Informe Consultoria Mantenimiento de Senderos Peatonales y Reconstrucción Vías Porvenir

CONSULTORIA PARA EL MANTENIMIENTO DE
SENDEROS PEATONALES Y RECONSTRUCCIÓN VÍAS

UBICADO EN EL BARRIO PORVENIR CALLE 54 A 54 C
SUR Y CARRERA 100 A 102 C EN LA CIUDAD DE
BOGOTÁ D.C
BOGOTÁ D.C
JULIO DE 2019
Informe CONSULTORIA PARA EL MANTENIMIENTO DE SENDEROS PEATONALES Y RECONSTRUCCIÓN DE VÍAS UBICADO EN EL

BARRIO PORVENIR CALLE 54 A 54 C SUR Y CARRERA 100 A 102 C EN LA CIUDAD DE BOGOTÁ
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TABLA DE CONTENIDO
Paginas
1. INFORMACIÓN PROYECTO ____________________________ 3

1.1 INTRODUCCIÓN ______________________________________ 3
1.2 LOCALIZACIÓN DETALLADA DEL PROYECTO ____________ 4
2. ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL MANTENIMIENTO ___ 5-78
3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN ____ 5-78
4. PRESUPUESTO _____________________________________ 79
5. PROGRAMACIÓN ____________________________________ 79
6. PLANO ARQUITECTONICO ____________________________ 79
7. REGISTRO FOTOGRÁFICO ____________________________ 79
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ____________ 79-80
9. BIBLIOGRAFIA ______________________________________ 81

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1. INFORMACIÓN PROYECTO
1.1 INTRODUCCIÓN
La Caja Colombiana de Subsidio Familiar “COLSUBSIDIO” ha contratado con la

constructora OB PROYECTOS S.A.S, para realizar los trabajos de “Consultoría para
el mantenimiento de senderos peatonales y reconstrucción de vías urbanas ubicado
en el barrio porvenir calle 54 a 54 c sur y carrera 100 a 102 c en la ciudad de Bogotá
D.C”.
El siguiente informe de consultoría técnico y financiero describe las actividades a

realizar teniendo en cuenta visitas de inspección con la identificación del estado
actual del problema y la búsqueda de alternativas de solución que se formulan en
la propuesta.

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1.2 LOCALIZACIÓN DETALLADA DEL PROYECTO
El proyecto se localiza geográficamente en el Barrio Porvenir calle 54 a 54 c sur y

carrera 100 a 102 c en la Ciudad de Bogotá D.C. En las líneas de color rojo se puede
visualizar las zonas a intervenir tales como Andenes y Vías.
Imagen 1. Localización General del Proyecto. Tomada de Google Earth

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2. ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL MANTENIMIENTO
Para la ejecución de los trabajos se tendrán en cuenta las siguientes actividades:
ITEM 2.1 - MANTENIMIENTO ANDENES EN ADOQUIN DE CONCRETO O

ARCILLA PARA TRÁNSITO PEATONAL:
Descripción del problema

Se evidenció el levantamiento, hundimiento,desnivel, juntas sin sello y perdida de
algunas piezas de adoquin.
Solución del problema:
Se debe realizar el levantamiento y suministro del adoquin donde requiera,

suministro, extensión y compactación del material granular para nivelación de las
zonas afectadas. Como también el emboquillado de las juntas de dilatación de los
adoquines.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN PARA ANDENES
Teniendo en cuenta las actividades a realizar en el presupuesto esta consultoría

presenta las especificaciones técnicas relacionadas con el proceso constructivo
según la normatividad y lineamientos de construcción vigente para cada uno de los
trabajos. Se describe cada actividad a realizar, los sistemas constructivos,
materiales a utilizar y su forma de aplicación. Se encuentran las especificaciones
por cada actividad en los anexos.
A continuación se describe el proceso constructivo teniendo en cuenta la

especificación técnica Sección 700-11 y 701-17 INSTALACIÓN DE ADOQUIN DE
ARCILLA y CONCRETO PARA SUPERFICIES DE TRÁNSITO PEATONAL Y
VEHICULAR respectivamente:
- Preparación de la superficie existente :
La capa de arena de soporte de los adoquines no se extenderá sobre la capa de

apoyo hasta verificar que la superficie sobre la cual se va a colocar cumpla con el
espesor, la densidad, el CBR, las cotas y pendientes indicadas en los planos del
proyecto.
- Drenajes y Pendientes: La superficie adoquinada deberá contar con la pendiente

mínima necesaria para evacuar las aguas superficiales. El área se deberá mantener

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seca y las juntas libres de filtraciones nocivas para evitar el deterioro de la estructura
adoquinada.
La pendiente mínima para facilitar un adecuado drenaje será del 2%. La superficie
también deberá contar con elementos de drenaje externo tales como cunetas,
cañuelas los cuales recojan el agua superficial y la conduzcan hacia los drenajes.
- Colocación y nivelación de la capa de arena de soporte

La arena se debe colocar suelta, con un contenido de humedad aproximado del 5%,
lo más uniforme posible sin llegar al nivel de saturación. El espesor suelto a colocar
deberá estar entre los 4 y 5 cm, de modo que luego de extendida y terminada la
capa ésta tenga un espesor entre 3 y 4 cm. El espesor mínimo aceptado será de 3
cm y el máximo de 4 cm.
No se deberá trabajar en condiciones de lluvia, si llueve se deberá retirar la arena,
llevarla al acopio, homogeneizarla de nuevo con arena más seca y volverla a
extender. Si al final de la jornada de trabajo queda una franja de arena sin adoquinar,
ésta deberá ser cubierta con plástico para protegerla de la lluvia, o del paso de
peatones y animales; de la misma forma la superficie deberá ser protegida en caso
de presentarse amenaza de lluvia.
- Colocación de los adoquines
Una vez colocada y enrasada la capa de arena se procederá a la colocación de los
adoquines. La instalación se realizará de forma manual de acuerdo al patrón y a la
orientación definidos en el diseño.
La colocación de los primeros adoquines requiere de un especial cuidado ya que de
estos primeros elementos dependerá el avance correcto del tramo. Es necesario
colocar hilos usando equipos de topografía para controlar los niveles y el
alineamiento, estos se recomiendan colocarlos al menos cada 2,5 m en sentido
longitudinal y transversal; no es suficiente controlar un solo alineamiento.
La junta mínima entre adoquines será de 2 mm y la máxima de 4 mm. Estas se
deberán controlar con la ayuda de palustres, para abrir las que se cierran, y con
martillos de caucho, para cerrar las juntas que se abren, o para alinear las unidades
entre sí. En ningún caso se colocarán piezas a tope, sin juntas.
La colocación del adoquín de arcilla se deberá realizar evitando pisar la capa de
arena, por lo que se debe trabajar sobre la superficie ya instalada; no se deberán
concentrar cargas junto al borde principal de instalación, el arrume de adoquines
deberá estar como mínimo a 1 m de este borde, igual que el grupo de operarios.
Los adoquines no se deben lanzar, deben ser colocados en arrumes no mayores a
1,50 m de altura, almacenados sobre superficies limpias, secas y planas (se pueden
colocar sobre estibas de madera). En lo posible cuando comience la colocación de
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los adoquines se deberá disponer de arrumes cercanos para facilitar la labor de los
instaladores.
Patrones de colocación
Los adoquines se colocan siguiendo un patrón de colocación, que es la manera
como van puestos los adoquines, unos al lado de otros; y un alineamiento, que es
la posición del patrón con respecto al eje de la vía. Ambos se deben definir antes
de iniciar la instalación.
Forma de colocación para superficies de tránsito peatonal
Teniendo en cuenta el adoquín existente y cumpliendo con una de las formas de los
patrones de colocación se opta por la forma de Hiladas. Ver Figura inferior.
- Confinamiento Interno
En zonas de andén y pavimentos en adoquín de arcilla será necesario la colocación
de un confinamiento interno para un mejor comportamiento y estabilidad de la
superficie adoquinada. En superficies adoquinadas con pendientes mayores al 8 %,
en longitudes mayores a 6 m o en superficies con cambios de nivel, también será
necesario la colocación de dicho confinamiento.
- Compactación
Compactación Inicial
Una vez terminados los ajustes con piezas de adoquín, se procederá a la
compactación inicial de la superficie adoquinada, mediante dos pasos de una
vibrocompactador de placa.
El área adoquinada se deberá compactar sólo hasta un (1) metro del borde del
avance de la obra o de cualquier borde no confinado para que no haya posibilidad
de desplazamiento de los adoquines, en caso de que esto suceda, será necesario
retirarlos, nivelar la capa de arena y volver a instalarlos para luego proceder con la
compactación.
Al terminar la jornada de trabajo los adoquines deberán haber recibido por lo menos
la compactación inicial, excepto la franja de un metro anteriormente descrita. Los

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adoquines que resulten fracturados o partidos en esta primera compactación
deberán ser remplazados.
Al final de la jornada la zona de trabajo deberá ser protegida para evitar el paso de
personas o animales. No es recomendable dejar más de un día superficies sin
compactar.
Sellado de Juntas y Compactación Final
Una vez realizada la compactación inicial se procederá con la colocación de la arena
de sello de acuerdo a los requerimientos especificados en la tabla No. 800. 8.
Esta arena se debe extender seca sobre el área adoquinada hasta una distancia de
un (1) metro del borde del avance de la obra o de cualquier otro borde no confinado.
El área se barrerá repetidamente y en distintas direcciones con una escoba o cepillo
para que la arena penetre y llene las juntas, el barrido debe realizarse por lo menos
cuatro (4) veces o hasta que los adoquines queden sellados.
Al mismo tiempo se aplicará la compactación final, donde cada punto de la superficie
adoquinada recibirá mínimo tres (3) pasadas de la vibrocompactadora de placa
preferiblemente en distintas direcciones para conseguir la compactación adecuada.
Tras cada una de las pasadas se comprobará el estado de las juntas, añadiéndose
arena a medida que ésta se va introduciendo al interior de éstas.
Si en el momento de la aplicación llegase a llover, la arena de sello debe retirarse y
se extenderá nuevamente una capa de arena seca. Es necesario que por lo menos
durante una semana la actividad de barrer y extender la arena se realice varias
veces para asegurar el llenado total de las juntas.
No se permitirá el tránsito hasta que la compactación final y el sello de las juntas
hayan sido ejecutadas a satisfacción de acuerdo a los requerimientos de la presente
especificación.
ITEM 3. MANTENIMIENTO EMBOQUILLADO DE SARDINEL O BORDILLO

Descripción del problema
Se evidenció fisuras, grietas, desportillamientos en los sardineles y bordillos.
Solución del problema:
Se debe realizar cambio de sardineles donde se encuentre grietas pronunciadas
como tambien el resane superficial con mortero y aditivo sikadur 32 ; aplicar en las
partes afectadas. Como también el emboquillado de las juntas de dilatación en
bordillos y sardineles.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN PARA SARDINELES O
BORDILLOS
Teniendo en cuenta las actividades a realizar en el presupuesto esta consultoría

presenta las especificaciones técnicas relacionadas con el proceso constructivo
según la normatividad y lineamientos de construcción vigente para cada uno de los
trabajos. Se describe cada actividad a realizar, los sistemas constructivos,
materiales a utilizar y su forma de aplicación. Se encuentran las especificaciones
por cada actividad en los anexos.
A continuación se describe el proceso constructivo teniendo en cuenta la

especificación técnica Invias Sección 672-07 BORDILLOS O SARDINELES EN
CONCRETO:
DESCRPCIÓN
Este trabajo consiste en la construcción de bordillos de concreto, en los sitios y con

las dimensiones, alineamientos y cotas indicados.
MATERIALES
Concreto: Salvo que los documentos del proyecto indiquen algo diferente, el
concreto será concreto simple clase F, según lo especificado en el Artículo 630
“Concreto estructural”. El tamaño máximo nominal del agregado pétreo no podrá
exceder de 19.0 mm (3/4”).
Mortero:Cuando se requiera mortero para el asiento o unión de bordillos, deberá
tener una dosificación mínima de cuatrocientos cincuenta kilogramos de cemento
Portland por metro cúbico (450 kg/m3) de mortero.
Sellante de juntas: Las juntas de expansión se rellenarán con material asfáltico o
premoldeado, cuyas características se establecen en las especificaciones AASHTO
M-89, M-33, M-153 y M-30. Se aceptarán sellantes de juntas del tipo elastomérico
sintético, morteros especiales o perfiles elásticos, con materiales de relleno y
protección cuando sea necesario, que cumplan con los requerimientos definidos por
las especificaciones particulares del proyecto.
Acero de refuerzo : Si el bordillo y tapas de concreto requiere acero de refuerzo,
este deberá cumplir con los requerimientos del diseño y con las características
indicadas en el Artículo 640, “Acero de refuerzo”.
EQUIPO
Los bordillos también podrán ser prefabricados, caso en el cual se deberá disponer
de formaleta metálica que permita su confección con las dimensiones especificadas.

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EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
Preparación del terreno
Si la superficie de apoyo corresponde a una capa granular, ésta deberá ser nivelada
y compactada, como mínimo, al noventa y cinco por ciento (95%) de la densidad
seca máxima del ensayo modificado de compactación de referencia (norma de
ensayo INV E-142), previa la corrección que se requiera por presencia de partículas
gruesas, según lo establece la norma INV E-228. La superficie compactada, deberá
ser humedecida inmediatamente antes de colocar el concreto sobre ella.
Si la superficie de apoyo es un pavimento existente o un piso rígido, se deberá picar
con cincel y martillo u otro elemento que produzca el mismo efecto, en los sitios y
con la intensidad que establezca el Interventor.
Cuando la construcción se realice con bordillos prefabricados, la superficie granular
o pavimentada, preparada como se acaba de indicar, deberá ser tratada con una
capa del mortero. En el caso de bordillos fundidos sobre las losas de un pavimento
construido en el mismo contrato, al fundir éstas se deberán dejar ancladas las
varillas de refuerzo del bordillo.
La construcción de bordillos de concreto sobre suelos blandos o expansivos u otros
materiales inadecuados no está permitida. En tal caso, se deberán efectuar los
reemplazos que establezcan los documentos del proyecto o indique el interventor.
ITEM 3 y 4. Bordillos y tapas de concreto prefabricados
Diseño y elaboración de la mezcla
El Constructor someterá a consideración del Interventor los materiales para la

elaboración del concreto. Una vez aprobados, diseñará la mezcla, de manera de
garantizar la resistencia especificada, y la elaborará:
Fabricación
Los bordillos y tapas de pozos prefabricados se elaborarán en piezas de longitud
mínima de un metro (1.0 m) y con las formas y demás dimensiones establecidas en
los planos del proyecto.
Colocación de los bordillos y tapas en concreto.
Las piezas se asentarán sobre el lecho de mortero, siguiendo el alineamiento
previsto y se colocarán dejando entre ellas un espacio de aproximadamente cinco
milímetros (5 mm), el cual se rellenará con mortero del mismo tipo que el empleado
en el asiento
En el caso de requerir anclajes, éstos se deberán ceñir a los planos del proyecto o
a las indicaciones del Interventor.
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Bordillos y tapas en concreto fundidos manualmente en el lugar
Colocación de la formaleta
La formaleta, que deberá ser metálica, salvo que el Interventor autorice
expresamente el empleo de formaleta de madera, se colocará y asegurará
firmemente, de manera que el alineamiento y las dimensiones del bordillo
correspondan a lo previsto en los documentos del proyecto.
La formaleta deberá tener la rigidez suficiente para soportar la presión del concreto
fresco sin sufrir distorsiones.
Elaboración del concreto
El Constructor deberá diseñar la mezcla de concreto, elaborarla con la resistencia
exigida, transportarla y entregarla, conforme se establece en el numeral 630.4, del
Artículo 630 “Concreto estructural” de estas especificaciones.
Construcción del bordillo y tapas de concreto
Previo el retiro de cualquier materia extraña o suelta que se encuentre en la
superficie sobre la cual se va a construir el bordillo y la tapa, el concreto se colocará,
vibrará y curará según se establece en el numeral 630.4 del Artículo 630 de estas
especificaciones.
En el caso de requerir anclajes, éstos se deberán ceñir a lo establecido en los
documentos del proyecto o lo que determine el Interventor, en cuanto a su
geometría, profundidad de fijación y materiales de colocación.
Juntas
Se deberán proveer juntas de expansión a intervalos no mayores de seis metros
(6.0 m), las cuales deberán tener el ancho que fijen los planos. Dicho espacio se
rellenará con el material sellante aprobado.
En el caso de bordillos fundidos sobre pavimentos de concreto, sus juntas deberán
coincidir con las juntas transversales del pavimento.
Acabado
Las formaletas se quitarán antes de que haya fraguado totalmente el concreto y
luego se alisarán las caras superiores y adyacentes al pavimento, con llana o
palustres, para producir una superficie lisa y uniforme.
Curado
El curado se deberá efectuar mediante un método aprobado por el Interventor y
durante el período que fije éste, el cual no podrá ser inferior a diez (10) días.

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ITEM 5. PARA LA RECONSTRUCCIÓN DEL PAVIMENTO FLEXIBLE SE TUVO
EN CUENTA LOS TIPOS DE DAÑOS VISUALIZADOS EN CAMPO:
FISURAS
FISURAS LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES

Se evidenció discontinuidades en la carpeta asfáltica en la misma dirección del
transito y transversales debido a la existencia de esfuerzos de tensión en alguna de
las capas de la estructura, los cuales han superado la resistencia del materiales
afectado. Se evidencio que la localización de las fisuras dentro del carril es un
indicativo de causales sujetas a carga que pueden estar relacionadas con
problemas de fatiga de la estructura del pavimento.
Severidades :
Baja: Abertura de la fisura menor que 1 mm, cerrada o con sello en buen estado.
Media : Abertura de la fisura entre 1 mm y 3 mm, pueden existir algunas fisuras con
patrones irregulares con severidad baja en los bordes o cerca de ellos y pueden
presentar desportillamientos leves, existe una alta probabilidad de infiltración de
agua a traves de ellas.
Alta : Abertura de la fisura mayor que 3 mm, pueden presentar desportillamientos

considerables y fisuras con patrones irregulares de severidad media o alta en los
bordes o cerca de ellos, pueden causar movimientos bruscos a los vehiculos.
Figura 1. Fisura Longitudinal

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Figura 2. Fisura transversales
Evolución probable son: piel de cocodrilo, desintegración, descascaramiento,

asentamientos longitudinales o transversales por el ingreso de agua.
FISURAS EN JUNTAS DE CONTRUCCIÓN

Se evidenció fisuras longitudinales y transversales generadas por la mala ejecución
de las juntas de construcción de la carpeta asfaltica. Se localizan generalmente en
el eje de la vía, conincidiendo con el ancho de los carriles y en zonas de unión entre
dos etapas de colocación de pavimento asfáltico.
Causas : Carencia de ligante en las paredes de la junta. - Deficiencia en el corte

vertical de las franjas construidas con anterioridad.- Deficiencias de compactación
en la zona de la junta. - Unión entre materiales de diferente rigidez.
Figura 3. Fisuras en juntas de construcción

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Figura 4. Fisuras en juntas de construcción
PIEL DE COCODRILO:
Se evidenció una serie de fisuras interconectadas con irregularidades ya que son
zonas sujetas a repeticiones de carga. La fisuración tiende a iniciarse en el fondo
de las capas asfálticas, donde los esfuerzos de tracción son mayores bajo la acción
de las carga. Las fisuras se propagan a la superficie inicialmente una o mas fisuras
longitudinales paralelas. Ante la repetición de cargas de transito, las fisuras se
propagan formando piezas angulares que desarrollan un modelo parecido a la piel
de un cocodrilo. Tales piezas tienen por lo general un diametro promedio menor que
30 cm.
Causas: La causa más frecuente es la falta por fátiga de la estructura o de la carpeta
asfáltica principalmente debido a :
Espesor de estructura insuficiente - Deformaciones de la subrasante - Rigidización
de la mezcla asfáltica en zonas de carga (por oxidación del asfalto o
envejecimiento). - Compactación deficiente de las capas granulares o asfalticas,
reparaciones mal ejecutadas - Deficiencias de compactación - Juntas mal
elaboradas e implementación de reparaciones mal ejecutadas o en su defecto
subrasantes expansivas.
Figura 5. Piel de cocodrilo

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Severidades:
Baja: Serie de fisuras longitudinales paralelas (pueden llegar a tener aberturas de

3 mm), principalmente en la huella, que no presentan desportillamiento, con pocas
o ninguna conexión entre ellas y no existe evidencia de bombeo.
Media: Las fisuras han formado un patrón de polígonos pequeños y angulosos, que
pueden tener un ligero desgaste en los bordes y aberturas entre 1 mm y 3 mm, sin
evidencia de bombeo.
Alta: Las fisuras han evolucionado (abertura mayor que 3 mm), se presenta
desgaste o desportillamiento en los bordes y los bloques se encuentran sueltos o
se mueven ante el tránsito, incluso llegando a presentar descascaramiento y
bombeo.
La evolución probable son: deformaciones, descaramientos y baches.
PARA LA SOLUCIÓN DE ESTOS TIPOS DE DAÑOS EN LA ESTRUCTURA DE

PAVIMENTO SE PROPONEN LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES :
ITEM 5.1 CORTE DE PAVIMENTO ASFALTICO :

Es necesario realizar el corte de pavimento a la ejecución de una incisión vertical
en toda altura de las carpetas asfalticas que facilite la posterior operación de cajeo
en cada uno de los lados para la posterior demolición. Se hará según líneas rectas
y figuras geométricas definidas. Se utilizará equipo especial de corte aprobado, se
evitará la utilización de equipos que presenten frecuencias de vibración que puedan
ocasionar daños o perjuicios en estructuras adyacentes.
FIGURA 6.
ITEM 5.2 DEMOLICIÓN DE PAVIMENTO ASFALTICO:

Este ítem se refiere al trabajo de remover la estructura parcial del pavimento flexible
existente para eliminarla, en los tramos que por estar deteriorada necesite su
cambio. Se deberá colocar señales y luces que indiquen, durante el día y la noche,
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los lugares donde se realicen trabajos de demolición o remoción y será responsable
de mantener la vía transitable, cuando ello se requiera.
Figura 7
ITEMS 5.3, 5.5 Y 3.2 CARGUE Y RETIRO DE MATERIAL SOBRANTE

(CARPETA ASFALTICA, MATERIAL PROVENIENTE DE LA EXCAVACIÓN Y
SARDINELES)
Esta especificación establece los aspectos relacionados con la ejecución de todos
los trabajos, condiciones de recibo, medidas, tolerancias y pago aplicables al retiro
y disposición de materiales sobrantes del desmonte, limpieza, descapote,
demoliciones y excavaciones realizadas para la ejecución de las obras.
El Contratista deberá disponer de todos los materiales excavados o provenientes
de demoliciones, que no se requieran para completar la obra, retirándolos tan pronto
como sean excavados, hasta los sitios de botadero aprobados por certificación
ambiental en un radio menor o igual a 15 Km.
No se permitirá la colocación del material excavado en las inmediaciones de la zona
de trabajo ni en los bordes de las zanjas. Deberá colocar los sobrantes de
excavación en forma ordenada, esparciéndolos por capas y tomando todas las
precauciones necesarias para obtener su estabilidad.
Los niveles de expansión para retiro de material sobrante serán los siguientes:
Concreto 1.30 Excavación material común 1.30
REQUISITOS
Será por cuenta del Contratista de obra la negociación para utilizar las zonas de
escombrera escogidas. Si la autoridad ambiental considera inadecuado el sistema,
el sitio de disposición de los desechos o la disposición final de los mismos y se
requiere cambiar dicha disposición
CONDICIONES DE RECIBO
El Contratista debe ejercer control adecuado sobre la disposición de materiales
sobrantes del desmonte, limpieza, descapote demoliciones y excavaciones
realizadas para la ejecución de las obras, para lo cual deberá presentar una relación
diaria donde se indique el tipo de vehículo utilizado para el transporte, capacidad de
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transporte, hora de despacho y llegada del vehículo, localización de la escombrera
además debe llevar y entregar un formato de control de Disposición de Escombros
MEDIDA
La medida de pago para el proceso de cargue, transporte, descargue y disposición
de los materiales sobrantes será el metro cúbico kilometro (m3-KM) aproximado al
décimo de metro cúbico, de material transportado y medido radialmente en su
posición original de acuerdo con los planos del proyecto, debidamente cargado,
transportado y colocado en las zonas de escombrera seleccionadas.
PAGO
El pago de esta parte de la obra se hará de acuerdo con el precio unitario pertinente
indicado en la Lista Cantidades y Precios del Contrato. El precio debe cubrir los
costos de maquinaria, equipos, herramientas y mano de obra, derechos, etc.,
necesarios para tratar, cargar y transportar, descargar y disponer los materiales
sobrantes en la o las escombreras escogida.
FIGURA 8.
ITEM 5.4 EXCAVACIÓN MECANICA PARA CONFORMACIÓN DE LA

SUBRASANTE
Este trabajo consiste en el conjunto de las actividades de excavar, remover,
transportar y colocar en los sitios de utilización o de desecho, los materiales
provenientes de los cortes requeridos para la conformación de la subrasante y
excavaciones varias de la estructura del pavimento de la vía u obras de espacio
público, de acuerdo con lo indicado en los documentos del proyecto, ajustándose a
los alineamientos horizontal y vertical y a las secciones transversales típicas, dentro
de las tolerancias estipuladas y de conformidad.
Comprende, además, la excavación y remoción de la capa vegetal o descapote y
de otros materiales blandos, orgánicos y objetables. Comprende la preparación de
la subrasante en corte mediante las labores de escarificación, conformación y
compactación.
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No comprende las labores de demolición y el retiro de pavimento, de estructuras de
concreto o mampostería, de redes de servicio o de otros elementos que se
encontraren en el área, labores que se ejecutarán, medirán y pagarán como
demoliciones.
CLASIFICACIÓN DE LAS EXCAVACIONES
Salvo que en los documentos del proyecto se indique expresamente que la
excavación es clasificada, las excavaciones para la conformación de la subrasante
no se clasificarán, cualquiera que sea el tipo de materiales encontrados. Las
excavaciones se clasificarán en dos tipos únicamente: a) En roca; b) Común.
Excavación en roca:
Comprende la excavación de masas de rocas fuertemente litificadas que, debido a
su buena cementación o alta consolidación, requieren del empleo sistemático de
explosivos. Comprende, también, la excavación de bloques con volumen individual
mayor de un metro cúbico (1 m3), procedentes de macizos alterados o de masas
transportadas o acumuladas por acción natural, que para su fragmentación
requieran el uso de explosivos. La medida de estos bloques la hará física o
visualmente la Interventoría.
Excavación en material común:
Por excavación en material común se entiende como cualquier otro tipo de material
no incluido o clasificado como derrumbe, siempre y cuando éste se haya producido
durante la construcción de los cortes proyectados y dentro de sus límites.
EQUIPO
El Constructor deberá disponer de los equipos más adecuados para realizar las
operaciones, de acuerdo con el tipo de material por excavar, los cuales no deberán
producir daños innecesarios ni a las construcciones ni a los terrenos aledaños, ni a
obras de infraestructura existentes; y garantizarán el avance físico de ejecución,
según el programa de trabajo, que permita el desarrollo de las etapas constructivas
siguientes. Estos equipos son motoniveladora, retroexcavadoras, cargador y
vehículos de transporte. El equipo deberá mantenerse en óptimas condiciones de
funcionamiento y su capacidad y rendimiento de trabajo aprobados.

Antes de iniciar las excavaciones, se requiere la aprobación por parte del Interventor
de los trabajos de localización, desmonte, limpieza y demoliciones y demás
obstáculos que afecten la ejecución de las obras del proyecto. No podrá iniciarse
excavación alguna, mientras no se hayan completado los trabajos básicos de
medida y se hayan colocado las correspondientes estacas de control.
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Durante la ejecución de los trabajos se tomarán, en todos los casos, las
precauciones adecuadas para no disminuir la resistencia o estabilidad del terreno
no excavado, atendiendo a sus características geotécnicas y de uso, adoptando las
medidas necesarias para evitar alteraciones del drenaje.
El Constructor deberá realizar sus operaciones de manera continua y ordenada de
acuerdo con el plan de trabajo aprobado. Las excavaciones deben ejecutarse de
acuerdo con las secciones transversales del proyecto, o las modificadas sí a ello
hubiere lugar. Las excavaciones deberán realizarse con el mayor cuidado en la
vecindad de estructuras u obras existentes y deberán utilizarse medios manuales,
si fuere necesario, para asegurar la estabilidad y conservación de las mismas. Todo
daño a obras y propiedades aledañas causado por negligencia del Constructor,
debe ser subsanado por éste.
FIGURA 9.
ITEM 5.6 Y 5.7 MEJORAMIENTO DE LA SUBRASANTE CON PIEDRA RAJÓN Y

SELLO CON SUBBASE GRANULAR PARA LA CAPA DE PIEDRA RAJÓN EN
EL MEJORAMIENTO DE LA SUBRASANTE CON RAJÓN NORMA IDU -321-11.
La presente especificación está definida para el mejoramiento de las condiciones

mecánicas de la subrasante con material, tipo “rajón”, consistente en materiales
pétreos apropiados, cuyas características serán definidas en la presente sección.
Los trabajos consisten en la adecuación y compactación de la estructura de
pavimento, el suministro y colocación de materiales pétreos adecuados de acuerdo
con los planos y secciones transversales del proyecto, el estudio de suelos y el
diseño de las estructura de pavimentos, así como las observaciones específicas
que resulten del estado de la consistencia de los suelos de fundación que se
encuentre en los tramos viales del proyecto, cuando se encuentren subrasantes
blandas con capacidades de soporte bajas, generalmente con CBR inferiores a
2,5% en condición de humedad natural ó 1,5% en condición sumergida, ó cuando
se encuentren rellenos y/o suelos indeseables que sea necesario reemplazar, con
el fin de mitigar problemas de hundimientos y/o de deformaciones plásticas.
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El “rajón”, se encuentra constituido por material pétreo, de buena resistencia. Su
tamaño máximo estará controlado por el valor menor que resulte entre los dos
tercios ( 2/3) del espesor de la capa de mejoramiento ó treinta centímetros ( 30 cm,
al cual se le debe colocar posteriormente un material de sello, que reúna las
características de una subbase granular, con el fin de llenar los vacíos ínter
granulares y lograr de esta manera un grado de compactación, lo cual en este caso,
por los tamaños de partículas utilizados, se refiere, en la práctica, más bien a la
acomodación del material.
OBJETIVOS
Cuando se requiera mejorar las características mecánicas de las subrasantes
blandas, dotándolas de un esqueleto mineral grueso que proporcione un terreno de
fundación apto para soportar el tránsito del equipo de construcción, constituyendo
una plataforma resistente de trabajo, de modo que se aporte capacidad de
distribución de esfuerzos, reduciendo la posibilidad de asentamientos diferenciales,
mitigando la presencia de problemas geotécnicos asociados con las características
del subsuelo donde se generan fallas con notorios hundimientos y deformaciones
plásticas, causadas por bajas capacidades portantes y/o la existencia de estratos
localizados a profundidad, con presencia de arcillas, limos, suelos orgánicos ó
turbas altamente compresibles.
MATERIALES
Los materiales por emplear en la construcción de los rellenos con rajón deben
proceder de fuentes aprobadas, y deberán estar constituidas por cantos rodados o
rocas sanas, compactas resistentes y durables.
Deberán, además, cumplir los siguientes requisitos de granulometría:
• El tamaño máximo estará controlado por el valor menor que se obtenga al
comparar los dos tercios (2/3) del espesor de la capa compactada ó treinta
centímetros (30 cm.).
• El porcentaje en peso de partículas menores al tamiz de 25,0 mm (1”), será inferior
al treinta por ciento (30%) • El porcentaje en peso de partículas que pasen el tamiz
de 75 µm (No.200), será inferior al quince por ciento (15 %.).
Sin embargo, de acuerdo con la información obtenida durante la fase de
experimentación que adelante el Constructor y que se menciona en la presente
especificación, éste podrá modificar, con el visto bueno del Interventor la distribución
de tamaños, adaptándola a las características del material y al proceso que se
apruebe para la ejecución de la obra, según tramos experimentales ( ver numeral
321.5.3 ). El índice de plasticidad del material fino será menor o igual al 6%.
Pág. 20
El material utilizado como rajón no presentará un desgaste en máquina de los
Ángeles (ensayo INV-E-219-07) superior al 50%.
Para el material de sello de la capa de rajón debe utilizarse material de subbase
granular. Como se trata de un de sello para la capa de rajón colocada en el
mejoramiento de la subrasante, se podrá utilizar en este caso el material definido
en el numeral 400.2.2 de estas especificaciones como SBG-C, tabla 400.3.
Respecto de su granulometría se utilizará la del tipo SB-Gr-1 (tamaño máximo 2”),
definida en el numeral 400.2.3 de la sección 400 de estas especificaciones.
El Constructor deberá garantizar que la capa terminada no presente tamaños
superiores al indicado, dado que lo que se busca es que éstos queden parcialmente
embebidos en la subrasante.
EQUIPO
El transporte del material de rajón se realizará en volqueta y su colocación puede
efectuarse por medios manuales ó adelantarse utilizando equipo liviano, ya sea
Cargador ó con retroexcavadora.
EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS:
Los trabajos se efectúen con una adecuada programación entre las actividades de
apertura de la excavación y la colocación del rajón de tal forma que aquella quede
expuesta el menor tiempo posible para evitar que el material in-situ alrededor de la
excavación pierda sus condiciones iniciales y a la vez se disminuyan los riesgos
contraídos con terceros durante la ejecución de la obra. A este respecto, es
fundamental que el Constructor planifique los trabajos, de modo que, cuando las
excavaciones se inicien y progresen, se tenga material suficiente y disponible de
rajón para colocarlo en la excavación, tratando en lo posible que haya una
secuencia oportuna en las actividades, a medida que avanzan las obras de
mejoramiento, para evitar el deterioro del suelo de subrasante ante la influencia de
condiciones climáticas.
Preparación de la superficie de apoyo :
Antes de proceder a la colocación y compactación de los rellenos con rajón, se
deberá realizar la excavación del material inadecuado, sí a ello hubiere lugar.
Cuando se detecte la presencia local de terrenos inestables compuestos por turba,
basuras, limos orgánicos ó suelos de consistencia muy blanda, se asegura el retiro
de estos materiales antes de iniciar los rellenos. En los casos en que se detecte que
el material de fundación es de muy baja consistencia y posee espesores muy
grandes, se podrá realizar el reforzamiento del mismo con capas sucesivas de rajón
extendidas y compactadas .En todos los casos, la subrasante debe compactarse
por pasadas de buldózer ó compactador liviano ó retroexcavadora, ajustándose
adicionalmente a las experiencias que se obtengan durante la fase de
experimentación.
Pág. 21
Capa de relleno con rajón : Sólo se autorizará la colocación de materiales de
relleno en rajón cuando la superficie de apoyo esté adecuadamente preparada
según se indica en el numeral anterior. Se exceptúa de esta instrucción el caso en
el cual la superficie de apoyo se obtenga por desplazamiento de suelos blandos
mediante cargas sucesivas de material de relleno de rajón, tal como se indica en el
mismo numeral.
El material de rajón sé colocará en capas a la superficie de la explanación con
espesor uniforme, los vacíos entre los fragmentos más grandes se llenen con las
partículas más pequeñas del mismo material, de modo que se obtenga el nivel de
densificación deseado.
El rajón se colocará directamente en la excavación, evitando su vertido desde
alturas mayores a dos metros (2,0 m), con el fin de reducir su segregación. Deberá
extenderse con procedimientos manuales ó con equipos livianos (buldózer D5
máximo ó equipo equivalente o con retroexcavadora). Se podrá compactar con
pasadas de buldózer o retroexcavadora (“tracking de D5 ó D6 ó equipo equivalente),
de manera que las puntas del rajón penetren parcialmente en el terreno natural.
El método de colocación y compactación para construir las diferentes capas en que
se construya el mejoramiento con rajón, determinando el espesor de cada capa y el
sistema de colocación, extendido y/o compactación con la obtención de las
compactación deseadas, así como el equipo adecuado para este propósito, con su
número de pasadas requerido, lo cual deberá someterse a la aprobación del
Interventor.
CONDICIONES PARA EL RECIBO DE LOS TRABAJOS

Los controles referentes al sello del rajón con material de subbase granular se
efectuarán de acuerdo con lo que se establece en el numeral 400.5.2 de la Sección
400 de estas especificaciones (Subbase granular).
De cada procedencia de los materiales empleados para la construcción de los
rellenos de rajón y para cualquier volumen previsto, el Constructor tomará cuatro (4)
muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:
• Control de tamaños máximos y granulometría para el material de sello según la
Norma de Ensayo INV-E-213-07.
• El desgaste en máquina de Los Ángeles de acuerdo con la norma INV E -219-07
MEDIDA : La unidad de medida para los rellenos de rajón para el mejoramiento de

subrasante, incluyendo el material de sello, será el metro cúbico (m3) de material
compactado, aceptado por el Interventor, en su posición final, aproximado al metro
cúbico completo. Si el cómputo de la fracción decimal es igual o mayor a cinco

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décimas (≥ 0.5), la aproximación al metro cúbico (m3) completo se hará por exceso
y si es menor a cinco décimas (< 0.5) se hará por defecto.
Los volúmenes de rajón serán medidos con base en las áreas de las secciones
transversales deducidas de los planos y sí fuere el caso, adoptando aquellas, donde
por las condiciones de la subrasante , haya sido necesario efectuar modificaciones
en los niveles y dimensiones, que hayan sido aprobadas por el Interventor.
El Interventor efectuará su cotejo con base en el volumen de material que
efectivamente llegue en volquetas debidamente enrasadas, a partir de la suma de
los volúmenes medidos en cada viaje de volqueta cuya cantidad es vertida en el
tramo. Esta verificación exige medir, en cada viaje, el volumen de material que
contiene el platón de la volqueta respectiva, que debe estar enrasada, para
finalmente totalizar la suma de los metros cúbicos sueltos que llegaron a la obra
para ser colocados como rellenos de rajón.
FORMA DE PAGO : El valor de este ítem de rajón se pagará al precio unitario del
contrato, por toda obra ejecutada satisfactoriamente de acuerdo con la presente. El
precio unitario deberá cubrir los costos inherentes a los trabajos de preparación de
la superficie de apoyo del rajón, el transporte, la colocación, conformación y
compactación de los materiales utilizados en la construcción del rajón y su capa de
sello con material de subbase granular y, en general, todo costo relacionado con su
correcta construcción, de acuerdo con esta especificación, los planos del proyecto.
ITEMS DE PAGO: Rajón compacto Metro Cúbico (m3), Rajón suelto (A partir de la
suma de los volúmenes medidos en cada viaje de volqueta enrasada) Metro Cúbico
(m3).
ITEM 5.8 SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE GEOTEXTIL NO TEJIDO NT2500

CUMPLIENDO CON LA ESPECIFICACIÓN IDU-ET-330-11 “SEPARACIÓN DE
SUELOS DE SUBRASANTE Y CAPAS GRANULARES CON GEOTEXTIL”
Esta especificación se refiere al uso de geotextiles para prevenir la mezcla entre los
suelos de subrasante y agregados o materiales seleccionados para conformar
subbases, bases, o materiales para construir rellenos; los que se colocarán sobre
el geotextil de acuerdo a un espesor de diseño y valores de compactación
establecidos. La presente especificación establece los criterios y procedimientos
para garantizar la calidad del geotextil y su supervivencia frente a los esfuerzos
producidos durante su instalación y vida en servicio.
Pág. 23
MATERIALES
Geotextiles
Las propiedades requeridas del geotextil para separación deberán estar en función
de las condiciones geomecánicas del suelo de subrasante, de la granulometría y
demás características del material que deba ser superpuesto y de de las cargas
impuestas por los equipos durante la ejecución de los trabajos. Además, el geotextil
deberá permitir en todo momento el libre paso del agua. Se emplearán geotextiles
Tejidos o No Tejidos, elaborados a partir de polímeros sintéticos de cadena larga,
compuestos con un porcentaje mínimo del 95% en peso de poliolefinas o poliéster.
El geotextil por utilizar deberá cumplir con las propiedades mecánicas e hidráulicas
que se presentan a continuación.
Requerimientos de las propiedades mecánicas.
Las propiedades de resistencia de los geotextiles dependen de los requerimientos
de supervivencia y de las condiciones y procedimientos de instalación. Estas
propiedades corresponden a condiciones normales de instalación. Los
requerimientos mínimos para las propiedades mecánicas del geotextil serán los
indicados en : la Tabla 330.1. Requerimientos mínimos de las propiedades
mecánicas del geotextil (medidas en el sentido más débil del geotextil)
(1) Los valores numéricos de la Tabla corresponden al valor mínimo promedio por
rollo (VMPR). El valor mínimo promedio por rollo, es el valor mínimo de los
resultados de un muestreo de ensayos de un proceso para dar conformidad a un
lote que está bajo comprobación, el promedio de los resultados correspondientes
de los ensayos practicados a cualquier rollo del lote que se está analizando, debe
ser mayor o igual al valor presentado en esta especificación y corresponde a la
traducción del nombre en Ingles “Minimun Average Roll Value (MARV)”. Desde el
punto de vista del productor, corresponde al valor promedio del lote menos dos (2)
veces la desviación estándar de los valores de la producción.
(2) La elongación < 50% hace referencia a los geotextiles tejidos, medida según
ensayo INV E-901.
(3) La elongación > 50% hace referencia a los geotextiles no tejidos, medida según
ensayo INV E-901.

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(4) El valor (VMPR) para la resistencia al rasgado trapezoidal de los geotextiles
tejidos monofilamento es de 250 N.
330.2.1.2 Requerimientos de propiedades hidráulicas Los requerimientos mínimos

para las propiedades hidráulicas del geotextil serán los indicados en la tabla 330.2.
(5) La Permitividad del geotextil debe ser mayor que la permitividad del suelo (Yg >
Ys). El interventor también podrá exigir una permeabilidad del geotextil mayor que
la presentada por el suelo (kg > ks).
(6) El valor del Tamaño de Abertura Aparente (TAA) representa el valor máximo
promedio por rollo.
Subrasante
Para que la función de separación por parte del geotextil sea efectiva, el suelo de
subrasante deberá presentar un valor de CBR mayor o igual a tres por ciento (CBR
≥ 3%), determinado con el ensayo descrito en la norma INV E-169 “Relación de
soporte del suelo en el terreno” o tener un valor de resistencia al corte igual o mayor
a noventa kilopascales (≥90 kPa). La determinación de la resistencia al corte se
podrá realizar con uno cualquiera de los siguientes ensayos: norma INV E-152
“Compresión inconfinada en muestras de suelos” o INV E-170 “Ensayo de corte
sobre suelos cohesivos, usando la veleta”. Los sitios para hacer las determinaciones
serán los previstos en los planos del proyecto o los indicados por el Interventor.
Material Granular
Este material debe cumplir con las especificaciones y características para Capas
Granulares (Sub-base o Base, según sea el caso, Sección 400) o con
características de material seleccionado para la conformación de rellenos (Sección
320), de acuerdo con las indicaciones de los documentos técnicos del proyecto.
EQUIPO
Se deberá disponer de los equipos necesarios para colocar el geotextil
correctamente y, además, de todos aquellos que sean requeridos para explotar,
procesar, transportar, extender y compactar el material que deba ser colocado sobre
el geotextil, de conformidad con la especificación correspondiente y los planos del
proyecto o las instrucciones del Interventor.
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Los trabajos se efectúen con una adecuada coordinación entre las actividades de
preparación del terreno, la colocación del geotextil y la colocación y compactación
del material de relleno, de sub-base, base según sea el caso, de manera que el
geotextil quede expuesto el menor tiempo posible.
Según se establece en el numeral 330.4.6 de esta sección el Constructor es el
responsable de implementar la señalización preventiva en la zona de los trabajos
durante las veinticuatro (24 horas).
Preparación del terreno: La colocación del geotextil sólo será autorizada por el
Interventor cuando el terreno se haya preparado adecuadamente, removiendo los
bloques de roca, troncos, arbustos y demás materiales inconvenientes sobre la
subrasante, excavando o rellenando hasta las cotas de diseño, de acuerdo con los
datos indicados en los planos del proyecto o los ordenados por el Interventor.
Colocación del geotextil: El geotextil se deberá extender sin arrugas o dobleces
en la dirección de avance de la construcción, directamente sobre la superficie
preparada. Si es necesario colocar rollos adyacentes de geotextil, éstos se deberán
traslapar o unir mediante la realización de costura, de acuerdo al numeral 330.4.4
de esta especificación. El traslapo a colocar dependerá tanto del CBR de la
subrasante como del tráfico que vaya a circular sobre la vía durante la construcción.
El traslapo mínimo se indica en la Tabla 330.3 y será de treinta centímetros (30 cm.).
En las curvas, el geotextil puede ser cortado con sus correspondientes traslapos o
costuras, o doblado, para desarrollar la geometría de la curva propuesta.
Para todo final de rollo, el traslapo mínimo será de un metro (1.00 m). En reemplazo
de este traslapo podrá usarse una costura bajo las condiciones descritas en el
numeral 330.4.4, que se expone a continuación.
Tabla 330.3
Traslapos mínimos
No se permitirá que el geotextil quede expuesto, sin cubrir, por un lapso mayor a
tres (3) días.
Controles
Durante la ejecución de los trabajos, se adelantarán los siguientes controles:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Constructor
en la colocación y costura del geotextil, así como para la extensión y compactación
del material de relleno. - Verificar que el terreno esté adecuadamente preparado y
que se cumplan las dimensiones y cotas de la rasante de diseño señaladas en los
planos o las ordenadas por él, antes de autorizar la colocación del geotextil.
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- Supervisar la correcta aplicación del método aceptado, en cuanto a la preparación
del terreno, la colocación del geotextil y la construcción de las capas de relleno y/o
de cobertura. - Comprobar que los geotextiles a utilizar cumplan con los requisitos
exigidos por la presente especificación - Efectuar los ensayos de control
relacionados con las capas de construcción del material de relleno. - Verificar que
cada rollo de geotextil tenga en forma clara la información del fabricante, el número
del lote y la referencia del producto, así como la composición química del mismo,
junto con una declaración del fabricante, la cual deberá incluir la información que se
exige en el numeral 330.5.3.1.1. que se refiere a la conformidad del geotextil.
- Comprobar que durante el transporte y el almacenamiento, los geotextiles tengan
los empaques que los protejan de la acción de los rayos ultravioleta, agua, barro,
polvo, y otros materiales que puedan afectar sus propiedades - Medir, para efectos
de pago, las cantidades de geotextil colocado a satisfacción del Interventor.
Muestreo en Obra.
- Esta actividad de carácter obligatorio, deberá desarrollarse para todo despacho de

geotextiles que lleguen a la obra, para ser usados de acuerdo a los requerimientos
establecidos por el diseño o donde el Interventor hubiera aprobado su utilización y
forma parte del proceso de aseguramiento del control de calidad de la construcción.
Para esto, deberá seguir lo establecido por las normas INV E-908 e INV E909 que
se refieren a la metodología de muestreo para ensayos y a la práctica para dar la
conformidad de las especificaciones de los geosintéticos.
- Por cada lote de rollos que llegue a la obra, el Constructor deberá entregar al
Interventor una certificación expedida por el fabricante del geotextil, cuyo contenido
de información será de conformidad con lo solicitado en el numeral 3330.5.3.1.1. de
esta sección “ Declaración del fabricante del geotextil con respecto a su producto”,
así como los resultados de los ensayos de calidad efectuados sobre muestras
representativas de la entrega, los cuales deberán satisfacer todas las condiciones
establecidas en las Tablas 330.1 y 330.2 de la presente sección.
- Para el muestreo en obra se trabajarán rollos estándar con un área entre 400 m2
y 600 m2. En el caso de rollos con áreas diferentes, el total de metros cuadrados se
deberá convertir a unidades de rollos equivalentes en relación con 500 m2.
- Para el muestreo del control de calidad en obra de los geotextiles, por cada envío
o despacho de materiales, se deberá escoger al azar un número de rollos
equivalentes a la raíz cúbica de los rollos suministrados por cada envío o despacho,
a los que se le dará conformidad o aceptación por parte de la obra y a los que se
les utilizará para el uso que trata esta especificación, teniendo en cuenta que si el
número de rollos es mayor o igual a 1000, el número de muestras seleccionadas
debe ser igual a 11.
- De cada rollo se deberán descartar las dos primeras vueltas de geotextil para el
muestreo. Posteriormente, se deberá tomar una muestra como mínimo de un metro
lineal (1 m. l.) por el ancho correspondiente al rollo, verificando que esté totalmente
seca y limpia y se deberá empacar y enviar a un laboratorio distinto al del fabricante,
debidamente identificada (número de lote, referencia del producto, etc.).
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MEDIDA
La unidad de medida del geotextil será el metro cuadrado (m2), aproximado al
décimo del metro cuadrado de geotextil medido en obra, colocado de acuerdo con
los planos y esta especificación, sin incluir traslapos, debidamente aceptado por el
Interventor.
FORMA DE PAGO
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato por todo trabajo ejecutado,
de acuerdo con los planos y esta especificación, y aceptado a satisfacción por el
Interventor.
El precio unitario deberá incluir todos los costos por concepto de suministro,
transporte, almacenamiento, colocación y desperdicios del geotextil correctamente
instalado en áreas aprobadas; el retiro y disposición de los sobrantes de geotextil;
todos los muestreos y ensayos que se deben realizar y, en general, todo costo
adicional relacionado con la correcta ejecución del trabajo especificado.
ÍTEM DE PAGO
330.1 Geotextil para separación de suelos de subrasante y capas granulares Metro
cuadrado (m2)
ITEMS 5.9, 5.11, SUBBASE GRANULAR SBG-B600 CLASE B E=0,25 M Y

BASE GRANULAR BG-B400 CLASE B (SUMINISTRO ,EXTENDIDO,
NIVELACIÓN, HUMEDECIMIENTO Y COMPACTACIÓN CON
VIBROCOMPACTADOR. INCLUYE TRANSPORTE) NORMA IDU-400-11
DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el suministro, transporte, colocación, humedecimiento ó
aireación, extensión y conformación, compactación y terminado de material granular
aprobado de base ó subbase granular sobre una superficie preparada, en una ó
varias capas, el cual formará parte de la estructura de un pavimento; de acuerdo
con lo indicado en los documentos del proyecto, ajustándose a las cotas y los
alineamientos horizontal y vertical, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos y a las secciones transversales típicas, dentro de las tolerancias estipuladas
y de conformidad con todos los requisitos de la presente Sección.
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Se definen tres clases de capas granulares para base, que se denominan Clase A
(BG_A), Clase B (BG_B) y Clase C (BG_C); también se definen tres clases de capas
granulares para subbase, que se denominan Clase A (SBG_A), Clase B (SBG_B) y
Clase C (SBG_C). Los tipos (Base o Subbase) y clases (A, B o C) de capas
granulares por emplear en cada caso se establecerán en los documentos técnicos
del proyecto, en función de la importancia de la vía, del nivel de tránsito, del tipo de
pavimento y de la posición de la capa dentro de la estructura del pavimento.
Salvo que los documentos técnicos del proyecto establezcan otra cosa, la
correspondencia entre las clases de capas granulares, el tipo de pavimento y las
categorías de tránsito será la indicada en la Tabla 400.1.
Tabla 400.1 Correspondencia entre clases de capas granulares, el tipo de pavimento
y las categorías de tránsito
Nota (1) Para las zonas donde se presente trafico mixto vehicular y peatonal como en los accesos el material se debe elegir
de acuerdo con el transito.
NA = No Aplica. Para tránsitos T4 y T5, la capa de base para pavimentos de losas de concreto de Cemento Pórtland requiere
una mayor resistencia a la erosión que ofrecida por las bases granulares; por lo tanto, la base no puede ser granular
correspondiente a esta Sección.
MATERIALES
Las capas que se construyan deberán estar constituidas por materiales de tipo
granular. Dependiendo de su uso y de lo que indiquen los documentos del proyecto,
pueden corresponder a materiales en estado natural clasificados o podrán estar
compuestos por mezclas de agregados naturales con agregados provenientes de
trituración de piedra de cantera o de grava natural.
Para la construcción de bases granulares, será obligatorio el empleo de un
agregado que contenga una fracción producto de trituración mecánica.
En ambos casos, las partículas de los agregados serán duras, resistentes y
durables, sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables y sin
materia orgánica u otras sustanciasperjudiciales. Sus condiciones de limpieza
dependerán del uso que se vaya a dar al material.Todos los materiales granulares,
independientemente de su procedencia, deberán encontrarse exentos de materias
vegetales, basura, terrones de arcilla u otras sustancias incorporadas que puedan
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resultar ambientalmente nocivas o inconvenientes para el buen comportamiento de
la capa del pavimento.
La naturaleza de los materiales deberá ser tal que ellos puedan ser adecuadamente
humedecidos y compactados para formar una capa firme y estable.
El uso parcial o total de escorias u otros productos inertes de desecho industrial o
de materiales provenientes de capas recicladas de cualquier tipo en la construcción
de una capa granular, deberá ser objeto de una Especificación Particular.
El Constructor es el responsable de los materiales que suministre para la ejecución
de los trabajos y deberá realizar todos los ensayos que sean necesarios, en adición
de los que taxativamente se exigen en esta Sección, para garantizarle al Instituto
de Desarrollo Urbano la calidad e inalterabilidad de los agregados por utilizar.
Base Granular Las características de los agregados pétreos que se empleen en la

construcción de la base granular, en acuerdo con la presente Sección, deberán
llenar los requisitos que se indican en la Tabla 400.2. Además se deberán ajustar a
alguna de las franjas granulométricas que se indican en el numeral 400.2.3, tabla
400.4 de esta sección.
NA = No Aplica
(1) En caso de que el equivalente de arena sea inferior pero se cumpla plasticidad y azul de metileno, se
aceptará el material con un concepto del desempeño por parte del especialista de geotecnia y/o pavimentos
(2) Partículas planas son aquellas cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión media de
la fracción. (3) Partículas alargadas son aquellas cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la
dimensión media de la fracción.
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Subbase Granular:
Las características de los agregados pétreos que se empleen en la construcción de
la subbase granular, en acuerdo con la presente Sección, deberán llenar los
requisitos que se indican en la Tabla 400.3
Tabla 400.3 Requisitos de los agregados para subbases granulares
NA = No Aplica
(1) En caso de que el equivalente de arena sea inferior pero se cumpla plasticidad y azul de metileno, se aceptará el material con un concepto
del desempeño por parte del especialista de geotecnia y/o pavimentos.
(2) Partículas planas son aquellas cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión media de la fracción. (3) Partículas
alargadas son aquellas cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción.
Granulometría
El material de base o subbase granulares deberá cumplir con alguna de las
granulometrías de la Tabla 400.4, determinadas según la norma de ensayo INV E-
213-07. La granulometría por cumplir en cada caso se establecerá en los
documentos técnicos del proyecto; esa granulometría deberá ser cumplida tanto por
el material listo para su extensión en obra como por el material compactado en el
sitio.
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Tabla 400.4
Granulometrías admisibles para la construcción de bases y subbases granulares
En adición a los requisitos de la Tabla 400.4, la relación de polvo (% pasa tamiz

0.075 mm/ % pasa tamiz de 0.425 mm) no deberá exceder de 2/3 y el tamaño
máximo nominal no deberá exceder de 1/3 del espesor de la capa compactada.
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia

exigidos por la presente especificación, el material que produzca el Constructor
deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a
los límites de la franja, sin saltos bruscos de la parte Superior de un tamiz a la inferior
de un tamiz adyacente y viceversa.
Dentro de la franja elegida, el Constructor propondrá al Interventor una “Fórmula de

Trabajo” a la cual se deberá ajustar durante la construcción de la capa, con las
tolerancias que se indican en la Tabla 400.5, pero sin permitir que la curva se salga
de la franja adoptada.
Tabla 400.5 Tolerancias granulométricas
Módulo Resiliente
Para tránsitos T4 y T5 se deberán medir y reportar los módulos resilientes para los
materiales de base y subbase granulares, según la norma de ensayo AASHTO T-
307; si los documentos técnicos del proyecto no indican otra cosa, el ensayo se
efectuará sobre muestras elaboradas con la humedad óptima del Proctor Modificado
(norma de ensayo INV E-142, método D), compactadas al 100% de la densidad
seca máxima de mismo ensayo, en el caso de la base, o al 95% de esa densidad,
en el caso de la subbase.
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EQUIPO
En adición a lo descrito en la Sección 107.2 del Capítulo 1, se tendrá en cuenta lo
que se indica en el presente numeral. Todos los equipos deberán ser compatibles
con los procedimientos de construcción adoptados y requieren la aprobación previa
del Interventor, teniendo en cuenta que su capacidad y eficiencia.
Equipo para el procesamiento de los agregados
La planta de trituración estará provista, como mínimo, de una trituradora primaria y

una trituradora secundaria (con excepción de la subbase clase C); deberá incluir,
además, una clasificadora adecuada y, de ser necesario, un equipo de lavado.
Además, deberá estar provista de los filtros necesarios para prevenir la
contaminación ambiental, de acuerdo con la reglamentación vigente.
.
Equipo de compactación
Se podrán utilizar compactadores de rodillos metálicos, estáticos o vibratorios, de
neumáticos o mixtos. Como mínimo, el Constructor deberá poner a disposición de
los trabajos un (1) un compactador de rodillo liso vibratorio y uno (1) de neumáticos.
El equipo de compactación deberá contar con el visto bueno del Interventor, de
acuerdo con los resultados obtenidos en la fase de experimentación. Todos los
compactadores deberán ser autopropulsados y estar dotados de inversores de
marcha suaves.
Los compactadores de rodillos metálicos no deberán presentar surcos ni
irregularidades. Los compactadores vibratorios dispondrán de dispositivos para
eliminar la vibración al invertir la marcha, siendo aconsejable que el dispositivo sea
automático. Los de neumáticos tendrán ruedas lisas, en número, tamaño y
disposición tales, que permitan el traslapo de las huellas delanteras y traseras.
Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos compactadores,
serán las necesarias para conseguir la densidad adecuada y homogénea de la capa
en todo su espesor, pero sin producir roturas del agregado que impidan el
cumplimiento de los requisitos de conservación de las propiedades de los
agregados establecidas en el numeral 400.5.3.4.
REQUERIMIENTOS DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS

Se construirá una o varias secciones de ancho y longitud definidos por el
Constructor y aprobados por el Interventor y en ellas se probarán el equipo y el plan
de preparación, extensión y compactación.
Sobre el particular, rige todo lo que resulte pertinente del numeral 107.11 del
Artículo 107 del Capítulo 1 de estas especificaciones.
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Explotación de materiales y elaboración de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y los equipos utilizados para
la explotación de aquéllas y para la elaboración de los agregados requeridos,
deberán tener aprobación previa del Interventor, la cual no implica necesariamente
la aceptación posterior de los agregados que el Constructor suministre o elabore de
tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos
de cada especificación. Sobre el particular, rige todo lo que resulte pertinente del
numeral 107.10 del Artículo 107 del Capítulo 1 de estas especificaciones.
Preparación de la superficie existente
La colocación de una capa de material granular sólo será autorizada por el

Interventor cuando la superficie sobre la cual debe asentarse tenga la calidad,
densidad y las cotas y secciones indicadas en los documentos del proyecto o
definidas por el Interventor, con las tolerancias establecidas. Además, deberá estar
concluida la construcción de los dispositivos necesarios para el drenaje y
subdrenaje de la calzada, que requieran ser construidos previamente a la
construcción de las capas granulares.
Si en la superficie de apoyo existen irregularidades que excedan las tolerancias

determinadas en la especificación respectiva, de acuerdo con lo que se prescribe
en la unidad de obra correspondiente, el Constructor realizará las correcciones
necesarias, a satisfacción del Interventor.
Transporte, almacenamiento y colocación de material

El Constructor deberá acarrear los materiales en vehículos aprobados para circular
por las vías nacionales, los cuales deberán cumplir la reglamentación vigente sobre
pesos y dimensiones del Ministerio del Transporte, así como las normas sobre
protección ambiental, expedidas por la Entidad que tenga la jurisdicción respectiva.
Los vehículos deberán contar con dispositivos para depositar los materiales de
modo que no se produzca segregación, ni se cause daño o contaminación en la
superficie existente. Cualquier contaminación que se presentare, deberá ser
subsanada, a costa del Constructor, antes de proseguir el trabajo.
Cuando los materiales para la construcción de estas capas granulares requieran

almacenamiento y se tenga la factibilidad y disponibilidad de espacio que no afecte
la movilidad, previa autorización de la autoridad competente, los agregados de
subbase granular y bases granulares, se deberán acopiar en cobertizos o
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cubriéndolos con plásticos, de manera que no sufran daños o transformaciones
perjudiciales. Cada agregado diferente se deberá acopiar por separado, para evitar
cambios en su granulometría original. Los últimos quince centímetros (15 cm) de
cada acopio que se encuentren en contacto con la superficie natural del terreno no
deberán ser utilizados, a menos que se hayan colocado sobre éste lonas que
prevengan la contaminación del material de acopio o que la superficie tenga
pavimento asfáltico o rígido. De no ser factible contar con la disponibilidad de
especio requerida y/o contar con la autorización pertinente, el Constructor deberá
implementar las acciones necesarias para que el suministro de materiales sea
oportuno y del todo compatible con la calidad exigida en esta sección, sin que se
presente algún grado de contaminación y segregación en los agregados por utilizar.
Extensión y mezcla del material
El material granular se dispondrá en un cordón de sección uniforme, donde será

verificada su homogeneidad. Si la capa se va a construir mediante combinación de
varios materiales, éstos deberán haber sido previamente mezclados en la planta,
por cuanto no se admite su combinación en la superficie de la vía y/o dentro del
área del proyecto. En caso de que sea necesario humedecer o airear el material
para lograr la humedad de compactación, el Constructor empleará el equipo
adecuado y aprobado, de manera que no perjudique a la capa subyacente y deje
una humedad uniforme en el material. Todas las operaciones de adición de agua se
realizarán antes de la compactación del material.
Después de mezclado, humedecido ó aireado, el material se extenderá en todo el

ancho previsto, en una capa de espesor uniforme que permita obtener el espesor y
grado de compactación exigidos, de acuerdo con los resultados obtenidos en la fase
de experimentación.
En todo caso, la cantidad de material extendido será tal, que el espesor de la capa
compactada nunca resulte inferior a cien milímetros ( 100 mm ) ni superior a
doscientos milímetros (200 mm). Si el espesor por construir es superior a doscientos
milímetros (200 mm), el material se deberá colocar en dos (2) ó más capas,
debiéndose procurar que el espesor de ellas sea aproximadamente igual y nunca
inferior a cien milímetros ( 100 mm). En este caso, se aplicarán para cada capa los
procedimientos de ejecución y control descritos en la presente Sección.

Pág. 35
El material extendido deberá mostrar una distribución granulométrica uniforme, sin
segregaciones evidentes. El Interventor no permitirá la colocación de la capa
siguiente, antes de verificar y aprobar la compactación de la precedente.
En la ejecución de operaciones de bacheo en áreas de reducida extensión, el
Interventor definirá, dentro de los sistemas de extensión y mezcla que le proponga
el Constructor, el que considere más adecuado, de tal manera que los métodos de
extensión y compactación utilizados garanticen la uniformidad y calidad de la capa.
Compactación
Una vez que el material de la capa granular tenga la humedad apropiada, se
conformará ajustándose razonablemente a los alineamientos y secciones típicas del
proyecto y y compactará con el equipo adecuado, acorde con los resultados del
tramo de prueba, hasta alcanzar la densidad especificada.
Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras
de arte no permitan la utilización del equipo aprobado y/o que normalmente se
utiliza,,se podrán compactar por otros medios adecuados, en forma tal que las
densidades secas que se alcancen no sean inferiores a las obtenidas en el resto de
la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes
exteriores y avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no
menor de la mitad del ancho del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la
compactación se hará del borde inferior al superior.
Muestreo y ensayos
El Constructor deberá permitir al Interventor la toma de todas las muestras que

exigen estas especificaciones, para verificar su conformidad con los requisitos
impuestos en ellas. Siempre que los ensayos den resultados no satisfactorios, el
Constructor será el responsable de las consecuencias que se deriven de ello, y
todas las correcciones o reparaciones a que haya lugar correrán a su exclusivo
costo.
400.5 CONDICIONES PARA EL RECIBO DE LOS TRABAJOS
Durante la ejecución de los trabajos, se adelantarán los siguientes controles

principales: − Verificar el buen estado y correcto funcionamiento de todos los
equipos y herramientas empleados por el Constructor y ordenar el reemplazo
inmediato de aquellos que, a su juicio, no permitan la correcta ejecución de los
trabajos a que hace referencia esta Sección.
Pág. 36
− Comprobar que los materiales cumplen con los requisitos de calidad exigidos en
el numeral 400.2 de la presente Sección. − Supervisar la correcta aplicación del
método de trabajo aceptado como resultado de la ejecución del tramo de prueba
durante la fase de experimentación. − Ejecutar ensayos de compactación en el
laboratorio. − Verificar la granulometría, índice plástico, equivalente de arena, valor
de azul de metileno y CBR de los materiales después de compactados. − Verificar
la densidad de las capas compactadas, efectuando la corrección previa por
partículas de agregado grueso siempre que ella resulte necesaria. El control de
densidad se realizará en el espesor de capa realmente construido, de acuerdo con
el proceso constructivo aplicado. − Tomar medidas para determinar espesores y
levantar perfiles y comprobar la uniformidad de la superficie de la capa terminada.
− Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de acuerdo con los
programas de trabajo.- El Constructor deberá efectuar las verificaciones periódicas
de la calidad de los agregados establecidas en la Tabla 400.6:
Instalación de Base granular Instalación de Subbase granular

Pág. 37
ITEM 5.10 SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE GEOMALLAS CUMPLIENDO CON LA
ESPECIFICACIÓN IDU-ET-342-11 “GEOMALLAS EN CAPAS ASFÁLTICAS ”
OBJETIVO
Esta especificación se refiere a la utilización de Geomallas, hechas con materiales

resistentes a las altas temperaturas y recubiertas con bitumen, entre una capa
inferior constituida por un concreto asfáltico nueva o antigua y una capa asfáltica
nueva. Esta especificación considera la supervivencia de la Geomalla frente a los
esfuerzos de origen mecánico y térmico producidas durante la instalación y en las
etapas siguientes.
ALCANCE
La aplicación de carpetas asfálticas reforzadas con Geomallas es empleada para la

conservación de pavimentos asfálticos e hidráulicos y construcción de nuevos
pavimentos flexibles.
La Geomalla se utiliza para retardar la propagación de fisuras, prolongando de esta

manera la vida útil del pavimento. La utilización de la Geomalla está determinada
en los planos de construcción del proyecto ó por las indicaciones del Interventor.
Para el evento de mejoramientos y rehabilitaciones de un pavimento existente, es

necesario verificar previamente la competencia de las capas constitutivas de la
estructura y el grado de deterioro de la superficie. Sobre obras de mejoramiento y
de rehabilitación que se programen en pavimentos hidráulicos, utilizando geomallas
con refuerzos de capas asfálticas, el diseñador, previamente, para analizar su
aplicabilidad ó no, debe adelantar una inspección de sus daños existentes, pues si
aquellos se configuran, en forma generalizada, con severos deterioros con
escalonamientos, hundimientos y agrietamientos, esta solución podría no ser
satisfactoria, desde el punto de vista técnico y económico.
MATERIALES
Geomallas: Se utilizarán Geomallas Biaxiales resistentes a las altas temperaturas

de alta resistencia a la tracción y alto módulo de elasticidad para elongaciones
bajas. • Geomalla con fibras continúas de multifilamentos de poliéster de alta
tenacidad • Geomalla con filamentos de fibra de vidrio.
Requerimientos de las Propiedades Mecánicas y Físicas
Las propiedades mecánicas y físicas mínimas, que deben tener las geomallas, con
el fin de controlar la fisuración en los revestimientos de concreto asfáltico son las
indicadas en la Tabla 342.1:
Pág. 38
Tabla 342.1. Requerimientos mínimos de las Geomallas para capas asfálticas
en valores VMPR(1) (Medidos en el sentido más débil de la Geomalla)
(1) Los valores numéricos de la Tabla corresponden al valor mínimo promedio por
rollo (VMPR). El valor mínimo promedio por rollo, es el valor mínimo de los
resultados de un muestreo de ensayos de un proceso para dar conformidad a un
lote que está bajo comprobación, el promedio de los resultados correspondientes
de los ensayos practicados a cualquier rollo del lote que se está analizando, debe
ser mayor ó igual al valor presentado en esta especificación y corresponde a la
traducción del nombre en Ingles “Minimun Average Roll Value (MARV)”. Desde el
punto de vista del productor, corresponde al valor promedio del lote menos dos (2)
veces la desviación estándar de los valores de la producción.
Riego de Liga
El Ligante Asfáltico por emplear para el riego de liga, para garantizar una adecuada
adhesión de la Geomalla a la capa inferior y a la nueva capa de pavimentación ó
repavimentación deberá ser una emulsión catiónica de rompimiento rápido tipo 1 de
acuerdo a lo descrito en la sección 210 de estas Especificaciones o una emulsión
catiónica de rompimiento rápido tipo 1 modificada con polímeros de acuerdo a lo
descrito en la sección 212, de estas Especificaciones.
Se debe aplicar doble riego de acuerdo con lo descrito en el numeral 342.5.4 de la

presente especificación.
EQUIPOS
El equipo mecánico o manual de instalación de la Geomalla debe ser capaz de

efectuar la instalación uniformemente y permitir la colocación adecuada con el
cuidado de no producir arrugas u ondulaciones. Se deben suministrar los siguientes
equipos misceláneos: Escobas de cerda rígida, compactadores de llantas para
uniformizar la superficie de la Geomalla y lograr mejor adherencia entre la capa
inferior y la Geomalla; cepillos para aplicar el sellador asfáltico a los traslapos de la

Pág. 39
Geomalla, grapas ó puntillas aceradas para adosar la Geomalla a la superficie
inferior y cizalla o elemento que permita efectuar los cortes requeridos.
El fabricante deberá entregar por escrito, dentro del documento técnico que
identifique las características del producto, las recomendaciones pertinentes sobre
su proceso de instalación, señalando claramente dentro de él, la implementación de
los equipos necesarios y lo concerniente a su utilización, disponibilidad y su
aplicación mecánica ó manual, requerimientos de herramientas y/o equipos
misceláneos, que garanticen una correcta y uniforme colocación de la geomalla.
Los equipos empleados en el riego de liga, deberán cumplir lo indicado en la

Sección 502- 10 de estas Especificaciones.
Lo descrito a continuación aplica en carpetas asfálticas reforzadas con Geomallas

para la conservación de pavimentos asfálticos e hidráulicos y construcción de
nuevos pavimentos flexibles. El primer riego de liga y la Geomalla deben ser
colocadas en la misma jornada de trabajo. El contratista deberá tener en cuenta las
acciones necesarias para evitar que una vez instalada la Geomalla sea expuesta a
la lluvia.
El Interventor exigirá al Constructor que los trabajos se efectúen con una adecuada
coordinación entre las actividades de limpieza de la superficie de la capa de soporte
de la Geomalla, la reparación de grietas, la reparación de las zonas puntuales
deterioradas, la nivelación de la capa de soporte de la Geomalla, la colocación del
riego de liga, la instalación de la Geomalla y la colocación de la capa de
repavimentación ó pavimentación, de manera que se minimice el tiempo de duración
de la obra.
Excepto a los equipos requeridos para la extensión de la mezcla no se debe permitir

el tránsito sobre la Geomalla. La Geomalla se debe almacenar en un sitio seco y
cubierto que esté libre de polvo y humedad y a temperatura ambiente. El área debe
estar situada de tal modo que materiales perjudiciales tales como lodo, concreto,
asfalto y otros materiales no puedan entrar en contacto con los materiales que
constituyen la Geomalla. Si la Geomalla se almacena en exteriores, los rollos se
deben cubrir con una cubierta impermeable.
Preparación de la superficie de apoyo de la Geomalla
La colocación del riego de liga e instalación de la Geomalla sólo serán autorizadas

por el Interventor cuando se haya realizado la reparación de: las fisuras mayores o
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iguales a 3mm, de las zonas agrietadas y deterioradas, la limpieza de la superficie
y cuando la superficie esté completamente nivelada, de acuerdo a los trabajos
indicados en el proyecto y a lo ordenado por el Interventor.
En el caso de superficies que sean sometidas a fresado, el tratamiento mínimo

posterior debe ser limpiar, reparar grietas y baches, luego aplicar una capa de
nivelación sobre la cual se instalará la Geomalla, con mezcla asfáltica en caliente,
cuyo espesor mínimo compactado deberá ser, el que corresponda al recomendado
en la sección 510 de estas especificaciones (Tabla 510.5, numeral 510.2.1.4 ),
según el tipo de mezcla utilizado y, que en ningún caso será inferior a cinco
centímetros (5 cm) de espesor compacto. La mezcla deberá cumplir lo establecido
en la sección 510 de estas especificaciones.
Para garantizar que la adhesión de la Geomalla a la capa inferior y a la de

pavimentación ó repavimentación sea la adecuada, deberá preverse que la
superficie sobre la cual se colocara la Geomalla esté libre de todo tipo de partículas
sueltas de suelo y elementos tales como mugre, agua, vegetación y escombros que
pudiesen entorpecer el contacto entre el ligante asfáltico y la carpeta existente. Los
equipos recomendables utilizados en este tipo de operaciones son compresores
neumáticos con boquillas adecuadas para limpieza, se permite la utilización de
escobas y también se usan equipos de barrido mecánico.
342.6 CONDICIONES PARA EL RECIBO DE LOS TRABAJOS
342.6.1 Controles Generales
Durante la ejecución de los trabajos, el Interventor adelantará los siguientes

controles:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Constructor.

- Verificar la nivelación, la correcta reparación de las fisuras, zonas deterioradas y
agrietadas y la limpieza de la superficie de soporte de la Geomalla de acuerdo con
lo definido en la ejecución de los trabajos de esta especificación. - Vigilar la correcta
dosificación de la cantidad de emulsión asfáltica utilizada para el riego de liga así
como su temperatura, según las especificaciones particulares del proyecto y las
previsiones consideradas en esta especificación. - Efectuar y llevar un registro de
los ensayos de resistencia al desprendimiento de la Geomalla, exigidos en el
numeral 342.3.2 de esta sección, los cuales serán realizados previa a la instalación
de la Geomalla por lo menos una (1) vez cada doscientos metros (200 m).

Pág. 41
- Verificar la correcta colocación de la Geomalla, los tratamientos de las arrugas y
los traslapos entre los rollos de Geomalla, de acuerdo a lo descrito en el numeral
342.5.6 de esta especificación.
- Comprobar que los materiales a utilizar cumplan con los requisitos de calidad
exigidos por la presente especificación.
- Vigilar las condiciones climáticas durante los procesos de liga e instalación de la

Geomalla.
- Verificar que cada rollo de Geomalla tenga en forma clara la información del
fabricante, el número del lote, la referencia del producto de acuerdo a la Tabla 342.1
de la presente especificación, así como todo lo relativo a la composición y
características del producto, junto con una declaración del fabricante, la cual deberá
incluir la información que se exige en el numeral 342.6.2.2.1 que se refiere a la
conformidad de la geomalla.
- Comprobar que durante el transporte y el almacenamiento, la Geomalla tenga los

empaques que lo proteja de la acción de la intemperie, agua, lodo, polvo y otros
materiales que puedan afectar sus propiedades.
- Medir, para efectos de pago, las cantidades de Geomalla colocado a satisfacción

del Interventor.
Control de Calidad de los materiales
Calidad del ligante asfáltico
La calidad de la emulsión asfáltica, deberá cumplir los requisitos de las secciones

210 y 212 de estas Especificaciones
Calidad de la Geomalla
Cada despacho de Geomalla deberá ser verificado de conformidad con los valores
establecidos en la presente especificación de acuerdo con la declaración del
fabricante de la Geomalla. Por ningún motivo se aceptarán Geomallas rasgadas o
usadas.
Declaración del fabricante de la Geomalla con respecto a su producto.
El Constructor suministrará al Interventor, una declaración donde se establezca el

nombre del fabricante, el nombre del producto, propiedades físicas y mecánicas, y
demás información pertinente que describa totalmente la Geomalla que está
suministrando.
Pág. 42
El fabricante es responsable de establecer y mantener un programa de control de
calidad. Este deberá estar disponible cuando se requiera, mediante un documento
que describa el programa de control de calidad de la producción.
La declaración del fabricante hace constar que la Geomalla suministrada ofrece

valores mínimos promedio por rollo “VMPR”, de acuerdo a los establecidos en su
hoja de especificaciones de producto, obtenidos bajo el programa de control de
calidad del fabricante. La declaración deberá ser extendida por una persona que
tenga el reconocimiento legal de tal forma que comprometa al fabricante.
MEDIDA
Geomalla (Incluye riego de liga)
La unidad de medida de la Geomalla será el metro cuadrado (m2), aproximado al

décimo del metro cuadrado de Geomalla colocada, sin incluir traslapos,
debidamente aceptado por el Interventor.
FORMA DE PAGO
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato por toda obra ejecutada,
de acuerdo con los planos y esta especificación, y aceptada a satisfacción por el
Interventor.
ÍTEM DE PAGO.
Geomalla para pavimentación y repavimentación Metro cuadrado (m2)

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ITEM 5.12 RIEGO DE IMPRIMACIÓN SEGÚN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LA NORMA IDU-
ET-500-13 "RIEGO DE IMPRIMACIÓN"
DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el suministro, transporte, calentamiento eventual y aplicación

uniforme de un ligante bituminoso sobre una superficie granular, previamente a la
colocación de una capa asfáltica o un tratamiento superficial. El riego también podrá
aplicarse a bermas construidas en material granular y a sus taludes. El trabajo puede incluir
el suministro y la aplicación de un agregado pétreo fino para la protección de la superficie
imprimada.
MATERIALES
Ligante asfáltico
El riego de imprimación se podrá realizar con una emulsión asfáltica de rotura lenta del tipo
CRL-0, la cual deberá cumplir las condiciones indicadas en el numeral 210.2.2 de la Sección
210; también se podrá emplear una emulsión de rotura lenta tipo CRL-1, la cual para su
aplicación deberá diluirse en agua hasta que tenga una concentración aproximada de
cuarenta por ciento (40%), y deberá cumplir las condiciones indicadas en el numeral 210.2.2
de la Sección 220 de las presentes especificaciones; o también podrá ser un asfalto líquido
del tipo MC 30 de las características descritas en el numeral 220.2.2 de la Sección 220 de
las presentes Especificaciones.
Agregado pétreo de protección
El agregado fino que se deba colocar eventualmente para la protección de la superficie

imprimada, cuando ésta vaya a ser sometida a uso por el tránsito automotor, será arena
natural, arena de trituración, o una mezcla de ambas, la cual se encontrará exenta de polvo,
terrones de arcilla u otras sustancias incorporadas que puedan resultar ambientalmente
nocivas o inconvenientes para el buen comportamiento de la superficie imprimada. Sus
características deberán satisfacer los requisitos indicados en la Tabla 500.1.
Tabla 500.1 Ensayos básicos de verificación de la calidad de los agregados para la protección de superficies
imprimadas

Pág. 44
Los requisitos que se exigen en esta Sección para garantizar la calidad de los
materiales son un conjunto de propiedades que buscan garantizar un adecuado
desempeño con el tiempo de las estructuras construidas. La evaluación de los
materiales no se centrará en un único parámetro sino en el conjunto de los mismos;
por tal motivo, la aprobación de los materiales a ser empleados deberá ser
sustentada mediante un informe técnico desarrollado por el especialista de
geotecnia o pavimentos, donde se consigne cuál será el desempeño del riego
construido relacionando los resultados obtenidos de la caracterización de los
materiales con sus posibles cambios en el proceso de construcción, y la durabilidad
y desempeño en el periodo de diseño, proponiendo las estrategias necesarias a
nivel constructivo para garantizar el cumplimiento de las exigencias del diseño.
Además, el agregado de protección deberá satisfacer el requisito granulométrico

que muestra la Tabla 500.2
Tabla 500.2 Granulometría admisible para el agregado de protección
La designación del agregado pétreo de protección será con las letras SA, indicativas de
Sello Arena, seguidas por un número 3 que identifica el tamaño máximo nominal del
agregado pétreo, definido como el número entero, en milímetros, que más se acerca a la
abertura del primer tamiz que retiene de forma acumulada más de diez por ciento (10 %),
en masa, del agregado.
EQUIPO
Para los trabajos de imprimación se requieren elementos mecánicos de limpieza y

carrotanques irrigadores de agua y asfalto y, cuando se requieran, equipos para la
extensión del agregado pétreo de protección.
Equipo para la aplicación del ligante bituminoso
El carrotanque irrigador de materiales bituminosos deberá ir montado sobre neumáticos y

cumplir exigencias mínimas que garanticen la aplicación uniforme y constante de cualquier
material bituminoso, a la temperatura apropiada, sin que lo afecten la carga, la pendiente
de la vía o la dirección del vehículo. Sus dispositivos de irrigación deberán proporcionar una
distribución transversal adecuada del ligante. El vehículo deberá estar provisto de un
velocímetro calibrado en metros por segundo (m/s) y visible al conductor, para mantener la

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velocidad constante y necesaria que permita la aplicación uniforme del producto imprimante
en sentido longitudinal.
El carrotanque deberá aplicar el producto asfáltico a presión, y para ello deberá disponer
de una bomba de impulsión accionada por motor y provista de un indicador de presión.
También deberá estar provisto de un termómetro para el ligante, cuyo elemento sensible
no podrá encontrarse cerca de ningún elemento calentador.
Para áreas inaccesibles al equipo irrigador, y para retoques y aplicaciones mínimas, se

usará una caldera regadora portátil, con sus elementos de irrigación a presión, o una
extensión del carrotanque con una boquilla de expansión que permita un riego uniforme.
Por ningún motivo se permitirá el empleo de regaderas u otros dispositivos de aplicación
manual por gravedad.
Antes de autorizar los trabajos de imprimación, se comprobará que la superficie sobre la

cual se va a efectuar el riego cumpla con todos los requisitos especificados en cuanto a
conformación, compactación y acabado de la capa a la cual corresponda y que ella no se
haya reblandecido por exceso de humedad.
En caso de que sobre la superficie por imprimar se observen fallas o imperfecciones, el

Constructor procederá a corregirlas a entera satisfacción del Interventor. Si la capa por
imprimar ha sido construida en el mismo contrato, el Constructor realizará la corrección a
satisfacción del Interventor y sin costo alguno para el Instituto de Desarrollo Urbano. En
caso contrario, se deberá definir un precio para dicha actividad.
Determinación de la dosificación del producto imprimante
La dosificación definitiva del producto imprimante se establecerá como resultado de la

aplicación de los riegos iniciales y será, salvo instrucción contraria del Interventor, aquella
que sea capaz de absorber la capa que se imprima, en un lapso de veinticuatro (24) horas.
Dicha cantidad nunca será inferior a quinientos gramos por metro cuadrado (500 g/m²) de
ligante residual (se denomina ligante residual al contenido absoluto de asfalto dentro del
producto a utilizar).
Aplicación del ligante asfáltico
La superficie deberá ser regada ligeramente con agua, sin llegar a la saturación,
previamente al riego de imprimación.La aplicación del ligante se hará de manera uniforme,
tanto en sentido longitudinal como transversal, evitando la duplicación en las juntas
transversales, para lo cual se colocarán tiras de papel u otro material adecuado en las zonas
de iniciación o interrupción del trabajo, de manera que el riego comience y termine sobre
ellas.
Pág. 46
La temperatura de aplicación del producto imprimante deberá ser tal, que su viscosidad se
encuentre entre cinco y veinte segundos Saybolt-Furol (5 sSF - 20 sSF) según la norma
INV E-763-07, cuando se trate de una emulsión asfáltica; o entre veinte y cien segundos
Saybolt-Furol (20 sSF - 100 sSF) según la norma INV E-714-07, cuando se emplee asfalto
líquido para riegos de imprimación.
Antes de iniciar cada jornada de trabajo, se deberá verificar la uniformidad del riego. Si
fuere necesario, se calentarán las boquillas de irrigación antes de cada descarga. La bomba
y la barra de distribución deberán limpiarse al término de cada jornada de trabajo o cuando
se produzcan interrupciones prolongadas.
En aquellas zonas donde se presenten insuficiencias o excesos de material bituminoso, el

Constructor corregirá la anormalidad mediante la adición de ligante o agregado de
protección, respectivamente, a satisfacción del Interventor y sin costo alguno para el
Instituto de Desarrollo Urbano.
Durante la ejecución de los trabajos de imprimación, se adelantarán los siguientes

controles principales:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el

Constructor.
- Comprobar que los materiales bituminosos por utilizar cumplan todos los
requisitos de calidad exigidos en el numeral 210.2.2 de la Sección 210 cuando se
trate de una emulsión asfáltica o en el numeral 220.2.2 de la Sección 220 cuando
se trate de un asfalto líquido MC 30.
- Verificar la calidad del agregado de protección, cuando se utilice.
- Efectuar pruebas para verificar las dosificaciones del ligante y del agregado de protección.
- Verificar que la superficie sobre la cual se va a efectuar el riego tenga la densidad

apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el Interventor.
La toma de muestras para la ejecución de los diferentes ensayos de control de calidad, se

adelantará de acuerdo con las siguientes normas de ensayo INV E-201-07 para agregados
pétreos y E-701 para materiales bituminosos.
El Constructor deberá cubrir adecuadamente, sin costo para el Instituto de Desarrollo

Urbano, las áreas en las cuales se efectúen verificaciones de la dosificación del riego de
imprimación y del agregado de protección.

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Control de calidad de los materiales
Calidad del agregado pétreo de protección
De cada procedencia de la arena y para cualquier volumen previsto, se tomarán dos (2)
muestras de acuerdo con el procedimiento indicado en la norma INV E-201-07, y para cada
fracción de ellas se determinarán:
- Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de magnesio, según norma de ensayo

INV E-220-07.
- La adhesividad, de acuerdo con la norma de ensayo INV E-774-07.
- El equivalente de arena de acuerdo con la norma de ensayo INV E-133-07 y el valor de

azul, cuando corresponda, según la norma de ensayo UNE EN-933-9.
- Terrones de arcilla y partículas deleznables, de acuerdo con la norma INV E-211-07.
- La plasticidad (normas de ensayo INV E-125-07 e INV E-126-07).
Cuyos resultados deberán cumplir las exigencias indicadas en la Tabla 500.1. Además, de
manera cotidiana se realizarán los controles indicados en la :
Tabla 500.3 Verificaciones sobre los agregados para protección
Control de calidad del producto terminado
Se considerará como lote, que será aceptado o rechazado en su integridad, el de menor

área que resulte de aplicar los tres (3) siguientes criterios
: - Quinientos metros lineales (500 m) de calzada imprimada.
- Tres mil quinientos metros cuadrados (3500 m²) de calzada imprimada.
- La superficie imprimada en un día de trabajo.

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Las dosificaciones del ligante bituminoso y del agregado de protección, cuando la utilización
de este último sea autorizada por el Interventor, se comprobarán mediante el pesaje de
bandejas metálicas u hojas de papel resistente, colocadas durante la aplicación del ligante
o la extensión del agregado en no menos de cinco (5) puntos del área considerada como
lote, ubicados al azar según la norma de ensayo INV E-730-07 y de manera que se realice
al menos una prueba por hectómetro.
Las tasas medias de aplicación de ligante residual ( TML) y de agregados (TMA ) por lote,
no podrán variar en más de quince por ciento (15%) de las autorizadas por el Interventor
(TEL Y TEA).
0.85 TEL ≤ TML ≤ 1.15 TEL
0.85 TEA ≤ TMA ≤ 1.15 TEA
El Interventor se abstendrá de aceptar lotes imprimados donde la dosificación media de

ligante o agregados difiera en más de quince por ciento (15%) de la aprobada previamente
por él. Tampoco se aceptará un lote donde más de un punto de ensayo presente un
resultado por fuera del límite citado. Los costos de todos los materiales, equipos y
operaciones que se requieran para la corrección de defectos o excesos en el riego de
imprimación y/o en el agregado de protección, deberán ser asumidos totalmente por el
Constructor.
MEDIDA
La unidad de medida del riego de imprimación y, eventualmente, del agregado de

protección, será el metro cuadrado (m²), aproximado al entero, de todo trabajo ejecutado a
satisfacción del Interventor, de acuerdo por lo exigido en la presente Sección y las demás
Secciones a las cuales ésta hace referencia. El área se determinará multiplicando la
longitud real, medida a lo largo del eje del trabajo, por el ancho autorizado por el Interventor.
No se medirá ningún área por fuera de tales límites.
FORMA DE PAGO
El pago se hará a los respectivos precios unitarios del contrato para la imprimación y para
el agregado de protección, por metro cuadrado (m²).

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ITEMS 5.13 Y 5.14 CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO FLEXIBLE MD – 12 Y MD 20 ó
GCR E= 0,10 m NORMA IDU 510-11 (SUMINISTRO, EXTENSIÓN Y FRESADO DE
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE TIPO DENSO. Incluye transporte)
DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en la elaboración, transporte, colocación y compactación, de una o

más capas de mezcla asfáltica, preparada y colocada en caliente, de acuerdo con esta
especificación y de conformidad con los alineamientos, cotas, secciones y espesores
indicados en los planos. Esta Sección cubre las mezclas asfálticas en caliente de tipo denso
(MD), semidenso (MS), y grueso (MG), diferenciadas por su granulometría y campo de
aplicación, como se define más adelante. Así mismo, comprende las mezclas en caliente
de alto módulo (MAM), entendiendo por tales aquellas cuyo módulo resiliente, medido por
medio de la norma de ensayo INV E- 749-07 a 20° C y una frecuencia de 10 Hz, sea superior
a diez mil megapascales (10,000 MPa). Esta Sección no hace referencia a las mezclas
asfálticas en caliente de tipo drenantes (MDr), abiertas (MAC), o discontinuas (MM/MF), las
cuales son objeto de las Secciones 512- 10, 514-10, y 520-10 del Capítulo 5 de estas
especificaciones. Para los efectos de la presente Sección, las capas de mezcla asfáltica en
caliente se denominarán rodadura, intermedia y base, según la posición descendente que
ocupen dentro de la estructura del pavimento. Los documentos del proyecto establecerán
los tipos y calidades de capas asfálticas que componen la estructura. En general, si la
estructura tiene solamente una (1) capa asfáltica, ésta será rodadura; si tiene dos (2) capas
asfálticas, éstas serán rodadura e intermedia; y si tienen tres (3) o más capas asfálticas, la
o las subyacentes a la intermedia recibirán el nombre de base. La capa de base debe
quedar debajo de no menos de 100 mm de las capas asfálticas de rodadura e intermedia.
La designación de las mezclas asfálticas se compone de una combinación de letras
mayúsculas y números arábigos. Las letras se refieren al tipo de mezcla y su temperatura
de preparación y colocación, en tanto que los números dependen del tamaño máximo
nominal del agregado pétreo, definido como el número entero, en milímetros, que más se
acerca a la abertura del primer tamiz que retiene de forma acumulada más de diez por
ciento (10 %), en masa, del agregado. Así, por ejemplo, una mezcla asfáltica definida como
MS20, es una mezcla semidensa (S) en caliente (C) elaborada con agregados cuyo tamaño
máximo nominal es 20 milímetros.
MATERIALES
Criterio de Aceptación Los requisitos que se exigen en esta Sección para garantizar la
calidad de los materiales son un conjunto de propiedades que buscan garantizar un
adecuado desempeño con el tiempo de las estructuras construidas. La evaluación de los
materiales no se centrará en un único parámetro sino en el conjunto de los mismos; por tal
motivo, la aprobación de los materiales a ser empleados deberá ser sustentada mediante
un informe técnico desarrollado por el especialista de geotecnia y/o pavimentos, donde se
consigne cuál será el desempeño de las capas construidas relacionando los resultados
obtenidos de la caracterización de los materiales con sus posibles cambios en el proceso
Pág. 50
de construcción, y la durabilidad y desempeño en el periodo de diseño, proponiendo las
estrategias necesarias a nivel constructivo para garantizar el cumplimiento de las
exigencias del diseño. El interventor aprobará o rechazará los materiales en función de los
requisitos establecidos en esta Sección y el informe de desempeño del especialista. 510.2.2
Agregados pétreos y llenante mineral Los agregados pétreos empleados para la ejecución
de la mezcla asfáltica en caliente deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una
capa de material asfáltico a utilizar en el trabajo, ésta no se desprenda por la acción
combinada del agua y del tránsito. Cuando se empleen agregados con características
hidrófilas, se deberá comprobar la adhesividad con el asfalto cumpliendo el requisito de
resistencia conservada de la mezcla que se indica en el numeral 510.3.3 de esta Sección.
El Constructor es el responsable de los materiales que suministre para la ejecución de las
mezclas asfálticas en caliente, y deberá realizar todos los ensayos físicos, químicos,
mecánicos, y petrológicos que sean necesarios para asegurar la calidad e inalterabilidad
de los agregados que pretende utilizar, independiente y complementariamente de todos los
que de manera taxativa se exigen en esta Sección. 510.2.2.1 Agregado grueso Para el
objeto de la presente Sección, se denominará agregado grueso a la porción del agregado
retenida en el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Dicho agregado deberá proceder de la trituración
de piedra de cantera o de grava natural, o por una combinación de ambas; sus fragmentos
deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas,
blandas o desintegrables.
Tabla 510.1 Requisitos del agregado grueso para mezclas asfálticas en caliente
NA = No Aplica.
Pág. 51
(1) En este análisis se deben describir y clasificar los constituyentes de la muestra de
agregado, y determinar sus cantidades relativas, identificar tipos y variedades de rocas, las
presencias de minerales químicas y volumétricamente inestables o reactivas, grado de
meteorización o alteración, nivel de porosidad y posible presencia de contaminantes en los
agregados presentándolo en porcentajes. Se debe establecer un concepto sobre la forma
de adherencia posible del asfalto con el agregado en relación a la acidez de los materiales
y el tipo de asfalto a usar.
Agregado fino
Para el objeto de la presente Sección, se denominará agregado fino a la porción

comprendida entre los tamices de 4.75 mm (No. 4) y 75 µm (No. 200). El agregado fino
deberá proceder en su totalidad de la trituración de piedra de cantera o de grava natural, o
parcialmente de fuentes naturales de arena. La proporción de arena natural no podrá
exceder los límites establecidos en la Tabla 510.2.
Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y angular.
El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto y
deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en la Tabla 510.2, cualquiera sea la
capa de mezcla asfáltica en caliente en la cual se utilice.
Cuando la fórmula de trabajo exija la mezcla de dos (2) o más agregados finos para obtener
la granulometría de diseño, los requisitos indicados en la Tabla 510.2 deberán ser
satisfechos para el conjunto de la mezcla.
Tabla 510.2 Requisitos del agregado fino para mezclas asfálticas en caliente
(1) En este análisis se deben describir y clasificar los constituyentes de la muestra de

agregado, y determinar sus cantidades relativas, identificar tipos y variedades de rocas, las
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presencias de minerales químicas y volumétricamente inestables o reactivas, grado de
meteorización o alteración, nivel de porosidad y posible presencia de contaminantes en los
agregados presentándolo en porcentajes. Se debe establecer un concepto sobre la forma
de adherencia posible del asfalto con el agregado en relación a la acidez de los materiales
y el tipo de asfalto a usar.
Llenante mineral
El llenante mineral es la porción del agregado que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200), la
cual podrá provenir de los procesos de trituración y clasificación de los agregados pétreos
o del colector de polvo de la planta mezcladora, o podrá ser un producto comercial,
generalmente cal hidratada o cemento Portland, que cumpla con la norma ASTM D-242.
El llenante mineral deberá satisfacer los requisitos de la Tabla 510.3. Sólo una parte del
llenante mineral podrá proceder directamente de los agregados pétreos, y llegar junto con
ellos al tambor de mezcla; el resto del llenante mineral, proceda este de los agregados
pétreos o se utilice otro producto preparado para este fin, deberá ser introducido al tambor
de mezcla en forma separada de los agregados.
La proporción de llenante mineral de aporte deberá ser, como mínimo, la indicada en la

Tabla 510.3, excluido el que inevitablemente quede adherido a los agregados. Este último,
no podrá exceder de dos por ciento (2%) de la masa de la mezcla, salvo que el Interventor
confirme que cumple las mismas condiciones que el exigido como aporte.
Tabla 510.3 Requisitos del llenante mineral para mezclas asfálticas en caliente.
Agregados combinados
Granulometría
La mezcla de los agregados grueso y fino, y el llenante mineral, deberá ajustarse, en cuanto
a su granulometría, a las exigencias que se presentan en la Tabla 510.4. Las
determinaciones se efectuarán de acuerdo con la norma de ensayo INV E-213-07.
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Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos
por la presente Sección, el material que produzca el Constructor deberá dar lugar a una
curva granulométrica uniforme, sensiblemente paralela a los límites de la franja por utilizar,
sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior del tamiz adyacente y
viceversa.
Los documentos del proyecto indicarán cuál deberá ser la granulometría por aplicar en cada
caso específico, dependiendo del tipo de capa y su espesor y siguiendo los criterios de la
Tabla 510.5. En proyectos especiales, donde la capa de rodadura esté conformada por un
microaglomerado en caliente o una mezcla drenante, los documentos del proyecto deberán
redefinir las capas inferiores y establecer los tipos de mezclas por utilizar en ellas.
Tabla 510.4 Granulometría de agregados combinados para mezclas asfálticas en caliente
Tabla 510.5 Tipo de mezcla en función de la ubicación y el espesor de la capa

Pág. 54
Proporción de finos y Actividad
La Proporción de finos y Actividad se determinará sobre el agregado finalmente obtenido

mediante la combinación de las distintas fracciones, incluido el llenante mineral, y deberá
cumplir los requisitos que se exigen en la Tabla 510.6.
Tabla 510.6 Requisitos de Proporción de Finos y Actividad para el agregado combinado
Relación llenante/ligante
Salvo justificación en contrario, la relación ponderal recomendable entre los contenidos de

llenante mineral y de ligante asfáltico deberá encontrarse dentro de los límites indicados en
la Tabla 510.8. En ningún caso, la concentración del llenante podrá superar el valor crítico,
definido según la norma INV E-745-07.
Agregados reciclados
El empleo como agregado de material proveniente de fresado o trituración de capas

asfálticas elaboradas en caliente deberá ser objeto de una especificación particular.
Ligante asfáltico
El ligante asfáltico para elaborar la mezcla asfáltica en caliente deberá ser el establecido
en los documentos técnicos del proyecto en función de las condiciones de operación de la
vía, la composición de la estructura del pavimento y la posición de la capa asfáltica; en la
Tabla 510.7 se presenta una guía para la selección del mismo. La calidad del ligante deberá
satisfacer lo establecido en la Tabla 200.1 de la Sección 200 cuando se trate de cemento
asfáltico, y en la Tabla 202.1 de la Sección 202 cuando se emplee un cemento asfáltico
modificado con polímeros.
Tabla 510.7 Tipo de ligante asfáltico por emplear

Pág. 55
510.3 DISEÑO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO
Antes de iniciar el acopio de los agregados, el Constructor deberá suministrar, para

verificación del Interventor, muestras de ellos y del ligante asfáltico por emplear, y de los
eventuales aditivos, para que sean avalados por medio de ensayos de laboratorio que
garanticen la conveniencia de emplearlos en la mezcla. El Constructor elaborará un informe
detallado en el cual presentará y sustentará la mezcla que pretende colocar en la obra,
incluyendo la evaluación de los agregados y del asfalto, y la fórmula de trabajo.
En la fórmula de trabajo se consignarán la granulometría de cada uno de los agregados

pétreos y las proporciones en que ellos deben mezclarse, junto con el llenante mineral, para
obtener la granulometría establecida para la capa por construir. Siempre que el Instituto de
Desarrollo Urbano exija que se evalúen las propiedades de empaquetamiento de los
agregados en la mezcla, se aplicará para ello el método Bailey. Además de las proporciones
de mezcla de los agregados, se deberá indicar el porcentaje del ligante asfáltico residual
(aproximado a la décima) en relación con el peso de la mezcla, y los porcentajes de aditivos
respecto del peso del ligante asfáltico, cuando su incorporación resulte necesaria.
También deberán señalarse: - Los tiempos requeridos para la mezcla de los agregados en
seco y para la mezcla de los agregados con el ligante bituminoso. - La temperatura máxima
y mínima de calentamiento previo de los agregados y del ligante. - Las temperaturas
máximas y mínimas al salir del mezclador, las cuales dependerán del tipo de mezcla y de
la planta en la cual ésta se elabore. - La temperatura mínima de la mezcla en el momento
de la descarga desde el equipo de transporte. - Las temperaturas máxima y mínima
aceptables de la mezcla al inicio y terminación de la compactación.
Diseño de las mezclas asfálticas
El diseño básico de las mezclas asfálticas en caliente objeto de esta Sección se efectuará
siguiendo el método Marshall (norma de ensayo INV E-748-07) y aplicando los criterios
indicados en la Tabla 510.8. Para el análisis volumétrico de la muestra se utilizarán los
criterios y procedimientos de cálculo establecidos en el Manual MS-2 del Instituto del Asfalto
de los Estados Unidos.
Tabla 510.8 Criterios de diseño de la mezcla

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Para bacheos en capas de 50 a 75 mm de espesor se exigirán los requisitos de vacíos con
aire para una capa intermedia, y para capas de más de 75 mm se exigirán los requisitos
para una capa de base. Si se llegase a efectuar un bacheo con mezcla asfáltica en caliente
en espesor mayor de 75 mm en vías de tránsito T0 ó T1, se aplicará el criterio de vacíos
con aire para las capas de base en vías de tránsito T2 a T3 (5% - 9%).
510.3.2 Comprobación del Diseño El diseño de la fórmula de trabajo deberá ser

comprobado con base en los criterios establecidos en la Tabla 510.9.
Tabla 510.9 Criterios de comprobación del diseño volumétrico de la fórmula de trabajo
El Índice de Película de Asfalto (IPA ) se determina de la siguiente manera (procedimiento

de cálculo INV E-741-07):
Los valores anteriores de porcentaje que pasa pueden ser interpolados con base en la curva
granulométrica del material obtenida mediante la serie de tamices de la Tabla 510.4.
Comprobación de la adhesividad
En todos los casos, se deberá comprobar la adhesividad entre el agregado pétreo y el

ligante asfáltico, caracterizando la mezcla con el contenido óptimo de ligante de acuerdo
con el ensayo de tracción indirecta descrito en la norma de ensayo INV E–725- 07, para
verificar su sensibilidad al agua. La resistencia promedio a tracción indirecta de las probetas
sometidas a curado húmedo deberá ser, cuando menos, ochenta por ciento (80 %) del valor
promedio alcanzado por las probetas curadas en condición seca. Si no se alcanza este
valor, se deberá incrementar la adhesividad empleando un aditivo mejorador de adherencia
apropiado y/o un llenante mineral especial.
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Resistencia a la Deformación Plástica
Para capas de rodadura e intermedia en vías de tránsito T4 y T5 y mezclas de alto módulo,

la mezcla definida como óptima al efectuar el diseño Marshall deberá ser verificada con la
medida de su resistencia a la deformación plástica mediante la pista de ensayo de
laboratorio, según la norma de ensayo INV E-756-07. La velocidad de deformación en el
intervalo comprendido entre ciento cinco (105) y ciento veinte (120) minutos no podrá ser
mayor de 15 µm/minuto para mezclas que se vayan a emplear en pavimentos sometidos a
un tránsito equivalente a la clase T5, ni mayor de 20 µm/minuto para mezclas que vayan a
servir tránsitos T4. Si este requisito no se cumple, se deberán efectuar los ajustes
necesarios en el diseño de la mezcla. Para tránsitos del nivel T0 y T3 no se requerirá la
ejecución de esta prueba, a no ser que sea solicitada en las especificaciones particulares.
Se podrán emplear otros métodos de pista de ensayo de laboratorio contemplados en la

norma EN-12697-22, caso en el cual los criterios de aceptación deberán definirse con base
en especificaciones internacionales de comprobada efectividad.
Módulo Resiliente
Para las mezclas de alto módulo, la mezcla definida como óptima al efectuar el diseño
Marshall deberá ser verificada con la medida de su módulo resiliente. El valor del módulo a
veinte grados Celsius (20° C), según la norma INV E-749-07, deberá ser mínimo de diez
mil megapascales (10,000 MPa), a la frecuencia de 10 Hz, para probetas compactadas con
75 golpes por cara. Las probetas que se sometan a este ensayo deberán ser elaboradas
con una mezcla sometida a envejecimiento previo, según la norma de ensayo AASHTO
R30. Si este valor de módulo no se cumple, será necesario rediseñar la mezcla hasta lograr
su cumplimiento.
Alternativamente, el módulo podrá ser medido mediante alguno de los procedimientos de

ensayo definidos en la norma EN-12697-26, caso en el cual el valor obtenido debe ser
equivalente al de diez mil megapascales (10,000 MPa), definido para la norma INV E-749-
07; en este caso, se deberán utilizar equivalencias comprobadas entre ensayos.
Para tránsitos T4 y T5 se deberán medir y reportar los módulos resilientes correspondientes

a la mezcla definida como óptima al efectuar el diseño Marshall para todas las mezclas que
se empleen en el proyecto. La temperatura de ensayo será veinte grados Celsius (20° C) y
la frecuencia será de 10 Hz; las probetas se compactarán con 75 golpes por cara. Se podrá
utilizar la norma de ensayo INV E-749-07 o alguno de los procedimientos de ensayo
definidos en la norma EN-12697-26.
Módulo Dinámico
La mezcla óptima diseñada con el método Marshall, para capas de rodadura e intermedia
en vías de tránsitos T2 a T5 y mezclas de alto módulo, deberá ser verificada con la medida
de su módulo dinámico de acuerdo con las hipótesis de diseño y los criterios de fatiga
Pág. 58
empleados. Para esto se elaborarán tres (3) probetas por cada quinientos metros cúbicos
(500 m³) de mezcla asfáltica en caliente colocada, para verificar en el laboratorio la medida
de su módulo dinámico, según la norma INV E-754-07.
El módulo promedio de las tres (3) probetas (Mm) no podrá exceder en más del quince por
ciento (15%) el valor considerado en la hipótesis de diseño (Md), ni encontrarse por debajo
en más del cinco por ciento (5%) de este valor.
Si este valor del módulo no se cumple, será necesario rediseñar la mezcla hasta lograr su
cumplimiento.
Leyes de Fatiga
Se establecen dos instancias para la verificación de la condición de fatiga de la mezcla

asfáltica, la primera corresponde a la aprobación de la mezcla en concordancia con las
hipótesis de diseño, y la segunda corresponde al control de calidad para la aprobación de
la misma, con el fin de garantizar la conformidad del producto durante la ejecución de la
obra.
La medida de la ley de fatiga en la mezcla asfáltica se realizará para capas de rodadura e

intermedia en vías de tránsitos T2 a T5 y mezclas de alto módulo, de acuerdo con el método
de ensayo y la instancia correspondiente que se establecen en la Tabla 510.10. Para
obtener la aprobación del uso de la mezcla, el Constructor deberá presentar,
adicionalmente al diseño Marshall, el histórico del último año de los registros del ensayo de
fatiga, realizados para ese tipo de mezcla en la planta seleccionada para el suministro. El
especialista de pavimentos, mediante concepto técnico, analizará el comportamiento y la
variabilidad en la producción de la mezcla y su aproximación a las hipótesis de diseño.
Para el caso de plantas nuevas que no cuenten con un registro histórico, se deberán
realizar, como mínimo, tres (3) pruebas diferentes sobre el mismo tipo de mezcla producida
en diferentes días, con el fin de analizar su variabilidad.
Tabla 510.10 Método de Ensayo para la medida de la ley de fatiga
Los ensayos de fatiga se realizarán bajo condiciones de densidad, temperatura y frecuencia

representativas de las condiciones reales de operación del pavimento. Las probetas que se
sometan a este ensayo deberán ser elaboradas con una mezcla sometida a envejecimiento
previo según la norma de ensayo AASHTO R-30.

Pág. 59
El Constructor deberá asegurarse de que las leyes de fatiga de las mezclas que elabore
sean adecuadas para las necesidades de tránsito del proyecto donde se utilizará, por
cuanto será de su entera y única responsabilidad cualquier deterioro prematuro atribuible
exclusivamente a la fatiga de las capas asfálticas, durante el período de garantía de
estabilidad de la obra.
510.3.8 Medidas de prevención contra la fisuración descendente de las capas asfálticas

(top-down cracking)
Adicionalmente a todos los requerimientos para el diseño de la mezcla señalados en los

numerales precedentes, el Constructor deberá adoptar todas las previsiones técnicas y
operativas necesarias que permitan la prevención del desarrollo de fisuras y grietas
descendentes (top-down cracking) en las capas asfálticas. Todo deterioro por este concepto
que se produzca durante el período de garantía de estabilidad de la obra se considerará de
su responsabilidad, debiendo proceder a su corrección, a satisfacción completa del Instituto
de Desarrollo Urbano.
Fase de experimentación
Sobre el particular, rige todo lo que resulte pertinente del numeral 107.11 de la Sección
107 del Capítulo 1 de estas especificaciones.
La fase de experimentación servirá para: - Verificar la calidad de la mezcla asfáltica. -

Verificar la calidad y rendimiento de los equipos y de las cuadrillas que se utilizarán en el
proyecto. - Verificar que los equipos de extensión puedan colocar la mezcla de forma
homogénea, sin producir segregaciones, arrastrar partículas o generar marcas en la
superficie. - Verificar que los equipos de compactación sean capaces de compactar
adecuadamente la mezcla asfáltica en los espesores propuestos hasta alcanzar las
densidades especificadas, sin degradar el material por fuera de las tolerancias admisibles.
- Verificar que la superficie terminada cumpla los requisitos de regularidad establecidos por
las especificaciones del proyecto. - Verificar que las juntas se realicen correctamente y que
en ellas se logre el grado de densidad especificado.
Tramo de Prueba
Verificación de la mezcla asfáltica
Se tomarán muestras de la mezcla para determinar su conformidad con las condiciones

especificadas que correspondan en cuanto a granulometría, dosificación, densidad y demás
requisitos. Así mismo, sobre muestras tomadas de la mezcla colocada y compactada, se
verificará la conservación de las características granulométricas del agregado y de calidad
del asfalto recuperado, mediante la ejecución de los ensayos indicados en el numeral
510.6.2.5.9 de la presente Sección, cuyos resultados deben cumplir con los requisitos allí
establecidos.
Pág. 60
En caso de que el trabajo elaborado no se ajuste a dichas condiciones, el Constructor
deberá efectuar inmediatamente todas las correcciones requeridas en los equipos y
sistemas de trabajo o, si llega a ser necesario, a modificar la fórmula de trabajo, repitiendo
las secciones de ensayo una vez efectuadas dichas correcciones hasta obtener resultados
completamente satisfactorios.
La mezcla no se extenderá mientras no se compruebe que la superficie sobre la cual se va

a colocar tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el
Interventor. Todas las irregularidades que excedan de las tolerancias establecidas en la
especificación respectiva deberán ser corregidas de acuerdo con lo establecido en ella.
Si la colocación de la mezcla requiere riegos previos de imprimación o de liga, ellos se

deberán efectuar conforme lo establecen las Secciones 500 y 501, respectivamente, de las
presentes especificaciones.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del riego previo, no
debiendo quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. Si hubiera transcurrido
mucho tiempo desde la aplicación del riego, se comprobará que su capacidad de liga con
la mezcla no se haya reducido en forma inconveniente; si ello ha sucedido, el Constructor
deberá efectuar un riego adicional de adherencia, en la cuantía que fije el Interventor. Si la
pérdida de efectividad del riego anterior es imputable al Constructor, el nuevo riego deberá
realizarlo a sus expensas.
Si la superficie sobre la cual se va a colocar la mezcla corresponde a un pavimento asfáltico

antiguo que, de acuerdo con los estudios del proyecto o las condiciones prevalecientes,
requiere un fresado previo, éste se deberá efectuar conforme se establece en la Sección
550 de estas especificaciones.
Fabricación de la mezcla
Los agregados se calentarán antes de su mezcla con el asfalto. El secador se regulará de

forma que la combustión sea completa, indicada por la ausencia de humo negro en el
escape de la chimenea. Si el polvo recogido en los colectores cumple las condiciones
exigidas al llenante y su utilización está prevista, se podrá introducir en la mezcla; en caso
contrario, deberá retirarse mediante operaciones conformes con los reglamentos
ambientales y sanitarios. El tiro de aire en el secador se deberá regular de forma adecuada
para que la cantidad y la granulometría del llenante recuperado sean uniformes. La
dosificación del llenante de recuperación y/o el de aporte se hará de manera independiente
de los agregados y entre sí.
En las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador deberá comprobarse que la
unidad clasificadora en caliente proporcione a las tolvas en caliente agregados
homogéneos; en caso contrario, se tomarán las medidas necesarias para corregir la
Pág. 61
heterogeneidad. Las tolvas en caliente de las plantas continuas deberán mantenerse por
encima de su nivel mínimo de calibración, sin rebosar.
Los agregados preparados como se ha indicado anteriormente, y eventualmente el llenante

mineral seco, se pesarán o medirán exactamente y se transportarán al mezclador en las
proporciones determinadas en la fórmula de trabajo. El volumen de material dentro del
mezclador deberá limitarse hasta unos dos tercios (2/3) de la altura que alcancen las
paletas, de manera que para los tiempos de mezclado establecidos al definir la fórmula de
trabajo, se logre una envoltura uniforme y completa.
Si la instalación de fabricación de la mezcla es de tipo continuo, se introducirá en el

mezclador al mismo tiempo la cantidad de asfalto requerida, a la temperatura apropiada,
manteniendo la compuerta de salida a la altura que proporcione el tiempo teórico de mezcla
especificado. La tolva de descarga se abrirá intermitentemente para evitar segregaciones
en la caída de la mezcla a la volqueta. Si la instalación es de tipo discontinuo, después de
haber introducido en el mezclador los agregados y el llenante mineral, se agregará
automáticamente el material bituminoso calculado para cada bachada, el cual deberá
encontrarse a la temperatura adecuada, y se continuará la operación de mezcla durante el
tiempo especificado. .
El Interventor rechazará todas las mezclas segregadas, carbonizadas, sobrecalentadas,

con espuma, aquella cuya envuelta no sea homogénea, y las que presenten indicios de
humedad. En este último caso se retirarán los agregados de las correspondientes tolvas en
caliente.
Extensión de la mezcla
La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan los

alineamientos, anchos y espesores señalados en los planos del proyecto o determinados
en la obra por el Interventor.
A menos que se expida una instrucción en contrario, la extensión se realizará en franjas

longitudinales y comenzará a partir de los bordes de la calzada en las zonas por pavimentar
con sección bombeada, o en el lado inferior en las secciones peraltadas. La mezcla se
colocará en franjas del ancho apropiado para realizar el menor número de juntas
longitudinales y para conseguir la mayor continuidad de las operaciones de extendido,
teniendo en cuenta el ancho de la sección, las necesidades del tránsito, las características
de la pavimentadora y la producción de la planta.
Siempre que resulte posible, después de haberse extendido y compactado una franja, la
siguiente deberá ser extendida mientras el borde de la anterior aún se encuentre caliente y
en condiciones de ser compactada, con el fin de evitar la ejecución de una junta longitudinal.
Se deberá verificar que la pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas con el
objeto de no tener que corregir la capa extendida. En caso de trabajo intermitente, se
comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin extender en la tolva o bajo la
Pág. 62
pavimentadora no baje de la especificada; de lo contrario, se desechará la mezcla fría y
ejecutará una junta transversal.
Compactación de la mezcla
La compactación se realizará según el plan aprobado por el Interventor como resultado de

la fase de experimentación. Deberá comenzar, una vez extendida la mezcla, a la
temperatura más alta posible con que ella pueda soportar la carga a que se somete, sin
que se produzcan agrietamientos o desplazamientos indebidos, y se continuará mientras la
mezcla se halle en condiciones de ser compactada hasta lograr los niveles de densidad
especificados en la presente Sección.
La compactación se realizará longitudinalmente de manera continua y sistemática. Deberá

empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro, excepto en las curvas
peraltadas en donde el cilindrado avanzará del borde inferior al superior, paralelamente al
eje de la vía y traslapando a cada paso en la forma aprobada por el Interventor, hasta que
la superficie total haya sido compactada. Si la extensión de la mezcla se ha realizado por
franjas, al compactar una de ellas se ampliará la zona de compactación para que incluya al
menos ciento cincuenta milímetros (150 mm) de la anterior.
Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la pavimentadora, excepto en
los casos que autorice el Interventor, y sus cambios de dirección se harán con suavidad
sobre la mezcla ya compactada. Los elementos de compactación deberán estar siempre
limpios y, si fuera preciso, húmedos. No se permitirán, sin embargo, excesos de agua.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo, y se

complementará con el trabajo manual necesario para la corrección de todas las
irregularidades que se puedan presentar.
La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser

compactada hasta alcanzar los niveles de densidad prescritos en esta Sección, y se
concluirá con un apisonado final con un equipo liso que borre las huellas dejadas por los
compactadores precedentes.
Se deberá verificar la temperatura de la mezcla al inicio y al final del proceso de

compactación.
Juntas de trabajo
Todas las juntas deberán presentar la misma textura, densidad y acabado que el resto de
la capa compactada.
Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos realizados en días sucesivos,
deberán cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. A todas las superficies de
contacto de franjas construidas con anterioridad, se les aplicará manualmente una capa

Pág. 63
uniforme y ligera de riego de liga antes de colocar la mezcla nueva, dejando curar
suficientemente la emulsión aplicada.
El borde de la capa extendida con anterioridad se cortará verticalmente con el objeto de

dejar al descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor, que se pintará como
se ha indicado en el párrafo anterior. A continuación se extenderá contra ella la nueva
mezcla, se compactará, y alisará con elementos adecuados, antes de permitir el paso del
equipo de compactación.
Las juntas transversales en la capa de rodadura se compactarán transversalmente,

disponiendo los elementos de apoyo adecuados para los equipos de compactación.
Cuando los bordes de las juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos o estén
deficientemente compactados, deberán cortarse para dejar al descubierto una superficie
lisa vertical en todo el espesor de la capa. Donde el Interventor lo considere necesario, se
añadirá mezcla que, después de colocada y compactada con pisones, se compactará
mecánicamente.
Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima de
cinco metros (5 m) en el caso de las transversales, y de ciento cincuenta milímetros (150
mm) en el caso de las longitudinales.
5.15 SELLO DE GRIETAS Y FISURAS SEGÚN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LA

NORMA IDU-ET-503-13 "SELLO FISURAS) POR RUTEO
OBJETIVO
Este trabajo consiste en definir el procedimiento para el sello de grietas y fisuras en los
pavimentos, debidas a daños superficiales. Esta técnica de conservación tiene como
principal objetivo impedir el acceso del agua producto de la precipitación a las capas
subyacentes del pavimento. Se aplica a pavimentos con fisuras aisladas de tipo funcional
o levemente ramificadas. No es aconsejable para daños tipo piel de cocodrilo (falla
estructural).

Pág. 64
ALCANCE
Definir la calidad de los materiales que hacen parte del sello de fisuras superficiales en
pavimentos y las condiciones de colocación para obtener un acabado que cumpla con los
requerimientos superficiales exigidos.
MATERIALES
Material Sellante
Esta técnica se realiza mediante emulsiones o asfalto modificado y se aplica en forma

líquida de manera que el producto entre de forma correcta en las fisuras del pavimento. Si
el pavimento presenta fisuras se recomienda el sello que consiste en un riego asfaltico que
se realiza sobre un pavimento estructural con leves fallas superficiales.
Los sellantes de mayor utilización en esta actividad son las emulsiones y asfaltos
modificados, los cuales deberán cumplir con las condiciones de calidad expuestas en tabla
212.1 especificaciones para emulsiones asfálticas modificadas con polímeros y tabla 202.1
especificaciones de cementos asfálticos modificados con polímeros, respectivamente.
EQUIPO
El equipo utilizado debe cumplir con los requerimientos generales de equipo descritos en la
sección 107.10, DESARROLLO DE LOS TRABAJOS de estas especificaciones. Los
equipos necesarios para realizar esta actividad deben cumplir con las condiciones de
calidad y eficiencia necesarias para el óptimo cumplimiento de la misma y deberán ser
aprobados por el interventor.
Para el desarrollo de esta actividad es necesario contar con un equipo para mantener los
sellantes líquidos con la viscosidad adecuada de colocación para garantizar la adherencia
en las caras de la grieta o fisura que se quiere sellar, compresor, ruteadora (si es necesario)
y aplicador del sellante. Si el sellante utilizado es líquido y no necesita dispositivos de
calentamiento el constructor debe presentar el equipo y protocolo de utilización para la
aprobación por el interventor, previo análisis del tramo de prueba.
Para el adecuado desarrollo de estas actividades es necesario clasificar el tipo de daño

para repararlo con sellantes bituminosos.
Tabla 503.1 Clasificación de daños para reparar con ligantes bituminosos

Pág. 65
*Si las fisuras son muy delgadas basta con la limpieza y aplicación del sellante líquido a
menos que el interventor considere que se debe ampliar la fisura y rutearla para aplicar el
sello. Antes de iniciar los trabajos se debe limpiar muy bien la superficie de trabajo. Con el
compresor se debe limpiar la fisura para garantizar la eliminación de polvo y humedad.
Se recomienda demarcar con tiza especial para pavimento, preferiblemente blanca o

amarilla, las fisuras que se van a sellar. Realizar el ruteo de grietas mayores de 6 mm y
menor de 20 mm mediante el uso de la ruteadora, para pavimento flexible. Deberán ser
conformadas mecánicamente en un ancho y una profundidad de 20 mm. Las fisuras entre
3mm y 6 mm no requieren ruteo y se sellan con el ligante previendo que éste penetre la
fisura. En pavimentos rígidos, las grietas capilares, inferiores a 3mm, no se sellan.
Una vez terminada la inclusión de sellante en la fisura o grieta se debe esperar el tiempo
de curado.
Aplicación de los sellantes
Para la aplicación de Los sellantes se debe tomar todas las medidas de demarcación en la
superficie del tratamiento para garantizar la dosificación y distribución adecuada de la
misma. Durante la aplicación la viscosidad del sellante debe garantizar una adecuada
penetración del mismo en la fisura o grieta. Se debe garantizar una distribución uniforme y
evitar riegos en las zonas aledañas a la fisura o grieta, sobre el pavimento.
Se debe revisar al inicio de cada jornada el estado general de la salida del aplicador de
ligante, para garantizar un caudal constante. El constructor debe tomar las medidas
necesarias para evitar que las obras cercanas al sitio de irrigación se manchen. Para ello
debe contar con protección y distribuidor manual, sólo para las zonas de protección o difícil
acceso del irrigador. Al final de la jornada todos los dispositivos deben quedar limpios para
evitar taponamientos en las boquillas.
Acabado
Una vez terminado el sellado de fisuras y grietas, después del curado se puede dar paso al
tráfico y realizar observación de la zona la cual no debe presentar corrimientos del sello,
levantamiento, desprendimientos, contracciones o flujos excesivos o derrames laterales.
Además los vehículos no deben tener interferencia o percibir escalonamientos o resaltos
por causa de las zonas selladas.
Apertura al tránsito
La apertura al tránsito se realizará una vez seque el sellante aplicado y de acuerdo con las
condiciones de calidad del fabricante para garantizar que no existan desprendimientos,
marcas de las llantas de los vehículos o contaminación del sellante utilizado. El contratista
deberá entregar al interventor las especificaciones técnicas del producto utilizado y antes
de su aplicación se realizará un tramo de prueba para verificar tiempos de secado y apertura
al tránsito.
Pág. 66
Calidad del sellante
El constructor deberá presentar al interventor en cada viaje de emulsión descargado la

certificación calidad original emitida por el fabricante en la que conste fecha de fabricación
y despacho, tipo y velocidad de rotura, así como los ensayos exigidos en la sección 210.10
de las presentes especificaciones.
El interventor exigirá al constructor tres muestras de cada viaje descargado para realizar
comprobaciones de calidad en caso de ser necesario.
Calidad del producto terminado
Se considerará como lote, que será aceptado o rechazado en su integridad, el de menor

área que resulte de aplicar los tres (3) siguientes criterios: Quinientos metros lineales (500
m) de calzada con fisuras o grietas selladas. Tres mil quinientos metros cuadrados (3500
m2) de calzada con fisuras o grietas selladas La superficie sellada en un día de trabajo.
Textura
Se debe realizar un control de textura empleando cualquiera de los métodos conocidos para
ello. Se puede emplear el ensayo de círculo de arena, norma INV E-791-07. El promedio
de las lecturas debe ser cuando menos un milímetro y dos décimas (1,2 mm), sin que ningún
valor individual sea inferior a 1 mm.
MEDIDA
En aquellas zonas en las que el 50% o más del lote de trabajo este sellado, se debe realizar
por m2. En aquellas en las la zona sellada en el lote de trabajo sea menor al 50% se
realizará por metro lineal.
FORMA DE PAGO
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato, por metro cuadrado (ml), para
toda obra ejecutada de acuerdo con la presente Sección y aceptada a satisfacción por el
Interventor.

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6.1 EMPRADIZACION CON KIKUYO EN ZONAS VERDES
Descripción:
Esta especificación contempla la colocación de tierra vegetal y grama perfiladas según

cotas y niveles requeridos de acuerdo con los planos generales del proyecto.
Ejecución: Antes de proceder a la empradización, se deberán nivelar y emparejar las

zonas estipuladas para este tipo de acabados de acuerdo con los detalles y cotas de pisos
señalados en los planos generales y de detalle del proyecto. Se debe proceder a retirar los
residuos y materiales no aptos para el cultivo de la grama y se deben reemplazar por tierra
vegetal con una capa mínima de 20 cms. Antes de proceder a colocar los cespedones o
tapetes de grama, el constructor dará aviso a la interventoría para verificar el nivel del
terreno y proceder a dar la aprobación correspondiente al inicio de esta actividad. La
superficie debe ser uniforme para que el trabajo de empradización sea un éxito. Sobre la
superficie preparada debe aplicarse un abono. Luego de tener el suelo abonado y apto se
procede a la aplicación de bloques de césped o de tierra orgánica con semillas. Finalmente
se hace un proceso de ligera compactación, con un cilindro operado manual. El área
empradizada debe regarse periódicamente, el área debe ser podada por primera vez a los
45 días de empradizada, y a partir de ahí deberá podarse periódicamente a orden del
interventor, adicionalmente deberá aplicarse riegos, fertilizantes, insecticidas o cualquier
otro material necesario.
Materiales: Cespedones ó tapetes de grama y tierra vegetal ó tierra negra.
Equipo: Palas, picas, carretillas y herramienta menor.
Medida y forma de pago: Los prados ó engramados se medirán y pagarán por metro
cuadrado (M2). El precio será el estipulado dentro del contrato e incluye retiro de
escombros, rellenos, nivelación con tierra vegetal, tratamiento de taludes y conservación
del prado (corte y riego).
FORMA DE PAGO: Se paga por m2 metro cuadrado de césped instalado, con previa
revisión y aprobación del interventor. El precio unitario debe incluir costos de cargue,
transporte y descargue.

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ITEM 7.1 DEMARCACIÓN LÍNEA DISCONTINUA A=0.12M CON MICROESFERA TIPO 1
(BASE SOLVENTE COLOR AMARILLO O BLANCO MARCA PAVCO)
e ITEM 7.2 RESINAS TERMOPLÁSTICAS PARA DEMARCACIÓN VIAL A DIFERENTES
TRAZOS (CEBRAS Y OTROS) CON MICROESFERA TIPO 1. SUMINISTRO Y
APLICACIÓN. NORMA INVIAS ART 700-07
DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el suministro, almacenamiento, transporte y aplicación de pintura

de tráfico o resina termoplástica de aplicación en caliente, reflectorizada con microesferas
de vidrio para líneas y marcas viales sobre un pavimento, de acuerdo con las dimensiones
y colores que indiquen los planos del proyecto o establezca el Interventor.
MATERIALES
Se podrán utilizar pinturas de aplicación en frío, resinas termoplásticas, materiales

prefabricados de larga duración o plásticos de dos componentes de aplicación en frío. La
selección del material para utilizar para un caso específico se hará de acuerdo al criterio
descrito en el numeral 700.4.1 de este Artículo.
Pintura de aplicación en frío
Se considerará que la pintura se clasifica en dos grupos: (i) de base de agua y (ii) de base
de solventes.
El agua utilizada para la disolución de la pintura, deberá poseer la condiciones mínimas

especificadas por el fabricante; los solventes utilizados en pinturas deberán cumplir con la
cantidad máxima indicada en la NTC 1102 de benceno, metanol, y compuestos
organoclorados.
Todo envase de pintura deberá estar rotulado según los requerimientos mínimos de la
norma NTC 1360-1.
Características de la pintura líquida
a. Color y estabilidad
Blanco o amarillo, que cumplan con los requerimientos de color y patrones indicados en la
norma NTC 1360-1 o la Tabla 700.1.
Tabla 700.1 Valores de color de pintura para demarcación de aplicación en frío

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El cambio de color debe cumplir para pinturas blancas que ∆E ≤ 6, y para pinturas amarillas
que ∆E≤ 10, cuando el tiempo de ensayo sea de 300 horas para ambos casos. La medición
del color debe ser efectuada de acuerdo a la norma ASTM D 1535, la determinación de la
estabilidad del color después de realizar el ensayo de acuerdo a la norma ASTM G 53, y se
calcula la diferencia de color de acuerdo con la norma ASTM D 2244.
b. Composición
- Pigmento: entre cincuenta y sesenta por ciento (50% - 60%), en masa.
- Agentes de unión: entre cuarenta y cincuenta por ciento (40% - 50%), en masa.
- Ligante: copolímero acrílico de bajo peso molecular y liberación rápida de solventes.
Se podrán emplear otras composiciones, siempre y cuando las pinturas acabadas cumplan
las exigencias de la presente especificación.
c. Tiempo de secado
- Al tráfico: máximo treinta (30) minutos, sin transferencia de pintura a ninguna de las llantas
de un vehículo.
- No "pick up": tiempo menor o igual a quince (15) minutos para capas de treinta y ocho
centésimas de milímetro (0.38 mm) (15 mils), a una temperatura de veinte más o menos
dos grados Celsius (20 oC ± 2oC) y una humedad relativa de sesenta más o menos cinco
por ciento (60%± 5%).
Se considera tiempo de secado no "pick up" cuando una película de pintura ha llegado a
una fase donde no se adhiere a la cubierta de un neumático que pase sobre ella; el ensayo
se hace de acuerdo con el método de la norma ASTM D-711.
d. Viscosidad
Deberá estar comprendida entre setenta y cinco y noventa y cinco (70 y 95) unidades Krebs,
a una temperatura de veinticinco grados Celsius (25 oC). Esta determinación se hará según
la norma NTC 559.
e. Contenido de agua
Para pinturas en base de solventes diferente al agua, no mayor del medio por ciento (0.5%)
en masa, para pinturas en disolución.
f. Masa unitaria
La masa unitaria de la pintura a una temperatura de veinticinco grados Celsius (25 ºC)
deberá corresponder a la indicada por el fabricante, no podrá variar en más de 0.05 g/ml de
la especificada. El ensayo se realizará de acuerdo con la norma NTC 561.

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g. Conservación en el envase.
La pintura seleccionada para homologación, al cabo de seis (6) meses de la fecha de

fabricación, habiendo permanecido al interior y con temperatura entre cinco y treinta y cinco
grados Celsius (5 ºC y 35 ºC), no mostrará sedimentación excesiva en envase lleno y
recientemente abierto. Se deberá poder redispersar a un estado homogéneo por agitación
con espátula, después de lo cual no presentará coágulos, natas, depósitos duros, ni
separación de color. En todo cuñete o envase de pintura deberá aparecer la marca del
fabricante y la fecha de producción. Nunca se aplicarán pinturas con más de un año de
elaboración o sin etiqueta de fecha de producción.
h. Estabilidad en envase lleno
La pintura no aumentará su consistencia o viscosidad en más de diez (10) unidades Krebs

para pinturas en base en agua y en más de cinco (5) unidades Krebs para pinturas en base
en solventes. El ensayo que se utilizará para evaluar esta variación, será el indicado en la
norma NTC 845.
i. Estabilidad a la dilución
La pintura permanecerá estable y homogénea no originándose coagulaciones ni

precipitados, cuando se diluya una muestra de ochenta y cinco centímetros cúbicos (85
cm3) de la misma con quince centímetros cúbicos (15 cm3) de toluol o del disolvente
indicado por el fabricante, si explícitamente éste así lo indica. Los ensayos de estabilidad
se realizarán según la norma MELC 12.77
j. Propiedades de aplicación
La pintura será formulada y procesada específicamente para ser usada como ligante de
microesferas, en tal forma que se produzca el máximo de adhesión, refracción y reflexión.
Cualquier acción capilar de la pintura deberá ser lo suficientemente pequeña para no
producir cubrimiento total de las esferas de mayor tamaño. La pintura deberá ser de
aplicación fácil y uniforme mediante equipos mecánicos de demarcación y deberá tener
excelentes propiedades de cubrimiento, según la norma MELC 12.03.
k. Finura
La pintura deberá ser bien mezclada durante el período de manufactura y los pigmentos
que se incorporen serán adecuadamente pulverizados, con una finura de dispersión en
unidades Hegman de tres (3), de acuerdo a la norma NTC 557.
l. Contenido de dióxido de titanio La pintura de color blanco deberá tener, como mínimo, un
diez por ciento (10%) de contenido en masa de pigmento de dióxido de titanio, determinado
según la norma NTC 1323. El porcentaje en masa de dióxido de titanio no diferirá en más
de dos por ciento (±2%) del valor indicado por el fabricante.

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m. Contenido en sólidos. (Materia no volátil)
El porcentaje en volumen o masa de materia no volátil no podrá ser menor de lo indicado

en la Tabla 700.2. La determinación se realizará de acuerdo con las normas NTC 1786 y
NTC 1227, respectivamente.
Tabla 700.2 Contenido mínimo de sólidos
El porcentaje en masa de materia no volátil no diferirá en más de dos por ciento (±2%) del
valor indicado por el fabricante.
n. Contenido en ligante Realizado el ensayo según la norma UNE 48-238, el porcentaje en

masa de ligante no diferirá en más de dos por ciento (±2%) del valor indicado por el
fabricante.
700.2.1.2 Características de la pintura seca
a. Aspecto
Después de aplicada la pintura en una lámina de vidrio y dejándola secar durante

veinticuatro (24) horas a veinte más o menos dos grados Celsius (20ºC ± 2ºC) y sesenta
más o menos cinco por ciento (60% ± 5%) de humedad relativa, tendrá aspecto uniforme,
sin granos, ni desigualdades en el tono del color y con brillo satinado (cáscara de huevo).
b. Color: Al secarse sobre la superficie de un pavimento, la pintura no deberá oscurecerse

con la acción del sol, ni presentar decoloración apreciable con el tiempo. Una película
delgada de pintura esparcida en una placa de vidrio y dejada secar completamente, no
deberá oscurecerse, ni tampoco decolorarse cuando se la someta a la acción de los rayos
ultravioletas por un período de sesenta (60) minutos.
c. Flexibilidad: La pintura aplicada en espesor de ocho centésimas de milímetro (0.08 mm),

no deberá presentar desprendimiento ni agrietamiento al doblar la muestra sobre un eje de
nueve y medio milímetros (9.5 mm) de diámetro, veinticuatro horas (24 h) después de
aplicada y mantenida en este lapso de manera horizontal a una temperatura de veinticinco
grados Celsius (25 ºC) y una humedad relativa de cincuenta por ciento (50%).
d. Adherencia: Al secarse sobre el pavimento de una vía, cuarenta y ocho (48) horas
después de aplicada, la pintura deberá constituir una capa con fuerte adherencia, sin
desprenderse cuando se trate de levantar con la uña.

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Resina termoplástica
a. Color : Blanco o amarillo, definidos por las coordenadas cromáticas del Sistema
Colorimétrico Estándar CIE 1931, según la Tabla 700.3 Coordenadas cromáticas de color
para resina termoplástica
b. Composición: La composición de las resinas termoplásticas blanca y amarilla deberá

cumplir con lo relacionado en la Tabla 700.4 Composición de resinas termoplásticas blanca
y amarilla
Selección del material de demarcación por utilizar
Se utilizarán resinas termoplásticas o materiales prefabricados de larga duración o plásticos

de dos componentes de aplicación en frío, en la demarcación de carreteras con superficie
de calzada en buen estado y tránsito promedio diario superior a cinco mil vehículos (>5000
veh). Igualmente, se deberán utilizar estos materiales en las líneas centrales, en carreteras
de tipo montañoso en buen estado, con tránsito promedio diario superior a dos mil
quinientos vehículos (>2500 veh). Las demás demarcaciones se harán con pinturas de
aplicación en frío.
Preparación de la superficie
La superficie que va a recibir el material de demarcación deberá estar seca y libre de polvo,
grasa, aceite y otras sustancias extrañas que afecten la adherencia del recubrimiento. La
limpieza se efectuará por cualquier procedimiento que resulte aceptable para el Interventor.
Si la superficie presenta defectos o huecos notables, se corregirán los primeros y se

rellenarán los segundos con materiales de la misma naturaleza que los de aquella, antes
de proceder a la aplicación de la pintura.
Cuando las líneas o marcas viales vayan a ser realizadas sobre un pavimento de concreto
hidráulico, se deberán eliminar de la zona de colocación todos aquellos materiales utilizados
en el proceso de curado del concreto, que aún se encuentren sobre la superficie.

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El material de demarcación se aplicará sobre superficies rugosas que faciliten su
adherencia; por lo tanto, aquellas superficies excesivamente lisas de morteros o concretos
se tratarán previamente mediante chorros de arena, frotamiento en seco con piedra
abrasiva de arenilla gruesa o solución de ácido clorhídrico al cinco por ciento (5%), seguida
de posterior lavado con agua.
Las superficies de morteros o concretos hidráulicos que presenten eflorescencias, se

humedecerán con agua aplicando a continuación, con una brocha, una solución de ácido
clorhídrico al veinte por ciento (20%) y frotando, pasados cinco (5) minutos, con un cepillo
de cerdas de acero, lavando a continuación con bastante agua para remover el ácido.
Antes de iniciar las operaciones de demarcación, el Constructor efectuará un cuidadoso

replanteo que garantice, con los medios de demarcación de que disponga, una perfecta
terminación. En caso de no tener un mejor sistema de referencia, se deberá crear una guía
de referencia con puntos de 30 mm de diámetro espaciados preferiblemente cada 0.50
metros y máximo entre 5 y 10 metros, en curva y recta respectivamente, los cuales se
realizarán con la misma pintura con la que se ejecutará el trabajo.
Cuando la demarcación vaya a ser aplicada sobre superficies previamente pintadas o

demarcadas, el Constructor propondrá el tipo de tratamiento que ejecutará sobre ellas para
garantizar la adherencia con el material nuevo, el cual se deberá someter a estudio y
aceptación por parte del Interventor. Si es necesario retirar la pintura o cualquier otro
material antiguo, éste deberá ser raspado o fresado por un medio aprobado por el
Interventor, barriéndose a continuación el material desprendido.
En el caso de los pavimentos de concreto si el factor de luminancia del pavimento fuese

superior a quince centésimas (0.15), evaluado de acuerdo con la norma UNE-E-1436, se
deberá rebordear la línea por aplicar con un material apropiado de color negro, a ambos
lados y con un ancho aproximadamente igual a la mitad (1/2) del correspondiente a la línea
de demarcación.
Dosificación:
La pintura se deberá aplicar longitudinalmente a lo largo de la vía, en un ancho de doce

centímetros (12 cm), empleándose entre cincuenta y tres y cincuenta y seis (53 y 56) litros
de pintura por kilómetro de línea efectiva aplicada, obteniéndose un espesor húmedo de
treinta y ocho centésimas de milímetro (0.38 mm) (15 mils) y la microesfera a razón de
ochocientos cuarenta gramos por litro (840 g/l) de pintura.
El Constructor someterá a estudio y aprobación del Interventor, el sistema de aplicación de

la microesfera de vidrio; ésta se puede aplicar a presión o por gravedad, teniéndose en
cuenta que la contracción que se presenta en el ancho de la lámina de la microesfera,
cuando se aplica de la segunda forma, no sea menor que el ancho de la línea a demarcar,
Pág. 74
que la cantidad de microesfera sea homogénea en todo el ancho de la línea, que en ningún
momento debe haber deficiencia en los extremos, ni exceso en la parte central de la línea
y que cuando se aplica línea intermitente, caiga microesfera en toda la longitud de ella.
Cuando la microesfera se aplica a presión, se deberá regular la fuerza del compresor de

manera tal, que se permita la mayor cantidad de este producto atrapada sobre la pintura
húmeda.
La resina termoplástica se debe aplicar por extrusión o pulverización longitudinalmente a lo

largo de la vía y empleando entre seiscientos venticinco y seiscientos setenta y cinco
gramos (625g - 675g) por línea aplicada, para obtener un espesor seco de dos milímetros
y 3 décimas de milímetro (2.3mm) (90 mils) y la microesfera a razón de novecientos más o
menos cincuenta gramos por metro cuadrado (900 ± 50 g/m2) de termoplástico aplicado.
Esta dosificación variara proporcionalmente de acuerdo con el ancho de la línea y el
espesor de la película.
Cierre de la vía al tránsito
El Constructor, en coordinación con la Policía de Carreteras, llevará a cabo los cierres de

la vía que sean necesarios, para garantizar la seguridad de las operaciones de aplicación
y el tiempo de secado de la pintura, efectuando la señalización temporal requerida, de
manera aceptable para el Interventor. Cuando el volumen de tráfico es superior a mil
vehículos por día (>1000 vehículos por día) y se va a restringir la circulación, se deberán
programar, en coordinación con la Oficina de Comunicaciones del Instituto Nacional de
Vías, cierres máximos de dos (2) horas con intermedios de una (1) hora de circulación
normal e informar por medios de comunicación hablados y escritos sobre esta situación,
tres (3) días hábiles antes de iniciar las labores.
Aplicación de los materiales
La pintura y las microesferas de vidrio se deberán suministrar ya preparadas y +listas para

su empleo y no se les deberá agregar ni quitar ningún componente en el sitio de los trabajos.
Únicamente podrán ser usados los tipos de disolventes especificados por el fabricante de
la pintura de tráfico. Es admisible un máximo de tres por ciento (3%) en volumen, para
permitir un fácil fluido de la pintura por las pistolas, y nunca se entenderá como un rendidor
de ella.
La pintura deberá aplicarse de manera homogénea y de tal manera, que no haya exceso ni
deficiencias en ningún punto y formando una película uniforme sin arrugas, ampollas, ni
bolsas de aire.

Pág. 75
La microesfera se deberá dispersar uniformemente en la película de pintura fresca, la cual
deberá ligarla de manera de lograr la máxima adhesión y agarre de las esferas, pero sin
afectar los grados de refracción y reflexión de éstas.
Para la resina termoplástica se deberá tener en cuenta que ésta y las microesferas de vidrio
se deberán suministrar ya preparadas y listas para su empleo y no se les deberá agregar
ni quitar ningún componente en el sitio de los trabajos.
La resina termoplástica se deberá aplicar de manera homogénea, de tal forma que no haya
excesos ni deficiencias en ningún punto, formando una película uniforme sin arrugas,
ampollas, ni bolsas de aire.
La microesfera de vidrio se deberá dispersar uniformemente sobre la película de resina en

estado líquido, la cual deberá ligarla de manera que se logre la máxima adhesión y agarre
de las esferas, pero sin afectar los grados de refracción y reflexión de éstas.
Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Interventor adelantará los siguientes controles

principales:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Constructor.
- Verificar la instalación de la señalización temporal para informar del cierre parcial de la vía
o restricción de la velocidad de circulación, cuando la demarcación se hace con vía abierta.
- Comprobar que los materiales cumplan con los requisitos de calidad exigidos en el
numeral 700.2.
- Comprobar que los materiales se apliquen uniformemente y en los sitios previstos. -

Verificar la adhesión, acabado y reflectividad de la pintura colocada.
- Verificar como mínimo: (i) el alineamiento de las marcas viales cada dos kilómetros; (ii) el
ancho de la línea cada kilómetro, y (iii) la separación entre líneas y ancho de carriles cada
cinco kilómetros; o en los sitios que lo considere pertinente el Interventor.
- Verificar el cumplimiento sobre las distancias de prohibido adelantamiento, en curvas

verticales y horizontales y en zonas con esta restricción en tramo recto, donde la distancia
de visibilidad de adelantamiento sea mayor que la distancia de visibilidad del sector. Para
ello, se le deberán indicar claramente al Constructor, las velocidades de operación en cada
uno de los sectores, para poder hacer estas mediciones, de acuerdo con lo expresado en
el "Manual de Señalización Vial" publicado por el Ministerio de Transporte de Colombia en
el año 2004.
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- Medir, para efectos de pago, las líneas y marcas ejecutadas correctamente, en un todo de
acuerdo a esta especificación.
Condiciones específicas para el recibo y tolerancias
Acabado
Las líneas serán razonablemente uniformes y libres de irregularidades. La uniformidad se

determinará tomando muestras sobre láminas galvanizadas rectangulares de calibre No.16
de diez centímetros (10 cm) por quince centímetros (15 cm), las cuales se colocarán cada
quinientos metros (500 m). Cuando se hace la toma de la muestra, se interrumpe la pistola
de aplicación de microesfera. Inmediatamente, estando húmeda la pintura, con una galga
(micrómetro para medir espesores húmedos de pintura) se medirá el espesor aplicado.
Las cantidades de pintura y microesfera aplicada se determinarán tomando muestras sobre

láminas galvanizadas rectangulares de calibre No. 16 de quince centímetros (15cm) por
veinticinco centímetros (25 cm), las cuales se colocarán cada cinco mil metros (5000 m).
La muestra de pintura con microesfera seca se colocará dentro de un disolvente que

deshaga la pintura. Al tamizar el material disuelto en el tamiz de setenta y cinco micras
(75µm), queda atrapada la microesfera aplicada. Conociendo la masa de la lámina
galvanizada, la masa total de ésta con pintura y microesfera, la densidad, el contenido de
sólidos y el área de pintura en la lámina, se determinará la cantidad real de pintura y
microesfera aplicada al realizar las líneas o marcas viales.
La toma de la muestra se realizará cuando el vehículo esté aplicando pintura y microesfera

de vidrio a la vez. En seguida, se tomará una muestra de medio litro (0.5 l) de la pintura que
está saliendo por la pistola. De la muestra de pintura líquida se determinarán en el
laboratorio la densidad y el contenido de sólidos.
Resinas termoplásticas
Las cantidades y uniformidad de termoplástico y microesfera aplicada se determinarán

tomando muestras sobre láminas galvanizadas rectangulares de calibre No. 16 de quince
centímetros (15 cm) por veinticinco centímetros (25 cm), las cuales se colocarán cada cinco
mil metros (5000 m). Se atenderán los demás requisitos establecidos en este Artículo y los
especificados en la norma NTC 4744.
Dimensiones y tolerancias
- Las franjas que correspondan a las denominadas marcas longitudinales en el "Manual de

señalización vial" publicado por el Ministerio de Transporte de Colombia en el año 2004
deberán tener un ancho mínimo de doce centímetros (12 cm).

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- El espesor mínimo de película húmeda de pintura será de 0.38 mm (15 mils) y para el
caso de resinas termoplásticas de 2.3mm (90 mils).
- Las longitudes de segmentos y espacios tendrán una relación de longitudes de 3 a 5.

Serán de cuatro metros y medio (4.5 m) y siete metros y medio (7.5 m) respectivamente,
en zona rural y de tres metros (3.0 m) y cinco metros (5.0 m) en zona urbana.
- La desviación máxima permitida (flecha), en cualquier tramo en línea recta, será de cinco
centímetros (5 cm), en una distancia de cincuenta metros (50 m).
MEDIDA : Líneas de demarcación: La unidad de medida de las líneas de demarcación será

el metro lineal (m) aproximado al decímetro, de línea de demarcación continua o discontinua
efectivamente aplicada sobre la superficie, de acuerdo con los planos del proyecto y esta
especificación, a plena satisfacción del Interventor.
Si al medir las líneas de demarcación se obtiene una longitud con una fracción igual o
superior a medio decímetro (≥0.5 dm), la aproximación se realizará al decímetro superior;
en caso contrario, se aproximará al decímetro inferior.
Marcas viales : La unidad de medida para las demás marcas viales será el metro cuadrado
(m2 ), aproximado a la centésima de metro cuadrado, de superficie realmente pintada,
medida en el sitio o terreno y aceptada por el Interventor.
FORMA DE PAGO: El pago de las líneas de demarcación y demás marcas viales se hará
al respectivo precio unitario del contrato, por todo trabajo ejecutado de acuerdo con esta
especificación y aceptado a satisfacción por el Interventor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos de suministro, transporte, almacenamiento,
desperdicios y aplicación de la pintura en frío o resina termoplástico y la microesfera
reflectiva u otros que haya lugar; todos los trabajos e insumos necesarios para preparar las
superficies donde se aplicará el material de demarcación utilizado, incluyendo el imprimante
ÍTEM DE PAGO:Línea de demarcación con pintura en frío Metro lineal (m) , Línea de
demarcación con resina termoplástica Metro lineal (m) , Marca vial con pintura en frío Metro
cuadrado (m2) , Marca vial con resina termoplástica Metro cuadrado (m2).

Pág. 78
4. PRESUPUESTO
A partir de cada actividad a realizar y sus especificaciones técnicas, se definió un
presupuesto de acuerdo con los lineamientos de construcción estimados definiendo
su cantidad en campo y levantamiento en plano arquitectonico en planta; como
también unidad de medida y analisis de precios unitarios (APU) con el fin de ser
más acertivos en los precios del mercado y el costo total del proyecto desglozando
así el valor unitario como es mano de obra, equipo y herramienta, materiales y
transportes. Se encuentra en anexos.
5. PROGRAMACIÓN
Se elaboró un cronograma de trabajo teniendo en cuenta el rendimiento de cada
una de las actividades diarias para un total de 60 días. Se encuentra en anexos.
6. PLANOS ARQUITECTONICOS
Se verifica en campo como en un levantamiento arquitectonico en planta las
medidas de cada una las actividades a realizar. Se encuentra en anexos.
7. REGISTRO FOTOGRÁFICO: Se encuentra en anexo.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 Se pudo evidenciar en la estructura del pavimento flexible de las vías a
reconstruir se encuentran fisuras longitudinales y transversales sobre la carrera
100 entre calle 54 c y 54 d sur dentro del carril del paradero del sit sentido norte
sur es un indicativo de causales sujetas a frenadas continuas y cargas que
pueden estar relacionadas con la existencia de deformaciones por esfuerzos de
tensión en alguna de las capas que componen la estructura del pavimento, los
cuales han superado la resistencia limite de los materiales que componen la
estructura del pavimento existente.
 En juntas de la estructura de pavimento ubicadas en la calle 54 c entre carrera

100 y carrera 102 c , las fallas transversales encontradas entre el bordillo y el
borde de la carpeta asfaltica por la defragmentación de las juntas presentan la
entrada de todo tipo de materiales o por escorrentía en epocas de lluvías que
debilitan la estructura de la vía.
 La suma de fisuras trasversales y longitudinales en diferentes direcciones

genera deformaciones de piel de cocodrilo como las encontradas en la carrera
100 entre calle 54 c y 54 sur a causa de problemas de fatiga de la estructura
del pavimento, deformaciones de la subrasante por deficiencias en la
compactación en capas granulares, rigidización de la mezcla asfáltica en zonas
de carga (por oxidación del asfalto o envejecimiento).
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 Por otro lado en los andenes a reconstruir ubicados en la calle 54 c sur entre
carrera 100 a 102 c y carrera 100 entre calle 54 d sur a calle 54 sur se evidenció
el levantamiento, hundimiento,desnivel, juntas sin sello y perdida de piezas de
adoquin como tambien los bordillos o sardineles se encuentran
desportillamientos superficiales. Se recomienda realizar el levantamiento y
suministro del adoquin donde requiera, suministro, extensión y compactación del
material granular para nivelación de las zonas afectadas. Como también el
emboquillado de las juntas de dilatación de los adoquines y de los bordillos o
sardineles o la demolicion o cambio del mismo si requiere.
 Se pudo evidenciar que existenten algunas facturas severas en tapas de

concreto y perdida total de una rejilla en concreto para pozo de inspección. Se
recomienda la demolición y fundida de estas tapas e concreto y el cambio total
de la rejilla.
 Se pudo evidenciar en las zonas verdes se encuentran en mal estado. Se

recomienda la empradización con kikuyo de zonas verdes donde requiera.
RECOMENDACIONES
A continuación se recomienda realizar las siguientes actividades para solucionar el
deterioro de la infraestructura vial en las zonas mencionadas:
 Se debe realizar corte, demolicion y cargue y retiro de sobrantes de pavimento.
Adicionalmente se debe excavar y retirar el material sobrante, suministro e
instalación de mejoramiento en rajon, geotextil subbase SBG-A y base granular
BG-A, instalación de geomalla biaxial de fibra de vidrio, suministro, extendido y
compactación de afirmado, aplicación del riego de imprimación, construcción de
pavimento asfaltico MD -20 Y MD 12 y por ultimo en algunas fisuras
longitudinales de aberturas bajas se debe realizar sello por Ruteo de las
mismas. También se debe realizar la demarcación vial del pavimento como
cicloruta, paradero y zonas de intersección.
 Finalmente se pudo evidenciar en las zonas verdes se encuentran en mal

estado. Se recomienda la empradización con kikuyo de zonas verdes donde
requiera.
 Tambien se recomienda la elaboración e implementación del plan de manejo

de transito ya que es una zona de buen flujo vehicular y el plan de manejo
ambiental ya que las obras a realizar estan situadas cerca a parques
recreacionales con zonas verdes .

Pág. 80
8 BIBLIOGRAFIA:
- Especificaciones técnicas generales de materiales y construcción, para proyectos

de infraestructura vial y de espacio público para Bogotá D.C
https://www.idu.gov.co/page/siipviales/portafolio-especificaciones-tecnicas-2011
- Especificaciones generales de construcción de carreteras y normas de ensayo para

materiales de carreteras:
https://www.invias.gov.co/index.php/informacion-institucional/139-documento-
tecnicos/1988-especificaciones-generales-de-construccion-de-carreteras-y-normas-de-
ensayo-para-materiales-de-carreteras
- Estudio e investigación del estado actual de las obras de la red nacional de

carreteras. Manual para inspección visual de los pavimentos flexibles:
https://www.invias.gov.co/index.php/archivo-y-documentos/documentos-
tecnicos/manuales-de-inspeccion-de-obras/974-manual-para-la-inspeccion-visual-de-
pavimentos-flexibles/file
- Especificaciones técnicas generales de materiales de construcción, para proyectos

de infraestructura vial y de espacio público para Bogotá D.C.
- Especificaciones técnicas de construcción para el proyecto de cierre y clausura del

botadero a cielo abierto marmolejo en la ciudad de Quibdó :
https://www.findeter.gov.co/loader.php?lServicio=Convocatoria&lTipo=userWS&lFuncion=
descargarDoc&NombreDocumento=PAF-ATF-O-020-
2019%20Especificaciones%20t%C3%A9cnicas%20de%20construcci%C3%B3n%20cierre
%20marmolejo.pdf&numProceso=PAF-ATF-O-020%20-2019&lista=6Guía diseño de
pavimentos para bajos volúmenes de tránsito y vías locales para Bogotá D.C.
- Issuu. (2015). Generalidades en pavimentos asfálticos. [En línea] Disponible en:

https://issuu.com/julianandrespuleciodiaz/docs/generalidades.docx
- Montejo Fonseca, A. (1998). Ingeniería de pavimentos para carreteras. 2nd ed.

Santafé de Bogotá: Universidad Católica de Colombia.
- Rondón Quintana, H. and Reyes Lizcano, F. (2015). Pavimentos: Materiales,
construcción y diseño. Bogotá: Ecoe Ediciones
ELABORÓ REVISÓ Y APROBÓ:
PROFESIONAL APOYO A CONSULTORIA DIRECTOR DE CONSULTORIA

ING. ANDERSON MORALES. ING. DIEGO RAMIREZ

Pág. 81

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