Conceptos Básicos de Mantenimiento, Predictivo, Preventivo, Correctivo.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
EN CELAYA
4° Parcial.
PORTAFOLIO DE EVIDENCIAS.
Mantenimiento.
Nombre del alumno:

Enrique Ramírez García
Núm. Control: 16030471
Nombre del docente:

José Antonio López Noyola
Celaya, Guanajuato
a 28 de julio de 2020
ÍNDICE.
Ramírez García Enrique……………………………………………………………………………………...1
Introducción……………………………………………………………………………………………………2
Evaluación de diagnóstico…………………………………………………………………………………...3
Síntesis: la evolución e historia del mantenimiento……………………………………………….………8
Evaluación sumativa 1: Mantenimiento………………………………………..………………………….11
Síntesis: Documentos del mantenimiento………………………………………………………………...15
Práctica No.1 Ejercicio de medición y levantamiento de flecha………………………………..………26
Estructura organizacional, mapa conceptual y ensayo…………………………………………….……29
Síntesis y mapa mantenimiento correctivo…………………………………………………….…………32
Examen de primer parcial………………………………………………………..…………………………34
Formato AMEF…………………………………………………………………………………….…………37
Síntesis y mapa mantenimiento preventivo……………………………………………………..………..44
Indicadores de mantenimiento…………………………………………………………….……………….46
Síntesis y mapa mantenimiento predictivo………………………………………………………………..49
Preguntas 2do parcial de AMEF………………………………………………..………………………….51
Ventajas y desventajas de tipos de mantenimiento……………………………………………………..53
TPM y RAMS………………………………………………………………………..……………………….59
Principios de lubricación…………………………………………………………………………..………..62
Examen de 3er parcial……………………………………………………..……………………………….65
Ensayo de análisis de vibraciones……………………………………………………..………………….71
Cuestionario de lubricación………………………………………………………..……………………….76
Criterios de juicio en el análisis de aceites, termografías, y de resistencia de aislamiento…………81
Conclusión………………………………………………………………………..…………………………..99
1
Introducción.
En este portafolio de evidencias se recopilan todas las actividades realizadas en el
semestre y que me ayudaron a reforzar los conocimientos vistos en clase.
Los temas abarcados en esta asignatura me permiten conocer a grandes rasgos lo
que es el mantenimiento y cómo se opera un mantenimiento exitoso dentro de la
empresa, así como cuál es su importancia en la industria, y por qué se le dedica
una asignatura completa a esta área.
Conocí los tipos de mantenimiento, el correctivo, preventivo, predictivo, el TPM y
todas sus ventajas y desventajas con respecto a otros.
Vi videos que me apoyaron para comprender mediante ejemplos, la importancia
del mantenimiento, como el de Piper Alpha, el de una planta que tenía áreas que
no funcionaban y al juntarse con un daño, provocó una catástrofe, y el de un vuelo
donde el parabrisas del avión se volaba a medio viaje poniendo en riesgo la vida
del capitán, todos estos videos fueron bastante interesantes, así como distintos
links de internet que hablaban sobre artículos de mantenimiento en la marina, y
mantenimiento en edificios y en algunos trabajos de este portafolio se habla de
ellos.
También se anexan los exámenes que fueron aplicados en el curso, y que sirven
como indicio para conocer qué tanto se está absorbiendo del conocimiento en
cada clase.
Otra parte importante estudiada es la lubricación y las vibraciones, trabajos e
investigaciones que se muestran en este documento y que son piezas clave en un
buen mantenimiento.
También se incluye la práctica 1 y la práctica 2 realizada en equipo y que nos
permite adentrarnos a parte importante del mantenimiento, los manuales de las
máquinas utilizadas en el área de producción.
2
Secretaría e Educación Pública CAMPUS: Celaya, Gto. Tecnológico Nacional de México
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
Mantenimiento
Evaluación de regularización
Nombre: Enrique Ramírez García FECHA; 30/Junio/2020
PARCIALES QUE
1 2 3 4 CALIFICACION
APLICA
Responda cada uno de los siguientes cuestionamientos, según corresponda a cada caso
¿Verdadero=1 o Falso=0? V F
El mantenimiento es una función estratégica, cuyo objetivo principal es cero fallas
1 X
en la maquinaria y equipo.
La función del mantenimiento en la industria es importante para garantizar los
2 X
propósitos de la empresa y la sustentabilidad de la misma.
El caso de Bophal, si su gestión se hubiera basado en la norma ISO 55000, pudo
3 X
haberse evitado con buenos directivos
Sin la experiencia, es imposible llevar a cabo un manteniento exitoso, aún a
4 X
pesar de contar con los manuales de maquinaria
El primer elemento fundamental a consideración en el mantenimiento preventivo
5 X
se basa en colectar la información
Son 3 principios fundamentales de mantenimiento preventivo efectivo:
5 X
Planeación, lubricación y monitoreo.
6 La tribología estudia los fenómenos de fricción desgaste y lubricante X
Al seleccionar un lubricante para engranajes en la industria dónde por lo general
7 X
existe lubricación HDN; es necesario un lubricante con aditivo EP.
La frecuencia de una vibración severa en un motor eléctrico por desbalanceo se
8 X
presenta al doble de su velocidad.
El mantenimiento total productivo (TPM) se soporta en 6 pilares, y dos de los mas
9 X
importantes son mantenimiento autónomo y control de calidad
Este tipo de bomba mostrado en la imagen, presenta un "diseño cuyas cargas
10 X
tienen un arreglo en cantiliver (VER Img 1)
Seleccione la opción que mejor respuesta de a cada uno de los siguientes cuestionamiento, registrando
un # 1 en el espacio en blanco
PREGUNTA POSIBLES RESPUESTAS Respuesta
¿En qué unidad debe medir y Amplitud y frecuencia X
monitorear las vibraciones severas en Frecuencia y desplazamiento
11
rodamientos con marcados signos de Desplazamiento y aceleración
desgaste? Aceleración y velocidad
Cuidar el efecto en la calidad del producto X
¿Qué efecto debe cuidarse, cuando
Llevar a cabo la reparación inmediatamente
12 falla una maquinaria que para el
Hacer un equipo de trabajo que analice la causa de la falla
procesos?
Cuidar incumplimientos de entrega de producto
En casos, en que no es posible parar los procesos.
En qué casos, se aplica mantenimiento Cuando es mejor cuidar la seguridad del personal.
13 Paros imprevistos que cuestan más a la planta X
correctivo a equipos por política?
Cuando es mejor utilizar mantenimiento preventivo y
predictivo
8.- En qué dirección podemos tener el Dirección axial y radial X
análisis de vibraciones de terminar más
Radial-longitudinal
14 claramente la desalineación
3
8.- En qué dirección podemos tener el
análisis de vibraciones de terminar más
14 claramente la desalineación
radial-transversal
Horizontal-vertical
Aplicación de película lubricante segura
Superfs. conformantes que aseguran una película de aceite X

9.- El tipo de lubricación EHD se define
15
como….. Superficies no conformantes y contactos puntuales
Superficies no conformantes y contactos puntuales
1-100 M.Ohms
10.- ¿Cuál es el rango permisible de
10-30 M-Ohms
16 resistencia de aislamiento en motores
5- 11 M Ohms
eléctricos para tener su operación?
De 4 hasta infinito X
El mantenimiento es lo más importante en toda empresa
¿Cuál de las siguientes afirmaciones
El mantenimiento predictivo fundamenta al mantenimiento
17 es la más importante en mantenimiento X
preventivo.
preventivo? La lubricación es factor clave importante en un sistema de
mantenimiento preventivo.
¿Qué tipos de mantenimiento que nos Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo X
18 pueden mejorar la confiabilidad del Mantenimiento predictivo, preventivo y proactivo
equipo más efectivamente? Mantenimiento preventivo, proactivo y correctivo
Sin ser conservativos, hasta ¿cuantas De 3 a 5 veces
veces puede multiplicarse un tiempo de
19 De 2 a 6 veces
reparación al pasar de paro
programado a falla imprevista? De 1.5 veces X
Desde el enfoque de mantenimiento Equipo rotatorio y rodamientos X
20 preventivo ¿cuál es el equipo y la parte Equipo rotatorio y flechas
de maquinaria más sujetas a fallas? Equipo rotatorio y chumaceras
Dirección axial X
¿En qué dirección es más frecuente
21 Dirección vertical
encontrar vibración por desbalanceo?
Dirección horizontal
Térmico, descamación y fretting
22 Qué tipos de desgaste son dinámicos? Corrosión, térmico y pitting
Fatiga, fretting y pitting X
3-10 % de las ventas X
¿Cuál es rango general de los gastos
23 30 – 40 % de las ventas
por mantenimiento en la industria?
1 – 2 % de las ventas
Mejorar la mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad de
equipo
¿Cuál es primer paso que se persigue Hacer reparaciones, reducir tiempos muertos y mejorar la
24
al implementar el m. predictivo? eficiencia
Reducir los paros no programados, identificando problemas
en equipos y reparaciones programadas.
X
De presión extrema
¿Cuál es el aditivo de aceites para
25 Antiespumantes X
engranes hipoidales?
Antiherrumbe
A través de la inspección, con estetoscopio, luz
¿Cuál puede ser una forma de estroboscópica, entrenamiento y sentido común
X
empezar con el mantenimiento
26 El estetoscopio con un grupo de personal dispuesto
predictivo que determine muchos
problemas rápidamente? A través de los sentidos humanos y muchas ganas
¿Cuál es primer paso que se persigue Mejorar la mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad de
al implementar el m. predictivo? equipo
27
4
¿Cuál es primer paso que se persigue

al implementar el m. predictivo?
Hacer reparaciones, reducir tiempos muertos y mejorar la
27
eficiencia
Reducir los paros no programados, identificando problemas
en equipos y reparaciones programadas.
X
Usar las 5 ‘s X
28 La base inicial del tpm son: Usar un plan maestro de mantenimiento
Eliminar las 6 grandes pérdidas
Medir la vibración con un medidor y desconectar la energía,
¿Cómo puede determinar si un motor deber haber un descenso brusco en la amplitud
tiene vibración excesiva debido a una Al desconectar el motor debe descender lentamente la
29
parte de alambrado cortada en sus vibración.
devanados? Medir la vibración con un analizador y desconectar la
energía, debe haber un descenso brusco en la amplitud.
X
¿Cuál es la función de los aditivos Aumentar las propiedades de los mismos.
30 utilizados en los aceites y grasas Darle mayor viscosidad a los mismos
lubricantes? Mejorar y aumentar las propiedades de los mismos X
HDL,
¿Qué tipo de lubricación encontramos en
31 EHL
engranajes de tornillo sin fin-corona?
BL X
Por igualdad de las frecuencias naturales en las maqs.
¿Cómo se puede producir resonancia en Por la existencia de cimentaciones cercanas a maq.

32
una máquina ¿ Por frecuencia natural de cimentaciones y maquinas
adyacentes tienen frec. natural igual a la vibración de la X
maquina
¿Qué elementos mecánicos se usan para coples flexibles
33 compensar asentamientos de suelos en la niveles precisos X
maquinaria? pedestales
¿Cómo se denominan los elementos de Pernos de sujeción
34 fijación de maquinaria que sujetan a ésta Tornillos de apriete X
con la cimentación? Anclajes
¿Qué elementos de cimentaciones se Mampostería
35 pueden utiizar para dar estabilidad en el Pedestales X
montaje de una maquinaria? Pilotes
Al desarrollar un proyecto de instalación de Acordar el diseño de la cimentación
maquinaria en localizaciones de terreno
36 Contratar a un proveedor X
virgen; ¿qué etapa de las listadas, se
deben considerar como de las primeras? Estudio y preparación del suelo
¿Cuáles son los tipos de alineación Axial y radial X
37 que se deben procurar al llevar a cabo Angular y axial
la instalación de maquinaria? Paralelo y angular
Es la funcion estrategica para conservar y restaurar los activos de la

empresa, para asegurar su disponibilidad y funcionalidad, de modo
38 Defina qué es el mantenimiento. que se garantice la produccion solicitada, la seguridad del personal
e instalaciones, calidad del producto, el cuidado del entorno; cuyo
fin sea preservar la rentabilidad y sustentabilidad de la organizacion.
5
Este tipo de mantenimiento se corrigen fallas con hechos ciertos,

pero este tipo actúa mas rápidamente que los demás porque es de
¿Qué es el mantenimiento de
39 emergencia, y lo hace rápido porque la falla lo requiere si no puede
emergencia?
que el problema se haga mas grande más complicado y puede que
se mucho más tardado
conjunto de acciones efectuadas en la maquinaria y equipo para

¿Qué es el mantenimiento correctivo
40 restaurar su disponibilidad y funcionamiento que permiten
(enfoque japonés)?
restablecer la operación de la planta.
Conjunto de actividades planeadas desarrolladas en la maquinaria y

equipo desarrolladas en la maquinaria y equipo y demas
1. Describa el mantenimiento
41 instalaciones de una planta; entre las que destacan: lubricación,
preventivo
inspeción, ajustes y reparaciones, con el proposito de evitar paros
imprevistos, prolongar la vida útil de activos y reducir el desgaste.
Mantener, reparar y revisar los equpos e instalciones. Generacion y

¿Qué funciones abarca el
42 distribucion de los servicios electricos, vapor, aire, agua, etc.
mantenimiento en la industria?
Modificar instalar remover equipos e instalaciones.
Ventajas: 1.- Los costos a corto plazo son menores.

2,. La planificación es mínima. 3.-
El proceso es simple.
¿Cuáles son 4 ventajas y 4
4.- Es la mejor solución en algunos casos.
43 desventajas de aplicar el
Desventajas: 1.- Es impredecible.
mantenimiento correctivo?
2.- Tendrás operaciones pausadas.
3.- Tendrás que renovar tu flota antes.
4.- Los costos a largo plazo pueden ser mayores.
La ruta de mantenimiento describe una secuencia de operaciones

44 ¿Qué es una ruta de mantenimiento? de mantenimiento individuales que se han de realizar repetidamente
dentro de una empresa.
La prioridad a se dada en la ejecución del mantenimiento para un

equipo, también es asunto polémico en su subdivisión. Siendo su
concepto genérico calidad de lo que está en primer lugar o de lo
¿Por qué es importante establecer un
que aparece primero aceptado por la mayoría de las personas que
45 sistema de prioridades en la función de
trabajan en el sector productivo. En el aspecto técnico, la prioridad
mantenimiento preventivo?
es caracterizada como el intervalo de tiempo que debe transcurrir
entre la constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio
de esta actividad.
Elabore el diseño de un plan o
calendario general de mantenimiento
46
preventivo que incluya la información
necesaria.
6
Una orden de trabajo es de vital importancia cuando se presenta

una avería, ya que se debe proceder a realizar la reparación
requerida para que el equipo se coloque nuevamente en
funcionamiento, en este caso se puede considerar como una orden
¿Por qué es importante la orden de de trabajo para mantenimiento por avería, lo mas importante que se
47 trabajo en un sistema de mant. tiene en cuenta al emitir una orden de trabajo son la información
preventivo? resultante cuando esta a sido ejecutada, puesto que se registra
información acerca del tipo y causa de la falla en el equipo,
materiales, repuestos, horas y personal necesario para la
realización del mantenimiento, todo esto con el objetivo de hacer un
seguimiento al objeto o equipo
¿Qué tipo de anclaje y donde se

48 cimenta maquinaria ligera, soportes de En anclajes estructurales y/o adhesivos
transportadores y equipo menor?
¿Qué se necesita para aumentar la

49 resistencia de la cimentación de Utilizando concreto como base para la maquinaria
maquinaria en arcillas suaves?
¿Cómo se llama la propiedad del suelo

50 que se utiliza para el calculo de Profundidad y estructura
cimentaciones?
7
EN CELAYA
SÍNTESIS PERSONAL
“Mantenimiento: Planeación, ejecución y control”
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
8
Capítulo 1: La evolución del mantenimiento.
La función principal del mantenimiento es la de mantener funcionales los aparatos
y dispositivos, así como en buen estado las máquinas a través del tiempo.
La historia del mantenimiento comienza desde la invención de las primeras
máquinas, cuando el hombre era el motor principal de éstas.
La aparición de los primeros sistemas organizacionales en cuanto a
mantenimiento se dio a principios del siglo XX, en Estados Unidos. Todo esto se
da mediante mantenimiento correctivo.
1.1 Historia de hechos relevantes que inciden en el mantenimiento vigente.

Es importante recalcar que el mantenimiento no sólo se da en un área en
específico de la ingeniería, el mantenimiento está en cada una de estas áreas, en
la mecánica, con sus componentes y piezas, en la ingeniería eléctrica con los
sistemas de generación eléctrica, en la ingeniería electrónica, con los dispositivos
y sistemas electrónicos, en la ingeniería civil, con puentes y edificaciones. Los
objetos de estudio cambian, pero el mantenimiento se encuentra ahí, para
mantener y reparar sistemas que permitan generar bienes y recursos para las
empresas y para la sociedad.
La ingeniería y las tareas de mantenimiento, OIT.

Las tareas de construir, mantener y reparar son enunciadas en el documento
CIUO-88 y son implementadas en edificios, obras públicas, ciudades, zonas
urbanas y otras obras pertenecientes a la ingeniería, como en la industria, en
equipos, sistemas, estructuras, máquinas, instalaciones, entre muchas otras.
Historia.
En Italia se dan las bases de la creatividad, mediante sus obras de teatro,
posteriormente al llegar la primera revolución industrial en Inglaterra, la creatividad
se expande por todo Europa y es en esta época donde comienza la creación de
máquinas para el servicio al hombre.
En el Renacimiento las máquinas se comienzan a difundir por el mundo, poniendo
fin a las ideologías de la Edad Media y se da el desarrollo de la tecnología,
teniendo como principales exponentes a Galileo Galilei, Miguel Ángel, Leonardo
Da Vinci, entre otros.
9
Después del Renacimiento, con la expansión de las colonias europeas, se
encuentran nuevos minerales y materiales para su utilización y se da un gran
crecimiento en el área de la mecánica.
Para la Revolución Industrial, se dan una gran cantidad de inventos, creaciones,
mecanismos, máquinas para lograr un gran avance en la producción industrial. La
creación de las máquinas de vapor fue crucial para ver que las máquinas no
necesitaban de hombres para funcionar.
La máquina de vapor revoluciona la industria metalúrgica y la hace crecer en
volúmenes y producciones en escala.
Aparecen los primeros sistemas de transporte, así como otros inventos derivados
de la máquina de vapor como los hornos Siemens.
En 1876 se consolida el motor de combustión interna, invento revolucionario
incluso aun en estos días, pues comienza la creación masiva de automóviles.
Entre 1913 y 1920 aparece Henry Ford, creando autos en masa y Rudolph Diesel
aporta el motor a Diesel, base de los transportes, marítimos, fluviales y terrestres.
El monje Roger Bacon, en el siglo XIII, descubre que el aire puede soportar
objetos al igual que el agua con los barcos. Leonardo Da Vinci, después, aporta
diseños que serían tomados en cuenta más adelante para las aeronaves.
Después de muchos intentos, en 1903, los hermanos Wright logran avances
significativos con respecto a los aviones.
La navegación espacial contribuye enormemente al desarrollo de la ingeniería, de
mecanismos y máquinas. Teniendo como principales autores a Konstantin
Eduardovish, ruso que expone teorías de vuelos espaciales.
El desarrollo de la metalurgia, es bastante importante también con materiales
nuevos, la memoria, materiales inteligentes.
Otras ciencias muy importantes en la actualidad son la electrónica, la
nanotecnología, la automatización y la cibernética, entre otras.
El mundo avanza rápidamente por lo que es importante mantener las máquinas y
mecanismos funcionando adecuadamente para no perder este crecimiento que se
va teniendo.
Campo laboral para el mantenimiento hay de sobra, por lo que tener conocimiento
de esto, son muchas puertas que se abren al estudiante y al ingeniero que se
especializa en esta rama.
10
Mantenimiento
Evaluación-cuestionario sumativa No. 1
NOMBRE: Enrique Ramírez García, Roberto Mendoza Gasca FECHA; 03 de julio 2020
PARCIALES QUE
APLICA
Responda cada uno de los siguientes cuestionamientos, según corresponda a cada caso
El mantenimiento industrial se trata de un conjunto de actividades

desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo continúe realizando
1 Describa el concepto de mantenimiento
las funciones deseadas. Incluye acciones como la inspeccion, pruebas,
reparación, reconstrucción y mejoramiento de las capacidades del artefacto
El mantenimiento surge a partir de la creación de máquinas, edificios,

electrodomésticos y ha ido evolucionando con el tiempo buscando formas
Describa una semblanza de la más eficientes para mantener este activo funcionando adecuadamente el
1
evolución del mantenimiento mayor tiempo posible. Entre más evoluciona la tecnología el mantenimiento
lo hace de igual manera. Auque el mantenimiento se vuelve cada vez más
dificíl con la complejidad con la que la tecnología lo hace.
Es sumamente importante para que una industria se mantenga generando

ganancias con normalidad, pues si no se tiene un buen equipo en el area de
¿Cuál es el rol e importancia del
2 mantenimiento, incluso pueden causarse catástrofes, como en el caso de
mantenimiento en la industria?
Piper Alpha. Además un pesimo mantenimiento provocara paros en la
cadena de produccion con perdidas millonarias para la empresa.
El mantenimiento se encarga de hacer reparaciones y mejoras a los activos

para que nunca se interrumpa el proceso que deben realizar y de esta forma
¿Cuál es el alcance del mantenimiento las instalaciones de la industria no se vean afectadas por ineficiencia en la
3
a nivel instalaciones y activos? producción. El mantenimiento se aplica en todos los activos dentro de la
planta, incluyendo la propia edificación así como todos los sistemas que la
componen
El mantenimiento a nivel funcional intenta realizarse a corto, mediano y largo

¿Cuál es el alcance del mantenimiento plazo, intentando extender el nivel de vida de los activos y aprovechándose
4
a nivel funcional? de toda su capacidad de los mismos. El desgaste es el principal problema del
mantenimiento.
11
Todo el equipo del área de mantenimiento es muy importante para que éste
se lleve a cabo con eficiencia. El jefe de mantenimiento se encarga de la
organización de todo el equipo, así como de desarrollar un plan de trabajo
para asegurar que el mantenimiento y el presupuesto se acoplen con la
mayor eficiencia posible. También debe estar listo para actuar en caso de un
desperfecto repentino en el área de trabajo. Los demás miembros del equipo
¿Qué jerquía tienes el personal y dus también son muy importantes pues ellos se encargan de poner manos a la
diversas capacidades y habilidades obra con el plan desarrollado por el jefe de mantenimiento y deben estar en
5 para la planeacion y ejecución de un constante aprendizaje para en un futuro poder tomar un cargo tan importante
mantenimiento eficaz y seguro en la como el de jefe de mantenimiento y desarrollarse en otra área diferente. En
industria? cualquier tipo de industria siempre se tendra una persona que se encarga de
la planificación y del manejo de los recursos humanos y materiales. Existen
diferentes tpos de organización son centralizada; donde la alta gerencia esta
arriba de la linea de mando, descentralizada; donde un jefe de
mantenimiento esta arriba de la linea de mando, y mixta, donde los jefes de
los distintos departamentos comparten a los grupos de tecnicos encargados
de laborar.
El plan a seguir dentro del mantenimiento debe estar dentro del presupuesto
de mantenimiento, realizando las acciones que tengan mayor relevancia para
que el área funcione de la mejor manera. El precio de productos y servicios
¿Qué implicaciones tienen los costos
tiene mucho que ver con el costo de mantenimiento así como de muchas
del mantenimiento en el precio de
6 otras áreas, como publicidad, mano de obra, etc. Por lo que este costo de
productos y servicios y la utilidad de las
mantenimiento debe ser bajo para que un producto sea de calidad y a un
empresas?
buen precio y el cliente acepte pagar por él. Si se tiene un producto con un
alto costo, es posible que las personas opten por comprar otro de la
competencia y la empresa puede ir a la quiebra.
Por lo general, el presupuesto de mantenimiento se realiza de forma anual, y

el encargado de realizar este presupuesto es el jefe o gerente de
mantenimiento, se basa en 4 factores importantes, la mano de obra, los
materiales, los medios por los que se realiza el mantenimiento, así como la
información obtenida del mantenimiento predictivo y el preventivo, asi como
¿Investigue la inversión o presupuesto
el correctivo, y las herramientas que se van a utilizar, determinar este
7 en mantenimiento en los diversos tipos
presupuesto no es fácil, teniendo como variable más difícil de calcular la de
y sectores de industria ?
los materiales. Segun el economista el sector automotris invierte 5% en
mantenimiento, PEMEX gasta al rededor de 25.5%, CFE alrededor del 16.2%
en obras importante de mantenimiento. Otro ejemplo es grupo BIMBO, una
de la principales empresas de reposteria alrededor del mundo, destina
alrededor de 2% de las ventas al mantenimiento.
12
03 de julio 2020
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e máquinas, edificios,
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13
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14
INSTITUTO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
CELAYA
SINTESÍS
DEPARTAMENTO DE ING. MECATRÓNICA

PROFESOR:
LÓPEZ NOYOLA JOSÉ ANTONIO
MANTENIMIENTO
GRUPO B
MENDOZA GASCA ROBERTO, [email protected]

RAMIREZ GARCIA ENRIQUE, [email protected]
CELAYA, GTO. JULIO, 2020
15
Alcance del mantenimiento del edificio.
Los edificios y estructuras también son activos que requieren de un mantenimiento, en el
artículo nos habla acerca de que se puede considerar parte de las actividades de
mantenimiento y cuales son las actividades de operación según la normativa de Queensland
para edificios de gobierno. Aunque este artículo se centra en edificios para fines de realizar
actividades de oficina, dentro de cualquier tipo de industria también tenemos edificios y de
los cuales todos también necesitan un mantenimiento pues necesitan cumplir su función de
resguardar maquinaria, empleados o inventarios de manera óptima. Las áreas donde se
realizan operaciones de manteamiento se dividen en:
a) Subestructura.- Son los mantenimientos que se realizan sobre la base estructural. Los
cuales pueden ser sótanos y cimientos; muelles, pilotes, pedestales, vigas y tiras,
zapatas; paredes de cimientos; delantales de gota; relleno incondicional; losas de
trabajo y a prueba de humedad o otras membranas; estructuras de piso; drenaje
subterráneo; ductos, pozos, bases y túneles de servicio; escalones de entrada, rampas
y sus acabados; escalones y rampas en el nivel de un piso; soleras y coberturas;
piscinas internas
b) Superestructura.- Como lo pensamos, es el mantenimiento que se realiza en
elementos en los pisos que se encuentran sobre la base. Estos elementos son:
columnas, pisos, escaleras, paredes, paredes externas que encierran al edificio,
ventanas externas e internas, puertas externas e internas y tragaluz internos y
externos.
c) Acabados.- Son todos los acabados que hay en edificio, estos acabados pueden estar
en las paredes, pisos y en el techo. Es importante el mantenimiento a estos acabados
pues podrían ser puntos por los que entre humedad o incluso retengan lo cual puede
llevar a fallas en la estructura.
d) Guarniciones.- Se refiere a todos los accesorios empotrados o fijos que amueblas o
equipan un edificio pero sin incluir a los muebles sueltos. Pueden ser ventiladores
industriales, aparatos de limpieza de ventanas en edificios altos, tabones de anuncio,
bastidores, entre otros.
2
16
e) Servicios.- En este apartado se consideran todos los servicios que se ofrece dentro del
edificio, como o son instalaciones sanitarias, de plomería, sistemas de suministro de
agua, de gas, ventilación, de calefacción, aire acondicionado, los sistemas de
protección de fuego, el iluminado eléctrico, sistemas de comunicación, de
trasportación (como elevadores). Además, tenemos otros servicios como de
monitoreo o los sistemas de inspección.
f) Servicios externos.- Es como el apartado anterior pero son las instalación que se en
el exterior de la edificación pero que son parte importante de que los servicios
funcionen sin fallas dentro del edificio.
En sí, se considera mantenimiento a todo aquel trabajo que se realiza sobre algo que este
sujeto a la estructura, o que por su forma y sujeción se dificulta su reemplazo total. Un
ejemplo de esto sería un closet, que al depender de las paredes de un cuarto su reemplazo es
más complicado que cambiar una mesa o una silla los cuales no se considera mantenimiento.
Dentro del documento también nos invita a prestar atención también en el mantenimiento de
los caminos y estacionamientos que rodean al edificio. Menciona de igual manera otras
instalaciones que se encuentran en el exterior como lo son pipas o tanques y demás
instalaciones que puedan ser usado por los ocupantes del edificio
En el documento también nos menciona cuales son las actividades de operación, las cuales
son el control de plagas, los servicios de seguridad, algunas actividades de la calefacción.
También menciona que el personal de operación son jardineros, gente de seguridad,
operadores de calderas, de plantas de alcantarillado y conserjes.
Cabe destacar que las actividades de operación son todas aquellas que se llevan dentro del
edificio para que puedan realizarse las actividades, se diferencian del mantenimiento porque
no se centran en mantener en condiciones optimas la estructura.
3
17
Operaciones de mantenimiento-U.S. Marine Corps.
Dentro del cuerpo de la marina también se debe de tener presente el mantenimiento. No
solamente aplicarlo, sino también tener en perfectas condiciones todas las instalaciones y
equipo, pues es un asunto de seguridad nacional para el país.
Este articulo empieza presentando una idea sobre la evolución del mantenimiento, que se
basa sobre que el mantenimiento se vuelve más difícil conforme las tecnología se vuelve más
compleja.
Los marines definen el mantenimiento como todas las acciones todas las acciones,
incluyendo inspección, prueba, servicio, clasificación en cuanto a servicio, reparación,
reconstrucción y recuperación para retener el material en condiciones de servicio o para
restaurarlo a servicio. También una parte fundamental del mantenimiento son las acciones de
suministro y reparación así como el trabajo periódico de rutina.
Los marines dividen el mantenimiento en subfunciones para que están sean realizadas por
diferentes grupos, entre las cuales podemos encontrar:
• inspección y clasificación.
• Servicio y puesta a punto.
• Pruebas y calibración.
Y de estas se obtienen las operaciones de mantenimiento:
•Reparación.
• Modificación.
• Reconstrucción y revisión.
• Reclamación.
• Recuperación y evacuación.
Dentro de la marina el mantenimiento tiene diferentes enfoques, tanto mientras se hacer

operaciones militares, que pueden ser tácticas, operativas o estratégicas. Dependiendo de la
circunstancia es como se llevaras a cabo el mantenimiento. Dentro de la organización existe
4
18
un oficial de mantenimiento que se encarga de gestinar todo los esfuerzos de mantenimiento
e integra el comando en las áreas funcionales de la siguiente manera:
• Administración de mantenimiento.
• Personal y formación.
• Registros e informes.
• Control de publicaciones.
• Disponibilidad de equipos.
• Programación de mantenimiento.
Estos oficiales tienen a un grupo denominado MCT, que pueden estar conformados por
personal de comunicaciones, ingeniero, transporte de motor y / o reparación de municiones.
El comandante determina el número exacto de personal y la combinación de habilidades.
Dentro del campo de batalla tiene que existir personas que lleven las piezas dañadas o
transporten los respuestos a las distintas unidad. A estos grupos se les denomina trenes. Los
trenes son cualquier agrupación de personal, vehículos y equipos organizados para
proporcionar CSS y / o apoyo logístico táctico a nivel de equipo y batallón.
El mantenimiento se puede clasifica en novel de campo y organizacional. El nivel de

mantenimiento de campo es cualquier mantenimiento que no requiere capacidad de
mantenimiento a nivel de depósito y es realizado por la tripulación y mantenedores dentro de
las organizaciones del Cuerpo de Marines y actividades, y / o por fuentes comerciales
aprobadas. Las tareas de mantenimiento realizadas dentro del nivel de mantenimiento de
campo se clasifican como organizacionales e intermedias.
El mantenimiento organizacional es responsabilidad y es realizado por una organización

usuaria en su equipo asignado. Sus fases normalmente consisten en la inspección, servicio,
lubricación, ajuste y reemplazo de piezas, menores.
Las operaciones de espectro completo requieren combinaciones continuas y simultáneas de

anfibios, tareas ofensivas, defensivas, de apoyo civil, de ayuda humanitaria o de socorro en
casos de desastre. Planeando para el mantenimiento durante estas operaciones requiere un
5
19
análisis exhaustivo de la misión, cuidado e identificando la fuerza apoyada y comprensión
de la intención del comandante.
En sí las operaciones realizadas por el cuerpo de marines no solo se restringe en operaciones

en agua, sino que estás pueden ser anfibias o incluso colaborar con distintas dependencias
del gobierno. También existe el caso de tener que realizar ayudas humanitarias en cada tipo
de escenario el manteimiento tendrá otro enfoque y incluso otra organización. Algunas veces
el oficial de mantenimiento tendrá autonomía y en otras su cargo estará relegado a otra
autoridad, aunque casi siempre contaran con recursos limitados.
6
20
Síntesis de “Gestión de activos”.
Este documento nos habla acerca la importancia que tiene la gestión de activos dentro de una
empresa.
Con el aumento de la competencia entre empresas, y con la globalización se debe maximizar
la rentabilidad de los activos.
Esto implica garantizar la mejora en la productividad y la rentabilidad, además de mejorar la
seguridad, la calidad del producto y la eficiencia de producción, y reducir los costos de
mantenimiento.
La toma de decisiones permite la mejora continua de los indicadores clave de desempeño,

mientras que el control del trabajo permite el cumplimiento de los objetivos presupuestados.
Por lo que dentro de la gestión de activos se encuentra una gran toma de decisiones por parte
del gerente de mantenimiento para con su equipo de trabajo.
Para maximizar la productividad de los activos, la toma de decisiones debe involucrar todas
las disciplinas y funciones relevantes involucradas en decisiones específicas.
El gerente de mantenimiento debe trabajar en equipos para tomar decisiones en pro del interés
de la organización, pero además para mantener el programa de control del trabajo de
mantenimiento y para cumplir con el rendimiento presupuestado.
Los orígenes de la gestión de activos se aceleraron en 1980 y principios de 1990 en la

industria de exploración y producción de petróleo del Mar del Norte. Una de las acciones que
tomaron en esta industria fue hacer que la persona responsable de cada unidad de producción
también sea responsable de la rentabilidad. Por lo que estos encargados tuvieron que tomar
más parámetros en cuenta a la hora de hacer su trabajo.
La gestión de activos ahora se ha extendido a muchas organizaciones de servicios públicos y

grandes y pequeñas empresas están adoptando programas muy parecidos.
7
21
Existen dos posibilidades dentro de la toma de decisiones para buscar la mejora de los
productos. No queremos gastar dinero en mejorar la estrategia de mantenimiento cuando la
eficiencia y la seguridad podrían mejorarse renovando el activo a un costo menor, pero, por
otro lado, también es más rentable mejorar la estrategia de mantenimiento para mejorar la
confiabilidad y disponibilidad del activo actual. La elección entre estas dos alternativas debe
abordarse conjuntamente por el área de mantenimiento, operaciones, seguridad, calidad y
finanzas, para garantizar una visión, estrategia e inversión rentables comunes.
8
22
Síntesis de Mantenimiento predictivo 4.0
El mantenimiento predictivo es uno de los temas más hablados en la actualidad en la industria

en cuanto a técnicas de mantenimiento se refiere, así como en la gestión de activos.
Existen distintos niveles de madurez dentro del mantenimiento predictivo, a nivel que se van
subiendo escalones los datos que se recopilan van aumentando.
Las inspecciones visuales representan el nivel 1; las inspecciones mediante instrumentos es
el nivel 2 y el monitoreo de la condición en tiempo real está asociado con el nivel 3. En el
nivel 4 comienza el análisis de big data, que es el tema principal de este documento.
Este nivel requiere aplicar el poder de las técnicas de aprendizaje automático para identificar
patrones significativos en grandes cantidades de datos y generar nuevas ideas procesables
para mejorar la disponibilidad de activos. A este nivel se le llama mantenimiento predictivo
4.0 o PDM 4.0.
Primero hablemos un poco de los niveles de mantenimiento predictivo. Cuando un técnico

realiza una inspección visual y selecciona, según su conocimiento, experiencia e intuición,
el mejor momento para apagar un equipo para que se puedan realizar las reparaciones
necesarias, está realizando un mantenimiento predictivo bastante sencillo, pero no igual de
eficiente que los siguientes niveles.
El siguiente nivel de madurez necesita aumentar la experiencia del técnico con inspecciones
periódicas de instrumentos que brindan más información, específica y objetiva, sobre la
condición del activo. El siguiente paso en sofisticación de mantenimiento predictivo implica
el uso de monitoreo de condición en tiempo real, donde los sensores recopilan continuamente
datos sobre el estado de un activo y envían alertas basadas en reglas preestablecidas o cuando
se exceden los niveles críticos.
El uso mejorado de datos corresponde con un escalón más arriba, y estos van acompañados
de mejoras en el rendimiento de mantenimiento. Al recopilar más y más datos, el personal de
mantenimiento puede tomar decisiones mejor informadas que conducen a una mayor
confiabilidad, mayor tiempo, menos accidentes y fallas, y menores costos.
9
23
PdM 4.0 se trata de predecir fallas futuras en activos y, prescribir la medida preventiva más
eficaz mediante la aplicación de técnicas analíticas avanzadas en grandes datos sobre
condiciones, técnicas, uso, entorno, historial de mantenimiento, equipos similares en otros
lugares y cualquier cosa que pueda correlacionarse con el rendimiento de un activo.
Pero no todas las empresas cuentan con la capacitación y los softwares necesarios para llevar
estas actividades acabo, por lo que es trabajo de muchas áreas de estas empresas el trabajar
en los aspectos necesarios para que se pueda implementar este nivel, que significará más
ganancias, bajos costos de los productos y disminuir el costo del mantenimiento entre muchas
ventajas más.
Otros aspectos importantes a considerar para la implementación de este mantenimiento

predictivo 4.0 son:
• Las empresas deben considerar cómo recopilar datos de fuentes internas y externas y
qué combinación de soluciones de almacenamiento de datos basadas en la nube
desean. La accesibilidad a los datos también es importante y podría tener
implicaciones para la velocidad, confiabilidad y ancho de banda de su red de
comunicaciones.
• PdM 4.0 también requiere una infraestructura de Internet de las cosas, la parte más
importante que conecta de forma inalámbrica sus activos a su centro de datos de
mantenimiento y permite la recopilación y distribución de datos de sensores.
Configurar la infraestructura más adecuada para su empresa requiere elegir los
protocolos correctos para la conectividad inalámbrica y la seguridad. Para la elección
de la plataforma de análisis de datos, se recomienda utilizar una única solución
integrada.
• Instalar una retroalimentación. Es un paso esencial para garantizar que su modelo
PdM 4.0 permanezca alineado con sus objetivos comerciales. El algoritmo en el
núcleo de PdM 4.0 puede ser de autoaprendizaje, lo que significa que su poder
predictivo aumentará con el tiempo, cuando se utilicen más datos. Sin embargo, a
medida que se optimiza el modelo, también se deben aprender lecciones sobre el
enfoque general de PdM 4.0. Por lo que se tiene un aprendizaje constante y es
10
24
importante tener todo esto en cuenta y asegurarse que se tienen las condiciones para
que esto se desarrolle sin interrupciones.
11
25
EN CELAYA
Práctica No.1 Ejercicio de medición y levantamiento de

flecha.
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
26
27
28
EN CELAYA
ENSAYO Y MAPA CONCEPTUAL

“Estructura organizacional del mantenimiento”
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
29
Organización de Mantenimiento.
Organizar: Proceso de
administrar recursos para
lograr estrategias y objetivos
Sistema centralizado: Es de la organización.
una organización donde el Sistema descentralizado:
poder se encuentra en una El poder lo tienen varias
sola persona o entidad. personas, distribuidos en
distintas áreas.
La función de organización de
mantenimiento consiste en
planificar, organizar,
implementar y controlar las
actividades de mantenimiento.
Incluir funciones y Tener un alcance

actividades claras efectivo en el
para el personal. control del equipo.
El gerente de
mantenimiento debe
cumplir funciones
como:
Capacidad de Coordinar los
crear una división resultados de las
del trabajo. divisiones para lograr
el objetivo común.
Selección de las
herramientas y materiales Revisar presupuesto,
que se van a utilizar. apegarse a él y tener
un equipo capacitado
para hacer el trabajo.
30
Ensayo de la estructura organizacional del mantenimiento.
Como sabemos, el mantenimiento juega un rol importantísimo en las empresas, ya
que se encarga de mantener y prolongar la vida de los activos en las industrias,
así como de reparar averías o prevenirlas dependiendo el caso.
Así como existe dentro de una empresa una estructura organizacional general que
divide a todo el equipo de trabajo en distintas áreas que trabajando en conjunto
pueden hacer que se cumpla la función principal de la empresa, debe existir una
estructura, un poco más pequeña, en el área de mantenimiento, ya que de esta
forma todo el conjunto pueden lograr los objetivos del mantenimiento que en este
caso sería mantener a los activos funcionando a su mejor nivel para que la
seguridad de los trabajadores sea buena, así como mantener la producción normal
en las empresas.
Ya que dentro del mantenimiento se deben realizar tareas específicas para lograr
el objetivo común, es importante hacer una división del trabajo y asignar tareas
específicas a cada uno de los miembros del equipo de mantenimiento. Esto le
corresponde al jefe de mantenimiento, que más allá de conocer las máquinas,
debe preocuparse en la parte administrativa para rendir buenas cuentas a sus
superiores.
Una buena organización de mantenimiento tiene que planificar, organizar,
implementar y controlar las actividades de mantenimiento como actividades
generales, y el jefe de mantenimiento debe tener la capacidad de realizar esto con
éxito y elegir al personal más capacitado para que cumplan con sus funciones.
Es importante mencionar que existen dos estructuras organizacionales, una
estructura centralizada y una descentralizada. Dependiendo el jefe y la ideología
que éste tenga, puede optar entre una u otra estructura. La centralizada concentra
el poder en una sola persona y las descentralizada tiene líderes en cada una de
las diferentes áreas en las que se organiza el mantenimiento. En cualquiera que
sea la elección, la comunicación es bastante importante para obtener un desarrollo
óptimo del mantenimiento.
El jefe de mantenimiento debe tener muchas habilidades desarrolladas que sólo la
experiencia le pueden dar, así como estar en constante aprendizaje y tener
buenos valores desde sus inicios. La habilidad de liderazgo es de suma
importancia para que el equipo siga al líder y no haya problemas entre estas
partes. Leer libros de superación personal y liderazgo es importante para nutrirnos
de conocimiento y aprender esas habilidades de comunicación necesarias para un
buen manejo del mantenimiento.
31
MI SINTESIS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
TITULO Maintenance Engineering Handbook CAP/TEMA CORRECTIVE MAINTENANCE NO. PAGS
AUTOR R. KEITHMOBLEY ; LINDLEY R. HIGGINS:

PAGS °LINK° https://vietnamwcm.files.wordpress.com/2008/08/maintenance-
DARRIN J. WIKOFF
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL
El mantenimiento correctivo se centra en tareas planificadas y Todas las reparaciones deben ser
regulares que mantendrán todas las máquinas y sistemas planeadas y programadas para no
interrumpir labores importantes en
críticos de la planta en óptimas condiciones de operación. La
el área de trabajo.
efectividad del mantenimiento se juzga en función de los costos
del ciclo de vida de la maquinaria, el equipo y los sistemas
El jefe de mantenimiento debe conocer las Un pobre mantenimiento o mal
críticos de la planta. herramientas específicas, las piezas de planificado puede suponer
reparación, el equipo auxiliar y las habilidades pérdidas a la empresa.
CONTEXTO de su equipo de trabajo.
El mantenimiento correctivo incluye mejoras tales como Es importante adecuar el tiempo y
cambios menores en el diseño y sustitución de componentes Verificar el correcto tratar de cumplir con ese tiempo
funcionamiento de la máquina tras Mantenimiento
más adecuados o materiales de construcción mejorados para
la reparación antes de iniciarla es correctivo
para el mantenimiento .
eliminar un problema. Si el problema no puede eliminarse
económicamente, puede ser posible reducir la frecuencia de su de gran importancia.
aparición. El personal debe contar con las
El objetivo final de cualquier
habilidades para hacer reparar los
CONTEXTO programa de mantenimiento debe
errores que presenten las
ser el de corregir las fallas, el
Hay tres tipos de tareas de mantenimiento: de averías, máquinas.
mantenimiento preventivo debe
correctivo y preventivo. La diferencia principal ocurre en el
ser la prioridad.
punto cuando se implementa la tarea de reparación o
mantenimiento. En el mantenimiento de averías, las
Se debe de contar con un historial de las
reparaciones no ocurren hasta que la máquina no funciona. Las
reparaciones que se han realizado a cada máquina
tareas de mantenimiento preventivo se implementan antes de para conocer el tiempo de vida de cada
que un problema sea evidente y las tareas correctivas se componente así como poder ver causas de la falla.
programan para corregir problemas específicos que se han
identificado en los sistemas de la planta.
32
MI SINTESIS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento Correctivo,Organización y gestión de
TITULO CAP/TEMA MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO. PAGS
la reparación de averías
AUTOR Santiago García Garrido, Editorial http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-

PAGS °LINK°
RENOVETEC 2009 correctivo.pdf
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL
Programado: supone la corrección de

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las la falla cuando se cuenta con el
averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual personal, las herramientas y la
reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o información necesarios para realizar
máquina afectada por el fallo. la reparación, se adapta a las
necesidades de producción.
No programado: Supone la
No genera gastos fijos
CONTEXTO reparación inmediata de la falla en
el momento que sucede.
El mantenimiento nace como servicio a la producción. La
primera generación del mantenimiento va del inicio de la Impide el diagnostico fiable de Mantenimiento No es necesario programar ni
Revolución Industrial a la Primera Guerra Mundial. En este las causas que provocan la correctivo preveer ninguna actividad.
tiempo aún no se mecanizaba por completo la industria por lo falla.
que dejar de utilizar una máquina un tiempo no era tan difícil.
Pero también existen A corto plazo genera un
CONTEXTO inconvenientes como que la vida bajo gasto económico.
útil de los equipos se acorta
En ese tiempo la base del mantenimiento era correctiva por los
sistemas tan simples que se utilizaban. Las posteriores Hay equipos en los que el mantenimiento
generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo, preventivo no tiene ningún efecto, como
sistemático, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento los dispositivos electrónicos.
basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una buena parte de las
empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la
reparación de averías que surgen, e incluso algunas importantes
empresas sostienen que esta forma de actuar es la más
rentable. Y otras muchas empresas utilizan el predictivo como
base de su mantenimiento.
33
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO Tecnológico de Celaya Gto.
Mantenimiento
Evaluación parcial
NOMBRE Enrique Ramírez García FECHA; 7 de julio de 2020
PARCIALES
1 2 3 4 CALIFICACION 29.5/35=84.28
QUE APLICA
De respueasta a cada una de las siguientes cuestiones según, la información y conocimientos adquiridos en el tema
estudiado
Defina el concepto de principio
Pueden ser fundamentos o leyes sobre cómo funciona una ideología,
1 una doctrina o una ciencia. Es una base de ideales y fundamentos a
partir de las cuales nacen las ciencias.
Defina el concepto de mantenimiento

2 Es el conjunto de actividades que se deben realizar para reparar o
mantener funcionando un activo, ya sea una máquina, edificios, etc.
¿Cuáles son los principios en los que se
fundamente el mantenimiento? Un buen mantenimiento suele aumentar la vida útil de los activos y
obtener un rendimiento aceptable de estos mismos durante más
3 tiempo, así como reducir las fallas, en este principio se basa el
mantenimiento. Poder extender la vida de los activos para su
aprovechamiento por más tiempo.
Indique las dimensiones de los puntos A, B, C y D
A= 1 3/16 ó 1.1875
4 B= 3
C= 4
D= 5.5
¿Qué acciones o actividades se requieren para prolongar y preservar la vida útil de la maquinaria
Aplicar sobre la maquinaria algún tipo de mantenimiento, ya sea el predictivo, preventivo o correctivo. En caso de
que ya existe la falla sería mediante un mantenimiento correctivo, encontrar el error en la máquina y buscar
estrategias para corregirlo, así como la causa de la falla para tratar de que no se repita dicho error, hacer un cambio
5 de piezas, o cambio de aceite dependiendo la falla. Si se quiere prevenir una falla se haría uso de mantenimiento
preventivo y el mantenimiento predictivo nos puede mostrar resultados cuantificables que mediante análisis
matemático se puede determinar el momento en que esta fallará, para así hacer las correcciones necesarias en la
maquinaria para que se evite, esto en su cuarto nivel, existen niveles de madurez más bajos como la inspección
visual y el uso de herramientas, así como el análisis en tiempo real para predecir fallas.
Seleccione el responsable para cada una de las actividades siguientes Deber Haber
Tecnico de
6 ¿Quiénes son responsales de la preservacion de la vida util de la maquinaria? Operador
mantto.
Tecnico de Jefe de
7
Verificar que las conexiones eléctricas esten desconectadas en caso de mantenimiento mantto. mannto.
Superviso de
8 Selección de las refacciones de mantenimiento Planeador
mantto.
34
Superviso de
8 Selección de las refacciones de mantenimiento Planeador
mantto.
¿Quién deberá asegurar el mecanismo de permiso o libranza para ejecutar un trabajo Supervisor de Superviso de
9
de mantenimiento seg. mantto.
¿Por qué es importante la
funcion de mantenimiento El mantenimiento es de suma importancia en una industria ya que un problema
en la industria? recurrente en cualquier activo siempre es el desgaste, éste reduce el tiempo de vida
útil y el trabajo del mantenimiento es tratar de aumentar esta vida útil así como la de
reparar y mantener en funcionamiento las máquinas para que la eficiencia de las
10
fábricas siempre sea la deseada. Además el equipo de mantenimiento debe estar
capacitado para poder interpretar planos, para comprar las piezas necesarias para
realizar reparaciones y poder ensamblar adecuadamente el equipo. También debe
cuidar que no se gaste más de los presupuestado para no darle pérdidas a la empresa.
Seleccione la columna que mejor coincida con el enunciado

¿PRINCIPIO? ¿FUNCION? ¿OBJETVO?
relacionado con el mantenimiento
11 Evitar accidentes
12 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
13
cesante
14 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
15
precitados
16 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
17 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
18 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,
19
gas, etc
20 Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas
Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la
producción
21 Asesorar la compra de nuevos equipos
22 Nuevas instalaciones de equipos y edificios
23 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
24 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros
25 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
26
preestablecidas de operación
27
Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado
28 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos
Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando
29
métodos más fáciles de reparación
30 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia
Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que
31
cubra el costo de mantenimiento
35
Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra
32
incendios
El jefe de mantenimiento no comunicó al

jefe de operaciones acerca de los cambios
realizados a la bomba que se encontraba
en mantenimiento ya que éste estaba
ocupado con las horas de salida de las
¿Cuál fue el rol del jefe o superivosr de mantenimiento en el caso
33 personas de mantenimiento, únicamente
catastrófico de la plataforma "Off shore" de Piper Alpha"?
llenó el formulario y lo dejó sobre la mesa.
Al no existir comunicación entre estas dos
partes sucedió el desastre, por lo que el rol
del jefe de mantenimiento fue
importantísimo para que sucediera la
catástrofe y en gran medida él pudo haber
evitado que sucediera esto.
¿Cuál es el principal problema que enfrenta el personal de
34 mantenimiento y operación de una organización, para prolongar la vida El desgaste de los activos
útil de la maquinaria y equipo?
36
EN CELAYA
Formato AMEF.
IDENTIFICAR PUNTOS DE DESGASTE Y FALLA DE
SISTEMAS Y PARTES DE UN EQUIPO
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
37
ANALISIS ESTRUCTURAL (PASO 2) ANALISIS FUNCIONAL (PASO 3)
Operacion del Paso del Elemento de Funcion del item Funcion del paso del Funcion del
proceso / Sistema proceso / trabajo del del proceso / proceso y elemento de trabajo
o subsistema/ Estacion No. paso del funcion del caracteristicas del proceso y
nombre del /nombre del proceso sistema / (requerimientos) caracteristicas o
requerimientos
proceso elemento subsistema o
central componente
Sistema de Tubería de
Línea 1 Bomba KSB Unión de succión Libre de fugas
bombeo succión
Tubería de
Unión de descarga Libre de fugas
descarga
Soporte
Rodamiento x Nivel de ruido
posterior
Tuerca de
bloqueo y Asegurar No permitir
tornillo de componentes movimientos
ajuste
Eje Girar el impulsor Giro a 1750 rpm
38
Transmitir
Girar para pasar
Impulsor energía del
energía
motor al líquido
Mantener los
Soporte de Carcasa de toda
componentes
cojinete la bomba
unidos
Tapa del
Cubierta de Cubrir el soporte de
soporte de
descarga cojinete
cojinete
Carcasa de Ajustar Carcasa de la

voluta componentes bomba
39
Mantener el
Mantener un nivel
Cambio de Engrasador de óptimo nivel de
Bomba KSB de aceite
aceite nivel constante aceite en el
predeterminado
componente
Bombear Línea de
líquido de un equilibrio de Válvula de Permitir o detener Detener o no el
recipiente al vacío y línea cierre flujo de líquido flujo
vacío de succión
Válvula de Permitir flujo en
Permitir el flujo de
retención una sola
líquido.
oscilante dirección.
Almacenar
Recipiente Retener y almacenar líquido mientras
bajo vacío el líquido pasa a través de
la tubería
Unir tuberías y
Brida Unir componentes no permitir que
intermedia dentro de tubería salga el líquido
por esas partes
40
ANALISIS DE FALLAS (PASO 4)
Efectos de la falla Modo de falla del paso causas de la
del proceso falla del
elementos de
Severidad
trabajo
Ajustar tuercas y
empaques, revisar
que el sello
Haya fuga
mecánico se
encuentre en su
posición
Ajustar tuercas y
Haya fuga empaques y revisar
el sello mecánico
Ruido excesivo Falta de lubricante

Nivel de vibración
Vibración
alto
ajustar
Movimientos y
adecuadamente los
vibraciones
componentes
Traba con otro

componente, poner
No girar al valor
lubricante, revisar
deseado
los rodamientos
rígidos de bolas.
Revisar que no se
No entrega fluido
encuentre tapado.
Ajustar a los
componentes para
eliminar
Vibración alta
movimientos,
revisar rodamientos
rígidos de bolas.
Revisar que no se
Bajo volumen de encuentre
líquido bloqueado por
dentro.
41
Revisar que el aro de
Existe movimiento seguridad (circlip) se
lateral, en lugar de encuentre sujetando
sólo rotacional. al eje y esté sujeto a
los componentes
No girar lo
Revisar el motor
suficiente
Ajustar a los
Vibración alta
componentes bien
Revisar el motor y
No girar
tuercas
El empuje axial del Revisar tolerancias y

impulsor no es el holguras en anillos
adecuado de desgaste
Cambio de soporte o
Tenga corrosión aplicar un proceso
y/o desgaste para detener la
corrosión
Se vean los
Ajustar tuercas y
componentes
tornillos
internos
Revisar y ajustar
tapa y elementos
Escape de líquido internos como
empaquetados y
anillos
Ajuste de tuercas y
tornillos y
Vibración alta
rodamientos rígidos
de bolas
Ajuste de
mangueras y
Escape de líquido
tuberías al sello
mecánico
Revisar y ajustar
tuercas, anillos de
Que se suelten
seguridad, carcasa
componentes
de la glándula, y
internos
anillo de caja de
relleno.
42
Uso de repuesto, o
Que se rompa la un proceso para
carcasa evitar esto en el
material
Revisar que no falte

Desgaste en piezas
aceite en el
mayor al habitual
engrasador
Mucho ruido y
Falta de aceite
vibración
Revisar nivel de
Que se tire el
engrasador, revisar
aceite
atornillado
Que se caliente
Revisar tapón de
demasiado la
ventilación
bomba
Revisar el empaque
Que se tire el y demás
aceite por otros componentes que
lados permiten la unión al
engrasador.
Hay flujo de líquido Reparar la válvula

con llave cerrada rota
Que el flujo vaya al Revisar disco

lado contrario. interno.
Que haya fuga y Revisar que el

salga por otros recipiente no se
lados encuentre roto
Que exista un
Apretar tuercas y
escape de agua por
tornillos de la brida.
ahí
43
MI SINTESIS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TITULO Maintenance Engineering Handbook CAP/TEMA PREVENTIVE MAINTENANCE NO. PAGS

DARRIN J. WIKOFF
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL DEL CONCEPTO DE M. PREVENTIVO

Conjunto de técnicas y actividades que deben ser planeadas, entre las
Seguridad Rentabilidad Impacto /amb. Competitividad Sustentabilidad
que se incluyen lubricación, inspecciones y revisiones, ajustes y
reparaciones para evitar la necesidad de mantenimiento correctivo. El
fin es reducir y eliminar las fallas y averías imprevistas, que nos Asegurar requeri-
miento de producto
Calidad Productividad
permitan prolongar el uso activo de las máquinas y su vida útil, que
contribuyan a lograr los objetivos y metas de la organización
(producción, seguridad, rentabilidad, competitividad, sustentabilidad). Capac
Disponibilidad Fiabilidad Costos Capacidades
CONTEXTO
Mantenimiento Tiempo
preventivo
Personal
Refacciones
Instalaciones, maquinaria y
Registros de
equipo Recursos
CONTEXTO equipo Herramientas
Conservar funcion y Lubricación

prolongar vida util
Inspección
Revision Frecuencia
Analisis
"Feedback" e Reparacion
historial Planeación
44
SECUENCIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PREVENTIVO
TITULO CAP/TEMA MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO. PAGS

PAGS °LINK°
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL DE IMPLEMENTACION

Por: Ramírez García Enrique Qué elementos deben tener
dad
mantenimiento y cuál es el
mejor procedimiento para
realizar estas tareas.
1.- Registro de equipo
apacitación (INFORMACIÓN)
es 10.- Asegurar la finalización.

2.- Planificación y
CONTEXTO
estimación
9.- Realizar las actividades de
Los métodos para desarrollar estimaciones de tiempo incluyen la mantenimiento preventivo de forma
Mantenimiento
consideración de recursos tales como las recomendaciones de equipo oportuna. 3.- Estimar un tiempo.
preventivo
de manufactura, experiencia histórica, estudios de ingeniería industrial.
Estimar un costo para los trabajadores también es importante por las 8.- Coordinación con
horas de trabajo que éstos van a llevar. producción. 4.- Estimar un costo para
CONTEXTO los trabajadores.
La cantidad de cada artículo debe multiplicarse por el costo del 7.- Priorización 5.- Estimación de los
artículo en el inventario. La suma de esos costos será la materiales.
estimación del costo del material. Debe haber un procedimiento
para identificar el orden en que las tareas se van a realizar. Un
método llamado técnicas de mantenimiento provisional de 6.- Retroalimentación.
El tiempo y el costo requeridos para
rutina (TRIM) significa generalmente que la limpieza, inspección, cada orden de trabajo deben
informarse y analizarse para
lubricación y ajustes especificados se realizan en cada llamada
proporcionar orientación para una
de servicio. Si el trabajo está detallado, se debe utilizar una lista planificación más precisa en el
de verificación. futuro..
45
EN CELAYA
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Síntesis “Indicadores de Mantenimiento”
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
46
Indicadores en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo es aquel que tiene un único objetivo, encontrar y corregir los
errores y problemas que provoquen fallos. Nace con el objetivo de solventar fallos antes
de que estos se produzcan. Para ello, se utilizan datos de los sistemas y subsistemas.
El mantenimiento correctivo se lleva a cabo cuando es necesario reparar un fallo o una
avería. La diferencia se encuentra en que en esta ocasión el fallo se ha producido.
Indicadores World Class: Este tipo de indicadores son útiles para las empresas para
conocer la calidad que existe en el mantenimiento y están mundialmente reconocidos.
– MTBF: Tiempo medio entre fallos:
Relaciona el producto con el número de objetos por el tiempo de operación y el número
de fallos detectados.
–MTTR: Tiempo medio necesario para realizar la reparación:
Este indicador mide la relación del tiempo total invertido es el mantenimiento correctivo en
un conjunto de objetos que han fallado durante un periodo de tiempo observado.
– MTBR: Tiempo medio para el fallo:
Tiempo total de operaciones en un conjunto de elementos que no son reparables y el
número de fallos observados.
– CMPT: Coste de Mantenimiento por Facturación.
– CMRP: Coste de Mantenimiento por el valor de compra de equipos nuevos.
No cabe duda de que el análisis de estos KPI’s será imprescindible en una auditoría de
mantenimiento.
Fuente: http://www.mantenimiento.renovetec.com/118-indicadores-de-mantenimiento
47
Métrica de eficacia en el mantenimiento.
Una vez que se hace el plan de mantenimiento, existen algunos indicadores principales
que nos permiten conocer qué tan eficaz es éste y las causas de por qué ese plan no
funciona o por qué sí.
El porcentaje de mantenimiento planificado es la división de la cantidad de horas pasadas
con el mantenimiento programado entre el total de horas gastadas en mantenimiento en
total (contando mantenimiento preventivo y correctivo), multiplicado por 100, si el
porcentaje de mantenimiento planificado es menor a 85%, significa que el otro tiempo lo
está pasando en mantenimiento correctivo, por lo que es necesario reestructurar el plan
para que se trabaje en prevenir esas fallas que aparecen y que quitan tiempo y dinero.
El índice de cumplimiento de mantenimiento preventivo, es el siguiente examen de
diagnóstico de la empresa, divide el número de tareas ejecutadas entre el número de
tareas planeadas y se multiplica por 100. Este resultado deberá de ser mayor al 90% para
decir que es un buen plan; no cumplir con este indicador puede ser por las siguientes
causas, que no se utilice la tecnología adecuada, no está optimizando sus recursos o su
equipo no tiene formación suficiente.
El porcentaje crítico de mantenimiento programado, es el porcentaje de mantenimiento
preventivo que se está realizando con retraso. Este resultado se da poniendo ciclos, ya
sea de 30 o 90 días, por ejemplo, y se realiza sumando el número de días que tiene el
ciclo, más el número de días extra utilizado para cumplir con todas las tareas estipuladas,
entre el número de días que tiene el ciclo, y ese resultado por 100. El porcentaje debe ser
tan bajo como sea posible, pues idealmente el número extra de días para realizar las
actividades debería de ser de 0. Si este porcentaje es grande, puede ser que se tenga un
cálculo incorrecto en las tareas o una mala definición de prioridades.
Estas 3 métricas permiten al área de mantenimiento descubrir si su planificación es la
adecuada o deben modificarla para no generar pérdidas económicas a la empresa, así
como extender correctamente la vida útil a las máquinas y equipos.
Fuente: https://blog.infraspeak.com/es/plan-de-mantenimiento-preventivo-medir-eficacia/
48
MI SINTESIS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TITULO Maintenance Engineering Handbook CAP/TEMA PREDICTIVE MAINTENANCE NO. PAGS

DARRIN J. WIKOFF
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL DEL CONCEPTO DE M. PREVENTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica de gestión que, en

Seguridad Rentabilidad Impacto /amb. Competitividad
pocas palabras, utiliza una evaluación periódica de las
condiciones operativas reales de los equipos de la planta, los Asegurar requeri- Sustentabilidad
Calidad Productividad
sistemas de producción y las funciones de gestión de la planta miento de producto
para optimizar el funcionamiento total de la planta.
Disponibilidad Fiabilidad Costos
CONTEXTO
Un factor que limita el manejo efectivo de las plantas es la falta de información oportuna y objetiva Análisis de operación Mantenimiento Tiempo
que defina la condición operativa de los sistemas críticos de producción y la efectividad de las
funciones críticas de la planta, como compras, ingeniería y producción. El mantenimiento predictivo
dinámica. predictivo.
puede proporcionar los datos necesarios para programar tareas de mantenimiento preventivo y Personal
correctivo según sea necesario. En lugar de depender de estadísticas industriales de vida media, como
el tiempo medio de falla, para programar actividades de mantenimiento, el mantenimiento predictivo
Vibraciones
Recursos Refacciones
utiliza el monitoreo directo de la condición operativa, la eficiencia del sistema y otros indicadores para Instalaciones, maquinaria y
determinar el tiempo medio real para falla o pérdida de eficiencia para cada tren de máquinas y
sistema dentro de la planta.
Tribología equipo
Termografía Softwares
CONTEXTO
Monitoreo Conservar funcion y
El mantenimiento predictivo puede ser una herramienta ultrasónico prolongar vida util Lubricación
invaluable de gestión de producción. Los datos derivados de un anticipando a la falla
programa integral pueden proporcionar la información Inspección
Técnicas
necesaria para aumentar la capacidad de producción, la calidad
del producto y la eficacia general de la función de producción. El Variables y Diagnóstico
mantenimiento predictivo puede proporcionar los datos parámetros Monitoreo
necesarios para corregir muchos de los problemas que resultan
en una calidad reducida del producto. Anticipación
Planeación
Analisis
49
SECUENCIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PREDICTIVO
TITULO CAP/TEMA MANTENIMIENTO PREDICTIVO NO. PAGS

PAGS °LINK°
CONCEPTO MAPA CONCEPTUAL DE IMPLEMENTACION

Por: Ramírez García Enrique 1.- Gestión total de
plantas.
14.- Programa de costos. 2.- Manejo de

mantenimiento.
3.- Gestión de la
13.- Análisis de operación producción.
dinámica.
CONTEXTO
12.- Monitoreo 4.- Mejora de la calidad.

Hay una variedad de tecnologías que pueden y deben usarse como
Mantenimiento
parte de un programa integral de mantenimiento predictivo. El análisis ultrasónico.
preventivo
de vibraciones es la técnica dominante utilizada para la gestión del
mantenimiento predictivo. Dado que la mayor población de equipos de 5.- Uso de técnicas de
planta típicos es mecánica, esta técnica tiene la aplicación y los 11.- Inspección visual. mantenimiento predictivo.
beneficios más amplios en un programa de planta total.
CONTEXTO 6.- Monitoreo de las

10.- Análisis de motor eléctrico. vibraciones..
La termografía es una técnica de mantenimiento predictivo que se puede utilizar para

controlar el estado de la maquinaria, las estructuras y los sistemas de la planta. Utiliza 7.- Termografía
instrumentos diseñados para controlar la emisión de energía infrarroja, es decir,
temperatura, para determinar su condición de funcionamiento. Al detectar anomalías 9.- Parámetros del proceso.
térmicas, es decir, áreas que están más calientes o más frías de lo que deberían, un
topógrafo experimentado puede localizar y definir problemas incipientes dentro de la
planta. Tribología es el término general que se refiere al diseño y la dinámica de 8.- Tribología.
funcionamiento de la estructura de soporte de la maquinaria de los cojinetes, lubricación
y rotor. Se pueden utilizar varias técnicas de tribología para el mantenimiento predictivo:
análisis de aceite lubricante, análisis espectrográfico, ferrografía y análisis de partículas
de desgaste.
50
EN CELAYA
2DO. PARCIAL
Preguntas de AMEF
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
51
1.- ¿Cuál fue el aprendizaje significativo para el ejercicio de identificación de fallas
en cada sistema y componentes del activo en cuestión?
En este ejercicio de AMEF el aprendizaje fue bastante, primero la familiarización con el
lenguaje técnico en inglés, ya que yo no había tenido contacto antes con manuales de
este tipo, fue interesante aprender las palabras de los componentes de máquinas.
También se desarrolló la investigación de las funciones de cada elemento y cómo actúan
en conjunto con los demás elementos. Investigar las averías posibles de cada
componente me permite también buscar el posible error en caso de que sucediera.
Tener un primer acercamiento con el formato AMEF en estos momentos es de gran
utilidad para en un futuro si nos llegamos a encontrar en mantenimiento en una empresa
podamos llenar estos datos y tengamos un mejor control de cada máquina y equipo
disponible en la planta.
Además, como pudimos ver en el manual, ahí se muestra cómo debe ser el ensamble del
equipo por lo que ya pude interpretar de mejor forma todas las imágenes que se muestran
ahí.
2.- ¿Cuáles son los aspectos más relevantes de la tipología de mantenimiento que
hemos aprendido a la fecha?
Aprender nuevo vocabulario técnico es de lo más importante, pues el idioma inglés es el
universal, y en cualquier manual vamos a encontrar este idioma. También, poder
interpretar las tablas de tornillería y de diferentes componentes es importante pues
muestran especificaciones que hay que acatar para el buen ensamble de nuestro equipo.
Interpretar bien los diagramas, con sus valores numéricos que nos muestran el nombre
del componente y poder leer las recomendaciones es muy importante antes de realizar el
ensamblado de la máquina.
52
Ventajas y desventajas de los tipos de mantenimiento
Definición Ventajas
1.- Confiabilidad, los equipos operan

mejores condiciones de seguridad, ya
se conoce su estado, y sus condicione
funcionamiento.
2.- Mayor duración de los equipos e
Se entiende por mantenimiento correctivo instalaciones.
la corrección de las averías o fallas, cuando 3.- Uniformidad en la carga de trabaj
éstas se presentan. Es la habitual para el personal del mantenimiento
Mantenimiento correctivo
reparación tras una avería que obligó a debido a una programación de
detener la instalación o máquina afectada actividades.
por el fallo. 4.- Menor costo de reparaciones a co
plazo.
5.- A pesar de implementar algún otr
tipo de mantenimiento, siempre se d
tener presente el mantenimiento
correctivo por cualquier imprevisto.
1.- Bajo costo en relación con el

mantenimiento predictivo.
2.- Reducción del riesgo de fallas en l
máquinas por fallas y fugas.
3.- Reduce la probabilidad de paros
Es aquel que tiene un único objetivo,
imprevistos.
encontrar y corregir los errores y
4.- Permite llevar un mejor control y
Mantenimiento preventivo problemas que generen fallos y averías.
planeación del mantenimiento en las
Nace con el objetivo de solventar fallos
máquinas.
antes de que se produzcan.
5.- Se alarga la vida útil de los equipo
6.- Al ser programado, la producción
ve afectada en la fábrica.
7.- Se puede hacer una planeación so
los repuestos que se necesitan adqui
53
1.- Da más continuidad en la operació
Puesto a que si en la primera revisión
detecta algún cambio necesario, se
programa otra pequeña pausa para
instalarlo. 2.- Más
confiabilidad. Al utilizar aparatos y
personal calificado, los resultados de
ser más exactos.
3.- Requiere menos personal. Esto ge
una disminución en el costo de perso
en los procesos de contratación.
4.- Los repuestos duran más. Como la
revisiones son en base a resultados, y
El mantenimiento predictivo es una técnica percepción, se busca que los repuest
de gestión que utiliza una evaluación duren exactamente el tiempo que de
periódica de las condiciones operativas ser. 5.- Reducción en
Mantenimiento predictivo reales de los equipos de la planta, los número de intervenciones a la máqu
sistemas de producción y las funciones de 6.- Prolongación de la vida útil de los
gestión de la planta para optimizar el activos al máximo.
funcionamiento total de la planta. 7.- Reducción del tiempo de parada p
reparación.
8.- Optimización de la gestión del
personal de mantenimiento.
9.- Reducción de accidentes y aumen
la seguridad del personal.
10.- Se puede seguir la evolución de u
defecto en el tiempo.
11.- Conocimiento preciso sobre la vi
límite de actuación de un activo.
1.- El TPM integra a toda la organizac

Es un sistema o filosofía que busca hacer se consigue un resultado más integra
uno sólo al área de producción y a la de participativo.
mantenimiento de los equipos. Busca cero 2.- Genera sinergia, calidad total y me
averías, que no haya tiempos muertos, que continua.
TPM
no haya defectos en los productos por 3.- Mayor productividad.
culpa de una máquina, y no haya pérdidas 4.- Reducción de costos.
de rendimiento y capacidad de las mismas 5.- Mejores tiempos de entrega.
máquinas. 6.- Ambientes de trabajo seguros y
agradables.
54
1.- El esfuerzo es constante.
2.- Implica proactividad, planeación,
entrenamiento, la crisis y el estrés qu
de lado.
3.- Ambiente laboral más productivo
agradable.
Es el conjunto de metodologías de análisis, 4.- Menor tiempo muerto en equipos
criterios, estándares y tecnologías 5.- Mayor tiempo promedio entre fal
orientadas a estudiar, evaluar, predecir y 6.- Se reduce el mantenimiento
RAMS
controlar el evento de fallo de un preventivo y se aumenta el
dispositivo o sistema técnico, o mitigar sus mantenimiento predictivo.
consecuencias. 7.- Se reducen los tiempos extras del
departamento de mantenimiento y d
producción.
8.- Se incrementa el conocimiento
técnico.
9.- Se reducen costos por refacciones
personal.
55
Por: Ramírez García Enrique
Ventajas Desventajas
bilidad, los equipos operan en

1.- No podemos asegurar el tiempo que
condiciones de seguridad, ya que
tardará en reparase dicha falla.
e su estado, y sus condiciones de
2.- Las máquinas deben parar la
miento.
producción para ser reparadas.
r duración de los equipos e
3.- La vida útil de las máquinas puede
nes.
disminuir al llegar a un mantenimiento
midad en la carga de trabajo
correctivo.
ersonal del mantenimiento
4.- Se corre el riesgo de no tener en el
una programación de
inventario la pieza que se dañó para ser
es.
reemplazada.
r costo de reparaciones a corto
5.- No hay planificación de esta tarea, por
lo que se debe estar preparado para
ar de implementar algún otro
actuar en cualquier momento, y puede
antenimiento, siempre se debe
interrumpir procesos muy importantes en
sente el mantenimiento
el momento.
o por cualquier imprevisto.
osto en relación con el 1.- Se requiere mucha experiencia del

miento predictivo. personal de mantenimiento para llevar a
ción del riesgo de fallas en las cabo la planeación.
s por fallas y fugas. 2.- Se deben saber leer los manuales de las
e la probabilidad de paros máquinas para conocer las
os. recomendaciones del fabricante.
te llevar un mejor control y 3.- No se determina con exactitud el
ón del mantenimiento en las desgaste de las piezas de los equipos.
s. 4.- Requiere de un mayor presupuesto que
rga la vida útil de los equipos. el mantenimiento correctivo.
programado, la producción no se 5.- Si no se registran adecuadamente las
da en la fábrica. tareas, se pueden realizar cambios de
ede hacer una planeación sobre piezas mucho antes de toda su vida útil y
stos que se necesitan adquirir. generar un costo mayor.
56
s continuidad en la operación.
que si en la primera revisión se
lgún cambio necesario, se
a otra pequeña pausa para
. 2.- Más
dad. Al utilizar aparatos y
calificado, los resultados deben
xactos.
ere menos personal. Esto genera
inución en el costo de personal y
ocesos de contratación.
puestos duran más. Como las 1.- Requiere equipos especiales y
s son en base a resultados, y no a costosos. Al buscarse medir todo con
ón, se busca que los repuestos precisión, los equipos y aparatos suelen
actamente el tiempo que debe ser de alto costo, por lo que necesitan
5.- Reducción en el buscarse las mejores opciones para
de intervenciones a la máquina. adquirirse.
ngación de la vida útil de los 2.- Es importante contar con personal más
máximo. calificado.
ción del tiempo de parada para 3.- Costosa su implementación. Por lo
n. mismo de manejarse mediante
ización de la gestión del programaciones de trabajo.
de mantenimiento.
ción de accidentes y aumento en
dad del personal.
uede seguir la evolución de un
n el tiempo.
ocimiento preciso sobre la vida
actuación de un activo.
1.- Al involucrar a toda la organización,

M integra a toda la organización,
debe ser un cambio profundo que nunca
ue un resultado más integral y
es fácil de llevar a buen término.
ivo.
2.- No se debe imponer, debe tener un
a sinergia, calidad total y mejora
proceso natural y el convencimiento de
todos para que funcione.
r productividad.
3.- Es una implementación costosa.
ción de costos.
4.- Este proceso puede tardar años en
es tiempos de entrega.
generar frutos.
entes de trabajo seguros y
5.- Se requiere de un cambio de cultura
es.
general.
57
uerzo es constante.
a proactividad, planeación,
miento, la crisis y el estrés quedan
ente laboral más productivo y

e. 1.- No es un método perfecto, pero se le
r tiempo muerto en equipos. acerca.
r tiempo promedio entre fallas. 2.- Es un desarrollo que lleva tiempo.
uce el mantenimiento 3.- Se necesita de mucha paciencia y
o y se aumenta el voluntad de todos los involucrados.
miento predictivo. 4.- Es más costos implementarlo que el
ucen los tiempos extras del mantenimiento preventivo y el correctivo,
mento de mantenimiento y del de y muy parecido al correctivo.
ón.
rementa el conocimiento
ucen costos por refacciones y
58
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO EN
CELAYA
TPM y RAMS.
¿Qué es TPM? Y ¿Cuáles son las fases del TPM?
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
59
TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Es un sistema o filosofía, que surge del Instituto Japonés de Mantenimiento de
planta, que buscan contribuir a un mantenimiento productivo total.
Busca hacer uno sólo a producción con el mantenimiento de los equipos.
Busca cero averías, que no haya tiempos muertos, que no haya defectos en los
productos por culpa de una máquina, y no haya pérdidas de rendimiento y
capacidad de las mismas máquinas.
Es un sistema para todo tipo de empresas, pero busca más que sea en empresas que
usan máquinas productivas.
Dentro de la organización se involucran todos, desde la alta dirección hasta el de más
bajo nivel dentro de la empresa.
TPM trata de corregir las 6 grandes pérdidas. Las 6 grandes pérdidas son el fallo de
equipo, ajustes de máquina que toman demasiado tiempo en corregir, las esperas de
máquina o defectos que producen las máquinas, se reduce la velocidad de operación, los
defectos en proceso (como tolerancias muy pequeñas), estar parando la máquina
constantemente y reiniciándola.
El beneficio es desaparecer la mentalidad de que hay departamento de producción y
departamento de mantenimiento, y hacerlos uno solo, porque siempre hay peleas entre
ellos. Unificar ambos departamentos y que entre ambos se asuma el mantenimiento y la
producción. Otros beneficios son reducir los paros de máquinas.
Existen 7 fases para la implementación del TPM:
Fase 1: Limpiar correctamente las máquinas, limpiar fugas. Ver programa de lubricación
del fabricante de la máquina.
Fase 2: Tomar medidas y buscar de dónde viene el polvo. Análisis de causas.
Fase 3: Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación para realizar
diariamente, para mantener la máquina limpia siempre.
Fase 4: Hacer las inspecciones de las máquinas después de que el personal ya tiene
tareas asignadas.
Fase 5: Inspecciones autónomas y mantenimientos operativos. Hacer un checklist de
todas las actividades que se deben realizar a las máquinas por parte de los operadores.
Fase 6: Estandarización del proceso. Que sea parte del proceso siempre en automático.
Y que mantenimiento evolucione a mantenimiento predictivo.
Fase 7: Optimizar el proceso.
60
Cómo optimizar la gestión de mantenimiento.
“La meta de una organización que produce bienes es ganar dinero ahora y en el futuro”.
Algunas dificultades, son conflicto entre estrategias de mantenimiento, ausencia de
criterios de priorización, información pobre y poco útil para la toma de decisiones, planes
con tareas ineficaces que causan más problemas de los que se resuelven, sensación de
descontrol y riesgo.
La ingeniería de confiabilidad o RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and
Safety/Security es el conjunto de metodologías de análisis, criterios, estándares y
tecnologías orientadas a estudiar, evaluar, predecir y controlar el evento de fallo de un
dispositivo o sistema técnico, o mitigar sus consecuencias.
Se aplica desde diseño y desarrollo de un equipo técnico hasta su disposición pasando
por fabricación y producción y mantenimiento.
Ha evolucionado de manera paralela a la disciplina de la administración del
mantenimiento. A partir de los 70’s se comenzó a encontrar en las industrias.
La gestión del mantenimiento consta de varias fases, primero la identificación de objetos
de mantenimiento y evaluación de criticidad, después la planeación del mantenimiento,
luego la programación y ejecución del mantenimiento y por último, la medición y mejora.
RAMS tiene técnicas de evaluación y control del mantenimiento.
Hay métodos RAMS para saber con qué frecuencia ocurren los fallos como por ejemplo
análisis estadisticos, monitoreo de condición, cadenas de Markov y simulación de
Montecarlo.
Para conocer qué efectos generan los fallos, se tiene el RCM (mantenimiento centrado en
confiabilidad), el FMECA (análisis de modo de fallo efectos y criticidad), y el árbol de
sucesos.
Para saber por qué ocurren los fallos se tiene el RCA y el árbol de fallos.
Y para conocer cómo reducir el riesgo de fallo podemos optar por el RCM, y HAZOP.
61
EN CELAYA
PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN
Mapa Conceptual “Lubricación”
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
62
Lubricación
Es la reducción del rozamiento entre

dos superficies que se mueven una con
respecto a la otra, mediante la
interposición de una sustancia entre las
dos superficies.
Lubricantes sólidos Aplicación de Lubricantes fluidos

algunos lubricantes.
Grafito en polvo o con aceite. 1.- Aceites para ejes o husillos. Grasas y aceites.
Usado en lubricación de guías que Son de baja viscosidad. Aceites orgánicos y aceites
soportan mucho peso. No se Lubrican ejes que giran a minerales.
recomienda para sistemas de velocidades altas y guías con
lubricación por bomba. poco juego.
4.- Aceites para motor.

2.- Aceites para máquinas. 3.- Aceites para sistemas Empleados en la lubricación de
Son de alta viscosidad. hidráulicos y turbinas. motores a vapor alternativos y
En máquinas en las que el Empleados en aquellas tareas de combustión interna.
lubricante no recircula o donde en las que el mismo aceite Son resistentes a las altas
la velocidad de escape es tan recircula durante un período temperaturas y tienen una
alta que el aceite permanece indefinido de tiempo. resistencia de película más
durante poco tiempo. elevada.
6.- Aceites DTE.

5.- Aceites Diesel. 7.- Aceites para compresor.
Aquí figuran lubricantes como
Son aceites de motor de Diesel, para turbina y máquina Lubricación de compresores de
elevada calidad, obtenidos para (Ergino). Se emplean aire. Están constituidos por
resistir las temperaturas y indistintamente en motores aceites nafténicos.
presiones existentes en los Diesel, turbinas o máquinas.
motores Diesel.
8.- Aceites para cilindros.
Empleados en lubricación interna de cilindros

de máquinas de vapor alternativas y poseen una
elevada resistencia de película, buena
adherencia hacia las superficies metálicas y
resistencia al calor. Son de viscosidad elevada.
63
Formas de
Aditivos lubricación.
Son sustancias que se añaden a los

Lubricación por goteo.
lubricantes fluidos para mantener
o mejorar determinadas Se utiliza en cojinetes de fricción. Consta de un
propiedades. recipiente en forma de copa dentro del cual se
deposita el aceite, y de una varilla central que lleva
el aceite sobre las superficies que deben lubricarse.
1.- Aditivos de extrema presión.

2.- Aditivos de untuosidad.
Lubricación por mecha.
3.- Antioxidantes.
4.- Aditivos anti-herrumbe. Aplica el principio de capilaridad, consta de un
5.- Detergentes dispositivo similar al de la lubricación por goteo, pero
en lugar de la varilla, utiliza un cordón de estopa para
conducir el lubricante hasta las superficies que deben
lubricarse.
Lubricación por anillos. Lubricación por dispensador de goteo.
Éste consta de uno o más anillos sumergidos Este se gradúa por medio de una válvula
en aceite y montados sobre el eje que se de agua, la cual permite regular la
quiere lubricar. Al girar, arrastra consigo los cantidad de gotas de aceite que deben
anillos impregnados de aceite. llegar hasta las superficies necesitadas.
Lubricación por baño. Lubricación por salpicadura.

Este sistema es muy efectivo. Dentro del Este consiste en un depósito de aceite. El
aceite están en permanente contacto el eje aceite está a un determinado nivel; de allí es
o las esferas de los rodamientos. Requiere llevado a los órganos movidos por la parte
mantener el nivel adecuado y limpiar inferior de las levas al girar el cigüeñal.
periódicamente.
Lubricación por gravedad. Lubricación por mecánica.
El aceite llega a las partes que deben ser Consiste en un recipiente localizado en un
lubricadas por gravedad. El aceite sobrante, punto conveniente junto a la máquina a
cae a un depósito y de allí es enviado al lubricar. Dentro del recipiente hay una serie
recipiente de suministro por medio de una de bombas de émbolo. Esta lubricación es la
bomba de engranajes. más usada entre los automáticos.
64
Tecnológico de Celaya Gto.
Mantenimiento
Evaluación parcial
NOMBRE Enrique Ramírez García FECHA; 21/07/2020
PARCIALES
QUE APLICA
De respueasta a cada una de las siguientes cuestiones según, la información y conocimientos adquiridos en el tema estudiado
Complemente las "palabras clave" del mantenimiento correctivo en la mejor opción , y defínalo con sus propias palabras,
1
preventivo.
Falla Reparación Paro
A
Reparación Paro Falla

B
Paro Falla Reparación Acorta vida Inseguro Accidentes No es productivo

Se trata del tipo de mantenimiento que se encarga de reparar averías y fallas una vez que se han presentado en la máquina,
C
no son planeadas y presentan costos bajos a corto plazo, aunque muchas veces se acorta la vida útil de los activos más
rápidamente una vez que falla.
Complemente las "palabras clave" del mantenimiento preventivo en la mejor opción , y defínalo con sus propias palabras,
2
preventivo.
Falla Paro Lubricacion Planeación Inspección Análisis Revisión
El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento que tiene como finalidad asegurarse de que un equipo se
conserve funcionando adecuadamente y se alargue la vida útil de los activos. Se realizan acciones antes de que se presente
D
una avería a través de la inspección, ya sea de forma visual o mediante herramientas para asegurar la seguridad de los
trabajadores, así como la productividad de las máquinas y equipos para que la calidad del producto sea siempre la deseada.
La lubricación es una actividad que se realiza dentro del mantenimiento preventivo.
Reparación Paro Planeación

E
Paro Reparación inspeccion

F
Complemente las "palabras clave" del mantenimiento predictivo en la mejor opción , y defínalo con sus propias palabras,
3
preventivo.
Falla Paro análisis diagnóstico lubricación monitoreo software
El mantenimiento predictivo es una técnica de gestión que utiliza una evaluación de las condiciones operativas de los equipos
D
y los sistemas de producción para optimizar el funcionamiento total de la planta. Esto a través de un software y medición de
variables.
Reparación Paro medición

E
65
Paro Reparación monitoreo
F
Impulsor
¿Qué partes de equipo 1 (ver vínculo) pueden ser la causa mas común de avería, que Eje
4
pudiera requerir de acciones de mantenimiento correctivo? Rodamientos
Oiling ring
¿Qué partes de equipo 1 (ver vínculo) pueden ser la causa mas común de avería, que Oil baffle
5
pudiera requerir de acciones de mantenimiento preventivo Impulsor
Menor costo de reparaciones a corto plazo

Describa tres ventajas del mantenimiento
6 Corrige averías y fallas en el momento que suceden
correctivo
Con las reparaciones se alarga la vida útil de los activos de producción
Ya que no sabemos en qué momento ocurrirá la avería, al suceder se debe parar

Describa cual es la mayor desventaja del la producción para repararla y esto significa pérdidas económicas para la
7
mantenimiento correctivo empresa, además de que no se sabe en cuánto tiempo será solucionado el
problema.
Se reduce el riesgo de paros imprevistos en las máquinas

8 Se lleva un mejor control y planeación de mantenimiento en las máquinas
preventivo
Se alarga más la vida útil de los activos que en el mantenimiento predictivo ya que no se p
Ya que no se conoce con exactitud el momento en el que va a ocurrir una falla,
Describa cual es la mayor desventaja del
9 muchas veces puede que se reemplacen piezas que todavía podían dar más y
mantenimiento preventivo
generar gastos extra a la empresa.
La vida útil de los activos se aprovecha al máximo
10 Hay una mayor continuidad en la operación de las máquinas ya que todo se programa
predictivo
El número de intervenciones en la máquina se reduce y se optimiza el trabajo del persona
Describa cual es la mayor desventaja del El software es costoso, y se debe tener al personal de mantenimiento capacitado
11
mantenimiento predictivo para interpretación de datos y para las labores de mantenimiento.
¿Por qué es importante la Es una tarea muy importante, tan importante como producción y calidad, pues esta función va a
funcion de mantenimiento ayudar a que no existan pérdidas a la empresa por fallas en las máquinas. Ya que el trabajo que
en la industria? realizan las máquinas genera desgaste en los componentes, debe de existir personal capacitado
12
para actuar cada que se le necesite a la máquina estar en mejores condiciones para su
aprovechamiento máximo.
1.- Ver mantenimiento

¿Cuál es la primer información basica que se debe tener a la mano para
13 2.- Forma de lubricación de la máquina
usar el CMMS"
3.- Seguir las recomendaciones del manual.
La lubricación busca eliminar el desgaste entre los cuerpos
En el trabajo de las máquinas se genera fricción y por lo tanto, desgaste.

Describa los principios de la
14
lubricación
La lubricación busca extender la vida útil de las máquinas y de sus componentes.
66
Describa los principios de la
14
lubricación
Es mayormente utilizado en el mantenimiento preventivo y en el predictivo.
Es una técnica que se encarga de aplicar una sustancia, ya sea líquida, sólida o
15 Describa el concepto de lubricación gaseosa, para reducir o eliminar la fricción, el calentamiento y las impurezas entre
superficies en contacto y así evitar el desgaste.
67
o de Celaya Gto.
21/07/2020
21/32
quiridos en el tema estudiado

con sus propias palabras,
Pérdidas
n presentado en la máquina,
vida útil de los activos más
Feedback
arse de que un equipo se
nes antes de que se presente
egurar la seguridad de los
ucto sea siempre la deseada.
eventivo.
confiabilidad
nes operativas de los equipos
de un software y medición de
68
Impulsor
Eje
Rodamientos
Oiling ring
Oil baffle
Impulsor
os de producción
ería, al suceder se debe parar

didas económicas para la
empo será solucionado el
ento en las máquinas

ntenimiento predictivo ya que no se presentan fallas.
el que va a ocurrir una falla,
e todavía podían dar más y
presa.
áquinas ya que todo se programa

e y se optimiza el trabajo del personal de mantenimiento
e mantenimiento capacitado
es de mantenimiento.
alidad, pues esta función va a

quinas. Ya que el trabajo que
de existir personal capacitado
ores condiciones para su
n de la máquina
aciones del manual.
os cuerpos
o tanto, desgaste.
de sus componentes.
69
o y en el predictivo.
ncia, ya sea líquida, sólida o

amiento y las impurezas entre
el desgaste.
70
EN CELAYA
PROBLEMA DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS

EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
Ensayo
Mantenimiento
Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Celaya, Guanajuato
71
PROBLEMA DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS EN LA
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD.
Una vibración en una máquina es el movimiento de vaivén que tiene ésta, o un
elemento de ella en cualquier dirección del espacio desde su posición original. Es
muy importante estudiar las causas de la vibración para reparar esa parte y así
eliminar el problema para que no se vuelva a repetir, vamos a conocer posibles
causas de las vibraciones, conoceremos los parámetros que se utilizan para medir
de mejor forma las vibraciones de acuerdo a lo que se está analizando en la
máquina y veremos los pasos que se deben de seguir para realizar un estudio de
vibraciones, para por último resaltar la importancia del análisis de vibraciones en
las máquinas y equipos de las empresas.
Por lo general, la causa de la vibración viene de problemas mecánicos como: el
desequilibrio de elementos rotativos; la desalineación en acoplamientos; los
engranajes desgastados o dañados; los rodamientos deteriorados; las fuerzas
aerodinámicas o hidráulicas, y problemas eléctricos. Estas causas son fuerzas que
cambian de dirección o intensidad, y las fuerzas se deben a movimientos rotativos
de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta
estudiando las características de vibración particulares.
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones en las máquinas es
conocer la severidad de la vibración, ella indica la gravedad que puede tener un
defecto. La amplitud de la vibración nos indica la gravedad del problema, pero es
difícil establecer valores límites de la vibración que detecten un fallo. La finalidad
del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder
analizar las causas y la forma de resolver el problema ocasionando el menor paro
posible en la máquina. Una vez que se obtiene un historial de datos para cada
elemento de las máquinas que se estudian, el valor medio refleja la normalidad en
su funcionamiento. Desviaciones continuas o excesivas indicarán un posible fallo
que será identificado teniendo en cuenta la frecuencia a la que se producen las
mayores vibraciones.
El estudio de las vibraciones consta de dos pasos: la adquisición de la información
y la interpretación de estos datos para dar una respuesta.
Los pasos a seguir en la adquisición de datos son:
1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina,
como son velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y
condiciones del entorno en que esté situada como el tipo de apoyo,
acoplamientos, ruido, etc.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que incluye las medidas de rutina
para detectar en un momento un posible fallo y determinar las causas que lo
72
originan. Medidas para crear un historial de datos y con él obtener un valor de
base, sobre el que estará el valor de vibración que debe de tener la máquina
cuando sus condiciones de trabajo son normales.
3. Selección de los parámetros de medición como desplazamiento, velocidad,
aceleración, spike energy. Ellos determinarán el transductor a utilizar.
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la
vibración se toma generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde
es más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan
las fuerzas vibratorias. Los tres sentidos principales en una medición son
horizontal, vertical y axial.
5. Selección del instrumento de medición y transductores.
6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de
las medidas realizadas. Así se ahorra tiempo a la hora de realizar las medidas y se
obtendrá información más útil en el análisis.
7. Toma de datos es un paso esencial en el análisis, ya que necesita de atención y
fiabilidad de las medidas tomadas.
Una vez que se obtienen los datos de vibraciones de una máquina donde se
ha detectado un problema, se debe identificar cuál ha sido su causa para así
buscar la forma y momento de reparación más eficiente y que elimine el fallo y su
coste económico sea el menor posible.
El desequilibrio es una de las causas más probables de que exista vibración en las
máquinas, es fácil encontrar un pico en el gráfico de amplitud frente a frecuencia,
que denote un pequeño desequilibrio en él.
La desalineación es un problema muy común debido a la dificultad que tiene
alinear dos ejes y sus rodamientos de forma que no se originen fuerzas que
produzcan vibraciones.
Tener engranajes: este es un defecto que se puede observar al encontrar picos a
frecuencias que coinciden con múltiplos de la velocidad de giro del engranaje que
falla, además existirá vibración de amplitud menor de la misma forma que
la frecuencia del engranaje.
La vibración es creada por fuerzas desiguales que pueden ser causadas por
la forma interna de elemento, en este caso, también pueden ser causadas por
problemas eléctricos.
Por rodamientos, fallos en estos elementos dan paso a vibraciones a frecuencias
altas no relacionadas con la velocidad de rotación y de amplitud aleatoria.
73
Todas estas son posibles causas por las que se tiene vibraciones en las
máquinas, se requiere de hacer la recolección de datos para obtener la respuesta
concreta a cada caso de vibración que se tiene en la máquina.
La forma como se evalúan las vibraciones es a través de variables como posición,
velocidad y aceleración. Cada una presenta ventajas respecto a las otras, por lo
tanto, es recomendable para el analista revisarlas todas.
La medida en desplazamiento es importante para reconocer patrones que están a
muy baja frecuencia. Los picos de vibración que están al comienzo del espectro
son mejor resaltados. Esta es una medida especial para hallar anormalidades en
chumaceras de aceite, muy utilizadas en turbo-maquinaria.
La medida en velocidad permite reconocer la mayoría de los patrones de fallas
primarias y de otros componentes cuando están en un estado evidente, como por
ejemplo desbalanceo, desalineación, holgura mecánica, fricciones abrasivas,
resonancias, pulsaciones, engranajes de pocos dientes, sistema de poleas, aspas
de bombas y ventiladores. Esta variable de velocidad es importante para resaltar
picos de bajas y medias frecuencias.
La medida en aceleración permite reconocer patrones asociados a contactos
metal-metal y fricciones abrasivas, problemas en engranajes, cavitación, entre
otros. Esta variable resalta picos de vibración de medias y altas frecuencias, y es
muy utilizada para la detección prematura de fallas en chumaceras y rodamientos,
y otros componentes como engranajes.
Existen algunas normas internacionales que proponen estándares para varios
tipos de máquinas y niveles de alarma. Estos niveles pueden aplicarse a una gran
cantidad de máquinas, pero hay excepciones que piden estudiar otras
herramientas para llegar a una conclusión del estado de máquina.
Existe una gráfica logarítmica que muestra valores de aceleración, velocidad y
desplazamiento frente a una frecuencia. Esta gráfica contiene niveles generales
de alarma. Para aplicarlos a diferentes máquinas, se necesita revisar varias
características, como son su tamaño y su cimentación y de acuerdo a ello, se
escoge un factor de servicio.
Como podemos ver en este trabajo es muy importante analizar las vibraciones en
las máquinas ya que analizando sus diferentes parámetros se puede intuir y
decidir cuándo se necesita realizar algún arreglo en ella y cuando puede seguir
operando de forma normal. Las vibraciones son causadas por el desgaste de los
elementos muchas veces y estas vibraciones con el tiempo pueden ir empeorando
o dañando más partes de la máquina por lo que es importante atender a sus
necesidades en el momento correcto para que no se siga dañando. Hacer un
correcto análisis de los parámetros nos va a ayudar a determinar la causa de la
vibración, así como la posible reparación a esa causa para que se elimine el
74
problema de raíz. En el mantenimiento predictivo existen softwares que nos
ayudan a analizar los parámetros de las vibraciones de forma muy exacta y que,
realizando una correcta interpretación de los datos, nos va a permitir solucionar los
problemas de la mejor forma, lo antes posible.
Para las empresas es muy importante mantener la integridad y seguridad de sus
trabajadores, por lo que actuar a tiempo ante un caso de vibración es necesario
para proteger a las personas que día a día pasan muchas horas en la producción
de los artículos que mantienen a las empresas consiguiendo ganancias.
75
CUESTIONARIO DE MANTENIMIENTO
LUBRICACION
Nombre: Enrique Ramírez García Fecha: 24-Julio-2020
NOTA: Estudio de capítulo
1. ¿Como se clasifican los lubricantes? Los lubricantes se pueden dividir según

varias categorías:
Composición
– Lubricantes líquidos. Esto son los conocidos como aceites lubricantes.
Son los más comunes en las industrias, en los motores y para las máquinas
de perforación.
– Lubricantes gaseosos. Estos se dividen en dos tipos de lubricantes. En
primer lugar, están aquellos que son gases a presión como los de las fresas
de un dentista. Por otra parte, tenemos aquellos aceites lubricantes que se
diluyen con un hidrocarburo para que puedan ser pulverizados.
– Lubricantes sólidos. Se utilizan en caso de que no ser necesario un
líquido. Los lubricantes sólidos son utilizados entre superficies que soportan
temperaturas extremas. El talco y el grafito son los materiales más usados.
– Lubricantes semisólidos. Estos los conocemos como grasas. Se trata de
aceite en jabón utilizado en zonas donde no es posible utilizarlo en forma
líquida.
Naturaleza
– Minerales. Derivados de la refinación del petróleo, cuyo uso se aplica más
en fines industriales.
– Sintéticos. Se obtienen a través de procesos químicos.
– Vegetales. Procedentes principalmente de los frutos de las plantas.
– Animales. Se extrae de las partes inservibles en la industria cárnica como
huesos y tejido adiposo.
Aditivos
– Antidesgaste. Película de aceite para evitar el desgaste de ambas
superficies.
– Detergentes. Limpian la suciedad que deja la combustión de un motor.
– Dispersantes. Arrastran la suciedad de los aditivos detergentes para que
no impidan la lubricación.
– Antioxidantes. Consiguen que envejezca más lentamente el lubricante.
– Diluyentes. Funciona a bajas temperaturas para reducir los microcristales
de cera.
– Espesantes. Aumentan la viscosidad del lubricante por acción de la
temperatura otorgando una presión constante.
– Antiherrumbre. Su propósito es reducir el óxido en el motor por la
condensación.
76
2. ¿Cómo se clasifican los aceites lubricantes? Los aceites lubricantes se
diferencian por:
1. Por su composición.
2. Por su calidad.
3. Por su grado de viscosidad.
Según su composición pueden ser:
A. De base mineral.
B. De base semi-sintética.
C. De base sintética.
De no ser posible una clasificación se habla de aceites minerales de base
mixta.
LAS BASES MINERALES
Es el componente mayoritario de los lubricantes, por lo que su calidad tiene
gran influencia en la del producto final. Los aceites minerales son mezclas
de hidrocarburos. Dado que, en la mayoría de los casos, se trata de
compuestos de hidrocarburos en forma de cadena o de anillo, saturados y
no saturados, la clasificación del aceite mineral es simple.
Para la obtención de diferentes tipos de aceite lubricante, se suele usar,
hoy en día, la refinación con disolvente. Junto a esta caracterización
química, son de importancia los valores físicos, tales como densidad,
viscosidad, fluidez, influencia térmica y otras propiedades. Los aceites
minerales cubren aproximadamente un 90% de la demanda de aceites
lubricantes.
CLASIFICACION DE ACUERDO A LA NATURALEZA DE SUS BASES
PARAFÍNICOS:
• Alto índice de viscosidad
• Baja volatilidad
• Bajo poder disolvente: sedimentos
• Altos punto de congelación
NAFTÉNICOS:
• Bajo índice de viscosidad
• Densidad más alta
• Mayor volatilidad
• Bajo punto de congelación
AROMÁTICOS:
• Índice de viscosidad muy bajo
• Alta volatilidad
• Fácil oxidación
• Tendencia a formar resinas
• Se emulsionan con agua fácilmente
77
3. ¿Cuáles son las características de los aceites lubricantes? Las características de
los aceites son:
• Viscosidad: es la propiedad más importante que tienen los aceites y
se define como la resistencia de un fluido a fluir. Es un factor determinante
en la formación de la película lubricante.
• Con flujo lineal y siendo constante la presión, la velocidad y la
temperatura. Afecta la generación de calor entre superficies giratorias
(cojinetes, cilindros, engranajes). Tiene que ver con el efecto sellante del
aceite. Determina la facilidad con que la maquinaria arranca bajo
condiciones de baja temperatura ambiente. El aceite se adhiere tanto a la
superficie en movimiento como la superficie estacionaria. El aceite en
contacto con la superficie en movimiento se desliza con la misma velocidad
(U) de la superficie, mientras que el aceite en contacto con la superficie
estacionaria tiene velocidad cero. La película de aceite puede visualizarse
como una serie de capas de aceite que se deslizan a una fracción de la
velocidad U, la cual es proporcional a la distancia desde la superficie
estacionaria. Una fuerza F debe ser aplicada a la superficie en movimiento
para contrarrestar la fricción entre las capas de fluido. Como la fricción es el
resultado de la viscosidad, la fuerza es proporcional a la viscosidad
• La viscosidad de cualquier fluido cambia con la temperatura,
incrementa a medida que la temperatura disminuye y disminuye a medida
que la temperatura aumenta. Por consiguiente, es necesario determinar las
viscosidades de un aceite lubricante a temperaturas diferentes.
Una vez seleccionado el aceite para la aplicación, la viscosidad debe ser lo
suficientemente alta para garantizar una película lubricante pero no tan alta
que la fricción fluida sea excesiva. La viscosidad cinemática de un fluido es
el cociente entre su viscosidad dinámica y su densidad, ambas medidas a
la misma temperatura.
Sus unidades son Stokes (st) o centistokes (cst), o en unidades del SI
milímetros cuadrados por segundos. (1mm^2/s = 1cst).
4. ¿Describa los aditivos que mejoran las propiedades de los lubricantes? Los
aditivos, el tercer componente de un lubricante, se utilizan para mejorar
ciertas propiedades de este. Los principales tipos de aditivos utilizados son
antioxidantes, inhibidores de óxido y corrosión, agentes anti-desgastes,
adhesivos y rellenos sólidos.
Los antioxidantes se usan para que protejan la grasa durante el
almacenamiento prolongado y prolongue la vida útil a temperaturas
elevadas.
78
Los inhibidores de óxido y corrosión brindan protección contra la oxidación
en presencia de agua e impiden que la grasa ataque ciertos metales como
el cobre y el bronce.
Los agentes EP / anti-desgastes funcionan para extender las cargas que
puede soportar la película lubricante y reduzca el desgaste bajo lubricación
límite.
Los adhesivos se usan para mejorar la resistencia de la grasa al agua y
para mejorar la adherencia de la grasa a una superficie metálica.
Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de la grasa bajo
condiciones de cargas extremadamente altas, donde el contacto metal con
metal es altamente probable.
5. ¿Describa los aditivos que agregan nuevas propiedades a los lubricantes? Los
aditivos también pueden agregar propiedades nuevas, y en esta clase de
agregados se encuentran aquellos de extrema presión (EP), detergentes,
desactivadores de metales y agentes de lubricidad.
• Aditivos de extrema presión: Son más agresivos químicamente que
los aditivos AW (anti-desgaste). Reaccionan químicamente con las
superficies de metal para formar una película de protección o “sacrificio”, la
cual evita la soldadura y el aferramiento de las asperezas causadas por el
desgaste adhesivo. Son activados por el contacto que se crea con altas
cargas y temperaturas, por ejemplo, es usado en aceites para engranajes,
sin embargo, no deben ser usados en engranajes sinfín-corona si la corona
de bronce pues son corrosivos para los metales amarillos.
• Detergentes: De naturaleza alcalina o básica y compuestos de calcio
y magnesio. Estos aditivos ayudan a mantener las superficies metálicas
calientes libre de depósitos y neutralizan los ácidos formados en el aceite.
Son usados en aceites de motor de combustión interna.
• Dispersantes: Son empleados junto a los detergentes para mantener
los contaminantes suspendidos y no permitir que se aglomeren en el aceite,
para así minimizar los daños. Son difíciles de detectar con un análisis de
aceite convencional pues son orgánicos y sin cenizas.
• Desactivadores de metales: Se trata de aditivos orgánicos polares
que contienen nitrógeno, azufre, aminas y fosfitos que átomos o grupos de
ellos para enlazarse al metal y formar una especie compleja inactiva.
Tienen la función de reducir la velocidad de reacción (oxidación de la base
lubricante), mediante la formación de una capa inactiva en la superficie del
metal.
• Agentes de lubricidad: Comúnmente llamados antifricción, son
aditivos muy polares que son usados para mantener una capa protectora
79
entre las partes móviles, sometidas a condiciones de alta temperatura y
stress, reduciendo la fricción por el contacto metal-metal.
6. ¿Cómo se clasifican las grasas? Las grasas lubricantes pueden definirse como
sólidos o semifluidos, resultado de la dispersión de un agente espesante en
un líquido lubricante. Se clasifican a partir de su grado de fluidez y/o
consistencia, las grasas lubricantes también se agrupan en función de sus
componentes mayoritarios. Por ello, se habla de grasas minerales,
sintéticas y totalmente sintéticas, en función de si están basadas en aceite
mineral, en aceite sintético y en aceite sintético y espesante sintético,
respectivamente.
Según el jabón que las forma, también se pueden clasificar en:
Grasas cálcicas (para lubricar rodamientos situados en los chasis de los
automóviles y rodamientos de máquinas que trabajen a poca velocidad y a
menos de 70 °C).
Grasas sódicas (Para rodamientos en que no haya peligro de contacto con
el agua).
Grasas al aluminio (Para cadenas, engranajes y cables, y sistemas de
engrase centralizado).
Grasas al litio (Para rodamientos, pivotes de mangueta en automóviles).
Grasas al bario (Son más resistentes que las grasas al litio y son para usos
generales).
7. ¿Qué otros fluidos se utilizan para controlar el calentamiento de las partes de las
maquinas? El grafito, forma parte de los lubricantes sólidos, y es utilizado en
compresores de aire. Nitruro de boro hexagonal, también conocido como
grafito blanco, es utilizado en vehículos espaciales. Disulfuro de molibdeno,
usado en vehículos espaciales. Refrigerantes.
80
Criterios de juicio en el análisis
de aceite, termografía y de
resistencia de aislamiento.
POR: RAMÍREZ GARCÍA ENRIQUE
81
Thermography (Termografía).
La termografía es una técnica de mantenimiento predictivo que se puede utilizar para controlar
el estado de la maquinaria, las estructuras y los sistemas de la planta. Utiliza instrumentación
diseñada para monitorear la emisión de energía infrarroja, es decir, la temperatura, para
determinar su condición de operación.
82
Termómetros infrarrojos.
Los termómetros infrarrojos o radiómetros puntuales están diseñados para proporcionar la
temperatura real de la superficie en un único punto relativamente pequeño en una máquina o
superficie. Dentro de un programa de mantenimiento predictivo, el termómetro infrarrojo de
punto de uso se puede usar junto con muchos de los instrumentos de vibración basados en
microprocesador para monitorear la temperatura en puntos críticos en maquinaria o equipo de la
planta.
83
Escáneres en línea.
Este tipo de instrumento infrarrojo proporciona un escaneo unidimensional o una línea de
radiación comparativa. Si bien este tipo de instrumento proporciona un campo de visión algo
mayor, es decir, el área de la superficie de la máquina, está limitado en aplicaciones de
mantenimiento predictivo.
84
Imagen infrarroja.
A diferencia de otras técnicas infrarrojas, las imágenes térmicas o infrarrojas proporcionan los
medios para escanear las emisiones infrarrojas de máquinas, procesos o equipos completos en
muy poco tiempo. El usuario puede ver el perfil de emisión térmica de un área amplia
simplemente mirando a través de la óptica del instrumento.
85
86
87
Análisis de lubricante.
El análisis de aceite se ha convertido en una ayuda importante para el mantenimiento preventivo.
Los laboratorios recomiendan que se tomen muestras de lubricante para máquinas a intervalos
programados para determinar la condición de la película lubricante que es crítica para la
operación del tren de máquinas. Por lo general, se realizan 10 pruebas en muestras de aceite
lubricante.
88
Pruebas en aceites lubricantes.
Viscosidad.
Contaminación.
Dilución de combustible.
De contenido de sólidos.
Hollín de combustible.
Oxidación.
Nitración.
Índice de acidez total.
Índice de base total.
Contenido de partículas.
89
90
Análisis espectrográfico.
El análisis espectrográfico permite mediciones precisas y rápidas de muchos de los elementos
presentes en el aceite lubricante. Estos elementos generalmente se clasifican como metales de
desgaste, contaminantes o aditivos. Los análisis estándar de aceite lubricante no intentan
determinar los modos de falla específicos del desarrollo de problemas del tren de máquinas.
91
Análisis de partículas de desgaste.
El análisis de partículas de desgaste se relaciona con el análisis
de aceite solo en que las partículas a estudiar se recogen
mediante la extracción de una muestra de aceite lubricante.
Cuando el análisis de aceite lubricante determina la condición
real de la muestra de aceite, el análisis de partículas de
desgaste proporciona información directa sobre la condición
de desgaste del tren de máquinas.
92
Tipos de partículas de desgaste.
Rubbing wear. Este es el resultado del desgaste por deslizamiento normal en una máquina.
Cutting wear particles. Estos se generan cuando una superficie penetra a otra. Se producen
cuando una superficie dura desalineada o fracturada produce un borde que corta en una
superficie más blanda, o cuando el contaminante abrasivo se incrusta en una superficie blanda y
corta una superficie opuesta.
Rolling fatigue. La fatiga rodante. Esto se asocia principalmente con los rodamientos de contacto
y puede producir tres tipos distintos de partículas: partículas de astillamiento por fatiga,
partículas esféricas y partículas laminares.
Combined Rolling and sliding wear. Desgaste combinado de rodadura y deslizamiento. Esto
resulta del contacto móvil de superficies en sistemas de engranajes.
Severe sliding wear. Desgaste severo por deslizamiento. Esto es causado por cargas excesivas o
calor en un sistema de engranajes.
93
Análisis de resistencia de aislamiento.
El conjunto de instalaciones y equipos eléctricos respeta unas características de aislamiento para
permitir su funcionamiento con seguridad. Ya sea a nivel de los cables de conexión, de los
dispositivos de seccionamiento y de protección o a nivel de los motores y generadores, el
aislamiento de los conductores eléctricos se lleva a cabo mediante materiales que presentan
una fuerte resistencia eléctrica para limitar al máximo la circulación de corrientes fuera de los
conductores.
Éste permite detectar el envejecimiento y la degradación prematura de las características de
aislamiento antes de que alcancen un nivel suficiente para provocar incidentes.
94
Pruebas que se utilizan.
La prueba de rigidez dieléctrica, también conocida comúnmente como prueba de perforación
mide la capacidad de un aislante de aguantar una sobretensión de duración media sin que se
produzca una descarga disruptiva.
La medición de la resistencia del aislamiento no es destructiva en las condiciones de prueba
normales. Se lleva a cabo aplicando una tensión continua de magnitud inferior a la de la prueba
dieléctrica. Esta resistencia expresa la calidad del aislamiento entre dos elementos conductores.
95
Causas de fallo de aislamiento.
La medición del aislamiento mediante un megaóhmetro es parte de una política de mantenimiento
preventivo, y es necesario comprender las diferentes causas posibles de degradación del rendimiento
del aislamiento, para poder llevar a cabo la implantación de medidas para corregir la degradación.
Fatiga de origen eléctrico: Relacionada principalmente con fenómenos de sobretensión y caídas de
tensión.
Fatiga de origen mecánico: Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre todo si son frecuentes, los
defectos de equilibrado de máquinas rotativas y todos los golpes directos contra los cables y, de
forma más general, contra las instalaciones.
Fatiga de origen químico: La proximidad de productos químicos, de aceites, de vapores corrosivos y
de modo general, el polvo, afectan el rendimiento del aislamiento de los materiales.
Fatiga relacionada con cambios de temperatura: En combinación con la fatiga mecánica provocada
por los ciclos de puesta en marcha y parada de los equipos, las exigencias de la dilatación o
contracción afectan las características de los materiales aislantes. El funcionamiento a temperaturas
extremas es también un factor de envejecimiento de los materiales.
96
Criterios de niveles permisibles en el
análisis de aceite lubricante.
El contaje de partículas mide la limpieza de un aceite. Las partículas se evalúan en cinco
categorías de tamaños y se reportan por 1 ml de fluido. Se cuentan todas las partículas
incluyendo las de desgaste, y contaminantes de proceso y ambientales. Este test es
particularmente importante para sistemas limpios, ej. Hidráulicos, transmisiones, turbinas,
compresores. Se ha demostrado que el 70-85% de los fallos de componentes hidráulicos se
deben a contaminación por partículas debiéndose el 90% de ellos a desgastes abrasivos.
97
ISO 4406
98
Conclusión.
Este portafolio es una pequeña muestra de la teoría que abarca el mantenimiento,
aún hay muchas cosas por conocer, que sólo la práctica y encontrarme en la
empresa me lo enseñará.
Pero todos los conocimientos adquiridos en esta materia fueron muy interesantes
y me deja ver que el área de mantenimiento está a la par de las demás áreas en la
empresa, pues son los responsables de hacer funcionar las máquinas y de que su
vida útil se pueda alargar al máximo para ahorrar dinero, que le será muy
beneficioso a la industria.
Es muy importante poder identificar las diferencias y las ventajas y desventajas del
mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y los demás, pues si llego a
trabajar en el área de mantenimiento puedo hacer aportaciones para cambiar la
mentalidad en el área de producción con la de mantenimiento y tengo las
herramientas, como indicios de softwares CMMS que me apoyarán para un
mantenimiento predictivo confiable, así como otras técnicas como AMEF para
tener un registro de cada máquina con sus elementos más fundamentales y poder
deducir fallas, y causas de las fallas en las diferentes máquinas que me pueda
encontrar.
La parte de la instalación y los tipos de suelo también me permiten conocer que
pueden existir averías por fallas en estos aspectos, por lo que cuando pase una
avería es importante no descartar nada y poner manos a la obra para identificar el
problema.
La asignatura cumplió con todas mis expectativas, y aunque me habría gustado
ver la materia de forma presencial, se abarcaron todos los temas del programa de
una forma bastante agradable y entretenida, pues cada clase se iban variando las
actividades a realizar, como ver videos, ver páginas web con información sobre los
temas, investigar preguntas, hacer mapas conceptuales, síntesis, ensayos,
estudiar capítulos del libro, a veces en inglés, y a veces en español. Fue una gran
variedad de herramientas las que nos apoyaban para poder adquirir todo el
conocimiento. Además de que se hacían clases muy amenas, ya que cada uno de
mis compañeros y el profesor íbamos haciendo aportaciones y dando nuestra
opinión acerca de los temas que se tocaban en el día.
99

Conceptos Básicos de Mantenimiento, Predictivo, Preventivo, Correctivo.

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Nombre del alumno:

Nombre del docente:

Síntesis: la evolución e historia del mantenimiento……………………………………………….………8

Evaluación sumativa 1: Mantenimiento………………………………………..………………………….11

Síntesis: Documentos del mantenimiento………………………………………………………………...15

Práctica No.1 Ejercicio de medición y levantamiento de flecha………………………………..………26

Estructura organizacional, mapa conceptual y ensayo…………………………………………….……29

Síntesis y mapa mantenimiento correctivo…………………………………………………….…………32

Examen de primer parcial………………………………………………………..…………………………34

Síntesis y mapa mantenimiento preventivo……………………………………………………..………..44

Síntesis y mapa mantenimiento predictivo………………………………………………………………..49

Preguntas 2do parcial de AMEF………………………………………………..………………………….51

Ventajas y desventajas de tipos de mantenimiento……………………………………………………..53

Examen de 3er parcial……………………………………………………..……………………………….65

Ensayo de análisis de vibraciones……………………………………………………..………………….71

Criterios de juicio en el análisis de aceites, termografías, y de resistencia de aislamiento…………81

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Superfs. conformantes que aseguran una película de aceite X

Superficies no conformantes y contactos puntuales

¿Cuál es primer paso que se persigue

¿Cómo se puede producir resonancia en Por la existencia de cimentaciones cercanas a maq.

Es la funcion estrategica para conservar y restaurar los activos de la

Este tipo de mantenimiento se corrigen fallas con hechos ciertos,

conjunto de acciones efectuadas en la maquinaria y equipo para

Conjunto de actividades planeadas desarrolladas en la maquinaria y

Mantener, reparar y revisar los equpos e instalciones. Generacion y

Ventajas: 1.- Los costos a corto plazo son menores.

La ruta de mantenimiento describe una secuencia de operaciones

La prioridad a se dada en la ejecución del mantenimiento para un

Una orden de trabajo es de vital importancia cuando se presenta

¿Qué tipo de anclaje y donde se

¿Qué se necesita para aumentar la

¿Cómo se llama la propiedad del suelo

Nombre del alumno:

Nombre del docente:

1.1 Historia de hechos relevantes que inciden en el mantenimiento vigente.

La ingeniería y las tareas de mantenimiento, OIT.

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

El mantenimiento industrial se trata de un conjunto de actividades

El mantenimiento surge a partir de la creación de máquinas, edificios,

Es sumamente importante para que una industria se mantenga generando

El mantenimiento se encarga de hacer reparaciones y mejoras a los activos

El mantenimiento a nivel funcional intenta realizarse a corto, mediano y largo

Por lo general, el presupuesto de mantenimiento se realiza de forma anual, y

s y mejoras a los activos

a corto, mediano y largo

mportante para que éste

r dentro del presupuesto

realiza de forma anual, y

DEPARTAMENTO DE ING. MECATRÓNICA

MENDOZA GASCA ROBERTO, [email protected]

CELAYA, GTO. JULIO, 2020

Y de estas se obtienen las operaciones de mantenimiento:

Dentro de la marina el mantenimiento tiene diferentes enfoques, tanto mientras se hacer

El mantenimiento se puede clasifica en novel de campo y organizacional. El nivel de

El mantenimiento organizacional es responsabilidad y es realizado por una organización

Las operaciones de espectro completo requieren combinaciones continuas y simultáneas de