UNIDAD 2

FUNDICION, MOLDEO Y PROCESOS AFINES:

-Tipos de Fundición

. La fundición es el proceso de producción de un objeto metal por vaciado de un metal fundido dentro de un molde y que luego es
enfriado y solidificado.
Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un
componente importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de
construcción, y objetos artísticos. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo,
maquinarias de manufactura, materiales eléctricas y electrónicas, ferrocarriles, automóviles componentes de aviación, etc. La mejor
razón de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño. El tipo más común de molde de
fundición es hecho de arena y arcilla, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido. Los moldes
deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros
gases desde la cavidad de los moldes.
Desde tiempos antiguos el hombre ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos La fundición del
bronce es anterior al año 2000 A.C., y el proceso utilizado entonces, es poco diferente en principio del utilizado en la actualidad..
Las altas cifras de producción, el buen acabado de las superficies, las pequeñas tolerancias en las dimensiones y la mejoría en las
propiedades de los materiales, han permitido fundir partes de forma complicada, ya sean de tamaño grande o pequeño y de todos los
tipos de metales.
Los procesos de fundición consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, verter el metal en los moldes, limpiar las piezas
fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de las fundiciones es una pieza vaciada, que puede variar desde una
fracción de kilogramo hasta varias toneladas; también puede variar en su composición ya que prácticamente todos los metales y las
aleaciones se pueden fundir.

Para entender el procedimiento de fundición, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para
producir un buen vaciado. Los factores principales son:

1. El moldeo
2. La arena
3. El molde
4. Lo corazones
5. El metal

1.1.2 Procedimiento de Moldeo

Los principales sistemas de moldeo para obtener piezas fundidas se pueden clasificar en forma general de la siguiente manera:
a).-Procedimiento de moldeo en arena en verde. Es el sistema de moldeo más antiguo, el método más común que consiste en la
formación del molde con arena húmeda y aglutinantes. Este sistema es muy versátil ya que pueden ser moldeadas piezas pequeñas,
medianas y grandes con un nivel de calidad aceptable; (desde algunos gramos hasta varias toneladas) La fundición en arena
representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Este sistema de moldeo se basa en mezclar arena sílica (SiO 2), con
aglutinantes y aditivos. Los granos de arena se mezclan con agua y arcilla una proporción típica es de 90% de arena, 3% al 6% de
agua y 7% de arcilla (bentonita), adicionalmente se pude incorporar carbón marino, Mogul etc. (Ver Fig. 1.1.2.2)
b).- Procedimiento de moldeo autofraguante. Estos sistemas se basan en el empleo de resinas y catalizadores que recubren los
granos de arena para formar un polígono. Los procesos más comunes son:
a) Proceso de moldeo NO BAKE.- El sistema de moldeo se basa en la siguiente mezcla: Arena sílica lavada y clasificada, resinas
fenólicas y/o furánicas de uno a cuatro por ciento, catalizador de 20% a 60% en base a la resina, óxido de hierro 0.5% y agua la
requerida 3%.
b) Proceso de moldeo SELL.- Llamado también proceso en cáscara. Se caracteriza por emplear arenas ya recubiertas con resinas
sintéticas que pueden ser fenol-formaldehído, urea-formaldehído, poli ésteres y catalizadores como la hexametilentetramina. El
proceso se basa en inyectar arena ya recubierta a los moldes metálicos previamente calentados a una temperatura de 180 ºC a 220
ºC. La arena es soplada el interior del molde a una presión de 5.5 Kg/cm 2. Los tiempos de curado son variables y dependen de la
geometría y espesor del molde y/o corazón que se desee producir. El espesor de la cáscara varia de 0.25 a 0.50 pulgadas.
c) Proceso de moldeo PEP_SET.- El sistema se basa en el empleo de 2 resinas del tipo fenol-formaldehído que están activadas por
un catalizador. La finalidad del uso de las 2 resinas es de lograr mayor resistencia mecánica de la arena, con la cual se logra una
mejor definición superficial de los moldes, así como de las piezas obtenidas por este proceso, los porcentajes empleados son los
siguientes: Resina A de 1.2 a 2.0%, Resina B de 1.5 a 3.0%, Catalizador de 40 a 60% en base a la resina, óxido de fierro de 0.5 a
1.5%, Arena Sílica malla AFS 40-50. La mezcla se lleva a cabo en molinos semi-continuo y/o continuo y puede usarse en piezas
pequeñas o medianas. Se logran piezas de un excelente acabado y con un análisis dimensional muy preciso
d) Proceso de moldeo LOST- FOAM.- En este proceso se emplea el poliuretano, con el cual se fabrican los moldes .Se le llama
también de modelos desechables. Normalmente este proceso se emplea en piezas chicas, en una producción masiva los modelos
producidos en este proceso son enterrados en la arena y se va deshaciendo el polietileno en la medida que penetra el metal caliente.
Otros Procedimientos de Moldeo
1. Proceso de Moldeo de arcilla.- Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso. Los
moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro.
Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener
con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se saque completamente de tal manera que pueda
resistir la presión completa del metal vaciado del molde.
2. Proceso de Moldeo con capa seca.- Estos pueden ser producidos de dos maneras: En uno, la arena se coloca alrededor del
modelo a una profundidad aproximada de 10 mm, luego se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura en el molde. El resto del molde está hecho con arena verde ordinaria. El otro método es hacer el molde entero de
arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado.
3. Proceso de Moldeo con arena seca.- Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres de
turbulencias de gas debidas a la humedad. Los moldes con capa seca y los moldes de arena seca son ampliamente usados en
fundiciones de acero.
4. Proceso de Moldeo con CO 2.- Piezas de fundición lisa y de forma intrincada se pueden obtener por este método, En
este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y ésta es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO 2 es

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alimentado a presión en el molde, la arena mezclada se endurece aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la
fabricación de corazones.

5. Proceso de Moldeo en moldes de metal-. En estos procesos de moldeo los moldes son usados varias veces; Los moldes de metal
se usan principalmente en fundición en matriz de aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen de formas
exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.

6. Procesos de Moldeo especiales.- Existen otros materiales como: plástico, cemento, yeso, papel, madera y hule, todos estos son
usados en moldes para aplicaciones especiales.

De acuerdo a la manera o dimensiones de las piezas los procesos de moldes en fundición pueden ser clasificados como:
1.-Moldeo en banco. Esta forma de moldeo se recomienda para piezas pequeñas. Este tipo de moldeo se hace en un banco a
una altura adecuada al moldeador, para evitar la fatiga.
2.- Moldeo en piso. Para prácticamente todas las piezas medianas y de gran tamaño. Cuando las piezas de fundición aumentan
en peso, resulta difícil su manejo, por consiguiente, es más fácil realizar el trabajo en el piso.
3.- Moldeo en maquinaría. Las operaciones que el moldeador ordinariamente hace a mano, tales como apisonar la arena, voltear
el molde completo, formar la alimentación, y sacar el modelo operaciones pueden hacerse con la máquina mucho mejor y más
eficientemente que a mano existen maquinas moldeadoras que realizan el moldeo con mayor rapidez y uniformidad.
4.- Moldeo en fosa. El moldeo en fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta práctica
ahorra mucho en moldes costosos Las piezas de fundición extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de
moldear en cajas. La fosa actúa como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de él fondo .
El

primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo sobre un tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo.
En seguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo, como se ve Luego se criba la arena sobre el
modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deberá compactarse con los dedos en torno del modelo, terminando de llenar
completamente la tapa. Para moldes pequeños, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecánico
se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran producción.. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se
mantendrá en su posición al moverlo o cuando el metal fundido cheque con él. Por otra parte, si el apisonado ha sido muy intense no
permitirá que escapen el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Una vez que ha terminado el apisonado, se quita el exceso de arena arrasándola con una barra recta llamada rasero. Para asegurar el
escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta unos cuantos milímetros
antes del modelo.
Posteriormente se voltea la mitad inferior del molde, de forma que la tapa se pueda colocar en su posición y se termina el moldeo.
Antes de darle la vuelta se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo ya
vertido, el metal contenido en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza colada. Para prever el rechupe del metal,
algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que se enfría la pieza colada; a
esta abertura se le llama un rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, untar o espolvorear con un material preparado para
recubrimiento; dichos recubrimientos generalmente contienen polvo de sílice y grafito pero su composición varia
considerablemente, dependiendo de la clase de material que se va a vaciar. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado
de las superficies del colado y reduce los posibles defectos en las superficies. El molde terminado se muestra en el Antes de que el
hierro sea vertido en el interior del molde deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal líquido alga entre la tapa y
la base.
Máquinas de moldeo por sacudida y compresión: consta básicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire,
uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la acción del pistón inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja

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caer bruscamente en un efecto de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la
parte superior. El cilindro más grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de
compresión en la parte superior. La opresión comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra
en forma efectiva tedas las áreas del modelo.
Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta máquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa,
se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se enrasa un tablero inferior a la caja de moldeo. La máquina eleva el
molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la máquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a
la posición de carga. Máquinas similares comprimen y también sacuden.

1.1.3 Modelos
El primer paso al hacer un colado es preparar un modelo conocido como patrón que difiere en varios aspectos del colado
resultante. Estas diferencias, conocidas como tolerancias del modelo, compensan la contracción del metal y proveen suficiente
material para el labrado a maquina de las superficies, además facilitan el moldeo. Es conveniente un buen entendimiento sobre estas
tolerancias, para el diseño y construcción de modelos con éxito.
La mayoría de los modelos se hacen de madera, que es de poco costo y se puede trabajar con facilidad. Puesto que solamente un
pequeño porcentaje de modelos intervienen en el trabajo de producción en gran cantidad, la mayoría de ellos no requieren ser
hechos de un material que soporte el uso intenso en las fundiciones. En el caso de requerir durabilidad y resistencia, los modelos se
hacen de metales como el aluminio aleado, el latón o las aleaciones de magnesio
Antes de hacer un modelo, el modelista debe visualizar en los dibujos como se vera la pieza cuando quede terminada y en que forma
podrá moldearse mejor. Esta estimación preliminar es importante, ya que el costo del modelo en las fundiciones depende, en gran
parte, de la hechura correcta de los modelos.
El modelo que debe hacerse para una pieza determinada depende en mucho del juicio y experiencia del modelista, quedando
gobernado por el costo del modelo y el numero de colados que se van a producir. (Ver fig. 1.1.6)

Los colados de gran tamaño se vacían generalmente solos en un molde, ya que un modelo múltiple o con alimentadores ramificados
solamente aumentaría las dificultades de moldeo y colado. Para piezas fundidas que tienen una sección simétrica puede usarse el
método del tipo perfilado o de terraja.

En las piezas de alta producción que se realizan en maquinas de moldeo utiliza modelos montados en placas. Además del hecho de
que se pueden moldear simultáneamente varias piezas con modelos de este tipo, se logran buenos ahorros y mejor calidad de las
piezas, que el elaborado por el moldeo mecánico.
Tolerancias en los modelos:
En el trabajo de modelos la pregunta que se impone es por qué razón una pieza fundida terminada, que vaya a servir para
labrar un engrane o cualquier otro objeto, no se usa para moldear eliminando el inconveniente y costo de hacer un modelo. En
algunos casos esto se puede hacer pero, en general, el proceso no es práctico, ya que en el modelo van consideradas ciertas
tolerancias, que son:

Acabado:
Cuando un dibujante traza los detalles de una parte que deba obtenerse por fundición, cada superficie que va a ser terminada a
maquina, se indica mediante una marca de acabado. Esta marca le indica al modelista en donde deberá proveerse metal adicional
para efectuar el mecanizado; es decir, habrá una tolerancia de acabado. La cantidad que deba añadirse al modelo depende de las
dimensiones y forma del colado; pero, en general, la tolerancia para piezas pequeñas y medianas es de 0.30 centímetros.
Contracción:
Cuando un metal puro, así como la mayoría de las aleaciones metálicas, se enfría, sufre por naturaleza una contracción. En
consecuencia, si se usara como modelo el objeto o el prototipo mismo, el colado resultante sería ligeramente menor de lo deseado.
Para compensar esta habilidad, deberá usarse una regla de contracción al hacer el trazo de las dimensiones del modelo. Una regla de
contracción utilizada para el hierro colado, es más larga que una regla normal en un milímetro por cada 10 cm. de longitud, lo cual
corresponde al promedio de contracción del hierro colado.. Compensando en esta forma el encogimiento. Estas cifras de tolerancia
para la contracción son sólo aproximadas y varían ligeramente, dependiendo del diseño del colado, del espesor de la sección y del
análisis del metal.
Extracción:
Al extraer un modelo, se disminuye grandemente la tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el
modelo, si se les da ahusamiento a las superficies de éste, paralelamente a la dirección en que se deban extraer. Esta inclinación
de los lados del modelo se conoce como viaje y se proporciona para darle al modelo un pequeño huelgo a medida que es extraído.
El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y es generalmente de 1 a 2 Mm. por cada 10 cm. Los agujeros
interiores requieren ahusamientos tan grandes como de 6 mm por cada 10 cm.

Distorsión:
La tolerancia para la distorsión se aplica solamente a aquellos colados de forma irregular que se distorsionan en el proceso de
enfriamiento, debido a la contracción del metal. Un colado en forma de U se contraerá del lado cerrado al enfriar, mientras que el
lado abierto se mantendrá en posición fija por la arena del molde. Por esta razón los lados de un molde en U deberán convergir
ligeramente, de manera que cuando se obtenga el colado los lados sean paralelos.
Golpeteo:
Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente. En
un colado de tamaño medio, puede ignorarse este aumento. En vaciados de gran tamaño o en aquellos que deben coincidir sin ser
mecanizados deberá considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente menor para compensar el
golpeteo.

Modelos desechables:
Los modelos desechables, es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre
la arena en verde es el material común más usado. La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no
puede ser separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los
casos la, colada es cortada en el sistema de alimentación o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. La colada es vaciada rápidamente n
la pieza moldeada; el poli estireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Después de enfriado la fundición es eliminada

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de! molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del poli estireno, con el resultado de residuos carbonosos.
En cambio, los gases, debido a la vaporización del material, son manejados hacia fuera a través de la arena permeable y los agujeros
de ventilación.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
 Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.
 No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad
de metal.

1.1.4 Tipos de Arenas

La Arena Sílica (Si0 2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para propósitos de moldeo por que
puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible
obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de los defectos de la pieza.
Esta arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de grano. Por otra parte,
tiene una alta relación de expansión cuando esta sometida al calor y con cierta tendencia a fusionarse con el metal.
A continuación se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes de fundición, según la naturaleza
de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre escape de los gases.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesión. Para que la superficie de las piezas fundidas
resulte lisa y de buen aspecto, se aplicará arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro
lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los primeros se adaptan mejor para la
fundición de piezas pequeñas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamaño.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10
a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la
cohesión.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la fundición del aluminio, pero con una
diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de ácido bórico. Esta 2 sustancia tienen
por objeto, formar gases durante la fundición para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.

Calidad de las arenas:

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace necesaria algunas pruebas periódicas. Las
mayorías de las pruebas mecánicas son simples y no requieren equipos elaborados. Las propiedades cambian por contaminación con
materiales extraños, por la acción de! lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por fa
continua exposición de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto químicas como mecánicas, pero a aparte de la
determinación de los elementos indeseables en la arena, las pruebas químicas son de poco uso. Varias de las pruebas están diseñadas
para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Pruebas en las arenas de Moldeo Propiedades físicas y Mecánica de las arenas
Desprendimiento.- Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla después que solidificó la pieza. Si la arena tiene mucho
aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difícil separarla de la pieza fundida.

Permeabilidad.- La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde.

Resistencia.- La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazón, tanto el contenido de agua como el de
arcilla, afecta la propiedad de la cohesión.

Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del molde cuando este seca.

Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria.

Refractariedad.- La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente.- Esta resistencia hace que !a arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se
solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentará mucho; pero en ese momento se solidificó el metal y no es crítico el
estado de la arena.

Granulometria . Tamaño y forma del grano.- La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie que se trate de
producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesión.

La arena Sílica de USA es de grano sub-redondo y se encuentra en San Antonio, la de grano redondo es de Oklahoma y la de grano
sub-angular y/o angular es de Veracruz y San Luís Potosí.
Humedad : El contenido de humedad de una arena, varia de acuerdo al tipo de molde que se va ha hacer, y este puede ser de un 3
8% y la manera de realizar la prueba es secarla y anotar su peso antes y después del secado.
1.1.5 Corazones.
Un corazón se define algunas veces como cualesquier proyección de arena dentro del molde; esta proyección se puede formar por
el mismo molde o puede ser hecha en otra parte y después de introduce en el molde. Los corazones se agregan cuando la pieza
requiere de una cavidad o hueco, como podría ser u agujero, o espacio sin metal. (fig.1.1.6 c y e).

Los corazones pueden ser de arena verde o arena seca; la fabricación de los corazones de arena verde son formados por el mismo
modelo y con la misma arena del molde este son más económicos. Los corazones de arena seca se forman por separado y después se
introducen al molde pueden ser fabricados utilizando los métodos de moldeo descritos anteriormente para arenas secas. En general
deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de
fundición en un mínimo Un corazón debe tener las siguientes características:

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Permeabilidad: capacidad de la arena para que permita que escapen los gases. Debe tener una tendencia mínima a generar gas.
Resistencia: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando este rodeado de metal liquido.
Refractario: Capacidad de soportar altas temperaturas.
Superficie tersa.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño con se enfría el colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado

Diseño, Modelo, Corazón , Moldeo, vaciado y limpieza de pieza fundida

1.1.6 Vaciado y Limpieza de Piezas
Después que la pieza de fundición ha solidificado y enfriado a una temperatura deseable para su manejo, ésta es sacudida
del molde. Muchas ocasiones, esto se hace a un molde vibrándolo y ventilándolo. Los polvos son colectados por un colector de
polvos ciclónico que entretiene la arena y es colectada en forma limpia y es transportada a la estación de acondicionamiento. Todas
las piezas de fundición son retenidas sobre una parrilla de barras del vibrador.

Las piezas de fundición no ferrosas no presentan mucho problema de limpieza, por otra parte se vacían a temperaturas más bajas
que el hierro o acero, y la arena tiene poca tendencia a adherirse a la superficie. Las entradas y bebederos son cortados, uno y otro en
una prensa o con una sierra de banda. A mano o en máquinas rotatorias de brochado, son usualmente suficientes para preparar las
piezas de fundición para las operaciones de maquinado.

Las piezas de fundición de hierro y acero se cubren con una capa de arena y con un raspador es algo difícil de remover. Las entradas
y rebosaderos de fundición de hierro se deben romper y eliminar, pero para removerlos de la pieza de acero, es necesario un
cortador de antorcha o un cortador de alta velocidad o una de volante.

Para limpiar las piezas de fundición, se utilizan métodos severos, dependiendo del tamaño, género y forma de las piezas. El equipo
más comúnmente usado es el rotatorio, molino cilíndrico de caída. Las piezas se limpian por la acción de la caída de unas sobre
otras cuando el molino está rotando
Estos limpian 30 a 45 Kg. de piezas en fundición gris o en maleable en 5 a 8 min. Máquinas grandes de este tipo tienen capacidad
por sobre una tonelada por carga. La máquina consiste en un barril de limpiado formado por un transportador de cortina continuo
Las unidades de soplado se pueden usar separadamente para limpieza de piezas de fundición. La arena de grano angular golpea en
repetidas ocasiones a las piezas de fundición dentro de una cabina de soplado, removiendo todo indicio de materia y dándole a la
pieza de fundición una apariencia a la superficie limpia. Las piezas de fundición grandes, las cuales son difíciles de manejar a mano,

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se pueden obtener limpias por medios hidráulicos. Las piezas son colocadas en un tablero rotatorio, y un flujo de agua bajo una
presión considerable baña la pieza y elimina la arena de la pieza.
En suma a estos procesos de limpieza, muchas piezas de fundición requieren de una cierta cantidad de esmerilado para eliminar la
tez de fundición y cortar algunos defectos. Las ruedas abrasivas de corte libre operan alrededor de una cierta velocidad de 2900
m/min., son también recomendadas.

Calentamiento del metal

Para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusión. Se usan varias clases de hornos La energía calorífica requerida
es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir el metal de sólido a
líquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:
H  V C s  Tm  To   H f  Ct T p  Tm  (1.1)
Donde:
H = calor total requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusión, Btu (J)
ρ = densidad, Ibm/pulg3 (g/cm3)
Cs = calor específico en peso para el material sólido Btu/lbm°F (J/g-°C)
Tm = temperatura de fusión del metal, °F (°C)
To = temperatura inicial, generalmente la ambiente, °F (°C)
Hf = calor de fusión, Btu/lbm (J/g)
Ct = calor específico en peso del metal líquido, Btu/lbm-°F (J/g-°C)
Tp = temperatura de vaciado, °F (°C)
V = volumen del metal que se calienta, pulg3 (cm3).

Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro del
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de
solidificarse a través de todas las regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal. Los factores

METODOS ESPECIALES DE FUNDICION

Molde permanente por gravedad.- Se usa un molde metálico construido en dos secciones que estén diseñadas para cerrar y abrir
con facilidad y precisión. Los moldes se hacen comúnmente de acero o fierro vaciado; los metales que comúnmente se vacían en
moldes permanentes son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y metales con punto de fusión inf. al molde .En este proceso es
posible utilizar corazones los cuales pueden ser metálicos o de arena; en todos los casos se recomienda utilizar un desmoldante para
poder retirar la pieza del molde una vez que esta ha fraguado.
Fundición de baja presión.- sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presión
al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena
la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades
de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
En este proceso se emplea la presión del aire de aproximadamente. 15 lb. /pug2, aplicada de manera de que el metal liquido sea
forzado a entrar en el molde por medio de un cuello o tubo refractario. La ventaja de este método sobre el molde tradicional
metálico, es que se reduce la porosidad y es mas limpio. (Ver figura1.1.9)
Fundición Hueca.- Este es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, después de que el
metal ha solidificado parcialmente la superficie del molde, drenando así el metal líquido del centro. La fundición hueca se usa para
la fabricación de juguetes, estatuas, lámparas etc. Con metales como zinc, plomo estaño etc. Y artículos donde no es importante el
espesor interior.
Fundición con molde permanente al vació.- Es un proceso similar al moldeo de baja presión, pero en este se hace el vació al molde
para introducir el metal liquido en la cavidad lográndose con ello reducir la porosidad que puede dejar el aire en los procesos de
baja presión.
Fundición en matriz de cámara caliente.-Los procesos de fundición en matriz llamados también fundición en dados, son los mas
utilizados para grandes producciones, principalmente por la rapidez y el grado de acabado que se obtienen de las piezas. El proceso
de matriz con cámara caliente, se emplea para producir piezas con métale de bajo punto de fusión, como estaño, plomo zinc y de
peso que va desde 10 grs. Hasta 40 Kg. Se emplean presiones de 1000 a 50000 lbs/pug2 (7 a350 MPa). En este método el metal es
forzado a entrar dentro del molde y mantener así la presión hasta la solidificación. En la maquina de matriz de cámara caliente el
metal se funde en un crisol que esta integrado a la maquina y se inyecta en el dado. Usando unos pistones de alta presión, que forzó
al metal a introducir en la cavidad del molde Una vez que solidifica el metal se quita la presión, se abren el dado y se expulsa la
pieza terminada utilizando pernos golpeadores y resortes. Las ventajas de la fundición en dado es la velocidad de producción, las
tolerancias estrechas, el buen acabado superficial, y sus limitaciones son los tipos de metales que se pueden moldear y el alto costo
Ilustración esquemática de un proceso de fundición en matriz de cámara caliente
Matriz en cámara fría.- Este proceso de fundición en dado permite fundir metales con punto de fusión mas alto que los anteriores
como seria aluminio, magnesio, latón y bronces; en tamaño desde algunos gramos hasta 40kgs. El procedimiento es calentar el
metal en un horno auxiliar, y llevar el metal líquido por medio de una cuchara hasta una cavidad próxima al molde donde puede ser
empujado por medio de un pistón al interior del molde. Una vez que solidifica el metal se abre la matriz y las piezas son expulsadas
por medio de botadores.(ver Fig. 1.1.11)

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Fig. 1.1.11 Ilustración esquemática del proceso de fundición en matriz de cámara fría ..
Fuente: cortesía de Foundry Managemen

1.1.9 Fundición Centrifuga

En este tipo de fundición se incluyen varios métodos donde se utiliza la fuerza centrifuga que al girar el molde distribuye el metal
fundido en las regiones exteriores del mismo, lográndose con ello aumentar la densidad del metal y eliminando la porosidad
exterior. Los procesos son: 1) Fundición centrifuga real, 2) Fundición semi centrifuga 3).- Fundición centrifugada.

1.- Fundición centrifuga real: Este método se emplea en la fabricación de tubos, barras huecas, camisas y objetos simétricos,
haciendo girar el molde mediante la fuerza centrifuga sin requerirse de corazones (ver figura1.1.12)

Fig. 1.1.12 Fundición centrifuga real Fig. 1.1.13 Fundición Semicentrifuga

2.- Fundición semicentrifuga.- Es el uso de la fuerza centrifuga para producir piezas sólidas en lugar de tubulares, los moldes se
diseñan con mazarotas que alimenten el metal fundido por el centro. En este método la densidad del metal vaciado es mayor en el
exterior que en el centro por efecto de la rotación; por lo que es conveniente eliminar el centro por maquinado. Son ejemplo de
piezas producidas por este proceso: las poleas, volantes, ruedas de carros mineros, etc. (ver Fig. 1.1.13)
3.- Fundición Centrifugada.- En este método de fundición, el molde se diseña con cavidades múltiples lejos del centro de rotación
de manera de que la fuerza centrifuga distribuya el metal líquido a estas cavidades por medio de los canales de alimentación.
1.1.10 Fundición de Precisión
Fundición en Molde a la Cera perdida.- Este proceso originalmente era practicado por los artistas del siglo XVI, y deriva su
nombre del hecho de que el modelo es fabricado de cera el cual se funde en el molde con la aplicación de calor, dejando una
cavidad que tiene todos los detalles del molde. Las características que tiene la cera por su maleabilidad, ductilidad y relación de
contracción facilitan el proceso de moldeo; en la actualidad también se pueden utilizar algunos plásticos en lugar de cera.
Los pasos son los siguientes:
La cera se inyecta en un molde de hule, silicón o metal, o bien se esculpe en ella un modelo o patrón positivo del producto final.
En el proceso de moldeo o fundición, sobre todo de joyería, es mundialmente conocido el método de “Cera Perdida” para la
fabricación de piezas vaciadas en metal.
Este proceso deriva su nombre del hecho de que el modelo de cera utilizado en el proceso, es seguidamente fundido en el molde,
dejando una cavidad que tiene todos los detalles del modelo original.
La característica que hace funcional el uso de la Cera en este proceso es su capacidad y relación de Contracción, así como su
maleabilidad y ductibilidad que facilitan y hacen más rápido y eficiente este proceso de moldeo.
Este proceso originalmente era practicado por los artistas del siglo dieciséis. Este proceso se remonta siglos atrás en las épocas en
que se construyeron las pirámides de Egipto. Ejemplos de piezas obtenidas con este proceso incluyen algunas de las Dinastía Shang
en China, la Europa del sigo XVI y los Aztecas en México. Hoy en día este proceso se está haciendo cada vez más popular debido a
las crecientes necesidades de fundición de precisión para diversas aplicaciones.
Una replica de la parte que se va a moldear se hace con acero o latón. A partir de esta replica, se hace un molde dividido, de bismuto
o de una aleación de plomo.
Después se vierte la cera en el interior del molde y tiene lugar la solidificación, se abre aquel molde y se retira el molde de cera. En
la primera operación se mantiene el molde en un tornillo de banco enfriado por agua y la cera caliente se inyecta en su interior con
presión considerable.
Algunas veces se utiliza resina termoplástico o polietileno, en lugar de cera.

Proceso.- El proceso de la ‘Cera Perdida’ es muy interesante, los pasos son los siguientes:
 La cera se inyecta en un molde de hule o metal, o bien, se esculpe en ella un modelo o patrón (positivo) del producto
final.
 Este patrón es cubierto de lodo cerámico o plastificante que se endurece para formar un molde.
 El molde se coloca en un horno para cocer la cerámica al tiempo que la cera se ‘pierde’ en el interior.
 El metal se inyecta en la cavidad que dejó la ‘cera perdida’ en el molde, duplicando el patrón de la cera original.
 Una vez solidificado el metal el molde es destruido para recuperar la pieza fundida

Fundición en molde de Yeso.- El moldeo en yeso permite obtener piezas con un alto grado de precisión y una superficie muy tersa.
En este proceso los modelos puede ser fabricados de bronce o un metal fácil de maquinar, una vez que el modelo esta listo, se le
agrega un desmoldante atomizado. El yeso se amalgama con agentes reforzadores, se mezcla y se le adiciona agua, vaciándose
después en el modelo de preferencia vibrándose ligeramente para asegurarse que la amalgama llena todos los huecos. Una vez que
fragua el yeso se retira el molde del modelo y de lleva a un horno, donde se seca a una temp. de 800ºC para eliminar toda la
humedad, Después de sacarse del horno se vacía el metal caliente y al solidificar se retira la pieza vaciada rompiendo el molde.

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El moldeo en yeso solo se recomienda para metales y aleaciones no ferrosas , como seria en latón, bronce, aluminio, principalmente
en piezas pequeñas con tolerancias muy cerradas compite satisfactoriamente en calidad con el moldeo en matriz sin requerirse de la
inversión elevada de la maquina de inyección.

Fundición en moldes de Silicón.- Los moldes hechos de hule silicón pueden ser utilizados para vaciado de metales con bajo punto
de fusión como seria el plomo, el estaño y algunas aleaciones de zinc. Al igual que el proceso anterior el modelo es fabricado de
algún metal fácil de maquinar El silicón se vierte en estado liquido sobre el modelo y una vez que fragua se retira del modelo y es
usado para vaciar en el los metales indicados. El silicón se emplea en vaciado de piezas pequeñas lográndose una calidad superficial
muy buena.

Tabla 1.1.2 Resumen de procesos de colado, sus ventajas y limitaciones

Proceso Ventajas Limitaciones
Arena Se puede colar prácticamente cualquier metal; Se requiere maquinado; un acabado áspero;
no hay limite para el tamaño, forma o peso; tolerancias amplias.
costo de herramienta bajo
Moldeo en cáscara Buena precisión dimensional y acabado Restricciones en el tamaño de la pieza; se requieren
superficial; alta velocidad de producción. modelos y equipos costosos.
Modelo consumible La mayor parte de los metales pueden ser Los modelos tienen baja resistencia y pueden ser
fundiciones sin limite de tamaño; formas costosos para pequeñas cantidades.
complejas.
Molde cerámico Formas complejas; piezas de tolerancias Tamaño limitado, modelos y mano de obra costosos.
estrechas; acabado superficial muy bueno.
Fundición por Formas complejas; acabado superficial y El tamaño de la pieza es limitado; modelos, moldes
revestimiento precisión excelentes; prácticamente se puede y mano de obra costosos.
fundir cualquier metal.
Molde permanente Acabado superficial y precisión dimensional Costo del molde elevado; forma y complejidad
buenos; porosidad baja; velocidad de limitados; no adecuado para metales de alto punto
producción alta. de fusión.
Molde de yeso Formas complicadas; precisión dimensional y Limitados a los metales no ferrosos; tamaño y
buen acabado; porosidad baja. volumen de producción limitados; tiempo de
fabricación de molde relativamente largo.

Centrifugo Grandes piezas cilíndricas de buena calidad; El equipo es costos; la forma de la pieza es limitada.
alta velocidad de producción.
1.1.11 Fundición de colada continúa
Se usa ampliamente en la producción de perfiles de aluminio, cobre, y en la fabricación de acero; en este proceso el metal liquido se
vacía de una cuchara de vaciado en un deposito temporal, el cual suministra el metal en forma continua.

 La colada continua (derecha,) es un método de trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o
planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a través de rodillas refrigerados por agua. Una
serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda,) sigue
siendo el principal método de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en
un foso de termo difusión. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo
van aplastando progresivamente. Por último, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su
procesado.

Moldeo en cera perdida:

 Descripción del proceso:

1) Generar una réplica única en cera inyectado a alta presión para evitar que ingrese aire y se vea reflejado en el producto final como
granulación.

2) Posteriormente la pieza de cera perdida es recubierta con cerámico en capas. Este cerámico tiene la particularidad de ser
permeable y a la vez resistente a la presión metalostática, que permite la salida de los gases del metal líquido, evitando porosidad.

3) Una vez recubierto de cerámico, sigue la extracción de la cera para dejar la cavidad precisa tales como letras o dientes de
engranes.

4) Se precalienta la concha a altas temperaturas para evitar choque térmico y se vacía el metal.

5) En algunos metales (como el acero inoxidable) se puede dar tratamiento térmico enfriando súbitamente para congelar la
estructura molecular y obtener mejoras en las propiedades físicas, mecánicas y químicas del metal.

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6) Una vez frio el metal se retira todo el cerámico.

7) Se separa cuidadosamente la pieza terminada de la colada.

8) Dar toques finales a la pieza para mejor exactitud

 Usos:

Piezas con geometrías complejas, tales como:

válvulas, propulsores de bombas, componentes automotrices, herramientas
Arte de diferentes culturas ya sean:
esculturas, estatuas.
Joyeria:
anillos, cadenas, collares.

 Ventajas:

1) Una tolerancia muy eficiente y cerrada.

2) Se puede hacer uso de la mayoría de metales
3) Estrecha tolerancia dimensional que podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante otros procesos.
 Desventajas

1) Es un procedimiento muy costoso

2) Largo y complicado proceso
3) Requiere una combinación de varios oficios.
 IMAGEN: