Resumen Administración Logística

Unidad I - Logística
1. El concepto de logística
La logística se refiere a la forma de organización que adoptan las empresas en lo referente al aprovisionamiento de
materiales, producción, almacén y distribución de productos.
2. Logísticas cuáles son sus ámbitos
 La logística como distribución física, centrándose en la reducción de los costes de transportes.
 La logística como integración de las actividades internas del flujo de materiales en la empresa (distribución física
y fabricación). Bajo este enfoque no se contemplan las relaciones con proveedores y clientes.
 La logística como integración de las actividades internas y externas del flujo de materiales en la cadena de
suministros en la que se halla integrada la empresa. El objetivo es lograr una ventaja en la producción (menores
costes) y una ventaja en competitividad (menores precios).
3. La logística comercial
Es la parte de la actividad empresarial que tiene como finalidad la prevención, organización y control del flujo de
materiales y de información, desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el consumidor final.
4. Las tres funciones básicas de la empresa
 Aprovisionamiento: Adquisiciones de materia prima, control de los almacenes de dichos materiales y gestión de
inventarios de materiales.
 Producción: ciclo de fabricación (transformación de los materiales en productos terminados)
 Distribución: almacenaje de los productos terminados, embalaje, transporte de los productos terminados (in-out),
entrega al cliente y devolución de productos.
5. Ubicación de la función logística en el organigrama de la empresa
Si hay una función que pueda adoptar configuraciones distintas, así como posiciones diferentes en el organigrama de la
empresa, esa es área logística. Cuando nos habla de las áreas de recursos humanos, administración y finanzas o
producción, podemos intuir cuales son las competencias reales de dichas áreas y ubicarlas sin tener dudas.
Pero en el caso del área de logística sus funciones van a depender de las variables anteriores. Las tres posiciones más
frecuentes son las siguientes.
a) Como un departamento de staff: asesorando a la dirección de la empresa sin asumir una responsabilidad directa
en la línea de mando. Esta ubicación se suele dar cuando se contrata la logística a una empresa externa. Es el
recurso más utilizado por la pequeña y mediana empresa, pero esto no quiere decir que no sea utilizado por grandes
empresas.
b) Dependiendo del departamento comercial: Esta posición la suelen adoptar las empresas cuya actividad es
eminentemente comercial, y el peso de este departamento es muy elevada en relación al resto de la empresa.
c) Asumiendo una responsabilidad definida: Es la más utilizada por empresas industriales con un volumen de
operaciones muy elevado. En este tipo de empresas es muy importante la coordinación con el departamento de
fabricación.
6. La planificación logística
Tiene en cuenta tres estadios de planificación clásicos.
a) Planificación Estratégica: Es el proceso de decidir sobre los programas que la organización va a emprender y
sobre la cantidad de recursos que se van a asignar a cada uno de ellos. En ella se decide sobre los objetivos de la
organización y las estrategias para alcanzarlos.
b) Planificación táctica: Se desarrollan las funciones relacionadas con el “qué se debe hacer” (organigrama de la
empresa) para llevar a cabo los objetivos formulados en la planificación estratégica, y se diseña el control de
gestión del sistema de forma que los directivos se alineen e influyan a otros miembros de la organización para que
implanten las estrategias diseñadas anteriormente.
c) Planificación operativa: Es necesario descender a las funciones básicas que conforman la empresa, asegurando
que todas las tareas se desarrollen con eficacia (obtener los objetivos) y eficiencia (con el menor coste posible).
7. La logística inversa
La logística Inversa es el proceso que se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos
peligrosos, así como de los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e
inventarios estacionales.
8. La responsabilidad social corporativa y la logística.
La empresa es quien debe asegurar que sus productos guardan un equilibrio entre el modelo de desarrollo eficaz (que
cumpla con sus objetivos) y eficiente (al menor coste posible) y un modelo de sostenibilidad desde el punto de vista del
ambiente y sociedad. El cumplimiento de este último modelo es lo que se conoce como RESPONSABILIDAD SOCIAL
CORPORATIVA (RSC).
Los programas de RSC en las empresas buscan un equilibrio y refuerzo mutuo entre crecimiento económico, desarrollo
social y sostenibilidad medioambiental, en relación a los grupos de interés interno y externo de la empresa.
En principio la RSC no era bien vista por las empresas porque consideraban que sólo producían incrementos en el costo;
hoy en día la propia sociedad ha cambiado la perspectiva sobre este tema. La RSC ha pasado de ser un fin ideal a ser un
medio para la obtención de beneficios económicos.
Unidad 2
9. 5 fuerzas competitivas externas, según Porter, y que son:
 Amenaza de los nuevos competidores;  Poder de negociación de los clientes
 Rivalidad entre los competidores existentes  Poder de negociación de los Proveedores
 Amenaza de productos nuevos y sustitutivos
En cuanto a esta última fuerza es importante la mejora en el conocimiento y coordinación con los proveedores para
incrementar la capacidad de crear riqueza de la empresa
10.Búsqueda de proveedores.
El primer paso a dar en las relaciones con los proveedores es proceder a su búsqueda, para posteriormente seleccionar a
aquellos que mejor se adecuen a las necesidades de la empresa.
Las técnicas de búsqueda de proveedores ya sean para establecer relaciones a corto lo largo son las siguientes:
 La búsqueda on-line
 La búsqueda off-line
11.La búsqueda on-line
Consiste en aprovechar las ventajas que nos ofrecen los buscadores de internet a través de la descripción del producto.
Esta es una práctica común en las empresas de hoy día. La red permite encontrar proveedores a nivel mundial sin invertir
mayores recursos, cosa impensable por métodos tradicionales. Este hecho refleja la importancia para una empresa de
contar con presencia en internet. Si no estás en la red estás perdiendo clientes potenciales cada día que pasa porque no
saben que existes. Así pues, las empresas han comprendido la importancia de compartir información sobre sus productos o
servicios publicándola a través de las páginas web y en plataformas específicas diseñadas para tal efecto.
Existen dos tipos de motores de búsqueda: Los genéricos y los Verticales.
12.La búsqueda off-line
La búsqueda off-line o tradicional, todavía sigue teniendo su importancia y aunque va perdiendo peso a favor de la
búsqueda on-line, se basa en la búsqueda de proveedores a través de:
 Prensa, radio y televisión: Un anuncio en estos medios sirve, ante todo para dar a conocer los productos que se
comercializan.
 Publicaciones especializadas.
 Ferias y exposiciones que son un medio para conocer de cerca los productos y de entablar relaciones con futuros
proveedores.
13.Proceso para la selección de proveedores:
En cualquier caso, en todos los modelos se lleva a cabo el siguiente proceso para la selección de proveedores:
a) Evaluación de las necesidades d) Establecimiento de criterios de selección.
b) Realización de una lista de proveedores e) Certificación de proveedores
c) Análisis de oferta de los proveedores
Desarrollo (preg 14, 15, 16, 17, 18)
a) Evaluación de las necesidades: En cualquier actividad que implique un proceso a través de variables relacionadas
sucesivamente, la definición de las primeras variables es muy importante, ya que condicionan el resto del proceso.
En el ciclo de compras, que es la primera fase de la actividad de la empresa, resulta de vital importancia dar
respuesta a tres preguntas claves: ¿Qué pedir? ¿Cuándo pedir? ¿Cuánto pedir?
No son cuestiones que pueda responder por sí solo un departamento de la empresa: en su respuesta se verán involucrados,
como mínimo, los departamentos de aprovisionamiento, fabricación y venta. Todos ellos utilizarán técnicas de
investigación operativa para dar respuesta a dichos interrogantes.
b) Realización de una lista de proveedores: La búsqueda de proveedores debe llevarnos a realizar un listado de
proveedores que, en principio, puedan satisfacer nuestras necesidades. Se deben abrir registros para cada uno de
ellos en donde se incluirá toda la información que se crea relevante:
 Datos identificativos: razón social, domicilio legal y comercial, teléfono, fax, email, sitio web, etc.
 Tipos de productos que ofrece o servicios que presta, precios, política de descuentos, condiciones de pago
acordadas, condiciones generales de entrega y contrato que se hayan firmado.
Los archivos deben mantenerse actualizados de forma constante, lo que implica la continua revisión de los datos
identificativos y la inclusión de nuevos productos, así como las modificaciones de materiales o precios que los
proveedores pudieran establecer.
c) Análisis de ofertas de los proveedores: Esta fase conlleva:
 La solicitud de propuestas de proveedores de la lista anterior.
 La obtención de su catálogo de productos.
 La recepción de ofertas detalladas por escrito.
d) Establecimiento de criterios de selección: El paso previo para la elección correcta de proveedores es definir con
claridad los criterios claves de evaluación, o aquellos factores dominantes que van a determinar el resultado del
proceso de evaluación. Según sea la situación y la estrategia competitiva, puede ser que el precio domine la
decisión; en otros casos, el plazo de entrega o la calidad pueden ser los factores claves (estos criterios reciben el
nombre de parciales) o tal vez sea necesario considerar un conjunto de todos ellos (criterios de selección globales).
e) Certificación de los proveedores: La fase final del proceso de selección de proveedores es la certificación de
estos. El objetivo de este paso es lograr que el proveedor realice su labor de acuerdo con las pautas comúnmente
establecidas, bajo una concepción de los denominados sistemas de gestión de calidad basados en normas EN-ISO.
Si un proveedor certifica sus productos, estos podrán entrar en los almacenes de la empresa prácticamente sin
controles, es decir, los artículos elaborados por este tipo de proveedores son ingresados a la planta sin inspecciones
previas en la recepción. Esto conlleva a ventajas:
 Elimina los costes asociados al control
 Disminuye el lead time de abastecimiento
 Reduce devoluciones
De alguna forma, un programa de certificación de proveedores debe incluir visitas a las fábricas de los mismos por parte
de un equipo multidisciplinar de la empresa compradora, en las que se debe evaluar:
 La capacidad del proveedor apara cumplir con los objetivos de calidad.
 Los costes y la capacidad de entregas, tanto desde el punto de vista de los procesos como desde el punto de
vista de la tecnología de información y de los recursos humanos.
14.Fases de la negociación
1) Comienzo: Presentación de los participantes y establecimiento de objetivos, agenda y tiempos y reglas del juego.
2) Presentaciones: breve descripción de la situación, presentación de nuestra propuesta y presentación de la
propuesta del proveedor.
3) Debate: comunicación de la posición y evaluación de la respuesta y flexibilidad de la otra parte.
4) Resolución de Problemas: enfatizar las áreas de acuerdo, introducir métodos de resolución de conflictos en los
puntos de desacuerdo, focalizar en los problemas no en las personas y trabajar solo en los problemas que tengan
visos de ser resueltos.
5) Cierre: documentar los principales puntos tratados y definir los pasos a seguir con responsables y fechas.
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15.El aprovisionamiento
El aprovisionamiento es el proceso que, de forma eficiente, lleva a cabo una empresa para garantizarse la disponibilidad
de los productos y servicios externos precisos para el desarrollo de su actividad y, por tanto, para el logro de sus objetivos
estratégicos. Del análisis de esta definición se obtienen las siguientes ideas:
 Es un proceso, por lo tanto, consta de un conjunto de actividades ordenadas con un objetivo concreto.
 Es eficiente, por lo que debe ser una función rentable en sí misma.
 Garantiza la disponibilidad de todos los productos y servicios necesarios. Se entiende entonces que debe encargarse
de todo el abastecimiento de la empresa.
 Es una función estratégica, ya que está directamente relacionada con los objetivos estratégicos de la empresa.
Reaprovisionamiento: La garantía de que la empresa dispondrá de todo aquello que necesite ha de ser permanente en el
tiempo, por tanto, el proceso de aprovisionamiento es continuo y las operaciones de aprovisionamiento que se repiten se
denominan reaprovisionamiento.
16.Objetivos del aprovisionamiento
El objetivo general del aprovisionamiento consiste en lograr que el producto o servicio esté disponible cuando se
necesite, en el lugar preciso, con la calidad adecuada, en la cantidad necesaria y en el plazo oportuno, al menor coste
posible. Este objetivo general, que supone la principal finalidad del aprovisionamiento, se puede completar con los
siguientes objetivos específicos del aprovisionamiento:
 Proporcionar un flujo ininterrumpido de materiales, suministros y servicios necesarios para el funcionamiento de la
empresa.
 Mantener las inversiones en existencias.
 Reducir las pérdidas de existencias al nivel mínimo posible.
 Mantener unas normas de calidad adecuadas a la estrategia empresarial. Buscar, encontrar, mantener y gestionar
proveedores idóneos.
 Normalizar los procesos de adquisición de mercancías.
 Comprar los elementos y servicios necesarios al precio más bajo posible.
 Mantener la posición competitiva de la empresa en el mercado.
 Lograr la eficiencia en la función de aprovisionamiento, consiguiendo los objetivos propuestos con el mínimo coste
posible.
17. La función de aprovisionamiento.
Las actividades de la empresa son las actuaciones encaminadas a la obtención de un logro. Para la realizar su actividad
productiva las empresas utilizan la división funcional del trabajo, separando las tareas según las principales actividades.
La necesidad de esta función viene motivada por una serie de factores:
1) Variaciones estacionales en los precios
2) Descuentos por volumen en las adquisiciones
3) Incertidumbre, tanto en la demanda de los productos que vende como el plazo de los productos que compra.
Función de aprovisionamiento: Está compuesta por aquellas actividades que se ejecutan con la finalidad de seleccionar,
adquirir y almacenar las materias primas necesarias en el proceso productivo.
La función de aprovisionamiento trata de conjugar dos criterios básicos:
 Un criterio técnico que consiste en mantener las existencias lo más altas posibles de modo que impidan cualquier
retraso en la fabricación o comercialización de productos.
 Un criterio económico-financiero que trata de minimizar el coste del aprovisionamiento y mantenimiento de las
existencias.
18.Importancia del aprovisionamiento
La función de aprovisionamiento es una de las que más valor generan a la empresa, lo que la convierte en una de las
funciones más importantes. Ahora bien, para que la importancia del aprovisionamiento sea real, este debe ser eficiente .
Para ello se ha de centrar en los siguientes puntos:
• Colaboración con los proveedores.
• Diseño y aplicación de estrategias de compras basadas en la tecnología y la experiencia.
• Implementación de la calidad en los procesos de compra.
• Optimización de la gestión de stocks.
La observancia de estos puntos produce beneficios en varios aspectos de la empresa:
 Beneficios económicos: la gestión del aprovisionamiento eficiente logra reducir costes en los materiales. De esta
forma, la empresa aumenta su margen de maniobra, lo que puede utilizar para obtener: Aumento del beneficio,
Reducción de los costes, Aumento de la calidad, Mantenimiento de la ventaja competitiva.
 Beneficios en las relaciones: uno de los pilares fundamentales de la gestión del aprovisionamiento es la relación de
confianza con los proveedores. Este tipo de relación representa las siguientes ventajas para la empresa: Garantía de
suministro, Información de primera mano sobre los mercados de materias primas y bienes de equipo, Mayor
información del personal de la empresa.
 Beneficios técnicos: el aprovisionamiento eficiente lleva a la adquisición de los productos más adecuados para cada
uno de los procesos en los que se utilizan. Esto puede generar las siguientes utilidades para la empresa:
Implementación de procesos de calidad al reducir los errores, Producción eficiente al reducir la cantidad de residuos
en el proceso de fabricación.
19.Las tic en el aprovisionamiento
La evolución de la gestión y el avance de la tecnología permiten que el aprovisionamiento sea mucho más eficiente con la
aplicación de las tecnologías de la información y la comunicación (TIC). El aprovisionamiento supone el manejo de gran
cantidad de información y la gestión de relaciones permanentes entre diferentes empresas, por lo que requiere sistemas y
aplicaciones que sean capaces de:
 Determinar las necesidades de aprovisionamiento de la empresa.
 Desarrollar el control documental y administrativo del proceso de compra.
 Gestionar de forma eficiente las relaciones con las empresas proveedoras.
Las soluciones que las tecnologías de la información y la comunicación aportan para hacer más eficiente la función de
aprovisionamiento se centran en dos aspectos diferentes:
 Gestión interna del proceso. Existen herramientas informáticas que utiliza la empresa en su gestión interna que
permiten realizar de forma eficiente las siguientes operaciones:
 Estimación de la demanda: ¿cuánto venderá la empresa?
  Cálculo de necesidades de aprovisionamiento: ¿cuánto y cuándo es preciso comprar?
 Evaluación de proveedores: ¿qué proveedores ofrecen las mejores condiciones?
 Gestión de stocks: ¿qué mercancía tiene la empresa en su poder y cuál es su valor económico?
 Gestión administrativa de las compras: ¿cuáles son los documentos que es preciso generar para realizar las
compras?
Para esta gestión interna del proceso existen paquetes informáticos específicos que, conectados con otros paquetes
(contabilidad y facturación), permiten una gestión administrativa integral del aprovisionamiento de la empresa.
 Colaboración directa y automática entre cliente y proveedor. La utilización de Internet para los negocios ha
generado el llamado e-procurement, que consiste en la utilización de la red para lograr la integración de los procesos
de negocios entre compradores y vendedores, con las siguientes ventajas:
• Identificación de nuevos proveedores para cada categoría de producto.
• Realización del proceso de compra completo a través de Internet.
• Intercambio de información relevante con los proveedores sobre la evolución de los diferentes mercados.
• Disminución de costes de compra al evitar intercambios de documentación y la participación de intermediarios.
• Disminución de costes de almacenaje al ahorrar tiempo en las transacciones y en el envío de las mercancías.
Para implementar un sistema e-procurement es preciso que las empresas implicadas, tanto los clientes como los
proveedores, asuman un compromiso de colaboración leal por ambas partes, ya que comparten gran cantidad de
información.
20.La función y coste de compras.
Es la responsable del proceso de adquisición de insumos y materiales, en la cantidad necesaria, con la calidad adecuada y
a un precio conveniente, puestos a disposición de la empresa en el momento requerido.
21.Preparación y ejecución de la compra
Una vez seleccionado el proveedor, es el momento de realizar la compra. Sin embargo, hay una etapa previa denominada
preparación de la compra que consiste en el desarrollo de un proceso de negociación ya analizada en la unidad anterior. La
ejecución de la compra se desarrolla con el lanzamiento de la orden de compra por parte de la empresa que va a adquirir el
producto. Este documento, también denominado nota de pedido, tiene su origen legal en el contrato de compraventa entre
las dos empresas (verbal o escrito) y su origen documental en los documentos generados hasta el momento: la requisición
de compra, la petición de oferta, la oferta y el contrato de compraventa. Por tanto, la nota de pedido es la solicitud de
mercancías que el comprador hace al vendedor bajo unas condiciones previamente pactadas. Sus características son:
• La expide el comprador y la recibe el vendedor.
• Como solicitud que es, no tiene que responder necesariamente a una forma determinada, por lo que puede ser
escrita o verbal.
• Especifica las mercancías objeto de la compra y las condiciones de la operación comercial; por tanto, concreta los
derechos y deberes de las partes.
• Nace de un pacto previo entre las partes.
22.La matriz de Kraljic
La matriz de Kraljic es un modelo en el que se agrupan los productos comprados por la empresa en función de dos
parámetros:
 Impacto que tiene la compra en el resultado de la empresa.
 Riesgo en el suministro de dichos productos.
En la matriz se establecen cuatro cuadrantes:
1) Productos apalancados: Son aquellos de los que existe una alta oferta en el mercado, por lo que siempre existirá
una alternativa de proveedor
2) Productos estratégicos: Son aquellos que hay que planear con mayor detenimiento, ya que tienen tanta o más
importancia que los anteriores como componente de los productos de la empresa, pero existe poca oferta en el
mercado.
3) Productos rutinarios: Son aquellos que combinan un bajo impacto económico y un bajo riesgo de suministro.
4) Productos Cuello de botella: En realidad estos insumos no tienen un mayor impacto financiero en el producto
total, pero su ausencia genera un estrangulamiento en la elaboración de los productos.
23.Seguimiento y control de la compra
El proceso de compra no finaliza con el lanzamiento del pedido sino con el pago de la factura generada en la operación.
Entre la emisión de la nota de pedido y la recepción y el pago de la factura es preciso desarrollar un seguimiento del
proceso que, por un lado, verifique que todo se ha desarrollado de acuerdo a lo previsto y que, además, aporte información
relevante para la mejora continua de la función de aprovisionamiento.
Proceso de seguimiento y control de la compra:
Seguimiento del pedido: El pedido se puede lanzar utilizando cualquier medio de comunicación al alcance de la empresa,
vez lanzado el pedido, es necesario verificar que ha llegado a su destino en el tiempo previsto y que el proveedor acepta
las condiciones definitivas establecidas en el documento. En el caso de que no se reciba la aceptación en el plazo previsto,
hay que ponerse en contacto con el proveedor.
Recepción de la mercancía: Cuando la mercancía llega a la empresa, es preciso realizar las siguientes acciones:
descargar la mercancía, verificar que la mercancía recibida se corresponde con la pedida (esto se hace contrastando la
realidad con la información contenida en el albarán, denominado también nota de entrega), verificar la documentación que
acompaña a la mercancía, depositar la mercancía en el almacén e introducir los datos en los registros correspondientes.
Orden de pago: Una vez realizadas la recepción de la mercancía y la comprobación de que todo es correcto, el
departamento de compras emite una orden de pago al departamento financiero para que pague la factura. Con esta orden
de pago se adjunta una copia de la orden de pedido y otra de la orden de entrega.
Control de incidencias: Para finalizar el proceso es conveniente analizar su desarrollo con el fin de determinar aquellas
incidencias que hayan podido hacerlo ineficiente. Para ello, se analizan las incidencias que se hayan dado respecto a
plazos de entrega, estado de los embalajes, diferencias entre la cantidad pedida y recibida, posibles devoluciones por no
conformidad con el cumplimiento de las condiciones de compra, etc.
Análisis de resultados: Se analiza y valora el resultado de la compra en función de la satisfacción de las necesidades de
la empresa y del cumplimiento de los acuerdos por parte de los proveedores. Los resultados de este análisis pueden ser
dos: cumplimiento, por lo que se tendrá en cuenta al proveedor para compras futuras, o incumplimiento de las
condiciones, que puede dar lugar a reclamaciones y/o anulaciones.
24.Calidad en la gestión de compras
La función de aprovisionamiento constituye una de las funciones básicas de la empresa, por tanto, es muy importante que
se desarrolle con los mínimos errores posibles o, lo que es lo mismo, bajo un criterio de calidad total. Las normas de
calidad ISO 9000 y 9001 aplicadas al aprovisionamiento definen un procedimiento de calidad denominado habitualmente
gestión de compras y evaluación de proveedores, que es el referente para implementar buenas prácticas en la función de
aprovisionamiento. Este procedimiento general se suele dividir en dos específicos: la gestión de las compras y la
evaluación de los proveedores.

25.Modelo de calidad en la gestión de compras

Objeto: En el caso de las compras, se suele definir como el procedimiento que describe la forma en la que se deben hacer
las solicitudes de necesidades de mercancías, equipos, suministros y servicios, así como la posterior tramitación de los
pedidos, logrando como resultado final la obtención de productos que cumplen todos los requisitos de la empresa.
Alcance: El alcance indica las actividades sobre las que incide directamente el procedimiento de calidad. Es, por tanto,
una descripción de las actividades que se deben realizar con acuerdo a la norma de calidad. A demás se indica qué otras
actividades de la empresa están afectadas por las definidas para el proceso. En el caso de las compras determinaría todas
las actividades asociadas a la identificación y definición de necesidades de compras y contratación de servicios, así como
la tramitación de los pedidos, la recepción de los mismos y la verificación y evaluación de los productos y servicios
recibidos por la empresa. Todas las actividades de la empresa estarían afectadas por el proceso.
Responsabilidades: Las responsabilidades determinan quién debe realizar cada una de las tareas del proceso de gestión
de compras de la empresa, de forma que se eliminan todas las duplicidades y ambigüedades que se puedan dar a lo largo
de su desarrollo.
26.El coste de las compras.
En un primer criterio, el coste de compra está formado por el importe neto facturado por el proveedor e incluye:
1) El importe bruto (precio por cantidad) menos los descuentos, bonificaciones y rebajas que se incluyan en la propia
factura (precio neto).
2) Los impuestos que no sean recuperables, como, por ejemplo, los derechos arancelarios de importación.
Este criterio sería aceptable siempre y cuando los gastos de transporte corrieran a cargo del proveedor.
Un segundo criterio y siguiendo la norma 10° de los criterios de valoración del Plan General Contable, según la cual el
precio de adquisición está formado por:
3) El mismo que el anterior + todos los gastos adicionales hasta que el producto se encuentre en el almacén de la
empresa, tales como transporte, aduana, seguros, etc.
27.Indicador de calidad
Se entiende por indicador de calidad el instrumento que mide la calidad de un determinado proceso. Existen diversos tipos
de indicadores:
 Sistemáticos: la aplicación e interpretación de los indicadores debe ser capaz de medir el nivel de cumplimento del
sistema de calidad previamente definido.
 Normalizados: su aplicación debe arrojar los mismos resultados con independencia de quién los calcule.
 Homogéneos: las unidades de medida que se utilizan deben ser siempre las mismas.
 Periódicos: deben utilizarse periódicamente, de forma que permitan observar la evolución de los resultados en el
tiempo.
Unidad IV
Las existencias: Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados en sus almacenes y que
cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del aprovisionamiento. Las existencias también se
denominan stocks o inventarios; los dos términos se pueden considerar como sinónimos.
Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de existencias en función de su utilidad o de
su posición en el ciclo de aprovisionamiento. Cada empresa debe analizar sus existencias en relación a su variedad y
cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada artículo o grupo de artículos que presenta, con el fin
de facilitar el control. También se debe estar al tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas en
relación a la necesidad que se tenga de cada artículo. La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener un cierto
nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una serie de costes relevantes económicamente.
Clasificación de Existencias: Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento, el proceso
productivo y su obtención:
Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir permanentemente en los
almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden
descomponer en diversos almacenes, a saber:
 Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales (acero, harina, madera, etc.) utilizados para hacer los
componentes del producto terminado.
 Componentes: Son aquellas partes o sub-montajes que se incorporan al producto final.
 Materiales obsoletos: formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen movimiento o posibilidades de
consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa. Su permanencia en los almacenes causa gastos y pérdidas a la
empresa por los espacios que ocupan.
 Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes, aceites, productos de limpieza,
repuestos y productos para el mantenimiento, material de oficinas, etc.
 Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones adecuadas, como son los
pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de contenedores.
→ Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son los artículos que se
originan en las fases de fabricación y salen de la línea de producción; es decir son los productos que fabrica la
empresa. Se pueden descomponer en los siguientes almacenes:
 Productos en curso de fabricación: Se trata de materiales y componentes que están experimentando
transformaciones o que están esperando en la planta entre dos operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
 Productos semi-terminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones de producción y cuya venta
no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso productivo.
 Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a su utilización por otras
empresas.
 Existencias sobrantes: Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que estando en buen estado no son
necesarios. Estas existencias deben salir del almacén, bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba
destinado, o bien, si es posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos artículos no
deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
 Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se incluyen los residuos obtenidos en
los procesos de fabricación.

→ Según su obtención: Son artículos adquiridos en el extranjero y productos nacionales por medio de la
subcontratación.
Funciones del departamento de aprovisionamiento en la Gestión de existencias (control de materiales).
Criterios de valoración de las salidas del almacén.-
Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de producción, pero esas
existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo.
Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no
hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto
el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las existencias. ¿Cómo establece la
empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por tanto de las que quedan?
Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la empresa llevará un control
individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque
conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para
contabilizar la salida de almacén.
Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas en el
almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un
tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de
utilizar un criterio de valoración de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que las normas del precio de
adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se
trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las
existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.
 Criterio PMP (Precio Medio Ponderado): Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las
entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto
entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas
al PMP correspondiente.
 Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out : primera entrada, primera salida). El
valor de salida de los productos del almacén es el precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma,
las existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su valor
de entrada respetando el orden cronológico.
 Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out : última entrada, primera salida). El valor
de la salida de las existencias es el precio de las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas
en orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden
cronológico.
De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación mercantil (según el Plan
General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el
criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

Codificación e identificación de las existencias.-

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización de cualquier almacén, es la
determinar el método que será preciso adoptar para identificar y poder seguir, paso a paso, cada existencia de material
almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar el tipo de existencia,
indicando el material que la componen y sus particulares característicos.
a) Codificación de los materiales.-

Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación y nomenclatura dentro de la empresa,

que permita clasificar los inventarios acordes a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento
en los flujos de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y expedición.
La introducción de un artículo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un examen preciso de su naturaleza
y denominación, debiendo considerar como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que
verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:
 Nombre
 Material que lo constituye
 Las dimensiones
 El uso
 La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el número de plano o la especificación, citando
la marca o número de referencia de un plano de conjunto o el de un catálogo y el nombre del fabricante
 La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
 El o los servicios utilizadores

La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un lugar específico, que facilite su
identificación y localización en el almacén. La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos.
Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y
suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación más usadas son: código alfabético, códigos
numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotécnicos generalizados. El empleo de cifras permite toda clase de
combinaciones y ayuda a recordar y memorizar la identificación del material en cuestión.
b) Identificación por códigos de barras.-

La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se basan en la representación
mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado, que forman una estructura única que se
traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre
un fondo claro que permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan pequeñas cadenas de
caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes, facilita la consignación de entrada
y salida de materiales, su trazabilidad y la toma física de inventarios.
Los sistemas más conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean Article Numbering), que utiliza un
código de 13 dígitos numéricos.

Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

 Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.
 Rápido control del stock de mercancías.
 Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias vendidas en cada momento.
 El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que permite su comprobación y eventual
reclamación.
 Se imprime a bajos costos.
 Posee porcentajes muy bajos de error.
 Permite capturar rápidamente los datos.
 Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar e instalar.
 Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.
c) Identificación por Radiofrecuencia.-

En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de los códigos de barras. Sin embargo,
éstos presentan algunas desventajas, como la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser
reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID (siglas de Radio Frequency IDentification),
en español identificación por radiofrecuencia); consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que
almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos
de barras.

Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas
en inglés), que utiliza semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos
contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin
necesidad de contacto ni línea directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar elementos
agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e innovadora en múltiples procesos y actividades,
permitiendo la transformación y mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas,
tarjetas, transpondedores o tags RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un
objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a
un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que contiene los datos de identificación
del objeto al que se encuentra adherido, genera una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser
captada por un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la aplicación
específica que utiliza RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:

 Etiqueta RFID: compuesta por una antena, un transductor radio y un material encapsulado o chip. El propósito de la
antena es permitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de identificación de la etiqueta.
Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que depende del modelo y
varía de una decena a millares de bytes.
 Lector de RFID: compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador. El lector envía periódicamente
señales para ver si hay alguna etiqueta en sus inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual
contiene la información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al subsistema de procesamiento
de datos.
 Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de proceso y almacenamiento de datos.
Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta tecnología permite tener localizado
cualquier producto dentro de la cadena de suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran
aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo que el producto estuvo almacenado,
en qué sitios, etc. De esta manera se pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las
cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e independizándose prácticamente del sistema de
información.
Los beneficios y ventajas del RFID son
 Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
 Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa la lectura del libro en viva voz, y permite
enriquecerlo de diferentes maneras con aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su forma
sobre papel.
 Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de suministro más inmediato, automático y
preciso de cualquier compañía, en cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
 Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una línea de visión directa).
 Niveles más bajos en el inventario.
 Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
 Reducción de roturas de stock.
 Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben reponer las estanterías o cuándo un artículo
se ha colocado en el sitio equivocado.
 Disminución de la pérdida desconocida.
 Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es necesario, dónde localizarlos.
 Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.- con lectores de RFID en estanterías
ayudan a prevenir el robo en tienda.
 Mejor utilización de los activos.
 Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes, carretillas) de una forma más precisa.
 Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las industrias farmacéuticas).
 Retirada del mercado de productos concretos.
 Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).

GESTION DE INVENTARIOS.
La existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, por lo que el objetivo de la gestión de inventarios será
la minimización de dichos costes. Por tanto, es necesario plantearse las siguientes preguntas para cada artículo
inventariado:
1. ¿Con que frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del artículo?
2. ¿Cuando debe lanzarse una orden de pedido de dicho artículo?
3. ¿Que cantidad del artículo debe pedirse en cada una de estas órdenes de pedido?

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar qué quiere determinar este sistema de
gestión, qué pedidos se han de realizar para mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de
gestión y planificación.
Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios hay que considerar los siguientes
indicadores:
Stock máximo: La cantidad mayor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén, en relación con los
abundantes costes de almacén que se debe soportar. En general a las empresas les interesa mantener grandes inventarios
cuando:
 Los costes de almacenamiento son bajos.
 Los costes de pedido son altos.
 Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).
 Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.
 Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.

Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén
bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks es muy alto. En general a las empresas les interesa, mantener bajos niveles de
inventarios cuando:
 Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.
 Los costes de pedido son bajos.
 La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es estable (disminuye el riesgo de ruptura de
stocks).
 Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de reaprovisionamiento).
 No existen ventajas importantes.
 Se espera que bajen los precios.

Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se
realiza el pedido se ha de tener en cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para
no quedar por debajo del stock de seguridad.
La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para
establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo
posible al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos
Contabilidad del control de inventarios (Contabilidad de Costes).-

Inventario: Es el conjunto de bienes propiedad de una empresa que han sido adquiridos con el ánimo de volverlos a
vender en el mismo estado en que fueron comprados, o para ser transformados en otro tipo de bienes y vendidos como
tales.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser esta su principal función y la que dará origen a todas
las restantes operaciones, necesitaran de una constante información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual
obliga a la apertura de una serie de cuentas principales y auxiliares relacionadas con esos controles. Entres estas cuentas
contables podemos nombrar las siguientes:
Inventario (inicial): El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de mercancías en la fecha que comenzó el
periodo contable. Esta cuenta se abre cuando el control de los inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al método
especulativo, y no vuelve a tener movimiento hasta finalizar el periodo contable cuando se cerrará con cargo a costo de
ventas o bien por Ganancias y Pérdidas directamente.
Compras: En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas durante el periodo contable con el objeto de
volver a venderlas con fines de lucro y que forman parte del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen en
esta cuenta la compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos, Instalaciones, etc. Esta cuenta tiene un saldo deudor,
no entra en el balance general de la empresa, y se cierra por Ganancias y Pérdidas o Costo de Ventas.
Devoluciones en compra: se refiere a la cuenta que es creada con el fin de reflejar toda aquella mercancía comprada que
la empresa devuelve por cualquier circunstancia; aunque esta cuenta disminuirá la compra de mercancías no se abonará a
la cuenta compras.
Gastos de compras: Los gastos ocasionados por las compras de mercancías deben dirigirse a la cuenta titulada: Gastos de
Compras. Esta cuenta tiene un saldo deudor y no entra en el Balance General.
Ventas: Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por la Empresa y que fueron compradas con este
fin.
Devoluciones en ventas: la cual está creada para reflejar las devoluciones realizadas por los clientes a la empresa.
Mercancías en tránsito: En algunas oportunidades, especialmente si la empresa realiza compras en el exterior, nos
encontramos que se han efectuado ciertos desembolsos o adquirido compromisos de pago (documentos o giros) por
mercancías que la empresa compró pero que, por razones de distancia o cualquier otra circunstancia, aun no han sido
recibidas en el almacén. Para contabilizar este tipo de operaciones se debe utilizar esta cuenta:
Mercancías en consignación: no es más que la cuenta que reflejará las mercancías que han sido adquiridas por la
empresa en “consignación”, sobre la cual no se tiene ningún derecho de propiedad, por lo tanto, la empresa no está en la
obligación de cancelarlas hasta que no se hayan vendido.
Inventario (final): El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el periodo contable y corresponde al inventario
físico de la mercancía de la empresa y su correspondiente valoración. Al relacionar este inventario con el inicial, con las
compras y ventas netas del periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas Brutas en Ventas de ese período.

Control de stocks y reposición de mercancías

Para llevar a efecto la gestión de stocks es preciso controlar en cada momento el stock real de la empresa. Para ello existen
dos sistemas diferentes:
• Sistema de revisión periódica: consiste en realizar recuentos físicos, producto por producto, de todas las mercancías
que hay, tanto en el almacén como en el resto de la empresa. Es un sistema muy sencillo que se puede realizar sin
ningún tipo de instrumentos auxiliares, pero que tiene el inconveniente de que es muy pesado para quien lo lleva a
cabo, por lo que solamente se usa en almacenes donde hay muy pocos productos y pocas unidades de cada uno.
• Sistema de revisión continua: consiste en anotar, mediante un sistema informático específico, todas las entradas,
salidas, devoluciones y roturas que se producen en el almacén, de modo que se realiza un control exhaustivo de las
existencias en cada momento. Este sistema es bastante exacto y funciona a la perfección independientemente del
número de productos y las cantidades de cada producto que haya en el almacén.
La aplicación del sistema de revisión continua se ha visto muy favorecida con la aparición de los lectores ópticos
(scanner) que, mediante el código de barras, capturan los datos de las etiquetas de los paquetes con total fiabilidad.
Además, con la utilización de este sistema junto con los sistemas integrados de gestión, es posible que los pedidos se
generen de forma automática al llegar las existencias al punto de pedido.
Evidentemente, los sistemas de revisión continua y periódica no son excluyentes entre sí, de tal forma que la mayoría de
las empresas los aplican complementariamente, usando el sistema de revisión continua y, además, realizando recuentos
periódicos para contrastar la información.
Rotura de stocks

La ruptura de stocks constituye, en principio, una incidencia indeseable en la gestión, ya que parece que la no atención a
las necesidades de los clientes es perniciosa para la empresa. Pero no es necesariamente así. Existen diferentes situaciones
en caso de ruptura de stocks: – Pérdida de clientes: los clientes que no ven atendidas sus necesidades buscan otros
proveedores entre los competidores, de forma que, si encuentran otro que les sirve de forma eficiente, dejarán de hacer
pedidos a la empresa que ha tenido la ruptura de stocks . En este caso, determinar el coste de la ruptura es complejo, ya
que al beneficio perdido en la operación con ruptura hay que añadir el valor (subjetivo) que la empresa da a los clientes
perdidos. Pérdida de rentabilidad: los clientes que no pueden ser atendidos con un determinado producto cambian su
pedido por otro producto de inferior calidad o que deja un margen comercial menor a la empresa. El coste de la ruptura es
la diferencia entre el beneficio previsto en el pedido original y el beneficio realmente obtenido. Aumento de la
rentabilidad: los clientes que no pueden ser atendidos con un determinado producto cambian su pedido por otro producto
de calidad superior o que deja un margen comercial mayor a la empresa. El coste de la ruptura supone un beneficio, que es
la diferencia entre el beneficio previsto en el pedido original y el beneficio obtenido realmente. Ruptura programada: es
habitual que los clientes admitan cierta demora en la entrega de los pedidos, de forma que la empresa puede programar la
ruptura de los stocks . Para programar esta ruptura es preciso determinar la diferencia entre el tiempo de servicio (plazo de
entrega que se ofrece a los clientes) y el tiempo de ruptura (días de retraso en la entrega admitidos por el cliente). El
beneficio obtenido en la ruptura programada consiste en la disminución de coste de almacenaje
Las dos situaciones que se suelen dar en los casos de ruptura son las dos primeras, que provocan que la empresa baje su
nivel de rentabilidad.

ESTRATEGIAS PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIOS.-

Para resolver el problema básico de la gestión de la producción en las organizaciones empresariales es necesario no solo
lograr el menor tiempo total de fabricación, sino que ha de garantizarse a la par la disponibilidad de los materiales
necesarios para su ejecución.
De ahí que se hayan ido desarrollando diversas estrategias para conseguirlo, que a continuación mencionamos:
a) Modelo ABC de gestión de inventarios.-

En los sistemas de existencias con un gran número de artículos se observa que una pequeña porción de ellos representa un
elevado porcentaje del valor monetario anual acumulado, y una gran fracción de artículos representa un pequeño
porcentaje de dicho valor monetario anual total. En la mayoría de los casos, se caracterizan las situaciones de existencias
por tener una gran cantidad de artículos mantenidos en existencias.
La clasificación ABC de los artículos que están en existencias es un instrumento eficaz para abordar la resolución de los
problemas de existencias. Según se ha definido esta clasificación, un artículo caro con poco movimiento puede ser
clasificado en la misma clase que un artículo de poco valor unitario y mucho movimiento. Como el objetivo es desarrollar
reglas homogéneas de gestión para cada grupo de artículos, es lógico distinguir entre estas dos situaciones, diferenciando
entre artículos de alto o bajo movimiento en términos de la demanda durante el tiempo de espera.
El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

• Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento, forman aproximadamente el
20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas
existencias hay que controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor económico más
relevante para el aprovisionamiento.
• Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores. A pesar de ello, se debe
mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos
del almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del almacén.
• Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de aprovisionamiento. Por tanto, no
hay que controlarlas específicamente, es suficiente con los métodos más simplificados y aproximados. Representan
aproximadamente el 50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor total del almacén.
Normalmente se recomienda disponer de existencias de seguridad altas para estos artículos poco importantes, con la
intención de minimizar los inconvenientes causados por una rotura de existencias.
La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias requiere de un nivel de control diferente;
cuanto mayor sea el valor de los elementos inventariados, más estrecho deberá ser ese control. Como las existencias A
suponen una mayor cantidad de recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente; será necesario reducir las
existencias de las mismas en la medida de lo posible y minimizar los stocks de seguridad. Esto suele requerir detallados
pronósticos de la demanda, sistemas de inventario continuo y una minuciosa atención a las políticas de compra. Sin
embargo, para los elementos de las categorías B y C la mera observación puede ser un método de control válido; para
ellas, se pueden emplear modelos periódicos de inventario.

b) El sistema MRP de Planificación de Necesidades de Materiales.-

La principal herramienta para la planificación de los materiales en una fábrica es la llamada MRP (Material Requirements
Planning). La misma nos da como resultado la cantidad de materia prima y materiales que se necesita disponer para la
fabricación de una determinada cantidad de productos y cuándo es necesario disponerlos en fábrica.
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un
correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde como antes se mencionó,
a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?.
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos,
componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión
de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a
lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la
debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento
adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción.
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
 El producto final es complejo y requiere de varios niveles de sub-ensamblaje y ensamblaje
 El producto final es costoso.
 El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
 El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo
 Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente (por
lotes)
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a
su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
1. Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule).- Contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).Se trata de un plan maestro detallado de producción, que nos
dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en
qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los
productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario desglosar el horizonte de tiempo que
se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente
se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. La función del
plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a
los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el
máximo de eficiencia.
2. El estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o
en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de
las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican
las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose
las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programación y control de la producción sea
fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el
sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las
 existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los
plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren
comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser
reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran
los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que
intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
3. Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials).-El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un
instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de
diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación
detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación.
La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren
para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los
requisitos para definir esta estructura: Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que
lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código
distinto. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la
estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el
nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno. En
resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se
sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma
inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las
existencias.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de
ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas
referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles
repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.
Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras
medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
A considerar que el M.R.P. realmente debe estar integrado dentro de los sistemas de gestión empresarial de manera que se
relacionen las informaciones recibidas del entorno a través de entidades financieras, clientes, proveedores y las
condiciones del mercado de la contratación de mano de obra. En cuanto a las distintas áreas del propio sistema
empresarial se tendrá la participación del área de finanzas y administración contable, junto a la de marketing y gestión
comercial, gestión de almacenes y distribución física, ingeniería, gestión del personal y de compras, para desarrollar el
plan de negocio y de ventas, los planes agregados de producción y el plan maestro que permita la ejecución del M.R.P., y
finalmente el plan de capacidades y de producción.

c) El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de inventarios.-

El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción y gestión de aprovisionamiento

desarrollado en Japón en los años ochenta y posteriormente aplicado en EEUU. Actualmente se utiliza en las principales
empresas industriales a escala mundial. El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no fabrica ningún
producto hasta que no se necesita, es decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una orden de fabricación. Este
sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias en almacén. El inventario JIT es el nivel de existencias mínimo
para mantener el funcionamiento de la producción y del aprovisionamiento de la empresa eficazmente.
El método “justo a tiempo”, como una forma de complementar los tipos de aprovisionamiento. más que un sistema de
producción es un sistema de inventarios, donde su meta es la de eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo
general, como todo lo que no sea el mínimo absoluto de recursos de materiales, maquinas y mano de obra requeridos para
añadir un valor al producto en proceso. Los beneficios del JIT son que en la mayoría de los casos, el sistema justo a
tiempo da como resultado importantes reducciones en todas las formas de inventario.
Tales reducciones de inventario se logran por medio de métodos mejorados no solo de compras, sino también de
programación de la producción. El justo a tiempo necesita que se hagan modificaciones importantes a los métodos
tradicionales con los que se consiguen las piezas. Se eligen los proveedores preferentes para cada una de las piezas por
conseguir. Se estructuran arreglos contractuales especiales para los pedidos pequeños.
Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el programa de producción del usuario y en
pequeñas cantidades que basten para periodos muy cortos. Las entregas diarias o semanales de las piezas compradas no
son algo inusuales en los sistemas justo a tiempo. Los proveedores acuerdan, por contrato, entregar las piezas que se
ajustan a los niveles de calidad preestablecidos, con lo que se elimina la necesidad de que el comprador inspeccione las
piezas que ingresan. El tiempo de llegada de tales entradas es de extrema importancia. A menudo quienes compran esas
piezas pagan mayores costos unitarios para que se les entreguen de esta forma.

EL ENVASE Y EL EMBALAJE
EL ALMACÉN

Concepto: El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial
o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Hoy
por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una
estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de generar valor agregado.
Las características básicas del almacén son las siguientes:
– Es un local que puede tomar cualquier forma física en función de las necesidades de la empresa o el tipo de
mercancía.
– La mercancía se guarda de forma ordenada, en función de sus características y valor.
– Su establecimiento y su funcionamiento se diseñan bajo el criterio de rentabilidad, por tanto el almacenaje tiene
que ser rentable para la empresa.
– El destino de la mercancía guardada en él es económico: comercial (venta) o de producción (incorporación al
proceso productivo).
– La conservación de la mercancía guardada requiere tareas de almacenaje y de administración.

Funciones del almacén

• Recepción de Materiales.
• Registro de entradas y salidas del Almacén.
• Almacenamiento de materiales.
• Mantenimiento de materiales y de almacén.
• Despacho de materiales.
• Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento,
para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la total
maniobrabilidad de las máquinas.
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén

ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN

La organización de un almacén, como espacio físico, es un proceso que se desarrolla con la siguiente secuencia de etapas:
1. Diseño: El diseño del almacén debe cumplir estos principios: aprovechamiento óptimo de espacio, optimización de
los movimientos de mercancía, flexibilidad ante posibles modificaciones y cumplimiento de la seguridad laboral.
2. Zonificación: un almacén ha de tener al menos las siguientes zonas: recepción para la entrada de mercancías, zona de
almacenaje, zona de expedición para la salida de mercaderías, de servicios administrativos y del personal, zona de
devoluciones, zona de mantenimiento y zona de envases vacíos.
3. Distribución del espacio: el espacio debe distribuirse de forma óptima. Hay opciones básicas: en línea recta, de
forma que la entrada y salida están enfrentadas a ambos lados del edificio. En herradura, de forma que la salida y la
entrada están en el mismo lado del edificio. Es preciso habilitar muelles de carga y descarga y los pasillos necesarios
para los movimientos físicos de personas y mercancía.
4. Personal: se han de diseñar los puestos de trabajo necesarios para desarrollar las funciones de almacén y seleccionar
a las personas adecuadas para los puestos.

DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

El papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a almacenar a
convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz
tiene un impacto fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio
óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y
estar soportado por una organización y sistema de información adecuado. Los objetivos del diseño, y layout de los
almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más
eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan
estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.

¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?

En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios
de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de
Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra,
sobre todo en las labores de Picking.

Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un Centro de
Distribución, razón por la cual en este apartado se abordará el diseño y layout desde una perspectiva múltiple que
contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño
de un Centro de Distribución consiste en la optimización del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este
contexto, dado que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén
óptimo.

¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

El layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar
el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado
continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un
almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más
efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación
de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?

Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado dos fases
fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:
• Fase de diseño de la instalación. El continente
• Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el layout del almacén. El
contenido
¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES?

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes,
dicho diseño debe incluir:
 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-incendios, seguridad, medio
ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de los
equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

UNIDAD V Logística comercial internacional

La gestión del transporte
Definimos la logística comercial internacional como el estudio que determina y gestiona los flujos de materiales, la
producción y la distribución con los flujos de información, con el fin de adecuar la oferta de la empresa a la
demanda del mercado en condiciones óptimas de calidad. La preferencia de los consumidores hoy día es que el
producto sea vendido: En el lugar adecuado, en el momento oportuno, y que su precio refleje el que el consumidor
esté dispuesto a pagar o el que él le asigne. Aquí es cuando entra la administración de la logística y su gestión a todo
nivel, es decir, la forma como el gerente del área deberá tener respuestas para el cliente, pues durante el proceso
negociador tanto el exportador como el importador buscan obtener algo de la suma logística más DFI.

Distribución física. Concepto

Definición Para definir la distribución física de mercancías primero debemos asumirla con un enfoque de gestión
empresarial para que pueda ser seguida bajo la óptica de una gerencia de DFI en la toma de decisiones de los
negocios de comercio exterior. Por lo tanto, la definiremos como el conjunto de operaciones necesarias para el
desplazamiento de los productos preparados como carga, desde el lugar de producción o manufactura en el país de
exportación hasta el local del importador en el país destino, bajo el concepto de óptima calidad costo razonable y
entrega justo a tiempo. El objetivo es contribuir a que, desde la óptica gerencial, se pueda seguir la regla de oro de la
DFI : “Transportar el producto adecuado, en la cantidad requerida, al lugar acordado y al menor costo total para
satisfacer las necesidades del consumidor en el mercado internacional justo a tiempo ( JAT ) y con calidad total
( CT )” (Ruibal Handabaka, 1994, p. XIII ).

Importancia de la Distribución física Internacional

La importancia de la Distribución Física de Mercancías (DFI) surge de la necesidad de movilización y manejo
óptimo de las cargas. Debido a una serie de graves contratiempos ocasionados por un mal dominio del transporte y
de sus operaciones conexas, el mundo sintió la urgencia de analizar los medios conducentes a una mejor y mayor
seguridad en la movilidad de las mercancías, lo cual propició el nacimiento del estudio y desarrollo de la
Distribución Física de Mercancías y su Gestión Logística Internacional. Desde esta óptica, la DFI tiene por finalidad
descubrir la solución más satisfactoria para llevar la cantidad correcta de producto desde su origen al lugar
adecuado, en el tiempo necesario y al mínimo costo posible, compatible con la estrategia de servicio requerida. La
gestión logística de DFI trata todo lo relacionado con el movimiento de la mercancia desde el productor hasta el
usuario final, incluyendo las etapas correspondientes a depósitos regionales o terminales y/o canales indirectos
utilizados.
La DFI se extiende sobre un campo muy amplio que abarca no solo el transporte, sino todas las actividades que se
deben desarrollar acerca de cómo transportar, la tecnología de este y los itinerarios que se van a cubrir, a lo que se le
deben sumar otros factores, tales como:
 El acondicionamiento.
 El embalaje.
 Los transportes complementarios hasta el puerto o el aeropuerto de embarque.
 Las manipulaciones y los puntos de depósitos intermedios.
 Las formalidades de despacho de aduana a la salida del país exportador y a la entrada del país importador.
 Los derechos y tasas de aduana que han de pagarse según el incoterm aplicado.
 El seguro de transporte.
 Las modalidades de entrega desde el puerto o el aeropuerto de llegada.
 La selección y el control del personal de servicio durante el desplazamiento de la mercancía.
 La seguridad de pago.
Aspectos de la distribución física de mercancías
Con base en la regla de oro de la DFI, debemos tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de desarrollar una
buena gestión logística de la distribución física de mercancías:
1. Importancia del tiempo y lugar: La utilidad de un producto depende no solamente de su forma (características
físicas), sino de dónde está y de si se halla en un lugar dado en el momento en que se lo necesita.
2. Alcance de la distribución física: Se refiere a la parte del sistema de abastecimiento concerniente al
movimiento del producto desde el vendedor hasta el cliente o consumidor, e incluye:
a) Transportes, incluso distribución local.
b) Almacenamiento del producto en el sitio donde fue fabricado, en lugares accesibles o en los mismos locales
del consumidor.
3. Capacidad de transformación y elaboración: Implica satisfacer las fluctuaciones en la demanda total y los
cambios verificados en la demanda de distintos productos.
4. Comunicación y control: Está dirigido mediante una red de comunicaciones y un subsistema de control. El
subsistema de control se basa en esas comunicaciones y registros para la apertura de pedidos o traslados de
materiales; su eficiencia es indispensable para el correcto funcionamiento del sistema.
5. Entorno de la DFI: Tiene que ver con la identificación del entorno comercial y operativo con los que se va a
interactuar, a fin de tener claridad acerca de quiénes son las instituciones gubernamentales, organizaciones
privadas, usuarios y prestatarios de servicios con los que se va a trabajar en el desarrollo de la cadena logística
de la DFI
6. Componentes básicos de la DFI: Este aspecto es indispensable para la construcción de la matriz de costos y
tiempos de la cadena logística de la DFI . A través de ella identificamos los costos directos e indirectos que
hacen parte de la cadena de procesos para la movilización de mercancías; los tiempos de movilización de los
productos a través de sus interfaces, así como la de los servicios que se prestan durante el desarrollo de la
operación y sus tiempos de tránsito, a fin de poder determinar los tiempos de entrega

LA FUNCIÓN DEL TRANSPORTE

Los Tipos de transporte - Ventajas y desventajas
a) TRANSPORTE FERROVIARIO: Los ferrocarriles transportan grandes cantidades de toneladas y
volúmenes a grandes distancias, en épocas históricas fueron los primero medios de transporte dominaban el
mercado del flete, para cualquier modalidad de productos, mas adelante después de la segunda guerra mundial
aparecieron los automotores que considerablemente ganaron un buen porcentaje de mercado de los ferroviario.
Dada las circunstancia, los férreos tuvieron que pasar de transportar toda variedad de producto a transportar
productos específicos, de esta manera en la actualidad los ferroviarios se están utilizando mayormente para
transporte de gráneles, carbones y otros productos industriales de gran volumen.
Ventajas: capacidad de carga y costos bajos
Desventajas: tiempo, es mas lento, inseguro; las terminales son inseguras, la mayoría son estatales y solo
transportan en grandes cantidades.
b) TRANSPORTE CARRETERO: Este modo de transporte ha crecido considerablemente después de la
segunda guerra mundial, desplazándole al transporte férreo en cuanto a cargas medianas y ligeros. El transporte
carretero tiene la posibilidad de circular por mas kilómetros y llegar a destinos donde los otros medios de transporte
no pueden acceder, fácilmente comparable las vías férreas y aguas navegables existentes con las carreteras de todo
el mundo, En cuanto a costos, a diferencia del ferroviario, este tiene un costo variables más elevado que el costo
fijo.
Ventajas: Rapidez, accesibilidad por distintos caminos, servicios de puerta en puerta, precios bajos, eficiencia en
manejo de embarque.
Desventajas: capacidad, costos variables alto, costos de mantenimiento, regulación de horas de los conductores,
salario mano de obra en los embarques.
c) TRANSPORTE ACUATICO: Es el modo de transporte más antiguo, que con el tiempo fueron
evolucionando de vapor a gasolina. La capacidad del transporte acuático para desplazar grandes tonelajes a un costo
variable bajo genera demanda cuando se refieren de fletes bajas y la velocidad del tránsito viene siendo una
consideración secundaria. Es el medio de transporte donde generalmente se hace una combinación de transporte, se
precisan de camiones quienes acercan al puerto de embarque las cargas para luego ser transportados por vías
acuáticas.
Ventajas: capacidad e carga, bajo costo
Desventajas: limitado rango de operaciones y velocidad lenta.
d) DUCTOS: Son medios de transportes nuevos y modernos, empleados en Estados unidos para transportar
específicamente productos petroleros y gas, tienen un costo fijo alto y costo variable muy bajo. Los costos fijos
corresponden al derecho de construcción, la construcción y mantenimiento.
Ventajas: Funcionan las 24 horas del dia y costo bajo.
Desventajas: limitado producto a transportar, solo cuentan con 500 milaas de ductos en EE.UU.
e) TRANSPORTE AEREO: Es el modo de transporte más reciente y el menos utilizado, debido a su alto
costo, si bien los costos fijos son el más bajo en comparación a los otros transporte mencionados, el costo variables;
mantenimiento, combustible y personales hacen que se eleven los costos total, son utilizados cuando el valor del
producto a transportar justifica el costo de fletes. Los productos con mayor potencial de movimiento aéreo son los
que tienen un valor alto o una caducidad inmediata.
Ventajas: entregas inmediatas, seguridad
Desventajas: alto costo, poca capacidad.
f) TRANSPORTE MULTIMODAL
El transporte multimodal es la articulación entre diferentes modos de transporte, a fin de realizar más rápida y
eficazmente las operaciones de trasbordo de materiales y mercancías. El transporte multimodal es aquel en el que es
necesario emplear más de un tipo de vehículo para transportar la mercancía desde su lugar de origen hasta su
destino final, pero mediando un solo contrato de transporte.
Qué es un contenedor?
Un contenedor es un recipiente de carga para el transporte marítimo o fluvial, transporte terrestre y transporte
multimodal. Se trata de unidades estancas que protegen las mercancías de la climatología y que están fabricadas de
acuerdo con la normativa ISO.-

SEGUROS DE TRANSPORTE
a) LA PÓLIZA FLOTANTE
La póliza flotante es aquella que se utiliza para simplificar los trámites que son necesarios para actualizar el
contenido de una póliza que está sujeta a variaciones. Es, por tanto, concede al asegurado una garantía abierta
(sujeta a ciertos límites) debido a las especiales características de variabilidad del riesgo. Se trata de un contrato de
seguros que a consecuencia de las características especiales del riesgo, sea por la variabilidad del objeto asegurado,
o modificación del capital cubierto, etc., se le concede al Asegurado una cierta flexibilidad en la póliza, por lo cual
puede establecerse aumentos o reducciones.

En concreto, se contratan este tipo de pólizas para evitar los trámites y costos administrativos en los que se
incurriría con todas las variaciones de la póliza cada vez que algo se modifique.
En el seguro de transporte, su duración es indefinida y se mantiene vigente mientras no se opongan ninguna de las
partes. Sirven para cubrir todas las operaciones de un asegurado en unas ciertas condiciones, límites y ámbitos
convenidos. El asegurado da comunicación de cada viaje mediante un Boletín y la prima se regula periódicamente
mediante suplementos en función del número de viajes efectuados y el valor asegurado en cada uno de ellos.
Las cuatro fórmulas de cobertura más comunes son las siguientes:
 Póliza de un solo viaje o sencilla: Se usan para cubrir un solo viaje u operación o incluso varios determinados.
También pueden amparar la duración indefinida y sirven para amparar todas las operaciones de un determinado
Asegurado. Requieren comunicación de cada viaje.
 Póliza Flotante por Avisos: Tienen una duración indefinida y sirven para amparar a todas las operaciones de un
determinado Asegurado. Requieren comunicación de cada viaje.
 Póliza Flotante de Volumen: Son una variante de las Pólizas Flotantes pero se basan en la Facturación y/o
volumen movidos que se pretenden asegurar sin necesidad de comunicar cada operación a la Compañía.
 Pólizas de Abono o Anual (A prima fija): Otorgan una cobertura determinada por un mismo medio de
transporte. Son muy utilizadas para cubrir riesgos de mercancías transportadas por camiones
b) LA PÓLIZA INDIVIDUAL
Este es un plan que compra una persona que no puede obtener beneficios a través de un plan de seguro. A menudo,
las personas que trabajan de manera independiente tienen que comprar este tipo de plan. Lo mismo ocurre con las
personas que no pueden obtener beneficios de sus empleadores o de otro grupo.
La característica principal de este tipo de póliza de seguro está en la posibilidad que tiene el titular de escoger cada
uno de los elementos que le componen, tipo de plan, coberturas, beneficios, etc. En algunas oportunidades, contratar
un seguro de vida con la misma compañía con la que se tienen otros seguros (vivienda, auto, negocios), puede dar
pie a un descuento y siempre permitirá llevar las cuentas de forma más clara para el usuario.
Hay que tener en cuenta que la contratación de una póliza de seguro individual se realiza por medio de un agente de
seguros, razón por la que se incluye siempre un pequeño recargo en el valor de la misma, también conocido como
“load”. Este recargo que se hace a la póliza, corresponde a los servicios y tiempo prestado por el agente de seguros,
además de los posibles servicios futuros que puedan necesitarse como por ejemplo, cambiar al beneficiario del
seguro.
Para seguir profundizando y comprendiendo este punto, aquí se presenta los siguientes ejemplos en situaciones
particulares.
Solo cubre su vehículo. Por lo que será totalmente autónomo sobre el tipo de póliza que necesita los amparos que
adquiere y las asistencias que obtiene.
La tarifa depende del perfil de quien lo adquiera. Por lo que, si hace parte de los clientes de bajo riesgo, podría
verse beneficiado adquiriendo este tipo de seguro.
Si reporta un buen comportamiento durante el tiempo que tiene la póliza. Podrá acceder a un descuento de
parte de su seguro en el momento de la renovación. Solo verá un aumento si durante el año reporta algún tipo de
incidente o siniestro.
En lo que concierne a seguros de transporte, se denomina Póliza sencilla, específica o cerrada a la póliza para
asegurar un cargamento, que comprenda una o varias clases de mercancía, para un solo y mismo transporte
determinado.
Para estar cubierto, un asegurado debe solicitar, en este caso, el respectivo seguro antes de haber comenzado a
correr el riesgo correspondiente, es decir, de iniciarse el transporte. Tratándose de un solo y determinado transporte
cuya realización es más o menos inminente, el asegurado como principal interesado, tiene o puede tener
conocimiento de todos los datos esenciales y fundamentales para el seguro que se solicita. Este sabe exactamente lo
siguiente: De qué clase y cantidad de mercancía se trata.

c) CLÁUSULAS DE COBERTURA
Los contenidos de la cobertura del seguro como su alcance son objeto de libre elección por parte del asegurado. Así
pues, el asegurado no solo puede decidir si asegura o no el transporte internacional de las mercancías, sino también
“el cómo y el hasta dónde asegura” todo ello con permiso del asegurador. El ámbito de cobertura del seguro puede
extenderse desde el almacén del exportador al almacén del importador, cubriendo la totalidad del trayecto de un
viaje. En este caso se incluyen todas las estancias que constituyan almacenamientos (esperas en transbordos, esperas
en tránsitos, esperas en la tramitación de despachos de aduana). Asimismo, también cabe asegurar ámbitos más
restringidos, según las necesidades de cada caso (por ejemplo: asegurar el trayecto desde el puerto de carga al
puerto de descarga).
La cobertura básica más elemental (accidentes propios del medio de transporte) se otorga generalmente en las
condiciones generales de las pólizas de seguro de transporte internacional marítimo, aéreo o terrestre. Normalmente,
las condiciones generales incluyen: incendios, vuelcos, descarrilamientos, hundimientos, varadas, colisiones, avería
gruesa, abordajes, fenómenos naturales y en general hechos fortuitos, asumiendo también los costes incurridos en
los salvamentos o en sus intentos. Las coberturas básicas pueden modificarse y ampliarse mediante condiciones
particulares o condiciones especiales y cláusulas. De éstas últimas, existe una amplísima gama (ya sean de uso
común o creado específicamente para riesgos determinados). Entre las cláusulas de uso común más significativas
cabe destacar las “Institute Cargo Clauses” (ICC) del Instituto de Aseguradores de Londres (ILU). Asimismo, las
ICC más difundidas internacionalmente son las siguientes:
 ICC “A”: Cubren todo riesgo de pérdida o daño, salvo exclusiones. Se excluye: dolo del asegurado, pérdidas de
peso o volumen normales, desgaste, embalaje y acondicionamientos inadecuados, vicio propio, demoras,
insolvencias, radioactividad, guerra y huelgas (estos dos últimos riesgos pueden cubrirse aparte).
 ICC “B”: Cubren incendios, explosiones, colisiones, abordajes, vuelcos, descarrilamientos, sacrificio en avería
gruesa y eventuales contribuciones, mojaduras por agua de mar, río o lago, arrastre por las olas, pérdida de
bultos durante la carga/descarga, daños causados por terremotos y erupciones volcánicas, gastos de
salvamento. Se excluye lo mismo que en la ICC “A”.
 ICC “C”: Cubren incendios, explosiones, colisiones, abordajes, vuelcos, descarrilamientos, sacrificio en avería
gruesa y eventuales contribuciones, arrastre por las olas, gastos de salvamento. Se excluye lo mismo que en la
ICC “A” y en la ICC “B”.
d) DOCUMENTACIÓN PROBATORIA DE EMBARQUES Y SINIESTROS
Se designa al conjunto de documentos representativos de una transacción comercial internacional y del embarque
efectuado en particular. Básicamente se compone por la factura comercial, el conocimiento de embarque, certificado
de origen y lista de empaque. Los contenidos de los distintos documentos deben concordar entre sí en su totalidad,
referenciando los datos a la factura pro forma que diera origen a la operación comercial. De acuerdo a los
requerimientos bancarios y de lo oportunamente acordado entre el exportador y el importador, los documentos de
embarque originales pueden viajar con el medio de transporte o ser remitidos por separado.

El conocimiento de embarque (bill of lading o B/L) juega un papel de gran importancia en el comercio marítimo y
en el campo aduanero. Hacen prueba de la propiedad de las mercancías, además de que una prueba la remesa de las
mercancías por el cargador al armador, constituye título del fletante y del Capitán para el flete y es modo de prueba
del contrato del fletamento, da información al consignatario sobre las condiciones que serán transportados los
efectos y, lo más importante, representa a las mercancías transportadas, al conferir a su poseedor la posesión civil de
las mercaderías que se encuentran en camino. Esta cualidad permite al propietario de los bienes negociarlos
mediante cesión del documento.

El B/L es de gran importancia para todas las personas que intervienen en el tráfico internacional de mercancías vía
marítima. Para el cargador es un recibo de las mercancías entregadas al Capitán; para el destinatario es el medio
para reclamar el cargamento y para el Capitán es el instrumento para hacerse pagar el flete. El conocimiento es un
documento privado y para que haga fe entre las partes interesadas en el cargamento y entre ellas y los aseguradores,
debe ser elaborado cumpliendo ciertas formalidades. Ante un ocurrido que fuera un siniestro las compañías
aseguradoras en el ramo marítimo condicionan el pago de su indemnización a que el asegurado (por extensión el
tomador) haya documentado la constatación del daño por transportista cuando dicho daño se ha producido bajo
jurisdicción de este. Es conveniente recordar que en ocasión de efectuar reclamos por siniestros ante el asegurador,
deberá presentar la documentación probatoria del embarque y su despacho.