AGREGADOS

Ing.
María Eugenia Rollano Quintana

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN MAC-100
CAPÍTULO III
AGREGADOS
Los agregados constituyen un factor determinante en la economía, durabilidad y estabilidad en las obras civiles,
pues ocupan allí un volumen muy importante. Por ejemplo el volumen de los agregados en el concreto hidráulico
es de un 65% a 85%, en el concreto asfáltico es del 92% al 96%, en los pavimentos del 75% al 90%. Por lo anterior
el estudio de sus propiedades físicas y mecánicas cobra especial importancia para su adecuada y eficiente
utilización.
En el ámbito de la industria de la construcción y de la obra civil se denomina comúnmente árido a una roca que,
tras un proceso de tratamiento industrial (simple clasificación por tamaños en el caso de los áridos naturales, o
trituración, molienda y clasificación en el caso de los áridos de machaqueo o chancados)
 Agregado o árido: conjunto de materiales de composición mineral, naturales o artificiales, generalmente
inertes, usados en la construcción de obras civiles.
 Agregado grueso o grava: material retenido en el tamiz No. 4, con un tamaño entre 7.6 cm y 4.76 mm.
 Agregado fino o arena: material pasante de la malla No. 4 y retenido en la malla No. 200, con tamaños
entre 4.76 mm y 74 Mieras (0.074 mm.).
 Finos: son partículas pasantes del tamiz No. 200 con tamaños entre 0.074 mm y 0.002 mm.
 Sucio de río: término empleado para denominar en su totalidad el material de arrastre de un río sin
separación de tamaños, y tal como se puede extraer de un depósito natural.
 Gravilla: material de río o de cantera, separado en la fuente en tamaños pasantes del tamiz 3/4" y
retenido en el No.4, con tamaños entre 19.1 mm y 4.76 mm.
 Cascajo: hace referencia exclusivamente al agregado rodado pasante del tamiz 1 1/2" y retenido en el
tamiz No.4, con tamaños entre 38.1 mm y 4.76 mm.
1. DEFINICIÓN
Los agregados, tal y como se han definido, son conjuntos de granos rocosos de diversos tamaños.
Se denomina grava o árido grueso a las partículas rocosas de tamaño mayor a 5 mm. Pueden ser producidas por el
hombre, en cuyo caso suelen denominarse piedra partida o chancada, y también naturales, en cuyo caso, suele
suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas
redondeadas y se denominan canto rodado.
Las gravas recomendadas para su utilización pueden ser de origen silíceo (de río o cantera), de origen volcánico
(basalto, andesita, etc.), o también calizas sólidas. En cambio gravas de origen sedimentario (dolomitas) o
volcánicas sueltas (pómez, toba, etc.) deben ser analizadas previamente. No deben emplearse gravas que
provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables, ni porosas.
La arena o agregado fino son las partículas cuyo tamaño es menor a 5 mm. Dentro este rango, las partículas
mayores a 2 mm se denominan arenas gruesas y las menores arenas finas. Partículas menores a 0.08 mm se
denominan finos de arena. Su aplicación o no en el hormigón depende de su procedencia al igual que la grava.
2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS NATURALES

Los agregados naturales provienen de las rocas y se obtienen por un proceso de fragmentación natural como el
intemperismo y la abrasión o mediante un proceso físico mecánico hecho por el hombre; en ambos casos
conservan las propiedades físicas: densidad, porosidad, textura, resistencia al intemperismo y composición
mineralógica de la roca madre. En este sentido los áridos pueden clasificarse genéricamente de la forma siguiente:
 Áridos Granulares (Rodados), que son aquellos que se obtienen de yacimientos naturales (Areneros y
graveras) y que se usan tras haber sufrido un LAVADO y una CLASIFICACION, es decir, se usan después
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Ing. María Eugenia Rollano Quintana
de haber sufrido únicamente una modificación de su distribución de tamaño para adaptarse a las
especificaciones exigidas.
 Áridos de machaqueo, que son aquellos que se producen en canteras tras arrancar los materiales de los
macizos rocosos y someterlos posteriormente a una trituración, molienda y clasificación.

3. OBTENCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS NATURALES
Los agregados empleados en la construcción pueden obtenerse por la explotación de bancos de material,
depósitos de rocas que afloran en la superficie terrestre, o por extracción y clasificación del material que arrastran
los ríos.
3.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA
En primera instancia los agregados según su procedencia se clasifican en naturales y artificiales.
Agregados naturales
Provienen de la explotación de canteras o son producto del arrastre de los ríos. Según la forma de obtenerse los
podemos clasificar como Material de cantera y Material de río. Conviene hacer la distinción porque el material de
río al sufrir los efectos de arrastre, adquiere una textura lisa y una forma redondeada que lo diferencian del
material de cantera que por el proceso de explotación tiene superficie rugosa y fotma angulosa. Como veremos
más adelante la forma y la textura les dan ventajas y desventajas al emplearsen como agregados del concreto
hidráulico o asfáltico.
El material que se obtiene como producto de la trituración de los sobretamaños del material de río, adquiere las
características físicas del material de cantera por el proceso de trituración pero conserva las cualidades mecánicas,
propias como resistencia al desgaste y al intemperismo, que tenía el material de río que le dio origen.
Agregados artificiales
Estos agregados se obtienen a partir de productos y procesos industriales, tales como arcillas expandidas, escorias
de altos hornos, limaduras de hierro, etc. En algunos casos para ciertos tipos de concreto de baja resistencia, se
suelen utilizar algunos residuos orgánicos como cascarilla de arroz, de palma, café, etc., mezclados con los
agregados naturales para abaratar los costos del concreto y del mortero.
3.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO
La tabla muestra la clasificación de los agregados según su tamaño:
DENOMINACION
TAMAÑO DE LA PARTICULA EN mm CLASIFICACIÓN
CORRIENTE
Pasante del tamiz N° 200 inferior a 0.002 mm Arcilla Fracción fina o
Entre 0.002 - 0.074 mm Limo finos
Pasante del tamiz N° 4 y retenido en el tamiz N° 200
Arena Agregado fino
Es decir entre 4.76 mm y 0.074 mm
Retenido en el tamiz N° 4
Entre 4.76 mm y 19.1 mm (N° 4 y 3/4") Gravilla
Entre 19.1 y 50.8 mm (3/4" y 2") Grava Agregado grueso
Entre 50.8 mm y 152.4 mm (2" y 6") Piedra
Superior a 152.4 mm (6") Piedra manzana
3.3. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD

Otra forma de clasificar los agregados es según su densidad, es decir la masa por unidad de volumen, incluyendo el
volumen de sus vacíos; la importancia de esta clasificación radica en el peso final del producto cuando se emplean
estos agregados, por ejemplo, el concreto ligero. Según su densidad los agregados se clasifican en:
 ligeros: su densidad está entre 480-1040 kg/m3, por ejemplo: piedra pómez.
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 normal: entre 1300 y 1600 kg/m3, por ejemplo material de río.

4. PROPIEDADES
4.1. Propiedades Químicas
Los agregados conservan la composición mineralógica de la roca que les dio origen:
 Reacción Alcali-Agregado:
Algunos agregados reaccionan con los álcalis del cemento especialmente los agregados silicios y los agregados
carbonatados. Los primeros cuando poseen óxidos de silicio en sus formas inestables reaccionan con los
hidróxidos alcalinos del cemento, produciéndose un gel que aumenta de volumen a medida que absorbe agua con
lo que origina presiones internas en el concreto con la consiguiente expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta
de cemento. Esta reacción se conoce como Alcali-sílice. Los segundos producen una reacción similar llamada
Alcali-carbonato pero es menos frecuente que la Alcali-sílice.
4.2. Propiedades Físicas
 Granulometría
La granulometría o gradación se refiere al tamaño de las partículas y al porcentaje o distribución de las mismas en
una masa de agregado. Se determina mediante el análisis granulométrico que consiste en hacer pasar una
determinada cantidad del agregado a través de una serie de tamices standard, dispuestos de mayor a menor.
 Curvas granulométricas
Para una mejor visualización de la distribución del agregado, los resultados de un análisis granulométrico se
grafican mediante una curva granulométrica, en la cual aparece sobre las ordenadas, en escala aritmética, el
porcentaje que pasa a través de los tamices y sobre las abscisas, en escala logarítmica o en escala aritmética, la
abertura de los tamices.
Una curva tendida indica un material bien gradado o con todos los tamaños y corresponde a una gradación densa
o cerrada, es decir, los espacios entre partículas son mínimos, no existe ni exceso ni defecto de un tamaño
determinado. En cambio una curva casi vertical indica un material mal gradado, en el que predominan solo unos
pocos tamaños y corresponde a una gradación abierta donde aumentan los espacios vacíos.
 Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico
Además de determinar la distribución de los tamaños y la ausencia o exceso de los mismos dentro de una masa de
agregados, de un análisis granulométrico se pueden sacar valores que luego son usados como parámetros en los
diseños o como factores de calidad, ellos son:
Tamaño Máximo
Se define como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad de la muestra, índica la dimensión
de la partícula más grande que hay en la muestra.
Tamaño Máximo Nominal
Se define como la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquél cuyo porcentaje retenido acumulado es del
15% o más. Indica el tamaño promedio de partículas más grandes que hay dentro de una masa de agregado.
Por lo general, un análisis granulométrico, el tamaño máximo y el máximo nominal no coinciden. Los términos
tamaño máximo y tamaño máximo nominal se aplican exclusivamente al agregado grueso.
Módulo de finura
Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define como la centésima parte del número
obtenido al sumar los porcentajes retenidos acumulados en los siguientes tamices empleados al efectuar un
análisis granulométrico: No. 100, 50, 30, 16, 8, 4 3/8", 3/4", 1 1/2" y los tamices siguientes cuya relación de abertura
sea de 1 a 2.
El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado fino y según este módulo las arenas se clasifican en:
 Arenas finas Módulo de finura entre 0.5-1.5
 Arenas medias Módulo de finura entre 1.5-2.5
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 Arenas gruesas Módulo de finura entre 2.5 - 3.5

Cuando la arena está mezclada con grava se obtienen módulos de finura mayor y a mayor proporción de grava en
la arena mayor es el módulo de finura, en este caso la clasificación se hace así:
 Arenas finas Módulo de finura entre 2.2 - 2.6
 Arenas medias Módulo de finura entre 2.6-2.9
 Arenas gruesas Módulo de finura entre >2.9
Porcentaje de Finos
Se define como el % que pasa el tamiz No. 200 (0.074 m.m.).
Porosidad y absorción
La porosidad del agregado es una cualidad muy importante, directamente relacionada con la adherencia y
resistencia a la compresión y flexión de las partículas, así como a su comportamiento frente a problemas de
congelamiento, deshielo e intemperismo.
La porosidad está asociada a la capacidad de absorción de agua u otro líquido que tienen los agregados, capacidad
que depende del número y tamaño de los poros y de la continuidad de los mismos.
Según su contenido de humedad, las partículas que conforman un agregado pueden estar en los siguientes
estados que muestra la figura:
En el caso 1, el material está seco, es decir, no tiene ni agua de absorción ni agua libre, sólo tiene el agua
adsorbida, es decir el agua de constitución mineralógica, estado que se obtiene sólo cuando el material ha estado
en el horno a una temperatura de 110 °C durante 24 horas o hasta que tenga peso constante.
En el caso 2 el material tiene alguna humedad, es decir los poros tienen agua absorbida; es el caso del material al
medio ambiente.
En el caso 3 el material tiene todos los poros saturados pero está superficialmente seco. Este estado se logra
cuando el material ha sido sumergido mínimo 24 horas y se seca superficialmente.
En el caso 4, el material está saturado y posee agua libre que da a las partículas una película brillante.
4.3. Propiedades Mecánicas
 Resistencia
Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de concretos hidráulicos, la resistencia de éstas, se
relaciona directamente con la resistencia del agregado, resistencia estrechamente relacionada con la estructura de
los granos de la partícula, o con el proceso de trituración y explotación; algunos procedimientos inadecuados
induce previamente fallas en las partículas.
El módulo de elasticidad del concreto, depende del módulo de elasticidad del agregado.
 Tenacidad
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La tenacidad es la resistencia que ofrece el agregado al impacto, y tiene mucho que ver con el manejo de los
agregados, porque si estos son débiles al impacto pueden alterar su granulometría y por consiguiente la calidad de
la obra.
 Adherencia
Ya sea en el concreto hidráulico o en el concreto asfáltico la adherencia del agregado es una característica
importante, porque la resistencia y durabilidad de estos concretos depende en gran parte del poder de
aglutinamiento del agregado con el material cementante (pasta de cemento o asfalto). La adherencia del
agregado depende de la forma, textura y tamaño de las partículas.
 Dureza
Es la resistencia que ofrece el agregado a la acción del roce y al desgaste diario. Los agregados empleados en
carreteras, y pisos, deben ser especialmente resistentes al desgaste. La dureza del agregado depende de su
constitución mineralógica y de su procedencia.
5. APLICACIONES
Las gravas tienen distintas aplicaciones en la construcción, dependiendo de su clasificación (chancada o canto
rodado) y gradación.
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CAPÍTULO IV
AGLOMERANTES
1. DEFINICIÓN
Material capaz de unir, pegar o soldar otros, generalmente de naturaleza pétrea, formando mezclas más o menos
plásticas que, con el paso del tiempo, endurecen y alcanzan el estado sólido
Conglomerante aéreo: fragua y endurece al aire, pero no origina mezclas estables en contacto con el agua (arcilla,
yesos y cales aéreas)
Conglomerante hidráulico: tras el endurecimiento, tanto al aire como en el agua, forma una roca artificial
(cementos y cales hidráulicas)
Conglomerante hidrocarbonado: compuesto más o menos viscoso que endurece por evaporación de sus
disolventes (alquitrán, betún)
2. CAL
La cal se ha usado, desde la antigüedad, como conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar)
muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas
mediterráneas.
Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el
principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas. Es responsable de la solidez de los
edificios antiguos y medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los
decoran. Los constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es
decir, la calidad de las cales reencontradas varía según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras
proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues las más ricas en sílice
(margas) procedían las cales magras es decir hidráulicas.
2.1. DEFINICIÓN
Óxido de calcio o cal, de fórmula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo
la «cal apagada» o «cal muerta», que es hidróxido de calcio, Ca(OH)2.
2.2. EXTRACCIÓN
Un 20% de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza. La cal se extrae de Los depósitos sedimentarios de
carbonato de calcio se llaman caliches.
2.3. FABRICACIÓN
El material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas a una temperatura entre
900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe. En estas condiciones
el carbonato es inestable y pierde una molécula de óxido de carbono.
 Cal viva: La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza (CaCO3) por la siguiente reacción:
CaCO3→ CaO + CO2
a) Trituración y tamizado: Las piedras de cal minadas o desenterradas son aplastadas en rocas de tamaño
más pequeño por una carrillera trituradora y luego es alimentada a tres cubiertas de filtrado por vibración
la cual remueve cualquier fragmento grande o pequeño según el tamaño deseado.
b) Pesado: Después que han sido filtrados, las piedras de cal son pesadas en una correa transportadora con
balanzas construidas, como cuando este es transportado en una grúa de salto.
c) Horneado: Las piedras de cal y el coque son elevadas a la parte superior del horno vertical donde son
descargados.
d) Pulverización: Las piedras calizas son desfragmentadas térmicamente en un horno donde la temperatura
varía de 925 ºC 1340 ºC, siendo mantenidas con el fin de alcanzar la temperatura de disociación de los
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carbonatos encontrados en las piedras de cal. El dióxido de carbono en el horno de gas es soplado dentro
de un sistema de lavado pero con una reducida ventilación.
e) Almacenamiento: La cal viva producida en el horno es descargada en un mandil transportador el cual los
lleva hacia un martillo de triturado.
Después que ha sido pulverizado por el martillo de triturado, este es descargado en una tolva elevadora
para ser transportada al depósito de almacenamiento de la cal viva.
 Cal apagada (hidratada): La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción
estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:
CaO + H2O → Ca(OH)2
a) Hidratación: La cal hidratada es producida básicamente por la mezcla de agua con la cal viva. El agua y la
cal viva son alimentadas en un hidratador en un porcentaje de uno a uno.
b) Envejecimiento: Esta cal apagada es colocada dentro de un tanque de avejentamiento donde se
completa su hidratación.
c) Separación centrífuga: Durante el proceso de separación, las partículas gruesas de cal son removidas
desde la cal hidratada en forma de desechos. El siguiente paso, aparte de la producción en polvo listo para
embolsar, es la mejora de la consistencia respecto a la fineza y pureza química de la cal hidratada
producida.
d) Embolsado: El polvo de cal hidratada es transportado a la máquina de embolsado la cual
automáticamente distribuye la cal en bolsas de 25 Kg o en bolsas de una tonelada, completando el
proceso.
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2.4. CLASIFICACIÓN
Existen dos tipos de cal: la cal viva (CaO), la cal apagada (Ca(OH)2) también existe la lechada de cal que no es más
que cal hidratada con un exceso de agua.
Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:
 Cal aérea: La calcinación de la “cal aérea” se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de calcio)
a alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso, correspondiente a la
pérdida de gas carbónico. Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico) resultante de la cocción, se
obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico). Por producir mucho
calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal especializado. El agua, añadida en la
elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta de
varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua,
la calcinación sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico
(forman ácido carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido.
 Cal dolomítica: En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio.
Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.
 Cal hidraulica natural: Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas en
elementos químicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el sílice y de las cuales procede la cal
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hidráulica natural. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se
combina con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Al contacto
con el agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter
hidráulico. Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas
carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del siglo
XIX intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidraulicidad, dependiente de su
contenido de arcilla (entre 5 y 30%). En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta
hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más
resistente entre las cales hidráulicas naturales con una resistencia mínima a la compresión 28 días = 5 MPa
y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre 15-20%) y la clase NHL 3,5 (resistencia mínima a
la compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8- 15%) y menos frecuente
la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a
la de una cal aérea. Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se
denominan “cales hidráulicas artificiales” (cales hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes
o después de la cocción, como son, entre otros:
Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la sinterización (1.500 grados).
Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico).
Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.
Escorias siderúrgicas.
Filleres calizos.
 Cales hidraulicas artificiales: Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los
cementos “naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos son
prácticamente iguales. El cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con
temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un ligante para
morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso de endurecimiento
exclusivamente hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades bioclimáticas, de buena
trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto frente a un mortero de cal. Además de ser
incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los
morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentación, son absolutamente innecesarios
para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.
2.5. APLICACIONES
El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar de nuevo carbonato de
calcio (cal). En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de calcio forma parte de formulaciones de
morteros, especialmente a la hora de enlucir paredes de color blanco.
La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica la cual contiene gran
cantidad de impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades
plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos
de cal los cuales consisten en la cal hidráulica más arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales
tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica para formar
silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.
 Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica: La cal aérea
aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidráulica natural. Pero
es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a
la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar e1 trabajo rápido con
ahorro de tiempo y dinero. Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales. Gracias a su
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mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior
durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se proporcione una protección
contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura.
 Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, etc.): Cal hidráulica
natural, ya que es más impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y
capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire.
 Revestimientos exteriores e interiores: Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso
serían a base de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor
impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas. Los
revestimientos interiores podrían estar compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidráulica
natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento, lo
que en su totalidad es un estuco de cal. La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se
puede aumentar aún más trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del
acabado. Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores de
agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.
 Lechadas y pinturas: Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o
varias capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas es
aconsejable la cal hidráulica. Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más
efecto la lechada de cal aérea, la más grasa posible. Las pinturas serían a base de cal aérea (color más
blanco), preferiblemente cal grasa en pasta, diluida con agua y si acaso mezclada con pigmentos aptos
para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de
partículas gordas sin apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la cal, como la
caseína, por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto. La humidificación del
soporte y el control de la desecación de la capa de pintura es de gran importancia ya que la falta de agua
es incompatible con la carbonización de la cal. El ámbito de aplicación de pinturas de cal es más bien en
interiores ya que éstas son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues
exigen un alto grado de mantenimiento en exteriores.
 Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales: Tejas y solería con cal
hidráulica natural, ya que interesa resistencia mecánica así como máxima impermeabilidad.
Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en superficies verticales, además de
elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a
base de cal hidráulica (resistencia mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de
adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.
 Estabilizar tierra con cal: Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y
conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea. Los suelos muy arenosos se
estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más resistencia. Aparte de mezclarlo todo bien, para
asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en
obra pronto, evitando el secado rápido, ya que, si no, se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y
puede dañar peligrosamente la piel.
Por causa del calor de hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación. En
general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa una pérdida de resistencia. La
estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o constructor, es mejor hacer bloques
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de prueba para realizar ensayos. El propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de
estabilizante que satisfaga los requerimientos.
3. YESO
El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el período Neolítico, con el dominio
del fuego, comenzó a elaborarse yeso y utilizar para guarnecidos, unir las piezas de mampostería y sellar las juntas
de los muros de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro. En Çatal-Huyuk, durante el milenio IX a. C.,
encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C.,
se usó yeso moldeado. En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las juntas
de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El
palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso. Los Sasánidas utilizaron profusamente el
yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e
incluso en arcos prefabricados.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en revestimientos, forjados y
tabiques.
En el Renacimiento para decoración. Durante el período Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y
la técnica del staff, muy empleada en el Rococó.
En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se generaliza en Europa. Lavoisier presenta el primer estudio
científico del yeso en la Academia de Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios
describiendo los procesos de deshidratación del yeso, sentando las bases científicas del conocimiento
ininterrumpido posterior.
3.1. DEFINICIÓN
El yeso es un producto preparado básicamente a partir de una piedra natural denominada aljez, mediante
deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones para modificar sus características de
fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados.
El yeso como producto industrial es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4 · 1/2H2O), también llamado
comúnmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo.
3.2. EXTRACCIÓN
El algez se extrae de las canteras en que se encuentra por explotación a cielo descubierto o en galería, siguiendo
los métodos ordinarios, pero adoptando precauciones especiales por su poca resistencia y su socavabilidad por el
agua.
A igualdad de condiciones, se deben explotar las canteras en que el algez contenga sílice atacable y caliza, porque
estas substancias comunican al yeso buenas cualidades; y evitar la extracción del algez mezclado con arena,
gravilla, etc., porque estas materias perjudican al yeso y disminuyen su valor
3.3. FABRICACIÓN
La fabricación del yeso consiste en la calcinación del mineral también denominado aljez. Si se aumenta la
temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua combinada fuertemente se obtienen durante el
proceso diferentes yesos de construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación
pueden ser:
 Temperatura ordinaria: Piedra de Yeso o Sulfato de Calcio Bihidratado.
 107ºC: Formación de Sulfato de Calcio Semi Hidratado.
 107ºC – 200ºC: Desecación del Semi Hidrato, con fraguado más rápido que el anterior (Yeso comercial
para Estuco).
 200ºC- 300ºC: Yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
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 300ºC – 400ºC: Yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.
 500ºC- 700ºC: Yeso Anhidro o Extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo (Yeso muerto).
 750ºC – 800ºC: Empieza a formarse el Yeso Hidráulico.
 800ºC – 1000ºC: Yeso Hidráulico normal o de Pavimento.
 1000ºC – 1400ºC: Yeso Hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Proceso:
 Cochura: El algez pierde su agua de combinación de 120° á 100° y se transforma en sulfato cálcico
anhidro, que al batirse con agua se hidrata y cristaliza en masa. La temperatura de calcinación más
conveniente para un fraguado rápido es la de 140°, por las razones que se dirán al ocuparnos del fraguado
del yeso; pero cualquiera que sea aquélla, hay que cuidar no llegue á 160°, porque el yeso así obtenido
recupera el agua muy lentamente.
El yeso no se hidrata si ha estado sometido a la temperatura del calor rojo. Cualquiera que sea el
procedimiento de calcinación, la carga del horno debe arreglarse para obtener resultados homogéneos.
Los diferentes bancos de algez dan productos muy distintos; pero con mezclas bien dispuestas en las
proporciones que aconseje la experiencia, se puede preparar yeso excelente.
La cochura del algez puede ser intermitente o continua.
Durante la calcinación el algez pierde próximamente la cuarta parte de su peso, que es el correspondiente
al agua de combinación y de cantera, y cuando esto ocurra en toda la masa es cuando se debe suspender
la cochura y dejar enfriar el yeso. Los obreros conocen que el yeso está bastante cocido en su aspecto, en
que es suave, untuoso al tacto y se pega a los dedos, y además saben cuándo la cochura ha terminado por
el aspecto de los humos.
 Empleo del vapor: Para obtener yeso muy fino se puede hacer la cochura, por el vapor de agua, en un
aparato que se reduce a un generador de vapor, provisto de un serpentín para recalentar a este y tres
tinas de fábrica unidas a aquél y entre sí por tubos provistos de llaves, que permiten abrir o cerrar a
voluntad las comunicaciones.
El vapor procedente del serpentín se hace pasar sucesivamente por dos de las tinas, mientras se descarga
y carga la tercera, consiguiéndose la calcinación en la primera y que ésta empiece en la segunda;
terminada la cochura en la primera tina, se hace pasar el vapor recalentado por la segunda y la tercera, en
el orden que se citan, mientras se descarga y carga de nuevo la primera, y se continúa de modo análogo.
Con este procedimiento se obtiene un yeso bastante bueno y muy blanco, con facilidad y economía y en
grandes cantidades.
 Cochura en hornos helicoidales: En las fábricas modernas la calcinación del algez suele hacerse
empleando un tostador de helicoide, cuya inclinación y velocidad se fijan de modo que las piedras se
cuezan al recorrer el cilindro que se calienta por el exterior. Otras veces, en el interior del helicoide se
inyecta vapor de agua recalentado, lo que parece introduce notable economía. Cualquiera de los dos
métodos produce una cochura muy uniforme y yeso de buena calidad.
 Molido y cernido: El yeso, después de extraído, se muele en molinos de fundición muy sólidos, análogos á
los empleados en el molido del café, o con molinos de piedras en que muelas de piedra ruedan en una caja
en forma de corona, cuyo fondo y paredes son también de piedra. El molido no debe ser demasiado
perfecto, porque cuando esto ocurre, el yeso pierde parte de sus propiedades plásticas.
Después del molido se hace pasar el yeso por un tamiz de 144 mallas por centímetro cuadrado; el residuo
sobre el cedazo se muele de nuevo, y el polvo que pasa por él se apila en los almacenes ó se envasa en
sacos de 25 a 40 litros de capacidad.
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El yeso se puede conservar en barricas herméticamente cerradas, ó en montones formados en un sitio

bien seco, que se riegan ligeramente en su superficie para hacer que fragüe una capa delgada y proteja al
resto de la masa de la acción del aire húmedo.
3.4. CLASIFICACIÓN
Una forma de clasificación es:
 Tipo I → yeso parís.
 Tipo II → yeso de impresiones.
 Tipo III → yeso piedra.
 Tipo IV → yeso piedra extraduro o Densita.
 Tipo V → yeso de alta resistencia y expansión
Los yesos de construcción se pueden clasificar en:
 Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases:
El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y con el que se da una
primera capa de enlucido.
El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa principalmente para el enlucido más
exterior, de acabado.
El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las impurezas de otros
minerales.
 Yesos industriales o de horno mecánico:
Yeso de construcción (bifase): Puede ser grueso o fino.
Escayola: Es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90%.
 Yesos con aditivos: Controlado de construcción, finos especiales, controlado aligerado, de alta dureza
superficial, de proyección mecánica, aligerado de proyección mecánica, yesos-cola y adhesivos, de brazo.
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3.5. PROPIEDADES
 Buena adherencia a otros materiales de construcción
 Buen aislante térmico y acústico
 Regulador de la humedad
 Buena resistencia al fuego
3.6. APLICACIONES
El yeso es un mal conductor del calor, por lo tanto un buen aislante térmico. Es utilizado en la construcción,
escayolados, estucados.
 En construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de aislamiento y regulación
higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza en guarnecidos, enlucidos, prefabricados y relieves
arquitectónicos, proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en la
producción de cemento.
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 En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios.

Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques; como
pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de
superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
 Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos. Se usa como aislante
térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Sus aplicaciones son múltiples: en albañilería (confección de morteros simples para la construcción de tabiques y
bóvedas para formación de cielos rasos, revocos y enlucidos, esgrafiados, estucos, etc.) en la fabricación de placas
machiembradas para techos falsos, artesonados, pisos, florones y motivos de adorno.
 Yeso natural triturado: De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de
producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador del fraguado.
 Tabiques y bóvedas: Las pastas de yeso, además de emplearse en construcción como morteros, forjados,
enlucidos y blanqueos, tienen aplicaciones especiales en los tabiques y muros, en los estucos y en el
moldeo.
Más frecuente para la construcción de tabiques es el empleo del cascote de yeso procedente de los
derribos de edificios, que en grandes trozos se colocan en obra, tomándolos con mortero de yeso. Esta
construcción de muros divisorios tiene las mismas ventajas que las anteriores y resulta mucho más
económica.
 Estucos: Sustituyendo el agua del batido de las pastas de yeso por agua de cola, se obtienen mezclas más
duras que las ordinarias, susceptibles de adquirir pulimento y brillo cuando se tratan de modo
conveniente, que se emplean en enlucidos, recibiendo el nombre de estuco de yeso ó escayola.
El yeso empleado en los estucos es yeso espejuelo de primera calidad, finamente molido y cernido en un
tamiz de seda muy fino.
Los estucos de yeso sólo se pueden emplear en el interior de habitaciones; cuando se trata de estucar
fachadas de edificios o paredes en lugares húmedos, se hace uso del estuco de cal, que se prepara
mezclando por partes iguales cal blanca muy bien cocida, perfectamente apagada por inmersión y molida
sobre mármol, con mármol blanco ó alabastro yesoso en polvo muy fino y cernido por tamiz de seda.
Preparada la mezcla, y después de molida para hacerla lo más íntima posible, se bate con agua y se
extiende sobre el muro á estucar, después de bien mojado y de haberle dado una ó varias manos de
estuco desleído en agua y aplicado con brocha. Este estuco se pule con un trapo humedecido algo basto,
o con bruñidores de acero, y puede colorarse como el estuco de yeso.
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 Yeso alúmbrico: Llamado también mármol artificial, tiene más dureza, es algo menos mate que el yeso
ordinario y es algo translúcido, circunstancias por las cuales puede sustituir a éste en el vaciado de objetos
artísticos y en la preparación de la escayola.
Calcinado el algez como en la preparación del yeso ordinario hasta eliminar el agua de cristalización, se
sumerge en un baño de agua saturada de alumbre durante unas seis horas próximamente; después de
transcurrido este tiempo, se extrae del baño, se seca al aire y se le hace sufrir una segunda cochura, en la
que se eleva la temperatura al rojo oscuro. El producto obtenido de esta calcinación, después de molido
como el yeso ordinario, es el yeso alúmbrico, que se puede batir con agua potable ó con una disolución de
alumbre. El yeso alúmbrico fragua con más lentitud que el yeso ordinario, pues se conserva blando
después de varias horas de amasado; admite más arena, y el mortero formado con volúmenes iguales de
yeso y arena es susceptible de alcanzar gran dureza, por lo que se emplea para fabricar baldosas.
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AGREGADOS

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Ing.

María Eugenia Rollano Quintana

2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS NATURALES

3.3. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD

 normal: entre 1300 y 1600 kg/m3, por ejemplo material de río.

 Arenas gruesas Módulo de finura entre 2.5 - 3.5

El yeso se puede conservar en barricas herméticamente cerradas, ó en montones formados en un sitio

 En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios.

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