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CAPÍTULO 1.2
EFLUENTE DEL
STRATCO REFRIGERADO
H2SO4
PROCESO DE
ALQUILACIÓN
David C. Graves
STRATCO
Leawood, Kansas

INTRODUCCIÓN

La alquilación, que se comercializó por primera vez en 1938, experimentó un enorme

crecimiento durante el decenio de 1940 como resultado de la demanda de combustible de
aviación de alto octanaje durante la Segunda Guerra Mundial. A mediados del decenio de
1950, el interés de las refinerías por la alquilación pasó de la producción de combustible
de aviación al uso del alquilato como componente de mezcla en el combustible de
automoción. La capacidad se mantuvo relativamente estable durante los decenios de
1950 y 1960 debido al costo comparativo de otros componentes de la mezcla. El
programa de reducción progresiva del plomo de la Agencia de Protección Ambiental de
los Estados Unidos en los decenios de 1970 y 1980 aumentó aún más la demanda de
alquilato como componente de mezcla para el combustible de automoción. A medida que
se imponen nuevas reglamentaciones ambientales a la comunidad mundial de refinerías,
se vuelve a destacar la importancia del alquilato como componente de la mezcla para el
combustible de automoción. Los diseños de las unidades de alquilación (bases y
revoluciones) ya no se rigen únicamente por el volumen, sino más bien por una
combinación de especificaciones de volumen, octanaje y aire limpio. Las
especificaciones más bajas de olefinas, aromáticos, azufre, presión de vapor Reid (RVP)
e índice de conductibilidad (DI) para las mezclas de gasolina terminada también se han
convertido en fuerzas motrices para el aumento de la demanda de alquilatos en los
Estados Unidos y en el extranjero. Además, la probable eliminación gradual del MTBE
en los Estados Unidos aumentará aún más la demanda de capacidad de alquilación.
La reacción de alquilación combina isobutano con olefinas ligeras en presencia de un
fuerte catalizador ácido. El producto parafínico resultante, altamente ramificado, es un
componente de mezcla de bajo vapor y alto octanaje. Aunque la alquilación puede tener
lugar a altas temperaturas sin catalizador, los únicos procesos de importancia comercial
hoy en día funcionan a temperaturas bajas a moderadas utilizando catalizadores de ácido
sulfúrico o fluorhídrico. Varias diferentes compañías están actualmente investigando
para comercializar un catalizador de alquilación sólido. Las reacciones que ocurren en el
proceso de alquilación son complejas y producen un producto alquilado que tiene un
amplio rango de ebullición. Al optimizar las condiciones de funcionamiento, el

1.11
1.12 ALQUILACIÓN Y POLIMERIZACIÓN

La mayoría del producto está dentro del rango de ebullición deseado de la gasolina con
números de octanaje de motor (MON) de hasta 95 y números de octanaje de
investigación (RON) de hasta 98.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la Fig. 1.2.1 se muestra un diagrama de flujo de bloques del proyecto de alquilación

de H2SO4 refrigerado por efluentes de STRATCO. A continuación se describe cada
sección del diagrama de flujo de bloques:

Sección de reacción. Aquí los hidrocarburos que reaccionan se ponen en contacto con
el catalizador de ácido sulfúrico en condiciones controladas.
Sección de refrigeración. Aquí se elimina el calor de la reacción y se eliminan los
hidrocarburos ligeros de la unidad.
Sección de tratamiento de efluentes. Aquí el ácido libre, los sulfatos de alquilo y los
sulfatos de dialquilo se eliminan de la corriente neta de efluentes para evitar la
corrosión y el ensuciamiento aguas abajo.
Sección de fraccionamiento. Aquí se recupera el isobutano para reciclarlo a la sección
de reacción, y los hidrocarburos restantes se separan en los productos deseados.
La sección de la explosión. Aquí se desgasifica el ácido gastado, se ajusta el pH de
las aguas residuales y se neutralizan las corrientes de ventilación de ácido antes de ser
enviadas fuera del sitio.
Los bloques se describen con mayor detalle a continuación:

Sección de reacción
En la sección de reacción, las olefinas y el isobutano se alquilan en presencia de ácido
sulfúrico cat-alistado. Como se muestra en la Fig. 1.2.2, el pienso de las olefinas se
combina inicialmente con el isobutano de reciclaje. El flujo mixto de olefina e isobutano de
reciclaje se enfría entonces a aproximadamente 15,6°C (60°F) mediante el intercambio de
calor con el flujo neto de efluentes en los intercambiadores de alimentación y efluentes.
 PROCESO DE ALQUILACIÓN DE H2SO4 REFRIGERADO DE 1.13
EFLUENTES DE STRATCO

FIGURA 1.2.1 Diagrama de flujo de bloques del proceso de alquilación refrigerada de efluentes de
STRATCO Inc.
 FIGURA 1.2.2 Mezcla y enfriamiento del alimento.

Como la solubilidad del agua se reduce a temperaturas más bajas, el agua se libera del
hidrocarburo para formar una segunda fase líquida. El coalescente de alimentación
elimina esta agua libre para minimizar la dilución del catalizador de ácido sulfúrico.
La corriente de alimentación se combina con la corriente de reciclaje de refrigerante
de la sección de refrigeración. La corriente de reciclaje de refrigerante proporciona
isobutano adicional a la zona de reacción. Esta corriente combinada se alimenta a los
reactores del contactor STRATCO.
El uso de reactores contactores separados en el proceso de STRATCO permite la
segregación de diferentes piensos de olefinas para optimizar las propiedades de los
alquilatos y el consumo de ácidos. En estos casos, la unidad tendrá trenes paralelos de
intercambiadores de alimentación/efluente y coautores de alimentación.
En el "corazón" de la tecnología de alquilación refrigerada de efluentes de STRATCO
está el reactor Contactor (Fig. 1.2.3). El reactor Contactor es un recipiente de presión
horizontal que contiene un tubo de circulación interna, un haz de tubos para eliminar el
calor de la reacción y un impulsor de mezcla. La alimentación de hidrocarburos y el
ácido sulfúrico entran por el lado de succión del impulsor dentro del tubo de circulación.
A medida que la alimentación pasa a través del impulsor, se forma una emulsión de
hidrocarburo y ácido. La emulsión en el reactor Contactor se circula continuamente a
velocidades muy altas.
La mezcla superior y la alta circulación interna del reactor Contactor minimizan la
diferencia de temperatura entre dos puntos cualesquiera en la zona de reacción hasta un
máximo de 0,6°C (1°F). Esto reduce la posibilidad de puntos calientes localizados que
conducen a la degradación del producto alquilado y al aumento de las posibilidades de
corrosión. La intensa mezcla en el reactor Contactor también favorece la distribución
uniforme de los hidrocarburos en la emulsión ácida. Esto evita que se produzcan zonas
localizadas de proporciones no óptimas de isobutano/ olefina y de ácido/lefina, que
promueven reacciones de polimerización de las olefinas.
La figura 1.2.4 muestra el típico reactor contactor y la disposición de los colonos
ácidos. Una porción de la emulsión en el reactor Contactor, que es aproximadamente 50
LV % de ácido y 50 LV % de hidrocarburo, se retira del lado de descarga del impulsor y
fluye hacia el decantador ácido. La fase de hidrocarburo (efluente del reactor) se separa
de la emulsión ácida en los sedimentadores ácidos. El ácido, al ser la más pesada de las
dos fases, se asienta en la parte inferior del recipiente. Se devuelve al lado de succión del
impulsor en forma de una emulsión, que es más rica en ácido que la emulsión que entra
en los sedimentadores.
El proceso de alquilación de STRATCO utiliza un sistema de refrigeración de
efluentes para eliminar el calor de la reacción y controlar la temperatura de la reacción.
Con la refrigeración de efluentes, los hidrocarburos en contacto con el catalizador de
ácido sulfúrico se mantienen en la fase líquida. El efluente de hidrocarburos fluye desde
la parte superior del sedimentador de ácido hasta el haz de tubos en el
FIGURA 1.2.3 Reactor de contactores STRATCO.

FIGURA 1.2.4 Reactor de contactores/arreglos de colonos de ácido.

Reactor de contactores. Una válvula de control ubicada en esta línea mantiene una
contrapresión de aproximadamente 4,2 kg/cm2 en el sedimentador ácido.
Esta presión es adecuada para evitar la vaporización en el sistema de reacción. En
plantas con múltiples reactores contactores, las presiones de los sedimentadores ácidos
funcionan con una separación de unos 0,4 kg/cm2 (5 lb/pulg.) para proporcionar un
diferencial de presión adecuado para el flujo de ácido en serie.
La presión de la corriente de hidrocarburos de la parte superior del sedimentador
ácido se reduce a aproximadamente 5 libras/pulgada2 de calibre (0,4 kg/cm2 de calibre)
a través de la válvula de control de la contrapresión. Una porción de la corriente de
efluentes es destellada, reduciendo la temperatura a unos 35°F (1,7°C). Se produce una
vaporización adicional en el haz de tubos del reactor contactor a medida que la corriente
neta de efluentes elimina el calor de la reacción. La corriente neta de efluente de dos
fases fluye hacia la trampa de succión/tambor de destello donde se separan las fases de
vapor y líquido.
 La trampa de succión/tambor de destello es un recipiente de dos compartimentos con
un espacio de vapor común. La bomba de efluente neto transfiere el líquido desde el lado
de la trampa de succión (efluente neto) a la sección de tratamiento de efluentes a través
de los intercambiadores de alimentación/efluente. El refrigerante de la sección de
refrigeración fluye hacia el lado del tambor de destello de la trampa de succión/tambor
de destello. La corriente de vapor combinada se envía a la sección de refrigeración.
El ácido sulfúrico presente en la zona de reacción sirve como catalizador para la
reacción de alquilación. Teóricamente, un catalizador promueve una reacción química
sin ser cambiado como resultado de esa reacción. En realidad, sin embargo, el ácido se
diluye como resultado de las reacciones laterales y los contaminantes de la alimentación.
Para mantener la fuerza del ácido gastado deseado, una pequeña cantidad de ácido fresco
se carga continuamente a la línea de reciclaje de ácido desde el colector de ácido hasta el
reactor Contactor, y una cantidad similar de ácido gastado se retira del colector de ácido.
En las plantas de reactores de contactores múltiples, los reactores suelen funcionar en
paralelo en el caso de los hidrocarburos y en serie/paralelo en el caso de los ácidos, hasta
un máximo de cuatro etapas. Las tasas de flujo de ácido fresco y de ácido intermedio
entre los reactores con contactores controlan la fuerza del ácido gastado. La intensidad
del ácido gastado se controla generalmente mediante una titulación, que se realiza en el
laboratorio. En respuesta a las peticiones de nuestros clientes, STRATCO ha desarrollado
un analizador de ácido en línea que permite a los operadores gastar el ácido sulfúrico
para reducir la fuerza con mucho
mayor precisión y confianza.
Cuando se alquilan alimentos de olefinas segregadas, la configuración óptima de los
sedimentadores ácidos dependerá de las olefinas procesadas y de las tasas relativas de
cada alimento. Generalmente, STRATCO recomienda procesar el propileno a una alta
resistencia a los ácidos, los butilenos a una resistencia intermedia y los amilenos a una
resistencia baja. La configuración óptima para una unidad particular puede implicar la
operación de algunas zonas de reacción en paralelo y luego la puesta en cascada de otras
zonas de reacción en serie. STRATCO considera varias configuraciones de etapas de
ácido para cada diseño con el fin de proporcionar la configuración óptima para la
alimentación particular.

Sección de refrigeración
La figura 1.2.5 es un diagrama de la configuración de refrigeración más común. La
corriente de efluentes netos parcialmente vaporizados del reactor Contactor fluye hacia la
trampa de succión/tambor de destello, donde se separan las fases de vapor y líquido. El
vapor de la trampa de succión/tambor de destello es comprimido por un motor o un
compresor accionado por una turbina y luego es condensado en un condensador total.
Una parte del condensado de refrigerante se purga o se envía a un despropanizador.
El refrigerante que queda se hace pasar por una válvula de control y se envía al
economizador. Si se incluye un despropanizador en el diseño, el flujo de fondo de la
torre también se envía al economizador. El economizador funciona a una presión entre la
presión de condensación y la presión de succión del compresor. El líquido del
economizador se destella y se envía al lado del tambor de destello de la trampa de
succión/tambor de destello.
Una alternativa de menor costo de capital sería eliminar el economizador a un costo
de alrededor de un 7 por ciento más de energía de compresor. Otra alternativa es
incorporar un con-densador parcial a la configuración del economizador y así separar
eficazmente el refrigerante de los extremos ligeros, permitiendo el enriquecimiento con
propano de la corriente de alimentación del despropanizador. Como resultado, se pueden
reducir tanto el capital del despropanizador como los costos de operación. El diseño de
condensación parcial es más rentable cuando las corrientes de alimentación a la unidad
de alquilación son altas (típicamente superiores al 40 LV %) en contenido de
propano/propileno.
En todas las configuraciones de refrigeración, la purga del bucle de refrigeración se
trata para eliminar las impurezas antes de que fluya hacia el despropanizador o salga de
la unidad. Estas impurezas pueden causar corrosión en los equipos posteriores. La
principal impureza que se elimina del flujo de purga es el dióxido de azufre (SO2). El
SO2 se produce a partir de las reacciones de oxidación en la sección de reacción y la
descomposición de los contaminantes que contienen azufre en las alimentaciones de la
unidad.
 FIGURA 1.2.5 Refrigeración con economizador.

La purga se pone en contacto con una fuerte cáustica (10 a 12 % de peso) en un

mezclador estático en línea y se envía al tambor de lavado cáustico. La corriente de
hidrocarburos separada del tambor de lavado cáustico se mezcla entonces con el agua de
proceso y se envía a un coalescente (Fig. 1.2.6). El coalescente reduce el arrastre de
cáustico en la corriente de hidrocarburos que podría causar el agrietamiento por
corrosión bajo tensión o el taponamiento e incrustación de sales cáusticas en los equipos
situados aguas abajo. La inyección de agua de proceso aguas arriba del coalescente
mejora la eliminación del arrastre cáustico en el coalescente.

Sección de tratamiento de efluentes

La corriente neta de efluentes de la sección de reacción contiene trazas de ácido libre,
sulfatos de alquilo y sulfatos de dialquilo formados por la reacción del ácido sulfúrico
con las olefinas. Estos alquil sulfatos se denominan comúnmente ésteres. Los alquil
sulfatos son intermediarios de reacción que se encuentran en todas las unidades de
alquilación de ácido sulfúrico, independientemente de la tecnología. Si no se eliminan
los alquil sulfatos, pueden causar corrosión e incrustaciones en los equipos posteriores.
El diseño de la sección de tratamiento de efluentes netos de STRATCO se ha
modificado a lo largo de los años en un esfuerzo por proporcionar un tratamiento más
eficaz y de menor costo del flujo de efluentes netos. Los diseños más antiguos de
STRATCO incluían lavados cáusticos y de agua en serie. Hasta hace poco, el diseño
estándar de STRATCO incluía un lavado ácido con un precipitador electrostático doblado
por un lavado de agua alcalina. Ahora las unidades de alquilación de STRATCO están
diseñadas con un coalescente de lavado ácido, un lavado con agua alcalina y un
coalescente de lavado de agua en serie (Fig. 1.2.7) o con un coalescente de lavado ácido
seguido de un tratamiento de bauxita. Aunque todos estos métodos de tratamiento
eliminan las trazas de ácido libre y los intermediarios de la reacción (sulfatos de alquilo)
de la corriente neta de efluentes, el diseño de coalescente de lavado ácido/agua alcalina
de lavado/agua de lavado de coalescencia y el diseño de coalescente de lavado
ácido/tratamiento de bauxita son los más eficientes.

Sección de fraccionamiento
La configuración de la sección de fraccionamiento de las unidades de alquilación de
base, ya sea de efluentes refrigerados o auto-refrigerados, está determinada por la
composición del alimento para la unidad y las especificaciones del producto. Como se ha
mencionado anteriormente, las reacciones de alquilación se potencian por un exceso
 FIGURA 1.2.6 Tratamiento de la alimentación del despropanizador.

FIGURA 1.2.7 Sección de tratamiento de efluentes.

cantidad de isobutano. Se requiere una gran corriente de reciclaje para producir la óptima
relación volu-métrica de E/S de 7 : 1 a 10 : 1 en la alimentación de los reactores
Contactor. Por lo tanto, la sección de fracciones de la unidad de alquilación no es
simplemente una sección de separación de productos, sino que también proporciona una
corriente de isobutano de reciclaje.
Para cumplir con los requisitos generales de RVP de la piscina de gasolina, muchos de
los diseños de alquilación recientes requieren una RVP de alquilato de 4 a 6
libras/pulgada2 (0,28 a 0,42 kg/cm2). Para reducir la RVP del alquilado, se debe eliminar
5
una gran parte del n-butano y del isopentano. El bajo C + con- tante del producto de n-
butano es difícil de alcanzar con una extracción del lado del vapor en el DIB y
requiere la instalación de una torre de debutantes (Fig. 1.2.8). Típicamente, se requiere un
debutante cuando el contenido
5
especificado de C + del producto de n-butano debe ser
inferior a 2 LV %.
Un sistema más simple consistente en un desisobutanizador (DIB) con un tiro lateral
puede ser suficiente si
no se requiere un producto de n-butano de alta pureza. El sistema de fraccionamiento
más sencillo se aplica a una unidad que procesa una corriente de olefinas de alta pureza,
como una corriente de isobutano/isobutileno de una unidad de deshidrogenación. En
estos casos, se puede utilizar un solo isostriptor para producir una corriente de isobutano
de reciclaje, un producto de alquilado de baja RVP y un pequeño producto de
isopentano. Un isostripper no requiere reflujo y muchas menos bandejas que un DIB.

Sección de la explosión
Los vapores de la purga ácida de los posibles escapes de la válvula de alivio de presión se
dirigen al tambor de purga ácida para eliminar el ácido sulfúrico líquido arrastrado.
Además, el ácido gastado del último reactor contactor/sistema de sedimentación de ácido
en serie se envía al tambor de purga de ácido. Esto permite que cualquier hidrocarburo
residual en el ácido gastado se dispare. El tambor de purga de ácido también proporciona
una capacidad de sobrecarga para el ácido usado. El efluente de vapor ácido del tambor de
purga de ácido se envía al depurador de vapor de purga. Los vapores ácidos se ponen en
contacto en contracorriente con una solución cáustica de 12 % de peso que circula en un
depurador de seis bandejas (Fig. 1.2.9).

MEJORAS EN LA TECNOLOGÍA

La siguiente información se proporciona para destacar la importante información de

diseño sobre el proceso de alquilación refrigerada de efluentes de H2SO4 de STRATCO.

Reactor contactor STRATCO

La reacción de alquilación requiere que la olefina se ponga en contacto con el catalizador
ácido, lo que concuerda con un gran exceso de isobutano. Si estas condiciones no están
presentes, la polimerización
FIGURA 1.2.8 Sistema de fraccionamiento.
FIGURA 1.2.9 Sistema de explosión.

se promoverán reacciones que resulten en un producto pesado, de bajo octanaje y alto

contenido de ácido.
Desde los primeros días de la alquilación, el reactor Contactor ha sido reconocido
como el reactor de alquilación superior con mayor calidad de producto y menor consumo
de ácido que los de los diseños de la competencia. Sin embargo, STRATCO continúa
modificando y mejorando el reactor Contactor para optimizar aún más la reacción de
alquilación deseable. Varias de estas mejoras se enumeran a continuación.
El reactor Contactor moderno tiene una cubierta excéntrica en lugar de una cubierta
concéntrica en los modelos antiguos. El diseño de la cubierta excéntrica proporciona una
mezcla superior del ácido y los hidrocarburos y elimina cualquier zona "muerta"
localizada donde puedan ocurrir reacciones de polimerización. El resultado es una mejor
calidad del producto y un consumo de ácido sustancialmente menor.
El haz de intercambio de calor en el reactor Contactor ha sido modificado para
mejorar la trayectoria del flujo de la mezcla ácido/hidrocarburos alrededor de los tubos.
Como esto resulta en una mejor transferencia de calor, el gradiente de temperatura a
través de la zona de reacción es bastante pequeño. Esto da como resultado unas
condiciones de reacción óptimas.
La superficie de intercambio de calor por reactor de contactores ha aumentado en más
del 15% en comparación con la de los modelos más antiguos. Esto ha dado lugar a un
aumento de la capacidad por reactor de contactores y también contribuye a la
optimización continua de las condiciones de reacción. El diseño del distribuidor interno
de alimentación se ha modificado para asegurar la simultaneidad de las condiciones de
reacción.
tacto del catalizador ácido y la mezcla de olefina/isobutano en el punto de contacto inicial.
La cabeza hidráulica del reactor Contactor ha sido modificada para incluir un
moderno sistema de sellado mecánico de tipo cartucho. Esto da como resultado un
sistema de sellado fiable, fácil de mantener y de larga duración.
STRATCO ofrece dos tipos de sellos mecánicos: un sello mecánico simple con un
cojinete de manga de teflón y un sello mecánico doble con cojinetes de bolas que
funciona con un fluido de barrera. Los reactores contactores de STRATCO pueden ser
desconectados individualmente si se requiere algún tipo de mantenimiento principal. Si
se requiere el reemplazo del sello durante la operación normal, el reactor Contactor
puede ser aislado, reparado y puesto nuevamente en servicio en menos de 24 h.
Mejoras en el proceso
Se han hecho varias modificaciones en los procesos para proporcionar mejores
condiciones de reacción de alquilación y mejorar las operaciones generales de la unidad.
Algunas de estas modificaciones son las siguientes:
El tiempo de retención de ácido en el colector de ácido se ha reducido mediante el
empleo de medios coalescentes en el colector de ácido. La reducción del tiempo de
retención minimiza el potencial de reacciones indeseables de polimerización en el
sedimentador ácido. Se emplean dos etapas de coalescencia para separar el producto
hidrocarburo de la fase ácida. La primera etapa da como resultado una corriente de
H2SO4 de 90 voltios que se recicla en el reactor Contactor. La segunda etapa reduce la
tasa de arrastre de ácido a sólo 10 a 15 vol ppm. Esto es al menos una disminución del
triple en comparación con la simple sedimentación por gravedad con un típico 50 a 100 vol
ppm en la corriente de hidrocarburos.
El H2SO4 fresco se añade continuamente a la unidad, y el H2SO4 gastado se extrae
continuamente. En las unidades de reactores con múltiples contactores, el H2SO4 fluye
en serie entre los reactores con contactores. Así, la fuerza del ácido a través de la unidad
se mantiene en su valor más efectivo, y la fuerza del ácido en cualquier lugar de la unidad
no varía con el tiempo. Este método de manipulación del H2SO4 proporciona una
operación muy estable y una optimización continua de la fuerza del ácido.
Para asegurar una completa e íntima mezcla de los alimentos de olefina e isobutano
antes de con-
Al interactuar con el catalizador ácido, estas alimentaciones de hidrocarburos se
premezclan fuera del reactor Contactor y se introducen como una corriente homogénea.
Los sulfatos de alquilo se eliminan en un lavado ácido fresco coalescente/lavado con
agua alcalina caliente. Después, la corriente de efluentes netos se lava con agua fresca de
proceso para eliminar los rastros de cáustico, y luego se pasa por un coalescente para
eliminar el agua libre antes de ser alimentada a la torre DIB. Este sistema es superior al
sistema de lavado cáustico/lavado de agua que fue implementado en diseños antiguos.
El sistema de fraccionamiento puede diseñarse para acomodar el isobutano de
cualquier pureza, eliminando la necesidad de fraccionar el isobutano de manera
ascendente.
La unidad de alquilación está diseñada para aprovechar al máximo la economía de
vapor y de servicios de la refinería. Dependiendo de estos aspectos económicos, el
compresor de refrigeración y/o los reactores contactores pueden ser accionados con
turbinas de vapor (con o sin condensación) o motores eléctricos, para minimizar los
costos de operación de la unidad.
STRATCO emplea ahora un sistema cáustico en cascada para minimizar el volumen y
la fuerza de la corriente cáustica de residuos (NaOH) de la unidad de alquilación. En este
sistema, el cáustico fresco se agrega al depurador de vapor de soplado, desde el cual se
envía en cascada al lavado cáustico de alimentación del despropanizador y luego al
lavado de agua alcalina. La única corriente de residuos de la unidad de alquilación que
contiene cáustico es la corriente de agua alcalina agotada. La corriente de agua alcalina
agotada tiene una concentración muy baja de NaOH (< 0,05 % de peso) y es
completamente neutralizada en el sistema de neutralización antes de ser liberada en la
instalación de tratamiento de aguas residuales de la refinería. Como el sistema de cascada
mantiene un flujo continuo de reposición cáustica, tiene las ventajas adicionales de reducir
los requisitos de vigilancia y de reducir las posibilidades de un tratamiento deficiente
debido a una fuerza cáustica inadecuada.

H24SO COMPARACIÓN DEL PROCESO DE ALQUILACIÓN

Las variables más importantes que afectan a la calidad del producto en una unidad de
alquilación de ácido sulfúrico son la temperatura, la mezcla, la velocidad espacial, la
fuerza del ácido y la concentración de la alimentación de isobutano en el reactor o
reactores. Por lo general es posible cambiar una variable operativa por otra, por lo que a
menudo hay más de una forma de diseñar una nueva planta para satisfacer los requisitos
de octanaje con una alimentación de olefinas dadas.
Más allá de las variables habituales del proceso de alquilación, STRATCO ha
desarrollado una experiencia única y patentada en el procesamiento por separado de
diferentes piensos de olefinas. Esta tecnología...
nología puede mejorar la calidad del producto en comparación con la alquilación de las
mismas olefinas mezcladas.
Los dos principales procesos de alquilación de H2SO4 son el proceso de refrigeración
de efluentes de STRATCO y el proceso de autorrefrigeración por diseño; estos dos
procesos adoptan enfoques diferentes para lograr los requisitos de calidad del producto.
Estas diferencias de diseño y sus repercusiones en la operabilidad y la fiabilidad se
examinan a continuación.

Enfriamiento y control de la temperatura

El proceso de refrigeración de efluentes de STRATCO utiliza un sistema de reactor lleno
de líquido/colocador de ácido. El calor de la reacción es eliminado por un haz de tubos
internos. En el proceso de auto-refrigeración, el calor de la reacción se elimina operando
el reactor a una presión en la que hierve la mezcla de ácido/hidrocarburos. Por lo tanto,
el reactor auto-refrigerado y el sedimentador ácido contienen una fase de vapor por
encima de las dos fases líquidas mezcladas. Ambos sistemas pueden funcionar en el
mismo rango de temperatura. Sin embargo, el sistema STRATCO es mucho más fácil de
operar.
El control de temperatura en el proceso de refrigeración de efluentes de STRATCO es
más simple que el del proceso de auto-refrigeración. La presión del tambor de destello
del refrigerante se utiliza para controlar la temperatura de operación de todos los
reactores Contactor en la zona de reacción. El proceso auto-refrigerado requiere dos o más
zonas de presión por reactor para controlar la temperatura y mantener el flujo de líquido
entre las zonas del reactor.
Un buen control de la relación ácido-hidrocarburos en un reactor de alquilación de
ácido sulfúrico es fundamental para el rendimiento del reactor. Esta es el área en la que
el sistema STRATCO tiene su mayor ventaja de operatividad. Dado que el sistema del
reactor Contactor opera con líquido, se utiliza el flujo por gravedad entre el reactor
Contactor y el sedimentador de ácido. El sistema Contactor/colocador está diseñado
hidráulicamente para mantener la relación óptima de ácido a hidrocarburos en el reactor,
siempre y cuando el nivel de ácido en el colocador de ácido se controle en el rango
correcto. La relación ácido-hidro-carbono en el reactor Contactor puede verificarse
fácilmente mediante una medición directa. En el caso de la refrigeración automática, el
proceso requiere la manipulación de una corriente externa de reciclaje de ácido para
controlar la relación ácido/hidrocarbono en el reactor. Como resultado, la relación
ácido/hidro-carbono en las diferentes zonas de mezcla varía y no puede medirse
fácilmente.
El reactor contactor/sistema de sedimentación también está diseñado para minimizar el
inventario de ácido en el sedimentador de ácido. Minimizar el inventario de ácido sin
mezclar suprime las reacciones secundarias indeseables que degradan la calidad del
producto y aumentan el consumo de ácido. La separación rápida y limpia de las fases de
ácido e hidrocarburos es mucho más difícil en el proceso de ebullición autorrefrigerado.
Cuando funciona a la misma temperatura, el sistema de refrigeración de efluentes
requiere algunos - qué mayor potencia de compresor de refrigeración que el proceso de
auto-refrigeración
debido a la resistencia a la transferencia de calor a través del haz de tubos.

Mezcla
El tema de la mezcla en una unidad de alquilación de ácido sulfúrico abarca: 1) la mezcla
de los piensos de isobutano y olefina fuera del reactor, 2) el método de inyección de los
piensos y 3) la intensidad de la mezcla dentro del reactor. El alquilado de mejor calidad
se produce con el menor consumo de ácido cuando
● La relación isobuteno/lefina "local" en la zona de mezcla se maximiza mediante la
premezcla de los piensos de olefina e isobutano.
● La alimentación se dispersa rápidamente en la emulsión ácido-hidrocarburos.
● La mezcla intensa le da a la emulsión una alta área interfacial.
En el proceso de refrigeración de efluentes de STRATCO, todo el isobutano que se envía
a los reactores es premezclado con alimento de olefinas, maximizando la concentración
de isobutano "local" en el punto de alimentación. La mezcla de alimentación se dispersa
rápidamente en el catalizador ácido a través de una boquilla de inyección especial. La
mezcla se produce a medida que la emulsión ácido/hidrocarburos pasa por el impulsor de
la cabeza hidráulica y a medida que circula por el haz de tubos.
El haz de tubos en el reactor Contactor es una parte integral del sistema de mezcla. El
mezclado superior en el reactor Contactor produce una emulsión con una alta área
interfacial, una disipación de calor uniforme y una distribución uniforme de los
hidrocarburos en el ácido. La mezcla intensa reduce el gradiente de temperatura dentro del
volumen de 11.500 galones del Contactor a menos de 1°F. El resultado es la supresión de
las reacciones de polimerización de olefinas a favor de la reacción de alquilación. Una
buena mezcla es particularmente importante cuando la alimentación de las olefinas
contiene propileno.
En el proceso de autorrefrigeración, sólo una porción del isobutano se premezcla con el
alimento de olefinas. La concentración "local" de isobutano es, por lo tanto, menor cuando
los piensos entran en contacto por primera vez con el catalizador ácido. La mezcla menos
intensiva en el proceso de autorrefrigeración puede dar lugar a una distribución no
uniforme de los hidrocarburos en el ácido. El hidrocarburo finamente disperso deseado en
la emulsión ácida no puede ser controlado fácilmente en las diferentes zonas de reacción.
En consecuencia, el proceso de alquilación autorrefrigerado debe funcionar a una
velocidad espacial y a una temperatura muy bajas para compensar su desventaja en la
mezcla.

Fuerza del ácido

El sistema de cascada de ácido empleado por STRATCO proporciona un promedio más alto
de fuerza de ácido en la zona de reacción que el que se puede lograr normalmente con
grandes reactores autorrefrigerados. La mayor fuerza ácida promedio resulta en un mayor
octanaje de alquilato con un consumo reducido de ácido. STRATCO ha completado
recientemente estudios de planta piloto que nos permiten optimizar el sistema de cascada de
ácido para diferentes capacidades de planta. Los grandes reactores autorrefrigerados deben
ser diseñados para una menor velocidad espacial y/o una menor temperatura de operación
para compensar esta diferencia.

Concentración de isobutano y tiempo de residencia en el reactor

Como el reactor del contactor funciona con líquido, todo el isobutano alimentado al
reactor está disponible para la reacción. En el proceso de auto-refrigeración, una porción
del isobutano alimentado al reactor se vaporiza para proporcionar la refrigeración
necesaria. El isobutano también se diluye con los productos de la reacción a medida que
pasa en cascada por el reactor. Para igualar la concentración de isobutano en fase líquida
en el proceso STRATCO, la tasa de reciclaje del desisobutanizador y/o la pureza en el
proceso de refrigeración automática deben aumentarse para compensar la dilución y el
isobutano se vaporiza. Por consiguiente, los costos de funcionamiento del DIB serán más
elevados para el proceso de autorrefrigeración, a menos que se utilicen otras variables,
como la velocidad espacial o la temperatura, para compensar una menor concentración
de isobutano.
Los estudios de investigación han demostrado que los trimetilpentanos, los
componentes de los alquilatos que tienen el octanaje más alto, se degradan por el
contacto prolongado con el ácido. Por lo tanto, es deseable poder eliminar el producto
alquilado del reactor tan pronto como se produzca. Los reactores con contactores
STRATCO funcionan en paralelo para los hidrocarburos y se acercan más a este ideal
que la operación en serie de las zonas de reacción en los reactores autorrefrigerados.

Fiabilidad
Uno de los principales factores que afectan a la fiabilidad de una unidad de alquilación
es el número y el tipo de sellos mecánicos necesarios en la zona de reacción.
 Cada reactor contactor tiene un sello mecánico. STRATCO ofrece dos tipos de sellos
mecánicos; un sello mecánico simple con un cojinete de manga de teflón y un sello
mecánico doble con cojinetes de bolas que funciona con un fluido de barrera. Los
reactores Contactor pueden ser desconectados individualmente si se requiere algún tipo
de mantenimiento. Si se requiere la sustitución del sello durante el funcionamiento
normal, el reactor del contactor puede aislarse, repararse y volver a ponerse en servicio
en menos de 24 h.
El número de sellos mecánicos necesarios para los sistemas de reactores
autorrefrigerados es alto. Se requiere un agitador para cada compartimiento del reactor y
bombas de reciclaje de ácido redundantes. Los sellos de funcionamiento en seco que se
utilizan a menudo en los agitadores de los reactores autorrefrigerados tienen una vida útil
más corta que el doble sello mecánico de STRATCO. Mientras que hay agitadores
especiales disponibles que permiten que los sellos mecánicos sean reemplazados sin
apagar el reactor, muchos procedimientos de seguridad de las refinerías requieren que el
reactor auto-refrigerado sea apagado para este tipo de mantenimiento. Es práctica común
apagar el agitador y detener la alimentación a la cámara del reactor en caso de que haya
problemas con el sello del agitador o el eje. La calidad del producto se degradará
entonces hasta que el reactor pueda ser apagado para su reparación.

Procesamiento separado de diferentes alimentos de olefina

La composición de la alimentación de las olefinas no es normalmente una variable
independiente en una unidad de alquilación. STRATCO ha desarrollado recientemente
una experiencia única y patentada en el diseño de unidades de alquilación que mantienen
separados los distintos piensos de olefinas y los alquilan en reactores separados.
Mediante el empleo de esta tecnología, cada olefina puede ser alquilada en sus
condiciones óptimas, evitando al mismo tiempo la "sinergia negativa" que se produce
cuando ciertas olefinas se alquilan juntas. Este conocimiento proporciona una ventaja
con las mezclas de propileno, butileno y amileno, y con las mezclas de iso- y olefinas
normales. Como resultado, los requisitos de calidad de los productos alquilados pueden
cumplirse en condiciones de reacción más económicas.

DATOS COMERCIALES

La tecnología de alquilación de STRATCO es responsable de alrededor del 35 por ciento

de la producción mundial de alquilatos y de alrededor del 74 por ciento de la producción
de alquilación de ácido sulfúrico. De los 276.000 bbl/día de capacidad de alquilación
añadidos entre 1991 y 2001, alrededor del 81 por ciento es tecnología de STRATCO.

Estimaciones de capital y utilidad

Los costos totales estimados del límite interior de la batería (ISBL) para las unidades de
alquilación refrigeradas de efluentes de STRATCO se muestran en la tabla 1.2.1.
La utilidad y el consumo de productos químicos para una unidad de alquilación
pueden variar ampliamente según la composición del alimento, las especificaciones del
producto y las alternativas de diseño. Los valores de la tabla 1.2.2 son promedios de
muchos diseños de los últimos años y reflejan principalmente las alimentaciones de
butileno con refrigeración por agua y conductores eléctricos para el compresor y los
reactores contactores. El uso de vapor y agua de refrigeración ha aumentado en los
últimos años como resultado de los menores objetivos de RVP para el producto
alquilado. El consumo de ácido que se indica en la tabla no incluye el consumo debido a
los contaminantes de la alimentación.
Más información sobre las propiedades de los alquilatos y el proceso de alquilación
refrigerada de los efluentes de H2SO4 de STRATCO está disponible en
www.stratco.dupont.com.
 TABLA 1.2.1 Costos estimados de la erección (EE.UU.,
±30%)

Mediados de 1999 Base de la Costa del Golfo de los Estados Unidos

ProducciónCostes totales de
construcción, capacidad,BPD
$/bbl
5,0005,000
12,0004,500
20,000 4,000

TABLA 1.2.2 Utilidades y productos químicos

estimados (por barril de producción de alquilatos)

Potencia eléctrica, kW 15
Agua de refrigeración, gal 1370
Agua de proceso, galón 4
Vapor, lb 194
Ácido fresco, lb 13
NaOH, lb 0.05

REFERENCIAS

1. D. C. Graves, K. E. Kranz, D. M. Buckler y J. R. Peterson, "Alkylation Best Practices for the New
Millennium", Reunión Anual de la NPRA en Baton Rouge, La., 2001.
2. D. C. Graves, "Opciones de alquilación para el isobutileno y el isopentano", reunión de la AEC,
2001.
3. J. R. Peterson, D. C. Graves, K. E. Kranz y D. M. Buckler, "Improved Amylene Alkylation
Economics", Reunión Anual de la NPRA, 1999.
4. K. E. Kranz y D. C. Graves, "Olefin Interactions in Sulfuric Acid Catalyzed Alkylation", Simposio
Arthur Goldsby, División de Química del Petróleo, 215ª Reunión Nacional de la Sociedad
Americana de Química (ACS), Dallas, Tex., 1998.
5. D. C. Graves, K. E. Kranz, J. K. Millard y L. F. Albright, Alkylation by Controlling Olefin Ratios.
Patente 5.841.014, expedida el 11/98.
6. D. C. Graves, K. E. Kranz, J. K. Millard y L. F. Albright, Alkylation by Controlling Olegin
Ratios. Patente 6.194.625, expedida el 2/01.