MAQUINA MEZCLADORA DE ALIMENTOS BALANCEADOS

lo
�Cu�l es el modelo de mezclador m�s adecuado para mi
necesidad?
La mezcla de los ingredientes es un proceso muy importante en la
fabricación de alimentos, pues de nada sirve utilizar ingredientes de alta
calidad y equipos de última generación si no se consigue una mezcla
uniforme que proporcione a todos los animales los nutrientes para un
buen desempeño conforme lo previsto en fórmula.

La uniformidad del alimento es muy importante, particularmente cuando

nos referimos a los micro-nutrientes como vitaminas, minerales,
aminoácidos y medicamentos que, cuando no se mezclan
adecuadamente, pueden perjudicar el rendimiento de los animales.

Para determinar el proceso de mezcla ideal para cada necesidad,

necesitamos tener en cuenta los principales factores que afectan al
producto final, que son: las características de la materia prima
mezclada, la forma constructiva del mezclador, los parámetros de
proceso y el coeficiente de uniformidad de mezcla medida por el
coeficiente de variación CV%.

En cuanto al mezclador, los aspectos a considerar a la hora de elegir el

modelo ideal son el tiempo de mezcla, el grado de llenado, la distancia
entre el helicóide (o las palas) y el tipo de descarga.

En cuanto al tiempo total de mezcla, debemos considerar: el tiempo de

mezcla seca, el tiempo de adición de líquidos y el tiempo adicional
posterior a la adición de líquidos (cuando haya). El tiempo adicional
normalmente recomendado es de 1 minuto. Es importante respetar el
tiempo de mezcla seca, pues es en este tiempo que ocurrirá la
uniformidad de los micro-ingredientes en la mezcla total, y si los líquidos
se agregan antes de este tiempo, las características de fluidez
disminuyen con los líquidos y existe el riesgo de si formar grumos en los
micro-ingredientes y éstos no se uniformicen adecuadamente en la
mezcla.

Grado de llenado: el mezclador mezcla el volumen y no el peso. La

capacidad en peso se define por el volumen y la potencia (kW) del
mezclador. Cuanto mayor sea la RPM y mayor a% de líquidos, mayor
será la potencia requerida.

Adición de micro-ingredientes: un mezclador debe ser capaz de mezclar

en la proporción de 1: 100.000 en el caso de premix y 1: 10.000 en
harinas.
Normativamente, el premix debe preferentemente ser agregado
directamente al mezclador, o debe ser agregado lo más cerca posible. En
el modo alternativo de transporte se debe considerar que minimice el
riesgo de contaminación cruzada.

Mezclador vertical:

Capacidad: 500, 1.000, 2.000 y 3.000 Kg por lote.

Los mezcladores verticales son los más baratos y comunes del

mercado. Se alimentan en la parte inferior y la materia prima se
juega a la parte superior a través de una rosca sin fin. El
producto acabado puede ser retirado por los laterales del equipo,
a través de compuertas. Por tener baja eficiencia de
homogeneización son necesarios de 8 a 12 minutos para
completar una batelada.

Sus principales desventajas son el mayor tiempo de ciclo de la

mezcla, lo que disminuye su capacidad de producción por hora, y
también la menor relación de homogeneidad del producto final,
ya que, por ser vertical, el producto más pesado tiende a
concentrarse en la parte inferior del equipo.

Mezcladoras horizontales vs.

Mezcladoras verticales
Publicado el: 19/10/2015
Autor/es: Molinos Azteca, Departamento Técnico.
Mezcladoras verticales.
Las mezcladoras verticales fueron diseñadas para la mezcla de
alimento balanceado a base de harinas de grano, pastas y
concentrados, para aves, cerdos y ganado, donde no está considerada
la aplicación de ningún líquido ya que se precipita a la parte inferior de
la máquina, dañando el rodamiento.
Existen dos tipos de mezcladoras verticales, las de tolva giratoria y
tolva al piso. las de tolva al piso son las ideales para la fabricación de
alimento en grandes cantidades sin cambio de fórmula, ya que la tolva
de alimentación queda bajo piso, facilitando enormemente su
elaboración. Las de tolva giratoria fueron diseñadas para cuando se
tienen cambios de formula constantes y se requiere dar una limpieza
constantes, como en la elaboración de premezclas y / u otras
aplicaciones distintas.
info_outline

Enlace recomendado
Peletizadoras
En lo que se refiere a capacidades contamos con 250,500, 1000 y
2000 para tolva giratoria y 500, 1000 y 2000 para tolva al piso.
Las transmisiones en las tres pueden ser a motor eléctrico, motor de
combustión interna y a toma de fuerza de tractor.
El tiempo promedio de mezcla es de 15Mín y dependerá de la fórmula
a emplear.
Los ingredientes livianos como son los rastrojos molidos, alfalfas
achicaladas, semillas de algodón, cascarillas de arroz, etc., no son
recomendables ya que no fluyen adecuadamente.
Mezcladoras horizontales.
Las mezcladoras horizontales fueron diseñadas para la elaboración de
alimento balanceado a base de harinas de granos, pastas,
concentrados y líquidos.
Existen dos tipos de mezcladoras horizontales, de listones (cintas) y
paletas.
1- Cintas.
Las mezcladoras de listones son las indicadas para la elaboración de
alimentos balanceados a base de harinas de grano, pastas,
concentrados y concentraciones de líquido menores a 3% sobre la
fórmula (AVES Y CERDOS). El tiempo de mezcla es de 3 min. y
dependerá de los ingredientes a mezclar.
Las capacidades existentes para estas mezcladoras son 250,
500,1000Kg. con transmisión a toma de fuerza de tractor o motor
eléctrico o motorreductor o reductor montado en flecha. Las
capacidades de 2000, 3000, 4000 y 5000Kgs únicamente son para
motor, motorreductor o reductor montado en flecha.
2- Paletas.
Las mezcladoras de paletas son las ideales para la elaboración de
alimentos balanceados para ganado a base de harinas de grano,
pastas, concentrados, rastrojos, esquilmos agrícolas y concentraciones
de líquido menores a 10% sobre la fórmula (GANADO, CERDOS Y
AVES). El tiempo promedio de mezcla es de 5 minutos y dependerá de
los ingredientes a mezclar.
Las capacidades existentes para estas mezcladoras son 500 con
transmisión a toma de fuerza de tractor o motor eléctrico o motor de
combustión interna o motorreductor o reductor montado en flecha. Las
capacidades de 1,000 y 2000 serán únicamente para toma de fuerza
de tractor o motor eléctrico o motorreductor o reductor montado en
flecha, para 3000, 4000 y 5000Kgs únicamente son para motor,
motorreductor o reductor montado en flecha.

Transmisiones.
Toma de fuerza: cuando no se tiene energía eléctrica: Acoplamiento
del equipo por medio de una flecha carda o toma de fuerza a un tractor
de 540RPM
Motor eléctrico: Los equipos con estas transmisiones son a base de
catarinas, cadenas, poleas y bandas, ya incluidas en el precio del
equipo. Los motores deberán ser a 4 polos de corriente trifásica
220/440V. Esta transmisión es la más común y la más económica de
todas, pero es la que más requiere mantenimiento.
info_outline
Enlace recomendado
Plantas de alimentos balanceados
Motorreductor: Esta transmisión es a base de catarinas y cadenas
únicamente, el motorreductor es una caja reductora con un motor
acoplado directamente. Esta transmisión es de mantenimiento medio
ya que se tendrá que cuidar la tensión y buen estado de la cadena y
catarinas, su aplicación es en plantas de alimentos y algunas
mecanizaciones especiales.
Reductor montado en flecha: es una caja reductora acoplada a la
flecha de la máquina, con un juego de poleas y bandas a un motor de 4
polos 220/440V. Esta transmisión es la que se denomina
mantenimiento “0” pero es la más costosa de todas, su aplicación es
preferente mente para equipos en acero inoxidable y/o cuando la
norma de fabricación así lo exija
Motor a combustión: cuando no se tiene energía eléctrica ni tractor:
se sugiere multiplicar los HP., efectivos de requeridos por el fabricante
por 0.7 para convertirlos en HP a combustión interna. Entre más sea el
caballaje después del resultado mejor vida útil tendrá la maquina y el
motor.
 

Mezclador horizontal de doble tornillo:

Considerado un modelo más robusto que el vertical, su tiempo de
mezcla es de 4 a 5 minutos. Sólo tiene un eje, pero este eje tiene
dos cintas metálicas que se cruzan dentro del mezclador,
haciendo que la materia prima de gran tamaño dentro de él haga
un movimiento de va y viene, o sea, además de revirar, el
producto va al centro y vuelve las paredes para hacer la
homogeneización. El mezclador de doble tornillo permite un
grado de llenado del 50% al 100%. En el mezclador de doble
tornillo, una porción de 15 cm del tornillo debe pasar la
superficie de la ración. La distancia entre el tornillo y el cuerpo
del mezclador es de 3 a 5 cm. Cuando esta distancia es de
aproximadamente 12 mm, la uniformidad puede verse afectada.
 

Mezclador de palas (Fast mix):

Tiene como principales ventajas el tiempo de ciclo, de aproximadamente

3 minutos, además se puede trabajar con sólo 30% de la capacidad del
volumen del mezclador (grado de llenado 30-100%). Permite,
considerando el tiempo de batido adecuado, coeficiente de variación
máximo de 5%. El residuo máximo de producto entre Bateladas es 0,5%
del volumen útil total del Mezclador. Su capacidad de dilución es de 1:
100.000.
Una ventaja adicional de este modelo es que sus paletas son
reemplazables y ajustables. Otra ventaja importante de este modelo de
mezclador es su descarga, pues en lugar de pequeñas compuertas
neumáticas que bloquea el proceso productivo, todo fondo de ese
mezclador forma parte de la compuerta haciendo con ella abrir
totalmente liberando el producto con mayor rapidez y con esto se puede
aumentar el número de bateladas por hora en relación con los otros
mezcladores.

En cuanto a las características de la materia prima utilizada, los

principales factores a ser observados son:

* El tamaño de la partícula: cuando dos ingredientes tienen tamaños

muy diferentes, se pueden separar.

*La forma de las partículas: la forma influye en las propiedades de flujo

y de almacenamiento. La cáscara de soya, por ejemplo, es difícil de
manipular, se interconectan y forman obstrucción al flujo. Las partículas
planas tienen un comportamiento diferente de las partículas
redondeadas, tienden a caer más lentamente, permaneciendo en la
posición, siendo que las redondeadas caen más rápidamente y tienden a
permanecer en movimiento.

* La densidad: las partículas más densas descienden entre las más

ligeras.

Las características electrostáticas: las partículas se cargan debido a

colisiones con otras partículas o con partes del mezclador.
 Generalmente, la carga electrostática más severa está en partículas
finas. El polvo tiene mayor área superficial y de este modo permite
mayor carga electrostática. Las partículas cargadas pueden adherirse a
las partes metálicas del equipo.

* Pasaje de la humedad del aire al producto: puede resultar en cambios

de propiedades físicas tales como, las partículas que se agregan
formando grumos, reducción del número de partículas o aumento del
tamaño de la partícula. Esto puede impedir que determinado ingrediente
se mezcle con los demás.

Cuidados a tomar para garantizar un proceso de mezcla de excelencia:

 Verificar la ausencia de fugas en los mezcladores, los lugares más

comunes donde pueden ocurrir fugas son en las compuertas de descarga
y en los ejes;
* Periódicamente debe ser hecha limpieza e higienización,
principalmente en mezcladores donde ocurre la aplicación de líquidos,
pues se puede encontrar incrustación de materia prima próxima al local
de aplicación y en mezcladores de tornillo que utilizan el sistema de
cintas metálicas cruzadas dentro del cuerpo de mezcla proporcionando
cantos ciegos y con ello la acumulación de producto.

*El Coeficiente de variación de la mezcla (CV) debe ser menor o igual al

5%, para indicar una buena homogeneización de las materias primas.

* Calibrar de vez en cuando las células de carga de la balanza y reforzar

el entrenamiento de su operador que pesa los micro ingredientes, pues
es en ese punto en el que aparecen los errores de pesaje.

* Si es posible adquirir un sistema de pesaje automático de micro

ingredientes, pues esto hará que la empresa ahorra dinero en la compra
de premix listos, en el desperdicio durante el pesaje y principalmente en
la falta de premix o en el exceso de esa materia prima que esta siendo
pesada incorrectamente.

* Evitar la desmistura de producto, observando principalmente roscas

transportadoras mal dimensionadas, cribas rotativas o centrífugas,
elevadores más altos de lo necesario (caída libre), velocidad superior a
2m / s en ascensores. Silos muy altos, pues en la caída del producto las
partículas se separan. Otro factor que puede ser un desmisturador de
ración es el transporte a granel de ración farelada, principalmente por
largas distancias.

 Medida de la uniformidad de la mezcla

En primer lugar se debe escoger el micro-ingrediente que se utilizará

para la prueba, sin embargo, no puede ser mayor que 0,5%, siendo que
los más utilizados normalmente son sal, micro-trace F - azul o rojo y
lisina y metionina o violeta de metilo.

Cuando se hace la medida de Coeficiente de Variación (CV%) se está

midiendo cuánto el micro-ingrediente está uniformemente distribuido en
la mezcla, y se infiere si este ingrediente está mezclado en los demás
ingredientes que también tienden a estar mezclados.

El CV% incluye la variación del procedimiento de muestra, método de

análisis, aleatoriedad y la medida de la uniformidad de la mezcla. Se
recomienda que el CV% de la violeta de metilo no exceda del 5%
después de descontar el 3% de error de medida.

ZCLADORA: TIPOS, VENTAJAS Y

FUNCIONAMIENTO (PARTE 1).
Uno de los procesos esenciales en la fabricación de alimentos
balanceados (piensos) es la mezcla. Para garantizar la calidad
nutricional, es necesario procesar adecuadamente los ingredientes y
garantizar la homogeneidad de la mezcla.
El objetivo del proceso de mezclado es crear una mezcla
completamente homogénea. Si esto no se logra, la calidad nutricional
del pienso no puede garantizarse. Los problemas principales en la
mezcla tienen que ver con llenado a niveles inadecuados en la
mezcladora o tiempos insuficientes en el proceso de mezcla. El
desempeño de la mezcladora está influenciado por muchos otros
factores como son: tamaño de partícula y forma de los ingredientes,
densidad de los ingredientes, carga estática, secuencia de adición de
ingredientes y los desgastes o alteraciones en el equipo, entre otros.
 

TIPOS DE MEZCLADORA – SEGÚN DISEÑO

1.       MEZCLADORAS HORIZONTALES
Las mezcladoras horizontales están conformadas por una carcaza tipo
tina horizontal (sencilla o doble) con respectivos ejes ubicados en el
centro radial de la misma. Este eje (o ejes, dependiendo del tipo de
mezcladora), tienen adosados los elementos de mezcla; y son
impulsados por la unidad motriz conectada ya sea directamente o a
través de una transmisión de potencia por medio de cadenas o
correas. Generalmente, se requiere que la unidad motriz incluya
reductor de velocidad, para garantizar la velocidad de rotación
adecuada y de esta forma la mejor mezcla.
Equipo Relacionado: Mezcladora Eje Sencillo.
Los elementos de mezcla (paletas o cintas, que revisaremos
posteriormente) mueven el material de un extremo a otro de la
mezcladora produciendo el efecto de mezcla. La descarga se realiza
por el fondo de la mezcladora.

Ventajas y usos:

 Es adecuado para mezclar hasta un 8% de líquidos en una

mezcla seca, por lo que ofrece más versatilidad si se quiere
ofrecer una amplia gama de productos. Es preferible calentar las
grasas y melazas antes de añadirlas a las materias primas en la
mezcladora.
 Dado que la mezcladora horizontal es una máquina de mezclado
más rápida que la vertical, se pueden lograr 2 o tal vez 3
mezclas al mismo tiempo en comparación con una mezcladora
vertical.
Equipo Relacionado: Mezcladora Eje Doble
 
 
 Mezcladora Horizontal Doble Eje – METALTECO
2. MEZCLADORAS VERTICALES

El uso de mezcladoras verticales en la fabricación de alimentos

balanceados a nivel industrial está muy reducido en la actualidad. Sin
embargo, su uso sigue vigente en la fabricación de piensos para
autoconsumo en granjas y en las pequeñas fábricas de alimento para
ganadería, debido principalmente al reducido costo de estos equipos.
En los ramos de acuicultura, avicultura y piscicultura se considera
inadecuado el uso de mezcladoras verticales, debido a que las
mezcladoras horizontales son mucho más eficientes para mezclar
pequeñas cantidades de líquidos (como las adiciones de lípidos) o
para mezclar distintos tamaños de partículas. 
Usos y restricciones:
 En principio, la acción de mezclado es eficaz y es capaz de
producir una mezcla homogénea; sin embargo, debido a la
lentitud de la acción de mezclado, el tiempo necesario para
lograr una mezcla homogénea es considerablemente mayor
(hasta 5 veces) que el tiempo requerido en una mezcladora
horizontal.
 Las nuevas generaciones de mezcladoras verticales, diseñadas
principalmente para ser utilizadas en la ganadería vinculada a la
producción de lácteos, incluyen en el sinfín vertical de mezcla
cuchillas que producen una reducción del tamaño de partículas
en la fracción gruesa de los ingredientes, lo que optimiza el
mezclado

Mezcladora Vertical
Espere, en la siguiente entrega:
 Mezcladoras de cintas y de paletas. Principios de
funcionamiento, ventajas y desventajas.