Introducción

Este tutorial le mostrará las características de los controladores proporcional (P), integral (I), y derivativo
(D) , y cómo usarlos usarlos para obtener una respuesta deseada. En esta Guía, consideremos el siguiente
sistema de realimentación unitaria:

Planta: sistema a controlar

Controlador: Provee la excitación de la planta; Se diseña para controlar el comportamiento de todo
el sistema

El controlador de tres términos

La función de transferencia del controlador PID es:

 Kp = Ganancia Proporcional
 KI = Ganancia Integral
 Kd = Ganancia Derivativa

Primero, echemos un vistazo a cómo trabaja el controlador PID en un sistema a lazo cerrado usando el
esquema de abajo. La variable (e) representa el error de seguimiento, que es la diferencia entre el valor
deseado de entrada (R) y la salida real (Y). Esta señal de error (e) será enviada al controlador PID , y éste
calculará tanto la derivada cuanto la integral de esta señal de error. La señal (u) recién salida del
controlador es ahora igual a la ganancia proporcional (Kp) veces la magnitud del error más la ganancia
integral (Ki) veces la integral del error, más la ganancia derivativa (Kd) veces la derivada del error.

La señal (u) se enviará a la planta, y se obtendrá la nueva salida (Y). Esta nueva salida (Y) se re-enviará al
sensor para hallar la nueva señal de error (e). El controlador toma esta nueva señal de error y computará
su derivada y su integral otra vez. Este proceso sigue sin parar.

Las caracteristicas de los controladores P, I, y D

Un controlador proporcional (Kp) tendrá el efecto de reducir el tiempo de elevación y reducirá ,sin jamás
eliminar, el error de estado estacionario . Un control integral (Ki) tendrá el efecto de eliminar el error de estado
estacionario, pero puede empeorar la respuesta transitoria. Un control derivativo (Kd) tendrá el efecto de
incrementar la estabilidad del sistema, reduciendo el sobrepico, y mejorando la respuesta transitoria. Los efectos
de cada uno de los controladores Kp, Kd, y Ki en un sistema a lazo cerrado se resumen en la tabla de abajo.

Rta a L Cerrado T.TREPADA SOBREPICO T Establecim. ERROR (SS)

Kp Baja Sube Poco Cambio Baja
Ki Baja Sube Sube Elimina

1
 Kd Poco Cambio Baja Baja Poco Cambio

Note que estas correlaciones podrían no ser exactamente seguras, porque Kp, Ki, y Kd son dependientes
entre sí. De hecho, cambiando una de estas variables se puede variar el efecto de las otras dos. Por esta
razón, la tabla deberá usarse únicamente como referencia cuando se determina los valores de Ki, Kp y
Kd.

Problema Ejemplo
Suponga que tenemos un problema de masa simple, resorte,y amortiguador.

La ecuación de modelo de este sistema es

(1)

Tomando transformada de Laplace de la ecuación del modelo (1)

La función de transferencia entre el despalzamiento X(s) y la entrada F(s) es entonces

Sea

 M = 1kg
 b = 10 N.s/m
 k = 20 N/m
 F(s) = 1

Introduzca estos valores en la función de transferencia anterior

El objetivo de este problema es mostrarle cómo contribuyen Kp, Ki y Kd para obtener

 Menor tiempo de subida

2
  Mínimo sobrepico
 Error de estado estacionario nulo

Respuesta a lazo abierto al escalón

Veamos primero la respuesta a lazo abierto al escalón. Cree un nuevo archivo-m y agregue el siguiente
código:

num=1;
den=[1 10 20];
step(num,den)

Corriendo este archivo-m, la ventana de comandos del Matlab le debería dar la figura de abajo.

La ganancia de continua de la función de transferencia de la planta es 1/20, así que 0.05 es el valor final
de la salida a una entrada escalón unitario. Esto se corresponde al error de estado estacionario de 0.95,
bastante grande de hecho. Además, el tiempo de elevación es alrededor de un segundo, y el tiempo de
establecimiento es alrededor de 1.5 segundos. Diseñemos un controlador que reducirá el tiempo de
elevación y el tiempo de establecimiento, y eliminará el error de estado estacionario.

Control proporcional
De la tabla de arriba, vemos que el controlador proporcional (Kp) reduce el tiempo de trepada, incrementa
el sobrepico, y reduce el error de estado estacionario. La función de transferencia a lazo cerrado del
sistema de arriba con un controlador proporcional es:

Iguale la ganancia proporcional (Kp) a 300 y cambie el archivo-m con lo siguiente:

Kp=300;
num=[Kp];
den=[1 10 20+Kp];

t=0:0.01:2;
step(num,den,t)
3
Corriendo este archivo-m, la ventana de comandos del Matlab le da la figura siguiente.

Note: Puede usarse la función cloop para obtener la función de transferencia a lazo cerrado directamente
de la función de transferencia a lazo abierto (en lugar de obtenerla a mano). El siguiente archivo-m usa el
comando cloop que le debería dar un gráfico similar al de abajo.
num=1;
den=[1 10 20];
Kp=300;

[numCL,denCL]=cloop(Kp*num,den);
t=0:0.01:2;
step(numCL, denCL,t)

El gráfico de arriba muetra que el controlador proporcional redujo tanto el tiempo de

elevación cuanto el error de estado estacionario, incrementando el sobrepico, y
bajando el tiempo de establecimiento en pequeña medida.

Control Proporcional-Derivativo
Ahora, echemos un vistazo a un Control PD. De the table de arriba, vemos que el
controlador derivativo (Kd) reduce tanto el sobrepico cuanto el tiempo de
establecimiento. La función de transferencia a lazo cerrado del sistema dado con un
Controlador PD es:

Haga Kp igual a 300 como antes e iguale Kd a 10. Ingrese los siguientes comandos en
un archivo-m y ejecútelo en la ventana de comandos del Matlab.

Kp=300;
Kd=10;
num=[Kd Kp];
den=[1 10+Kd 20+Kp];

t=0:0.01:2;
step(num,den,t)

4
Esta figura muestra que el controlador derivativo redujo tanto el sobrepico cuanto el
tiempo de establecimiento, y tuvo poco efecto en el tiempo de elevación y el error de
estado estacionario.

Control Proporcional-Integral
Antes de avanzar a un control PID, echemos un vistazo al Control PI. De la tabla,
vemos que un controlador integral (Ki) decrementa el tiempo de elevación, incrementa
tanto el sobrepico cuanto el tiempo de establecimiento, y elimina el error de estado
estacionario. Para el sistema dado, la función de transferencia a lazo cerrado con un
Control PI es:

Reduzcamos Kp a 30, y hagamos Ki igual a 70. Cree un archivo-m nuevo e ingrese los
siguientes comandos.

Kp=30;
Ki=70;
num=[Kp Ki];
den=[1 10 20+Kp Ki];

t=0:0.01:2;
step(num,den,t)
Corra este archivo-m en la ventana de comandos del Matlab, y obtenga la figura
siguiente.

5
Hemos reducido la ganancia proporcional (Kp) porque el controlador integral también
reduce el tiempo de elevación e incrementa el sobrepico así como lo hace el
controlador proporcional (efecto doble). La respuesta anterior muestra que el
controlador integral eliminó el error de estado estacionario.

Control Proporcional-Integral-Derivativo
Ahora, echemos un vistazo a a controlador PID . La función de transferencia a lazo
cerrado del sistema dado con un controlador PID es:

Luego de varias ejecuciones de prueba y error, las ganancias Kp=350, Ki=300, y Kd=50
proveerán la respuesta deseada. Para confirmarlo, ingrese los siguientes comandos en
un archivo-m y ejecútelo en la ventana de comandos. Debería obtenerse la siguiente
respuesta al escalón .

Kp=350;
Ki=300;
Kd=50;

num=[Kd Kp Ki];
den=[1 10+Kd 20+Kp Ki];

t=0:0.01:2;
step(num,den,t)

6
Ahora, obtuvimos el sistema sin sobrepico, rápido tiempo de subida, y error de estado
estacionario cero.

Sugerencias generales para el diseño del controlador PID

Cuando está diseñando un controlador PID para un sistema

dado, siga los pasos de abajo para obtener una respuesta
deseada.
1. Obtenga una respuesta a lazo abierto y determine qué hay
que mejorar
2.Agregue un control proporcional para mejorar el tiempo
de elevación
3.Agregue un control derivativo para mejorar el sobrepico
4.Add an control integral para eliminar el error de estado
estacionario
5.Ajuste cada coeficiente Kp, Ki, y Kd hasta que obtenga
la respuesta general deseada. Puede mirar en la tabla de
este "Tutorial PID" para averiguar cuál controlador
controla cierta característica.

Finalmente, tenga en mente que no implementará los tres controladores

(proporcional, derivativo, e integral) en un sistema, si no es
necesario. Por ejemplo, si el controlador PI le proporciona una buena
respuesta (como el ejemplo anterior), no necesitará implementar un
controlador derivativo . Mantenga el controlador lo más simple que se
pueda.

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Fundamentos del Control Realimentado: una visión práctica

La instrumentacion es la ciencia de medicion y control automatico. Con diversas aplicaciones en

el mundo de la industria, investigacion y el la vida diaría. Desde sistemas de control de motores
en automobilismo hasta termostatos de nuestras casas, pilotos automaticos de aereonaves,
manufactura inteligente, etc.
 
En este curso nos centraremos en exponer los principios fundamentales del control automatico
de procesos de manera NETAMENTE practica, y no como se enseña en las universidades con
resolucion de ecuaciones diferenciales y complejos algoritmos matematicos, la idea aqui es DAR
sentido a esas expresiones de manera simple y clara de forma que al final tengamos una idea
muy solido de los fundamentos del control PID para luego aplicarlos en la vida real.

Esto será de gran ayuda para ingenieros jovenes que tienen un su mente muchas expresiones
matematicas complicadas pero que aun no pueden trasladar todo ese conocimiento
completamente o en parte a aplicaciones de la VIDA diaria. De manera similar, a los tecnicos les
sirvirá para tener una base solida respecto al tema y complementar con aplicaciones.
 
 
Fundamentos del control realimentado
 
Antes de empezar con nuestra discucion en el control de procesos, debemos definir algunos
terminos clave. Primero, tenemos a lo que todos llaman PROCESO. Pues no es otra cosa que el
sistema FISICO el cual nosotros deseamos monitorear o controlar. Como alustración,
consideremos un intercambiador de calor que usa vapor a alta temperatura para transferer calor
a un liquido de baja temperatura. Los intercambiadores de calor son usados frecuentemente en
la petrolera para enfriar gasolina a altas temperaturas proveniente de las unidades de
destilacion y precalentar el crudo a ingresar a los hornos de proceso, la gasolina transfiere calor
al crudo frio. Un tipo comun de diseño de intercambiadores de calor es el estilo "shell-and-
tube", donde un casco o "shell" sirve para conducir el fluido frio, en nuestro ejemplo será una
solución quimica que necesitar ser calentada, mientras que una red o arreglo de pequeños tubos
instalados dentro del casco, transportando vapor o algun otro fluido a altas temperaturas. El
vapor caliente fluye a traves de los tubos transfiriendo energia calorifica a el fluido frio de
proceso que fluye por el casco del intercambiador.

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En este caso, el proceso es el sistema de calentamiento entero, que consiste en el fluido que
deseamos calentar, en intercambiador de calor, y el vapor que entrega energia calorifica. Para
mantener el control de temperatura del fluido de proceso estable, debemos encontrar la manera
de medirla y representar esa medida en señales de forma que puede ser interpretada por otros
instrumentos que realizarán alguna forma de control. En terminos de instrumentación, el
dispositivo de medida es conocido como transmisor, porque transmite la medida del proceso en
forma de una señal.
 
Los transmisores son representados en los diagramas de proceso por pequeños circulos con
letras de indentificación dentro, en este caso "TT" que representa un Transmisor de
Temperatura:

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La señal que vienen del transmisor (mostrada en la ilustración con líneas punteadas), que
representa la temperatura del fluido de proceso dentro del cabezal del intercambiador, es
llamada variable de proceso. Como una variable en las ecuaciones matematicas que representa
alguna cantidad, esta señal representa la cantidad medida que deseamos controlar en nuestro
proceso.
 
Para ejercer el control sobre la variable de proceso, debemos tener alguna manera para alterar el
flujo a traves del intercambiador de calor, del fluido de proceso o del vapor de agua ó de ambos.
Generalmente, tiene mucho más sentido alterar el flujo del medio caliente (el vapor), y permitir
que el flujo de proceso sea fijado con la demanda de todo el proceso. Si este intercambiador de
calor fuera parte de una refinería de petroleo, por ejemplo, sería mucho mejor afectar el flujo de
vapor para controlar la temperatura que afectar el flujo de hidrocarburo (crudo por ejemplo),
puesto que alterar el flujo de crudo indudablemente efectará otros procesos antes y despues del
intercambiador. Idealmente, el intercambiador actuará como un dispositivo que provee una
temperatura de crudo constante a la salida, para cualquier temperatura y flujo de crudo en la
entrada.

Una manera conveniente de manipular el flujo de vapor dentro del intercambiador es usar una
válvula de control (etiquetada como "TV" porque es una Temperature Valve ó Válvula de
Temperatura). En terminos generales, una válvula de control es conocida como un elemento
final de control. Existen otros tipos de elementos finales de control (servo motores, bombas de
flujo variable, y otros dispositivos mecanicos usados para variar alguna cantidad fisica), pero las
válvulas son las más comunes, y probablemente las más simple de aplicar y entender. Con una
válvula de control instalada, el flujo de vapor toma el nombre de variable manipulada, porque su
cantidad será manipulada para realizar el control de la variable de proceso.
 

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Las válvulas vienen en una amplia variedad de tamaños y estilos. Algunas válvulas son operadas
a mano (tienen una especie de rueda que el operador hace rotar para abrir y cerrar la válvula).
Otras válvulas vienen equipadas con lectores de señales y posicionadores, los cuales ordenan
moverse a la válvula en distintas posiciones a corde con el comando de la señal recibida
(usualmente señales electricas). Esto permite un control remoto, donde el operador o
dispositivo de computación puede ejercer el control sobre la variable manipulada a distancia.
 
Todo esto nos lleva al componente final, y mas critico, de nuestro sistema de control de
temperatura del intercambiador de calor: el controlador. Este es un dispositivo diseñado para
interpretar la señal del transmisor que sesa la variable de proceso y decide la cantidad de
apertura necesaria de la válvula de control para mantener esa variable de proceso a un valor
deseado.

Aqui, el circulo con las letras "TC" representan al controlador. Estas letras significan
Temperatura Controller o Controlador de Temperatura, puesto que la variable de proceso que
esta siendo controlada es la temperatura del fluido de proceso. Usualmente, el controlador
consiste de una computadora tomando decisiones automaticas para abrir o cerrar la válvula
como sea necesario para estabilizar la variable de proceso en algun predeterminadao setpoint.
 
Démonos cuenta que el circulo del controlador tiene una línea solidad en el centro, mientras que
el transmisor y la válvula no, Un circulo abierto sin una linea en el centro representa a un
dispositivo montado en campo de acuerdo con el estandar de simbología de la ISA (ISA 5.1), y

11
un circulo con una linea continua por el centro nos dice que es un dispositivo localizado en un
panel de control en un sala de control. Entonces, a pesar de que en el diagrama pareciera que
estos tres instrumentos están localizados uno cerca del otro, ellos podrían estar muy lejos o
distantes el uno del otro.
 
Estos elementos componen la escencia de un sistema de control realimentado: el proceso (el
sistema a ser controlado), la variable de proceso (la especifica variable fisica a ser medida y
controlada), el transmisor (el dispositivo usado para medir la variable de proceso y botar su
respectiva señal), el controlador (el dispositivo que decide que hacer para mantener la variable
de proceso tan cerca del setpoint como sea posible), el elemento final de control (el dispositivo
que ejerce el control directamente sobre el proceso), y la variable manipulada (la variable física a
ser directamente alterada para efectuar control sobre la variable de proceso).

En el sistema de control, el tipo de realimentación que estamos empleando aqui para controlar
el proceso es un feedback negativo. El termino "negativo" refiere a la dirección de la acción del
sistema de control que toma en respuesta a cualquier cambio medido en la variable de proceso.
Si algo ocurre que hace que la variable de proceso se eleve en cantidad, el sistema de control
automaticamente responderá de manera que lleve la variable de proceso a un menor valor de
donde estaba. Si la variable de proceso depentinamente baja por debajo del valor del setpoint, el
sistema de control automaticamente actuará para regresar la variable de proceso a un valor igual
al setpoint. A corde a la relación de la variable de proceso con el setpoint, el sistema de control
de control tomará una acción opuesta (inversa, o negativa) en un intento de estabilizarla al valor
de setpoint.

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Por ejemplo, si un flujo de procesos frio se incrementara repentinamente (efecto de carga de
proceso), la salida de temperatura del intercambiador de calor caería drásticamente, pero una
vez que esta caida es detectada por el transmisor y reportada al controlador, el controlador
automaticamente llamaría o incrementaría el flujo de vapor para compensar la caida de
temperatura, por tanto la variable de proceso regresaría al valor de setpoint. Idealmente, un
buen diseño y una buena sintonización del lazo de control sensará y compensará cualquier
cambio en el proceso o en el setpoint, como resultado se tendrá un valor de variable de proceso
que siempre se mantiene estable a corde con el valor de setpoint.
 
Hasta este punto hemos visto los elementos básicos de un sistema de control realimentado,
entonces a partir de aqui nos centraremos en los algoritmos usados en el controlador para
mantener la variable de proceso al setpoint.

13
 El control proporcional: definiciones prácticas y precisas
Aquí es donde las matemáticas empiezan a aparecer en el algoritmo: un controlador proporcional calcula
la diferencia entre la señal de variable de proceso y la señal de setpoint, lo que vamos a llamar como
error. Este valor representa cuanto el proceso se está desviando del valor del setpoint, y puede ser
calculado como SP-PV o como PV-SP, dependiendo si es que o no el controlador tiene que producir un
incremento en su señal de salida para causar un incremento en la variable de proceso, o tener un
decremento en su señal de salida para hacer de igual manera un incremento de PV (variable de proceso).
  
Esta manera como nosotros hacemos esta sustracción determina si un controlador será reverse-acting
(acción inversa) o direct-acting (acción directa). La dirección de acción requerida por el controlador es
determinada por la naturaleza del proceso, transmisor, y elemento final de control. En este caso,
asumimos que un incremento en la señal de salida enviada a la válvula tiene como consecuencia un
incremento en el flujo de vapor, y por tanto temperatura alta, entonces nuestro algoritmo necesitará ser de
acción inversa ó reverse-acting (por ejemplo un incremento en la medida de temperatura tiene como
resultado un decremento de la señal de salida; error calculado como SP-PV). Este error es entonces
multiplicado por un valor constante llamado ganancia, la cual es programada dentro del controlador. Este
resultado, más una cantidad de “bias”, entonces la señal de salida hacia la válvula sería:
 
m = Kp*e + b
 
Donde:
m = Salida del controlador
e = Error (diferencia entre PV y SP)
Kp = ganancia proporcional
B = bias
 
Si esta ecuación mostrada anteriormente te hace recordar a la ecuación de la recta (ecuación lineal),
déjame decirte que es más que una simple coincidencia. Frecuentemente, la respuesta de un controlador
proporcional es mostrada gráficamente como una línea, la pendiente de la línea representa la ganancia y el
intercepto representa el bias (o lo que sería el valor de la señal de salida cuando el error sea ceso o PV
igual a SP).
 

14
 
En la gráfica anterior el valor de bias es 50% y la ganancia del controlador de 1.
 
Los controladores proporcionales nos dan a opción de decirle que tan “sensible” deseamos que el
controlador se comporte ente cambios en la variable de proceso (PV) y setpoint (SP). Entonces aquí,
nosotros programamos al controlador para cualquier nivel de agresividad del controlador. La ganancia
(Kp) de un controlador es algo que podemos alterar, en controladores analógicos tomara la forma de un
potenciómetro, en sistemas de control digitales será un parámetro programable.
 
Normalmente el valor de la ganancia deberá ser fijada entre un valor infinito y cero (para valores de
ganancia infinito y zero estaríamos hablando de un control on/off simple prácticamente). Cuanta ganancia
necesita un controlador depende del proceso y todos los otros instrumentos del lazo de control.
 
Si la ganancia es fijada demasiada alta, habrá oscilaciones de PV a ante un nuevo valor de setpoint.
 

15
 
Si la ganancia es fijada demasiada baja, la respuesta del proceso será muy estable bajo condiciones de
estado estacionario, pero “lenta” ante cambios de setpoint porque el controlador no tiene la suficiente
acción agresiva para realizar cambios rápidos en el proceso (PV).
 

 
Con control proporcional, la única manera de obtener una respuesta de acción rápida ante cambios de
setpoint o “perturbaciones” en el proceso es fijar una ganancia constante lo suficientemente alta hasta la
aparición del algún “overshoot” o sobre impulso:
 

 
Un aspecto innecesariamente confuso del control proporcional es la existencia de dos maneras
completamente diferentes de expresar la “agresividad” de la acción proporcional. En la ecuación
mostrada anteriormente, el grado de acción proporcional fue especificado por la constante Kp llamada
ganancia. Sin embargo, hay otra manera de expresar la “sensibilidad” de la acción proporcional, y que es
la inversa de la ganancia llamada Banda Proporcional (BP):
 
16
 Kp =1/PB;PB = 1/Kp
 
La ganancia es un valor especificado sin unidades, por el contrario la banda proporcional es siempre
especificada como porcentaje. Por ejemplos, un valor ganancia de 2.5 es equivalente a una banda
proporcional de 40%.
 
Dado que existen estas dos maneras completamente diferentes para expresar una acción proporcional,
podríamos ver el término proporcional en la ecuación de control escrita de manera distinta dependiendo si
es que el autor asume usar ganancia o asume usar banda proporcional.
 
Kp = ganancia(Kp*e) ;PB = banda proporcional (1/PB * e)
 
En los controladores digitales modernos usualmente permiten al usuario seleccionar convenientemente la
unidad que se desea usar para la acción integral. Sin embargo, incluso con esta característica, cualquier
tarea de sintonización de controladores podría requerir la conversión entre ganancia y banda proporcional,
especialmente si ciertos valores son documentados de una manera que no coincide con la unidad
configurada en el controlador.
 
Siempre cuando hablemos del valor de la acción proporcional de un controlador de proceso, deberíamos
tener cuidado en especificar si nos referimos a la “ganancia” o a la “banda proporcional” para evitar
confusiones. Nunca simplemente decir algo como “el proporcional esta seteado en 20”, esto podría
significar:
 
 
 Ganancia = 20; Banda Proporcional = 5%ó
 Banda Proporcional = 20% ; Ganancia = 5

17
El problema de Offset en controladores proporcionales: un análisis detallado
La principal limitación del control proporcional se muestra cuando se realizan cambios de setpoint
y cambios en carga del proceso. Una “carga” en un proceso controlado es cualquier variable sujeta
a cambios que tiene impacto o influencia en la variable que está siendo controlada (la variable de
proceso), pero no está siendo “corregida” o controlada (por el controlador :D). En otras palabras,
una “carga” es cualquier variable en el proceso que no podemos o no estamos controlando, y que
tiene un efecto en la variable que sí estamos intentando controlar.

 
 
En nuestro hipotético intercambiador de calor, la temperatura del fluido de proceso de entrada es un
ejemplo de “carga”:
 

 
Si la temperatura de fluido de entrada disminuyera repentinamente, el efecto inmediato en el proceso sería
la disminución de la temperatura del flujo de salida (la cual estamos tratando de mantener en un valor
estable). Entonces tiene mucho sentido decir (con mayor detalle) que la entrada de fluido frio requiere
más entrada de vapor en casco del intercambiador y mantener a la misma temperatura la salida como
antes. Si la entrada de vapor en el caso se mantiene (al menos en el futuro inmediato), el flujo frio en la
entrada debe hacer que el flujo de salida también resulte más frío que antes. Por tanto, la temperatura de
alimentación entrante tiene un impacto en la temperatura de salida los queramos o no, y el sistema de

18
control no tiene la manera de regular cuan caliente o frio esta el fluido de proceso antes de ingresar al
intercambiador de calor. Esto es precisamente la definición de un “carga” (load).
 
Por supuesto, el trabajo del controlador es contrarrestar cualquier tendencia en la temperatura de salida y
mantenerla en el setpoint indicado, pero como veremos pronto esto no puede ser logrado a perfección solo
con un control proporcional.
 
Analicemos con cuidado el escenario cuando la temperatura disminuye repentinamente para ver como un
controlador proporcional respondería. Imaginemos que antes de esta repentina caída de temperatura en la
entrada, el controlador estaba controlando la temperatura de salida exactamente en el setpoint configurado
(SP = PV) y que todo estaba estable. Recordemos que la ecuación de un controlador proporcional es:
 
m = Kp * e + b
Donde:
m = Salida de controlador
e = Error (diferencia entre PV y SP)
Kp = Ganancia proporcional
b = Bias
 
Sabemos que una disminución de la temperatura de entrada resultará una disminución de la salida de
temperatura. De la ecuación podemos ver que una disminución de la variable de proceso (PV) causará que
el valor salida en la ecuación del controlador proporcional se incrementara. Esto significa que la válvula
de control de vapor se abrirá ampliamente, dejando pasar más vapor caliente dentro del intercambiador de
calor. Todo esto es bueno, como esperaríamos el controlador llama a mas vapor acorde con la caída de
temperatura en la salida. Pero esta acción, será suficiente para llevar la temperatura de salida de regreso al
setpoint donde estuvo antes del cambio de carga? Desafortunadamente NO.
 
Miremos entonces en la figura siguiente, la gráfica del proceso y de nuestro controlador. La entrada de
uno es la salida del otro. El único punto en el cual ambas graficas se relacionan es la intersección de
ambas. Por tanto, este es el punto de equilibrio del lazo de control para una PARTICULAR condición de
carga (a un setpoint determinado).

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Ahora cuando ocurrió un cambio de carga, esto causó un desplazamiento de la gráfica del proceso (una
variable de las tantas del proceso ha variado) pero la gráfica del controlador no ha tenido cambios (el set
point, bias y ganancia permanecen iguales). Entonces el controlador buscará el equilibrio en la nueva
intersección de las graficas de proceso y controlador (abrirá mas la válvula de vapor), pero debido al
cambio de carga, este nuevo punto de equilibrio ya no estará más en el setpoint configurado.
 

20
 
Acorde con nuestro ejemplo, lo que pasará es que la salida del controlador (apertura de válvula) se
incrementará (de b hasta m) con la caída de temperatura en la entrada (cambio de carga que provoca
desplazamiento en la gráfica de proceso), hasta que haya suficiente flujo de vapor en el intercambiador de
calor para prevenir cualquier forma que produzca que la temperatura de salida siga bajando (se
establecerá en X de acuerdo a la gráfica). Pero para mantener este exceso de flujo de vapor o nuevo
equilibrio, un error debe desarrollarse entre PV y SP. En otras palabras, la variable de proceso
(temperatura) DEBE desviarse del setpoint para que el controlador pueda enviar más vapor, para que la
variable de proceso no caiga más que esta.
 
Este error necesario entre PV y SP es llamado OFFSET proporcional. La cantidad de OFFSET depende
de cuan severa sea el cambio de carga, y cuan agresivo es la respuesta del controlador (ej., cuanta
ganancia tiene).
 
Ahora que hemos establecido o “desnudado” el problema de un controlador proporcional, en el siguiente
artículo exploraremos las formas posibles de resolverlo.

21
Control Integral: eliminando el offset de una vez por todas

La integración es un principio de cálculo, pero no dejemos que la

palabra “calculo” nos asuste. Probablemente ya estés familiarizado
con el concepto de integración numérica aunque nunca hayas oído
hablar del término antes.
El cálculo es una forma de matemáticas que se ocupan de las variables de cambio, y como se relacionan
las tasas de cambio entre las distintas variables. Cuando nosotros “integramos” una variable respecto al
tiempo, lo que estamos haciendo es acumular el valor de esa variable conforme el tiempo avanza. Tal
vez el ejemplo más simple de este concepto sería un Odómetro de un vehículo, acumulando la distancia
total de viaje del vehículo respecto a un periodo de tiempo. Esto no es igual a un velocímetro, que indica
que tan lejos viaja el vehículo por unidad de tiempo.
 
Imaginemos un carro moviéndose a exactamente 30 millas por hora. Que tan lejos este vehículo estará
después de una hora a esta velocidad? Obviamente, viajará 30 millas. Ahora que tan lejos este mismo
vehículo llegará si continua por otras 2 horas a esta misma velocidad? Obviamente, viajará 60 millas mas,
haciendo un total de 90 millas desde que empezó a moverse. Si la velocidad del carro es una constante, el
cálculo de la distancia total viajada es una simple multiplicación de la velocidad por el tiempo de viaje.
 
El mecanismo del odómetro que realiza el seguimiento de las distancias recorridas por el vehículo puede
ser pensado como una “integración” de la velocidad del vehículo respecto del tiempo. En escencia, se
multiplica la velocidad instantánea continuamente para mantener un total acumulado de la distancia
recorrida por el vehiculo. Cuando el vehiculo esta trasladándose a alta velocidad, el odómetro “integra” a
una tasa mas rápida. Cuando es vehiculo esta trasladándose lentamente, el odómetro “integra” lentamente.
 
Si el carro viaja en inversa, el odómetro disminuirá (cuenta atrás) en lugar de incrementar su valor porque
“mira” que es una cantidad negativa de velocidad. La velocidad a la cual el odómetro disminuye su valor
depende de que tan rápido el vehículo retrocede. Cuando el vehículo esta parado (velocidad cero), el
odómetro mantiene su lectura y no incrementa ni disminuye su valor.
 
Ahora imaginemos como este concepto podríamos aplicarlo al control de procesos. La variable que va ser
integrada será el error (la diferencia entre PV y SP) respecto del tiempo. Asi, el modo integral de un
controlador cambia la salida ya sea hacia arriba o hacia abajo en el tiempo en respuesta a la cantidad de
error existente entre PV y SP, y el signo de este error. La razón de esta acción de cambio es para
incrementar o disminuir el valor de la salida tanto como sea necesario para eliminar completamente
cualquier error y forzar a la variable de proceso a ser igual al setpoint. A diferencia de la acción
22
proporcional, la cual simplemente mueve la salida en una cantidad proporcional ente cualquier cambio de
PV o SP, la acción de control integral no para de mover la salida hasta que todo el error haya sido
eliminado.
 
Si la acción proporcional se define por el error diciendo a la salida cuán lejos moverse, la acción integral
se define por el error diciéndole a la salida cuán rápido moverse. Uno podría pensar que el modo integral
representa cuan “impaciente” el controlador esta, es decir, con la acción integral constantemente
cambiando la salida tanto como lo necesita para eliminar el error. Una ves que el error es cero (PV=SP),
por supuesto, la acción integral para de realizar cambios en la salida, dejando la salida del controlador
(posición de la válvula) en su último valor.
 
Si agregamos un término integral a la ecuación del controlador, tendríamos algo como esto:
m = Kp*e + 1/Ti∫ e*dt + b
Donde:
m = Salida de Controlador
e = Error
Kp = Ganancia proporcional
Ti = Constante de tiempo integral (minutos)
t = tiempo
b = bias
 
La ecuación anterior es frecuentemente escrita sin el termino bias (b), porque la presencia de la acción
integral lo hace innecesario. De hecho, si dejamos que el termino integral reemplace completamente al
termino bias (b), podríamos considerar el termino integral como un bias auto-reset. Por tanto, el termino
integral actúa como un dispositivo ideal para automatizar el procedimiento de ajuste de bias en la salida
de nuestro controlador. Cuando consideramos que el bias debe ser ajustado manualmente (como vimos en
el artículo anterior), lo llamábamos “reset manual”. Ahora setearemos el bias automáticamente por la
salida o resultado del integrador, por lo tanto lo llamaremos “reset automático”. Con frecuencia este
término es abreviado y llamado solamente como “reset”.
 
La parte más confusa de esta ecuación es lo que dice “∫e*dt”. El símbolo de integración (que parece una S
alargada) nos dice que el controlador acumulara (“suma”) múltiples productos de error respecto a
pequeñas porciones de tiempo (dt). Casi literalmente, el controlador multiplica el error por el tiempo (para
segmentos muy pequeños de tiempo, dt) y continuamente sumará todos esos productos agregarlo a la
señal de salida la cual entonces manejara a la válvula de control (o cualquier otro elemento final de
control). La constante de tiempo integral (Ti) es un valor configurado en el controlador por el técnico o

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ingeniero, dosificando la acción integrativa acumulada para hacerla más o menos agresiva durante el
tiempo.
 
Para mirar cómo trabaja esto desde una perspectiva práctica, imaginemos como un controlador
proporcional integral respondería en el escenario de un intercambiador de calor cuya entrada de
temperatura cae súbitamente (el mismo caso de cambio de carga anterior). Como nosotros vimos con el
control proporcional, un offset inevitable ocurre entre PV y SP ante cambios de carga, porque un error
debe desarrollarse para que el controlador genere una salida de señal diferente necesaria para detener el
fuerte cambio de PV.
 
Una vez que este error se desarrollada, la acción integral empieza trabajar. Con el tiempo, una cantidad
mas y mas grande se acumula en el mecanismo integral (o registrador) del controlador porque un error
persiste en el tiempo. Este valor acumulado se suma a la salida del controlador, haciendo que la válvula
de control de vapor se abra más y más. Esto, por supuesto, suma temperatura a un ritmo más rápido al
intercambiador de calor, lo que hace que la temperatura de salida aumente. Conforme la temperatura
regresa al setpoint, el error se vuelve más pequeño y por tanto la acción integral actúa a un ritmo cada vez
más bajo. En tanto PV este debajo de SP (la salida de temperatura esta aun muy fría), el controlador
continuará integrando positivamente, es decir haciendo que la válvula de control abra mas y mas. Solo
cuando PV crece hasta llevar al valor exacto de SP la acción integral finalmente se detiene, manteniendo
la válvula en una posición estable. La acción integral trabajo incansablemente para eliminar cualquier
offset entre PV y SP, por tanto elimina el problema de offset experimentado con el uso del control
proporcional solamente.

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Control Derivativo (rate): el lado prudente del controlador
El elemento final del control PID es el término “D” que es
la acción derivativa. Este es un calcula similar a la
integral, y mucha gente la considera mucho más fácil de
entender. Así de simple, la derivada es la expresa la tasa
de cambio de una variable respecto a otra variable
Viendo como funciones (diferenciación) es la operación inversa de la integración. Con la
integración, calculamos un valor acumulado de productos de algunas variables en el tiempo.
Con la derivada, calculamos la tasa de cambios de las variables por unidad de tiempo. Si la
integración es fundamentalmente una operación de multiplicación, la derivada siempre
involucra división.
 
 

 
Un controlador con acción derivativa (rate) “mira” cuando rápido la variable de proceso cambia por
unidad de tiempo, y hace la acción proporcional a esta tas de cambio. En contrate de la acción integral
(reset) la cual representa el lado “impaciente” del controlador, la acción derivativa (rate) representa el
lado “cautivo” del controlador.
 
Si la variable de proceso empieza a cambiar a una alta tasa de velocidad, el trabajo de la acción derivativa
es mover la válvula de control en la dirección para contrarrestar este rápido cambio, y por tanto moderar
la velocidad a la cual la variable de proceso está cambiando. En términos simples, la acción derivativa
trabaja para limitar cuan “rápido” el error puede cambiar.
 
Lo que esto hará, es hacer que el controlador sea “prudente” con respecto a los rapidos cambios en la
variable de proceso. Si la variable de proceso se dirige al valor de setpoint a una ritmo rápido, el termino
derivativo de la ecuación reducirá la señal de salida, por tanto atenuar la respuesta del controlador y
frenar la velocidad en que la variable de proceso va al valor de setpoint.
 

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Si modificamos la ecuación de nuestro controlador para incorporar la diferenciación, entonces se verá
como esto:
m = Kp*e + (1/Ti)∫e*dt + Td * de/dt + b
 
Donde:
m = Salida de Controlador
e = Error
Kp = Ganancia proporcional
Ti = Constante de tiempo integral (minutos)
Td = constante de tiempo derivativo (minutos)
t = tiempo
b = bias
 
El termino de/dt de la ecuación expresa el razón de cambio del error (e) respecto del tiempo (t). La letra
“d” representa el concepto de cálculo de diferencial la cual puede ser pensasada en este contexto como
incrementos muy pequeños de las variables seguidas (como e y t). En otras palabras de/dt refiere a la
razón de muy pequeños cambios de error (de) respecto de pequeños incrementos de tiempo (dt). En una
grafica, esto es interpretado como pendiente de la curva a un específico punto coordenado.
 
Tambien es posible construir un controlador con acción proporcional y derivativa, sin la acción
integrativa. Esta forma es comúnmente usada en aplicaciones expuestas a saturación y cuando la
eliminación del offset no es crítico:
m = Kp*e + Td * de/dt + b
 
Muchos controladores ofrecen la opción de calcular la respuesta derivativa basada en tasas de cambio
solo para la variable de proceso (PV) solamente, en vez del error (PV – SP o SP – PV). Esto evita amplios
“picos” en la salida del controlador incluso si incluso el operador realizar un cambio repentino del
setpoint. La expresión matematica para este tipo de controladores quedaría como sigue:
m = Kp*e + (1/Ti)∫e*dt + Td * dPV/dt + b
 
Incluso cuando la acción de control derivativa es calculada en PV solamente (a diferencia que en el error),
esto aun es útil para controlar procesos dominados por largos tiempos de retardo. La presencia de acción
de control derivativa en un controlador PID generalmente significa que los términos Proporcional (P) y
Integral (I) pueden ser ajustados más agresivamente que antes, desde el Derivativo (D) actuará para
limitar los sobre impulsos “overshoot”. En otras palabras, la juiciosa presencia de la acción derivativa en

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un controlador PID nos permite “no temer” el uso de un poco mas de acciones P e I que ordinariamente
podríamos, resultando una rápida aproximación al setpoint con un minimo overshoot (sobre impulso).
 
Debemos también mencionar que el modo derivativo DEBE ser usado con cuidado, ya que actua sobre la
razón de cambio, la acción derivativa podría “go crazy” o incontrolable si existe sustancial muestras de
ruido en la señal de PV. Incluso pequeñas cantidades de ruido tiene tasas de cambio extremadamente altas
(definido como cambio porcentual de PV por minuto de tiempo), debido a la frecuencia relativamente alta
de ruido comparado con la escala de tiempo de los procesos físicos.

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 Resumen P , I , D: lo justo y necesario que
debes saber (y que nunca entendiste)
El control PID puede ser un concepto confuso de entender. Aquí, un breve resumen de cada
término dentro de un control PID se presenta para nuestro aprendizaje.
 Control proporcional

 
Proporcional (algunas veces llamado ganancia o sensibilidad) es una acción de control que reproduce
cambios de la entrada con cambios en la salida. La acción proporcional del controlador responde a los
cambios presentes en la entrada y generara inmediatamente y proporcionalmente cambios en la salida.
Cuando pensamos en una “acción proporcional” (P), pensamos puntualmente: esta acción de control
trabaja inmediatamente (nunca muy pronto o muy tarde) para que los cambios coincidan con la señal de
entrada.
 
Matemáticamente se define, como la relación de cambio de la salida respecto al cambio de la entrada.
Esto puede ser expresado como el cociente de diferencias, :
Valor de Ganancia = ∆Output /∆ Input
 
Por ejemplo, si la entrada PV de un controlador proporcional con ganancia de 2 repentinamente cambia
(“salto”) a 5 por ciento, y entonces la salida inmediatamente cambiará a 10 por ciento (∆Output =
Ganancia x ∆ Input). La dirección de este salto en la salida relacionada con la dirección del cambio en la
entrada, depende si el controlador está configurado para una acción directa o inversa.
 
Un termino que también s eusa para expresar el mismo concepto es la “banda proporcional”, el inverso de
la ganancia. “La banda Proporcional” es definida como una cantidad de cambio de entrada necesaria para
evocar un cambio en la salida a full escala (100%) en un controlador proporcional:
 
Valor de banda proporcional = ∆ Input / ∆Output
 
 
 Control Integral

 
La integral (algunas veces llamado reset o control flotante) es una acción de control que provoca un
cambio en la señal de salida respecto del tiempo a una razón proporcional de la cantidad de error (la

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diferencia entre el valor de PV y SP). La acción integral del controlador responde a un error acumulado
en el tiempo, cambiando la señal de salida tanto como se necesite para eliminar completamente el error.
Si la acción proporcional (P) le dice a la salida tanto desplazarse cuando un error aparece, la acción
integral (I) le dice a la salida que tan rápido moverse cuando un error aparece. Si la acción proporcional
(P) actua en el presente, la acción integral (I) actúa en el pasado. Por tanto, que tan rápido la señal de
salida es controlada por la acción integral depende de la historia del error en el tiempo: cuanto error
existió, y que duración. Cuando pensemos en “la acción integral” (I), pensemos en “impaciencia”: esta
acción de control maneja la salida para aumentar y aumentar su valor conforme haya una diferencia entre
PV y SP.
 
Matemáticamente, la acción integral se define como el cociente entre la velocidad de salida y el error de
entrada:
 
El valor integral (repeticiones por minuto) = Velocidad de Salida / Error de Entrada
El valor integral (repeticiones por minuto) = (dm/dt)/e
 
Una manera alternativa de expresar la acción integral es usar su unidad reciproca en “minutos por
repetición”. Si definimos la acción integral en esos términos, la ecuación se definiería:
 
El valor integral (repeticiones por minuto) = Ti = Error de Entrada / Velocidad de Salida
El valor integral (repeticiones por minuto) = Ti = e  / (dm/dt)
 
Por ejemplo, si un error de 5% aparece entre PV y SP entonces un controlador integral (solo integral) con
un valor integrativo de 3 repeticiones por minuto (ó un tiempo integral de 0.333 minutos por repetición),
la salida empezara a cambiar a una tasa de 15% por minuto ( dm/dt = Valor_Integral x e , o dm/dt = e/Ti).
En múltiples controladores PI y PID, la respuesta integral también es multiplicada por la ganancia
proporcional, entonces para las mismas condiciones del ejemplo anterior aplicado a un controlador PI
(con ganancia de 2) resultaría que la salida cambiaría a un tasa de 30% por minuto (dm/dt =
Valor_Ganancia x Valor_Integral x e , o dm/dt = Valor_Ganancia x e/Ti). La dirección de este cambio en
relación a la dirección (signo) del error depende si el controlador está configurado con una acción directa
o reversa.
 
 

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 Acción derivativa (D)

 La derivada, algunas veces llamado rate(razón) o pre-act, es una acción de control que realiza un
desplazamiento en la señal de salida proporcional a la tasa a la cual cambia la entrada. La acción
derivativa del controlador reacciona a que tan rápido cambia la entrada respecto al tiempo, alterando la
señal de salida en proporción con la tasa de cambio de entrada. Si la acción proporcional (P) le dice a la
salida que tan lejos ir cuando un error aparece, la acción derivativa (D) le dice a la salida que tan lejos ir
cuando la entrada cambia. Si la acción proporcional (P) actúa en el presente y la acción integral (I) actua
en el pasado, la acción derivativa (D) actua en el futuro: eficazmente “anticipa” los overshoot (sobre
impulso) intentando una respuesta de salida acorde que tan rápido que tan rápido la variable de proceso
está creciendo o cayendo. Cuando pensamos en una “acción derivativa” (D), pensemos discreción: esta
acción de control actua prudente y cuidadosamente, trabajando en contra del cambio.
 
Matemáticamente, se define la acción derivativa como una relación del desplazamiento de salida con la
velocidad de entrada:
Constante de tiempo derivativo (minutos) = Td = Desplazamiento_Salida / Velocidad_Entrada
Constante de tiempo derivativo (minutos) = Td = ∆Salida/ (de/dt)
 
Por ejemplo, si la señal PV empieza a cambiar a un tasa de 5% por minuto en un controlador de procesos
con un tiempo constante de 4 minutos, la salida inmediatamente tendrá un desplazamiento de 20%
(∆Salida = Valor_Derivativo x de/dt). En la mayoría de controladores PD y PID, la respuesta derivativa
también es multiplicada por la ganancia proporcional, entonces en las mismas condiciones del controlador
anterior con una ganancia de 2 el resultado sería un desplazamiento inmediato de 40% (∆Salida =
Valor_Valor_Ganancia x Derivativo x de/dt). La dirección (signo) de este desplazamiento en relación de
la dirección del cambio en la entrada depende si el controlador esta configurado para una acción directa o
inversa.

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LA TABLA FINAL:

Nombre Parámetro de
Modo Aplicación
Común Sintonización

Proporcional Ganancia, Kp Usado cuando:

ó Una forma simple de

control es deseado, los
Banda Proporcional, cambios de carga no son
PB significantes, o un
Proporcional   offset puede ser
aceptado.
 
También usado cuando la
Gain, Kq dinámica del lazo de
control permita una
or Prop. Band, PB
relativamente una alta
ganancia sin causar
Reset Min./Repeticion, Ti Usado casi siempre junto
al modo proporcional
Automatic ó eliminando el offset en
Reset
Repeticiones/Min , estado estacionario.
1/Ti Ocasionalmente es usado
solo, conocido como
Integral controlador integral.
Pero para casi todas las
aplicaciones usar el modo
integral solamente
siempre provee una
performance mucho menor
comparado con un
controlador PI.

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 Rate Action Tiempo Derivativo, Usado generalmente en
TD combinación con los modos
Pre-Act P e I para mejorar la
performance del lazo
anticipando los efecto
del cambio de carga.
Derivativo
Usado principalmente en
lazos de temperatura y
otros lazos que tengan un
comportamiento similar
(bajo ruido, respuesta
medianamente lenta)

Control PID en graficos: como responde el controlador ante

determinados estimulos??
Un método muy útil para entender los términos de control proporcional,
integral y derivativo es analizar sus respectivas respuestas en las mismas
condiciones de entrada respecto al tiempo.

En los siguientes artículos mostraremos las respuestas P, I y D ante diferentes condiciones de entrada en
forma grafica. Para cada grafica, se asume que el controlador es tiene una acción directa (direct-acting, el
incremento de la variable de proceso genera un incremento en la salida).

Deberíamos notar que estas graficas son todas cualitativas, y no cuantitativas. Por tanto, hay poco
información en cada caso como para graficar respuestas exactas. Las ilustraciones de las acciones  P, I y
D se centran solo en la forma de estas, y no en valores numéricos exactos.

Para predecir cuantitativamente la respuesta de un controlador PID, deberíamos conocer todos los valores
de configuración, así como el valor de salida inicial antes de que ocurra un cambio en la entrada y un
registro en el tiempo de cuando los cambios ocurren.

Respuesta ante un escalón

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La acción proporcional directamente intenta imitar la forma del cambio en la entrada (escalón). La acción
integral se incrementa a un ritmo proporcional a la magnitud del escalón de entrada. Desde que el valor
del escalón de entrada se mantiene constante, la acción integral se incrementa a una tasa constante (una
pendiente constante). La acción derivativa interpreta al escalón de entrada como un rate de cambio
infinito, y entonces genera un “spike” llevando la salida a la saturación.

Cuando combinamos todas las salidas del PID en una sola, las tres acciones producen esta respuesta:

 
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Respuesta ante un pulso momentáneo

La acción proporcional directamente imitar la forma del cambio en la entrada (un escalón de subida y uno
de bajada). La acción integral cambia a un ritmo proporcional de la magnitud de pulso de entrada,
mientras PV no sea igual a SP. Una vez que PV=SP de nuevo, la acción integral se detiene un
simplemente se mantiene un su ultimo valor. La acción derivativa interpreta ambos cambios (subida y
bajada en entrada) como tasas de cambio infinitas. Démonos cuenta como el flanco de subida (aumento
en PV) hace que la acción derivativa se satura hacia arriba, mientras que ante el flanco de bajada
(disminución en PV) causará una saturación hacia abajo.

Cuando combinamos la salida del PID en una sola, produce la siguiente respuesta:

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35