Decanato de Estudios de Posgrado

Maestría en Gerencia y Productividad

Gerencia de Calidad de Procesos

Ruta de la Calidad, aplicada a la empresa de Jugos

EL JUVILEYU

Sustentantes

Leisy Susana Adames 2005-0112

Elsa Iris Cuevas 2019-1341

Julio R. Paniagua 2019-1455

Yuri S. Saint Hilaire 2019-1669

Victor E. Feliz 2009-2037

Profesor:

ARIEL ALEXANDER ESPEJO COMBES

Santo Domingo, D.N.

15 de Junio, 2020
Resumen
La calidad es un factor imprescindible para las empresas en los mercados cada vez
más competitivos. En el concepto de calidad, se incluye la satisfacción del cliente y
se aplica tanto al producto como a la organización.

El control de calidad como proceso moderno, conlleva la participación de todos los

trabajadores de una empresa en la mejora del desarrollo, diseño y fabricación del
producto.

Dichos procesos consisten en la implantación de programas, mecanismos,

herramientas y/o técnicas en la empresa para la mejora en la calidad de sus
productos. La toma de decisiones en este ámbito se basa en el método científico,
más concretamente en la Estadística, utilizada para la planificación de recogida y
análisis de datos.
Antecedentes

La empresa Jugos EL JUVILEYU, ubicada en el sector de Haina, se dedica a la

fabricación de jugos, leche, yogurt y agua; sus productos son vendidos en diferentes
regiones de la Republica Dominicana, como: Santo Domingo, Santiago, San
francisco, La Romana, entre otras. Esta trabaja bajo pedido y comercializa sus
productos en los principales supermercados, almacenes y a su vez tiene gran parte
de sus productos en ventas ranchera.

Pese a lo anterior, se venía presentando desde hace varios años, una disminución en
las utilidades debido a dos factores principales: el aumento de las unidades
defectuosas y los elevados costos de reparación y mantenimiento de las máquinas.
Dicho acontecimiento, no había ocasionado la pérdida de sus clientes dado que
manejan un buen control de calidad en sus productos terminados, desechando así
los productos defectuosos y garantizando un servicio de postventa, pero a altos
costos de operación.

Ahora bien, para hallar la causa principal e incorporar las estrategias de solución, se
requirió de un procedimiento adecuado que permitió mejorar el resultado deficiente
hasta lograr un nivel razonable y este es justamente, la ruta de la calidad ya
mencionada, la cual proporciona un procedimiento efectivo a la hora de resolver un
problema organizacional (definido como el resultado no deseado de una tarea), bajo
un contexto con restricciones sustanciales de tiempo y dinero, con la siguiente
metodología.
Metodología

Considerando lo expuesto en el texto ya mencionado, se partió del concepto de la

Ruta de la Calidad. Dicha ruta inicia identificando el problema, para posteriormente
reconocer sus características (de forma deductiva), buscar sus principales causas y
establecer las acciones para eliminarlas. Luego de esto debe confirmar la efectividad
de la acción, eliminar de forma permanente dicha causa y concluir con aseveraciones
y recomendaciones generales.

Se presentan a continuación los resultados y la discusión respectiva, teniendo en

cuenta la metodología planteada:

Identificación y reconocimiento de las características del Problema

En primer lugar, se revisaron los registros del último año y se entrevistó tanto a los
propietarios como a los operarios, evidenciando así que el principal problema de la
empresa radica en sus altos volúmenes de unidades defectuosas, ascendiendo en
promedio a 1443 unidades (9.80% de la Producción mensual que implica pérdidas
anuales de $5.125.000 en Insumos) y por efectos directos, mantenimientos cada vez
más frecuentes de la maquinaria.

Lo anterior, destacó la necesidad de establecer el siguiente diagrama de Pareto, a

miras de descubrir qué referencias presentaban las unidades con los defectos Vitales
del proceso, tomando los valores promedio entre septiembre de 2018 y marzo de
2019 para cada caso:
 Figura 1. Diagrama de Pareto por unidades defectuosas por unidades.

Fuente: Los autores

Analizando la información, se determinó que los jugos presentan la mayor

recurrencia de Unidades defectuosas mensuales (con 736 Unidades o 51.77% de
los defectos totales), superando por mucho a la leche y al yogurt, aunque tienen
valores elevados, su sumatoria no alcanza sino el 34% del total de defectos y por
último el agua con 14.23%. Con esto, los jugos producidos, se convierte en el
principal objeto de Estudio.

Con este hallazgo, se procedió a establecer el siguiente Diagrama de Pareto, pero

esta vez, con las características de calidad (defecto) para la referencia enunciada:
 Figura 2. Diagrama de Pareto de unidades defectuosas por características de calidad.

Fuente: Los autores

Obteniendo así que los defectos de Envasado de jugos y Etiquetados y empaque,

son los defectos vitales en la calidad del proceso y, por consiguiente, su eliminación
se convertiría en una estrategia sustancial para mejorar la competitividad de la
empresa.

Finalmente, para analizar dichos defectos, se procedió con una guía de campo y a
un estudio del diseño de los Jugos (ver Figura 2), encontrando que estos se
presentan en:

 En el envasado de los jugos incorrectos.

 Etiquetado y empaque de los juegos.
 Sabor de los jugos.
Analizar Causa Raíz

Como podemos notar, el diagrama de Pareto nos indica que el problema mayor se
encuentra en el Jugo A; siendo el envasado incorrecto de los jugos el defecto de
mayor incidencia en el proceso. Con estos datos procederemos a realizar un
diagrama de espina de pescado para identificar la causa Raíz de este problema.

Los datos arrojados por el diagrama de espina de pescado indican que existen tres
causas raíz que originan el problema del envasado incorrecto de los jugos. Estas
causas se encuentran en la mano de obra, método y maquinaria. Las causas raíz
son:

1. Poco entrenamiento en el método. No existe un programa de entrenamiento a

los empleados que ejecutan la operación.
2. El proceso de envasado no está estandarizado. Este proceso no cuenta con
un instructivo que regule su ejecución.
3. Las maquinas no se encuentran en perfecta calibración. No existe un
programa de mantenimiento y calibración de las maquinas que intervienen en
el proceso.
Establecer contramedidas

Partiendo de un problema general, que se presentó en una disminución de las

utilidades e identificadas las principales causas que dieron origen, como podemos
ver en los elementos presentados; proponemos un plan de mejora, en el cual
contemplamos las siguientes acciones:

1. Elaborar un procedimiento de entrenamiento a los empleados que laboran en el

área de producción de los productos.

2. Elaborar un plan de acción para estandarizar los envasados, donde cuente con un
instructivo y programas de entrenamientos continuos. Contemplado en esos
entrenamientos al personal de nuevo ingreso al proceso productivo.

3. Elaborar un Cronograma de Mantenimiento para las maquinarias.

4. Establecer un instructivo para medir los Indicadores de Gestión.

Ejecutar las contramedidas

Una vez indicadas las causas se establecen las contramedidas, para así poder atacar
a nuestro problema, considerando las ventajas, desventajas y de alternativas de
solución.

Elaborar un procedimiento de entrenamiento a los empleados que laboran en el área

de producción de los productos. El fin es que los colaboradores contribuyan a la
empresa con los conocimientos adquiridos".

Según el resultado de capacitación se tomará en cuenta como primera prioridad

todos aquellos cursos que fueron calificados con la letra A, de alta prioridad, seguida
por la calificación B, de prioridad media y por último por la calificación C, de baja
prioridad. Entre las necesidades que se desean cubrir según conocimientos,
habilidades y actitudes. Además, las capacitaciones se programarán según el
número de participantes, de mayor a menor cantidad de personas. El desarrollo del
programa deberá ser el siguiente:

A) Prioridad A: buenas prácticas de manufactura, trabajo en equipo, comunicación,

liderazgo, supervisión, toma de decisiones, planificación y control, cadena de
suministros, conocimientos técnicos de los procesos, análisis de peligros y puntos
críticos de control, manejo de personal, inspección, planificación (compras),
negociación, pronósticos, microbiología.

B) Prioridad B: cursos de especialización, limpieza y desinfección, habilidad

numérica, servicio al cliente, resolución de problemas, relaciones interpersonales,
procesos de planificación, comprensión de lectura, mejora continua, manejo y
control de frutas, buenas prácticas de laboratorio.

C) Prioridad C: motivación, computación Excel: nivel básico, intermedio y avanzado.

Seguridad industrial

Elaborar un plan de acción para estandarizar los envasados, donde cuente con un
instructivo y programas de entrenamientos continuos. Contemplado en esos
entrenamientos al personal de nuevo ingreso.

Todos los procesos implicados en el sistema de calidad de una empresa deben ser
monitoreados y actualizados periódicamente, con el fin de garantizar los estándares
de calidad de sus productos, a la luz de la normatividad vigente.

El plan de acción en el que estamos trabajando es en la acción de estandarizar las

envasadoras, El objetivo de estandarizar es normalizar y organizar los procesos de la
empresa. Esto se traduce en beneficios para la empresa, ya que consigue que se
satisfagan las necesidades de los consumidores de forma práctica, y económica,
ahorraríamos tiempo en la elaboración de los productos, capacitando al personal y a
la vez suministrarle un instructivo en el cual puede utilizarlo tanto un empleado con
experiencia y un empleado nuevo.
 PLAN DE TRABAJO DE LA EMPRESA EL JUVILEYU
Fecha de Frecuencia
No. Actividad Recursos Requeridos Responsable Indicador Evidencia
Ejecucion. de Medición

1 Hacer inventario de materiales Frutas / Inventario Operador Asignado junio cada 3 dias alto Reporte

Hacer listado de las solicitudes

2 listados Operador junio Semanal alto Reporte
de Compras pendientes.

Hacer un levantamiento de
mantenimientos de las
3 Maquinaria Enc. De Maquinarias junio Semanal medio Reporte
maquinas que se usan para la
elaboracion de los productos.
verificacion del
4 funcionamientos de las Maquinaria Envasadores junio Semanal medio Reporte
envasadoras
Hacer un levantamiento de los
5 empleados y equipos de listados Enc. De personal junio Semanal alto Reporte
trabajo para la distribucion.

3. Elaborar un Cronograma de Mantenimiento para las maquinarias.

En este cronograma se muestra las fechas y semanas en donde se le estará

realizando el mantenimiento y la duración de las actividades se representa con
barras y las dependencias y los números de las maquinarias según el tipo.

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

CRONOGRAMA
MAQUINAS Julio Agosto Septiembre Octubre
Semanas Semanas Semanas Semanas
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
1 A 10 10 10 10
2 B 20 20 20 20
3 C 30 30 30 30
4 D 4 18 4 18 4 18 4 18
5 E 1 1 1 1

Establecer un instructivo para la medir los Indicadores de Gestión.

Con la muestra de nuestros indicadores de gestión es una forma de medir si una

empresa, unidad, proyecto o persona está logrando sus metas y objetivos
estratégicos ayudando así el mejor desempeño de las funciones tanto para la
empresa como los clientes, como se muestra en el cuadro del plan de trabajo
contemplamos con valoración alta, media o baja el valor de estos.
Verificación de los resultados

Con la finalidad de comprobar la efectividad de las acciones tomadas se procedió a

comparar el número de defectos y los costos antes y después de la implementación
de la mejora.

La siguiente tabla muestra el comportamiento antes de la implementación de las

mejoras. Se puede evidenciar que el porcentaje de desperdicios mensual es muy
alto, promediando 1,443 unidades defectuosas de la producción total de 15,126,
esto representa el 9.8% del total, por lo que hemos establecido como meta elevar la
producción sana a 98%.

Comportamiento mensual antes de la implementación

Dia #Producción #U/Def. #U/OK %U/Def.
Lunes 700 93 607 13.3%
Martes 700 72 628 10.3%
Miércoles 700 24 676 3.4%
Jueves 700 62 638 8.9%
Viernes 700 72 628 10.3%
Sábado 280 32 248 11.4%
Lunes 700 100 600 14.3%
Martes 700 98 602 14.0%
Miércoles 700 34 666 4.9%
Jueves 700 62 638 8.9%
Viernes 700 52 648 7.4%
Sábado 280 42 238 15.0%
Lunes 700 95 605 13.6%
Martes 700 42 658 6.0%
Miércoles 700 30 670 4.3%
Jueves 700 36 664 5.1%
Viernes 700 70 630 10.0%
Sábado 280 34 246 12.1%
Lunes 700 105 595 15.0%
Martes 700 60 640 8.6%
Miércoles 700 66 634 9.4%
Jueves 700 74 626 10.6%
Viernes 700 58 642 8.3%
Sábado 286 30 256 10.5%
Totales 15,126 1,443 13,683 9.8%
La siguiente tabla evidencia que el porcentaje de desperdicios mensual ha
disminuido considerablemente, promediando las 249 unidades defectuosas de la
producción total de 15,126, lo cual representa el 1.6% del total de la producción.

Comportamiento mensual luego de la implementación de mejora

Dia #Producción #U/Def. #U/OK %U/Def.
Lunes 700 10 690 1.4%
Martes 700 14 686 2.0%
Miércoles 700 12 688 1.7%
Jueves 700 11 689 1.6%
Viernes 700 13 687 1.9%
Sábado 280 3 277 1.1%
Lunes 700 10 690 1.4%
Martes 700 10 690 1.4%
Miércoles 700 8 692 1.1%
Jueves 700 13 687 1.9%
Viernes 700 15 685 2.1%
Sábado 280 6 274 2.1%
Lunes 700 12 688 1.7%
Martes 700 8 692 1.1%
Miércoles 700 10 690 1.4%
Jueves 700 12 688 1.7%
Viernes 700 11 689 1.6%
Sábado 280 8 272 2.9%
Lunes 700 13 687 1.9%
Martes 700 12 688 1.7%
Miércoles 700 10 690 1.4%
Jueves 700 13 687 1.9%
Viernes 700 14 686 2.0%
Sábado 286 1 285 0.3%
Totales 15,126 249 14,877 1.6%
 En la siguiente gráfica comparativa se evidencia la disminución de las unidades
defectuosas pasando de un promedio mensual de 1,443 a 249. En términos
porcentuales las unidades defectuosas disminuyeron del 9.80% al 1.6% por lo que
se pudo lograr la meta establecida del 98% de la producción sin desperdicios.

1600
1443
1400

1200

1000

800

600

393
400
272 252 249
234
200 154 138
45 44 40 49 53
18
0
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Totales

En términos de reducción de pérdidas anuales, se logró bajar de DOP5,125,536 a

DOP 73,704.00, con esta eficiencia en la producción se espera un incremento anual
de las utilidades.

Antes Después
Promedio mensual unidades defectuosas 1,443 Promedio mensual unidades defectuosas 249
Costo promedio 296 Costo promedio 296
Costo por defecto por mes 427,128 Costo por defecto por mes 7,104
Costo de defectos por año 5,125,536 Costo de defectos por año 73,704

Reducción de perdidas
Reducciones perdidas por mes 420,024
Reducciones perdidas por año 5,051,832
Mantener los estándares

Con la finalidad de mantener los estándares de producción y evitar que de forma

gradual se regresen a prácticas anteriores y reaparezcan los problemas que daban
orígenes a los desperdicios, se definió un manual de procedimiento y un programa
de entrenamiento e inducción a nuevos colaboradores. También se establecieron
Poka Yoke´s en varias actividades del proceso.

Para el etiquetado se diseñaron sistemas de rolos pretinados que no permiten ser

insertados de manera inversa.

Se cambió la presentación de los envases de jugo y leche de forma tal que por su
distribución en tamaño no se puedan insertar en rieles diferentes.

Para el tema de la diferencia en los sabores, se incorporó un equipo medidor que

inserta los aditivos de sabores en proporciones equitativas previamente
programadas.
Conclusiones

Al aplicar la ruta de la calidad La empresa Jugos EL JUVILEYU se pudo determinar

que existía una oportunidad de mejora en el proceso de producción, que al ser
atacado impactaría positivamente en las utilidades del negocio. La reducción de
estos desperdicios se traduce en una reducción en el costo de producción.

Se pudo determinar que el empacado del jugo representaba el 51% de los

desperdicios y al atacar ese punto, también se pudo mejorar el empacado de los
demás productos, como la leche, el yogur y el agua que representaban el 49% de
los productos restantes, de esta forma se logró disminuir las unidades defectuosas
de 1,443 a 249 al obtener estos se logró una disminución del 9.80% al 1.6%,
logrando de esta forma la meta del 98% de la producción sin defectos.
 Preguntas del EVA, Ruta de la calidad

 ¿Cuáles fueron los principales retos para el desarrollo de esta

actividad?

A conocer donde se encuentran las debilidades en nuestros procesos y así

mejorarlas con la ruta de calidad. Informarse correctamente sobre el trabajo
a desarrollar, tratar de comprender como equipo sobre lo que teníamos que
hacer y ponernos de acuerdo para hacer el trabajo.

 ¿Qué consideran fue el mayor aprendizaje del grupo?

Poner en práctica la teoría estudiada del tema la Ruta de la Calidad,

desarrollando los pasos de la misma, generando ideas y la búsqueda de
alternativas, para ser aplicadas a la empresa bajo estudio.

Nos permitió como equipo desarrollar la creatividad, la imaginación, llevando

los conocimientos aprendidos a la práctica.

 ¿Cómo sugieren que se mantengan una cultura de mejora de

procesos dentro de una organización?

Para mantener una cultura de mejora de procesos en las organizaciones,

sugerimos aplicar alguna de las herramientas de la calidad, donde todos sus
colaboradores sean integrados, con proactividad, construyendo así la mejora
continua en la organización.

 ¿Por qué consideran que es importante tener una metodología de

resolución de problemas?

Consideramos que es importante, ya que a través de la misma se minimizan

los riesgos, se reducen al mínimo los problemas que puedan surgir y se
mantiene un mayor control de los procesos de la organización, contribuyendo
al logro de los objetivos.