Calor de Hidratación del Concreto.

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua.
La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición química del
cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos más importantes para la evolución de
calor. Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado también son
factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la
temperatura de curado aumentan el calor de hidratación. Apesar del cemento portland poder
liberar calor por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor en las edades
tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con la mayor tasa
de liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas
(Copeland y otros 1960). El calor de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186,
COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199,
NTP334.064, UNIT 326 o por calorímetro de conducción (Fig. 2-44).

Fig. 2-44. El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y
por (derecha) calorímetro de conducción.

Fraguado del concreto.

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química exotérmica
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de
endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su
plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la
mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un
nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final. La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido
entre ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe
tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los
cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de
fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede definirse como
tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase
del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de
endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el
fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se
presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del
concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado, compuestos
de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el fraguado con la
adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio. Endurecimiento del
concreto. El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la
lechada o pasta formada por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla una reacción
química que produce la formación de un coloide “gel”, a medida que se hidratan los
componentes del cemento. La reacción de endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la
evaporación de parte del agua necesaria para la hidratación del cemento, que se traduce en
una notable disminución de la resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el
concreto recién colado, “curándolo”. También se logra evitar la evaporación del agua
necesaria para la hidratación del cemento, cubriendo el concreto recién descimbrado con
una película impermeable de parafina o de productos especiales que se encuentran en el
mercado desde hace varios años.

Via: http://www.arqhys.com/construccion/concreto-fraguado.html

En estado fresco:

Para cualquier tipo de ensayo del concreto en estado fresco se debe tener en cuenta la
norma.-
ASTM C143-00
Sampling Freshly Mixed Concrete
 4.1 Asentamiento
 Una muestra de concreto recién mezclado se coloca ycompacta con una varilla metálica
(chuceo) en un molde conforma de cono trunco. El molde se levanta y el concreto fluye.La
distancia vertical entre la posición original (el tamaño delmolde) y la desplazada producto
del asentamiento del centro dela superficie superior del concreto es medida y registrada
comoel asentamiento del concreto. -
NTP 339.035:1999
HORMIGON. Método de ensayo para lamedición del asentamiento del hormigón con el
cono deAbrams. 2a. ed.-
ASTM C143- 00
Standard Test Method for Slump of Hydraulic-Cement ConcreteEl ensayo del asentamiento
fue el primer parámetro aconsiderar en las mezclas preliminares ya que este era unamanera
rápida para controlar que las mezclas sean homogéneasen el aspecto reológico. Se realizó
en todas las mezclasefectuadas para calcular, en base a la observación, la cantidadde aditivo
superplastificante que debía agregarse a la misma.De tal modo, se observa en el gráfico que
todos losasentamientos no varían mucho entre sí (9´ y 11´).Se deseó que todas las mezclas
tuvieran gran plasiticidad por eltema de trabajabilidad; sin embargo, se observó que a pesar
deque todas la mezclas son reoplásticas las que contienendiatomita requieren mas trabajo y
esfuerzo. Es decir, existe unarelación directamente proporcional entre cantidad de
diatomita,trabajo y esfuerzo. 
Consistencia y Manejabilidad (SLUMP)
No se permitirán concretos con exceso de agua o si en algúnmomento el concreto tiene
consistencia más allá de los límitesespecificados, será rechazado.Deberá tomarse un
mínimo de 6 cilindros para cada ensayo y nomenos de un ensayo, para cada 30 m3 de cada
clase de concreto.Del mismo modo, si fuere necesario, se fundirán viguetas pararealizar los
ensayos de resistencia a la flexión de concreto.Los cilindros de ensayo se curaran en la
obra. Tanto para ladeterminación del asentamiento (SLUMP) como para la preparaciónde
prueba, deberá retirarse del concreto los tamaños mayores de unamedida cuando se utilicen
agregados gruesos que excedan estevalor.
 
Consistencia del hormigón fresco
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene elhormigón fresco para deformarse
y consiguientemente paraocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen enella
distintos factores, especialmente la cantidad de agua deamasado, pero también el tamaño
máximo del árido, la formade los áridos y su granulometría.
13
 La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizandocual es la más adecuada para
la colocación según los mediosque se dispone de compactación. Se trata de un
parámetrofundamental en el hormigón fresco.Entre los ensayos que existen para determinar
la consistencia,el más empleado es
el cono de Abrams
. Consiste en rellenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm dealtura. La
pérdida de altura que se produce cuando sedesmoldea es la medida que define la
consistencia.Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos,plásticos, blandos y
fluidos tal como se indica en la tablasiguienteConsistencia de los hormigones frescos
ConsistenciaAsiento en conode Abrams (cm)CompactaciónSeca 0-2 VibradoPlástica 3-5
VibradoBlanda 6-9 Picado con barraFluida 10-15 Picado con barraLíquida 16-20 Picado
con barra
 
Cono de Abrams
En la construcción y la ingeniería civil , la
prueba de posiciónde hormigón
(o simplemente la caída de prueba) es un in situde prueba o un examen de laboratorio
utilizado para determinar y medir el esfuerzo y constante una muestra determinada
dehormigón es antes de curar .La prueba de posición concreta es, en esencia, un método
decontrol de calidad .  Para una mezcla particular, la caída debeser coherente.  Un cambio
en la altura de caída demostraría uncambio no deseado en la proporción de los
ingredientesconcretos, las proporciones de los ingredientes luego se ajustanpara mantener
un lote concreto consistente.  Estahomogeneidad mejora la calidad y la integridad
estructural delhormigón curado.
Historia
No se sabe exactamente cuando la prueba de posición primerose llevó a cabo.  Uno de los
primeros usos documentados yestudios de hormigón fue durante el Imperio Romano
:Vitrubio , un arquitecto romano y el ingeniero mencionó en sulibro
D
e Architectura
, mejorando la resistencia del hormigónmediante su mezcla con otros materiales en
ciertasproporciones.  Vitruvio también mencionó el proceso decompactación durante la
preparación del hormigón
[1]
.Los avances científicos fueron utilizados más adelante a"proportionalise" cemento se
mezcla, y en la década de 1820 elsuperior de Cemento Portland fue descubierto por
unciudadano británico cementera Aspdin José .  La alteración delas proporciones de los
diferentes ingredientes de hormigónpermitido a los fabricantes ajustar la fuerza del
concreto paraservir mejor a su función específica.  Con las funcionesconcretas de aumentar,
el componente se desarrollarondiferentes proporciones y una prueba de profesionales
paramedir la consistencia del hormigón que se necesitaba.  Así, elhormigón Slump Método
de ensayo fue desarrollado eincorporado en el hormigón en todo el mundo Normas.
Concepto
"Slump" es simplemente un término acuñado para describir laconsistencia de una muestra
de hormigón es, en lugar deutilizar las descripciones oscuros como "mojado" o "goteo".La
altura de la mezcla de concreto después de ser colocada enel cono de asentamiento se
diferencia de una muestra a otra.Las muestras con una menor altura se emplean sobre todo
en laconstrucción, con las muestras que tengan depresiones alta deuso general para la
construcción de pavimentos de calzada.
Propósito
El objetivo del ensayo es medir la consistencia del concreto.Muchos factores se toman en
cuenta cuando se cumplan losrequisitos de resistencia del concreto, y para asegurarse de
queuna masa consistente y uniforme de cemento se utiliza duranteel proceso de
construcción.  

Ensayos de cemento y concreto fresco

1. 1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE

INGENIERÍA CIVIL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE
CONSTRUCCIÒNTECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES ENSAYOS DE
CEMENTO Y CONCRETO FRESCO
2. 2. UNIVERSISDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALESDOCENTE: Ing.
Carlos Villegas MartinezESTUDIANTES: Ivan Daniel Condori Mamani
20101063B Montañez …
3. 3. CONOCIMIENTOS PREVIOS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCOEl
concreto se diseña para cumplir ciertas característicastécnicas generales que son
especificadas por el usuario. Losrequisitos básicos que debe cumplir todo concreto
son: Trabajabilidad. Resistencia. Durabilidad. Hidratación. Curado.
4. 4. PROCEDIMIENTO:1) Se coloca la mezcla en el cono de Abrams, el cual está
sobre una superficie no absorbente, en 3 capas dando 25 golpes en cada capa, luego
de esto se enraza. (Fig. 1)2) Se retira cuidadosamente y en forma vertical el cono de
Abrams(Fig. 2).3) Se toma nota del asentamiento del concreto, el cual se mide
desde la parte superior del cono hasta el medio del la mezcla (Fig. 3).
5. 5. Fig. 2Fig. 1 Fig. 3
6. 6. CÁLCULO:El asentamiento del concreto o slump es eldesnivel del concreto
respecto a su nivel superiorinicial en nuestro caso: AC=3.5cm El slump es ese
desnivel
7. 7. PROCEDIMIENTO:1) Una vez realizada la mezcla de Agua cemento y piedra
(concreto), se procede a realizar el ensayo de fluidez (Fig. 4).2) Se lleva la mezcla a
la mesa de fluidez en un molde cónico en 2 capas (25 golpes en de cada capa), luego
de los golpes de la segunda capa, se procede a enrazar (Fig. 5).3) Luego se saca el
molde cónico lentamente para no afectar la consistencia de la mezcla, y se dan 15
golpes en 15 segundos a través de la mesa de sacudidas (Fig. 6).4) Finalmente se
toma nota de cuanto vario su diámetro respecto al que presentaba inicialmente que
era el mismo que el de la base del molde cónico (Fig. 7).
8. 8. Fig. 4 Fig. 5Fig. 6 Fig. 7
9. 9. CÁLCULOS:La fluidez se determina mediante la siguientefórmula:
10. 10.  Diámetro inicial (D): 25 cm. Diámetros medidos:D1: 37cmD2: 38cmD3:
37cmD4: 37cm Diámetro promedio (Dp): 37.25 cm. El índice de fluidez se
calcula de la siguiente manera: IF = (37.25 - 25)*100%/25 = 49 %
11. 11. PROCEDIMIENTO:1) Se coloca la mezcla de concreto en un recipiente cuyo
volumen es ½ pie3 en 3 capas, dando 25 golpes en cada una, luego de esto se enraza
(Fig. 8).2) Luego se lleva el recipiente a la balanza y se toma nota, con este dato
podemos obtener el peso unitario de concreto (Fig. 9).
12. 12. Fig. 8 Fig. 9
13. 13. CÁLCULOS: Vol. del recipiente: ½ pie3 = 0.01416 m3 Peso del recipiente
(Wr): 5.150 Kg. Peso del recipiente con concreto (Wr + Wcf): 37.30 Kg Peso del
Concreto: (Wcf + Wr) – Wr = 32.15 Kg. Entonces: P.U=33.25Kg/0.01416 m3 =
2270.480 Kg/m3