FRASCOS PLASTICOS

Introducción
El envase plástico brinda soluciones innovadoras para
los productos médicos, veterinarios, hospitalarios y
farmacéuticos, así como para el equipamiento
médico o quirúrgico, de los cuales es una parte
integral
 Los plásticos se encuentran entre los materiales
industriales de mayor crecimiento en la industria
moderna. La amplia variedad y sus propiedades
los hacen lo más adaptable de todos los materiales
en términos de aplicación.
 Frascos Plásticos - Características
 Libertad de diseño y facilidad de integración.
 Gran versatilidad de materiales y aditivos.
 Baja densidad, lo que supone bajo peso
específico y minimiza los costes en el transporte y
distribución del producto.
 Economía.
 Higiene y seguridad. Una selección adecuada de
materias primas y un diseño correcto convierten a
los envases plásticos en altamente higiénicos.
 Son materiales muy seguros frente a la rotura.
 Sostenibilidad. Los materiales plásticos son
reciclables, por lo que dentro del sistema de
gestión de residuos actual es posible su recogida y
reciclado de forma eficaz.
POLIMEROS
 La molécula básica
(polímero) del plástico
se basa en el carbono.
La resina básica se
produce por la
reacción química de
monómeros para
formar moléculas de
cadena larga llamada
polímeros
POLIMEROS
El polímero comercial más conocido es el Polietileno
–( C2 H4) n – siendo de 100 a 1000
aproximadamente. Muchos plásticos importantes
entre ellos el polietileno, son sólo compuestos de
carbono e hidrogeno, otros contienen Oxigeno como
los acrílicos, Nitrógeno como las Amidas (nylon), etc.
FABRICACION DE FRASCOS
PLASTICOS
La materia prima en forma de polvo, gránulos,
escamas, líquidos, son procesados por diferentes
sistemas.

Los métodos de moldeo y conformados más común

son el moldeado por prensa, moldeado por
inyección prensada, por inyección, moldeado por
soplado de cuerpos huecos
FABRICACION DE FRASCOS
PLASTICOS
 MOLDEADO POR PRENSA CONVENCIONAL
 MOLDEADO POR INYECCIÓN
Una vez que el molde se ha llenado, el tornillo sin
fin sigue presionando la masa líquida dentro del
molde y éste es refrigerado por medio de aire o
por agua a presión hasta que la pieza se solidifica.
Las máquinas para este trabajo se denominan
inyectora de husillo impulsor o de tornillo sin fin,
también se le denomina extrusora en forma
genérica
Componentes básicos
En la conformación y moldeo de las resinas se combinan con ciertos
componentes que le proporcionan al producto terminado ciertas
características especiales, dentro de ellos tenemos:

estabilizantes: aseguran la conservación de los plásticos, o evitan su

descomposición
plastificantes: influyen directamente sobre las propiedades físicas de
las resinas, transformando una resina rígida en una pastosa
lubricantes: tienen por objeto facilitar el moldeo final
antioxidantes, catalizadores de polimerización y cargas: materiales
inertes que se usan para aumentar la resistencia del material
colorantes
PE - POLIETILENO
Resina de mayor empleo en la industria
farmacéutica. Viene en varias densidades (baja,
media y alta). Es resistente a la mayoría de los
ácidos, bases y solventes (a temperaturas
inferiores a 60 °C) y también a productos
químicos generales a temperatura ambiente. Es
relativamente permeable. Se usa para la
fabricación de frascos, tubos, jeringas, sacos para
la administración de soluciones y sangre, etc.
inyección.
Propiedades del PE
PE Baja Densidad PE Alta densidad

Origen Polimerización del etileno a alta presiòn Polimerización del etileno a baja presiòn

Transparencia Translùcido Opaco

Solubilidad Xileno, Dicloroetileno, Aborbe Xileno, Dicloroetileno, Aborbe

hidrocarburos hidrocarburos
Resistencia a Agua Excelente Excelente

Resistencia a Acidos Excelente Excelente

Resistencia a Alcalis Excelente Excelente

Resistencia a Grasas y Aceites Pobre Buena

Temperatura de Sellado 121 – 176 ºC 135 – 154ºF

Procesos Extrusion, Inyecciòn Extrusion, Inyecciòn, Termoformado

Aplicaciones Películas, Làminas, Envases, Tapas, Películas, Làminas, Envases, Tapas,

Termoformados
Impresiòn Previo tratamiento Previo tratamiento

Fuerza de Tensiòn max. 100 Lb / 10 - 35 24 - 75

pulg cuadrada
Elongaciòn % 100 - 800 10 - 650

Resistencia al desgarre 50 - 400 15 - 300

gr/centímetro
Resistencia al estallido Lb/pulgada 48
cuadrada
Resistencia al Doblamiento No. Muy alta Buena
Dobleces X 10
Resistencia al impacto Kg / cm 7 - 11 1–3
Debilidades del PE
 Baja barrera a los gases, como óxigeno, dióxido de
carbono.

 Baja barrera a los olores, sabores, aromas.

 Baja - mediana transparencia, de los envases

 Alta migración de grasas y aceites

PP - POLIPROPILENO
Es sensible a la oxidación, por lo cual la inclusión
de antioxidante es fundamental. Es resistente a los
productos químicos más agresivos y puede
esterilizarse en autoclave. Es más impermeable al
vapor de agua que el polietileno PE. Se usa para
fabricar frascos, jarros, cubetas, artículos
sanitarios.
Propiedades del PP
PE Alta densidad
Origen Polimerización del Polipropileno
Transparencia Transparente a translùcido
Solubilidad Cloroformo, Xileno, Tricloroetileno
Densidad 0.905
Resistencia a Agua Excelente
Resistencia a Acidos Buena
Resistencia a Alcalis Buena
Resistencia a Grasas y Aceites Buena
Melt Index
Temperatura de Sellado Estandar 140 a 205 ºC Biorentado
140 a 160ºC
Procesos Extrusion, Inyecciòn, Termoformado,
Soplado
Aplicaciones Películas, Termoformados, Envases,
Tapas, bandejas, Tubos Colapsibles,
Cajas.
Impresiòn Requiere tratamiento previo - Corona
Fuerza de Tensiòn max. 100 Lb / No orientado 30 – 90
pulg cuadrada Orientado 25 - 30
Elongaciòn % No orientado 400 – 800
Orientado 60 - 100
Resistencia al desgarre No orientado 40 - 330
gr/centímetro Orientado 4 - 6
Resistencia al Doblamiento No. No orientado Muy alta
Dobleces X 10 Orientado Buena
Resistencia al impacto Kg / cm No orientado 1 - 3
Orientado 5 - 15
Transmisión de gases cc/m2 / Al óxigeno estándar 1300 – 6400
24h / 23ºC / 0% H.R. /ATM Biorentado 2400
Al nitrógeno 620 – 755
320
Al CO2 8000 – 12000
8400
Transmisión de Vapor de Agua Estándar 8 – 14 Biorentado 4
g/m2 / 24h / 37.8ºC / 90% H.R.
/ATM
Absorción de Agua <0.005
Temperatura de trabajo normal Estandar -18 a 150ºC Biorentado -
50 a 140ºC
Resistencia a Luz Solar Regular
Comportamiento en llama Arde Lentamente
PET - Polietilenterftalato
 Es un polímero lineal termoplástico obtenido por
policondensación del Acido Tereftálico
(C6H4(COOH)2) adicionado con Etilenglicol
(CH2OHCH2OH).

 El PET está reemplazando al vidrio y en medida

creciente al PVC y otros plásticos con los que todavía
se fabrican botellas y envases similares de consistencia
sintética. La multitud de evidentes virtudes del PET
convencen cada día más a usuarios y consumidores. Ese
es el motivo de que este plástico típico para envases,
siga progresando.
Ventajas PET
 Cristalinidad y transparencia, aunque admite cargas de colorantes
 Buen comportamiento frente a esfuerzos permanentes
 Alta resistencia al desgaste
 Muy buen coeficiente de deslizamiento
 Buena resistencia química
 Buenas propiedades térmicas
 Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
 Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad barrera de
los envases y por lo tanto permiten su uso en marcados específicos.
 Totalmente reciclable
 Alta rigidez y dureza.
 Superficie barnizable.
 Gran indeformabilidad al calor.
 Muy buenas características eléctricas y dieléctricas.
 Alta resistencia a los agentes químicos y estabilidad a la intemperie.
 Alta resistencia al plegado y baja absorción de humedad que lo hacen muy adecuado
para la fabricación de fibras.
Propiedades del PET
PE Alta densidad
Origen Policondensación de polialcoholes y acidos poli-
basicos Etilenglicol y A. tereftálico
Transparencia Transparente
Solubilidad Alcohol Berncilico y fenoles
Densidad 1.35 – 1.39
Resistencia a Agua Excelente
Resistencia a Acidos Moderada
Resistencia a Alcalis Pobre
Resistencia a Grasas y Aceites Excelente
Melt Index
Temperatura de Sellado 205 – 220 ºC
Procesos Extrusion, Inyecciòn, Termoformado, Soplado
Aplicaciones Películas, Termoformados, Envases, Tapas,
bandejas.
Impresión Buena
Fuerza de Tensiòn max. 100 Lb / pulg 25 - 33
cuadrada
Elongaciòn % 120 - 140
Resistencia al desgarre gr/centímetro No orientado 40 - 330
Orientado 4 - 6
Resistencia al Doblamiento No. 13 - 80
Dobleces X 10
Resistencia al impacto Kg / cm 25 - 30
Transmisión de gases cc/m2 / 24h / Al óxigeno 47 - 130
23ºC / 0% H.R. /ATM Al nitrógeno 12 - 16
Al CO2 240 - 400
Transmisión de Vapor de Agua g/m2 / 27 - 29
24h / 37.8ºC / 90% H.R. /ATM
Absorción de Agua <0.8
Temperatura de trabajo normal -62ºC - 90ºC
Resistencia a Luz Solar E-B
Comportamiento en llama Lentamente
CONTROLES
Ensayos mas comunes
 aspecto, caracteres organolépticos, identificación
 pH
 residuo seco
 permeabilidad (al vapor de agua, a los gases, a
las radiaciones, a los micro-organismos, a los
antisépticos)
 ensayos químicos
 aditivos
Requisitos legislativos
 Farmacopea Europea fija los requisitos que deben cumplir los
envases en diversos puntos: En el apartado 1.3 (General Chapters).

 Farmacopea de Estados Unidos (USP) Los aspectos relativos a los

envases plásticos se recogen en los apartados <661> y <671> de
la Farmacopea.
<661> Containers-Plastics se especifican requerimientos generales,
relativos a la identificación de materiales, cuantificación de aditivos,
ensayos de extracción, etc.

<671> Containers-Performance Testing se describen métodos concretos

para analizar las propiedades funcionales de los envases, en concreto
la permeabilidad a la humedad y la transmisión de la luz.
Compatibilidad química
En este aspecto se debe
asegurar, por un lado,
que el producto no
reacciona químicamente
con el envase y por otra
parte, que éste no sufra
ninguna alteración, como
por ejemplo,
deformaciones,
colapsado, etc.
Interacción envase-producto
Los materiales
plásticos interaccionan
tanto con el producto
como con el exterior.
Los procesos de
interacción que se
producen en los
materiales plásticos
son tres.
Estanqueidad y fugas
Un mal ajuste en la unión rosca-tapón provoca
fugas que pueden ser causa no solo de la pérdida
de producto, sino de la contaminación del producto
aún contenido en el envase por una mala
hermeticidad.
Rotura de envases
En los envases rígidos es posible encontrar
problemas de rotura. Los envases deben garantizar
una resistencia frente a la caída en condiciones
normales de uso, por ejemplo desde la altura de un
estante o desde el lineal de la cadena de
distribución.
Transmitancia de la luz - Opacidad
La opacidad es una propiedad clave cuando el
contenido contiene sustancias sensibles a la
degradación por la luz. En este caso el envase
debe constituir un filtro adecuado para evitar la
degradación del producto. La pigmentación y/o
aditivación del envase son dos de las soluciones
más habituales.
Impresión - Stamping
Cuando el envase tiene impresión externa y esta
impresión no está protegida por un barniz o
recubrimiento, es conveniente evaluar la resistencia
de la tinta al producto que contiene.
Funcionalidad de las bombas
dosificadoras
Para envases con dosificadores y/o vaporizadores,
existen una serie de normas que permiten evaluar
la funcionalidad, determinando entre otros
parámetros, el número de ciclos, vaciado completo,
compatibilidad, etc.
Ej: En los frasco goteros las dosificaciones según el
tipo de inserto.
En el caso de bombas para spray la funcionalidad
con estas según el tipo de cierre.
Baja resistencia térmica.
Es conveniente tener en cuenta que algunos
materiales plásticos tienen una resistencia limitada
a la temperatura. Para ciertos productos que
requieren un calentamiento, por ejemplo, para una
esterilización tras el envasado, se debe seleccionar
un material que resista a las temperaturas de uso.
Baja resistencia al envejecimiento
natural
 Los materiales plásticos no son totalmente resistentes a
las condiciones ambientales, sobre todo a la luz UV. No
obstante, éstos pueden aditivarse con sustancias que los
protegen ampliando extraordinariamente su resistencia.

 Si bien es cierto que este factor es menos crítico en el

sector farmacéutico, es conveniente tenerlo en cuenta
para algunas aplicaciones, como por ejemplo las
cremas solares o los productos que permanecen
durante un uso prolongado en los escaparates externos.
TAPAS - CIERRES
TAPAS
Los dispositivos de cierre o tapas para empaques y
envases, tienen la función de garantizar además las
propiedades de barrera de los materiales
utilizados en el empaque o envase.
TAPAS
Deben garantizar 2 situaciones opuestas: un sellado
que garantice que el producto contenido no va a
derramarse, y un sello que garantice apertura y
cierre sin problemas muchas veces durante su uso o
aplicación
Materiales utilizados
Material Aplicación Producto

Polietileno Sellado Empaques Flexibles

Empaques resellables
Empaques tipo zipper
Polipropileno Tapas plásticas Tapas para envases
Tapas con rosca
Tapas a presión
Tapas Flip Top
Tapas dispensadoras
Tapas de seguridad
Aluminio Tapas y sellos Tapas Pilfer Proof.
Tapas de seguridad
Tapas de fricción
Tapas easy open
Sellos autoadheribles
Sellos tamper evident
Tapas o agrafes para viales
Sellos para inducción
Sellos tipo diafragma
Sellos para lácteos
Sellos para bebidas
Caucho Tapones Tapones para viales
Tapones para medicamentos
Características de las tapas
 Inertes químicamente. No deben modificar las características organolépticas del producto, ni
reaccionar con él, ni transmitirle sustancias de ninguna clase. Las tapas y cierres deben ser
compatibles químicamente, con el producto y envase, y cumplir con las normativas legales,
como garantizar atoxicidad.
 Alta barrera. Es decir deben ser completamente impermeables, tanto a gases como a líquidos.
 Sellado hermético. Para prevenir derrames y contaminaciones, desde la línea de envasado
hasta el final de la vida útil del producto.
 Apariencia satisfactoria. Posterior a largos períodos de almacenamiento.
 Liner adaptable a la boca del envase. Es decir, la tapa y su liner deben encontrarse en
capacidad de absorber las diferencias entre tapa y envase.
 Reuso Continuo. Las tapas concebidas para abrir cerrar deben garantizarse para repetir esta
operación un mínimo satisfactorio de veces. Deben poder retirarse de manera fácil y segura,
y reincorporarse cuando proceda.
 Fácil manipulación. Las tapas y cierres deben ser ergonómicas, y tener buena opción de
agarre tanto por la máquina tapadora como por el consumidor.
 Las tapas y cierres deben ser aceptables estéticamente para no disminuir un buen diseño del
envase.
 Las tapas y cierres deben ser funcionales en términos de costo y desempeño.
 BOCA o CORONA
La boca del envase se conoce como corona,
porque antiguamente el cuerpo y el cuello
del envase se fabricaban por separado y
la coronación era el proceso final de
fusionar ambas partes.

 TIPOS DE CORONA
Existen básicamente dos tipos de corona que son:
Corona de cuerda continua (A)
Corona de cuerda interrumpida (B)

 Las coronas de cuerda continua (A) se

utilizan en todo tipo de bocas de envase, y
las coronas de cuerda interrumpida (B) se A B
utilizan exclusivamente en envases con boca
ancha.
Opciones
 En el caso de las
bocas anchas se
puede reforzar el
cierres con tapa
tamper evident con
sellado de cierre de
aluminio por inducción.
TORQUE o TORSION DE TAPADO
El torque o torsión es la  Pueden utilizarse para
fuerza necesaria que tal efecto torcómetros
debe aplicarse a una manuales o digitales,
tapa para garantizar un siendo estos últimos los
cierre eficaz. mas exactos y que
Las tapas que se proporcionan lecturas
colocan en línea debe mas constantes. La
controlarse este medida se expresa en
parámetro libras por pulgada y
ordinariamente pueden
encontrarse valores
desde 9 a 30
lib/pulgada2
Las USP – Parámetros de torque
La USP estableció parámetros de torque para los
frascos considerando el diámetro de la boca.
Dudas - Preguntas
Muchas Gracias!