Sistemas Neumáticos e Hidráulicos-Gonzalez Ortiz Hugo Alberto-Hernandez Mendoza Oscar Ivan PDF

TECNOLÓGICO NACIONAL DEL ESTADO
DE MÉXICO
TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE
CHIMALHUACÁN
ALUMNOS:
GONZÁLEZ ORTIZ HUGO ALBERTO
HERNÁNDEZ MENDOZA OSCAR IVÁN
PROFESOR:
GUERRERO GARCÍA VÍCTOR MANUEL
GRUPO:
7IM21
TRABAJO A ENTREGAR:
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

NEUMÁTICOS Y SISTEMAS HIDRÁULICOS
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OBJETIVO GENERAL
Realizar y crear un manual de mantenimiento para sistemas hidráulicos, sistemas
neumáticos y torres de enfriamiento para llevar a cabo un seguimiento total y
concreto para los operarios que den este mantenimiento comprenden y apliquen
dicho mantenimiento, como corresponde, basados en normas y reglas que deben
cumplirse.
JUSTIFICACIÓN
Este manual de mantenimiento se da cuando se pretende contar con todas las
fases y pasos a seguir para dar un buen mantenimiento a los sistemas menciones,
haciendo uso de este en la escuela o industria para llegar a un mantenimiento
concreto, acertado y eficiente.
Cuando se aplica el mantenimiento se soluciona temporalmente las fallas en los
sistemas, a l aplicarlo, se identifican las partes críticas de los sistemas (aquellos
que generan las fallas más frecuentes).
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CAPÍTULO I – SISTEMA NEUMÁTICO
En este capítulo se verá lo que es un sistema neumático, así como las partes que
lo integran y el funcionamiento general de cada una. Además de identificar los
diferentes tipos de mantenimiento y las normas de seguridad para su la aplicación.
Al final se incluyen actividades relacionadas con los temas y prácticas, para
que refuerces lo aprendido. Asimismo, encontrarás un conjunto de ejercicios de
autoevaluación, que también se orientan a reforzar tu manejo de la información.
En el siguiente esquema se muestran los contenidos que se abordan en este

capítulo:
1.1.1 Sistemas neumáticos
Definición:
Para saber que son los sistemas neumáticos, primero hay que conocer lo que
significa cada una de estas palabras.
Sistema: conjunto de elementos actuando de manera ordenada y organizada

para la realización de un trabajo específico.
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Neumática: es la rama de la física que se encarga de aprovechar la energía
del aire comprimido para realizar trabajo.
Entonces, un sistema neumático lo definimos como “el conjunto de elementos

movidos mediante el aire comprimido y comunicados entre sí de manera organizada
para realizar un trabajo en especial”.
Funcionamiento
Clasificación
Los sistemas neumáticos se dividen principalmente en dos secciones que están

dadas por el uso final que se le da al aire comprimido es decir si al final
conectamos una herramienta o equipo que necesite aire comprimido como
combustible para funcionar y realizar un trabajo determinado, podemos clasificar
estos como equipos de planta, estos equipos siempre trabajaran en una red
abierta.
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Ahora si interconectamos varios elementos alimentados con aire comprimido y que
funcionan en combinación para realizar un trabajo determinado este sistema es un
circuito neumático. Los dos tipos de sistema neumático presentan ciertas
características las cuales puedes comparar en una tabla 1.1 y en la figura 1.2 una
representación esquemática de cada una de las redes en que operan.
1.1.2 Aplicación de los sistemas neumáticos
Sistemas de alta presión.
Este tipo de sistemas se caracterizan por tener una mayor demanda de fuerza
neumática y siempre trabajan en una red abierta, sin embargo los sistemas
neumáticos de alta presión ya casi no son utilizados, ya que si requerimos de una
fuerza mayor es más conveniente utilizar un sistema hidráulico.
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Sistemas de baja presión
En ese tipo de sistemas suele de utilizarse presiones alrededor de seis a

siete bar. o inclusive menores, dependiendo del equipo; también se utilizan en
pequeños motores de herramientas portátiles los cuales pueden llegar a
alcanzar las 50 000 rpm. El campo de aplicación de este tipo de sistemas
es bastante amplio ya que los puedes utilizar en aplicaciones varias como
son equipos dentales, etiquetado, embalaje, automatización, herramientas
portátiles y de planta como taladros engrapadoras, pulidoras, etc. además,
estos sistemas los puedes trabajar en un circuito neumático o también en una red
abierta. Es decir en estos sistemas de baja presión preferimos mayor velocidad y
control que fuerza.
1.1.2 Componentes de un sistema neumático
Los elementos neumáticos son módulos o unidades normalizadas que puedes

emplear en sistemas sencillos o complejos. La función de cada elemento
determina su posición dentro del sistema.
Compresores
El compresor es la máquina que toma aire del medio ambiente o gases de

un tanque, los comprime y los impulsa, ejerciendo su vez influencia en las
condiciones de presión. Los datos que debes tener en cuenta para la selección
de cualquier tipo de compresor son el caudal y la relación de compresión. El
grado de pureza (humedad y polvo) del aire aspirado por compresor es vital para su
larga duración y buen funcionamiento hay tener en cuenta que la mayor aspiración
de aire húmedo causará una mayor condensación de agua.
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Válvulas
Estos elementos son los que nos permiten controlar y dirigir el flujo de aire
hacia los actuadores, existen una gran variedad de válvulas las cuales podrás
observar en el capítulo tres.
Actuadores
Son los elementos que realizan el trabajo en nuestro sistema éstos pueden ser
cilindros, motores, tenazas (gripe), etc. en el capítulo cuatro se profundizará acerca
de estos.
1.2.1 Tipos de mantenimiento a sistemas neumáticos
El dar mantenimiento a un sistema neumático quiere decir que con ayuda de

información técnica, herramientas y equipo especial vamos a mantener
funcionando y en buen estado todas las partes que componen nuestro sistema,
además de estar siempre siguiendo las normas necesarias para nuestra
seguridad propia y de los demás.
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Existen tres tipos de mantenimiento que podemos efectuar y son:
Programa de mantenimiento
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Este es nuestro plan que debemos seguir para mantener el buen funcionamiento
del sistema. El crear un Programa de Mantenimiento para un equipo o máquina
determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. A continuación, se dan unas
reglas básicas:
1. Comenzar de inmediato la creación de una bitácora de averías e incidentes.
2. Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante,

presión, temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores mínimo y máximo
para cada punto y la frecuencia de comprobación, en horas, días, semanas, etc.
3. Contar con un plan de lubricación de la misma forma que el inciso anterior,

comenzando con períodos cortos y revisando resultados para obtener períodos
óptimos.
4. Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo,
sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc.
5. Crear una lista de accesorios y repuestos para el equipo, para disponer

siempre de un Stock mínimo previniendo el doble de tiempo que el fabricante tarda
en entregar, teniendo en cuenta épocas especiales como vacaciones, fines de año,
etc.
6. Siempre que sea posible, agrupar en el Plan de Mantenimiento las distintas

acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o
máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más
alejados (por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión de un
elemento cada 30 días, puedes realizarlo cada 28 días, para coincidir con otras
tareas preventivas del plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).
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7. Llevar un registro lo más completo posible de las acciones realizadas a cada
equipo, incluyendo inspecciones rutinarias, paradas de rutina, paradas
imprevistas y reparaciones.
1.2.3 Medidas de seguridad
Normatividad: El objetivo de estas normas es evitar situaciones de riesgo y/o daño

del equipo y personas. Las normas internacionales que regulan la seguridad en
equipos neumáticos son: o ISO 4414 (Energía en fluidos neumáticos-
Recomendaciones para aplicaciones de transmisión y sistemas de control.) o JIS B
8370 (Normativa para sistemas neumáticos).
El aire comprimido puede ser peligroso si el personal no está especializado. Las

normas básicas que debes tomar en cuenta son las que se enumeran a
continuación:
La inspección y mantenimiento del equipo no se debe efectuar hasta confirmar que

todos los elementos de la instalación estén en posiciones seguras.
Antes de intentar cualquier tipo de mantenimiento, asegurarse de haber cortado la

presión de alimentación y eliminar toda la presión de aire residual.
Antes de reiniciar el equipo tomar medidas para prevenir que se dispare (introducir
gradualmente aire al sistema).
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El manejo, así como trabajos de montaje y reparación deben ser ejecutados por
personal calificado.
No instalar ningún equipo antes de haber leído y comprendido las instrucciones

de seguridad.
Al instalar las conexiones de la tubería, asegurarse de que la cinta para sellar no

obstruya el orificio de presión. Dejar de 1.5 a 2 hilos de la cinta para sellar al
descubierto al final de la conexión.
Al instalar los productos, dejar espacio suficiente para el mantenimiento.
La presencia de condensados (agua o aceite) en el aire comprimido puede provocar

errores de funcionamiento en las válvulas y demás equipos neumáticos. Se
recomienda instalar un secador de aire o un refrigerador.
Si el aire de alimentación está contaminado con productos químicos,

materiales sintéticos, gases corrosivos, etc., el equipo neumático podría resultar
dañado.
Al aplicar presión en el equipo comprobar que el funcionamiento es correcto

y que no existan fugas de aire. Si el funcionamiento fuera anormal, detener el
equipo y comprobar la correcta puesta en marcha del equipo.
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Herramientas
CAPÍTULO 2 – COMPRESORES
En este capítulo se aborda el tema de los compresores explicando lo principios de

funcionamiento básico y general, su mantenimiento preventivo y correctivo.
Esto se hace respecto a los principales tipos de compresores utilizados en la
industria. También se incluye una clasificación de este tipo de máquinas con base
en las prestaciones que nos brindan.
El desarrollo del de tema de los compresores y su cuidado sienta las bases

para que te posiciones como auxiliar de mantenimiento en empresas. A través de
la práctica y el trabajo diario puedes convertirte en experto y llegar a montar tu propio
taller.
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Los compresores dentro de los sistemas neumáticos juegan un papel muy
importante, pueden ser considerados como el corazón, puesto que el aire
comprimido funciona como el detonador para que los demás elementos, como
válvulas y actuadores, puedan realizar su trabajo. Es por eso que debes tener
conocimientos acerca de dichas máquinas, y así comprender el funcionamiento
integral de los sistemas neumáticos.
Compresores
Tipos: Ya vimos la función de los compresores en un sistema neumático, ahora

diremos que existen principalmente dos tipos de éstos, que son los de
desplazamiento positivo y los dinámicos. Para entender esto, se muestran sus
diferencias en la figura 2.1.
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Clasificación
Una vez que ya vimos los tipos principales de compresores ahora veremos
cómo se clasifican según el impulso que tienen, si son fijos o móviles y la
calidad de aire que nos proporcionan. En el cuadro 2.1 están desglosadas estas
clasificaciones.
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Número de etapas
A veces el comprimir una sola vez el aire no es suficiente, por lo que es necesario
volver a comprimirlo, a esto se le llama varias etapas, y se logra comunicando la
descarga del primer ciclo de compresión a otro y así sucesivamente según el
número de etapas que necesitemos.
Esto es en teoría válido para cualquier tipo de compresor, sin embargo en

la práctica este concepto es principalmente usado por los compresores de pistón.
Impulso del compresor
Existen tres formas en las que un compresor puede ser impulsado que son: motor
eléctrico, motor de gasolina o diésel y turbina de gas. En los primeros, la principal
aplicación que se les da son estacionarios; los que son impulsados con motor
ya sea de gasolina o diésel se usan en aplicaciones que requieren un
compresor portátil, la mayoría de estos equipos entregan una cantidad
considerable de potencia.
La turbina de gas se utiliza principalmente en compresores dinámicos que

demandan una gran velocidad de giro, así como también una alta potencia, este
tipo de compresores deben ser fijos ya que las altas revoluciones que alcanzan
la turbina y el compresor ocasionan vibraciones pueden dañar el equipo si es
que no está fijado adecuadamente.
Montaje
Básicamente existen dos tipos el portátil y el estacionario. Dentro del portátil

podemos mencionar dos tipos los compresores pequeños que son utilizados
para aplicaciones que demandan poca presión aproximadamente hasta 50 o
60 lb./in2, la mayoría de este tipo de compresores cuentan con un tanque
de almacenamiento demasiado pequeño y por consiguiente se deben de
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mantener trabajando durante el tiempo que se esté necesitando el aire comprimido;
aquellos que están montados en patines son más robustos por lo que nos pueden
entregar mayores presiones, este tipo de compresores ya cuentan con un tanque
de almacenamiento mayor y siempre se debe tener en cuenta que la base
que lo soporta (patines) debe ser lo suficientemente robusta para absorber las
vibraciones que provoque el compresor.
Los compresores estacionarios como su nombre lo indica siempre estarán

trabajando en una misma posición en un mismo lugar, dependiendo del tipo de
compresor éste generará diferentes vibraciones en los soportes por lo que debes
tener en cuenta el tamaño de la base y las características de los soportes o el suelo
sobre el que se va montar nuestro compresor. Por lo general este tipo de
compresores son mucho más robustos que los portátiles y el área en el que se va
instalar debe estar específicamente destinada para esta máquina, además de
contar con las instalaciones necesarias para qué la aspiración del aire sea
desde el medio ambiente y no dentro del local en que se encuentre.
También se debe tener cuidado en la distribución del aire comprimido, cuidando que
los ductos del aire comprimido no queden en posiciones riesgosas como puede ser
cerca de calderas o lugares en los que se trabaje con sustancias peligrosas.
Enfriamiento
Al comprimir el aire siempre se genera calor esto es debido por la fricción

interna de las moléculas de aire con las paredes de nuestro compresor, así
como también las partes internas móviles que al estar comprimiendo el aire se
friccionan entre sí. Como sabrás el aire y los metales al calentarse se expanden,
lo que dificulta generar el aire comprimirlo, por lo cual éste debe ser enfriado.
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Para el incremento del compresor se puede utilizar agua o aire; los
compresores que son empleados por agua son mucho más robustos que los
enfriados por aire además este sistema de enfriamiento necesita de elementos
adicionales como son: una bomba para impulsar el agua alrededor de la
cámara de compresión, un intercambiador de calor para enfriar el agua caliente
de retorno y un depósito al que el intercambiador de calor regrese el agua fría y la
bomba pueda hacer uso de ésta para iniciar un nuevo ciclo de enfriamiento.
El enfriamiento por aire es el más común en todos los tipos de compresores ya que
aquí no necesitamos equipo adicional para enfriar nuestro compresor, sino que
depende más bien de la distribución de la cámara de compresión y que cuenten
con el área suficiente para que pueda circular el aire libremente alrededor de
esta, en este tipo de compresores poseen disipadores de calor alrededor de la
cámara de compresión.
2.2.2 Mantenimiento preventivo
Para mantener el buen funcionamiento de los compresores se debe contar con la

supervisión adecuada; esta supervisión varía dependiendo del tipo de
compresor, porque como lo acabas de ver cada uno es diferente en su forma de
trabajo y construcción.
Entre los trabajos de mantenimiento más comunes, se encuentran la revisión

periódica, lubricación, limpieza y cambio de filtros, estos últimos dependen del grado
de pureza del aire.
Como se ha visto cada compresor es diferente y para realizar un programa de

mantenimiento se deben de tener en cuenta las horas de trabajo por lo que siempre
se debe tener un contador de las horas trabajadas por el compresor.
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Compresor de pistón
Compresor de tornillo
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Compresor de paletas
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Compresor centrífugo
2.2.3 Mantenimiento correctivo
La mayoría de las fallas en los compresores se deben a deficiencias del sistema en

el que están siendo aplicados. Estas deficiencias deben corregirse para evitar
repetir la misma falla en el compresor reparado o de reemplazo. La inspección
completa del compresor que ha fallado es imprescindible, ya que revela el origen
del problema y nos indica las correcciones que tengan que hacerse en el sistema.
En las siguientes tablas se describen las acciones de mantenimiento para los
diferentes compresores.
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Compresor de pistón
Compresor de tornillo
25
Compresor de paleta
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Compresor centrífugo
En cualquier tipo de compresores, se debe tener cuidado y efectuar chequeos

periódicos para revisar que las piezas internas de los compresores trabajen
adecuadamente y tengan adecuado, ya que a medida que van sufriendo desgaste
el aceite de lubricación se filtra en la cámara de compresión lo que ocasiona un aire
contaminado con aceite.
2.2.4 Instalación y pruebas
Instalación
Antes de instalarlo su compresor, debemos estar seguros que contenga

toda la documentación como son manuales, planos y seguir las
recomendaciones y especificaciones para la instalación dadas por el fabricante.
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En la instalación de un compresor estacionario se debe tener un lugar bien aireado
y libre de polvo y humedad. Generalmente la toma de aire viene desde el exterior
esto con el propósito para evitar los fenómenos en los que el compresor puede
aspirar aire caliente o se tenga una depresión adentro del lugar donde se encuentra
la máquina. El lugar donde se instale el compresor debe tener el espacio suficiente
para que se puedan realizar las reparaciones o algún otro servicio que se necesite.
Todo compresor debe contener en el manual un apartado para su correcta puesta

a tierra. Sin embargo, siempre es conveniente conectar una línea eléctrica
proveniente de la carcasa del compresor a la tierra física de nuestra instalación
eléctrica.
Pruebas
Antes de realizar las pruebas para comprobar si está bien instalado el compresor,
se debe revisar el manual del fabricante y seguir las recomendaciones de seguridad,
además de tener presentes los valores de operación reportados por el fabricante,
como son: presiones de entrada y salida del aire, temperaturas de entrada y salida,
caudal del aire y rpm del motor. Previo a la puesta en marcha, se debe realizar una
última inspección final buscando elementos de sujeción o conexiones que pudieron
haber quedado flojas o sueltas.
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Para comprobar el correcto aterrizaje del compresor se puede realizar una prueba
sencilla como verificación.
Con un foco conectar una de las terminales a la terminal común del compresor y la
otra a la terminal de puesta a tierra. Si el foco se enciende, entonces el compresor
debe reemplazarse o contactar al fabricante. Una vez estando seguros de que todo
está en orden, procedemos a la puesta en marcha, es recomendable esperar por
un espacio aproximado de cinco a diez minutos, para permitir que el sistema se
estabilice y poder realizar las mediciones de las variables. Al realizar las mediciones
de las variables de nuestro compresor, sería conveniente anotarlas en una tabla
para compararlas con las del fabricante, además de servirnos en el futuro como
bitácora. En la tabla 2.4 se muestra un ejemplo.
Para calcular el rendimiento de cualquier tipo de compresores de desplazamiento

positivo, utilizamos la siguiente ecuación:
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Donde: Tv: Rendimiento volumétrico del compresor dada en porcentaje
Qa: Caudal entregado por el compresor, (dato medido en pruebas) en m3/min.
Vd.: Volumen desplazado por el compresor, (dato del fabricante) en m3/min.
Vic: Volumen de la cámara de compresión en m3.N: Velocidad a la que gira la flecha

del compresor en vueltas/min.
Nota: Este resultado siempre debe ser menor que el 100%.
CAPÍTULO 3 – VÁLVULAS
En este capítulo se aborda los diferentes tipos y clasificación de las válvulas

neumáticas, además de un panorama general de la aplicación que se le da a cada
una con respecto a su función. En la segunda parte del capítulo se mencionan las
principales acciones que se deben realizar para el mantenimiento preventivo y buen
funcionamiento de las válvulas, así como también las medidas que se deben tomar
para realizar la reparación de las válvulas. En capítulos anteriores se sentaron las
bases de los sistemas neumáticos y la producción del aire comprimido, en este
capítulo conocerás la aplicación y funcionamiento de las diferentes válvulas. Serás
capaz de tener una idea de cómo controlar el aire comprimido que circula a través
de un sistema o red neumática, para que en el capítulo siguiente puedas darle
aplicación al conocer los diferentes tipos de actuadores.
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3.1.1 Válvulas
Antes de comenzar a hablar acerca de válvulas, debemos considerar algunas

definiciones que serán necesarias para el buen entendimiento de esta y los
siguientes capítulos.
Presión: Es la cantidad de fuerza ejercida sobre un área.
Donde: P: Presión ejercida sobre un área determinada en Kg. /cm2.
F: Fuerza realizada sobre el área Kg.
A: Área de la superficie en cm2.
Caudal: Es la cantidad de flujo de aire que atraviesa una sección (tubería,

manguera, actuador, etc.) en determinado tiempo.
Donde: Q: Caudal que circula en determinada sección en m3/min.
v: Velocidad a la que se desplaza el aire en m/min.
A: Área de la sección que atraviesa el aire en cm2.
Ley de los gases: Un gas se comporta con ciertas características:
- La presión de un gas en equilibrio es la misma en todos los puntos del

volumen que lo contiene.
- La densidad de un gas depende de su presión y temperatura.
De modo que la ecuación que nos define a los gases es la siguiente:
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Donde: P: Presión del gas contenido en N/m2 o Pa.
V: Volumen que lo contiene en m3.
A: Temperatura a la que se encuentra en K.
Ru: Constante universal de los gases (8.314 J/K.mol).
n: Moles del gas en mol.
Funcionamiento
Estos elementos controlan la presión y el paso del caudal a través de la red

neumática y además regulan el accionamiento de los actuadores. En lenguaje
internacional, el término "válvula” o “distribuidor” es el término general de todos los
tipos tales como válvulas de corredera, de bola, de asiento, grifos, etc.
Tipos
Las válvulas pueden ser construidas de diferentes tipos y puedes observar cómo
son físicamente en la figura 3.1.
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Clasificación
No todas las válvulas funcionan igual, ni sirven para la misma aplicación, según la
función de control o distribución que desempeñen se clasifican diferente, tal y como
lo puedes observar en el cuadro 3.1.
Funcionamiento
Estas válvulas determinan el camino que ha de tomar el flujo de aire, principalmente

se utilizan como arranque y paro (Stuart-Stop). La forma de funcionar de este tipo
de válvulas es cambiando su configuración interna para así adoptar varias
posiciones y a la vez bloquear o comunicar los diferentes conductos de aire (vías).
Tipos
Estas válvulas pueden ser de corredera o de asiento, sin embargo, las más
utilizadas son del tipo de corredera ya que presentan más versatilidad para cambiar
su configuración interna a diferencia de las de asiento.
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Existe una gran variedad de este tipo de válvulas en cuanto a puertos de entrada y
salida (vías) y las posiciones que pueden adoptar, en el apéndice 1 se enlistan las
más utilizadas. Se representan en los esquemas de circuitos con símbolos; éstos
no dan descripciones de la construcción de la válvula, solamente indican su función
que puedas entender que funciona está realizando cada válvula, a continuación, se
explica la nomenclatura de estos símbolos.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de

cuadrados. La cantidad de cuadrados nos indica la cantidad de posiciones que
puede tomar la válvula.
Las flechas, el sentido de circulación del fluido.
Las líneas representan tuberías o conductos.
La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan con líneas

transversales.
Las entradas y salidas de aire (vías) se representan por medio de trazos unidos a
la casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las
conexiones coincidan.
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A los lados de las válvulas se dibujan los accionamientos, que sirven para cambiar
la posición; por ejemplo: en el dibujo de la derecha se muestra un accionamiento
por botón y retorno por medio de resorte, la descripción completa de estos
símbolos se encuentra en el apéndice uno.
Conductos de escape, hay dos tipos:
Aire evacuado a la atmósfera (triángulo directamente junto al símbolo).
2. Aire evacuado a un punto de reunión (triángulo ligeramente separado del

símbolo).
Las posiciones de las válvulas pueden distinguirse por medio de letras minúsculas
a, b, c... y 0 (posición de reposo). Para evitar confusiones durante el montaje, los
conductos y actuadores se identifican por medio de letras mayúsculas: A, B, C.
En el caso de válvulas con resorte para reposicionamiento, la posición de reposo se

entiende como la posición que las piezas móviles ocupan cuando la válvula no está
conectada. A continuación, se presenta un pequeño ejemplo de cómo aplicar la
simbología.
3.1.3 Válvulas antirretorno
Funcionamiento
Las válvulas antirretornos impiden el paso absolutamente en un sentido; en el

sentido contrario, el aire circula con una pérdida de presión mínima.
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El elemento que impide el paso en un sentido puede ser mediante un cono, una
bola, un disco o una membrana. En la figura 3.3 se muestra el funcionamiento de
una de estas válvulas.
Tipos
El funcionamiento y la construcción general de este tipo de válvulas es el mismo

para todas, sin embargo, existen ciertas diferencias en la forma de bloquear el paso
del aire que a continuación se exponen:
Válvula antirretorno con cierre por contrapresión. Cierra cuando la presión de salida
es mayor o igual que la de entrada.
Válvula antirretorno con cierre por muelle. Abre cuando la presión de entrada es
mayor que la fuerza ejercida por el resorte.
La selectora de circuito, o también llamada “O”. Aísla las señales emitidas por
válvulas direccionales desde diversos lugares e impide que el aire escape por una
segunda válvula direccional.
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Módulo “Y” o válvula de simultaneidad. El aire comprimido puede pasar hacia A
únicamente cuando hay presión en ambas entradas y ambas presiones son iguales.
Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y
operaciones lógicas.
Construcción
La construcción básica de las válvulas antirretorno es como la de la figura 3.2;

constan de un cuerpo el cual posee los puertos de comunicación (vías) y en la parte
interna del cuerpo se aloja el elemento que hace el cambio de posición pudiendo
ser balines, conos discos, aguja, etcétera. Los materiales con que están construidas
son hierro fundido o plástico para el cuerpo de la válvula y acero para el émbolo
interior. En el caso de las válvulas “Y” y “O”, son de corredera y al interior se tiene
un émbolo ranurado, el cual corre a lo largo del cuerpo de la válvula haciendo la
conmutación entre los puertos de entrada y salida.
3.1.4 Válvulas reguladoras de presión
Funcionamiento
Como su nombre lo dice controlan la presión que circula a través de la red. Este
tipo de válvulas están condicionadas para bloquearse o permitir el paso de flujo
cuando alcanzan un valor determinado de presión.
Tipos
Reguladoras de presión. Mantienen constante la presión, es decir, de transmiten la

presión ajustada en el manómetro sin variación a los actuadores, inclusive
si se producen fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima
debe ser siempre superior a la de salida.
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Existen de dos tipos:
Limitadoras de presión:
No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible. Al

alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la salida y
el aire sale a la atmósfera hasta que la presión disminuya.
Válvula de secuencia
Abre el paso cuando se alcanza una presión superior a la ajustada mediante el
muelle. El aire circula de P hacia la salida A. Estas válvulas se montan en mandos
neumáticos que actúan cuando se necesitan presiones fijas para la conmutación
(mandos en función de la presión). La señal sólo se transmite después de alcanzar
la presión límite.
Construcción
Dentro del cuerpo de la válvula se asienta el elemento obstructor de flujo,
presionado por un resorte calibrado para dejar pasar el aire a una cierta presión
específica. También deben contar con orificios de alivio para evitar que la presión
rebase los límites establecidos y se mantenga en el valor deseado. En la figura 3.4
tienes un ejemplo de un esquema de una válvula de secuencia.
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3.1.5 Válvulas de seguridad
Funcionamiento
La función de este tipo de válvulas es evitar accidentes, lo cual lo logran impidiendo
sobrepresiones en la red neumática y elementos como motores, cilindros, tanques
de almacenamiento, etc. Estas válvulas permiten el escape de aire comprimido al
medio ambiente, cuando la presión sobrepasa el máximo de presión permitido por
la válvula.
Tipos
Estas válvulas están dentro de la categoría de las reguladoras de presión, sin

embargo, por su aplicación especial existen dos tipos principales.
Limitadoras de presión: No admiten que la presión en el sistema sobrepase la

fuerza del resorte interno. Al alcanzar el valor máximo de presión, se abre la salida
y el aire sale al medio ambiente.
Válvulas de alivio de acción directa. Funcionan de manera muy similar a una

válvula antirretorno, sus características radican en poder ajustar la presión
soportada y se utilizan para descarga a tanque.
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Construcción
La construcción de este tipo de válvulas es muy similar a las anteriores. En el cuerpo

de la válvula se asienta el elemento obstructor de flujo, presionado por un resorte
calibrado para dejar pasar el aire a una cierta presión específica. En la figura 3.5 se
observa un esquema de una válvula de alivio rápido.
3.1.6 Válvulas reguladoras de velocidad
Funcionamiento
Como su nombre lo dice Influyen principalmente sobre el flujo de aire a través de la

red; su función es regular o bloquear el paso de aire.
Tipos
Válvulas de cierre. Abren o cierran el paso de caudal sin escalones, su utilización

es la más sencilla. Grifo de cierre.
Válvula de estrangulación. En esta válvula limita el flujo de aire a través de ella

al reducir el conducto por donde circula el aire (estrangulación). Pueden
ser fijas o regulables.
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Válvula de diafragma. En esta válvula la longitud del tramo de
estrangulación es de tamaño inferior al diámetro de los puertos.
Construcción
Al interior del cuerpo se aloja una aguja o compuerta, la cual limita el flujo de aire,
la regulación del aire se realiza mediante un tornillo, el cual hace que la aguja
obstruya el conducto por el que circula el aire. En la figura 3.6 puedes ver un
esquema de una válvula de estrangulación.
3.2.1 Diagnóstico
Técnicas de diagnóstico de fallas Es necesario que sepas reconocer los síntomas

que presente la válvula, ya que con base en eso se puede determinar causa de la
falla. En la tabla 3.1, se presentan las causas y diagnósticos más comunes que
podemos dar según los síntomas que presente la válvula.
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La revisión constante, lubricación, limpieza y sobre todo la utilización de aire

comprimido preparado y limpio, son normas comunes y elementales que se debe
tener para el buen cuidado de todo tipo de válvula de las válvulas. También es
recomendable realizar revisiones periódicas con el estetoscopio industrial, para
detectar fallas que no sean visibles.
Cuerpo de la válvula. Las recomendaciones básicas para el mantenimiento del

cuerpo de la válvula son:
No golpearlo.
Mantenerlo libre de elementos corrosivos.
No apilar cosas encima.
No maltratar los puertos de entrada y salida.
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Accionamiento de la válvula.
Dependiendo del tipo de accionamiento con que trabajan las válvulas, podemos
tener varios casos:
Eléctricos: verificar que el voltaje sea el indicado por el fabricante.
Por aire: no utilizar presiones mayores a las que marcan las especificaciones.
Manual: no utilizar fuerza excesiva, en caso de que esté trabada revisarla.
Por rodillo: lubricar las partes móviles del rodillo.
Cuerpo del distribuidor
Como se ha dicho anteriormente, en lenguaje internacional, el término

"válvula" o "distribuidor" significa lo mismo, por lo cual las recomendaciones
básicas para el mantenimiento del cuerpo del distribuidor son:
No golpearlo.
Mantenerlo libre de elementos corrosivos.
No apilar cosas encima.
No maltratar los puertos de entrada y salida.
Juntas
Estas sólo deben ser revisadas si la válvula falla o en caso de presentar fugas, en
caso de ser abierta, se deben sustituir.
Émbolos
Utilizar aire limpio y preparado y mantener los accionamientos en buen estado para
que no dañen al émbolo.
Muelles de retorno de émbolos: No dejarlos presionados por un largo tiempo.
43
Siempre es aconsejable contar con un stock de válvulas de reemplazo para

utilizarlas en caso de que alguna de las válvulas que se encuentre en la red
comience a fugar aire.
Reemplazo del cuerpo de la válvula
Debe ser cambiado por un cuerpo exactamente igual, sólo en caso de presentar
fisuras, abolladuras o un desgaste excesivo en los asientos del émbolo, además del
émbolo o aguja no deben presentar desgaste, de lo contrario es más conveniente
el reemplazo completo de la válvula.
Cambio del accionamiento de la válvula
En el caso de los accionamientos eléctricos se debe verificar que estén operando a

un voltaje específico, en caso de estar operando el voltaje adecuado deben ser
reemplazados completamente. En el caso de los accionamientos manuales primero
se debe hacer una revisión de los muelles internos y partes móviles en las que
consta este, de ese modo se puede determinar qué parte remplazar si hay alguna
parte rota, o los muelles han perdido brío.
Reparación del distribuidor
Si el disco de distribución presenta desgaste ligero o moderado, se puede rectificar

respetando las tolerancias marcadas por el fabricante. Si el desgaste es excesivo
se debe cambiar el disco de distribución. El cuerpo de distribución debe ser
cambiado solamente se presenta desgaste excesivo en el asiento del disco
distribuidor o en caso de presentar fisuras en el cuerpo. Si existe un desgaste ligero
o moderado en el asiento, este también puede ser rectificado respetando las
tolerancias marcadas por el fabricante.
44
Reemplazo de juntas
En caso de presentar fugas o que se repare una válvula se deben sustituir todas las
juntas por un juego nuevo.
Reparación de émbolos y muelles de retorno de émbolos
Si el émbolo presenta desgaste ligero o moderado, se puede rectificar teniendo en

cuenta las tolerancias marcadas por el fabricante. Si el desgaste es excesivo debe
cambiarse el émbolo. Siempre que se reemplace un émbolo debe lubricarse
aplicando una ligera capa de aceite alrededor, para disminuir fricciones y alargar su
vida útil. Si el muelle de retorno no regresa a la posición inicial al émbolo, debe ser
sustituido por un nuevo proporcionado por fabricante, ya que éstos vienen
calibrados para ejercer una fuerza controlada sobre el émbolo y no dañar partes
internas de la válvula como son el mismo émbolo y sus asientos.
Instalación
- Comprobar el correcto funcionamiento.

- Liberación de la línea de flujo.
- Normas de seguridad.
- Uso de herramienta adecuada.
- Seguir procedimiento del fabricante.
Siempre que sea necesario instalar una válvula se deben seguir ciertos pasos para
la correcta instalación y evitar riesgos.
- Comprobar manualmente su buen funcionamiento.
- Cortar el suministro de aire comprimido y liberar la red completamente de
flujo de aire.
- Seguir las recomendaciones y procedimientos especificados por el
fabricante.
- Utilizar googlees y ropa de trabajo.
45
- Utilizar la herramienta adecuada para la fijación de la válvula, así como para
el apriete de las conexiones de los puertos.
- En las conexiones roscadas utilizaron cinta de teflón para evitar fugas.
- No forzar los tubos o mangueras que conectan a los puertos de la válvula.
Prueba de seguridad
- Conocimiento del circuito neumático.
- Revisión física de los elementos y circuito neumático.
- Disposición de un mando de emergencia.
- Seguridad del personal.
Una vez que esté instalada la válvula debemos realizar chequeos y asegurarnos del
correcto funcionamiento de la válvula y el equipo en general, para evitar accidentes.
- Realizar un reconocimiento del circuito neumático e identificar los lugares

donde pudiese existir riesgo.
- Verificar que no haya personas cerca de los actuadores o lugares riesgosos
antes de reanudar la alimentación de la línea.
- Se debe contar siempre con un paro de emergencia que tenga
el proceso completamente.
- Verificar que la línea cuente con los escapes adecuados en caso de
presentarse sobrepresiones.
Pruebas
- Verificación de presión y caudal correcto.

- Fugas.
- Aire con condiciones adecuadas.
- Suministro de aire paulatino.
- Mandos y aparatos en punto de partida inicial.
Comprobar que todos los equipos (válvulas, actuadores, equipo auxiliar) se

encuentran en su posición inicial.
46
Reanudar el suministro de aire de forma gradual hasta alcanzar la presión de
operación.
Una vez alcanzada la presión operación comprobar que ésta sea constante y
verificar que el caudal sea el necesario.
Revisar que no existan fugas en la red y que todos los equipos funcionen
correctamente.
CAPÍTULO 4 - MANTENIMIENTO A ACTUADORES

En este capítulo conocerás la clasificación de los diferentes tipos de
actuadores específicamente los dos más utilizados en la industria que son los de
simple y doble efecto, así como una buena variedad de los actuadores especiales
como son: el rotativo, en Tandem, de impacto y el actuador que no utiliza vástago.
Una vez que conozcas estos actuadores comprenderás el mantenimiento que se

les debe dar tanto preventivo como correctivo, de acuerdo con los síntomas que
puedan presentar.
El estudio de este capítulo es de gran importancia ya que se refiere a la aplicación

directa de los conceptos y fundamentos de la neumática enfocados a obtener un
trabajo específico.
Como se observa en el siguiente esquema, se comienza conociendo el

funcionamiento de los actuadores más sencillos hasta otros más complicados, para
posteriormente pasar al mantenimiento, en el cual es vital conocer bien el
funcionamiento de cada equipo.
47
4.1.1 Actuadores
Tipos
A lo largo del texto se ha dicho que los actuadores son los que realizan el
trabajo, en el cuadro 4.1 se muestran la clasificación de actuadores según el
trabajo que realizan.
Cada clase de actuadores consta de diferentes tipos los cuales, si bien realizan el
mismo movimiento, tienen pequeñas variaciones como puedes ver en el cuadro 4.2.
4.1.1 Actuadores de simple efecto
Antes de comenzar a hablar acerca de los actuadores, debemos considerar algunas

definiciones que serán necesarias para el buen entendimiento del capítulo.
48
Potencia neumática. En el caso de los actuadores neumáticos, en especial los
pistones neumáticos, el trabajo es la fuerza ejercida por el émbolo multiplicada por
la velocidad a la que se desplaza.
Donde: Por: Potencia desarrollada por el actuador en KW.

Q: Caudal entregado al actuador en m3/min.
P: Presión ejercida por el actuador en Bar.
v: Velocidad a la que se desplaza el émbolo del pistón en m/min.
A: Área del émbolo del pistón en cm2.
F: Fuerza entregada por el émbolo del pistón en N.
Funcionamiento
Los actuadores de simple efecto son los más fáciles y sencillo de usar, éstos tan
sólo proporcionan trabajo sólo una una dirección. Necesitan que se les proporcione
flujo en la entrada para que vástago pueda moverse y al cortar el paso de aire por
medio de una fuerza que no es neumática regresa a su posición original.
49
Tipos
Regreso por una fuerza no determinada. Cuando aplicamos comprimido a la entrada

de este cilindro el vástago se mueve hacia afuera y al cortar el suministro de aire, el
émbolo debe ser regresado a su posición original mediante una fuerza no
neumática.
Vástago normalmente adentro con resorte. Cuando aplicamos comprimido

a la entrada de este cilindro el vástago se mueve hacia afuera y al cortar el
suministro de aire, el resorte interno regresa al émbolo a su posición original.
Vástago normalmente afuera con resorte. Cuando aplicamos comprimido

a la entrada de este cilindro el vástago se mueve hacia adentro y al cortar el
suministro de aire el resorte interno regresa al émbolo a su posición original.
Construcción
La construcción más básica de este tipo de actuadores, consisten en un cilindro el

cual contiene un émbolo en su interior y a su vez está sujeto al vástago que
sobresale del cilindro y es el que nos proporciona el movimiento. En aquellos que
son regresados mediante muelle, al interior del cilindro se encuentra un resorte
apoyado en una tapa y el otro extremo apoya sobre el émbolo para así poder
regresarlo su posición inicial.
En la figura 4.1 se observa un esquema de este tipo de actuador.
La forma de sellar este tipo de cilindros puede variar:
50
Con tirantes: se utilizan barras de acero, están por fuera del cilindro y a todo lo largo
de modo que unen a las dos tapas del cilindro y las mantienen en su lugar. Las
tapas del cilindro deben contener juntas que ajusten en las puntas del cilindro y así
el aire no fugue.
Bridas: En los extremos del cilindro se tienen bordes u orejas en las cuales se fijan
bridas mediante tornillos. Estas tapas deben llevar un juego de empaques entre la
brida y el cilindro el cual sella y no permite el flujo de aire al exterior.
Tapas soldadas: las dos tapas deben ajustar perfectamente en la entrada del
cilindro y para evitar que ésta se mueva y se salgan de su lugar se sueldan por fuera
al cilindro.
Extremos roscados: en los extremos del cilindro se practican roscas internas o

externas, por consiguiente, las tapas deben tener roscas complementarias
cubriendo una cierta distancia de la punta del cilindro, además que este tipo de
sellado debe utilizar empaques para asegurar que no haya fugas.
4.1.3 Actuadores de doble efecto
Funcionamiento
Como su nombre lo dice este tipo de actuadores pueden realizar trabajo las dos
direcciones es decir cuando el vástago se desplaza fuera del pistón y cuando
regresa. A diferencia del de simple efecto necesita dos flujos de aire; uno para que
vástago pueda moverse fuera del pistón y el segundo para que pueda regresar.
51
Tipos
Sin amortiguación. Al llegar al final de su carrera en cualquiera de los dos sentidos,

el émbolo se detiene hasta que pega con la tapa.
Amortiguados. El émbolo cuenta con pequeñas gomas adheridas en sus dos caras
las cuales reducen el impacto con las tapas del pistón cuando éste llega su final
de carrera. También pueden contener pequeñas válvulas que regulan el
espacio que queda entre la tapa y el émbolo.
Construcción
La construcción de los actuadores de doble efecto, básicamente consiste en un

cilindro el cual contiene un émbolo en su interior y a su vez está sujeto al vástago
que sobresale del cilindro que proporciona el movimiento. En los extremos del
cilindro cerca de las tapas se encuentran las conexiones que permiten el flujo de
aire al interior de la cámara del pistón. En la figura 4.2 se observa un esquema de
este tipo de actuador.
52
4.1.4 Actuadores de aplicación especial
Funcionamiento
Estos actuadores como su nombre lo dicen tienen una manera de funcionar

diferente a los dos anteriores que son los más utilizados dentro de la industria.
Dentro se estos podemos distinguir dos tipos principales.
Lineales: Estos actuadores pueden adoptar diferentes posiciones dentro de un

recorrido, proporcionar mayor fuerza, realizar el recorrido más rápido o posicionarse
con mayor precisión.
Rotativos: pueden adoptar posiciones angulares.
Tipos y construcción
Debido a que estos tipos de actuadores son muy variados en cuanto su construcción
y aplicación, tan sólo se dará una breve explicación de cómo están compuestos y
sus características.
Varilla pasante o doble vástago. Aquí se hace pasar una varilla a través de un
cilindro de doble efecto. La fuerza es igual en ambas direcciones ya que las
superficies del émbolo son iguales.
En Tandem. Se realizan al acoplar dos o más cilindros unidos en un mismo cuerpo,

con lo que se logra multiplicar la fuerza de salida del vástago.
De impacto. El émbolo se mantiene en su posición inicial hasta que una recámara

anterior alcanza una presión límite que al liberarse hace que el émbolo se mueva a
su posición final de manera inmediata.
53
Sin vástago. La transmisión del movimiento se efectúa mediante un cursor
magnético externo, la carga se fija directamente sobre el cursor móvil.
Servocilindro. Es un cilindro que está provisto un mecanismo interno el cual hace

que su posicione en un lugar específico de manera más precisa.
Rotativo. Consta de un mecanismo interno piñón-cremallera del cual convierte

movimiento lineal en movimiento circular oscilante.
4.2.1 Diagnóstico del actuador
Los síntomas que nos está presente el actuador nos ayudan a determinar el origen
de la falla. En la tabla 4.1, se presentan los diagnósticos más comunes que
podemos dar para los actuadores lineales. Al realizar reparaciones o desarmar los
actuadores, siempre se debe contar con un manual del fabricante.
54
El principal aspecto que se debe cuidar para el buen funcionamiento y

mantenimiento de todos los actuadores es el utilizar aire preparado.
Normalmente un cilindro no necesita ser abierto periódicamente para revisar si se

encuentran en buenas condiciones las piezas internas, ya que lo podemos saber si
hay algún desperfecto mediante los síntomas que presente. En la tabla 4.2 se
presentan una serie de recomendaciones básicas para el mantenimiento del
cilindro.
55
En el punto 4.2.1 se dieron los diagnósticos de posibles fallas que puede mostrar
un cilindro, en la tabla 4.3 se presentan las acciones que debes realizar para su
reparación.
Instalación
Siempre que instalemos un actuador debemos de seguir las

recomendaciones e instrucciones del fabricante. No obstante, los pasos básicos
a seguir en la casi todos los actuadores para su instalación son los siguientes:
56
Comprobar manualmente su buen funcionamiento.
Cortar el suministro de aire comprimido y liberar la red completamente de flujo de

aire.
Seguir las recomendaciones y procedimientos especificados por el fabricante.
Utilizar googlees y ropa de trabajo adecuada.
Verificar que al montar las conexiones no queden obstruidas por algún otro
elemento.
Las mangueras de alimentación al cilindro no deben estrangularse.
Utilizar la herramienta adecuada para su fijación, así como para el apriete de las
conexiones de los puertos.
Alinear el centro del vástago con el centro de la aplicación que deba mover.
En las conexiones roscadas utilizaron cinta de teflón para evitar fugas.
Los soportes de los cilindros deben estar perfectamente sujetos a la estructura o

máquina en que apoyan.
En el caso de soportes móviles y oscilantes verificar que el cilindro tenga la

movilidad suficiente y no existan elementos que interfieran en su campo de acción.
Pruebas
Una vez instalado el cilindro se debe realizar una revisión general antes de
realimentar el sistema. Los pasos a seguir para efectuar comprobar la instalación
correcta y puesta en marcha son los siguientes:
Realizar un reconocimiento del circuito neumático e identificar los lugares donde

pudiese existir riesgo.
Verificar que no haya personas cerca de los actuadores o lugares riesgosos antes
de reanudar la alimentación de la línea.
57
Se debe contar siempre con un paro de emergencia que detenga el
proceso completamente.
Verificar que la línea cuente con los escapes adecuados en caso de presentarse
sobrepresiones.
Comprobar que todos los equipos (válvulas, actuadores, equipo auxiliar) se

encuentran en su posición inicial.
Reanudar el suministro de aire de forma gradual hasta alcanzar la presión de

operación.
Una vez alcanzada la presión operación comprobar que ésta sea constante y
verificar que la presión y caudal sean los necesarios.
Lubricar las partes móviles accionadas por el actuador.
Revisar que no existan fugas en la red y que todos los equipos funcionen
correctamente. Una vez cumplidos todos estos puntos se puede reanudar de forma
normal completamente el trabajo.
58
CAPÍTULO 5 - MANTENIMIENTO A EQUIPOS AUXILIARES
En este capítulo se toca el tema de la preparación y distribución del aire comprimido,

en cuanto a la preparación podemos citar la unidad de mantenimiento, el
tanque de almacenamiento y el intercambiador de calor.
Estos tres equipos nos ayudan a mantener el aire en condiciones óptimas para el
buen funcionamiento de los equipos neumáticos, por lo que es importante identificar
los principios de las redes neumáticas para la buena distribución y que a su vez
éstas no se colapsen.
De este modo, este capítulo se asocia con las competencias laborales para
proporcionar mantenimiento a los equipos auxiliares como son los tanques de
almacenamiento, el intercambiador de calor y la red de tuberías.
En el siguiente esquema se muestran los contenidos que se abordan en este

capítulo.
59
5.1.1 Unidad de mantenimiento
Este aditamento está compuesto por un filtro de partículas de baja eficiencia, un

regulador con manómetro y un lubricador; su función principal es acondicionar el
flujo de aire que pasa a través de el para su uso. En la figura 5.2 puedes ver un
ejemplo físico de este equipo. Hay dos formas de representarlo figura 5.1.
Componentes
Filtro de partículas. Sirve para eliminar partículas contaminantes de tipo

sólido.
Regulador de presión. Disminuye la presión de salida y la mantiene

constante. Como se puede ver esta parte es una de las válvulas vistas en
el capítulo tres.
Lubricador. Dosifica una cantidad de aceite lubricante, requerido por los

equipos (actuadores y válvulas).
60
5.1.2 Tanques de almacenamiento
Los tanques de almacenamiento también son conocidos como: acumulador o

depósito. Sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido, ya que compensa
las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire
comprimido. Los tanques pueden ser verticales u horizontales (figura 5.3).
Recipiente
Aquí es donde se almacena el aire comprimido. El tamaño del tanque está en

función del consumo del aire comprimido y la potencia del compresor, siempre
deben estar instalados en un lugar con buena ventilación y de ser posible al aire
libre.
Válvulas
- Válvula limitadora de presión: de este tipo de válvula y hablamos en el

capítulo tres y se utiliza como válvula de seguridad.
- Válvula de cierre: permite el paso hacia la red de alimentación.
- Válvula de vaciado de agua: debido a la gran la superficie de los tanques
funciona como enfriador y hace que se condense agua en su interior, esta
válvula nos permite drenar el agua que se ha condensado y así eliminar
humedad en el aire.
Manómetro
Este elemento nos informa de la presión a la que se encuentra el aire dentro del
tanque se debe tener cuidado de no alcanzar niveles altos pues el aire ejerce mayor
fuerza sobre las paredes del tanque y puede llegar a reventarlo.
61
Sistema de purga y condensado
Termómetro: Este elemento nos informa de la temperatura interna del tanque de

almacenamiento, se debe tener cuidado de no alcanzar niveles altos pues el aire
podría expandirse y reventar el tanque.
Base: Sirve de soporte para el tanque y absorbe vibraciones que éste pudiera tener.
5.1.3 Intercambiador de calor
Interenfriador
El interenfriador es exclusivo de los compresores de múltiples etapas, éste puede

ser enfriado por aire o por agua dependiendo del tamaño de la central de
compresión. El objetivo de este proceso es el eliminar el calor suministrado al aire
durante la etapa de compresión, así como reducir su inestabilidad para nuevamente
comprimirlo y así tener relaciones de compresión mayores.
En un interenfriador enfriado por aire la sección que comunica las dos cámaras de
compresión de tener un área grande para disipar el calor y además debe estar bien
aireado, para lograr esto en compresores pequeños se utilizan aletas de disipación.
En aquellos que son enfriados por agua, las camisas de los pistones y los
conductos de comunicación de las cámaras están revestidos de conductos por
los que pasa agua que absorbe el calor y éste a su vez va a dar a un
intercambiador de calor por el cual pasa un fluido refrigerante ya la salida de
este intercambiador de calor nos entrega de la agua fresca de nuevo para así
mediante una bomba impulsar de nuevo está agua a través de los conductos
de refrigeración y así repetir el ciclo.
En la figura 5.4 puedes ver un esquema de un Interenfriador, en azul es el agua que

circula enfriando el conducto de comunicación entre la cámara de compresión.
62
Postenfriador
El objetivo de este equipo es disminuir la temperatura del aire después de la etapa

de compresión para formar condensados, es decir pequeñas gotitas de agua dentro
del aire y posteriormente por un proceso de separación eliminar el agua. En
resumen, se puede decir que este equipo sirve también para disminuir la cantidad
de agua contenida en el aire; esto implica que se instale algún medio para retirar el
agua condensada, un ejemplo son los separadores centrífugos.
Existen varios tipos de postenfriadores, las más comunes son concha y tubo, tubos
aleteados y radiadores. En la figura 5.5 se muestra el proceso de refrigeración de
un postenfriador, en el colguemos el aire después de ser comprimido entra en la
línea azul y pasa a un capítulo de refrigeración que es donde se forman los
condensados, ahí mismo se realice el proceso de separación dejando el aire seco
y listo para salir a la red de alimentación. La máquina refrigeradora es muy similar
a los refrigeradores domésticos.
63
Este proceso es especialmente utilizado en aplicaciones donde se necesita una
gran pureza del aire comprimido con ejemplo de esto son las aplicaciones médicas.
5.2.1 Diagnóstico
Unidad de mantenimiento Las fallas de este equipo no se presentan directamente

en el de modo que al presentarse los síntomas descritos en la tabla 5.1 es
recomendable realizar inspecciones en este equipo.
Tanque de almacenamiento
Para corroborar las lecturas de los instrumentos de medición, puede utilizar un

manómetro o termómetro extra, así como observar que las fallas detectadas afecten
a los demás elementos en la red neumática.
Intercambiador de calor
Este tipo de equipos son más especializados que el resto de los equipos estudiados
en este capítulo, por lo que se deberá contar con el manual del fabricante para
determinar que parte de este elemento puede fallar y como se presenta.
64
Al igual que los demás elementos estudiados en los capítulos anteriores, estos
equipos deben ser supervisados periódicamente y efectuar las operaciones
recomendadas para cada equipo en las tabas 5.5 a 5.8.
Unidad de mantenimiento
Este elemento es el que regula el flujo de aire que entra a la distribución del sistema
neumático por lo cual se debe tener cuidado que la presión de aire necesaria para
el buen funcionamiento de los actuadores y válvulas no sobrepase la presión límite
que soporta este elemento.
Es aconsejable realizar el lavado de filtros una vez por semana, sin embargo, esto
puede variar dependiendo de las horas efectivas de trabajo.
Como medida preventiva es aconsejable no llenar de aire el tanque a su límite

máximo, para evitar la expansión de las paredes del tanque y así prolongar su vida
útil, También se deben realizar revisiones periódicas en los indicadores
(manómetros y termómetros) para garantizar que sean confiables sus lecturas.
65
El mantenimiento de estos equipos es complejo ya que cuentan con muchos

elementos, se debe seguir las instrucciones dadas por el fabricante, pero en caso
de no tener catalogo del equipo se pueden seguir las siguientes recomendaciones.
En las tablas 5.9 a 5.12 se presentan las acciones correctivas que deben realizarse
para cada equipo, una vez que se haya identificado la falla mediante los síntomas
presentados en el punto 5.2.1.
66
Unidad de Mantenimiento
La mayoría de las reparaciones de este elemento consisten en cambios de

repuestos, por lo cual es recomendable utilizar aceite nuevo cada vez que se
realicen el cambio de estos para así alargar la vida útil.
Siempre que se reemplacen los indicadores se debe tener cuidado de no dejar las
uniones flojas para evitar fugas y vaciar por completo el aire dentro del tanque antes
de realizar alguna soldadura.
La reparación de estos equipos es compleja ya que cuentan con muchos elementos,

deben seguirse las instrucciones dadas por el fabricante, o en caso de no tener
catalogo del equipo consultar con un especialista.
67
Instalación
Antes de comenzar la instalación de la red de aire comprimido se debe verificar

junto con el plano de la planta la ubicación de la central de compresión y
acondicionamiento de aire, además de los puntos de demanda de aire, así como su
consumo y presión requerida sean correctos.
Para la instalación de la red se hacen las siguientes recomendaciones:
- Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos y dobleces, conexiones T y cambios de
sección ya que todo esto aumenta la pérdida de presión en el sistema.
- La tubería siempre deber ser instalada aéreamente. Puede sostenerse de
techos y/o muros con el fin de facilitar la instalación de accesorios, drenes,
ampliaciones a futuro, así como la inspección y accesibilidad para
proporcionar mantenimiento.
- No es recomendable realizar tuberías enterrada ya que es prácticamente
imposible darle mantenimiento, impide el desalojo de condensados y en caso
de necesitar reparación se debe romper el piso lo cual se traduce en tiempos
y gastos de operación muy altos.
- No debe estar en contacto con la instalación eléctrica para evitar accidentes.
- Siempre deberá proporcionarse cierta libertad a la red para que la tubería se
expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.
- Antes de instalar extensiones o realizar ampliaciones en la red debe
verificarse que los diámetros de la tubería soporten el caudal.
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- El diámetro de la línea principal deberá ser calculado de acuerdo los puntos
que se mencionaron anteriormente y tener una leve inclinación (aprox. 3°) en
el sentido de flujo del aire para instalar los drenes.
- Es esencial que se instalen llaves de paso en puntos esenciales de la red,
así como en las derivaciones de la línea principal. Esto es con el objeto de
evitar detener el suministro de aire en toda la red cuando se hagan
reparaciones o ampliaciones.
- Evitar cambios bruscos de dirección o inclinación ya que son lugares de
acumulación de condensados, en caso de existir se deben instalar drenes en
esos lugares.
- Las conexiones de bajantes deben hacerse desde la parte superior de la
tubería secundaria para evitar el descenso de agua a los equipos
neumáticos; también es recomendable instalar drenes al final de esta tubería.
El radio de curvatura de estos tubos debe ser por lo menos cinco veces el
diámetro del tubo (r=5D).
Pruebas
- Realizar un reconocimiento de la instalación y verificar que todas

sus partes se encuentren debidamente sujetadas y conectadas.
- Verificar que no haya personas cerca de lugares riesgosos antes de iniciar la
alimentación de la línea.
- Se debe contar siempre con una válvula de paso general en caso de que
necesitas cortar la alimentación por completo.
- Verificar que la línea cuente con los escapes adecuados en caso de
presentarse sobrepresiones.
- Reanudar el suministro de aire de forma gradual hasta alcanzar la presión de
operación.
- Una vez alcanzada la presión operación la red no debe presentar sacudidas.
o Escuchar la tubería e identificar si existen ruidos extraños.
69
GLOSARIO
70
71
SIMBOLOGÍA
72
VÁLVULAS DESTRIBUIDORAS
73
VÁLVULAS DE BLOQUEO
74
VÁLVULAS DE PRESIÓN
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL
75
ACCIONAMIENTOS
76
CONDUCTOS
77
ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO
78
SISTEMAS HIDRÁULICOS
Los sistemas hidráulicos son utilizados en máquinas proporcionando a estas la

fuerza hidráulica necesaria para un funcionamiento productivo y eficaz. La energía
hidráulica utiliza un líquido denominado “fluido hidráulico” que aplica una fuerza a
través de la presión, y la transmite a los diferentes componentes del sistema
hidráulico de la máquina, por ejemplo, los motores y los cilindros. Estos líquidos
usados en los sistemas hidráulicos poseen algunas características ideales para
ejercer su función de la manera más eficaz (densidad y viscosidad apropiadas,
incompresibilidad, buen poder lubricante, etc.). Uno de los fluidos más usados es el
aceite.
Instalaciones hidráulicas
Las instalaciones hidráulicas son aquellas enfocadas a suministrar un líquido en

unas determinadas condiciones de caudal y presión. Una instalación típica es
aquella que emplea una bomba para trasvasar agua de un depósito a otro de mayor
altura.
Las instalaciones hidráulicas tienen como misión transmitir energía por medio de un
líquido a presión, basándose en la incompresibilidad del mismo.
79
Una instalación hidráulica consta de tres partes:
- Grupo de abastecimiento: Bomba, depósito, filtro aceite y aceite.
- Sistema de mando (o regulación): Válvulas distribuidoras, válvulas de
caudal, reguladores.
- Grupo de trabajo: Motores, cilindros simple efecto, cilindros doble efecto,
embragues, etc.
Además del fluido, los sistemas hidráulicos más comunes se componen de los
siguientes elementos:
▪ Tuberías
▪ Válvulas de control
▪ Filtros
▪ Tanques
▪ Bombas
▪ Accionadores o cilindros
▪ Válvulas de alivio
▪ Enfriadores
Las tuberías son los conductos por los que se distribuye el fluido. Pueden ser de
cualquier forma o largo, metálicas o flexibles (mangueras).
Las válvulas de control poseen un completo control sobre los fluidos y lo

distribuyen automáticamente por las tuberías transmitiendo la fuerza a cualquier
punto de la máquina.
Los filtros son los encargados de eliminar los residuos y contaminantes del fluido
hidráulico, para evitar daños en los distintos componentes del sistema.
80
La función principal de un tanque hidráulico es la de almacenar el aceite hidráulico,
pero también ejerce otras funciones importantes como la de enfriarlo o permitir que
el aire se separe de este.
Las bombas son las encargadas de convertir la energía mecánica (generada desde
una fuente externa) en energía hidráulica con el fin de aumentar la presión de este.
El tamaño y la velocidad de la bomba determinan la velocidad del flujo.
Los cilindros hidráulicos son actuadores que convierten la energía hidráulica en

energía mecánica a través de la presión.
Las válvulas de alivio son las válvulas que controlan la presión del sistema para
evitar daños en los componentes. La válvula permanece cerrada si la presión no
supera el límite preestablecido, y se abrirá si este es superado, evitando así la
sobrepresión del sistema.
El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico evitando calentamientos

innecesarios.
MANTENIMIENTO
81
82
83
84
Beneficios de efectuar un mantenimiento:
1. Producción eficiente.
2. Mejor utilización del personal interno de mantenimiento.
3. Reducción del inventario.
4. Reducción del tiempo de improductividad del equipo.
5. Reducción de los riesgos de seguridad.
6. Aumento de la vida útil del equipo.
7. Reducción de inversiones.
8. Menos gastos en reparación.
Es importante mantener el sistema hidráulico de una máquina en las condiciones
más óptimas, para lograr así un funcionamiento eficiente y una máxima
productividad al menor coste posible. El mantenimiento apropiado de una máquina
da como resultado una máquina productiva. Si no se la mantiene correctamente,
podría ofrecer poca seguridad y sufrir averías. Un programa de mantenimiento
periódico asegurará una vida útil y prolongada del sistema y la seguridad del
ambiente de trabajo.
PROCESOS PARA UN ADECUADO CAMBIO DEL FLUIDO HIDRÁULICO:
1. Drene el sistema hidráulico cuando este caliente con el objetivo de remover

las partículas y contaminantes en suspensión.
2. Drenar los cilindros, acumuladores y tuberías que no se alcanzó a

drenar durante el drenaje del sistema.
3. Remover el aceite hidráulico de la bomba, quitando el tapón de drenaje.
4. Limpiar el tanque/reservorio con un wipe sin pelusa y elimine el óxido y

contaminantes.
5. Vuelva a llenar el sistema con fluido nuevo, asegurándose de ventilar los

puntos altos.
85
6. Reiniciar sistema y comprobar que se está operando adecuadamente
incluyendo todos los filtros, bombas, y equipos auxiliares tales como
intercooler, respiradores desecantes, etc.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
La admisión desde el depósito se realiza por medio de una entrada tipo colador o
alcachofa, para evitar que se introduzcan cuerpos extraños, a continuación de la
cual se dispone una válvula de pie para impedir que la bomba se vacíe de fluido
mientras está parada.
Para evitar problemas de cavitación se sitúa la bomba lo más baja posible,

acortando al máximo la tubería de aspiración, que termina en la brida de entrada de
la bomba.
MANTENIMIENTO DE BOMBAS HIDRÁULICAS
Un sistema de bombeo no se mantiene sólo. La frecuencia de mantenimiento no es

la misma para todas las bombas, sino que varía con las condiciones del servicio.
Una bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos, requiere mucho menos
mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo que tenga que manejar
líquidos corrosivos o arenisca.
Una inspección periódica resulta económica en comparación con las apagadas

forzosas debidas a daños o fallas de las diferentes partes de la bomba. Las
inspecciones de la bomba deben hacerse bimestral o anualmente, según la clase
de servicio; mientras más pesado sea el servicio más frecuentemente debe ser la
inspección. La inspección debe ser completa y debe incluir un chequeo cuidadoso
de las tolerancias entre las partes giratorias y las estacionarias, así como el estado
en que se encuentran todas las partes expuestas a roce o a daños causados por
arenisca y/o corrosión.
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MANTENIMIENTO DE LA BOMBA
Si se siguen unas cuantas instrucciones al armar y desarmar la bomba se pueden

economizar tiempo, trabajo y problemas.
Estas instrucciones son aplicables a toda clase de bombas.
AL DESARMAR LA BOMBA
· Es necesario desconectar la tubería de succión o de descarga ni cambiar la

posición de la bomba.
· La tubería auxiliar debe desconectarse sólo en los puntos en que sea necesario
para quitar una parte, excepto cuando hay que quitar la bomba de la base.
· Después de haber desconectado la tubería, debe amarrarse un trapo limpio en los

extremos o aberturas del tubo para evitar la entrada de cuerpos extraños.
· Emplear siempre un extractor para quitar un acople del eje.
· Las camisas del eje tienen roscas para apretarle en sentido contrario a la rotación
del eje.
DESPUÉS DE DESARMAR LA BOMBA
Antes de hacer la inspección y el chequeo, limpie las partes cuidadosamente. Los

residuos gomosos y espesos pueden quitarse a vapor. El lodo, el coque o depósitos
de sustancias extrañas similares a las anteriores pueden quitarse por medio de un
chorro de arena, trabajo que se hace cuidadosamente para que no forme huecos ni
dañe las superficies labradas de la máquina.
REENSAMBLAJE
La bomba hidráulica es una máquina construida con precisión. Las tolerancias entre
las partes giratorias y las estacionarias son muy pequeñas y debe ejercerse el
mayor cuidado para ensamblar adecuadamente sus partes con el objeto de
conservar estas tolerancias.
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El eje debe estar completamente recto y todas las partes deben estar absolutamente
limpias. Un eje torcido, mugre o lodo en la cara del eje impulsor, o sobre la camisa
de un eje puede ser causa de fallas o daños en el futuro.
Los impulsores, las camisas del espaciador y las del eje constituyen un ensamblaje
resbaladizo bastante ajustado al eje. Debe usarse una pasta delgada de aceite al
ensamblar estas partes en el eje.
ACOPLE DE BOMBA HIDRÁULICA
Los acoples de bomba, excepto los de tipo roscado, constituyen un ajuste que se
encogerá ligeramente sobre el eje; con el objeto de ensamblar el acople con
facilidad y precisión, el acople debe expandirse calentándolo a 300°F, en un baño
de aceite y ensamblarse con el eje mientras está caliente.
ALGUNAS REGLAS Y RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE

BOMBAS HIDRÁULICAS
Indicar al proveedor de bombas la naturaleza exacta del líquido a manejar.
· Especificar los gastos o caudales máximos y mínimos que pueden llegar a

necesitarse, y la capacidad normal de trabajo.
· Dar información semejante relativa a la presión de descarga o planos, y datos para

calcularla.
· Proporcionar al proveedor un plano detallado del sistema de succión existente o

deseado.
· El proveedor necesita saber si el servicio es continuo o intermitente.
· Indicar de que tipo o tipos de energía se dispone para el accionamiento.
· Especificar las limitaciones del espacio disponible.
· Asegurarse de que se consiguen las partes de repuesto.
88
Instalación
· Las bases de las bombas deben ser rígidas.
· Debe cimentarse la placa de asiento de la bomba.
· Comprobar el alineamiento entre la bomba y su sistema de accionamiento.
· Las tuberías no deben ejercer esfuerzos sobre la bomba.
· Usar tuberías de diámetro amplio, especialmente en la succión.
· Colocar válvulas de purga en los puntos elevados de la bomba y de las tuberías.
· Instalar conexiones para altas temperaturas (según el uso).
· Disponer de un abastecimiento adecuado de agua fría.
· Instalar medidores de flujo y manómetros adecuados.
OPERACIÓN
· No debe mermarse nunca la succión de la bomba para disminuir el gasto o caudal.
· La bomba no debe trabajar en seco.
· No debe trabajarse una bomba con caudales excesivamente pequeños.
· Efectuar observaciones frecuentes.
· No debe pretenderse impedir totalmente el goteo de las cajas de empaque.
· No debe usarse agua demasiado fría en los rodamientos enfriados por agua.
· No debe utilizarse demasiado lubricante en los rodamientos.
· Inspeccionar el sistema (según su uso).
89
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
· No debe desmontarse totalmente la bomba para su reparación.
· Tener mucho cuidado en el desmontaje.
· Es necesario un cuidado especial al examinar y reacondicionar los ajustes.
· Limpiar completamente los conductos de agua de la carcasa y repintarlos.
· Al iniciar una revisión total deben tenerse disponibles juntas nuevas.
· Estudiar la erosión la corrosión y los efectos de cavitación en los impulsores.
· Verificar la concentricidad de los nuevos anillos de desgaste antes desmontarlos

en los impulsores.
· Revisar todas las partes montadas en el rotor.
· Llevar un registro completo de las inspecciones y reparaciones.
PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento programado lo podemos dividir en dos partes:
· Mantenimiento preventivo.
· Mantenimiento predictivo.
Ambos sistemas están basados en revisiones periódicas programadas a los equipos

pero se diferencian fundamentalmente en los medios que se utilizan para las
revisiones y en las frecuencias de éstas. Mientras el mantenimiento preventivo
elabora una orden de trabajo para que una bomba hidráulica se saque de servicio,
se desacople, se desarme, se examinen rodamientos, el eje, el impulsor, los anillos
de desgaste, la carcasa, el acople, etc.
90
Como una revisión anual; el mantenimiento predictivo saca una orden bimestral
ordenando observar la bomba en operaciones normales, comprobar la temperatura
de los rodamientos, tanto la bomba como en el motor, hacer un análisis de
vibraciones en cada apoyo de los elementos en rotación ( de este análisis se obtiene
el estado de los rodamientos, el alineamiento del eje, el posible desbalance del
impulsor debido a desgastes internos, posibles torceduras en el eje de la bomba ),
observar el desempeño de la bomba con respecto a la curva de rendimiento y
caballaje, y observar si existen posibles fugas, para ello se saca la bomba de
servicio media hora, se drena y se hace la medición con un equipo ultrasonido,
pudiéndose reanudar la operación inmediatamente.
Del análisis de las revisiones efectuadas se toma la decisión, si es el caso, de

programar una reparación del equipo, la cual incluiría el posible cambio de las partes
que el análisis haya mostrado como defectuosas.
En el mantenimiento preventivo es frecuente que en la misma revisión se tome la

decisión de cambiar estos elementos y no sea necesario programar una posterior
reparación. Los dos métodos tienen sus ventajas y desventajas, veamos:
Mantenimiento preventivo
· Frecuentemente no necesita programación.
· No necesita equipos especiales de inspección.
· Necesita personal menos calificado.
· Menos costoso de implementar.
· Da menos continuidad en la operación.
· Menos confiabilidad (aunque es alta).
· Más costoso por mayor mano de obra.
· Más costoso por uso de repuestos.
91
Mantenimiento predictivo
· Siempre que hay un daño necesita programación.
· Necesita equipos especiales y costosos.
· Necesita personal más calificado.
· Costosa su implementación.
· Da más continuidad en la operación.
· Más confiabilidad.
· Requiere menos personal.
· Los repuestos duran más.
MANTENIMIENTO DE LAS VÁLVULAS
Debido a su simplicidad constructiva, las válvulas no requieren de un gran

mantenimiento, pero se recomienda seguir las siguientes recomendaciones:
- En las operaciones de mantenimiento, no es necesario desmontar la válvula de la

tubería, a no ser que el cuerpo de la válvula esté dañado.
- Compruebe periódicamente el cierre completo de la válvula (sin pérdidas) cuando

se da el comando de CIERRE (C) con la válvula manual de tres vías. Reemplace el
diafragma si es necesario.
- Limpie regularmente el filtro de toma de presión, con más frecuencia cuantos más
sólidos en suspensión lleve el agua.
- Drene la cámara y el cuerpo de la válvula cuando se esperen condiciones de muy

baja temperatura con posibilidad de heladas.
- Compruebe periódicamente el correcto funcionamiento de la válvula de control

revisando la correcta regulación de presión, caudal o nivel, según sea la función de
la válvula.
- De vez en cuando, gire el mando de la válvula de tres vías para evitar la deposición
de sedimentos.
92
MANTENIMIENTO DE LOS CILINDROS HIDRÁULICOS
Daremos ahora unos cuantos consejos generales para evitar incidencias y averías
en las instalaciones con Cilindros Hidráulicos:
• Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores y racores antes
de usarlos.
• Comprobar la presión de funcionamiento del Circuito Hidráulico para evitar
sobrepresiones.
• Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del Cilindro para evitar
fugas.
• Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en holgura como en alineación.
• Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en instalaciones en zonas de
polvo o suciedad alta.
• Mantener el Aceite Hidráulico en perfectas condiciones ayuda en gran
medida a la conservación de todos los elementos de una Instalación
hidráulica.
COMPONENTES PRINCIPALES
Cojinetes. - Son elementos que permiten los giros de la flecha y ayudan en la

alineación de la misma, también son conocidos como rodamientos, e impropiamente
como baleros.
Flecha. - Es una barra metálica, cilíndrica que sirve como eje y transmite el
movimiento giratorio del motor, la alineación correcta de éste elemento es de vital
importancia, para evitar mal funcionamiento del equipo.
Impulsor. - Es el elemento acoplado por su centro a la flecha, que gira en forma

conjunta con ella, tiene una gran diversidad de diseños, de acuerdo al servicio
específico que realiza, su función primordial es impulsar el agua.
Caja o cuerpo. - Es la cubierta envolvente del impulsor, está diseñada de acuerdo

al servicio que presta la bomba.
93
EQUIPOS AUXILIARES PARA EL SISTEMA.
Válvulas. - Son los elementos auxiliares de las bombas que controlan el acceso y/o
la salida de los fluidos.
Arrancador eléctrico. - Es el elemento que permite el paso de la energía eléctrica al

motor (de arranque eléctrico).
Motor. - Es el equipo, bien sea eléctrico o de combustión interna, que a través de la

flecha le transmite el movimiento giratorio a la bomba, para que pueda realizar su
función.
Tablero de control. - Es un tablero con interruptores, que en su interior contiene los

elementos eléctricos necesarios para realizar funciones específicas programadas
para la operación de las bombas (si se requiere, o bien puede ser sustituido por un
interruptor de cuchillas).
RECOMENDACIONES PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO
Las bombas no revisten mayor peligro para el usuario, sin embargo, no hay que
tocar las flechas acopladas con el motor, mientras están funcionando, y en el caso
de bombeo programado, en ningún momento, mientras esté conectado, ya que, en
cualquier instante puede arrancar y causar daño al contacto.
1.- Como existe una gran diversidad de bombas, se debe elegir el tipo y
características adecuadas del equipo, de acuerdo a las condiciones de operación y
servicio a que van a estar sujetas.
2.- Procure evitar regular la presión de salida de la bomba, con una válvula globo
semiabierta.
3.- En los sistemas de bombeo con varios equipos instalados en la misma línea, se
debe verificar que funcionen debidamente las válvulas de retención (check) de cada
bomba, para evitar los golpes de ariete en las tuberías (cambios súbitos de presión
y/o temperatura).
94
4.- En el caso de bombas acopladas, verifique un correcto alineamiento con el
motor, para evitar vibraciones y fallas futuras.
Calderas
Las calderas o generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando

el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua
para aplicaciones industriales.
Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de los gases

calientes y el agua, en acuotubulares y pirotubulares; por la posición de los tubos,
en verticales, horizontales e inclinados; por la forma de los tubos, de tubos rectos y
de tubos locomóviles y marinas.
La elección de una caldera para un servicio determinado depende delcombustible

del que se disponga, tipo de servicio, capacidad de producción de vapor requerida,
duración probable de la instalación, y de otros factores de carácter económico.
95
ELEMENTOS DE UNA CALDERA
Las calderas de vapor, constan básicamente de 2 partes principales:
CÁMARA DE AGUA
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera, el

nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15 cm
por lo menos a los tubos o conductos de humo superiores. Con esto, a toda caldera
le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual forma la cámara de agua.
Según la razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie
de calefacción, se distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño
volumen de agua.
Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción
antigua, se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y tienen una capacidad
superior a 150 HLt de agua por cada m2 de superficie de calefacción.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de humo
y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de
calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.
Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos
de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la superficie
de calefacción.
Como características importantes podemos considerar que las calderas de gran

volumen de agua tienen la cualidad de mantener más o menos estable la presión
del vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de ser muy lentas en el
encendido y debido a su reducida superficie producen poco vapor, adicionalmente
son muy peligrosas en caso de explosión y poco económicas.
96
CÁMARA DE VAPOR.
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, el cual debe ser

separado del agua en suspensión. Cuanto más variable sea el consumo de vapor,
tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara, de manera que aumente también
la distancia entre el nivel del agua y la toma de vapor.
Adicionalmente las calderas tienen dentro de su configuración gra cantidad de

elementos en cuanto a operación y control.
Adicionalmente un sistema de generación de vapor tiene
• Válvulas de seguridad.
• Válvulas reguladoras de flujo.
• Bomba de alimentación.
• Tanque de condensados.
• Trampas de vapor.
• Redes de distribución.
• Equipos consumidores.
• Sistemas de recuperación de calor.
FALLAS EN CALDERAS
FALLAS EN EL ARRANQUE
Características: El quemador y el ventilador no arrancan (Hay enclavamiento

eléctrico en las calderas moduladas).
Posibles causas:
Bajo nivel de agua, falla del sistema de energía eléctrica, interruptor manual
defectuoso en posición off, control de operación o controles de carácter limite
defectuosos o descalibrados, voltajes demasiado altos o bajos, control principal de
combustión apagado o defectuoso, fusibles defectuosos en el gabinete de la
caldera, térmicos del motor del ventilador o del motor del compresor que saltan,
97
contactos o arrancadores eléctricos defectuosos, motores del compresor y/o
ventilador defectuosos, mecanismos de modulación de fuego alto y bajo no se
encuentran en la posición adecuado de bajo fuego y fallo en el fluido eléctrico.
MANTENIMIENTO EN CALDERAS
Desarrollar un programa de mantenimiento permite que la caldera funcione con un

mínimo de paradas en producción, minimiza costos de operación y permite un
seguro funcionamiento. El mantenimiento en calderas puede ser de tres tipos:
- Correctivo.
- Preventivo.
- Predictivo.
El mantenimiento en calderas debe ser una actividad rutinaria, muy bien controlada
en el tiempo. Es por ello que se recomiendan las siguientes actividades a corto,
media y largo plazo.
Mantenimiento diario.
1) Ciclo de funcionamiento del quemador.
2) Control de la bomba de alimentación.
3) Ubicación de todos los protectores de seguridad.
4) Control rígido de las purgas.
5) Purga diaria de columna de agua.
6) Procedimiento en caso de falla de suministro.
7) Tipo de frecuencia de lubricación de suministro de motores y rodamientos.
8) Limpieza de la boquilla del quemador y del electrodo de encendido (si es posible).
9) Verificación de la temperatura de agua de alimentación.
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10) Verificación de limpieza de mallas a la entrada del aire al ventilador, filtro de aire
en el compresor, filtros de combustible, área de la caldera y sus controles.
11) Precauciones al dejar la caldera fuera de servicio, en las noches o fines de

semana.
12) Verificación de combustión.
13) Verificación de presión, producción de vapor y consumo de combustible.
Mantenimiento mensual
1) Limpieza de polvo en controles eléctricos y revisión de contactos.
2) Limpieza de filtros de las líneas de combustible, aire y vapor.
3) Mantenimiento a todo el sistema de agua: filtros, tanques, válvulas, bomba, etc.
4) Engrasar motores.
5) Desmonte y limpieza del sistema de combustión.
6) Verificar estado de la cámara de combustión y refractarios.
7) Verificar estado de trampas de vapor.
8) Limpieza cuidadosa de columna de agua.
9) Verificar acoples y motores.
10) Verificar asientos de válvulas y grifos.
11) Verificar bloqueos de protección en el programador.
12) Dependiendo del combustible incluir limpieza del sistema de circulación de

gases.
99
Mantenimiento semestral
Se incluye el programa mensual, adicionando:
1) Lavado interior al lado del agua, removiendo incrustaciones y sedimentos.
2) Verificar si hay indicios de corrosión, picadura o incrustación al lado del agua.

Análisis periódico del agua.
3) Utilizar empaques nuevos en tapas de inspección de mano y hombre.
4) Cambiar correas de motor si es necesario. Revisar su tensión.
5) Limpiar los tubos del lado de fuego, pues el hollín es un aislante térmico.
6) Verificar hermeticidad de las tapas de inspección al llenar la caldera.
7) Verificar el funcionamiento de las válvulas de seguridad.
Mantenimiento anual
Se incluye el programa semestral, adicionando:
1) Cambio de empaques de la bomba de alimentación si es necesario.
2) Mantenimiento de motores en un taller especializado. Desarme total con limpieza

y prueba de aislamientos y bobinas.
3) De acuerdo a un análisis del agua y las condiciones superficiales internas de la

caldera, se determina si es necesario realizar una limpieza química de la caldera.
100
Siempre que el sistema hidráulico esté abierto, para cambiar un filtro o reparar un
componente, los contaminantes pueden entrar en él. Para evitar la contaminación y
para ahorrar tiempo y dinero siempre debe:
• Abrir el sistema y desmontar los componentes con gran cuidado.
• Mantener las mangueras tapadas y enchufadas.
• Conservar los repuestos en su envase original hasta el momento de su instalación.
101
Usted y sus operadores pueden realizar la primera fase del mantenimiento
preventivo, inspeccionando y "oyendo" la máquina. Si los palistas saben lo que
tienen que buscar, muchos problemas pueden ser detectados a tiempo.
Algunas veces, sin embargo, hace falta que la inspección de los sistemas sea
realizada por personal profesional experimentado. Cuando llegamos a ese
momento, hay que recurrir al distribuidor de su unidad, analizar los resultados y
tomar la acción correctiva adecuada.
102
103
SIMBOLOGÍA HIDRÁULICA
104
105
106
107
108
109
110
111
BIBLIOGRAFÍAS
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http://cursos.aiu.edu/Mantenimiento%20Industrial/PDF/Tema%204.pdf
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sistema-hidraulico/
file:///C:/Users/Hugo/Downloads/Mantenimiento_de_los_sistemas_hidraulico.pdf
113

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TECNOLÓGICO NACIONAL DEL ESTADO

GONZÁLEZ ORTIZ HUGO ALBERTO

HERNÁNDEZ MENDOZA OSCAR IVÁN

GUERRERO GARCÍA VÍCTOR MANUEL

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

Realizar y crear un manual de mantenimiento para sistemas hidráulicos, sistemas

neumáticos y torres de enfriamiento para llevar a cabo un seguimiento total y

dicho mantenimiento, como corresponde, basados en normas y reglas que deben

Este manual de mantenimiento se da cuando se pretende contar con todas las

haciendo uso de este en la escuela o industria para llegar a un mantenimiento

concreto, acertado y eficiente.

Cuando se aplica el mantenimiento se soluciona temporalmente las fallas en los

sistemas, a l aplicarlo, se identifican las partes críticas de los sistemas (aquellos

que generan las fallas más frecuentes).

En el siguiente esquema se muestran los contenidos que se abordan en este

1.1.1 Sistemas neumáticos

Sistema: conjunto de elementos actuando de manera ordenada y organizada

Entonces, un sistema neumático lo definimos como “el conjunto de elementos

Los sistemas neumáticos se dividen principalmente en dos secciones que están

1.1.2 Aplicación de los sistemas neumáticos

Sistemas de alta presión.

En ese tipo de sistemas suele de utilizarse presiones alrededor de seis a

1.1.2 Componentes de un sistema neumático

Los elementos neumáticos son módulos o unidades normalizadas que puedes

El compresor es la máquina que toma aire del medio ambiente o gases de

1.2.1 Tipos de mantenimiento a sistemas neumáticos

El dar mantenimiento a un sistema neumático quiere decir que con ayuda de

1. Comenzar de inmediato la creación de una bitácora de averías e incidentes.

2. Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante,

3. Contar con un plan de lubricación de la misma forma que el inciso anterior,

5. Crear una lista de accesorios y repuestos para el equipo, para disponer

6. Siempre que sea posible, agrupar en el Plan de Mantenimiento las distintas

1.2.3 Medidas de seguridad

Normatividad: El objetivo de estas normas es evitar situaciones de riesgo y/o daño

El aire comprimido puede ser peligroso si el personal no está especializado. Las

La inspección y mantenimiento del equipo no se debe efectuar hasta confirmar que

Antes de intentar cualquier tipo de mantenimiento, asegurarse de haber cortado la

No instalar ningún equipo antes de haber leído y comprendido las instrucciones

Al instalar las conexiones de la tubería, asegurarse de que la cinta para sellar no

Al instalar los productos, dejar espacio suficiente para el mantenimiento.

La presencia de condensados (agua o aceite) en el aire comprimido puede provocar

Si el aire de alimentación está contaminado con productos químicos,

Al aplicar presión en el equipo comprobar que el funcionamiento es correcto

En este capítulo se aborda el tema de los compresores explicando lo principios de

El desarrollo del de tema de los compresores y su cuidado sienta las bases

Tipos: Ya vimos la función de los compresores en un sistema neumático, ahora

Esto es en teoría válido para cualquier tipo de compresor, sin embargo en

Impulso del compresor

La turbina de gas se utiliza principalmente en compresores dinámicos que

Básicamente existen dos tipos el portátil y el estacionario. Dentro del portátil

Los compresores estacionarios como su nombre lo indica siempre estarán

Al comprimir el aire siempre se genera calor esto es debido por la fricción

2.2.2 Mantenimiento preventivo

Para mantener el buen funcionamiento de los compresores se debe contar con la

Entre los trabajos de mantenimiento más comunes, se encuentran la revisión

Como se ha visto cada compresor es diferente y para realizar un programa de

2.2.3 Mantenimiento correctivo

La mayoría de las fallas en los compresores se deben a deficiencias del sistema en