“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”.

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO.

Facultad de Ingeniería.

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial.

PROCESOS Y OPERACIONES UNITARIAS.

TAREA DE SESIÓN DE APRENDIZAJE Nº 3

Docente:

Sato Nestares, Paul.

Integrantes:

 Castillo Velásquez, Carlos.

 García Aliaga, Luis.
 Rodriguez Ruiz, Emil.
 Rosas Bacilio, Thalia.
 Sánchez Llajaruna, Christopher.

TRUJILLO – PERÚ 2020.

 1.- Describa el funcionamiento y realice la construcción de un flujograma de la obtención del
azúcar de caña de azúcar de disposición horizontal, indicando sus equipos correspondientes y
parámetros de producción (insumos). Así mismo las flechas de ruta hacia las etapas en que se
utilizan y sus líneas auxiliares de tuberías.

Recepción de la caña.

Preparación de la
caña.
Destilación y
Evaporación. Rectificación.

Fermentación
Difusión

Deshidratación.
Distribución. Almacenamiento.

Recepción de la caña.

— La caña de azúcar llega del campo en camiones que es descargada en la mesa de

recepción, para iniciar el proceso de extracción.

— El acondicionamiento consiste de un lavado inicial de la caña con agua a 40ºC.

Preparación de la caña.

 En esta etapa la caña es desfibrada a través de cuchillas y un molino de martillos para

facilitar la extracción del jugo.
 MOLINO PARA CAÑA DE AZÚCAR
Modelo Apolo 4C.
Mazas de 13" En Zona de Molienda.
Capacidad de Molienda 2100 Kg de caña/hr.
Difusión.

— Se deposita la caña de azúcar desfibrada en un molino de cuchillas que reduce su

tamaño a trozos entre 2.5 y 5 cm. Los trozos por gravedad caen a un tanque, en este se
realizara el proceso de extracción por difusión (la remolacha entra en contacto con
agua a una temperatura entre 70 y 75 grados C, donde se extrae entre 97.5 % y 98 %
de los azúcares presentes). El azúcar está dentro de la remolacha y tiene que ser
extraída. Para extraer el azúcar, la remolacha primero se corta para arriba en
rebanadas alargadas. El azúcar entonces es extraída de la remolacha difundiéndola
hacia fuera con agua caliente. Esto se hace en un recipiente grande diseñado
especialmente para este propósito.

— En los difusores más de 95% de la extracción de azúcar ocurre por lixiviación, es decir,
a través del lavado repetitivo de las fibras con mayor concentración de sólidos
solubles. Por eso la gran importancia de la preparación de la fibra, cuanto mayor sea el
número de células abiertas en contacto con agua y/o jugo de recirculación, mayor será
la extracción de azúcar.

— Largo de un difusor horizontal 60m .

70 min de retención.

La velocidad de avance de la carga V= 0.86m/min.

A= 12m Dc= 550kg/m3.

Altura del colchón H (m) H=1.5m.

Para una buena performance (98% de extracción) el difusor debe tener área de

Percolación variando de 11 – 12 m2.

Tiempo de retención variando de 70 min.

Evaporación.

— El siguiente paso es el proceso de evaporación que consiste en eliminar el agua que es

el 70% del jugo claro, esto tiene lugar dentro de los evaporadores de cuádruple efecto,
de tal manera que el jugo se concentra hasta reducir al 30% su contenido de agua para
producirse la meladura.

— El jugo clarificado contiene del 15 al 20% de sólidos, según la concentración del jugo
original de la caña y el procedimiento de maceración empleado. Para conseguir la
formación de cristales de azúcar el jugo debe ser concentrado hasta el estado de
mieles. Para alcanzar tal condición es necesario eliminar la totalidad del agua presente.
En la Evaporación, por medio de intercambio de calor con vapor de baja presión (20
psi), el jugo se concentra en un jarabe de uso llamado Meladura (no saturado). El
proceso se da en varias etapas. Es común el uso de 5 cuerpos de evaporación
dispuestos en serie en los cuales el jugo fluye por diferencia de presión en los cuerpos.
Fermentacion.

— En esta etapa se lleva a cabo la fermentación de glucosa y una parte de la fructosa en

etanol y dióxido de carbono, mediante la levadura “Saccharomyces cerevisiae” que es
continuamente recirculada desde una centrífuga ubicada aguas abajo del fermentador.
Los gases formados en la fermentación son retirados y enviados a una torre de
adsorción en la cual se debe recuperar el 98% en masa del etanol arrastrado

— La fermentación es el proceso en el cual, los azucares se transforman en el alcohol

etílico, por esto, es el punto más importante en la elaboración de la bacanora, ya que
durante este proceso se generan, además, los compuestos que determinan la calidad
del producto.

— Una vez llevada a cabo la fermentación, el jugo fermentado contendrá alrededor de

2.3°Brix, 4.11% alcohol en volumen y 3.27% en peso. Esta carga de jugo seguirá por la
etapa de destrozamiento en donde se separarán los constituyentes de la mezcla por
vaporación.

— Este equipo estará construido de acero inoxidable y el volumen a contener será de

208.83 pie al cubo, a esto se le ha incluido un factor de seguridad del 30%.

— Para retirar el calor generado por la reacción se usará un serpentín sumergido en el

líquido contribuido de acero inoxidable. Por este circulara agua a 55°F
APROXIMADAMENTE proviene de una torre de enfriamiento.

— Capacidad: 5000 L.

D*h: 1500m * 2100m.

Material: acero inoxidable.

Peso: 200kg.

Destilación y Rectificacón.

— La destilación y la adsorción con tamices moleculares se usan para recuperar el etanol

del caldo de fermentación obteniéndose etanol a 99,5% en peso de pureza. La
destilación se lleva a cabo en dos columnas, la primera remueve el CO2 disuelto (que
es enviado a la torre de absorción) y la mayoría del agua obteniéndose un destilado
con 50% en peso de etanol y unos fondos con una composición inferior al 0,1% en
peso; en esta columna se alimenta junto al caldo de fermentación el etanol
recuperado en la absorción proveniente de los gases de fermentación. La segunda
columna concentra el etanol hasta una composición cercana a la azeotrópica.

— El agua restante es removida de la mezcla mediante adsorción en fase vapor en dos

lechos de tamices moleculares. El producto de la regeneración de los tamices es
recirculado a la segunda columna de destilación.
 — Columnas de destilación.

Capacidad del sistema: 25 m3 /h.

Características: 4 columnas de destilación, con alturas que varían entre 25 y 38 m y

pesos entre los 40 y 80 toneladas.

Construidas en acero inoxidable AINSI 304.

Con diámetro exterior entre 2,2 y 3,2 m.

Deshidratación.

— El ciclohexano se añade y forma con el alcohol y el agua una mezcla con un punto de
ebullición de 63°C. Esta mezcla posee el punto de ebullición menor al del alcohol
(78°C), de forma que el agua puede ser retirada en la parte superior de la columna. Por
condensación, esta mezcla se separará en dos fases, siendo la fase inferior, más rica en
agua, enviada a otra columna donde ocurre la recuperación del ciclohexano, que
retorna al proceso de deshidratación. El alcohol anhidro, que se obtiene con un grado
alcohólico en torno al 99,3%, se retira en la parte inferior de la columna de
deshidratación, de donde es condensado y se encamina para almacenamiento.

Almacenamiento.

— El alcohol producido en el proceso es almacenado en 3 tanques de techo geodésico de

membrana flotante con capacidad de 5 millones de litros de capacidad de
almacenamiento.

— El combustible de etanol desnaturalizado (E95, E98) se almacena más comúnmente en

tanques de almacenamiento hechos de acero al carbono. También se puede almacenar
en tanques de almacenamiento de acero inoxidable, aunque estos tanques son menos
comunes

— Desde las terminales, el combustible mezclado con etanol llega a las estaciones locales
de abastecimiento de combustible (gasolineras). Estas estaciones utilizarán el
almacenamiento subterráneo, o los tanques elevados. Aunque la cantidad de
combustible almacenada en cada gasolinera es pequeña, especialmente si se compara
con las terminales, el número total de gasolineras requiere que cada emergencia
posible sea planificada previamente.

— Dimensión (m): (L*W*H): 28m * 18 m

Capacidad: 5000 m3

Peso: 300 toneladas

2.- Describa Ud. el proceso de MELLE-BOINOT, en la producción de alcohol y el proceso de
destilación describiendo las unidades operativas, así mismo realice una investigación breve de
usos de tecnología avanzada en la producción de alcohol etílico, utilizando información de
internet.

El sistema Melle Boinot, o sistema de recuperación de levaduras se utiliza para la

fermentación en el proceso de producción de alcohol. Este sistema contempla el hecho de que
las levaduras deben ser recuperadas, y así se lo hace utilizando unas máquinas denominadas
centrífugas, que en virtud de que las levaduras son las de mayor peso en el líquido que las
contiene, pueden ser separadas del mismo mediante la fuerza centrífuga. Así de este modo, la
máquina ha de separar por un lado el vino (mosto fermentado, pero ahora sin levadura) y la
levadura que retorna a los pre fermentadores.

Fermentación (Proceso MELLE-BOINOT).

Para iniciar el proceso de fermentación, se parte de una cantidad de levadura prensada, la cual
se hace reproducir en unos tanques denominados pre fermentadores, tanques en que se han
de agregar además de los azúcares (glucosa y fructuosa), aire y nutrientes que proveerán los
elementos básicos tanto para la nutrición como para la reproducción: fósforo (como ácido
fosfórico" y una fuente de nitrógeno (sulfato de amonio, urea). El resto de los elementos que
la levadura necesita para esta etapa la encuentra en la solución azucarada formada a partir de
la melaza, la cual conlleva una serie de elementos tales como sodio, potasio, magnesio,
aminoácidos, etc, que son muy útiles para aquella.

El proceso de reproducción lleva su tiempo, según cuánta levadura inicial se utilice, ya que
podemos partir de una levadura, reproducirla en laboratorio hasta alcanzar un volumen
suficiente como para continuar en los pre fermentadores, o bien partir de una cantidad de
levaduras como para obviar el tiempo que lleva lo anterior, o por último utilizar la cantidad de
levaduras que cada cuba de fermentación necesita para el proceso de fermentación.
Generalmente se utiliza una cantidad de 100Kg. de levadura por cada cuba fermentación,
cantidad que se hace reproducir en el prefermentador siguiendo una técnica determinada que
resguarda a las mismas de la presión osmótica excesiva, como así también de evitar
reproducciones bacterianas indeseables. Una vez que la levadura alcanza un volumen
determinado en el prefermentador, se pasa a la cuba de fermentación, en dónde ahora sí,
comenzará el proceso de fermentación, aunque la reproducción no se detendrá debido a que
siempre habrá algo de aire disuelto en los mostos, como causa de agitaciones, o por el mismo
bombeo. Este aire mínimo es requerido para que la reproducción continúe en la cuba de
fermentación, más allá de que se esté fermentando, proceso que lleva luego a disponer de una
cantidad de levaduras del orden del 7-10% v/v del volumen de vino fermentado, condición
básica para que los tiempos de fermentación sean los mínimos posibles y además para que
“por presencia”, la levadura evite la reproducción de otras colonias no deseadas para este
proceso. Las levaduras se han de reproducir hasta alcanzar un número determinado y que está
en función del volumen disponible, se lo conoce como “número de Brown” y está en el orden
de 100 millones de células por ml, células cuyo tamaño varía entre 5 a 10 micrones.

Una vez que la levadura está en la cuba de fermentación, se cuida que el pH del medio se
mantenga en 5.0 a 5.5 utilizando para ello ácido sulfúrico que se agrega en el prefermentador.
La alimentación del mosto azucarado se hace inicialmente con una concentración de azúcares
reductores totales mínimos para que paulatinamente a través de cada ciclo, la levadura se
vaya acostumbrando a la concentración del alcohol etílico que se forma en el medio
fermentativo (el alcohol etílico es un producto de desecho de la misma). Por otro lado, la
alimentación se hace cuidadosamente, tratando de ir restituyendo los azúcares en la medida
que son consumidos en el medio, además de cuidar la temperatura del medio manteniéndola
en 30-32 grados C mediante distintitos sistemas de refrigeración, como el uso de
intercambiadores de calor a placas. Esto hace que la concentración del medio se cuide de no
sobrepasar un valor determinado para evitar un estrés por la presión osmótica excesiva. De
esta manera la cuba de fermentación se lleva hasta completar su capacidad, tras lo cual se ha
de esperar un tiempo hasta que la fermentación consuma todos los azúcares presentes,
momento en que la cuba “atenúa” y entonces está lista para procesarla.

El vino sigue el proceso para la etapa siguiente que es la destilación, en tanto la levadura se
envía a los pre fermentadores en dónde ahora ya no hará falta que se reproduzca, sino que se
hará un tratamiento tendiente a eliminar cualquier otro microorganismo que este presente,
aprovechando otra de la cualidades de la levadura y que es la alta resistencia a bajos pH Por lo
tanto en el pre fermentador se agregará ácido sulfúrico hasta alcanzar un pH entre 2.0 a 2.5
por espacio de una hora a hora media, tras lo cual vuelve a la cuba de fermentación para
iniciar un nuevo ciclo de fermentación.

Unidades operativas.

Para la producción de 300 m3/día de alcohol en distintas calidades.

 Ocho cubas de fermentación de 400m3 (capacidad útil 350m3) c/u.

Cada cuba de fermentación está provista de:
1. Una bomba de recirculación que hará pasar el mosto fermentado a travez del
intercambiador de placas.
2. Un sistema de lavado de cubas spray ball, utilizando un sistema de toberas y
planetario para girar en todos sentidos lavando exhaustivamente cada
resquicio de la cuba, con un mínimo de agua, calculando en un caudal de
15m3/h durante 5 minutos, lo cual nos da 1250 litros de agua utilizada por
cada cuba lavada. El agua utilizada es de calidad potable para preservar las
toberas.
3. Valvulas de presión – vacío.
4. Sistema de dosificación de antiespumante, para combatir la espuma propia
formada por el proceso de fermentación.
5. Todo el sistema es monitoreado y accionado desde un panel electrónico a
través de un sistema PLC. Todos los motores y válvulas son accionadas desde
este panel, como así también las lecturas de temperaturas, presión etc.
 6. Intercambiador de placas, con trasmisores de temperatura en entrada y salida
del mosto, las cuales han de formar parte del lazo de control automático para
regular el agua de refrigeración.
 Cuatro pre fermentadores (capacidad 90m3) c/u.
 Seis centrífugas marca Alfa Laval

Destilación (Proceso de destilación fraccionada).

El vino que se ha separado en las centrífugas, se recibe en tanques denominados “cubas

volantes”, que no son otra cosa que un “pulmón”. Desde estas cubas volantes, el vino se envía
hacia una de las columnas destiladoras de cada equipo de destilación.

Si bien todas las columnas son destiladoras, recibe este nombre siempre la primera columna
que es la que recibe el vino. Fambién se las conoce como “destrozadora”, agotamiento.

Unidades operativas.

 Dos equipos de tres efectos, Barbet modificados de 50m3/día c/u.

Estos equipos son prácticamente de cobre, excepto por sus columnas destiladoras. El vino
entra en la columna destiladora, la cual está calefaccionada por medio de vapor escape de 1,5
kg/cm2 y en contacto directo.

 Un equipo 4 efectos, Di Bacco, para 200 m3/día de alcohol Neutro.

Influencia de la tecnología en la producción de alcohol etílico.

Caminones autónomos VM

La extracción de la caña de azúcar forma parte del proceso productivo para la elaboración de
alcohol etílico, es por ello que ante la constante búsqueda de optimizar los procesos dentro de
una empresa nace alternativas para aprovechar al máximo la producción.

En 2019, la marcar Sueca “VOLVO” se

convirtió en la primera compañía en
hacer la entrega comercial de un camión
con tecnología autónoma en el mundo.
Se destacan por su altísima precisión de
dirección (2,5 cm), lo que reduce las
pérdidas por pisoteo de plantaciones.

Desarrollados tomando como base el

modelo VM por el área de ingeniería
avanzada de Brasil y con la colaboración
de la casa matriz de Suecia, las unidades
cuentan con un avanzado sistema que permite la operación en modo autoguiado cuando está
dentro del cultivo de caña. Durante la cosecha, el vehículo es capaz de “visualizar” de forma
virtual las líneas de plantación y seguir solo por ellas, sin la intervención directa del chofer del
camión.

“La precisión de 2,5 cm es un número imposible de alcanzar por un conductor. Con eso,
reducimos drásticamente las pérdidas por pisoteo de plantines nuevos, uno de los mayores
problemas de productividad de nuestro cliente”, destacó al respecto Alan Holzmann, director
de planeamiento estratégico de producto de Volvo en América Latina. Esta precisión se logró
mediante un sistema de geolocalización que identifica con exactitud el camino a seguir y
controla el sistema de dirección.

Estas unidades no prescinden por

completo del conductor, ya que
requieren que una persona los
conduzca hasta las líneas de
plantación y al punto de descarga:
“Esta tecnología no está diseñada
para eliminar el rol del conductor.
Al contrario, lo ayudará en su
trabajo, aumentando la precisión,
la productividad y la seguridad.

Uso de tecnología de
segunda generación.

Raízen Energía, el mayor

productor brasileño de etanol a
partir de caña de azúcar, planea
elevar la producción en su
nueva planta de biocombustible
de “segunda generación”. Se
trata de una iniciativa que
elevará abruptamente la
productividad de una de las
industrias más importantes del
país.

La compañía señaló que

incrementará la producción en
mas 5 veces en los próximos 2
años. La nueva tecnología permitirá que compita con el etanol tradicional y que se utilicen
millones de toneladas de residuos de la planta que actualmente desperdician.

El desperdicio de la caña de azúcar brasileña, conocido como bagazo, es considerado una de

las fuentes mas prometedoras debido a su abundancia y la gran infraestructura para procesar
etanol convencional.

“La tecnología de segunda generación nos permite extraer más valor de lo que ya se tiene”
comentó el CEO de la compañía. “Se produce mas etano en la misma zona. Se está usando
materia prima que antes se descartaba”.
Esta gestión sería suficiente para que el producto de segunda generación sea competitivo en
cuanto a costos y podría demostrar que la tecnología está lista para ser desplegada más
ampliamente.

Si bien las plantas de primera generación convierten la sacarosa extraída de la caña de azúcar
en etanol, la tecnología de segunda generación usa enzimas para descomponer el desperdicio
del proceso de crushing y convertirlo en azúcares que puedan ser fermentadas en
biocombustible.

Esta mayor eficiencia permite una menor huella de carbono. Brasil espera que eso les brinde a
sus exportaciones una ventaja sobre la competencia, dado que los países acordaron reducir
emisiones de carbono.

Producción de etanol a base de biomasa lignocelulósica.

La compañía BC Internacional Corp. (EUA) ha operado en Louisiana una planta piloto para la
producción de etanol a partir de biomasa por HFS. Esta planta tiene una capacidad para
procesar cerca de 500 ton/año de materiales lignocelulósicos. La Universidad de la Florida le
ha conferido la licencia a esta compañía para la comercialización mundial de esta tecnología,
incluyendo la patente del microorganismo utilizado en el proceso, una cepa recombinante de
Escherichia coli a la cual se le han introducido genes de Z. mobilis que garantizan la biosíntesis
de alcohol. La compañía ha estado buscando inversionistas para un proyecto de 90 millones de
dólares para la construcción de una planta que produzca 238.000 L EtOH/d a partir de bagazo
de caña, pero ésta aún no se ha iniciado. De hecho, la tecnología de HFS es la que más
posibilidades tiene de ser implementada comercialmente a gran escala. Por ejemplo, la
compañía Abengoa Bioenergía anunció la construcción de la primera planta productora de
alcohol carburante en el mundo localizada en España con una capacidad de 5 mil L anuales de
etanol; la conversión de la paja de trigo y de cebada se hará precisamente mediante un
proceso de HFS como el ilustrado en el diagrama, pero sin fermentación de pentosas.

Esquema general del proceso de producción de alcohol carburante a partir de materiales

lignocelulósicos por HFS.
 Proceso de destilación three effect five column.

Destilación Three-Effect Five-Column. Este nuevo proceso es promovido en la base de cinco

columnas tradicionales de presión diferencial de la columna y se utiliza principalmente para
afinar la producción de alcohol.

La clave de este proceso es el calentamiento métodos, el vapor de agua se calienta una

columna y transferencias de calor directamente a otras 4 columnas para lograr tres efectos,
acoplamiento térmico y ahorro de energía efectos.

 En términos de eficiencia eléctrica, puede ahorrar un 50% de la electricidad y evitar la

reparación de bombas de circulación y también extender la vida laboral de no-calderas.

Linkografía:

http://www.canabrava.com.pe/wp-content/uploads/2015/03/El-proceso-del-etanol-paso-a-
paso.pdf

https://motoresenunclick.com/volvo-entrego-los-primeros-camiones-autonomos-vm-para-
cosecha-de-cana-de-azucar-en-brasil/

https://www.cronista.com/financialtimes/Con-una-nueva-tecnologia-una-empresa-brasilena-
quintuplica-su-produccion-de-etanol-20170705-0013.html

http://bdigital.unal.edu.co/3539/1/oscarjuliansancheztoro.2008_Parte1.pdf

https://www.academia.edu/27532499/Elaboracion_Alcohol_Etilico

https://books.google.com.pe/books?id=AePMAwAAQBAJ&pg=PA272&lpg=PA272&dq=melle-
boinot+brasil&source=bl&ots=j1Yb4D_Qnh&sig=ACfU3U06Qx6l7Ic8y1E1y8eejJbj_H_3Kw&hl=e
s&sa=X&ved=2ahUKEwi9jKne98jpAhWxLLkGHSKcCx4Q6AEwAHoECAoQAQ#v=onepage&q=mel
le-boinot%20brasil&f=false

https://es.made-in-china.com/co_jintagroup/product_Ethanol-Production-Machine-
Distillation-Plant-Ethyl-Alcohol-Making-Equipment_hohyreiuy.html

http://bdigital.unal.edu.co/3539/1/oscarjuliansancheztoro.2008_Parte1.pdf pag 45.