Monografía-Polipropileno Version Ultima 1

Productos Petroquímicos
Finales-Polipropileno
POLIPROPILENO
Universidad Nacional de Salta

Facultad de Ingeniería-Ingeniería Química
Optativa II: Petroquímica
Integrantes:
 Aparicio Marianela Paola
 Molina Carolina Valeria Gisela
 Torres Fabiana Belén
2016
Productos Petroquímicos Finales-Polipropileno 2016
Contenido
Objetivo..............................................................................................................................................2
Introducción.......................................................................................................................................2
Materias Primas.................................................................................................................................3
Tecnología de producción de polipropileno.......................................................................................4
Polimerización....................................................................................................................................6
Propiedades.......................................................................................................................................6
Estudio de Mercado...........................................................................................................................7
Referencias.......................................................................................................................................11
ANEXO 1: Obtención del Monómero (Propileno).............................................................................12
ANEXO 2: Tecnologías de Producción de Polipropileno...................................................................16
1
Objetivo
Mediante la siguiente monografía se plasmará información relevante acerca del
POLIPROPILENO, como producto petroquímico final. Se describirán las propiedades del
polímero, antecedente histórico, métodos de obtención y disponibilidad en el mercado.
Introducción
El polipropileno (PP), cuya fórmula condensada es −¿ se obtiene por la polimerización de
propileno(C 3 H 6 ). Se trata de un material termoplástico parcialmente cristalino, cuya
estructura química, le confiere propiedades al material, como ser su alta resistencia a las
temperaturas, al impacto y aplastamiento.
A principios de la década de 1950, numerosos grupos de investigación trabajaron en nuevos
métodos para la polimerización de olefinas, principalmente las provenientes de etileno y
propileno, debido a que el método llevado a cabo, por radicales libres obtenía un polímero
de bajo peso molecular, baja cristalinidad y sin interés industrial. En 1953 el equipo
dirigido por Karl Ziegler, había obtenido polietileno de alta densidad usando catalizadores
organometálicos. A finales de ese mismo año, obtuvieron PP en un experimento, pero no se
dieron cuenta hasta años más tarde [1].
Si bien Ziegler fue quien cemento las bases para la producción de PP, no fue hasta 1954
que gracias a las experiencias desarrolladas por el científico italiano Guilio Natta,
patrocinado por la empresa Montecatini, utilizó los catalizadores de Ziegler, para obtener
PP altamente isotáctico. La tacticidad tiene una gran importancia en las propiedades de los
polímeros ya que determina en gran medida la cristalinidad. Se puede decir que existen tres
formas de tacticidad: si los grupos laterales se encuentran al mismo lado de la cadena
polimérica, al polímero se lo denomina isotáctico; si los grupos laterales se encuentran
alternados a un lado y a otro de la cadena, se lo denomina sindiotáctico; y si estos grupos se
encuentran distribuidos al azar a los lados de la cadena polimérica, se lo llama atáctico [2].
En la actualidad el uso del polipropileno es diverso, a continuación se detallan algunos de
ellos:
Autopartes: paragolpes, torpedos, guardabarros, volantes, pedales de acelerador (con
bisagra tipo film), conductos de calefacción y refrigeración, carcasas de filtros de aire, cajas
de baterías, etc. [2].
Artículos domésticos: baldes, respaldos de sillas, botellas y tapones, aparatos de cocina,
carcasa de electrodomésticos, juguetes, tejidos para alfombras, vasos, etc.
Electrotecnia: carcasa de transformadores, cubierta de cables, láminas de capacitores,
accesorios de antenas, etc.
Construcción: tuberías de desagüe y codos, depósitos de agua caliente, radiadores, etc.
Medicina: aparatos médicos, jeringas desechables, recipientes de transfusión, etc.
Otros: césped sintético, pistas de esquí en verano, tacones de zapatos, cordeles, papeles de
embalaje, maletas, cajas de herramientas, carcasas de bombas, etc. [2].
2
Materias Primas
Propileno o Propeno
El propileno, cuya fórmula condensada es (C3H6) constituye una de las principales olefinas
ligeras. Se trata de un gas muy volátil y se suele almacenar como un líquido a presión.
Las propiedades más relevantes del propileno son:
 Temperatura normal de ebullición: -47,7ºC
 Temperatura crítica: 91,8ºC
 Presión crítica: 4,47 MPa
 Límites de explosividad en el aire: 2,2 – 10,0 %v
La química del propileno queda determinada por la presencia de un doble enlace y de
átomos de hidrógeno alílico. Cuando uno de estos hidrógenos es abstraído, el radical alilo
resultante queda estabilizado por resonancia. Las principales reacciones en que interviene el
propileno consisten en reacciones de polimerización, de adición electrófila y de sustitución.
Una de las principales aplicaciones del propileno consiste en su polimerización para dar
lugar a polipropileno [3].
Obtención del monómero (propileno)
La obtención del propileno se lleva a cabo principalmente como subproducto junto con el
etileno y otras olefinas, bien mediante procesos de craqueo con vapor de hidrocarburos,
bien en procesos de refinería. Como consecuencia de ello, la producción de propileno
queda determinada en gran medida no sólo por su demanda, sino también por la del etileno
y la de los productos de refinería.
Existen 3 tipos de propileno de acuerdo a su grado de pureza [2]:
 Grado refinería (50-70%p de propileno).
 Grado químico (92-94 %p de propileno).
 Grado polímero (>99 %p de propileno).
Craqueo con vapor
Durante el proceso de craqueo con vapor de hidrocarburos, el propileno se separa por

destilación de la fracción C3, compuesta por propano, propileno y otros componentes
menores. En la torre C3, el propileno se separa por cabeza de la columna, mientras que por
fondo se separa una mezcla rica en propano. El tamaño de la columna varía según el grado
de pureza buscado para el propileno (el grado polimérico requiere mayor número de platos)
[2], [3].
Producción de refinería
En refinería, el propileno se obtiene principalmente como subproducto del craqueo

catalítico en lecho fluido (FCC) de gasóleos y en menor medida de procesos térmicos como
el craqueo térmico a coque. De nuevo, la producción depende del destino al que se orienta
la refinería.
Dado que el propileno de refinería va acompañado de mayor proporción de propano (del
orden de un 30 %, frente a un 8-10 % en el propileno de craqueo térmico), el grado
obtenido en general es inferior al correspondiente al propileno de craqueo con vapor [2].
3
Deshidrogenación de propano
La deshidrogenación del propano es una reacción de equilibrio endotérmica que se lleva a

cabo en presencia de un catalizador de un metal pesado o noble como platino o cromo.
Este proceso es altamente selectivo, el rendimiento global de propileno es de alrededor de
90%. Aumentos en la temperatura y disminuciones de la presión aumentan el rendimiento
como indica el principio de Le Chatellier. Sin embargo, el aumento de la temperatura
genera pirolisis del propano y formación de coque que desactiva el catalizador. Por lo que
las condiciones operativas típicas son presión cercana a la atmosférica y temperaturas entre
500 – 700 ºC.
Existen numerosas tecnologías de deshidrogenación de propano. Algunas de ellas son:
Oleflex (UOP), Catofin (Air Products And Chemicals) y STAR (Philips Petroleum). El
proceso Oleflex utiliza un catalizador de platino sobre alúmina. Consiste en cuatro
reactores adiabáticos con enfriamiento intermedio en serie. El rendimiento es superior al
85% [2], [3].
(Ver Anexo- Obtención del Monómero propileno)
Tecnología de producción de polipropileno
Los procesos de obtención del polipropileno son variables, pero pueden clasificarse en tres
grandes tipos:
 Procesos en suspensión o “slurry”.
 Procesos en masa.
 Procesos en fase gas.
Proceso en suspensión o “Slurry”
El proceso en suspensión o slurry se utilizó principalmente en las décadas del ‘60 y ‘70. Se
requería el empleo de un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas más
pesadas. El solvente cumplía el papel de medio de dispersión del polímero producido en los
reactores y disolvía el alto nivel de polímero atáctico en su separación. El uso de solvente
también facilitaba la desactivación del catalizador y su extracción, que involucraba el
contacto del producto del reactor con alcohol y soluciones cáusticas.
El proceso Montecatini (Montedison) fue el primer proceso industrial, y sigue siendo el
más representativo [4].
4
Figura 1. Proceso en suspensión o "Slurry".
Proceso en masa con monómero en fase líquida
La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la sustitución del

solvente por propileno líquido. Esto fue posible debido a que con el desarrollo de nuevos
catalizadores ya no fue más necesaria la extracción de catalizador ni la remoción del
polímero atáctico. Algunos procesos representantes de esta tecnología son: El proceso
Spheripol o Hypol (Mitsui Petrochemical), el proceso LIPP-SHAC (Shell) deriva su
nombre de Liquid Propylene Polimerization - Shell High Activity Catalyst [4].
Figura 2. Proceso en masa con monómero en fase líquida.
Proceso en masa con monómero en fase gaseosa
Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en fase líquida. Esta
tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente la necesidad de un solvente o
un medio líquido para dispersar los reactivos y productos del reactor. También eliminaba la
separación y recuperación de grandes cantidades de solventes o de propileno líquido que
era necesaria en los procesos con reactores en suspensión o en fase líquida. El polipropileno
producto que se obtenía en los reactores de fase gas era esencialmente seco y sólo requería
la desactivación de una pequeña parte de los residuos del catalizador antes de la
incorporación de aditivos y su posterior pelletización. Por lo tanto, esta tecnología redujo la
5
manufactura del polipropileno a pocos pasos esenciales. Algunos procesos representantes
de esta tecnología son: Novolen (BASF), Amoco – Chisso y Unipol (Union Carbide) [4].
Figura 3. Proceso en masa con monómero en fase gaseosa.
(Ver Anexo- Tecnologías de producción de PP más representativas)
Polimerización
Catalizadores
El proceso de estereoisomerización cobra particular importancia a partir del polipropileno,

por cuanto las formas cristalinas (isotácticas) son las de mayor valor comercial.
El polipropileno isotáctico se obtiene a partir de la polimerización estereoregular de
propileno sobre catalizadores del tipo Ziegler-Natta o, más recientemente, mediante
polimerización utilizando catalizadores metalocénicos.
Los primeros son, generalmente, el producto de reacción de un compuesto organometálicos
perteneciente a los grupos IA a IIIA con un compuesto de un metal de transición de los
grupos IVB a VIII.
Los catalizadores homogéneos basados en metalocenos fueron desarrollados como
herramienta para investigar el mecanismo de polimerización de los catalizadores Ziegler-
Natta heterogéneos, pero debido a su enorme potencial en procesos de polimerización de
olefinas, muy pronto se produjo un importante desarrollo en este campo de investigación.
El sistema catalítico está formado por un metaloceno (un compuesto formado por dos
aniones ciclopentadienilo unidos a un átomo metálico central con estado de oxidación II) de
un metal de transición del grupo IV (Ti, Zr, Hf, etc.) y un compuesto de aluminio,
generalmente metilaluminoxano (MAO), que actua como co-catalizador.
A pesar de que la bibliografía de patentes y la científica informan acerca de un gran número
de combinaciones de compuestos catalíticos que producen polipropileno isotáctico, en la
práctica comercial la combinación más empleada es la basada en tri- y tetracloruro de
titanio con monocloro-dietil aluminio [2].
Propiedades
Las propiedades del polipropileno, como la de todos los polímeros, dependen de muchas
variables entre las que se encuentran el grado de cristalinidad, el tipo de polimerización,
6
etc. Aquí se detallan algunas propiedades a fines ilustrativos. La mayoría de ellas
corresponden a PP isotáctico obtenido mediante catalizadores Ziegler-Natta.
El PP isotáctico cristaliza en forma helicoidal, con tres grupos –CH3 por paso. Es lineal,
altamente cristalino, de alto peso molecular y sin insaturaciones. Presenta propiedades
análogas al PE, pero el grupo –CH3 aumenta la rigidez de la cadena (mayor temperatura de
fusión) e interfiere la simetría molecular. Su densidad se encuentra en torno a 0.90 g/cm3,
lo que lo hace el más ligero de los plásticos importantes.
Los polímeros comerciales son 90-95% isotácticas, aunque actualmente se han llegado a PP
con un 99% de índice de isotacticidad. En su estructura isotáctica, el PP tiene una
cristalinidad de 60-70%.
Su alta cristalinidad le proporciona una elevada resistencia a la tracción, rigidez y dureza.
Su temperatura de transición vítrea Tg es de -16ºC, su temperatura de fusión Tm varía entre
168-176ºC y su temperatura de degradación es de 286ºC.
El elevado punto de fusión permite que las piezas bien moldeadas sean esterilizables y el
polímero conserva una alta resistencia a la tracción a temperaturas elevadas.
La resistencia al impacto a baja temperatura es un tanto sensible a las condiciones de
fabricación y ensayo.
La estructura morfológica es compleja: presenta cuatro tipos de esferulitas. En el punto de
transición dominante α, a 0ºC, se vuelve frágil.
Para salvar el problema de la fragilidad, se hace ampliamente uso de copolímeros, tanto
aleatorios como de bloque, de propileno con etileno. Los copolímeros de bloques son los
más resistentes al impacto y se utilizan en aplicaciones de moldeo por inyección.
Para conservar la transparencia en las aplicaciones para películas, se emplean los
copolímeros al azar, mientras que para filamentos se utiliza casi exclusivamente el
homopolímero.
Posee excelentes propiedades eléctricas, el carácter químico inerte y la resistencia a la
humedad típica de los polímeros de hidrocarburos. Se halla completamente libre de
cuarteamiento por tensiones ambientales. No obstante, es inherentemente menos estable al
calor, la luz y los ataques oxidantes que el PE y debe estabilizarse con antioxidantes y
absorbentes de luz ultravioleta para que su procesado y comportamiento a la intemperie
sean satisfactorios [2], [4].
Estudio de Mercado
Mercado Mundial
La producción mundial de plástico ha mantenido un crecimiento constante desde 1950,

registrándose un total de 1.7 Mton de plástico. Luego tuvo un incremento del 13.6%
durante 26 años. Desde 1976, el crecimiento registrado fue moderado.
La crisis mundial de 2008 y 2009 afectó al sector pero a partir de 2010 y 2011 se fue
recuperando paulatinamente. Así en 2012, la producción alcanzó un máximo con 288 Mton.
Los datos de producción por región nos indican una elevada competitividad, tal como se
muestra en el Figura 4, donde China se mantiene como máximo productor con 24% del
total. A esto, sumado la producción de Japón y el resto de Asia que es un 21%, se observa
7
que el continente asiático se promueve como la región más importante en el rubro. Mientras
que en Europa y América del Norte juntos representan un 40% del total [5].
Producción Mundial de plástico por región

Japón Comunidad
5% de Estados
América independient
Latina es
5% 3%
Oriente y China
África 24%
7%
Europa
Resto de Asia 20%
16%
TLCAN
20%
Figura 4. Fuente Plastics Europe, Plástico situación 2012.
En cuanto a la producción por tipo de plástico, de acuerdo con Plastics Europe, se observa
en el Figura 5 la distribución de la misma:
Producción Mundial de plástico por categoría
Otros PEBD
20% 17%
PEAD
PUR 12%
7%
PET
7% PP
PVC 19%
PS 11%
8%
Figura 5. Fuente Plastics Europe, Plástico situación 2012.
La producción mundial de PP, para el año 2012 representa un 19% del total.
Mercado Nacional
8
La materia prima comúnmente utilizada para la producción de PP, constituye el propano.
Por lo que, resulta importante conocer la disponibilidad de dicha materia en Argentina para
la producción del polímero.
Según datos estadísticos del IAPG, la producción de propano, a nivel nacional, arroja un
promedio de 450.000 ton/año durante el periodo 2010-2015[6].
480,000 Producción de propano

470,000
460,000
Producción (ton)
450,000
440,000
430,000
420,000
410,000
400,000
390,000
380,000
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Figura 6. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas.
En el Figura 6 se visualiza la variación de la producción de propano, la cual muestra una

tendencia a incrementar luego de 2015.
Las empresas PETROQUÍMICA CUYO S.A.I.C. y PETROKEN S.A. son las principales
productoras de PP, ambas alcanzan una producción de aproximadamente 200.000 ton/año.
En la Figura 7, se observa la variación de producción de PP, en el periodo 2012-2013.
280,000
Producción de PP
270,000
260,000
Producción (ton)
250,000
240,000
230,000
220,000
210,000
200,000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Año
Figura 7. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas
La importación y exportación del polímero se visualiza en el Figura 8, correspondiente al

período 2008-2014.
9
140,000 Importación y exportación de PP

120,000
100,000
80,000
Importación (ton)
60,000 Exportación (ton)
40,000
20,000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Año
Figura 8. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas
En el mismo se observa que a partir del año 2012 la situación del PP, mejora debido a una
disminución en cuanto a las importaciones del mismo y el in cremento de las exportaciones
[7].
Mercado Local
En la provincia de Salta no se lleva a cabo la producción de polipropileno, pero se puede

analizar la producción de materia prima para la obtención del polímero.
Comercializaión de propano
250,000
200,000
Cantidad (ton)
150,000
100,000
50,000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Figura 9. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas.
Así según datos del IAPG se observa en la Figura 9, que para el período 2010-2015, la
comercialización de propano fue en aumento hasta 2013, a partir de este año la venta
disminuye alcanzando en 2015 alrededor de 200.000 ton/año [6].
10
Referencias
[1] Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-08/pp/Polipropileno.htm . [Web en
línea]. [Con acceso 20/10/2016].
[2] Trabajo de investigación sobre el polipropileno como producto petroquímico. Autor:

Cristian Fabián Gonzales. Universidad Nacional de Cuyo. Septiembre 2010.
[3] Tecnología Química Industrial. Polipropileno otros compuestos C3 y derivados.
[4] Producción de polipropileno-Procesos petroquímicos. Ingeniero Químico Orlando

Urrego. Universidad de Venezuela. Agosto 2011.
[5]Análisis de la producción, la demanda y de la recuperación de plástico en Europa en 2011.

Plastics Europe.
[6]http://www.iapg.org.ar/web_iapg/estadisticas/informe-anual/informe-anual-2010
[7]Instituto Petroquímico Argentino (IPA), Información Estadística de la Industria
Petroquímica y Química de la Argentina, 34° Edición, Bs. As. – Argentina. (2014).
11
ANEXO 1: Obtención del Monómero (Propileno).
Craqueo con vapor
En el craqueo con vapor, una mezcla de hidrocarburos (etano, GLP, naftas o gas oil) y vapor se
precalienta hasta 600 ºC en la sección convectiva de un horno de pirolisis. Luego, se calienta aún
más en la sección radiante hasta como mucho 900 ºC. El vapor reduce la presión parcial del
hidrocarburo en el reactor. La relación másica entre el vapor y el hidrocarburo es generalmente
función de la alimentación y varía desde 0,2 para el etano hasta más de 2,0 para gasoil. La cantidad
de vapor utilizado es elegida optimizando el rendimiento (la selectividad de la olefina), el consumo
de energía y la longitud del horno, limitada por la coquificación. El tiempo de residencia varía entre
1 s, en las plantas antiguas, hasta un mínimo de 0,1 s, en algunos hornos nuevos. El tiempo de
residencia determina la selectividad de la olefina. En un tren de separación de olefinas, el propileno
se obtiene por destilación de una corriente mezcla de C3, que contiene propano, propileno y otros
componentes minoritarios. En la torre C3, el propileno se separa por cabeza de la columna, mientras
que por fondo se separa una mezcla rica en propano. El tamaño de la columna varía según el grado
de pureza buscado para el propileno. Se requiere mayor número de platos para el propileno de grado
polímero.
En el esquema simplificado se señalan las cinco unidades básicas que constituyen las plantas de
craqueo con vapor de una de las alimentaciones más convencionales: la nafta. Estas unidades son:
pirolisis, fraccionamiento primario, compresión, fraccionamiento criogénico y fraccionamiento a
alta temperatura. Además pueden existir otras unidades complementarias como la de
hidrodesulfuracion de los gasoil (si se emplean como alimentación), las de separación de BTX
(benceno, tolueno y xileno), etc.
12
Figura 4. Craqueo con Vapor-Nafta.
Pirolisis. La alimentación se precalienta y vaporiza parcialmente en la sección de convención del

horno, inyectándole seguidamente vapor recalentado, con lo que se completa la vaporización, y se
la introduce en la zona convectiva del horno para recalentar la mezcla antes de entrar en la zona de
radiación en la que tienen lugar de forma consecutiva y simultanea las reacciones comentadas.
Como la capacidad del horno es limitada, deben disponerse varios en paralelo; uno de ellos
diferente para pirolizar el etano y el propano separados en las unidades de fraccionamiento de colas,
que se reciclan. La diferencia consiste en que los hidrocarburos ligeros requieren menor tiempo de
residencia, menores temperaturas y menor relación vapor agua/HC que las naftas.
El gas saliente del horno de pirolisis debe enfriarse rápidamente en una caldera de recuperación de
calor (en la que se genera vapor de muy alta presión) y, a continuación, se termina su enfriamiento
hasta los 350-400 ºC mediante mezcla con la corriente de fondo del fraccionador principal
previamente enfriado en un refrigerante, con aire o con agua de refrigeración.
Fraccionamiento primario. En una columna de destilación atmosférica se rectifica la corriente

saliente del horno de pirolisis, separándose por fondo un gasoil o fuel oil de pirólisis negro, rico en
olefinas, que suele quemarse como combustible en el horno. En el condensador de cabeza se separa
el agua y una nafta que, por contener gran cantidad de olefinas y aromáticos tiene un buen número
de octano, y recibe el nombre de gasolina de pirolisis. Sin embargo, debe ser estabilizada mediante
tratamiento con hidrógeno para que no polimerice, es decir, para que no forme “gomas”. Los gases
salen como incondensables.
13
Compresión. El gas craqueado se comprime hasta unos 40kg/cm2 en un compresor con 4 o 5
etapas, con refrigeración intermedia, para evitar la polimerización de las olefinas. En los
refrigerantes intermedios condensa el agua junto con naftas ligeras, que se unen a la gasolina de
pirólisis separada en el fraccionador primario. Generalmente a la salida de la tercera etapa el gas se
lava con una solución de hidróxido sódico para eliminar el H2S y el CO2 que lleva consigo. Al final
de la última etapa el gas se seca mediante alúmina activada o tamices moleculares, que también
retienen el CO2 residual, de modo que su punto de rocío sea inferior a -100ºC.
Fraccionamiento a baja temperatura. El gas seco se enfría y se introduce en la demetanizadora,

en la que se separa el hidrógeno, el CO y el metano. El condensador de esta columna es el punto
más frío del sistema, utilizándose como líquido refrigerante etileno de un circuito auxiliar. La
separación de metano en esta columna debe ser lo más completa posible, pues todo el metano
retenido en la corriente de fondo impurificará al etileno producto. Por otra parte no debe escapar
etileno con el metano e hidrógeno. Normalmente el CO y el hidrógeno se introducen en un reactor
de metanización y el metano producido, junto con el separado en la columna se emplea como fuel
gas.
La corriente de fondo de la demetanizadora pasa a la deetanizadora, en la que se separa la corriente

C2 por cabeza, que seguidamente pasa al convertidor de acetileno, en el que este hidrocarburo se
hidrogena selectivamente a etileno, debiendo desaparecer casi por completo pues su presencia en el
etileno producto final es muy peligrosa.
El gas saliente del convertidor de acetileno se enfría, devolviendo los condensados a la

demetanizadora. La fracción no condensada pasa al splitter de C2, del que se obtiene por fondo
etano, que se recicla a pirólisis, y por cabeza etileno impurificado con restos de metano (“low
grade”). El etileno de alta pureza se obtiene en una extracción lateral superior.
Fraccionamiento a alta temperatura. La corriente de fondo de la deetanizadora pasa a la

depropanizadora, en la que se separan por cabeza los C3. Los más pesados se separan seguidamente
en fracción C4 y en una segunda gasolina de pirólisis que lleva consigo los C5 y superiores. En
algunos casos también se recupera la fracción C5.
La fracción C3 pasa a otro reactor de hidrogenación selectiva para eliminar el propanodieno y el

propino. A la salida la fracción C3 pasa al splitter del que se obtiene por cabeza el propileno y por
cola el propano, que se recicla al horno de pirólisis junto con el etano. De la fracción C4 se separa el
butadieno y los butenos y de las gasolinas de pirólisis se separan los BTX.
Las proporciones en que aparecen los distintos productos de la pirólisis en el gas saliente del horno
son distintas según sea la naturaleza y el intervalo de destilación de la alimentación.
Producción de refinería
En refinería, el propileno se obtiene principalmente como subproducto del craqueo

catalítico en lecho fluido (FCC) de gasóleos y en menor medida de procesos térmicos como
el craqueo térmico a coque. La producción depende del destino al que se orienta la
refinería.
14
En el craqueo catalítico fluido, gas oil parcialmente vaporizado se pone en contacto con un
catalizador de zeolita. El tiempo de contacto varía entre 5s – 2 min, la presión oscila en un
rango de 2.5 – 4 atm, dependiendo del diseño de la unidad, las temperaturas de reacción
están entre 720 – 850 K (450-580ºC).
La alimentación convertida forma hidrocarburos del rango de ebullición de la gasolina, C4
y gases livianos, y coque. El rendimiento de propileno es variable, dependiendo de las
condiciones de reacción, pero generalmente esta entre 4-7%.
Se utilizan dos procesos de craqueo térmico para convertir residuos de la destilación
atmosférica y de vacío en productos más valiosos: el craqueo retardado o a coque, y el
Flexicoking o coqueo fluido (Propiedad de Exxon). En el craqueo retardado, el residuo
junto con vapor se calienta en un horno y luego se alimentan a un tambor aislado donde se
lleva a cabo la descomposición por radicales libre de la alimentación. El coque llena el
tambor y debe ser eliminado. En el coqueo fluido, la alimentación residuo se inyecta a un
reactor, donde craquea por efecto de la temperatura. El coque formado durante el proceso
se deposita sobre otras partículas de coque fluidizadas y luego se elimina o es gasificado.
Ambos procesos ocurren a presiones entre 3 – 6 atm. El craqueo retardado es un proceso de
menor temperatura (720 vs 820 K) y por lo tanto debería tener menor rendimiento de
olefinas que el coqueo fluido.
El propileno de refinería se recupera en una unidad de recuperación de propileno. Una
unidad de recuperación de propileno (PRU) consiste en un tren que incluye una columna
despropanizadora para separar los C4 e hidrocarburos más pesados de los C3 y una
columna desetanizadora para separar los C2. Estas dos columnas contienen generalmente
40 platos y utilizan sistemas convencionales de reboiler y condensador. La separación del
propano y el propileno es más difícil y requiere cerca de 180 platos para lograr una pureza
del 99.5%, que corresponde al grado polímero. Si se utilizan platos convencionales, la
columna consiste de dos recipientes debido al largo requerido.
15
.
Figura 5. Propileno de Refinería.
Figura 6. Unidad Recuperadora de propileno.
16
ANEXO 2: Tecnologías de Producción de Polipropileno.
Proceso en suspensión (Slurry)
El proceso Montecatini (Montedison) fue el primer proceso industrial, y sigue siendo el

más representativo. Se distinguen las siguientes etapas: Preparación del catalizador;
polimerización; recuperación de monómero y solvente; remoción de residuos de
catalizador; remoción de polipropileno atáctico y de bajo peso molecular; secado del
producto; adición de modificadores y extrusión del polímero.
El sistema catalítico consiste en TiCl 3 con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, en

solución en heptano. El TiCl3 se prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio
con trietilaluminio, en un reactor agitado de acero inoxidable, y luego se introduce al
reactor de polimerización.
La reacción se produce en un reactor tanque agitado, en el cual el "slurry" es controlado

térmicamente mediante extracción por medio de camisas, serpentines, y reciclos externos a
través de intercambiadores de calor. Las temperaturas y presiones típicas son: de 50 a 90ºC,
y de 5 a 15 atm.
El catalizador introduce un grado de isotacticidad en el polímero formado. La variedad
isotáctica es insoluble en el carrier, mientras que la atáctica se disuelve en él.
En estos procesos convencionales el deashing (recuperación del catalizador) debe
efectuarse, dada la relativamente baja actividad del catalizador. Para ello, luego de un
procedimiento de descompresión en el recipiente de evaporación "flash" en el cual se
recupera la mayor parte del monómero no reaccionado, se trata el barro con alcohol para
desactivar la reacción y lograr la disolución del catalizador en la forma de alcoholatos que
conforman una fase diferenciada de la del slurry, permitiendo la separación de los
alcoholatos por extracción. Un lavado con agua desmineralizada completa el tratamiento de
extracción.
La operación siguiente consiste en la separación mediante centrifugado de las partículas

insolubles isotácticas de la solución de solvente + PP atáctico. El grado cristalino es secado
mediante Nitrógeno, y procesado vía extrusión. El efluente líquido de la centrífuga es
llevado a un evaporador donde, mediante calefacción indirecta, es despojado del solvente.
Este, conjuntamente con el proveniente de las etapas de "deashing", es llevado a la planta
de recuperación de solvente, donde es rectificado.
17
Figura 7. Proceso SP de producción de Polipropileno (con "Deashing") Montecantini.
Del fondo del evaporador se extrae el PP amorfo, que pude emplearse en grados de
relativamente fácil procesamiento y menores propiedades mecánicas.
Proceso en masa con monómero en fase líquida
El monómero condensado representa una buena alternativa a los procesos GPP, ya que:
a) el monómero condensado es líquido, y por lo tanto un buen medio para efectuar la
transferencia de energía desde las partículas hacia algún dispositivo de intercambio calórico
(alto calor específico y coeficiente de transferencia de calor).
b) la densidad del monómero líquido puro es mayor que la del gaseoso puro, de modo que
la concentración que "ven" partículas polimerizantes es mucho mayor en el primer caso.
Estas dos razones han sido suficientes para el desarrollo de una de las tecnologías más
modernas para PP: las de los procesos "bulk".
Los tipos de procesos más difundidos para estas tecnologías son:
1) Reactor tanque agitado continuo en ebullición ("liquid pool/boiling reactor") de El Paso
Petrochemicals (Figura 3), y
18
2) Reactor tubular de lazo cerrado ("loop reactor"), sin cambio de fases, de Himont (Fig 4).
En ambos procesos se emplean catalizadores de gran actividad y esteroespecificidad. Las
partículas en las que se produce la reacción se encuentran inmersas en propileno líquido,
conformando un "slurry". Son extraídas como barro del reactor, y mediante evaporación
flash el monómero es reciclado a proceso. Para algunos catalizadores es posible emplear
propileno grado petroquímico (95%) en lugar del grado polímero (99.5%) normalmente
requerido para la polimerización.
En el proceso desarrollado por El Paso Petrochemicals, se emplea un reactor denominado
en ebullición, en el cual el calor de reacción provee el calor latente de vaporización que
produce vapor de propileno. Este es reciclado a través de un sistema de enfriamiento y
condensación con agua. Además, el reactor posee una camisa de intercambio de calor con
agua.
Figura 8.Proceso EL PASO (BP) de producción de Polipropileno.
19
Figura 9.Proceso HIMONT (BP) de producción de Polipropileno.
El proceso Spheripol o Hypol (Mitsui Petrochemical) dependiendo de sus diferentes versiones,

es continuo y se basa en un catalizador superactivo (Ti/MgCl 2, un alquilaluminio, un donador
de electrones). En un reactor tipo bucle la mezcla reaccionante fluye impulsada por una bomba
axial (no requiere agitación externa); alcanza alta velocidad lo que previene la deposición de
polímero en las paredes del reactor; el área de transferencia de calor por unidad de volumen es
más alta que en un reactor agitado, lo que permite un mejor control de temperatura y mayor
productividad. El tiempo de residencia en el reactor se puede alterar, variando la velocidad de
recirculación. El propileno, que se puede diluir en propano (hasta el 40%), se alimenta al
reactor en presencia de catalizador e hidrógeno. La temperatura de reacción es de entre 65 y 80
ºC, y la presión de 33 atm. La mezcla de reacción circula rápidamente, y contiene hasta 50% de
sólidos. Polímero y monómero no reaccionado se separan en un tanque flash a 16 atm. El
monómero se recircula al reactor, y se remueve el propano sobrante. Al reactor de lecho
fluidizado ingresan las partículas de polímero y vapor de agua, con el fin de desactivar el
20
catalizador. El secado se realiza con nitrógeno. El polímero se obtiene en forma de partículas
esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y distribución de tamaño estrecha. La productividad es
del orden de 20 kg / g catalizador soportado (1000 Kg / g Ti). El índice de isotacticidad es de
97%. El peso molecular se controla por adición de hidrógeno durante la reacción, y también
utilizando compuestos organometálicos derivados de cinc o cadmio. Existen dos reactores en
serie: el primero para trabajar en masa y el segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo
bucle, en el cual se hace circular catalizador y monómero a gran velocidad para que
permanezcan en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio propileno
líquido, el cual, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación el calor generado por
la reacción y al mismo tiempo permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico. En el
segundo reactor, el de fase gas, se incorpora el polímero producido en el reactor tipo bucle. En
esta fase se preparan copolímeros con características especiales añadiendo un co-monómero
(por ejemplo etileno) además del monómero. Tras separar el polímero fabricado de las
corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno obtenido se
envía a la línea de acabado donde se añaden aditivos y se le da la forma requerida para su
distribución comercial.
El proceso LIPP-SHAC (Shell) deriva su nombre de Liquid Propylene Polimerization - Shell

High Activity Catalyst. Se emplea para la producción de homopolímeros y copolímeros al azar.
Consiste en un reactor tanque agitado con reciclo donde la polimerización se realiza en
propileno líquido y se emplean catalizadores con elevada actividad.
Proceso en masa con monómero en fase gaseosa
1) En el proceso GPP de BASF (del tipo del que emplea Petroquímica Cuyo, en Luján de
Cuyo, Mendoza) se emplea un reactor tanque vertical, agitado, para favorecer el contacto
gas-sólido y para evitar la formación de zonas calientes, mediante un dispositivo patentado
de mezcla consistente en un tornillo helicoidal de gran superficie. El calor de reacción es
eliminado mediante evaporación de propileno líquido que se agrega permanentemente al
reactor. El monómero vaporizado es extraído del reactor y, mediante un lazo externo de
enfriamiento con agua, luego condensado para ser retornado al reactor. Para un mejor
control de la temperatura de reacción, el propileno líquido es rociado continuamente sobre
el sistema de partículas suspendidas en monómero gaseoso.
La mezcla de partículas polimerizadas y de gas del reactor se extrae en forma periódica, y
es enviada a un ciclón para separar el gas de las partículas. El gas es recomprimido y
reciclado al reactor.
Las partículas, dependiendo del tamaño y de la distribución de tamaños, pueden ser
vendidas directamente o pelletizadas, vía extrusión, previamente. La baja velocidad del
monómero vaporizado a reciclo (1 a 2 cm/s) no permite ni la fluidización ni el arrastre de
las partículas reaccionantes a la zona externa de enfriamiento y condensación.
21
Figura 10.Proceso BASF (GPP) de producción de Polipropileno.
2) En el proceso GPP de AMOCO, el reactor es un tanque agitado horizontal. Los distintos

compartimentos permiten distintos valores de la temperatura y de la composición de gas en
cada uno de ellos. El calor de reacción es extraído por evaporación del propileno líquido
y/o de otros diluyentes livianos como isobutano o isopentano. La temperatura se controla
manipulando la inyección del líquido a evaporar que se rocía sobre el lecho de partículas y
la alimentación del catalizador.
El Producto final es enviado a procesamiento para el agregado de aditivos y su
pelletización.
3) En el Proceso UNIPOL-PP de Union Carbide, se emplea un reactor de lecho fluidizado,
con algunas modificaciones asociadas a los catalizadores a emplear para polimerizar PP.
22

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Productos Petroquímicos

Universidad Nacional de Salta

Craqueo con vapor

Durante el proceso de craqueo con vapor de hidrocarburos, el propileno se separa por

En refinería, el propileno se obtiene principalmente como subproducto del craqueo

La deshidrogenación del propano es una reacción de equilibrio endotérmica que se lleva a

Tecnología de producción de polipropileno

Proceso en suspensión o “Slurry”

Figura 1. Proceso en suspensión o "Slurry".

Proceso en masa con monómero en fase líquida

La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la sustitución del

Figura 2. Proceso en masa con monómero en fase líquida.

Proceso en masa con monómero en fase gaseosa

Figura 3. Proceso en masa con monómero en fase gaseosa.

(Ver Anexo- Tecnologías de producción de PP más representativas)

El proceso de estereoisomerización cobra particular importancia a partir del polipropileno,

La producción mundial de plástico ha mantenido un crecimiento constante desde 1950,

Producción Mundial de plástico por región

Figura 4. Fuente Plastics Europe, Plástico situación 2012.

Producción Mundial de plástico por categoría

Figura 5. Fuente Plastics Europe, Plástico situación 2012.

480,000 Producción de propano

Figura 6. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas.

En el Figura 6 se visualiza la variación de la producción de propano, la cual muestra una

Figura 7. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas

La importación y exportación del polímero se visualiza en el Figura 8, correspondiente al

140,000 Importación y exportación de PP

Figura 8. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas

En la provincia de Salta no se lleva a cabo la producción de polipropileno, pero se puede

Figura 9. Fuente Instituto Argentino de Petróleo y gas.

[2] Trabajo de investigación sobre el polipropileno como producto petroquímico. Autor:

[3] Tecnología Química Industrial. Polipropileno otros compuestos C3 y derivados.

[4] Producción de polipropileno-Procesos petroquímicos. Ingeniero Químico Orlando

[5]Análisis de la producción, la demanda y de la recuperación de plástico en Europa en 2011.

ANEXO 1: Obtención del Monómero (Propileno).

Craqueo con vapor

Figura 4. Craqueo con Vapor-Nafta.

Pirolisis. La alimentación se precalienta y vaporiza parcialmente en la sección de convención del

Fraccionamiento primario. En una columna de destilación atmosférica se rectifica la corriente

Fraccionamiento a baja temperatura. El gas seco se enfría y se introduce en la demetanizadora,

La corriente de fondo de la demetanizadora pasa a la deetanizadora, en la que se separa la corriente

El gas saliente del convertidor de acetileno se enfría, devolviendo los condensados a la

Fraccionamiento a alta temperatura. La corriente de fondo de la deetanizadora pasa a la

La fracción C3 pasa a otro reactor de hidrogenación selectiva para eliminar el propanodieno y el

En refinería, el propileno se obtiene principalmente como subproducto del craqueo

Figura 5. Propileno de Refinería.

Figura 6. Unidad Recuperadora de propileno.

ANEXO 2: Tecnologías de Producción de Polipropileno.

Proceso en suspensión (Slurry)

El proceso Montecatini (Montedison) fue el primer proceso industrial, y sigue siendo el

El sistema catalítico consiste en TiCl 3 con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, en

La reacción se produce en un reactor tanque agitado, en el cual el "slurry" es controlado

La operación siguiente consiste en la separación mediante centrifugado de las partículas

Figura 7. Proceso SP de producción de Polipropileno (con "Deashing") Montecantini.

Proceso en masa con monómero en fase líquida

Figura 8.Proceso EL PASO (BP) de producción de Polipropileno.

Figura 9.Proceso HIMONT (BP) de producción de Polipropileno.

El proceso Spheripol o Hypol (Mitsui Petrochemical) dependiendo de sus diferentes versiones,