TFG. Andrea Fernández Vega PDF

UNIVERSIDADE DE SANTIAGO DE COMPOSTELA
ESCOLA TÉCNICA SUPERIOR DE ENXEÑARÍA
TRABAJO FIN DE GRADO

- Grado en Ingeniería Química -
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO
Andrea Fernández Vega

Julio 2016
ÍNDICE GENERAL
 Documento I. Memoria
 Anexo I. Balances de materia y energía
 Anexo II. Cálculos justificativos
 Anexo III. Fichas de seguridad
 Documento II. Planos
 Documento III. Pliego de condiciones
 Documento IV. Presupuesto
 Documento V. Estudios con entidad propia
DOCUMENTO I
Memoria
Documento I. Memoria
ÍNDICE
1. OBJETO .................................................................................................................................... 5
2. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................................... 6
3. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 7
3.1. Historia ............................................................................................................................... 7
3.2. Características y propiedades ............................................................................................. 7
3.2.1. Características generales ............................................................................................. 8
3.2.2. Propiedades físicas ...................................................................................................... 8
3.2.3. Propiedades químicas .................................................................................................. 9
3.2.4. Propiedades termodinámicas ..................................................................................... 10
3.3. Aplicaciones del acrilonitrilo ........................................................................................... 10
3.4. Análisis de mercado ......................................................................................................... 12
3.4.1. Evolución del mercado .......................................................................................... 13
3.4.2. Proyección del precio del acrilonitrilo ...................................................................... 15
3.4.3. Diversificación de los subproductos .................................................................... 16
4. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO .................................................................................... 18
5. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE PRODUCCIÓN........................................................ 21
5.1. Primera preparación de acrilonitrilo................................................................................. 21
5.2. Producción de acrilonitrilo a partir de cianohidrina de etileno ........................................ 21
5.3. Producción de acrilonitrilo a partir de acetileno y ácido cianhídrico ............................... 21
5.4. Otras rutas de producción de acrilonitrilo ........................................................................ 22
5.5. Proceso Sohio................................................................................................................... 22
5.6. Procesos futuros ............................................................................................................... 23
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................... 25
6.1. Capacidad del proceso...................................................................................................... 25
6.2. Materias primas ................................................................................................................ 25
6.2.1. Amoníaco .................................................................................................................. 25
6.2.2. Propileno ................................................................................................................... 26
6.2.3. Aire............................................................................................................................ 27
6.3. Productos.......................................................................................................................... 28
6.3.1. Acrilonitrilo ............................................................................................................... 28
6.4. Subproductos.................................................................................................................... 28
6.4.1. Acetonitrilo ............................................................................................................... 28
6.4.2. Ácido cianhídrico ...................................................................................................... 29
Planta de producción de acrilonitrilo Página 2 de 72
6.4.3. Sulfato amónico ........................................................................................................ 30

6.5. Química del proceso......................................................................................................... 31
6.6. Servicios auxiliares .......................................................................................................... 32
6.6.1. Electricidad ............................................................................................................... 32
6.6.2. Vapor de calefacción ................................................................................................. 32
6.6.3. Agua de refrigeración ................................................................................................ 32
6.6.4. Agua para uso general ............................................................................................... 32
6.6.5. Gas natural ................................................................................................................ 33
6.6.6. Aire comprimido ....................................................................................................... 33
6.6.7. Gases inertes.............................................................................................................. 33
6.7. Descripción detallada del proceso .................................................................................... 33
6.7.1. Acondicionamiento de las materias primas ............................................................... 33
6.7.2. Sección de reacción ................................................................................................... 34
6.7.3. Sección de recuperación ............................................................................................ 34
6.7.4. Sección de purificación ............................................................................................. 35
7. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN .............................................................................. 36
7.1. Zonas de la implantación ................................................................................................. 36
7.1.1. Zona de producción ................................................................................................... 36
7.1.2. Zona de servicios auxiliares ...................................................................................... 36
7.1.3. Zona de laboratorios, oficinas, vestuarios y sala de control ...................................... 36
7.1.4. Zona de aparcamiento ............................................................................................... 36
7.2. Equipos diseñados ............................................................................................................ 38
7.2.1. Intercambiador de calor E-101 .................................................................................. 38
7.2.4. Reactores R-101 y R-102 .......................................................................................... 40
7.2.5. Columna de absorción T-201 .................................................................................... 41
8. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ................................................................................... 42
8.1. Introducción ..................................................................................................................... 42
8.2. Objetivos .......................................................................................................................... 42
8.3. Instrumentación ................................................................................................................ 43
8.3.1. Indicadores de caudal ................................................................................................ 43
8.3.2. Indicadores de presión............................................................................................... 43
8.3.3. Indicadores de temperatura ....................................................................................... 43

8.3.4. Indicadores de nivel .................................................................................................. 43

8.4. Control ............................................................................................................................. 44
8.4.1. Lazos de control ........................................................................................................ 45
8.5. Elementos de seguridad.................................................................................................... 49
8.5.1. Alarmas ..................................................................................................................... 49
8.5.2. Válvulas de seguridad ............................................................................................... 50
9. NORMAS, LEGISLACIÓN Y CÓDIGOS DE DISEÑO ....................................................... 51
9.1. Normas ............................................................................................................................. 51
9.1.1. Normas de construcción ............................................................................................ 51
9.1.2. Normas de electricidad .............................................................................................. 51
9.1.3 Normas de seguridad y salud ..................................................................................... 51
9.2 Legislación ........................................................................................................................ 52
9.2.1 Referente a construcción ............................................................................................ 52
9.2.2 Referente a electricidad .............................................................................................. 52
9.2.3 Referente a seguridad e higiene ................................................................................. 52
9.2.4 Referente al medio ambiente ...................................................................................... 54
9.3 Códigos de diseño ............................................................................................................. 56
9.3.1 Códigos generales ...................................................................................................... 56
10. SEGURIDAD EN EL DISEÑO Y EN LA OPERACIÓN ................................................... 57
10.1. Introducción ................................................................................................................... 57
10.2. Inventario de sustancias ................................................................................................. 57
10.3. Clasificación de las sustancias según la Directiva Seveso ............................................. 61
10.4. Clasificación NFPA de las sustancias ............................................................................ 63
10.5. Identificación y análisis de riesgos ................................................................................ 64
10.6. Medidas de seguridad..................................................................................................... 66
10.6.1. Seguridad en el diseño ............................................................................................ 66
10.6.2. Seguridad en la operación ....................................................................................... 67
10.6.3. Seguridad en el mantenimiento ............................................................................... 67
10.7. Distancias de seguridad .................................................................................................. 68
11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 70

1. OBJETO
El presente proyecto tiene por objetivo el diseño de una planta de producción de
acrilonitrilo a partir de amoníaco y propileno mediante el proceso Sohio. La planta se ha
diseñado para una capacidad producción de 30.000 toneladas/año mediante un régimen
de operación continua de 330 días/año. Se lleva a cabo un estudio de la viabilidad
técnica y económica de la planta, así como el diseño de algunas de las unidades que la
componen, con sus correspondientes cálculos. Todo ello teniendo en cuenta la
normativa y legislación vigentes.
Además, con la realización de este trabajo la alumna Andrea Fernández Vega opta al
título de Graduado en Ingeniería Química por la Universidad de Santiago de
Compostela.

2. JUSTIFICACIÓN
Para la elección del tema del presente trabajo, se han tenido en cuenta diferentes
aspectos. Por una parte, la utilidad del producto, en este caso el acrilonitrilo, que resulta
ser un importante intermediario en la industria de las fibras, más en concreto de las
fibras acrílicas destinadas al mercado textil. Además, en el proceso productivo se
obtienen subproductos como el acetonitrilo o el ácido cianhídrico los cuales también
tienen un valor y utilidad de interés. Por otra parte, por tratarse de un trabajo individual,
se ha adecuado el contenido de diseño, centrándose en la parte de reacción y absorción.
Se realiza un estudio de alternativas de producción siendo seleccionado el proceso

Sohio, tratándose del más comúnmente industrializado. La fabricación del acrilonitrilo
por amoxidación de propileno es muy competitiva debido al alto rendimiento alcanzado,
en parte, gracias al desarrollo de catalizadores modernos a base de óxidos de molibdeno
o antimonio que consiguen que la conversión del propileno sea elevada.

3. INTRODUCCIÓN
3.1. Historia
El acrilonitrilo fue sintetizado por primera vez en 1893, por Charles Mouerau. Este
químico francés consiguió sintetizar el acrilonitrilo juntamente con otros compuestos,
por deshidratación de la acrilamida o de la cianohidrina de etileno con un pentaóxido de
fósforo. Sin embargo, este compuesto no tenía una utilidad importante hasta 1930,
cuando la industria comenzó a utilizar este producto en nuevas aplicaciones tales como:
fibras acrílicas para la industria textil y la producción de caucho sintético.
A finales de los años 40, la utilidad del acrilonitrilo fue cuestionada, debido a que los
métodos de manufactura suponían grandes costes. Así, el proceso era llevado a cabo por
las empresas más punteras del mundo (American Cyanamid, Union Carbide, Dupont y
Monsanto). Es por esto que el acrilonitrilo podría haber quedado como un producto de
química fina con aplicaciones muy limitadas. No obstante, a finales de los años 50, la
investigación llevada a cabo por Sohio en la oxidación catalítica selectiva, supuso un
gran avance en la fabricación de acrilonitrilo. Como resultado se redujeron los costes
de producción con respecto otros procesos de producción de acrilonitrilo. Es por esto
que actualmente se produce a escala industrial, casi en su totalidad, mediante el proceso
Sohio. (1), (2).
3.2. Características y propiedades
El acrilonitrilo, también conocido como propilenonitrilo, cianuro de vinilo o acrilón, es

un monómero versátil y reactivo que puede ser polimerizado bajo una amplia variedad
de condiciones. En la actualidad constituye uno de los compuestos más importantes a
nivel mundial en el campo de la producción química industrial. Esta situación se debe al
interés creciente del empleo del acrilonitrilo como intermediario en química de
polímeros, resinas y elastómeros.
El acrilonitrilo es un compuesto químico de carácter orgánico, presente generalmente

como líquido incoloro, relativamente volátil y de olor intenso. Se trata de un producto
sintético formado por una cadena carbonada insaturada que tiene un doble enlace
carbono-carbono conjugado con un grupo nitrilo, como se muestra en la figura 1. (3)
Figura 1. Estructura de la molécula de acrilonitrilo

Además, se trata de un compuesto explosivo y altamente inflamable. Los productos de

combustión incluyen dióxido de carbono, vapor de agua, óxidos de nitrógeno y
monóxido de carbono. Por otra parte, no tiene ningún efecto corrosivo sobre los
metales.
A continuación se exponen sus propiedades y características principales que son claves

para el diseño tanto del proceso de producción del producto como para el diseño de los
equipos (1), (3).
3.2.1. Características generales
Tabla 1. Características generales del acrilonitrilo
Característica Valor
Nomenclatura IUPAC 2-propenonitrilo
Fórmula molecular C 3 H3 N
Número CAS 107-13-1
Estado Líquido
Color Incoloro
Olor Acre
3.2.2. Propiedades físicas
Las propiedades físicas de mayor interés son:
Tabla 2. Propiedades físicas del acrilonitrilo
Propiedad Valor
Peso molecular 53,06
Punto de ebullición, °C 77,3
Punto de fusión, °C -83,55
Densidad del líquido, 20 °C, kg/m3 806,0
Densidad del líquido, 25 °C, kg/m3 800,4
Densidad relativa del vapor, aire=1 1,83
Constante dieléctrica, 33.5 MHz 38
Índice de refracción, nD25 1,389
Viscosidad cinemática, 25°C, mPa·s 0,34
Tensión superficial, 25 °C, mN/m 26,63
Temperatura crítica, °C 246,0
Presión crítica, kPa 3.54·103
Volumen crítico, cm3/g 3,798
Conductividad térmica, W/(m·K) 0,0113

Como se trata de un líquido parcialmente soluble en agua, a continuación se muestran

los datos de la solubilidad del mismo (1):
Tabla 3. Solubilidad del acrilonitrilo en agua y del agua en acrilonitrilo
Temperatura (ºC) AN en agua (g/100g dis) Agua en AN (g/100gdis)

0 7,15 2,10
10 7,17 2,55
20 7,30 3,08
30 7,51 3,82
40 7,90 4,85
50 8,41 6,15
60 9,10 7,65
70 9,90 9,21
80 11,10 10,95
Por otra parte, en los disolventes orgánicos más comunes como acetona, benceno,
tetracloruro de carbono, acetato de etilo, tolueno, metanol, etc., el acrilonitrilo es
completamente soluble formando azeótropos a presión atmosférica con alguno de ellos
(1):
Tabla 4. Azeótropos del acrilonitrilo
Azeótropo Punto de ebullición, ºC Conc. AC, % en masa

Agua 71,0 88
Benceno 73,3 47
Tetracloruro de C 66,2 21
Metanol 61,4 39
Alcohol isopropílico 71,7 56
Tetraclorosilano 51,2 89
Clorotrimetilsilano 57,0 7
3.2.3. Propiedades químicas
El acrilonitrilo es un compuesto muy reactivo debido a la activación de su doble enlace

y la conjugación con el grupo polar nitrilo.
Puede sufrir polimerización espontánea y exotérmica por lo que debe ser inhibida
durante el transporte y almacenamiento. La homo-polimerización y co-polimerización
del acrilonitrilo tiene lugar rápidamente en presencia de fuentes de radicales libres como
peróxidos, iniciadores aniónicos, o por exposición a la luz visible. La reacción implica
transferencias de carga entre varios monómeros y puede tener lugar en distintas fases.
Esto engloba numerosas posibilidades industriales con la necesidad de un control
exhaustivo sobre el compuesto.

Otras reacciones del doble enlace incluyen la hidrogenación, cianoetilación,

hidromerización e hidroformilación. Por otra parte, las reacciones más importantes del
grupo nitrilo son la hidrólisis y la alcohólisis. El acrilonitrilo puede ser hidrolizado
parcialmente a acrilamida o completamente a ácido acrílico, dependiendo de la
concentración del ácido usado. Durante años, la obtención de acrilamida tenía lugar en
presencia de ácido sulfúrico. Sin embargo, tras numerosas mejoras en el proceso, el
acrilonitrilo puede ser convertido directamente en acrilamida utilizando catalizadores en
base de cobre. Esto ha supuesto una mejora en la economía de los productos ya que la
alta reactividad del grupo dificultaba la selectividad del proceso. Los ésteres del ácido
acrílico se forman durante la alcohólisis catalizada del acrilonitrilo con alcoholes
primarios en presencia de ácido sulfúrico. Esta reacción ha sido comercializada para
producir acrilato de metilo. Otras reacciones sulfúricas catalizadas del acrilonitrilo
incluyen aquellas con oleofinas o alcoholes terciarios para obtener acrilamidas N-
sustituidas o con formaldehído para formar N,N`-metilenbisacrilamida o 1,3,5-
triacrilhexahidro-s-triazina (1).
3.2.4. Propiedades termodinámicas
Tabla 5. Propiedades termodinámicas del acrilonitrilo
Propiedad Valor
Punto flash, °C -5
Temperatura de autoignición, °C 481
Límites de explosividad, aire 25ºC, %vol 3,05-17
Calor de combustión, líq 25 °C, kJ/mol -1761,89
Calor de evaporación, 25 °C, kJ/mol 32,65
Calor de polimerización, kJ/mol -72,4
Calor específico, líq 25 °C, kJ/(kg·K) 2.09
Calor específico, gas 50 °C, kJ/(kg·K) 1,204
Entalpía de formación ∆H0f, gas 25ºC, kJ/mol 184,93
Entalpía de formación ∆H0f, liq 25ºC, kJ/mol 150,21
Energía libre de formación ∆G0f, gas 25ºC, kJ/mol 195,31
3.3. Aplicaciones del acrilonitrilo
El acrilonitrilo, como se comentó, es susceptible de dar lugar a un amplio rango de

reacciones gracias a sus dos partes químicamente activas: el grupo nitrilo y el doble
enlace carbono-carbono.
Debido a sus propiedades químicas y reactividad, resulta ser un importante intermedio

en la industria de las fibras, más en concreto de las fibras acrílicas destinadas al
mercado textil. Las fibras acrílicas tienen buena tenacidad, son estables a la radiación
solar, aceptan bien el tinte y tienen textura agradable. Además, tienen buena resistencia
a la abrasión aunque por debajo de la del nylon o el poliéster. Este tipo de fibras se usan

para tejidos tanto de interior como de exterior incluyendo toldos, cortinas, alfombras,
mantas, etc.
Además, tiene otras utilidades como la producción de resinas ABS (acrilonitrilo-

butadieno-estireno), SAN (estireno-acrilonitrilo), copolímeros NB y otras fibras
sintéticas. Las resinas ABS se caracterizan por su resistencia química y mecánica y su
aplicación abarca diversos campos como la construcción, la automoción, la industria
electrónica, etc. Por otra parte, las resinas SAN, debido a su elevada transparencia, se
utilizan principalmente como sustituto del cristal en vasos, paneles instrumentales de
automóviles y lentes.
Otra vía de explotación se centra en la dimerización del presente compuesto para la

obtención de adiponitrilo, destinado a la síntesis de ciertas poliamidas, como el nylon.
Así, se considera que el adiponitrilo es el precursor para la hexametilendiamina
(HDMA).
Como se ha visto, la hidrólisis de acrilonitrilo da lugar a la acrilamida utilizando cobre

como catalizador. Tras la polimerización, constituye la poliacrilamida utilizada como
aditivo en las industrias de pasta y papel, como floculantes en la separación de sólidos
para la industria de aguas residuales, y en procesos de recuperación de aceites.
En cuanto a los cauchos de nitrilo, que consisten en copolímeros de butadieno-

acrilonitrilo, en un primer momento, acapararon gran relevancia a nivel industrial
debido a su resistencia a disolventes orgánicos y a amplios intervalos de temperaturas.
Su fabricación estaba destinada a la obtención de equipamiento y material de sellado
industrial, aunque actualmente han perdido gran parte de su aplicación.
Otras aplicaciones para el acrilonitrilo incluyen las fibras de carbono producidas

mediante pirolisis de fibras orientadas de poliacrilonitrilo, que se usan para reforzar
composites; producción de compuestos químicos para la agricultura y medicamentos; y
otros usos menores como la producción de resinas de intercambio iónico y amino
amidas utilizadas en cosméticos, pegamentos e inhibidores de la corrosión.
En la figura 2 se muestra la distribución del destino del acrilonitrilo a nivel industrial.

Los usos que tiene en Europa reflejan de forma general los que tiene en otras partes del
mundo (1), (4), (5).

Figura 2. Usos industriales del acrilonitrilo en Europa
3.4. Análisis de mercado
3.4.1. Antecedentes
Como ya se dijo, el acrilonitrilo fue preparado por primera vez en 1893 pero no
tuvo aplicaciones técnicas hasta el año 1930. No obstante, por aquel entonces los
procesos de obtención se basaban principalmente en la síntesis a partir de
acetileno y se trataban de procesos multietapa y de alto coste. Fue en los años 50
cuando la fabricación del acrilonitrilo comenzó a cobrar importancia a nivel
industrial tras las investigaciones llevadas a cabo por Sohio en pleno apogeo de la
catálisis heterogénea. En este momento, el interés del acrilonitrilo creció de forma
exponencial debido a la demanda de las fibras acrílicas y las resinas ABS y SAN
principalmente.
Como se puede observar en la tabla 6, ya en el año 1981, las aplicaci ones del
acrilonitrilo eran muy variadas y se requerían grandes capacidades de producción
(1).
Tabla 6. Usos del acrilonitrilo en 1981 (miles de toneladas)
Estados República Federal Gran

Unidos Japón de Alemania Italia Bretaña Francia
Fibras acrílicas 315 356 216 209 104 74
Resinas
ABS/SAN 104 89 22 12 13 9
Adiponitrilo 98 27 - - - -
Acrilamida 28 28 - - - -
Caucho de
nitrilo 23 15 12 4 2 8
Otros 30 10 12 3 76 3
Total 598 525 262 228 195 94
En aquella época, Europa, Estados Unidos y Japón eran las principales potencias
productoras.

Tabla 7. Oferta y demanda de acrilonitrilo en 1981 (miles de toneladas)
Capacidad
anual Producción Importaciones Exportaciones Consumo
Estados Unidos 1131 906 - 291 598
Japón 733 477 71 40 5151
República Federal
370 250 37 26 262
de Alemania
Gran Bretaña 395 225 45 75 195
Italia 230 119 97 - 228
España 75 59 44 - 100
Brasil 60 57 - 35 24
Francia 90 56 53 16 94
Méjico 74 54 20 - 72
Corea del Sur 77 52 76 - 159
Taiwan 132 103 - 9 93
3.4.1. Evolución del mercado
Desde 1988 a 1993, la capacidad de producción media en Europa se redujo un 3 %

anual, pero durante los siguientes cinco años la situación ha mejorado, con un
crecimiento del 3 % anual. Esto significa que Europa ha mostrado un crecimiento cero
durante los años 1988-1998, aunque el crecimiento medio de la capacidad de
producción mundial ha sido del 3 % anual durante esos años. La demanda europea de
acrilonitrilo en 1988 fue de 1126 kt/año, disminuyendo en un 0,5 % anual en Europa en
diez años, mientras que mundialmente ha aumentado en un 2,1 % anual en el mismo
periodo. Estas tendencias se muestran en la figura 3 (4).
Figura 3. Demanda y capacidad de producción del acrilonitrilo en el mundo y en Europa
Como se ha introducido, en las últimas décadas el acrilonitrilo ha experimentado una

creciente demanda a nivel industrial, ligada a la burbuja tecnológica y al desarrollo
económico favorable de los principales países consumidores. En los años previos a la

crisis económica mundial, esta tendencia se mantuvo, alcanzando en 2007 máximos

históricos en cuanto a producción de acrilonitrilo.
En la figura 4 se muestra cuáles eran los principales países importadores y exportadores

del producto en el año 2008.
Figura 4. Principales países importadores y exportadores de acrilonitrilo en el año 2008
Tras la recesión económica, el mercado ha tenido que ir recuperándose de la caída

en la demanda. Gracias al crecimiento de los países emergentes como India y
China, la demanda del acrilonitrilo ha vuelto a aumentar debido, principalmente, a
la producción de resinas ABS y SAN, ya que la demanda de la fibra acrílica
permanece estable o ligeramente en declive debido a la fuerte competencia por
parte de otras fibras sintéticas. No obstante, sólo se espera un crecimiento del 1-
2% anual. Asia, además de ser el mayor demandante, se convierte en el mayor
productor de acrilonitrilo. En el resto del mundo, sobresalen los mercados
norteamericano y de Europa occidental y Japón, quedando la demanda y
producción del resto de mercados en un segundo plano.
Debido a la recesión de producción, la diferencia de producción con la capacidad

instalada se había incrementado. Sin embargo, se ha ido equilibrando debido al cierre
de plantas provocado por la falta de demanda y los crecientes costes de materias primas.
Así, en vistas a una posible incorporación a este mercado, surge la necesidad de mejorar
y optimizar el proceso de producción.
Según la consultora con sede en Reino Unido Tecnon OrbiChem, la capacidad mundial
sigue la tendencia mostrada en la figura 5.

Figura 5. Rendimiento del acrilonitrilo según Tecnon OrbiChem
A día de hoy, no se dispone de los datos suficientes para determinar los parámetros que
condicionan el mercado pero en la figura 6 se muestra la predicción de una posible
tendencia.
Figura 6. Tendencia de la posible evolución del mercado mundial del acrilonitrilo
(5), (6), (7).
3.4.2. Proyección del precio del acrilonitrilo
El precio del producto está asociado a la ley de la oferta y la demanda, ya que éste
se adapta al consumo según la estabilidad del mercado.
De forma orientativa, los precios de mercado del acrilonitrilo en 1998 se situaron

entre 286 y 543 euros/t. La figura 7 muestra los costes de producción de una
planta de acrilonitrilo típica (4).

Figura 7. Costes de producción típicos de acrilonitrilo en 1998
La disminución de la demanda previamente mencionada, trajo como consecuencia una

caída de los precios del acrilonitrilo. Posteriormente, tras la recuperación del mercado,
se observa una tendencia creciente del precio como se muestra en la figura 8.
Figura 8. Tendencia de la evolución de los precios del acrilonitrilo
3.4.3. Diversificación de los subproductos
Se ha de tener en cuenta que en el proceso Sohio para la producción de acrilonitrilo, se

obtienen también otros subproductos valiosos como es el caso del acetonitrilo, cianuro
de hidrógeno o el sulfato amónico.
El acetonitrilo de alta pureza se considera un producto de alto valor añadido que se

utiliza principalmente como disolvente en la purificación del butadieno. El acetonitrilo
obtenido tras el proceso Sohio no tiene una pureza superior al 50% por lo que debe ser
sometido a numerosas secuencias de purificación. El principal inconveniente es que

para llevarlas a cabo son necesario disolventes caros y condiciones severas de presión y
temperatura en las columnas. Es por esto que se debe analizar si es rentable llevar a
cabo la purificación en la propia planta o bien vender el subproducto impuro a empresas
especializadas.
El cianuro de hidrógeno o ácido cianhídrico se considera un producto valorado por su

amplia variedad de aplicaciones, se emplea en la fabricación de fibras sintéticas, en
procesos metalúrgicos, en la producción de sales de cianuro, entre otras. Para obtener la
pureza deseada se realiza una destilación simple, que es una purificación más sencilla
que en el caso del acetonitrilo.
Finalmente, también se obtiene como subproducto el sulfato amónico procedente del

quench. Este producto tiene especial interés para su uso agrícola como fertilizante. Su
purificación podría llevarse a cabo en un cristalizador.

4. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO
La planta de producción de acrilonitrilo se situará en el Polígono Industrial de Vío en A
Coruña. Este polígono se ha convertido en un área logística vinculada al puerto
Langosteira tras un acuerdo entre la promotora, el ayuntamiento y la autoridad
portuaria. Abarca una superficie aproximada de 853.765 metros cuadrados, de los
cuales son de uso industrial 697.580.
Figura 9. Situación del Polígono Industrial de Vío
Limita al Oeste con la autovía AG-55 (A Coruña-Carballo) y al Este con el Polígono

Industrial de Pocomaco. La implantación en un polígono industrial es favorable por la
disponibilidad de servicios, acceso y localización.
Figura 10. Plano de instalaciones del polígono

Los servicios urbanísticos con los que cuenta el polígono son los siguientes:
 Aceras y acceso rodado

 Abastecimiento de agua
 Red de saneamiento
 Suministro eléctrico
 Teléfono
 Alumbrado público
 Gas ciudad
La parcela seleccionada para la instalación de la planta cuenta con una superficie total
de 13.500 metros cuadrados. Es situada en la zona centro del polígono, con acceso por
tanto por la calle Vío como por la avenida Quinta que comunican con la autovía AC-14.
Está previsto que exista otro acceso por la zona noroeste del polígono.
Figura 11. Parcela escogida
Para la elección de la ubicación es necesario evaluar ciertos factores importantes como

las vías de comunicación existentes y la cercanía del suministro de materias primas. No
se trata de un bien de consumo directo sino que se vende a otras plantas químicas como
intermediario de otros productos. A nivel nacional apenas existen empresas
consumidoras de acrilonitrilo por lo que su destino será la exportación lo cual requiere
un buen sistema de comunicaciones.
En primer lugar, se trata de un polígono con buena conexión tanto terrestre, como
ferroviaria o marítima. Se encuentra situado a 11 kilómetros del puerto exterior de A
Coruña y en cuanto a la comunicación por carretera, destacan las vías:

 AG-55: Autovía A Coruña-Carballo.

 AC-14: Autovía de Acceso a La Coruña que conecta la autovía A-6 con el
centro de la ciudad.
Por otra parte, cabe destacar la cercanía a la refinería Repsol A Coruña ya que se trata
del suministrador de la materia prima principal, el propileno, y se encuentra a tan solo 6
kilómetros del polígono (8), (9).

5. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE PRODUCCIÓN
La producción de acrilonitrilo ha experimentado numerosos cambios, los principales

procesos se exponen a continuación. A partir de 1960, el proceso Sohio fue
implementado en las plantas químicas para la obtención del acrilonitrilo quedando
obsoletos los demás procesos (1), (3), (10).
5.1. Primera preparación de acrilonitrilo
Como ya se introdujo, el químico francés Moreau desarrolla el primer proceso para la

obtención de acrilonitrilo a nivel de laboratorio en el año 1893. Este primer
procedimiento se basaba en la obtención de dicho producto a partir de la deshidratación
de acrilamida en presencia dee anhídrido fosfórico. El rendimiento obtenido era bajo y
no fue hasta 1930, cuando comenzó el interés industrial de este producto.
5.2. Producción de acrilonitrilo a partir de cianohidrina de etileno
A principios de los años 40, Alemania y Estados Unidos comienzan a desarrollar los
primeros procesos de obtención de acrilonitrilo a nivel industrial. Este proceso se basa
en la deshidratación catalítica de la cianohidrina de etileno, producida en una base
catalítica a 60ºC a partir de óxido de etileno y ácido cianhídrico acuoso. Finalmente se
producía una deshidratación del intermedio en fase líquida a 200ºC en presencia de
carbonato de magnesio y sales alcalinas de ácido fórmico, según la siguiente reacción:
𝐻𝑂 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶 ≡ 𝑁 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶 ≡ 𝑁 + 𝐻2 𝑂
La principal ventaja que presentaba este proceso era la escasa generación de impurezas,
pero esto no contrarrestaba la baja competitividad económica. Debido a esto, las últimas
plantas operativas bajo este proceso cerraron a mediados de la década de los 60.
5.3. Producción de acrilonitrilo a partir de acetileno y ácido

cianhídrico
Antes del desarrollo del proceso de amoxidación del propeno y tras la decadencia del
proceso inicial surge otro proceso para la obtención de acrilonitrilo que consistía en la
adición catalítica de ácido cianhídrico al acetileno.
cat
𝐻 − 𝐶 ≡ 𝐶 − 𝐻 + 𝐻𝐶𝑁 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶 ≡ 𝑁
La reacción comercial se llevaba a cabo a 80 ºC en presencia de cloruro de cobre y

ácido clorhídrico. El acetileno no reaccionado se recirculaba y el rendimiento del
proceso era bueno. Sin embargo, este proceso presentaba ciertos problemas como: el
alto coste de las materias primas, la necesidad de una regeneración de catalizador
frecuente y la presencia de impurezas no deseadas difíciles de retirar del proceso.

Empresas como Du Pont, American Cyanamid y Monsanto emplearon este proceso

hasta, aproximadamente, 1970.
5.4. Otras rutas de producción de acrilonitrilo
Existen procesos alternativos a los anteriores para producir acrilonitrilo, como la

nitrificación del propileno, la amoxidación de propionaldehído, o la reacción del ácido
cianhídrico y el acetaldehído. Sin embargo, ninguno de éstos ha conseguido ser aplicado
a gran escala.
5.5. Proceso Sohio
El proceso Sohio surge de la necesidad del desarrollo de un nuevo proceso para la

preparación del acrilonitrilo debido a los problemas asociados a los procesos
anteriormente explicados. Aunque los primeros pasos en la preparación de acrilonitrilo
partiendo de propeno aparecen en la patente de Allied Chemical and Dye Corporation
en 1947, no es hasta una década más tarde cuando Standar Oil of Ohio, actualmente
conocida como BP América, desarrolla el primer catalizador comercial viable para este
proceso. Actualmente, la mayor parte de la producción mundial de acrilonitrilo se lleva
a cabo mediante la amoxidación de propileno.
El proceso Sohio, consiste en la amoxidación del propieno. Estas materias primas,

propileno, oxígeno proveniente del aire y amoníaco, se introducen en un reactor
catalítico de lecho fluidizado que opera a temperaturas entre 400-500ºC y a presiones de
entre 30-200 KPa, y se produce la reacción de conversión directa a acrilonitrilo en
presencia de un catalizador según la siguiente reacción:
2𝐶3 𝐻6 + 2𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 2𝐶3 𝐻3 𝑁 + 6𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −515𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Propileno Amoníaco Oxígeno Acrilonitrilo Agua
La reacción tiene lugar en fase gas y es altamente exotérmica. El amoníaco y el aire se

alimentan al reactor en ligero exceso de las proporciones estequiométricas para evitar la
proliferación de compuestos no nitrogenados y asegurar la regeneración del catalizador.
Además, se caracteriza porque para tiempos de residencia en el reactor es de unos pocos
segundos, el proceso es altamente selectivo, y no requiere una recirculación para
producir una elevada conversión de producción a acrilonitrilo (entre el 0,8-0,9 kg de
acrilonitrilo por cada kg de propileno).
No obstante, a parte de la reacción principal tienen lugar una serie de reacciones

secundarias no deseadas:
3 3 3
𝐶3 𝐻6 + 𝑁𝐻3 + 𝑂 → 𝐶 𝐻 𝑁 + 3𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −545𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2 2 2 2 2 3
Propileno Amoníaco Oxígeno Acetonitrilo Agua

𝐶3 𝐻6 + 3𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 3𝐻𝐶𝑁 + 6𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −942𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Propileno Amoníaco Oxígeno Ácido cianhídrico Agua
9
𝐶3 𝐻6 + 𝑂 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −1926𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2 2
Propileno Oxígeno Dióxido de carbono Agua
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −333𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Propileno Oxígeno Acroleína Agua
La recuperación de estos subproductos depende de factores tales como las condiciones

del mercado, la ubicación de la planta, y los costes de energía.
Los catalizadores utilizados en las primeras plantas industriales basadas en el proceso

Sohio eran una combinación de óxidos de bismuto y fosfomolibdeno. Desde entonces,
la continua búsqueda de alternativas que mejorasen la selectividad y la eficiencia de la
etapa de reacción, dio lugar a distintas propuestas de catalizadores que generalmente
estaban compuestos de óxidos de metales. El catalizador utilizado debe reunir dos
condiciones principales: tener propiedades redox y ser multifuncional ya que el
mecanismo de amoxidación de propilen es complejo.
Las variaciones que se pueden llevar a cabo dentro del proceso Sohio abarcan, entre
otras, las instalaciones de recuperación de los subproductos como el acetonitrilo, el
ácido cianhídrico o el sulfato amónico, así como las variaciones en cuanto al catalizador
y las condiciones de operación del reactor.
Algunas de las ventajas del proceso Sohio sobre otras rutas son que se evitan las
problemáticas derivadas del acetileno y que los niveles de carbonilos insaturados e
impurezas de nitrilo son extremadamente bajos. Además, todas las materias primas son
abundantes, de bajo coste, y fácilmente transportables lo que facilita la elección de la
localización de la planta. Por otra parte, no se producen efluentes de agua demasiado
contaminados.
Debido a estas razones, y como ya fue comentado, el proceso Sohio es elegido como la
ruta óptima para producir acrilonitrilo y es el más ampliamente utilizado en la industria.
5.6. Procesos futuros
Numerosas empresas han estudiado posibles alternativas como precursoras del

acrilonitrilo. Las principales vías de investigación buscaban la implementación de
procesos basados en la utilización de una materia prima orgánica de menor coste que el
propileno. El etileno, el propano y el butano reaccionan con el amoníaco a altas
temperaturas (750-1000ºC) para obtener acrilonitrilo. Monsanto, Power Gas e ICI han
desarrollado un proceso de amoxidación catalítica de propano. El propano presenta una
ventaja de coste sobre el propeno, aunque la diferencia de precio no es suficiente para
producir un cambio en el proceso de producción. De todos modos, se ha continuado

investigando y mejorando esta nueva vía de fabricación y ya está siendo desarrollada

por cierto número de productores. También se han obtenido a escala laboratorio
elevadas conversiones de acrilonitrilo partiendo el etileno, el ácido cianhídrico, y
oxígeno en presencia de un catalizador de paladio.
Fue el incremento del precio en la etapa previa a la crisis económica lo que impulsó la
búsqueda de alternativas al propeno. Sin embargo, tras la estabilización de los precios
en los mercados, el propileno sigue siendo la mejor alternativa y la más utilizada a día
de hoy para la obtención de acrilonitrilo (1), (3), (5).

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

6.1. Capacidad del proceso
La planta de producción de acrilonitrilo a partir de propileno está diseñada para la

obtención de 30000 toneladas al año de acrilonitrilo, operando en régimen continuo
durante 330 días al año y 24 horas al día. Los días restantes del año se dedican a las
paradas programadas para labores de limpieza y mantenimiento de equipos, reposición
del catalizador y revisiones correspondientes.
6.2. Materias primas

6.2.1. Amoníaco
El amoniaco es un compuesto químico con fórmula molecular NH3 y se considera uno

de los compuestos con mayor nivel de producción a escala mundial. A temperatura
ambiente es un gas incoloro con olor característico y penetrante. En el ámbito
doméstico se suministra en disolución acuosa, pero industrialmente se trata como gas.
Se trata de un compuesto biodegradable y muy empleado en la industria de los
fertilizantes y abono. Además, también es un elemento importante para la síntesis de
fármacos, la obtención de plásticos y productos de limpieza, entre otros. Por su pH
alcalino, es capaz de reaccionar con ácidos para producir sales de amonio. En el
presente proyecto, el amoníaco no reaccionado será eliminado en el quench al añadir
ácido sulfúrico para formar sulfato amónico.
 Propiedades físicas
Tabla 8. Propiedades físicas del amoníaco
Propiedad Valor
Punto de ebullición, °C -33,3
Densidad relativa, agua=1, a -33.3ºC 0,7
Densidad relativa de vapor, aire=1, a -33.3ºC 0,59
Solubilidad en agua, g/ml, a 20ºC 0,54
Presión de vapor, kPa, a 26ºC 1013
Temperatura de autoignición, ºC 651
Límites de explosividad, a 100ºC % volumen en aire 15-28
 Obtención
El proceso más importante para la obtención del amoniaco a nivel industrial es

el método Haber, en el que esta sustancia se obtiene a partir de sus elementos
(nitrógeno e hidrógeno)

𝑁2 + 3𝐻2 → 2𝑁𝐻3 ∆𝐻 = −11𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
Este proceso constituye un equilibrio químico al que industrialmente se le

exigen unas condiciones de máximo rendimiento y máxima velocidad, de forma
que resulte económicamente rentable.
6.2.2. Propileno
El propileno o propeno es un hidrocarburo de fórmula molecular C3H6, que pertenece al

grupo de los alquenos. A temperatura y presión ambiente, se trata de un gas incoloro e
inodoro. Entre las propiedades a destacar, se trata de un compuesto altamente reactivo
debido a la presencia de la insaturación en su estructura. En cuanto a sus aplicaciones,
este compuesto es el producto de partida para la síntesis del polipropileno y se utiliza
para obtener fibras sintéticas. Además, fue el primer petroquímico utilizado a gran
escala en la producción de isopropanol que puede ser posteriormente oxidado a acetona.
El propileno se obtiene como subproducto en las refinerías de petróleo, en concreto, es

uno de los productos de la termólisis del petróleo y se separa de los demás productos
por destilación a baja temperatura. En este caso, el propileno empleado procederá de la
refinería Repsol de A Coruña.
La calidad requerida del propileno depende de su uso posterior. Los tres grados
comerciales de propileno son:
- Grado refinería: con un contenido entre 50-70% de propeno, con

concentraciones menores de propano y otros hidrocarburos. Se emplea para
mejorar el octanaje de las gasolinas o en diferentes síntesis
- Grado químico: con un contenido mínimo en propileno del 95%. Se destina a la

producción de compuestos derivados como el acrilonitrilo o el polipropileno.
- Grado polímero: propileno de alta pureza (>99%). El contenido mínimo en

impurezas evita el envenenamiento de catalizadores y reacciones no deseadas.
Se utiliza en la industria de los polímeros para la manufactura de óxidos de
propileno y polipropileno.

 Propiedades físicas
Tabla 9. Propiedades físicas del propileno
Propiedad Valor
Punto de ebullición, °C -47,7
Densidad del líquido, a 25ºC, g/cm3 0,504
Densidad del vapor, a 21.1ºC, kg/m3 1,762
Solubilidad en agua, vol/vol, a 20ºC 0,019
Presión de vapor, kPa, a 21.1ºC 915,69
Límites de inflamabilidad en aire, % volumen 2-11,1
 Obtención
La obtención del propileno se lleva a cabo principalmente como subproducto junto con
el etileno y otras olefinas. Bien mediante procesos de craqueo con vapor de
hidrocarburos, bien en procesos de refinería.
Uno de los métodos más utilizados para obtener el propileno es la destilación a partir de
GLP (gas licuado de petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos.
6.2.3. Aire
La materia prima se obtiene directamente del medio ambiente por aspiración de las
soplantes instaladas para este fin. En cuanto a sus propiedades, tiene una densidad de
1,29 kg/m3 (a 0ºC y 1 atm) y el contenido medio anual en humedad relativa a
temperatura y presión ambientales es del 74%. Se considera un contenido básico del
21% de oxígeno y 79% de nitrógeno siendo el oxígeno el que reaccione en el reactor,
mientras que el nitrógeno actúa como inerte.
Se incorpora directamente al proceso según la demanda por lo que no necesita ser

almacenado y se somete a un tratamiento de clarificación para evitar la presencia de
partículas y sólidos que dañar los equipos aguas abajo.
6.2.4. Otros: ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico se emplea en disolución acuosa en el apagador para tratar la corriente

de proceso que proviene del reactor y así eliminar el amoníaco no reaccionado
formando sulfato amónico.

6.3. Productos
6.3.1. Acrilonitrilo
El producto principal es el acrilonitrilo cuyas características, propiedades y aplicaciones

principales se encuentran recogidas en los apartado 3.2 y 3.3 del presente proyecto.
Se obtendrán alrededor de 91 toneladas diarias de acrilonitrilo, que se almacenarán

como líquido en tanques, para posteriormente ser comercializado. El producto obtenido
es de alta pureza, con un contenido mínimo del 98%, y ajustándose a la normativa
vigente en cuanto a sus características.
6.4. Subproductos
Como se ha dicho, además del producto principal se obtienen otros productos de

reacciones secundarias que pueden tener interés comercial. No obstante, la recuperación
de la mayoría de estos subproductos es poco viable económicamente debido a la
capacidad de producción considerada en el proyecto.
6.4.1. Acetonitrilo
El acetonitrilo es un líquido incoloro de olor dulce. Es el nitrilo orgánico más simple,

cuya fórmula molecular es C2H3N y su estructura molecular se muestra en la figura 12.
Figura 12. Estructura molecular del acetonitrilo
Sus principales propiedades físicas y químicas aparecen recogidas en la tabla 10.
Tabla 10. Propiedades físicas y químicas del acetonitrilo
Propiedad Valor
Densidad, 20ºC, g/cm3 0,786
Viscosidad, 20º, cP 1,344
Presión de vapor, kPa, a 25ºC 9,9
Límites de inflamabilidad en aire, % volumen 3-17
Calor de vaporización, J/kg, a 80ºC 72,7-106
Calor de fusión, J/kg, a -45.7 ºC 21,8-106
Calor de combustión, J/kg, a 25ºC 31,03-106
Capacidad calorífica, J/kg·K 22,59-102

Es un compuesto miscible en agua además de ser un excelente disolvente para

compuestos inorgánicos y orgánicos, incluyendo polímeros, debido a su alta resistencia
dieléctrica y a su momento dipolar.
A continuación se muestran en la tabla 11 algunos de los azeótropos que se forman y

sus puntos de ebullición.
Tabla 11. Azeótropos del acetonitrilo
Azeótropo Punto de ebullición, ºC Conc. AC, % en masa

Agua 77 84
Benceno 73 34
Tetracloruro de C 65 17
Metanol 63 81
1,2-dicloroetano 79 79
Etanol 73 44
Acetato de etilo 75 23
Su mayor utilidad, como ya se dijo, es el uso como disolvente en la purificación del

butadieno en la destilación extractiva que se lleva a cabo en las refinerías. A mayores,
se puede utilizar como medio de reacción en la preparación de productos farmacéuticos
y de película fotográfica debido a su bajo punto de ebullición y a que es un buen
disolvente. Es también un disolvente para polímeros y fibras. Por otro lado, se emplea
en cromatografía líquida por su baja viscosidad y reactividad química ya que el
acetonitrilo puro no absorbe la luz ultravioleta. Éstas sólo son algunas de las múltiples
aplicaciones que podría tener dicho producto.
6.4.2. Ácido cianhídrico
El cianuro de hidrogeno, o ácido cianhídrico, es un líquido incoloro, venenoso, poco

viscoso y altamente volátil. Es ligeramente ácido con cierto olor característico a
almendras. Su fórmula molecular es HCN y su estructura se muestra en la figura 13.
Figura 13. Estructura molecular del cianuro de hidrógeno
Se trata de un ácido débil, que reacciona violentamente con sustancias oxidantes y con
el ácido clorhídrico en mezclas alcohólicas. En forma gaseosa se mezcla fácilmente con
el aire, provocando mezclas explosivas.
A través de las cianohidrinas, se preparan una variedad de compuestos orgánicos útiles

como es el caso del metacrilato de metilo. Además, a través de un proceso de
hidrocianación, el HCN se agrega al butadieno para dar adiponitrilo, que es un precursor
del Nylon. Además se puede emplear en la producción de muchos otros productos

químicos como las triazinas para herbicidas agrícolas, la metionina como suplemento
alimenticio para animales, etc.
Sus principales propiedades físicas y químicas son:
Tabla 12. Propiedades físicas y químicas del cianuro de hidrógeno
Propiedad Valor
Densidad, 20ºC, g/cm3 0,688
Viscosidad, 20.2º, cP 0,201
Presión de vapor, kPa, a 20ºC 82,60
Límites de inflamabilidad en aire, % volumen 5,6-40
Calor de vaporización, J/kg 25,20
Calor de fusión, J/kg, a -14 ºC 71-103
Calor de combustión, J/kg 642
Capacidad calorífica, J/kg·K 22,59-102
El HCN normalmente no es corrosivo, excepto algunas situaciones: una disolución

acuosa diluida de HCN puede causar la aparición de grietas en acero al carbono bajo
presión a temperatura ambiente; o también una disolución acuosa de HCN que contenga
ácido sulfúrico como estabilizador, puede corroer el acero a temperaturas superiores a
los 40ºC y en caso de ser acero inoxidable, a temperaturas superiores a los 80ºC.
6.4.3. Sulfato amónico
Como se ha dicho, el sulfato amónico [(NH4)2SO4] es resultante de la etapa de

separación del amoniaco de la corriente principal en el apagador. En este equipo, se
pone en contacto en contracorriente la corriente de proceso que sale del reactor, que
tiene cierto contenido en amoniaco no reaccionado, con una disolución acuosa de ácido
sulfúrico, dando lugar a la reacción química que produce el sulfato amónico.
𝐻2 𝑆𝑂4 + 2𝑁𝐻3 → (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4

Ácido sulfúrico Amoníaco Sulfato de amonio
Para la recuperación de la sal, la disolución acuosa pasaría a una etapa de evaporadores

para, posteriormente, cristalizar la disolución concentrada y obtener el producto.
Como ya se dijo, el sulfato amónico comercial es de gran interés industrial en la

preparación de abonos y fertilizantes. En la planta, se obtiene aproximadamente una
media de 10,5 toneladas al día.

6.5. Química del proceso
La obtención de acrilonitrilo se lleva a cabo mediante la amoxidación de propileno con

oxígeno y amoníaco en presencia de un catalizador. Se trata de una reacción en fase gas
que tiene lugar en un reactor catalítico de lecho fluidizado en el cual las condiciones de
operación son 480ºC y 2 atm de presión. La reacción principal junto con las reacciones
secundarias, todas ellas exotérmicas, fueron expuestas en el apartado 5.5.
A continuación se expone el mecanismo catalítico de amoxidación que se puede ver en

la figura 14.
Figura 14. Mecanismo catalítico de amoxidación para un catalizador metálico
En primer lugar, el amoníaco es absorbido en la superficie del catalizador e interacciona

con el centro activo bifuncional de éste generando el centro de amonioxidación. En
dicho centro se produce la interacción con el alqueno que en este caso es el propeno.
Así se forma el complejo alílico que después de la reordenación de los átomos se
convierte en el producto acrilonitrilo y agua. Posteriormente, los productos se
desabsorben de la superficie del catalizador. El centro reducido del catalizador se
reoxida mediante el oxígeno presente formando otra vez el centro activo bifuncional.
Se puede considerar que la principal fuente de desactivación del catalizador será el
ensuciamiento y envejecimiento del mismo, por lo que su reemplazo se llevará a cabo
periódicamente cuando se crea conveniente.
Por otra parte, para optimizar el correcto desarrollo de este mecanismo de reacción se
diseña el reactor con entradas separadas para el oxígeno, el amoníaco y el propeno. Se
escoge que el oxígeno entre por la parte inferior del reactor reoxidando el catalizador.

También debido al mecanismo de reacción, la proporción de los reactivos debe ser la

adecuada. El reactivo limitante será el propeno y el amoníaco y oxígeno deben estar en
ligero exceso por encima de su cantidad estequiométrica (10).
6.6. Servicios auxiliares
6.6.1. Electricidad
La energía necesaria para los procesos electroquímicos, motores, luz y demás usos
generales, se puede producir in situ, pero es más habitual comprarla a una compañía
local. El voltaje al que se tome o genere el suministro dependerá de la demanda.
6.6.2. Vapor de calefacción
El vapor de agua para los procesos de calefacción generalmente se genera en calderas

utilizando el combustible más económico disponible. Se debe asegurar que el vapor
utilizado no contenga sales para reducir la formación de incrustaciones. En la planta a
diseñar, se utiliza vapor de agua de media presión con una temperatura de 180ºC y se
destina al calentamiento en los reboilers de las columnas de destilación y para el
calentamiento de las corrientes de alimentación hasta la temperatura adecuada para su
entrada al reactor.
6.6.3. Agua de refrigeración
Las torres de refrigeración generalmente se usan para proporcionar el agua de

refrigeración requerida en la planta, a menos que se pueda extraer el agua adecuada de
un río o lago en suficiente cantidad. La temperatura mínima que se puede alcanzar con
el agua de refrigeración depende del clima local. Las torres de refrigeración funcionan
evaporando parte del agua de circulación al medio ambiente, provocando el
enfriamiento del agua que queda (11).
En la planta objeto de estudio se utiliza agua de refrigeración en los condensadores de

las columnas de destilación y en los intercambiadores del proceso destinados al
enfiamiento.
6.6.4. Agua para uso general
El agua requerida para usos generales, normalmente, se toma de los principales

proveedores locales, a menos que esté disponible en una fuente más económica de agua
de suficiente calidad, de un río, lago o pozo. En este caso se dispone de una red de
abastecimiento y para suministrarla al sistema debe ser previamente descalcificada para
evitar problemas de ensuciamiento e incrustaciones en los equipos de proceso. Esta
agua de red se emplea para uso personal (duchas, vestuarios, lavabos, oficinas, etc.),
para el agua contra incendios y para la limpieza de la planta.

6.6.5. Gas natural
Se dispone de una conexión a pie de parcela. Este combustible se necesita para las
calderas y la antorcha.
6.6.6. Aire comprimido
Se emplea en usos generales y para los transmisores neumáticos y actuadores que en

ocasiones se utilizan para el control de procesos. El aire para instrumentación debe estar
seco y limpio (libre de aceite) (11).
6.6.7. Gases inertes
El suministro de gases inertes normalmente está centralizado. En este caso, es necesario

nitrógeno como servicio adicional de la planta para inertizar los tanques de
almacenamiento.
También se utiliza nitrógeno para transportar la sal de sulfato amónico producida en el

proceso. Se selecciona este método de transporte por la seguridad, higiene y bajo coste.
Se utiliza nitrógeno en la planta por las siguientes razones:
 Seguridad: para eliminar el riesgo de inflamaciones y explosiones, dado la

posibilidad de crear ambientes explosivos entre el acrilonitrilo y el aire.
 Calidad: para crear una atmosfera inerte en los equipos en los que la presencia
de oxígeno y humedad puedan causar el deterioro de los productos, al causar
reacciones secundarias o productos secundarios.
 Protección: debido a la atmosfera inerte, se sustituyen el aire y el oxígeno que se
encuentra en el interior de los tanques por lo que no se forman productos
corrosivos. Este hecho hace aumentar el tiempo de vida de los equipos y de las
instalaciones, y además de conlleva a un ahorro importante en el mantenimiento.
6.7. Descripción detallada del proceso
6.7.1. Acondicionamiento de las materias primas
Las materias primas se encuentran almacenadas en tanques en las zonas destinadas para
este fin, bajo condiciones normales. El ácido sulfúrico se almacena en tanques
atmosféricos. El aire no se almacena, se extrae directamente del ambiente a partir de una
soplante y posteriormente tras pasar por un filtro para eliminar las partículas sólidas en
suspensión, se comprime para aumentar su presión hasta la de operación en el reactor,
que son 2 atm.
Todas las corrientes de alimentación al reactor se calientan con vapor de media presión
hasta la temperatura adecuada para la reacción, en este caso 150ºC, a través de los
intercambiadores de calor E-101, E-102 y E-103. Por cuestiones de diseño y
operabilidad, que se explicarán de forma detallada en el apartado de cálculos

justificativos, se decide operar con dos reactores en paralelo por lo que el caudal de
alimentación se divide a la mitad.
6.7.2. Sección de reacción
El propileno se hace reaccionar con el amoníaco y el aire, introducidos en exceso, en los

reactores catalíticos de lecho fludizado, R-101 y R-102, de las mismas características.
En ellos, tiene lugar la reacción de amoxidación para dar acrilonitrilo en presencia de un
catalizador de Bi-Mo-O, y otras reacciones secundarias que producen acetonitrilo, ácido
cianhídrico, óxidos de carbono, acroleína, agua y pequeñas trazas de impurezas. La
conversión a acrilonitrilo requiere unas condiciones de operación de 480ºC y 2
atmósferas de presión y un tiempo de residencia de unos pocos segundos.
Los productos gaseosos abandonan los reactores por la parte superior y se juntan las
corrientes para ser enfriados hasta 200,2ºC (en E-107) antes de introducirse en un
apagador o quench, C-101. En este equipo, se produce un enfriamiento de la corriente
de proceso hasta 100,4ºC por contacto directo con una disolución acuosa de sulfato de
amonio y ácido sulfúrico que se introducen para neutralizar el amoníaco no reaccionado
en la etapa anterior. Así, el producto de colas presenta un gran contenido en agua y
sulfato amónico que puede ser recuperado por cristalización para su comercialización.
Mientras que la corriente principal abandona el equipo por la parte superior y pasa a la
zona de recuperación del acrilonitrilo.
6.7.3. Sección de recuperación
La corriente gaseosa de productos se enfría hasta los 20ºC en el intercambiador E-201 y

se conduce a una columna de absorción T-201. En este equipo, se eliminan los gases de
escape que están constituidos principalmente por nitrógeno, óxidos de carbono, oxígeno
y el propileno que no ha reaccionado. Estos gases se envían a una antorcha para ser
incinerados y luego se ventean a la atmósfera. Como absorbente, se utilizará el agua
recuperada tras la destilación extractiva.
Posteriormente la corriente líquida resultante se calienta con vapor a media presión en el

intercambiador E-202 para ser enviada a la columna de destilación extractiva, T-202.
Aquí, se separa por cabezas la mayor parte del acrilonitrilo y del cianhídrico, y
principalmente agua con acetonitrilo por colas La importancia de esta torre radica
principalmente en la separación de grandes caudales de agua y la mayor parte de
acetonitrilo de la corriente. Esto es importante porque a mayor caudal volumétrico a
tratar se necesitan equipos más grandes, lo que conlleva a una inversión mayor. Por otro
lado la separación mayoritaria de acetonitrilo en este punto del proceso facilita mucho la
purificación posterior, ya que al haber una menor cantidad de acetonitrilo, el azeótropo
acetonitrilo-agua será proporcionalmente menor al azeótropo acrilonitrilo-agua, por lo
que la pureza a obtener será más elevada.

La corriente que abandona la columna por colas pasa a una segunda columna de
destilación, T-203, donde se separa el acetonitrilo del agua y demás componentes
pesados. Parte del agua se recircula para su aprovechamiento en la torre de absorción y
otra parte es purgada y enviada a tratamiento de aguas.
6.7.4. Sección de purificación
La corriente obtenida por cabezas en la columna de recuperación está formada por

acrilonitrilo, ácido cianhídrico, acroleína, agua y trazas de otros componentes y se envía
a un tren de destilaciones para obtener los productos de acrilonitrilo y cianuro de
hidrógeno. En la primera columna, T-301, se separa el acrilonitrilo del ácido
cianhídrico, el cual sale por cabezas junto con la acroleína. La corriente de colas
resultante, es enviada a una última columna de destilación, T-302, donde se extrae el
acrilonitrilo purificado al 98% por cabezas. Los servicios requeridos para esta zona son
vapor y refrigeración.
Por último, el acrilonitrilo es almacenado para su posterior venta. Como protección

contra posibles reacciones de polimerización durante el almacenaje, se agregan
pequeñas cantidades de inhibidores, como MEHQ (hidroquinona monometiléter).

7. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
En este apartado se detallan las zonas en las que se divide la instalación, así como la
función y características principales de los equipos diseñados de la planta.
7.1. Zonas de la implantación
7.1.1. Zona de producción
Esta zona se encuentra dividida en tres secciones: acondicionamiento y reacción,

recuperación y purificación; las cuales han sido descritas en el apartado anterior.
7.1.2. Zona de servicios auxiliares
Esta zona se destina al aprovisionamiento y acondicionamiento de las utilidades

empleadas en la planta y comprende aquellos servicios descritos en el apartado 6.6.
7.1.3. Zona de laboratorios, oficinas, vestuarios y sala de control
Por una parte se destina una zona de oficinas y vestuarios para el personal, lo
suficientemente alejada de la zona de producción. Por otro lado, en la propia sección de
producción se destina una zona a los laboratorios donde se realizan los controles de
calidad para asegurar que se cumplen los requerimientos del producto, y otra zona para
la sala de control donde se encuentran los operarios encargados de supervisar el
funcionamiento de la planta. Esta última está dotada de paneles de control, ordenadores
y todo lo necesario para llevar a cabo dicha función.
7.1.4. Zona de aparcamiento
Se destina una zona de estacionamiento de vehículos tanto del personal de la planta,

como de vehículos de trabajo y otros pertenecientes a empresas subcontratas. Además,
tendrán su propio lugar de aparcamiento los camiones y otros vehículos pesados, así
como otra maquinaria de transporte destinada al uso en las zonas de proceso y
almacenamiento.
A continuación, en la tabla 13 se muestra un listado de todas las unidades que

conforman el proceso, siendo destacadas aquellas a tratar.

Tabla 13. Lista de equipos
Sección 100
E-101 Intercambiador de calor
K-101 Compresor
R-101 Reactor
R-102 Reactor
T-101 Apagador
Sección 200
E-203 Condensador de T-202
E-204 Caldera de T-202
S-201 Separador de fases
V-201 Tanque de condensado
T-201 Columna de absorción
Columna de destilación
T-202 extractiva
T-203 Columna de destilación
P-201 A/B Bomba
P-202 A/B Bomba
P-203 A/B Bomba
Sección 300
P-301 A/B Bomba
P-302 A/B Bomba

7.2. Equipos diseñados
7.2.1. Intercambiador de calor E-101
El intercambiador de calor E-101 se encuentra situado en la línea de alimentación de

propileno y su función es adecuar la corriente de entrada al reactor elevando su
temperatura hasta la temperatura necesaria para la operación en el reactor.
Se trata de un intercambiador de carcasa y tubos con cabezal flotante de anillo partido

que emplea vapor de agua a media presión como medio calefactor.
Los principales datos de diseño se encuentran recogidos en la tabla 14.
Tabla 14. Datos intercambiador E-101
Intercambiador E-101
Fluido carcasa Vapor de agua
Fluido tubos Propileno
T entrada tubos (ºC) 35
T salida tubos (ºC) 150
T entrada carcasa (ºC) 180
T salida carcasa (ºC) 180
Nº tubos 69
De tubos (m) 0,025
Di tubos (m) 0,021
L tubos (m) 1,829
Ds carcasa (m) 0,372
Pasos 1/2
Disposición tubos Triangular
A (m2) 9,838
U (W/m2·ºC) 281,529
Material Acero al carbono


amoníaco y su función es adecuar la corriente de entrada al reactor elevando su
temperatura hasta la temperatura necesaria para la operación en el reactor.

Tabla 15. Datos del intercambiador E-102
Fluido tubos Amoníaco
Nº tubos 68
De tubos (m) 0,025
Di tubos (m) 0,021
L tubos (m) 1,219
Pasos 1/2
A (m2) 6,490
U (W/m2·ºC) 244,710
Material Acero inoxidable

aire y su función es adecuar la corriente de entrada al reactor elevando su temperatura
hasta la temperatura necesaria para la operación en el reactor.


Tabla 16. Datos del intercambiador E-103
Fluido tubos Aire
Nº tubos 218
De tubos (m) 0,038
Di tubos (m) 0,034
L tubos (m) 1,219
Pasos 1/2
A (m2) 31,593
U (W/m2·ºC) 249,281
7.2.4. Reactores R-101 y R-102
Se trata de dos reactores iguales de lecho fluidizado donde tiene lugar la reacción
catalítica de amoxidación del propileno para obtener el acrilonitrilo deseado. Es una
reacción exotérmica que tiene lugar en fase gas en presencia de un catalizador de
molibdeno-bismuto. Las condiciones de operación son de 480ºC y 2 atmósferas de
presión.
Los principales datos del diseño se encuentran recogidos en la tabla 17.
Tabla 17. Datos del diseño de los reactores
Datos del catalizador

Diámetro de partícula (mm) 1
Densidad de partícula (g/ml) 1,2
Pérdidas en 5 años (lb/d) 200
Datos del reactor
2
A (m ) 1,70
D (m) 1,47
H (m) 2,09
3
V (m ) 3,90

7.2.5. Columna de absorción T-201
La columna de absorción T-201 se sitúa al inicio de la sección de recuperación del componente

principal y en ella tiene lugar la absorción en contracorriente del acrilonitrilo en agua.
Los principales datos del diseño se encuentran recogidos en la tabla 18.
Tabla 18. Datos de la torre T-201
Tipo de relleno Raschig 2"

A (m2) 4,93
D (m) 2,51
h (m) 7,18

8. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
8.1. Introducción
El principal objetivo de la industria química es obtener unos productos de la mayor

calidad posible a partir de las materias primas, energía y una serie de operaciones que
involucran reacciones químicas para producir el producto deseado. Para cumplir este
objetivo, el proceso debe realizarse en condiciones de operación seguras. Se trata de una
tarea compleja ya que los procesos químicos son dinámicos y nunca siguen exactamente
las pautas que se suponen previamente. Existen factores tanto internos como externos
que provocan perturbaciones en las condiciones de operación del sistema.
Los sistemas de control e instrumentación son necesarios para reducir los efectos de las
perturbaciones, de forma que las condiciones de operación se mantengan dentro de sus
especificaciones.
Esta sección se dedica a la descripción cualitativa del sistema de control. Esta

información se complementa con el diagrama P&ID, incluido en el apartado de planos,
plano número 4, que describe la arquitectura de control de la instalación.
8.2. Objetivos
Los objetivos de un sistema de control, por orden de prioridad, son los siguientes:
1. Seguridad: es importante asegurar seguridad de las personas, del

medioambiente y de los equipos. Los objetivos de seguridad se crean para
situaciones excepcionales, cuando la operación se sale de sus especificaciones.
2. Protección ambiental: el objetivo es conseguir que el proceso tenga la
capacidad de convertir componentes potencialmente tóxicos en material
benigno. El problema más habitual son las emisiones fugitivas o derrames, que
será necesario controlar.
3. Protección de los equipos: cada equipo de la planta supone un coste y, en
ocasiones, son difíciles de reparar, por lo que mantener las condiciones de
operación en los intervalos adecuados es muy importante para prevenir daños.
4. Mantenimiento de la operación: hay que evitar en todo momento que se
produzcan fluctuaciones en los caudales de entrada y de salida del proceso.
5. Calidad del producto: los productos finales obtenidos deben satisfacer siempre
las especificaciones de la demanda propuesta por los clientes. El control del
proceso contribuye a la correcta operación de la planta manteniendo las
condiciones de operación necesarias para obtener la mayor calidad posible del
producto.
6. Optimizar beneficios: una vez abordados los objetivos primordiales, se analiza
si todavía hay variables disponibles que se puedan manipular para optimizar los
beneficios, como puede ser la reducción de la energía empleada o hacer un
mejor uso de los recursos.

7. Monitorización y diagnóstico: las plantas químicas necesitan monitorización y

diagnóstico tanto manual como automático.
Estos objetivos no son independientes y el diseño del sistema de control se realiza en

función de los mismos.
8.3. Instrumentación
Un instrumento no mide directamente una variable, sino que mide un fenómeno físico
cuya magnitud es proporcional a la variable a medir y puede relacionarse con esta a
través de una curva de calibrado. En función de la variable que se quiera medir, existen
diferentes tipos de medidores o indicadores, referentes a la monitorización del proceso.
8.3.1. Indicadores de caudal
Para la medida de caudales, los instrumentos disponibles son muchos, entre los que
destacan la placa de orificio, las toberas de caudal, tubo de Venturi, tubo de Pitotl, el
medidor de área variable o rotámetro, medidores de turbina, magnéticos o másico de
efecto Coriolis. En este caso, se emplea una placa de orificio a través de la cual circula
el fluido. Debido a un aumento de la energía cinética del fluido por el paso a través del
orificio y a pérdidas por fricción, se produce una caída de presión en el fluido la cual es
proporcional al caudal de paso.
8.3.2. Indicadores de presión
Los instrumentos para medir la presión pueden ser manómetros de columna de líquido;
manómetros Bourdon, que por efecto de la presión deforman un elemento elástico que
transmite la deformación a una aguja medidora mediante engranajes; o manómetros de
diafragma, donde la presión varía por estiramiento del diámetro y en consecuencia la
resistencia eléctrica de un conjunto de conductores.
8.3.3. Indicadores de temperatura
Entre los medidores de temperatura más habituales en la industria se encuentran los

termopares y las termorresistencias. Los primeros, se basan en el efecto Seebeck en el
que si en un circuito cerrado formado por dos conductores diferentes se calienta una de
las uniones con respecto de la otra, aparece una fuerza electromotriz que origina un
flujo de corriente proporcional a la diferencia de las temperaturas.
8.3.4. Indicadores de nivel
El nivel que alcanza un líquido dentro de un recipiente se puede medir con instrumentos
como el medidor de vidrio, donde el nivel se observa visualmente mediante el principio
de los vasos comunicantes; medidor de presión diferencial, donde se mide la presión
ejercida por la columna de líquido en el recipiente; medidor de flotador, en el que el
cambio de posición de un flotador al variar el nivel es transmitido a una escala de

medida; o medidores de ultrasonidos donde se utiliza el tiempo que tarda en llegar la

señal desde el sensor a la superficie del líquido y rebotar.
8.4. Control
En primer lugar es necesaria una breve descripción de los principales elementos de un

sistema de control, que son el sensor, el transductor, el controlador y el actuador o
elemento final de control.
 Sensor: es el elemento que proporciona una salida utilizable en respuesta a una

magnitud de entrada. Mide la variable a controlar, que suele ser temperatura,
presión, caudales o composiciones.
 Transductor: dispositivo que recibe una información en forma de valor y la
convierte en una señal que pueda ser manejada por el controlador. Convierte la
señal entre eléctrica y neumática o estandarizada y no estandarizada.
 Controlador: este dispositivo recibe la señal estandarizada de la variable
medida y calcula la acción de control de acuerdo con el algoritmo que se le haya
implementado para ajustar el valor de la variable de proceso al set point
establecido. Ese cálculo proporciona un valor de la señal de salida que se envía
al elemento final de control.
 Actuador o elemento final de control: dispositivo neumático, eléctrico o
hidráulico que tiene como objetivo implementar en el proceso la orden enviada
por el controlador. En la mayor parte de los casos se trata de una válvula de
control.
Por otra parte, también es necesario definir algunas de las expresiones más habituales en
el control de procesos, como las variables manipulada y controlada, las perturbaciones,
o el punto de consigna o set point.
 Variable controlada: aquella variable que selecciona la ingeniería de procesos

y que cuantifica, define o caracteriza bien la calidad de un producto o el
funcionamiento del proceso y ha de mantenerse en unos valores de referencia.
 Variable manipulada: aquella variable que se puede ajustar dinámicamente
para mantener la variable controlada en su punto de consigna.
 Punto de consigna o set point: es el valor en el que ha de mantenerse la
variable controlada.
 Perturbaciones: fluctuaciones responsables de que las variables controladas no
se mantengan en sus especificaciones.
La simbología, numeración y nomenclatura se realiza de acuerdo con el documento de

carácter internacional Instrumentation Symbols and Identification, ANSI/ISA-5.1-1984.

En la tabla 19 se muestra la nomenclatura utilizada.
Tabla 19. Nomenclatura utilizada en el P&ID
Letra Primera posición Sucesivas posiciones

A Composición Alarma
C - Controlador
F Caudal -
H - Alto
I - Indicador
L Nivel Bajo
P Presión -
S - Interruptor
T Temperatura Transmisor
V - Válvula
A continuación se explican los lazos de control más importantes que se han implantado
en las secciones estudiadas de la planta de producción de acrilonitrilo y se puede ver
detalladamente en el diagrama de control e instrumentación, plano número 3.
8.4.1. Lazos de control
8.4.1.1. Sección de acondicionamiento y reacción
Lazo de control TIC-101
Para mantener las condiciones de operación necesarias en el reactor, se debe controlar la

temperatura de entrada de los reactivos. Para ello, se establece un lazo de control en
donde se mida la temperatura de la corriente de entrada al reactor y en función de la
diferencia con la especificación, que es de 150ºC, se regula el caudal del vapor de
media presión empleado para aumentar la temperatura en el intercambiador E-101.
Los lazos de control TIC-102 y TIC-103 tienen la misma utilidad.
Lazo de control FIC-101
Para el control del funcionamiento del compresor K-101 es habitual un sistema de

control de flujo por recirculación. Este lazo de control se emplea principalmente para
proteger al equipo frente a posibles fluctuaciones de caudal que tienen lugar cuando la
presión de descarga del compresor es menor que la presión aguas abajo del sistema.
Esto puede producir una inversión del flujo a través del compresor. La fluctuación
también puede ser causada por una pérdida del flujo de aspiración La recirculación de
todo o parte de la descarga del compresor a través de la válvula, se controla para
mantener el flujo estable a la salida del controlador.

Hay que tener en cuenta que aunque sea una forma eficaz de controlar el compresor,
supone un gasto energético.
Para mantener la operación controlada en el reactor, debido a la exotermicidad de la

reacción, se establece un lazo de control de la temperatura que regula el caudal de fluido
refrigerante.
El lazo de control TIC-105 tiene la misma utilidad.
Para mantener las condiciones de operación necesarias en el apagador, se debe

controlar la temperatura de la corriente de entrada. Para ello, se establece un lazo de
control en donde se mide la temperatura de la misma y en función de la diferencia con
la especificación, en torno a 200ºC, se regula el caudal del agua de refrigeración
empleada en el intercambiador E-106.
Lazo de control AIC-101
Para asegurar la neutralización del amoníaco se establece un lazo de control que mide la
composición de la corriente de salida del quench y calcula las necesidades de ácido
sulfúrico que se varían mediante el grado de apertura de la válvula ACV-101.
Lazo de control PIC-101
Para mantener controlada la presión en cabezas del apagador se emplea un lazo de

control que regula el caudal de salida, aumentando el grado de apertura de la válvula
cuando la presión aumenta.
8.4.1.2. Sección de recuperación
Para mantener las condiciones de operación necesarias en la columna de absorción, se

debe controlar la temperatura de la corriente de entrada. Para ello, se establece un lazo
de control en donde se mide la temperatura de la corriente de entrada y en función de la
diferencia con la especificación, en torno a 20ºC, se regula el caudal del agua de
refrigeración empleada en el intercambiador E-201.
Lazo de control LIC-201
Para evitar situaciones de inundación y mantener el nivel del líquido en el separador se

utiliza un lazo de control de nivel que permite regular el caudal de salida por fondos
mediante la variación del grado de apertura de la válvula LCV-201.

Para mantener controlada la presión en cabezas de la columna de absorción se emplea

un lazo de control que regula el caudal de salida de los gases que van a la antorcha,
aumentando el grado de apertura de la válvula cuando la presión aumenta.
Para evitar situaciones de inundación y mantener el nivel del líquido en el fondo de la

columna de absorción, se utiliza un lazo de control de nivel que permite regular el
caudal de salida por fondos mediante la variación del grado de apertura de la válvula
LCV-202.
Para mantener las condiciones de operación necesarias en la columna de destilación

extractiva, se debe controlar la temperatura de la corriente de entrada. Para ello, se
establece un lazo de control en donde se mide la temperatura de la misma y en función
de la diferencia con la especificación, en torno a 80ºC, se regula el caudal de vapor
calefactor empleado en el intercambiador E-202.
Para mantener controlada la presión en cabezas de la columna T-202 se emplea un lazo

de control que regula el caudal de refrigerante en el condensador. De esta forma, si la
presión de la torre aumenta, esto se traduce en un aumento del caudal de vapor. Para
contrarrestar este efecto, el controlador abre la válvula de fluido refrigerante
provocando una mayor condensación y, por lo tanto, disminuir así la presión en la torre.
El lazo de control PIC-203 tiene la misma utilidad.
Para controlar la calidad del producto destilado se utiliza un lazo de control que regula
la temperatura a través del caudal de reflujo para mantenerla en la temperatura de
equilibrio correspondiente.
Para evitar situaciones de inundación o vacío en el tanque de condensado se establece

un control de nivel mediante la manipulación de la válvula de control del destilado.
Además se controla para evitar fluctuaciones en el reflujo.
El lazo de control LIC-205 tiene la misma utilidad.

Para mantener la calidad del producto de colas se establece un lazo de control de la

temperatura ya que es una forma indirecta y económica de controlar la composición. Se
mantiene la temperatura de equilibrio correspondiente en su punto de consigna mediante
la manipulación de la válvula que regula el flujo de vapor calefactor que llega al
reboiler.
Para mantener la operación y evitar situaciones de inundación se establece un control de

nivel en la zona inferior de la columna T-203. Se controla mediante la manipulación de
la válvula que regula el caudal del producto de colas.
Para mantener las condiciones de operación necesarias en la columna de absorción, se

debe controlar la temperatura de la corriente de entrada de agua. Para ello, se establece
un lazo de control en donde se mide la temperatura de la misma y en función de la
diferencia con la especificación, en torno a 9ºC, se regula el caudal de agua de
refrigeración empleada en el intercambiador E-207.
8.4.1.3. Sección de purificación
Para mantener controlada la presión en cabezas de la columna T-301 se emplea un lazo

de control que regula el caudal de refrigerante en el condensador. De esta forma, si la
presión de la torre aumenta, esto se traduce en un aumento del caudal de vapor. Para
contrarrestar este efecto, el controlador abre la válvula de fluido refrigerante
provocando una mayor condensación y, por lo tanto, disminuir así la presión en la torre.
Cabe destacar que es necesario mantener la presión constante para poder controlar la
composición mediante la temperatura, como se explica a continuación.
El lazo de control PIC-302 tiene la misma utilidad.
Para controlar la calidad del producto destilado se utiliza un lazo de control que regula
la temperatura a través del caudal de reflujo para mantenerla en la temperatura de
equilibrio correspondiente.

Para evitar situaciones de inundación o vacío en el tanque de condensado se establece

un control de nivel mediante la manipulación de la válvula de control del destilado.
Además se controla para evitar fluctuaciones en el reflujo.
Para mantener la calidad del producto de colas se establece un lazo de control de la

temperatura ya que es una forma indirecta de controlar la composición. Se mantiene la
temperatura de equilibrio correspondiente en su punto de consigna mediante la
manipulación de la válvula que regula el flujo de vapor calefactor que llega al reboiler.
Para mantener la operación y evitar situaciones de inundación se establece un control de

nivel en la zona inferior de la columna T-301. Se controla mediante la manipulación de
la válvula que regula el caudal del producto de colas.
8.5. Elementos de seguridad
Se deben diseñar y especificar los sistemas directamente relacionados con la seguridad

de la planta como son las alarmas y las válvulas de seguridad.
8.5.1. Alarmas
Las alarmas son dispositivos de aviso, no actuadores, que determinan condiciones límite
sobrepasadas en el proceso. Son aparatos de alta integridad con una frecuencia de fallo
menor que la de los sistemas de control anteriormente descritos. Tienen como finalidad
proporcionar información visual o sonora para que el operario, en caso de fallo del
sistema, pueda llevar a cabo una acción correctiva.
Se instalan en las etapas más críticas del proceso para controlar las variables críticas de
cada una de ellas. Las alarmas que habitualmente se instalan son:
 Nivel: se adoptan valores de alarma de alto nivel (LAH) cuando se encuentra al

80% y de alarma de bajo nivel (LAL) cuando se encuentra al 20% de su
capacidad.
 Presión: se instala en equipos susceptibles de un aumento o caída de presión
fuera de rango, por lo que pueden ser de presión alta (PAH) o de presión baja
(PAL).

 Temperatura: en equipos donde tenga lugar un aporte o generación de calor se

suele instalar una alarma de alta temperatura (TAH) si esta temperatura es crítica
para el proceso.
 Caudal: se colocan alarmas de bajo caudal (FAL) para indicar paradas en una
bomba o cuando un bajo caudal pueda producir daños en un equipo o suponer un
riesgo para el proceso.
8.5.2. Válvulas de seguridad
El sistema de alivio constituye la capa de seguridad de mayor integridad de la planta en

cuanto a control básico. Los dispositivos de alivio están orientados a evitar
sobrepresiones en los equipos cuando los sistemas de control encargados de regularla
fallan, por lo que se instalan en aquellos recipientes susceptibles de un aumento de
presión.
Presentan un funcionamiento mecánico que, en caso de sobrepresión excesiva libera

ésta reduciendo riesgos para el personal y los equipos. Las descargas de estas válvulas
se llevarán a un colector seguro donde serán tratadas o enviadas a depósitos de residuos
habilitados para este fin, dependiendo de la naturaleza del fluido evacuado. Son
sistemas independientes cuyas necesidades son cubiertas por fuentes de energía
diferentes a las utilizadas en el resto de los equipos.

9. NORMAS, LEGISLACIÓN Y CÓDIGOS DE DISEÑO

En este apartado se hará referencia a las normas, legislación y códigos del diseño de
todos los equipos y elementos de la planta de producción de acrilonitrilo bajo estudio en
lo referente a aspectos técnicos, ambientales y de seguridad.
9.1. Normas
9.1.1. Normas de construcción
 N.B.E. – N.T.E.: Normas Básicas de Edificación – Normas Tecnológicas de

Edificación. Real Decreto 3565/1972 (B.O.E. de 15/01/1973) corregido por R.D.
1650/1977 (B.O.E. 9/07/1977):
- NBE–CPI/97: Condiciones de Protección contra Incendios.

- NBE–EA: Estructuras de Acero.
- NBE–MV 102: Ejecución de las estructuras de acero laminado en
edificación.
- NBE–MV 103: Acero laminado para estructuras de edificación.
- NTE–CSS: Cimentaciones Superficiales Corridas.
- NTE–CSZ: Cimentaciones Superficiales. Zapatas.
- NTE–EH: Estructuras de Hormigón.
- NTE–EME: Estructuras de Madera. Encofrados.
- NTE–IEI: Iluminación Interior.
- NTE–IEP: Puesta a Tierra.
- NTE–IER: Instalaciones Eléctricas. Red Exterior.
- NTE–IIE: Iluminación Exterior.
9.1.2. Normas de electricidad
 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT) e Instrucciones técnicas

Complementarias (ITC MIBT) aprobado por Decreto 842/2002, de 18 de
septiembre.
9.1.3 Normas de seguridad y salud
 R.A.M.I.N.P.: Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y

Peligrosas.
 E.B.S.: Estudio Básico de Seguridad y Salud.

9.2 Legislación
9.2.1 Referente a construcción
 Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción.
Modificado por:
- Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real

Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los
Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por
el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las
obras de construcción. (B.O.E. nº 127 de 29/05/2006)
- Real Decreto 337/2010, de 19 de marzo, por el que se modifican el Real
Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los
Servicios de Prevención; el Real Decreto 1109/2007, de 24 de agosto, por el
que se desarrolla la Ley 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la
subcontratación en el sector de la construcción y el Real Decreto 1627/1997,
de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de
seguridad y salud en obras de construcción. (B.O.E. nº 71 23/03/2010)
 RESOLUCIÓN de 8 de abril de 1999, de la Secretaría de Estado de Aguas y

Costas, sobre delegación de facultades en materia de seguridad y salud en las
obras de construcción.
 Real Decreto 314/2006, del 17 de marzo, por el que se aprueba el Código

Técnico de la edificación.
9.2.2 Referente a electricidad
 Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico para baja tensión. (B.O.E. nº 224 18/09/2004)
9.2.3 Referente a seguridad e higiene
9.2.3.1 Generales
 Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborales. (B.O.E.

de 10 de noviembre.)
 Real Decreto Ley 2/2015, de 23 de octubre, por el que se aprueba el texto
refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores.

9.2.3.2. Prevención
 Real Decreto 899/2015, de 9 de octubre, por el que se modifica el Real Decreto

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios
de Prevención. (B.O.E. nº 243 10/10/2015)
9.2.3.3 Seguridad y salud
 Real Decreto 1879/1996, de 2 de agosto, por el que se regula la composición de

la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (B.O E. nº 27
31/01/1997)
 Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de
protección individual. (B.O.E. nº 140 12/06/1997)
 Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo. (B.O.E. nº 188 07/08/1997)
 Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia
de señalización de seguridad y salud en el trabajo. (B.O.E. nº 97 23/04/1997)
 Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. (B.O.E. nº
97 23/04/1997)
 Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe
riesgos, en particular dorso lumbares, para los trabajadores. (B.O.E. nº
97 23/04/1997).
 Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de
visualización. (B.O.E. nº 97 23/04/1997)
 Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la
protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
(B.O.E. nº 148 21/06/2001)
 Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad
de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos
durante el trabajo. (B.O.E. nº 104 01/05/2001)
 Real Decreto 330/2009 de 13 de marzo, por el que se modifica el Real Decreto
1311/2005, de 4 de noviembre, sobre la protección de la salud y la seguridad de
los trabajadores frente a los riesgos derivados o que puedan derivarse de la
exposición a vibraciones mecánicas. (B.O.E. nº73 26/03/2009).
 Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.
(B.O.E. nº 303 17/12/2004)

 Real Decreto 840/2015, de 21 de septiembre, por el que se aprueban medidas de

control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan
sustancias peligrosas.
9.2.3.4 Higiene
 Orden de 9 de marzo de 1971 por la que se aprueba el Plan de Higiene y

Seguridad del Trabajo. (B.O.E. nº 60 11/03/1971)
 Real Decreto 577/1982, de 17 de marzo, por el que se regulan la estructura y
competencias del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
(B.O.E. nº 69 22/03/1982)
9.2.4 Referente al medio ambiente
9.2.4.1 Impacto ambiental
 Ley 6/2010, de 24 de marzo, de modificación del texto refundido de la Ley de

Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos, aprobado por el Real Decreto
Legislativo 1/2008, de 11 de enero. (B.O.E. nº 73 25/03/2010)
 Decisión del Consejo, de 20 de octubre de 2008, relativa a la aprobación, en
nombre de la Comunidad Europea, del Protocolo sobre evaluación estratégica
del medio ambiente de la Convención de Espoo de 1991 de la CEPE/ONU sobre
la evaluación del impacto ambiental en un contexto transfronterizo.
 Directiva 97/11/CE del Consejo, de 3 de marzo de 1997, por el que se modifica
la Directiva 85/337/CEE relativa a la evaluación de las repercusiones de
determinados proyectos públicos y privados sobre el medio ambiente.
 Reglamento 166/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo del 18 de enero,
relativo al establecimiento de un registro de emisiones y transferencia de
contaminantes.
9.2.4.2 Emisiones atmosféricas
 Directiva 96/62/CE del Consejo, de 27 de septiembre de 1996, sobre evaluación

y gestión de la calidad del aire ambiente. (B.O.E. nº296 21/11/1996)
 Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972, de
22 de protección del ambiente atmosférico. (B.O.E. nº96 22/04/1975)
 Real Decreto 547/1979, de 20 de febrero, sobre modificación del anexo IV del
Decreto 833/1975, de 8 de febrero, por el que se desarrolla la Ley de Protección
del Ambiente Atmosférico. (B.O.E. nº 71 23/03/1979)
 Real Decreto-ley 5/2004, de 27 de agosto, por el que se regula el régimen del
comercio de derechos de emisión de gases de efecto invernadero. (B.O.E. nº 208
28/08/2004)
 Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de la
atmósfera. (B.O.E. nº275 16/11/2007)

 Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la

Contaminación. (B.O.E. nº 157 02/08/2002)
 Directiva 2004/101/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 27 de octubre
de 2004, por la que se modifica la Directiva 2003/87/CE, por la que se establece
un régimen para el comercio de derechos de emisión de gases de efecto
invernadero en la Comunidad con respecto a los mecanismos de proyectos del
Protocolo de Kioto.
9.2.4.3 Efluentes líquidos
 Real Decreto-ley 11/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las

normas aplicables al tratamiento de las aguas residuales urbanas. (B.O.E. nº 312
30/12/1995)
 Directiva 2000/60/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 23 de octubre
de 2000, por la que se establece un marco comunitario de actuación en el ámbito
de la política de aguas.
 Directiva 76/464/CEE relativa a la Protección del Medio Acuático contra
Descargas de Sustancias Peligrosas (D.O. de 18 de Mayo); modificada por la
Directiva 91/692/CEE (D.O. de 31 de Diciembre).
 Real Decreto Legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto
refundido de la Ley de Aguas. (B.O.E. nº 176 24/08/2001)
 Real Decreto 509/1996, de 15 de marzo, de desarrollo del Real Decretoley
11/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas aplicables al
tratamiento de las aguas residuales urbanas. (B.O.E. nº 77 29/03/1996)
 Real Decreto 2116/1998, de 2 de octubre, por el que se modifica el Real Decreto
509/1996, de 15 de marzo, de desarrollo del Real Decreto-ley 11/1995, de 28 de
diciembre, por el que se establecen las normas aplicables al tratamiento de las
aguas residuales urbanas. (B.O.E. nº 251 20/10/1998)
9.2.4.4 Gestión de residuos
 Directiva del Consejo, de 18 de marzo de 1991, por la que se modifica la

Directiva 75/442/CEE relativa a los residuos.
 Directiva 94/31/CE del Consejo, de 27 de junio de 1994, por la que se modifica
la Directiva 91/689/CEE relativa a los residuos peligrosos.
 Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para
la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos.
(B.O.E. nº 182 30/07/1988)
 Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados. (B.O.E. nº 181
29/07/2011).

9.2.4.5 Contaminación acústica
 Directiva 2002/49/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 25 de junio de

2002, sobre evaluación y gestión del ruido ambiental.
 Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido. (B.O.E. nº 276 18/11/2003)
 Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores
frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo.
(B.O.E. nº 263 2/11/1989)
 Ley 16/2002, de 28 de junio, de Protección contra la Contaminación Acústica.
(B.O.E. nº 177 25/07/2002)
9.3 Códigos de diseño
9.3.1 Códigos generales
 U.N.E. (Español).
 A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers).
 T.E.M.A. (American Tubular Exchanger Manufactures Association).
 DIN (Deutsches Institut für Normung, Alemania).
 BS (British Standars, Gran Bretaña).

10. SEGURIDAD EN EL DISEÑO Y EN LA OPERACIÓN

10.1. Introducción
En este apartado se lleva a cabo un inventario de sustancias presentes en el proceso

productivo comprobando los umbrales de las cantidades de las mismas y poder así
determinar si se trata de una instalación a clasificar según la normativa Seveso. Por otra
parte, se realiza un análisis breve de reactividad y una identificación de los posibles
escenarios de accidentes, sus causas y consecuencias, y las medidas a tomar. Por último,
se realiza un estudio sobre las distancias de seguridad necesarias en los equipos de la
planta.
10.2. Inventario de sustancias
El Real Decreto 840/2015, de 21 de septiembre, por el que se aprueban medidas de

sustancias peligrosas (B.O.E. de 20 de octubre de 2015), tiene como objetivo la
prevención de accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, así como
la limitación de sus consecuencias sobre la salud humana, los bienes y el medio
ambiente.
Para saber si la instalación debe seguir la legislación del presente Real Decreto, se ha de
analizar el Artículo 2, en el que se determina el ámbito de aplicación. Según el citado
artículo, “las disposiciones de este Real Decreto se aplicarán a los establecimientos tal y
como se definen en el artículo 3”. Por lo tanto, analizando el artículo 3, se entiende por
establecimiento “la totalidad del emplazamiento bajo el control de un industrial en el
que se encuentren sustancias peligrosas en una o varias instalaciones, incluidas las
infraestructuras o actividades comunes o conexas; los establecimientos serán de nivel
inferior o de nivel superior”. Además, según el apartado 21 del mismo artículo, se en
entiende por sustancia peligrosa “toda sustancia o mezcla incluida en la parte 1 o
enumerada en la parte 2 del anexo I, incluyendo aquellas en forma de materia prima,
producto, subproducto, residuo o producto intermedio”. Es por esto que una vez
realizado el inventario de sustancias, se debe comparar con el anexo I del Real Decreto
840/2015 para clasificar o no la instalación según la Directiva Seveso.
Para realizar el inventario, se tienen en cuenta todas las sustancias presentes en el

proceso productivo exponiendo las propiedades más importantes de las mismas. Como
ampliación de la información aquí expuesta, se incluyen las fichas de seguridad en el
anexo III del presente proyecto.
En primer lugar, se definen algunos términos importantes para una mejor comprensión
de las propiedades de las sustancias:
 Punto de inflamación o punto flash: la más baja temperatura a la cual los

vapores formados a partir de un líquido pueden arder.

 Temperatura de autoignición: temperatura a partir de la cual una sustancia se

puede incendiar sin necesidad de una fuente de ignición.
 Límite inferior de inflamabilidad o límite inferior de explosividad: la más baja
concentración de vapor o gas (como % en volumen de la sustancia en aire) que
produce un incendio flash en presencia de una fuente de ignición (llama, calor,
chispa eléctrica).
 Límite superior de inflamabilidad o límite superior de explosividad: la más alta
concentración de vapor o gas (como % en volumen de la sustancia en aire) que
produce un incendio flash en presencia de una fuente de ignición (llama, calor,
chispa eléctrica).
Además de estas, se determinan su densidad relativa, su punto de ebullición y su presión

de vapor.
A continuación se muestran tabulados los valores de estas propiedades físicas para las
sustancias presentes.
Tabla 20. Propiedades físicas del propileno
Propileno
Punto de ebullición (ºC) -47,7
Densidad relativa (aire=1) 1,49
Presión de vapor a 25ºC (kPa) 1158
Punto flash (ºC) -107,8
Temperatura de autoignición (ºC) 458
Límite inferior de explosividad (% volumen en el aire) 2,4
Límite superior de explosividad (% volumen en el aire) 10,3
Tabla 21. Propiedades físicas del amoníaco
Amoníaco
Punto de ebullición (ºC) -33
Punto flash (ºC) 11
Límite inferior de explosividad (% volumen en el aire) 15
Límite superior de explosividad (% volumen en el aire) 28
Tabla 22. Propiedades físicas del oxígeno
Oxígeno
Temperatura de fusión (ºC) -219
Temperatura crítica (ºC) -118
Tabla 23. Propiedades físicas del nitrógeno
Nitrógeno
Temperatura de fusión (ºC) -210
Temperatura crítica (ºC) -147
Tabla 24. Propiedades físicas del agua
Agua
Punto de ebullición (ºC) 100
Presión de vapor a 20ºC (kPa) 2,3
Temperatura de fusión (ºC) 0
Temperatura crítica (ºC) 374
Tabla 25. Propiedades físicas del acrilonitrilo
Acrilonitrilo
Punto flash (ºC) -5
Límite inferior de explosividad (% volumen en el aire) 3
Tabla 26. Propiedades físicas del acetonitrilo
Acetonitrilo
Punto de ebullición (ºC) 81,6
Punto flash (ºC) 2

Tabla 27. Propiedades físicas del cianuro de hidrógeno
Cianuro de hidrógeno
Tabla 28. Propiedades físicas del dióxido de carbono
Dióxido de carbono
Punto de ebullición (ºC) -78,5
Temperatura de fusión (ºC) -56,6
Temperatura crítica (ºC) 30
Tabla 29. Propiedades físicas de la acroleína
Acroleína
Tabla 30. Propiedades físicas del ácido sulfúrico
Ácido sulfúrico
Temperatura de fusión (ºC) 10
Tabla 31. Propiedades físicas del sulfato de amonio
Sulfato de amonio
Punto de fusión (ºC) 257
Densidad relativa (agua=1) 1,78
Temperatura de descomposición (ºC) >235

Tabla 32. Propiedades físicas del acetal
Acetal
Límite superior de explosividad (% volumen en el aire) 10,4
10.3. Clasificación de las sustancias según la Directiva Seveso
Una vez realizado el inventario de las sustancias presentes en el proceso, se procede a

su clasificación según la Directiva Seveso. Para ello, en primer lugar se clasificarán las
sustancias según su inflamabilidad y su toxicidad.
En cuanto a su clasificación según la inflamabilidad, se tiene:
 Líquidos inflamables. Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea

igual o superior a 21 °C e inferior a 55 °C (enunciado de riesgo R10) y que
mantengan la combustión.
 Líquidos muy inflamables.
1) 1ª. Sustancias y preparados que puedan calentarse y llegar a inflamarse en

contacto con el aire a temperatura ambiente sin ningún tipo de energía
añadida (enunciado de riesgo R17).
2ª. Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 55
°C y que permanezcan en estado líquido bajo presión, cuando
determinadas formas de tratamiento, por ejemplo presión o
temperatura elevadas, puedan crear riesgos de accidentes graves.
2) Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 21 °C y

que no sean extremadamente inflamables (enunciado riesgo R11, segundo
guión).
 Líquidos y gases extremadamente inflamables.
1) Sustancias y preparados líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 0

°C cuyo punto de ebullición (o cuando se trate de una gama de ebulliciones,
el punto de ebullición inicial) a presión normal sea inferior o igual a 35 °C
(enunciado de riesgo R12, primer guión).

2) Gases inflamables al contacto con el aire a temperatura y presión ambientes

(enunciado de riesgo R12, segundo guión) que estén en estado gaseoso o
supercrítico.
3) Sustancias y preparados líquidos inflamables y muy inflamables mantenidos

a una temperatura superior a su punto de ebullición.
Por otra parte, para su clasificación según la toxicidad se realiza atendiendoa lo

expuesto en las fichas de seguridad del anexo III del presente proyecto.
Así, la clasificación de las sustancias presentes se muestra en la tabla 33.
Tabla 33. Clasificación de las sustancias según su inflamabilidad y toxicidad
SUSTANCIA INFLAMABILIDAD TOXICIDAD

Propileno Extremadamente inflamable No tóxico
Amoníaco Inflamable Tóxico
Oxígeno No inflamable No tóxico
Nitrógeno No inflamable No tóxico
Agua No inflamable No tóxico
Acrilonitrilo Muy inflamable Tóxico
Acetonitrilo Muy inflamable Tóxico
Cianuro de hidrógeno Extremadamente inflamable Tóxico
Dióxido de carbono No inflamable No tóxico
Acroleína Muy inflamable Tóxico
Ácido sulfúrico No inflamable Tóxico
Sulfato de amonio No inflamable No tóxico
Acetal Muy inflamable No tóxico
Una vez realizada esta clasificación, es posible conocer la cantidad umbral inferior y
superior, en toneladas, de cada compuesto (según el anexo I del Real Decreto 840/2015)
y poder así determinar si es necesario clasificar la planta de producción de acrilonitrilo
según la Directiva Seveso. Cabe destacar que aquellas sustancias que no son
inflamables ni tóxicas y no aparecen enumeradas en la parte 2 del anexo, no serán
catalogadas como peligrosas y por lo tanto no será necesario comparar su cantidad con
los umbrales establecidos. Así, los resultados se muestran en la tabla 34.

Tabla 34. Cantidades aproximadas y umbrales de las sustancias
Cantidad Umbral Umbral

SUSTANCIA aproximada (ton) inferior (ton) superior (ton)
Propileno 83,65 10 50
Amoníaco 39,69 50 200
Oxígeno 130,74 200 2000
Acrilonitrilo 90,91 50 200
Acetonitrilo 2,73 50 200
Cianuro de hidrógeno 9,09 10 50
Acroleína 0,93 50 200
Ácido sulfúrico 0,91 50 200
Acetal 7,82 50 200
Como se puede observar, las cantidades tanto del propileno como del acrilonitrilo
superan los umbrales establecidos en el anexo I del Real Decreto 840/2015 por lo que se
debe catalogar la instalación bajo la Directiva Seveso. Según se cita en el artículo 3,
apartado 6 del presente real decreto se considerará un establecimiento de nivel superior
aquel “establecimiento en el que haya presentes sustancias peligrosas en cantidades
iguales o superiores a las especificadas en la columna 3 de la parte 1 o de la parte 2 del
anexo I”.
10.4. Clasificación NFPA de las sustancias

Tabla 35. Clasificación NFPA de las sustancias
SUSTANCIA DIAGRAMA
Propileno
Amoníaco
Oxígeno
Nitrógeno
Agua

Acrilonitrilo
Acetonitrilo
Cianuro de hidrógeno
Dióxido de carbono
Acroleína
Ácido sulfúrico
Sulfato de amonio
Acetal
10.5. Identificación y análisis de riesgos
Se entiende por instalación de proceso aquella que lleva asociado un sistema productivo
en el que intervienen sustancias químicas que son sometidas a procesos físico-químicos
para obtener unos productos. Estas operaciones deben ser desarrolladas en unas
determinadas condiciones de trabajo teniendo perfectamente controladas las variables
fundamentales del sistema tales como la cantidad y composición de las sustancias
químicas, la presión, la temperatura, etc. La instalación se diseña para ser capaz de
soportar alteraciones de las condiciones normales de trabajo sin generar daños a
personas y bienes.
El análisis de riesgos en este tipo de instalaciones requiere considerar todas las variables
que condicionan el proceso, estudiando las variaciones de las mismas ante posibles
fallos, así como la capacidad de respuesta de la instalación en base a sus características
y a los elementos de seguridad que la constituyen. Tanto las causas como las
consecuencias de las posibles alteraciones son muy diversas lo que supone una tarea de
análisis compleja.

Para el desarrollo del estudio de la seguridad de un proceso químico se requiere de un

trabajo en equipo, constituido por técnicos conocedores de las características y
funcionamiento de la instalación y del proceso a desarrollar, así como de unas
metodologías que faciliten la reflexión y el análisis en profundidad.
La técnica HAZOP es una técnica de grupo utilizada para la identificación de peligros y

problemas de operabilidad como resultado de las desviaciones del proceso de sus
condiciones normales de operación. El enfoque es formal y sistemático usando una serie
de preguntas y respuestas estructuradas para la identificación de las desviaciones. El
principio de la metodología es descubrir los factores que evitan que el sistema a
considerar funcione según los objetivos del diseño. Este método se aplica a cada una de
las partes o “nodos” en que se divide la instalación (tuberías, equipos, servicios
auxiliares, etc.) y de forma sistemática se utilizan unas palabras-guía asociadas a cada
una de las variables que intervienen en el proceso: caudal, presión, temperatura, etc.,
tratando de averiguar la posibilidad de que una causa particular lleve a un mal
funcionamiento de la instalación o incluso de lugar a una situación peligrosa.
Es por esto, que al tratarse de una tarea compleja y estricta, que requiere de un trabajo
en equipo, se ha decidido no llevarla a cabo de forma individual.
Como guía, la experiencia de los accidentes sucedidos en instalaciones de proceso

muestra que las causas de los mismos pueden clasificarse en los siguientes tres grupos:
1) Fallos de componentes
 Diseño inapropiado frente a presión interna, fuerzas externas, corrosión del

medio y temperatura.
 Fallos de elementos tales como bombas, compresores, ventiladores, agitadores,
etc.
 Fallos de sistemas de control (sensores de presión y temperaturas, controladores
de nivel, reguladores de flujos, unidades de control computerizadas, etc.).
 Fallos de sistemas específicos de seguridad (válvulas de seguridad, discos de
ruptura, sistemas de alivio de presiones, sistemas de neutralización, avisadores,
etc.
 Fallos de juntas y conexiones.
2) Desviaciones en las condiciones normales de operación
 Alteraciones incontroladas de los parámetros fundamentales del proceso

(presión, temperatura, flujo, concentraciones).
 Fallos en la adición manual de componentes químicos.
 Insuficiente enfriamiento para reacciones exotérmicas.
 Insuficiente aporte del medio calefactor o vapor.
 Corte del suministro eléctrico.
 Ausencia de nitrógeno o agente inertizante.
 Ausencia de aire comprimido (de instrumentación o de agitación).

 Fallos en los procedimientos de parada o puesta en marca.
 Formación de subproductos, residuos o impurezas, causantes de reacciones
colaterales indeseadas.
3) Errores humanos y de organización
 Errores de operación.
 Desconexión de sistemas de seguridad a causa de frecuentes falsas alarmas.
 Confusión de sustancias peligrosas.
 Errores de comunicación.
 Incorrecta reparación o trabajo de mantenimiento.
 Realización de trabajos no autorizados (soldadura, entrada en espacios
confinados).
Cabe destacar que los errores suelen suceder por alguno de los siguientes motivos:
 No conocer suficientemente los riesgos y su prevención.

 Insuficiente formación y adiestramiento en el trabajo.
 Carga psíquica excesiva.
10.6. Medidas de seguridad
10.6.1. Seguridad en el diseño
La seguridad de una instalación de proceso debe iniciarse en la fase de diseño,

seleccionando los debidos componentes y montándolos bajo normas y con rigurosos
controles de calidad.
Generalmente existen equipos que requieren mantenimientos y sistemas de seguridad

severos. Los elementos y sistemas de control deben seguir el criterio del fallo seguro, es
decir, en caso de fallo de algún instrumento o falta de algún suministro deben quedar en
la situación más segura.
Por otra parte, los recipientes a presión utilizados en la planta están diseñados para
soportar una presión y una temperatura de diseño. Para evitar situaciones peligrosas se
instalan dispositivos de alivio de presión en los equipos como pueden ser las válvulas de
seguridad o los discos de ruptura.
Las válvulas de seguridad consisten en un resorte que mantiene el disco presionado

contra un asiento, cerrando la salida del fluido hasta que la presión del sistema es capaz
de vencer la presión del resorte. Están diseñadas para que vuelvan a cerrarse y evitar el
flujo adicional de fluido una vez reestablecidas las condiciones normales de presión.

Un disco de ruptura es una membrana fabricada en diversos materiales que se diseña

para soportar una cierta presión, por encima de la cual se rompe, abriendo totalmente la
sección de tubería en la que está instalado. Así, se permite la evacuación o paso del
fluido a una presión determinada. La principal diferencia es que un disco de ruptura
debe reponerse cada vez que se abre. No obstante, los discos de ruptura presentan una
serie de ventajas como: no sufren fugas, bajo coste y mantenimiento sencillo, respuesta
instantánea y alta fiabilidad.
Además, en los depósitos de almacenamiento atmosférico se utilizan válvulas de

respiración que constan de dos orificios, uno para casos de sobrepresión y otro para
casos de vacío.
Las antorchas constituyen el sistema más comúnmente utilizado para eliminar las
corrientes de venteo y su diseño es especializado. En la planta de producción de
acrilonitrilo se dispone de una antorcha a donde son enviados los gases procedentes de
la columna de absorción.
10.6.2. Seguridad en la operación
La mayoría de los procesos de fabricación químicos son, en mayor o menor medida,

inherentemente no seguros, y se pueden desarrollar situaciones peligrosas si las
condiciones del proceso se desvían de los valores del diseño. La operación segura de
tales procesos depende del diseño y la provisión de dispositivos de seguridad adecuados
y de unas buenas prácticas de operación, para prevenir el desarrollo de una situación
peligrosa y para minimizar las consecuencias de cualquier incidente que se produzca
por un fallo de dichas medidas de seguridad.
El sistema de gestión de la seguridad debe partir de una base sólida definida en una
política estricta y firmada por la dirección de la empresa. Así, se deben establecer
procedimientos de control y seguimiento de la efectividad.
Según sea la amplitud, complejidad y trascendencia de las actividades afectadas, se

pueden realizar diferentes tipos de evaluación como auditorías de seguridad, revisiones
e inspecciones de seguridad, investigación de accidentes e incidentes, etc.
10.6.3. Seguridad en el mantenimiento
Todos los equipos sufren un deterioro con el tiempo debido a las condiciones de trabajo
tales como el desgaste, la corrosión, deformaciones, ensuciamiento, etc. Antes de que
este deterioro llegue a comprometer la seguridad de la planta se debe actuar reparándolo
o reemplazándolo. En este sentido todo componente de una instalación, como los
elementos de seguridad, en especial si son funcionalmente activos, deben estar
sometidos a un programa de mantenimiento preventivo para garantizar su correcto
estado, y además a un mantenimiento predictivo que garantice su renovación antes de
haberse agotado su vida media, establecida por su fabricante.

10.7. Distancias de seguridad
Es muy importante la distribución de las unidades que componen el proceso en la

planta. Por eso, en este apartado se establecen las distancias mínimas de seguridad que
se deben respetar entre las unidades de proceso, según IRI Information-Plant Layout
and Spacing for Chemical Plant.
Figura 15. Distancias de seguridad entre equipos, en ft

A continuación se muestran tabuladas las distancias horizontales que separan los

equipos de la planta de producción de acrilonitrilo según lo especificado en el plano de
implantación.
Tabla 36. Distancias entre equipos
Distancia Distancia
recomendada real mínima
Equipos (m) (m)
Bomba-Bomba 1,52 1,55
Bomba-Intercambiador de calor 3,05 4,22
Bomba-Reactor 3,05 19,42
Bomba-Columnas 3,05 3,54
Bomba-Compresor 9,15 29,24
Intercambiador de calor-Intercambiador de calor 1,52 2,36
Intercambiador de calor-Reactor 4,57 10,21
Intercambiador de calor-Columnas 3,05 3,05
Intercambiador de calor-Compresor 9,15 10,98
Reactor-Reactor 4,57 4,57
Reactor-Columnas 7,62 22,37
Reactor-Compresor 15,25 18,28
Columnas-Columnas 4,57 9,80
Columnas-Compresor 15,25 31,27

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process modification. Lamar University, Departament of Chemical Engineering,
Beaumont; Texas; 1993.
[17] BOE, Boletín Oficial del Estado [sitio web]. Disponible en: https://www.boe.es/
[18] NTP 238. Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de proceso
[19] IRI, Industrial Risk Insurers. Plant layout and spacing for oil and chemical plants.
Junio, 1991.
[20] BACKHURST, J.R., HARKER, J.H. Process plant design. Londres: Editorial
Heinemann Educational Books, 1973.
[21] SANDER, R. Compilation of Henry’s law constants for water as solvent.

Atmospheric Chemistry and Physics: Alemania, 2015.
[22] LEVENSPIEL, O. Ingeniería de las Reacciones Químicas. 3ª ed. México: Editorial

Limusa-Wiley, 2004.
[23] SANTAMARÍA, J.M., HERGUIDO, J., MENÉNDEZ, M.A., MONZÓN, A.

Ingeniería de Reactores. Madrid: Editorial Síntesis, 2002.
[24] McCALLION, J. New separation approach saves catalyst ande energy. Chemical
Processing. Julio, 1996.
[25] AGENCIA ESTATAL DE METEOROLOGÍA [sitio web]. Disponible en:

http://www.aemet.es
[26] INE, Instituto Nacional de Estadística [sitio web]. Disponible en:

http://www.ine.es/
[27] CHEMICAL ENGINEERING. Essentials for the CPI profesional [sitio web].
Disponible en: http://www.chemengonline.com/
[28] SMITH, R. Chemical Process Design and Integration. Inglaterra: Editorial John
Wiley & Sons, 2005.

Patentes
US 5914424 A. Process for producing acrylonitrile, 1999.
US 3960925 A. Production of acrylonitrile by ammoxidation of propylene, 1976.
US 4102914 A. Process for preparing acrylonitrile, 1978.
US 4222899 A. Ammoxidation catalyst, 1978.

ANEXO I
Balances de materia y
energía
Anexo I. Balances de materia y energía
ÍNDICE
1. BALANCE DE MATERIA GLOBAL ........................................................................ 3

2. BALANCES DE MATERIA INDIVIDUALES .......................................................... 4
2.1. Reactor R-101 ........................................................................................................ 4
2.1. Reactor R-102 ........................................................................................................ 5
2.3. Apagador T-101 ..................................................................................................... 6
2.4. Separador de fases S-201 ....................................................................................... 7
2.5. Columna de absorción T-201 ................................................................................ 8
2.6. Columna de destilación extractiva T-202 .............................................................. 9
2.7. Columna de destilación T-203 ............................................................................. 10
3. BALANCES DE ENERGÍA ...................................................................................... 13

1. BALANCE DE MATERIA GLOBAL
Tabla 1. Balance de materia global del proceso
Entrada (kg/h) Salida (kg/h)

Propeno 3485,59 68,34
Amoníaco 1653,67 -
Oxígeno 5447,40 1308,77
Nitrógeno 17931,01 17931,01
Agua 15947,25 20558,88
Acrilonitrilo - 3888,89
Acetonitrilo - 116,67
Ácido cianhídrico - 388,89
Dióxido de carbono - 38,89
Acroleína - 38,89
Ácido sulfúrico 325,89 -
Sulfato de amonio - 438,96
Impurezas pesadas - 12,63
TOTAL 44790,82 44790,82

2. BALANCES DE MATERIA INDIVIDUALES

2.1. Reactor R-101
Corriente 14
Corriente 3
Flujo másico (kg/h)
Propeno 34,17
Propeno 1742,80
Amoníaco 56,53
TOTAL 1742,80
Oxígeno 654,39
Propiedades
Nitrógeno 8965,51
Temperatura (ºC) 150,0
Agua 2305,82
Presión (atm) 2,0
Acrilonitrilo 1944,44
Acetonitrilo 58,33
Ácido cianhídrico 194,44
Dióxido de carbono 19,44
Corriente 7 Acroleína 19,44
Flujo másico (kg/h) Impurezas pesadas 6,31
Amoníaco 826,84 TOTAL 14258,84
TOTAL 826,84 Propiedades
Propiedades Temperatura (ºC) 480,0
Temperatura (ºC) 150,0 Presión (atm) 2,0
Presión (atm) 2,0
Corriente 12
Oxígeno 2723,70
Nitrógeno 8965,51
TOTAL 11689,20
Propiedades
Presión (atm) 2,0

2.1. Reactor R-102
Corriente 4 Corriente 15
Flujo másico (kg/h) Flujo másico (kg/h)
Propeno 1742,80 Propeno 34,17
TOTAL 1742,80 Amoníaco 56,53
Propiedades Oxígeno 654,39
Temperatura (ºC) 150,0 Nitrógeno 8965,51
Presión (atm) 2,0 Agua 2305,82
Acetonitrilo 58,33
Flujo másico (kg/h) Impurezas pesadas 6,31
Amoníaco 826,84 TOTAL 14258,84
Presión (atm) 2,0
Corriente 13
Oxígeno 2723,70
Nitrógeno 8965,51
TOTAL 11689,20
Propiedades
Presión (atm) 2,0

2.3. Apagador T-101
Agua 166,27 Propeno 68,34
Ácido sulfúrico 325,89 Oxígeno 1308,77
TOTAL 492,16 Nitrógeno 17931,01
Propiedades Agua 4538,47
Temperatura (ºC) 25,0 Acrilonitrilo 3888,89
Presión (atm) 1,0 Acetonitrilo 116,67
Impurezas pesadas 12,63
TOTAL 28331,45
Propeno 68,34
113,06 Propiedades
Amoníaco
1308,77 Temperatura (ºC) 100,4
Oxígeno
17931,01 Presión (atm) 1,0
Nitrógeno
Agua 4611,63
Acetonitrilo 116,67
Ácido cianhídrico 388,89 Corriente 19
Dióxido de carbono 38,89 Flujo másico (kg/h)
Acroleína 38,89 Agua 239,43
Impurezas pesadas 12,63 Sulfato de amonio 438,96
TOTAL 28517,67 TOTAL 678,39
Propiedades Propiedades
Temperatura (ºC) 200,2 Temperatura (ºC) 100,4
Presión (atm) 2,0 Presión (atm) 1,0

2.4. Separador de fases S-201
Corriente 22
Propeno 68,34
Oxígeno 1308,77
Nitrógeno 17931,01
Agua 336,35
Acetonitrilo 116,67
Acroleína 38,89
Corriente 21 Impurezas pesadas 12,63
TOTAL 24112,43
68,34 Propiedades
Propeno
Oxígeno 1308,77 Temperatura (ºC) 20,0
Nitrógeno 17931,01 Presión (atm) 1,0
Agua 4538,47
Acetonitrilo 116,67
Acroleína 38,89
TOTAL 28331,45
Propiedades
Presión (atm) 1,0
Corriente 23
Agua 4202,12
Acrilonitrilo 0,01
TOTAL 4219,02
Propiedades
Presión (atm) 1,0

2.5. Columna de absorción T-201
Corriente 34 Corrientes 24
Agua 25803,27 Propeno 68,34
Acetonitrilo 1,85 Oxígeno 1306,16
TOTAL 25805,12 Nitrógeno 17913,08
Propiedades Agua 453,85
Temperatura (ºC) 9,0 Acrilonitrilo 3,89
Presión (atm) 1,0 Dióxido de carbono 38,81
Acroleína 0,78
TOTAL 19784,91
Propiedades
Presión (atm) 1,0
Propeno 68,34 Oxígeno 2,62
Oxígeno 1308,77 Nitrógeno 17,93
Nitrógeno 17931,01 Agua 29887,90
Agua 336,35 Acrilonitrilo 3885,00
Acrilonitrilo 3888,89 Acetonitrilo 118,51
Acetonitrilo 116,67 Ácido cianhídrico 388,89
Ácido cianhídrico 388,89 Dióxido de carbono 0,08
Dióxido de carbono 38,89 Acroleína 38,11
Acroleína 38,89 Impurezas pesadas 12,63
Impurezas pesadas 12,63 TOTAL 30132,64
Presión (atm) 1,0

2.6. Columna de destilación extractiva T-202
Corriente 28
Oxígeno 2,62
Nitrógeno 17,93
Agua 2283,44
Acetonitrilo 1,19
Acroleína 38,11
Corriente 27 Impurezas pesadas 12,63
Flujo másico (kg/h) TOTAL 6587,14
Oxígeno 2,62 Propiedades
Nitrógeno 17,93 Temperatura (ºC) 58,0
Agua 29887,90 Presión (atm) 0,9
Acetonitrilo 118,51
Ácido cianhídrico 372,00 Corriente 29
Dióxido de carbono 0,08 Flujo másico (kg/h)
Acroleína 38,11 Agua 15780,98
Impurezas pesadas 12,63 TOTAL 15780,98
Presión (atm) 1,0
Corriente 30
Agua 43385,43
Acrilonitrilo 38,85
Acetonitrilo 117,33
TOTAL 43545,50
Propiedades
Presión (atm) 1,1

2.7. Columna de destilación T-203
Corriente 31
Agua 216,93
Acrilonitrilo 38,85
Acetonitrilo 113,64
Corriente 30
TOTAL 373,30
Propiedades
Agua 43385,43
Acrilonitrilo 38,85
Presión (atm) 1,0
Acetonitrilo 117,33
TOTAL 43545,50
Propiedades
Presión (atm) 1,1
Corriente 32
Agua 43168,51
Acetonitrilo 3,69
TOTAL 43172,20
Propiedades
Presión (atm) 1,1

Corriente 36
Oxígeno 2,62
Nitrógeno 17,93
Agua 22,83
Acrilonitrilo 3,85
Corriente 28
Oxígeno 2,62
Acroleína 37,88
Nitrógeno 17,93
TOTAL 463,97
Agua 2283,44
Propiedades
1,19 Temperatura (ºC) 40,0
Acetonitrilo
Presión (atm) 0,9
Acroleína 38,11
TOTAL 6587,14
Propiedades
Corriente 37
Presión (atm) 0,9
Agua 2260,61
Acetonitrilo 1,19
Acroleína 0,23
TOTAL 6123,17
Propiedades
Presión (atm) 1,0

Corriente 38
Agua 45,21
Acetonitrilo 1,19
Acroleína 0,23
Corriente 37 TOTAL 3840,85
Flujo másico (kg/h) Propiedades
Agua 2260,61 Temperatura (ºC) 73,0
Acrilonitrilo 3842,30 Presión (atm) 1,0
Acetonitrilo 1,19
Acroleína 0,23
TOTAL 6123,17
Propiedades
Presión (atm) 1,0
Corriente 39
Agua 2215,40
Acrilonitrilo 54,43
TOTAL 2282,32
Propiedades
Presión (atm) 1,0

3. BALANCES DE ENERGÍA
En los procesos químicos, los términos de energía cinética y potencial del balance de
energía son generalmente pequeños comparados con los términos de calor y trabajo y es
por esto que se pueden considerar despreciables. Además, en muchos procesos también
se puede considerar cero el término de trabajo. Así, la ecuación general utilizada para
realizar el balance de energía a las unidades del proceso es:
𝑄 = 𝐹𝑠 · 𝐻𝑠 − 𝐹𝑒 · 𝐻𝑒 [1]
donde
Q es el calor transferido a través de los límites del sistema, positivo para

el calor que entra y negativo para el que se libera del sistema.
Fe y Fs son los caudales molares de las corrientes de entrada y salida, kmol/h
He y Hs son las entalpías molares de las corrientes de entrada y salida, kJ/kmol
Para realizar el balance de energía, se necesitan conocer algunas propiedades medias de

las corrientes como la capacidad calorífica. Para ello, se ha hecho uso del programa
AspenHysys.
Tabla 2. Propiedades de las corrientes
Propiedad 1 2 3 4 5
Temperatura (ºC) 35,0 150,0 150,0 150,0 35,0
Presión (atm) 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 66,6 84,3 84,3 84,3 36,5
Propiedad 6 7 8 9 10
Temperatura (ºC) 150,0 150,0 150,0 25,0 80,0
Presión (atm) 2,0 2,0 2,0 1,0 2,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 39,3 39,3 39,3 28,7 29,1
Propiedad 11 12 13 14 15
Temperatura (ºC) 150,0 150,0 150,0 480,0 480,0
Presión (atm) 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 29,4 29,4 29,4 39,5 39,5

Propiedad 16 17 18 19 20
Temperatura (ºC) 480,0 200,2 25,0 100,4 100,4
Presión (atm) 2,0 2,0 1,0 1,0 1,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 39,4 35,6 138,8 132,5 34,0
Propiedad 21 22 23 24 25
Temperatura (ºC) 20,0 20,0 20,0 8,0 25,0
Presión (atm) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 41,8 32,5 72,7 29,9 73,4
Propiedad 26 27 28 29 30
Temperatura (ºC) 22,0 80,0 58,0 75,6 81,0
Presión (atm) 1,0 1,0 0,9 1,0 1,1
Cp (kJ/kmol·ºC) 73,3 71,1 78,4 73,2 73,3
Propiedad 31 32 33 34 35
Temperatura (ºC) 69,0 97,0 97,0 9,0 97,0
Presión (atm) 1,0 1,1 1,1 1,0 1,1
Cp (kJ/kmol·ºC) 79,7 73,9 73,9 73,1 73,9
Propiedad 36 37 38 39
Temperatura (ºC) 40,0 77,0 73,0 88,0
Presión (atm) 0,9 1,0 1,0 1,0
Cp (kJ/kmol·ºC) 37,9 62,3 101,8 73,0

Los resultados obtenidos de calor intercambiado para el cumplimiento del balance de

energía de la ecuación 1, se muestran en la tabla 10.
Tabla 10. Calor intercambiado
Qintercambiado (kW)
R-101/R-102 -4406,27
T-101 -1208,98
S-201 5,53
T-201 -469,68
T-202 -1471,27
T-203 750,64
T-301 1278,33
T-302 -1179,93
Por otra parte, para el cálculo del calor transferido en los intercambiadores de calor del
proceso se ha seguido el procedimiento indicado en el anexo II de cálculos
justificativos. En el mismo, se dice que para determinar la necesidad calorífica conocida
la temperatura de suministro de la corriente y la temperatura que se desea alcanzar y
obviando las pérdidas de calor por convección y radiación para el diseño, se debe
cumplir el balance de energía calorífica de forma que el calor transferido para el cambio
debe ser suministrado por la corriente con la que se intercambia calor.
Cuando solo se intercambia calor sensible, el balance energético viene dado por la
ecuación 2.
𝑄 = 𝑚𝑖 · 𝐶𝑝 𝑖 · ∆𝑇𝑖 [2]
donde
Q = calor transferido por unidad de tiempo, W

𝑚𝑖 = caudal másico de la corriente i, kg/s
𝐶𝑝 𝑖 = capacidad calorífica del fluido, J/kg·ºC
∆𝑇𝑖 = diferencia de temperaturas de la corriente i, ºC
De forma general, cuando existe cambio de fase que lleva asociado un calor latente la
ecuación 2 se convierte en la ecuación 3.
𝑄 = 𝑚 · 𝐶𝑝𝑔 · (𝑇0 − 𝑇𝑒𝑏 ) + 𝑚 · 𝜆 + 𝑚 · 𝐶𝑝 𝑙 · (𝑇𝑒𝑏 − 𝑇𝑓 ) [3]

donde
𝜆 = calor latente asociado al cambio de fase, J/kg

𝑇𝑒𝑏 = temperatura de ebullición del fluido, ºC

Así, los resultados obtenidos se muestran en la tabla 11.
Tabla 11. Calor intercambiado
Qintercambiado (kW)
E-101 201,07
E-102 118,43
E-103 459,21
E-104 3644,92
E-201 6364,37
E-202 2037,90
E-207 2572,87
Cabe destacar, que aunque no haya sido considerado en el presente proyecto, se podría
llevar a cabo una integración energética aprovechando, por ejemplo, el calor liberado en
el reactor para la calentar la alimentación, entre otras.

ANEXO II
Cálculos justificativos
Anexo II. Cálculos justificativos
ÍNDICE
1. INTERCAMBIADORES DE CALOR ......................................................................... 4

1.1. Introducción ............................................................................................................... 4
1.2. Caracterización de las corrientes y selección del intercambiador .......................... 5
1.3. Ecuación de transmisión de calor ........................................................................... 6
1.4. Diferencia de temperatura promedio ...................................................................... 9
1.5. Consideraciones generales ................................................................................... 11
1.5.1. Tubos ............................................................................................................. 11
1.5.2. Carcasa .......................................................................................................... 12
1.6. Coeficiente de transmisión de calor ..................................................................... 14
1.6.1. Coeficiente individual de transmisión en el interior de los tubos ................. 14
1.6.2. Coeficiente individual de transmisión en la carcasa ...................................... 16
1.7. Caída de presión en un intercambiador ................................................................ 18
1.7.1. Caída de presión en el lado de los tubos........................................................ 19
1.7.2. Caída de presión en el lado de la carcasa ...................................................... 20
1.8. Intercambiador de calor E-101 ............................................................................. 21
1.9. Intercambiador de calor E-102 ............................................................................. 24
1.10. Intercambiador de calor E-103 ........................................................................... 27
1.11. Caída de presión en los intercambiadores .......................................................... 30
2. ABSORCIÓN ............................................................................................................. 31
2.1. Introducción ......................................................................................................... 31
2.2. Selección del disolvente ....................................................................................... 31
2.3. Selección del equipo de contacto ......................................................................... 32
2.4. Selección del relleno ............................................................................................ 33
2.5. Diseño de la columna ........................................................................................... 34
2.5.1. Balance de materia y equilibrio ..................................................................... 34
2.5.2. Determinación de la altura de relleno ............................................................ 36
2.5.3. Diámetro de la columna................................................................................. 38
2.5.4. Caída de presión a través del relleno ............................................................. 39
2.6. Columna T-201 .................................................................................................... 40
2.7. Diseño del interior de la columna ........................................................................ 45
3. REACTOR .................................................................................................................. 47

3.1. Introducción ......................................................................................................... 47

3.2. Tipo de reactor ..................................................................................................... 47
3.3. Catalizador ........................................................................................................... 47
3.4. Cinética química................................................................................................... 48
3.5. Dimensionamiento del reactor ............................................................................. 49
3.6. Cantidad de catalizador ........................................................................................ 51
3.7. Reactor R-101 ...................................................................................................... 52
3.8. Diseño del interior del reactor .............................................................................. 53
4. DISEÑO MECÁNICO ............................................................................................... 54
4.1. Introducción ......................................................................................................... 54
4.2. Condiciones de operación .................................................................................... 54
4.3. Selección del material .......................................................................................... 54
4.4. Corrosión permisible ............................................................................................ 55
4.5. Espesor de la carcasa ............................................................................................ 55
4.6. Espesor de los cabezales ...................................................................................... 57
4.7. Dimensiones del cilindro y el cabezal .................................................................. 57
4.8. Peso del recipiente vacío ...................................................................................... 58
4.9. Espesor del aislante .............................................................................................. 59
4.10. Soporte para equipos .......................................................................................... 60
4.14. Columna de absorción T-201 ............................................................................. 71
4.15. Reactor R-101 y R-102 ...................................................................................... 72

1. INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.1. Introducción
En la mayor parte de los procesos químicos, la transferencia de calor hacia y desde

fluidos del proceso es una parte esencial de los mismos ya que en cualquier proceso a
nivel industrial, se presentan diferencias en los niveles energéticos entre las distintas
etapas existentes. Los intercambiadores de calor constituyen los equipos que tienen la
finalidad de aumentar o disminuir la energía calorífica de una corriente de proceso y el
más comúnmente utilizado es el intercambiador de carcasa y tubos, elegido para el
diseño de los intercambiadores del presente proyecto.
La configuración de los intercambiadores de carcasa y tubos presenta una serie de

ventajas:
 Ofrece un gran área superficial en un volumen pequeño

 Buen diseño mecánico: puede operar a presión
 Técnicas de fabricación conocidas y bien establecidas
 Amplia gama de materiales de construcción
 Limpieza fácil
 Procedimientos de diseño bien establecidos
Este tipo de intercambiadores están compuestos por un haz de tubos cilíndricos, por el
cual circula un fluido, montado en el interior de una carcasa cilíndrica que los recoge.
Los extremos de los tubos se acoplan en unas láminas que separan los fluidos externo e
interno del tubo. La carcasa cuenta con unos deflectores que dirigen el caudal y
soportan los tubos. El intercambio de calor se produce a través de las paredes de los
tubos con el fluido que circula por el interior de la carcasa.
Figura 1. Intercambiador de calor de carcasa y tubos
Para el diseño de este tipo de intercambiadores se emplea un procedimiento de cálculo

iterativo debido a que se desconocen dos de las variables que intervienen en la ecuación
general de intercambio de calor, el área y el coeficiente global de intercambio de calor.

Las características del diseño mecánico, la fabricación, los materiales de construcción, y

las pruebas de este tipo de intercambiadores se especifican en los estándares de la
American Tubular Exchanger Manufacturers Association, TEMA.
1.2. Caracterización de las corrientes y selección del intercambiador
El primer paso del diseño es caracterizar las corrientes definiendo que fluido
refrigerante o calefactor se va a utilizar y su temperatura. Las propiedades de las
corrientes (viscosidad, densidad, capacidad calorífica, conductividad térmica, etc.) se
han estimado con ayuda de la herramienta AspenHysys.
Por otra parte, se han de seleccionar ciertas características del intercambiador de calor.
Para el diseño de los intercambiadores del presente proyecto se ha adoptado una
circulación en contracorriente por razones de eficiencia y será de un paso por carcasa y
dos pasos por tubo (1/2). En cuanto a la disposición de los fluidos en el equipo, se
siguen una serie de criterios basados en heurísticas y datos bibliográficos.
Por un lado, cuando no se produce un cambio de fase:
 El fluido más corrosivo se asigna al lado de los tubos pues reduce el coste de
aleaciones caras o componentes con revestimiento.
 El fluido con mayor tendencia al ensuciamiento debe circular por tubos ya que
se consideran más sencillos de limpiar y así se consigue un mejor control sobre
la velocidad del fluido en el diseño.
 El fluido con valores altos de temperatura y presión se aconseja que circulen por
tubos por razones de coste y seguridad.
 El fluido con la menor caída de presión permisible se debe asignar al lado de los
tubos. Para la misma caída de presión, se obtendrá un coeficiente de
transferencia de calor mayor en el lado de los tubos.
 Los fluidos de menor caudal suelen ofrecer un diseño más económico si circulan
por el lado de la carcasa.
Por otro lado:
 En cambios de fase total de la corriente, el flujo de vapor circulará por carcasa a

excepción de los reboilers.
 La condensación parcial tiene lugar en el interior de los tubos horizontales con la
finalidad de evitar la acumulación de alguna de las fases en el interior de la
carcasa.
 Por la construcción del equipo, el vapor de calefacción circulará por el interior
de los tubos en los reboilers de las columnas.

También hay que tener en cuenta las especificaciones de flujo de las corrientes. Cuando
las velocidades son elevadas dan coeficientes de transferencia de calor elevados y
reducen el ensuciamiento pero a su vez aumentan la caída de presión. Así, la velocidad
debe ser lo suficientemente elevada para prevenir cualquier decantación de sólidos en
suspensión, pero no tan elevada como para provocar erosión.
1.3. Ecuación de transmisión de calor
A continuación, se determina la necesidad calorífica conocida la temperatura de

suministro de la corriente y la temperatura que se desea alcanzar. Obviando las pérdidas
de calor por convección y radiación para el diseño, se debe cumplir el balance de
energía calorífica de forma que el calor transferido para el cambio debe ser suministrado
por la corriente con la que se intercambia calor.
Cuando solo se intercambia calor sensible, el balance energético viene dado por la
ecuación 1.
donde

= caudal másico de la corriente i, kg/s
= capacidad calorífica del fluido, J/kg·ºC
= diferencia de temperaturas de la corriente i, ºC
De forma general, cuando existe cambio de fase que lleva asociado un calor latente la
ecuación 1 se convierte en la ecuación 2.
( ) ( )
donde
= calor latente asociado al cambio de fase, J/kg

= temperatura de ebullición del fluido, ºC

La ecuación general para la transmisión de calor a través de una superficie viene dada
por la ecuación 3.
donde

U = coeficiente global de transmisión de calor, W/m2·ºC
A = área de intercambio, m2
= diferencia media de temperaturas, ºC
Una vez conocido el calor transferido, para determinar el área superficial requerida para
una especificación dada se necesita el coeficiente global de transmisión de calor. El
valor de dicho coeficiente a su vez está ligado a la construcción del equipo y al área
calculada. Es por esto el diseño se convierte en un proceso iterativo.
Este coeficiente es el inverso de la resistencia a la transferencia de calor, que es la suma

de las diversas resistencias individuales. Para un intercambiador típico, la relación entre
el coeficiente global y los coeficientes individuales viene dada por la ecuación 4.
( )
donde
Uo = coeficiente global basado en el área externa del tubo, W/m2·ºC

ho, hi = coeficientes individuales en el exterior e interior de los tubos,
respectivamente, W/m2·ºC
hof, hif, = coeficientes de ensuciamiento en el exterior e interior de los tubos,
respectivamente, W/m2·ºC (tabla 1)
kw = conductividad térmica del material de los tubos, W/m·ºC
do, di = diámetros externo e interno de los tubos, m
Para los factores de ensuciamiento existen unos intervalos de valores experimentales

mostrados en la tabla 1.

Tabla 1. Valores típicos del factor de ensuciamiento
El valor de los coeficientes individuales dependerá de la naturaleza del proceso de

intercambio de calor (conducción, convección, ebullición o radiación), de las
propiedades físicas de los fluidos, de los caudales de los fluidos y de la disposición
física de la superficie de transferencia de calor. Como ya fue introducido, no se puede
determinar el diseño físico del intercambiador hasta conocer su área por lo que se debe
seguir un procedimiento de cálculo iterativo con los siguientes pasos típicos a seguir:
1. Definir las condiciones de trabajo: velocidad de transferencia de calor, caudales

de los fluidos, temperaturas.
2. Disponer de las propiedades físicas necesarias de los fluidos: densidad,
viscosidad, conductividad térmica.
3. Decidir el tipo de intercambiador a utilizar.
4. Seleccionar un valor de prueba para el coeficiente global, U.
5. Calcular la diferencia de temperatura media logarítmica.
6. Calcular el área requerida a partir de la ecuación 3.
7. Decidir el diseño del intercambiador
8. Calcular los coeficientes individuales.
9. Calcular el coeficiente global de transmisión de calor y comparar con el valor
inicial y recalcular el área hasta convergencia.
10. Calcular la caída de presión del intercambiador.

Siguiendo este procedimiento, para la selección de un primer valor estimado del

coeficiente global, se utilizan valores típicos tabulados obtenidos en base a la
experiencia.
Tabla 2. Valores típicos del coeficiente global de transmisión
Tipo Fluido caliente Fluido frío U (W/m2·ºC)

Calentadores Vapor de agua Agua 1500-4000
Vapor de agua Orgánicos 500-1000
Vapor de agua Gases 30-300
Condensadores Vapores acuosos Agua 1000-1500
Vapores orgánicos Agua 700-1000
Compuestos orgánicos Agua 500-700
(algunos no condensables)
Evaporadores Vapor de agua Agua 1000-1500
Vapor de agua Orgánicos ligeros 900-1200
Vapor de agua Orgánicos pesados 600-900
1.4. Diferencia de temperatura promedio
El siguiente paso consiste en determinar el valor de la fuerza impulsora que se

corresponde con el último término de la ecuación 3. Normalmente se calcula a partir de
las diferencias de temperatura en los terminales, entrada y salida del intercambiador. La
temperatura media logarítmica es aplicable cuando no existen cambios en los calores
específicos, el coeficiente de transferencia de calor global es constante, y no hay
pérdidas de calor. Para la circulación en contracorriente, se obtiene mediante la
siguiente ecuación:
( ) ( )
( )
( )
donde
= diferencia de temperaturas media logarítmica, ºC

T1,T2 = temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por carcasa, ºC
t1,t2 = temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por los tubos, ºC
En la práctica, se estima el valor de la diferencia de temperaturas media logarítmica

aplicándole un factor que tiene en cuenta el alejamiento del verdadero flujo en
contracorriente y se aplica de acuerdo con la ecuación 6.

donde
= diferencia de temperaturas media real para el diseño, ºC

F = factor de corrección de la temperatura
El factor de corrección es una función de las temperaturas del fluido del tubo y la
carcasa, y del número de pasos. Normalmente, se expresa como función de dos
relaciones adimensionales de temperaturas:
( )
( )
( )
( )
R es igual al caudal del fluido del lado de la carcasa multiplicado por el calor específico
promedio del fluido; dividido por el caudal del fluido del lado de los tubos multiplicado
por el calor específico del fluido del lado de los tubos. Mientras que S es una medida de
la eficiencia del intercambiador.
A partir de estos valores, mediante el empleo de gráficas recogidas en los estándares

TEMA, se puede determinar el factor de corrección de la temperatura para las distintas
configuraciones. En este caso, se emplea la figura para intercambiadores de un paso por
carcasa y dos o más pasos pares por tubo.
Figura 2. Factor de corrección de temperatura para un paso por carcasa y dos o más por tubos

Para lograr un diseño económico, se recomienda que el factor de corrección no sea

inferior a 0,75. En estas circunstancias, se debe considerar un tipo alternativo de
intercambiador de calor.
1.5. Consideraciones generales
En este apartado, se consideran los aspectos generales a tener en cuenta tanto en el

diseño de los tubos como de la carcasa.
1.5.1. Tubos
El estándar de diseño TEMA para la construcción de intercambiadores establece una

serie de parámetros a tener en cuenta en lo que se refiere a los tubos y a la disposición
de los mismos. Los diámetros permitidos están entre 6,4 y 50 mm, pero los diámetros
menores, de 16 a 25 mm son los que se utilizan en la mayoría de los casos ya que
permiten construir intercambiadores más compactos y por lo tanto más económicos. En
cuanto a las longitudes preferentes, van desde 6 a 24 ft. Para una superficie dada, el uso
de tubos más largos reducirá el diámetro de la carcasa, siendo la relación óptima entre la
longitud del tubo y el diámetro de la carcasa un valor dentro del intervalo de 5 a 10. En
la siguiente tabla se recogen los diámetros estándares y los espesores de pares para
tubos de acero.
Tabla 3. Valores de diámetro estándar para tubos en intercambiadores
Diámetro externo (mm) Espesor de pared (mm)

16 1,2 1,7 2,1 - -
19 - 1,7 2,1 2,8 -
25 - 1,7 2,1 2,8 3,4
32 - 1,7 2,1 2,8 3,4
38 - - 2,1 2,8 3,4
50 - - 2,1 2,8 3,4
Generalmente, los tubos de un intercambiador están dispuestos en forma de triángulo

equilátero, cuadrado o cuadrado rotado. En este caso, se ha optado por la disposición en
triángulo ya que ofrece velocidades mayores de transferencia de calor, pero a expensas
de mayor caída de presión que la disposición en cuadrado.

Figura 3. Disposiciones de los tubos
La distancia entre los centros de los tubos, o pitch, recomendada es de 1,25 veces el
diámetro exterior del tubo.
En lo que al número de pasos se refiere, el diseño básico se direcciona en una

circulación de ida y vuelta en un número de pasos a través de los tubos para aumentar la
longitud de la trayectoria de circulación. Se ha de seleccionar un número de pasos para
conseguir la velocidad a través de los tubos que necesita el diseño y para conseguir los
pasos requeridos, se colocan platos que dividen los cabezales del intercambiador. Como
ya se indicó, en el presente proyecto se diseñan los intercambiadores con un paso por
carcasa y dos por tubos.
Además, cabe destacar que como material de construcción de los equipos se selecciona
el acero al carbono como un material económico y aceptable que se adapta a las
condiciones de operación y naturaleza de los fluidos. En el caso en que circulen fluidos
corrosivos se preferirá acero inoxidable.
Tabla 4. Conductividad térmica del acero para la construcción de los tubos
Material Temperatura (ºC) Kw (W/m·ºC)

Acero al carbono 50-100 58
Acero inoxidable 0-100 16
1.5.2. Carcasa
El diámetro de la carcasa se debe seleccionar de modo que se ajuste lo máximo posible

al haz de tubos, para evitar que el líquido pase a la parte exterior del haz .
El diámetro del haz no sólo depende del número de tubos sino también del número de
pasos de los tubos, ya que se deben dejar espacios en el patrón de los tubos para
acomodar los platos de partición de paso. Para la estimación del diámetro del haz se
dispone de la ecuación empírica 11, basada en la distribución estándar de los tubos y
que es función del número de tubos.

siendo
⁄
( )
donde
Nt = número de tubos
Db = diámetro del haz de tubos, mm
d0 = diámetro externo del tubo, mm
K1, n1 = constantes dependientes de la disposición de los tubos, presentadas en la
tabla 4 para un patrón triangular y pitch de 1,25·d0
Tabla 5. Constantes para la determinación del diámetro del haz
Nº de pasos 1 2
K1 0,319 0,249
n1 2,142 2,207
El espacio requerido entre los tubos más exteriores del haz y el diámetro interno de la
carcasa, dependerá del tipo de intercambiador y de las tolerancias de fabricación siendo
los valores típicos los mostrados en la figura 4. En este caso se ha determinado para
cabezal flotante de anillo partido.

Figura 4. Espacio entre haz y carcasa
Por otra parte, como ya se ha dicho, se utilizan deflectores en la carcasa para direccionar
la corriente del fluido a través de los tubos, aumentando la velocidad del fluido y, por
tanto, mejorando la velocidad de transferencia. El tipo de deflector más comúnmente
usado es el de segmentación, con un valor de corte entre 20 y 25% del diámetro del
mismo, dando buenas velocidades de transferencia, sin una caída de presión excesiva.
Para la disposición de los mismos, se distancian entre sí de 0,2 a 1,0 veces el diámetro
de la carcasa, dependiendo de la pérdida de carga permisible.
1.6. Coeficiente de transmisión de calor
En este apartado se expone la metodología empleada para obtener el coeficiente

individual de transmisión de calor en el lado de los tubos y en el lado de la carcasa.
1.6.1. Coeficiente individual de transmisión en el interior de los tubos
Para evaluar el coeficiente interno de transmisión de calor se emplea el número

adimensional Nusselt, que representa el aumento de la transmisión de calor en un
sistema por convección respecto a la transmisión por conducción. En el presente trabajo
se ha optado por la ecuación 12 para evaluar dicho módulo.
( )
donde
jh = factor de transferencia de calor del lado de los tubos obtenido a partir de la

figura 5
Nu = número adimensional Nusselt
Re = número adimensional Reynolds
Pr = número adimensional Prandtl,
μ = viscosidad a la temperatura del fluido
μw = viscosidad a la temperatura de la pared
siendo
donde
ui = velocidad del fluido al paso por los tubos, m/s

di = diámetro interno del tubo, mm
Cp = calor específico del fluido, J/kg·ºC
El factor de corrección de la viscosidad se evalúa en función de la temperatura de la

pared y en la mayor parte de los casos puede obviarse ya que su valor no resulta muy
significativo, a excepción del caso de líquidos viscosos.
Por otra parte, para obtener el factor de transferencia de calor del lado de los tubos se
hace uso de la figura 5.

Figura 5. Factor de transmisión de calor del lado de los tubos
Así, con todos los parámetros definidos, es posible obtener el coeficiente individual a
partir de la ecuación 15.
1.6.2. Coeficiente individual de transmisión en la carcasa
La transferencia de calor del lado de la carcasa se correlaciona de manera similar a la

del flujo por tubos, usando una velocidad y diámetro de carcasa hipotéticos. La
complejidad del patón de circulación en el lado de la carcasa, y el gran número de
variables involucradas, hacen difícil predecir con total garantía el coeficiente de
transferencia de calor y la caída de presión en el lado de la carcasa.
En este caso, se ha decidido emplear el método de Kern que se basa en trabajos

experimentales con intercambiadores comerciales, con tolerancias estándares y predice
valores razonablemente satisfactorios para el coeficiente de transferencia de calor.
Debido a que el área transversal del flujo varía con el diámetro de la carcasa, las
velocidades másicas y lineales se basan en el área máxima para circulación cruzada, y el
diámetro equivalente se calcula usando el área de circulación entre los tubos tomados en
la dirección axial y el perímetro mojado de los mismos.
A continuación se describe el procedimiento seguido para un intercambiador de paso

por carcasa sencillo:

En primer lugar, se calcula el área de circulación hipotética mediante la expresión 16.
donde
Ds = diámetro interno de la carcasa, m

LB = espacio del deflector, m
Obtenido el valor del área hipotética, se evalúa la velocidad másica del lado de la
carcasa Gs y la velocidad lineal us mediante las expresiones 17 y 18.
donde
Ws =caudal másico del fluido en el lado de la carcasa, kg/s
El siguiente paso es evaluar el diámetro equivalente del lado de la carcasa para una
disposición triangular y un pitch de 1,25·d0.
( )
( )
A partir de los datos calculados, se pueden hallar los módulos adimensionales

necesarios para el cálculo del coeficiente. Así:
En este caso, para el cálculo del Nusselt se hace uso de la ecuación 12 pero obteniendo
el factor de transferencia de calor a partir de la figura 6, en función del Reynolds y del
corte deflector seleccionado, en este caso 25%.

Figura 6. Factor de transmisión de calor del lado de la carcasa
Por último, se obtiene el coeficiente de transmisión de calor del lado de la carcasa

como:
Obtenidos los valores de los coeficientes individuales, se calcula el valor del coeficiente
global de transmisión de calor U a partir de la ecuación 4 y se comprueba que el valor
no difiera en gran medida del supuesto para realizar los cálculos, en ese caso se repetiría
el proceso hasta convergencia.
En el presente proyecto, han sido diseñados los intercambiadores de calor situados en la

alimentación al reactor que tienen como objetivo adecuar la corriente de entrada al
mismo. En ellos no tiene lugar un cambio de estado por lo que sólo se han tratado los
casos en los que se producía una transmisión de calor sensible entre los fluidos, sin
especificar el diseño de condensadores, calderas y evaporadores.
1.7. Caída de presión en un intercambiador
En muchas aplicaciones, la caída de presión disponible para el paso de los fluidos a

través del intercambiador se establece en las condiciones del proceso. Como guía
general, se dispone de la tabla 6 con los valores más habituales.

Tabla 6. Caída de presión máxima admisible en un intercambiador
Líquidos 50-70 kPa

Gases y vapores (1 a 2 bar) 0,5·Pmanométrica
Gases y vapores (>10 bar) 0,1·Pmanométrica
1.7.1. Caída de presión en el lado de los tubos
Existen dos causas principales de pérdida de presión en el lado de los tubos de un

intercambiador de carcasa y tubos: la pérdida de fricción en los tubos y las pérdidas
debidas a la contracción y expansión repentina y los cambios de la circulación que
experimenta el fluido en su circulación a través de la disposición de los tubos.
La pérdida de presión de un fluido que circula por el lado de los tubos en régimen no
isotérmico viene dada por la expresión 23.
[ ( ) ]
donde
∆Pt = caída de presión del lado de los tubos, Pa

Np = número de pasos por tubo
ut = velocidad del lado de los tubos, m/s
jf = factor de fricción, obtenido a partir de la figura 7
m = factor dependiente del régimen de flujo: 0,25 para laminar y 0,14 para
turbulento
Figura 7. Factor de fricción del lado de los tubos

1.7.2. Caída de presión en el lado de la carcasa
El patrón de circulación en la carcasa de un intercambiador de calor con deflectores

segmentados es complejo, y esto hace que la predicción de la caída de presión del lado
de la carcasa sea más complicada que para el lado de los tubos.
En este caso, la expresión para el cálculo es:
( ) ( ) ( )
El término (L/lB) es el número de veces que el flujo cruza el haz de tubos = (Nb + 1),
siendo lB el espacio del deflector y Nb el número de deflectores.
Figura 8. Factor de fricción para el lado de la carcasa

1.8. Intercambiador de calor E-101
El intercambiador E-101 se encuentra situado en la línea de alimentación de propileno,

previo a la entrada al reactor. El objetivo del mismo es alcanzar una temperatura
adecuada para que se produzca la reacción.

que emplea como medio calefactor vapor de agua a media presión. La transmisión de
calor tiene lugar por condensación del vapor sobre los tubos horizontales del
intercambiador.
En cuanto al material de construcción, se escoge acero al carbono.
1.8.1. Propiedades físicas de los fluidos

Tabla 7. Propiedades físicas de los fluidos
Carcasa Tubos
Fluido Vapor de agua Propileno
Tentrada (ºC) 180 35
Tsalida (ºC) 180 150
m (kg/s) 0,094 0,968
μmedia (Pa·s) 1,52·10-5 1,07·10-5
ρmedia (kg/m3) 2,453 4,750
kmedia (W/m·K) 3,22·10-2 0,024
Cp (kJ/kg·ºC) 1,982 1,806
PM (kg/kmol) 18,02 42,08
λvap (kJ/kg) 2131,568 -
1.8.2. Calor intercambiado
El calor intercambiado se obtiene a partir de la ecuación 1.
1.8.3. Diferencia de temperaturas media logarítmica
Los resultados de la aplicación de las ecuaciones 5, 6, 7 y 8 se muestran en la tabla 8.
Tabla 8. Diferencia de temperaturas media logarítmica
ΔTml 72,99
R 0
S 0,79
F 1
ΔTm 72,99

1.8.4. Estimación del coeficiente global de transmisión de calor
El valor inicial supuesto para el cálculo es:
A partir del mismo se obtiene un área de intercambio empleando la ecuación 3, de:
1.8.5. Configuración del intercambiador y cálculo de los coeficientes individuales
Tubos
Como se ha dicho, se colocan en disposición de triángulo equilátero y con una distancia

entre centros de 1,25 veces el diámetro externo de los tubos. Para los cálculos en los
tubos se ha recurrido a las ecuaciones 9, 10, 12, 13, 14 y 15 y a la figura 5.
Tabla 9. Construcción y coeficiente de los tubos
Tubos
d0 (m) 0,025
di (m) 0,021
e (m) 0,002
L (m) 1,829
A0, tubo (m2) 0,144
Nº tubos 69
Pasos por tubo 2
A por paso (m2) 0,012
ut (m/s) 17,060
Re 1,59·105
Pr 0,790
L/D 87,086
jh 2,30·10-3
Nu 338,515
hi /W/m2·ºC) 393,725

Carcasa
Para la carcasa se emplean las ecuaciones 11, 16, 17, 18, 19, 20, 21 y 22; así como la
tabla 5 y las figuras 4 y 6.
Tabla 10. Construcción y coeficiente de la carcasa
Carcasa
K1 0,249
n1 2,207
Db (m) 0,320
Ds (m) 0,372
Lb 0,074
Nb 24
Pasos por carcasa 1
μL (Pa·s) 1,49·10-4
ρL (kg/m3) 874,7
kL (W/m·K) 0,677
Гh (kg/m·s) 7,48·10-4
Nr 6,820
h0 (W/m2·ºC) 18963,420
1.8.6. Cálculo del coeficiente global
El cálculo del coeficiente global se emplea la ecuación 4.
Tabla 11. Coeficiente global
hsf (W/m2·ºC) 0,0002

htf (W/m2·ºC) 0,0002
kw (W/m·ºC) 58
U0 (W/m2·ºC) 281,529
Tras varias iteraciones, se puede comprobar como el valor obtenido no difiere

notablemente del supuesto por lo que los resultados mostrados se consideran válidos.

El intercambiador E-102 se encuentra situado en la línea de alimentación de amoníaco,

previo a la entrada al reactor. El objetivo del mismo es alcanzar una temperatura
adecuada para que se produzca la reacción.

intercambiador.
En cuanto al material de construcción, se escoge acero inoxidable.

Tabla 12. Propiedades de los fluidos
Carcasa Tubos
Fluido Vapor de agua Amoníaco
m (kg/s) 0,056 0,459
μmedia (Pa·s) 1,52·10-5 1,05·10-5
ρmedia (kg/m3) 2,453 1,884
kmedia (W/m·K) 3,22·10-2 0,035
Cp (kJ/kg·ºC) 1,982 2,242
PM (kg/kmol) 18,02 17,03
λvap (kJ/kg) 2131,568 -
Los resultados de la aplicación de las ecuaciones 5, 6, 7 y 8 y se muestran en la tabla 13.
ΔTml 72,99
R 0
S 0,79
F 1
ΔTm 72,99

Tubos

Tubos
d0 (m) 0,025
di (m) 0,021
e (m) 0,002
L (m) 1,219
A0, tubo (m2) 0,096
Nº tubos 68
Pasos por tubo 2
ut (m/s) 20,705
Re 7,79·104
Pr 0,666
L/D 58,057
jh 3,00·10-3
Nu 203,999
hi (W/m2·ºC) 343,933

Carcasa
Carcasa
K1 0,249
n1 2,207
Db (m) 0,318
Ds (m) 0,371
Lb 0,074
Nb 15
Pasos por carcasa 1
μL (Pa·s) 1,49·10-4
ρL (kg/m3) 874,7
kL (W/m·K) 0,677
Гh (kg/m·s) 6,70·10-4
Nr 6,775
h0 (W/m2·ºC) 19688,552
hsf (W/m2·ºC) 0,0002

htf (W/m2·ºC) 0,0002
kw (W/m·ºC) 16
U0 (W/m2·ºC) 244,710


El intercambiador E-103 se encuentra situado en la línea de alimentación de aire, previo

a la entrada al reactor. El objetivo del mismo es alcanzar una temperatura adecuada para
que se produzca la reacción.

intercambiador.
En cuanto al material de construcción, se escoge acero al carbono.

Tabla 17. Propiedades de los fluidos
Carcasa Tubos
Fluido Vapor de agua Aire
m (kg/s) 0,215 6,494
μmedia (Pa·s) 1,52·10-5 2,28·10-5
ρmedia (kg/m3) 2,453 1,933
kmedia (W/m·K) 3,22·10-2 0,031
Cp (kJ/kg·ºC) 1,982 1,010
PM (kg/kmol) 18,02 28,95
λvap (kJ/kg) 2131,568 -
Los resultados de la aplicación de las ecuaciones 5, 6, 7 y 8 y se muestran en la tabla 18.
ΔTml 58,14
R 0
S 0,70
F 1
ΔTm 58,14

Tubos

Tubos
d0 (m) 0,038
di (m) 0,034
e (m) 0,002
L (m) 1,219
A0, tubo (m2) 0,146
Nº tubos 218
Pasos por tubo 2
ut (m/s) 33,947
Re 9,77·104
Pr 0,754
L/D 35,859
jh 4,00·10-3
Nu 355,747
hi (W/m2·ºC) 320,015

Carcasa
Carcasa
K1 0,249
n1 2,207
Db (m) 0,818
Ds (m) 0,885
Lb 0,177
Nb 6
Pasos por carcasa 1
μL (Pa·s) 1,49E-04
ρL (kg/m3) 874,7
kL (W/m·K) 0,677
Гh (kg/m·s) 8,11·10-4
Nr 11,485
h0 (W/m2·ºC) 16922,823
hsf (W/m2·ºC) 0,0002

htf (W/m2·ºC) 0,0002
kw (W/m·ºC) 58
U0 (W/m2·ºC) 249,281


1.11. Caída de presión en los intercambiadores
En este apartado se recogen todos los resultados de las pérdidas de carga tanto en los
tubos como en la carcasa mediante la aplicación de las ecuaciones 23 y 24 y de las
figuras 9 y 10 a los intercambiadores diseñados.
Tabla 22. Caídas de presión en los intercambiadores
ΔPtubos (kPa) ΔPcarcasa (kPa)

E-101 2,576 0,526
E-102 1,174 0,134
E-103 1,914 0,025
En vista de los resultados obtenidos, los valores no se consideran significativos por lo

que no supone un factor crítico que requiera rediseñar el intercambiador.

2. ABSORCIÓN
2.1. Introducción
La absorción se emplea normalmente a escala industrial para separar mezclas de gases,

especialmente si se quieren recuperar ciertos componentes de alto valor añadido o si se
necesita eliminar algún componente indeseado.
Se puede definir la absorción como la operación unitaria de transferencia de materia

basada en el equilibrio en la que los componentes de una mezcla gaseosa se separan por
disolución líquida. Uno de los factores relevantes a tener en cuenta en el diseño de este
tipo de equipos es la capacidad para poner en contacto íntimo la corriente del gas con el
líquido lo cual afecta a la eficacia del equipo. En absorción de gases únicamente se
considera la transferencia de materia en una dirección, del gas al seno del líquido.
Dependiendo del tipo de interacción entre el absorbente y absorbato, la operación tiene

distintas clasificaciones. En el caso a tratar, se considera un sistema de absorción
puramente físico en el que el absorbato es más soluble en el absorbente que el resto de
los gases de la mezcla, de manera que se absorbe el componente sin dar lugar a reacción
química. La concentración de equilibrio en el líquido es principalmente función de la
presión parcial en el gas.
El sistema tiende a alcanzar el equilibrio, cuando las dos fases se encuentran en contacto
íntimo durante un tiempo suficiente. El soluto presente en el líquido es función de la
temperatura, de la presión parcial del mismo en la fase gaseosa y de la naturaleza del
propio soluto.
2.2. Selección del disolvente
Un aspecto esencial en el diseño es la correcta elección del disolvente. Las propiedades

de mayor interés son:
- Alta solubilidad del componente a extraer: si el gas tiene una alta solubilidad, se
puede incrementar la velocidad de absorción y reducir la cantidad de disolvente
necesaria. Generalmente, los disolventes que tienen una naturaleza química
similar a la del soluto que va a ser absorbido proporcionan una buena
solubilidad.
- Alta selectividad: conviene una alta solubilidad del componente a extraer a la
vez que una baja solubilidad del inerte.
- Baja volatilidad: el disolvente debe tener una baja presión de vapor ya que el gas
que sale de una torre de absorción va generalmente saturado del disolvente y las
pérdidas podrían ser importantes.
- Estabilidad: el disolvente seleccionado debe ser químicamente estable para
evitar reacciones peligrosas o no deseadas.

- Baja viscosidad: se prefieren absorbentes de baja viscosidad por razones de

rápida velocidad de absorción, mejoran las características de inundación, bajas
pérdidas de carga en el bombeo y buenas características de transferencia de
calor.
- Otros: baja corrosividad, bajo coste, baja toxicidad, etc.
En el presente proyecto, se emplea agua como disolvente para llevar a cabo la absorción
en contracorriente aprovechando así la buena solubilidad de los nitrilos en agua.
2.3. Selección del equipo de contacto
La elección entre una columna de platos o de relleno para una aplicación particular sólo
se puede realizar con completa seguridad basándose en el coste de cada diseño; no
obstante, la elección generalmente se puede realizar en base a la experiencia
considerando las ventajas y desventajas de cada tipo que se muestran a continuación:
- Se puede diseñar una columna de platos para manipular un intervalo más amplio
de caudales gas y líquido que una columna de relleno.
- Las columnas de relleno no son adecuadas para caudales de líquido muy bajos.
- Es más fácil cubrir las necesidades de enfriamiento en una columna de platos ya
que se puede instalar serpentines.
- Si el líquido provoca incrustaciones, o contiene sólidos, es más fácil cubrir las
necesidades para realizar una limpieza en una columna de platos.
- Para líquidos corrosivos generalmente una columna de relleno será más
económica
- El líquido retenido es apreciablemente menos en una columna de relleno que en
una de platos.
- Las columnas de relleno son más adecuadas para manipular sistemas con
formación de espumas.
- Se debería de considerar el relleno para columnas de pequeño diámetro.
Para el caso que nos ocupa, muchos de estos factores no se consideran limitantes, sin
embargo se decide optar por el diseño de una columna de relleno. El contacto gas-
líquido en una columna de relleno es continuo, y no por fases, como en una columna de
platos. El líquido desciende por la superficie del relleno de la columna y el gas asciende
por la columna en contracorriente. El rendimiento de la columna depende en gran
medida de una buena distribución del líquido y del gas a través del lecho del relleno, y
esta es un aspecto importante para el diseño.

Figura 9. Columna de relleno
Para el diseño de una columna de relleno se siguen los siguientes pasos:
1. Seleccionar el tipo y tamaño del relleno

2. Determinar la altura de la columna requerida para alcanzar la separación
especificada
3. Determinar el diámetro de la columna
4. Seleccionar y diseñar las características internas de la columna: soporte del
relleno, distribuidor del líquido, redistribuidores.
2.4. Selección del relleno
Los principales requisitos de un relleno son que deberían:
- Proporcionar un área superficial grande: un área interfacial elevada entre el gas y

el líquido.
- Tener una estructura abierta: baja resistencia a la circulación del gas.
- Promover la distribución uniforme del líquido en la superficie del relleno.
- Promover una circulación uniforme del gas transversalmente a través de la
columna.
Se han desarrollado muchos tipos y formas diversas de relleno para satisfacer estos
requisitos y se pueden dividir en dos clases:
- Rellenos con una geometría regular: tales como anillos apilados, mallas y
rellenos estructurados patentados.

- Rellenos aleatorios: anillos, sillas y formas patentadas, que se vuelcan dentro de

la columna y quedan distribuidos aleatoriamente.
Los rellenos aleatorios y los elementos de relleno estructurados se usan de forma más
común en la industria de procesos. En este caso, se ha optado por el empleo de anillos
Raschig de 2” cuyos datos de diseño se encuentran recogidos en la tabla 23.
Tabla 23. Características del relleno
Tipo Tamaño Densidad Área Factor de

aparente superficial, a relleno, Fp
in mm kg/m3 m2/m3 m-1
Anillos Raschig 2 51 651 95 210
Se ha comprobado que el tamaño del relleno no exceda 1/30 del diámetro de la columna
para evitar problemas en la distribución del líquido.
2.5. Diseño de la columna

2.5.1. Balance de materia y equilibrio
En una torre de absorción con funcionamiento en contracorriente, el gas se pone en

contacto íntimo con el líquido descendente. Debido a que los flujos molares de líquido y
gas varían a lo largo de la torre, es habitual referir los flujos a los componentes
considerados inertes. Así, las composiciones y caudales en base libre de soluto vienen
determinadas por las ecuaciones 25 y 26.
( )
( )
donde
Y, X: relaciones molares de líquido y gas en relación al inerte

y, x: fracciones molares de líquido y gas, respectivamente
G’, L’: flujos molares de inerte y disolvente, kmol/h
G, L: flujos molares globales, kmol/h
Cuando la concentración del soluto es pequeña, es decir menor que un 10%, la

circulación del gas y el líquido se puede considerar constante a través del relleno sin
cometer errores relevantes.
Si se realiza un balance de materia referido al componente a separar entre una sección

de la torre y otra inferior, se obtiene la ecuación 27, a partir de la cual se puede deducir
la recta de operación ecuación 28.

Figura 10. Columna de absorción
( ) ( )
( )
Esta última, permite conocer las composiciones de cualquier punto en la columna a

partir de los valores conocidos de las composiciones en los extremos.
Una vez obtenida la línea de operación, se necesitan las condiciones de equilibrio del
sistema gas-líquido. En este caso, se considera que cumple la ley de Henry que
relaciona la presión parcial del soluto en la fase gas con su concentración en el líquido
(ecuación 29)
donde
PA: presión parcial del componente A en la fase gas

CA: concentración en el líquido
H: constante de Henry
Se dispone del valor de la constante de Henry a 25ºC proporcionada por la bibliografía

(21) y a partir de la ecuación 30 que representa la variación de la constante con la
temperatura, se obtendrá el valor necesario a la temperatura de operación, en este caso,
20ºC.
( )

( )
( )
Para poder hacer uso de la ecuación 31 se evalúan las derivadas como incrementos
respecto al valor estándar a 25ºC. Así:
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
donde
H25 y H: valores de la constante de Henry a la temperatura de referencia y a la

de operación, respectivamente, mol/Pa·m3
T25 y T: temperaturas, K
Como se dispone de valores de composición, y con la ley de Henry los datos de

equilibrio están referidos a presiones parciales, si se asume el cumplimiento de la ley de
Raoult (PA = y·P) por sustitución se llega a la expresión 32 que representa el equilibrio
en función de la presión total del sistema, en este caso la presión atmosférica.
2.5.2. Determinación de la altura de relleno
Cada punto de la recta de operación corresponde a condiciones reales en algún punto de

la torre. Así, la determinación de la altura depende del número de unidades de
transferencia (HOG) y de la altura de una unidad de transferencia (HG), según se expresa
en la ecuación 33 referida a los coeficientes globales respecto a la fase gas.
Para determinar el número de unidades de transferencia referido a la fase gaseosa se

emplea la siguiente ecuación:
( )
∫ ∫
( ) ( )
donde
Y*: la composición de equilibrio de la fase gas

(Y-Y*): potencial de transferencia de materia
Cuando se trata de disoluciones diluidas, la circulación del gas y el líquido será

esencialmente constante a través del relleno, y en la determinación de la altura de
relleno requerida, se puede prescindir del segundo término de la ecuación 34. Para la

resolución de la integral, disponiendo de los datos de equilibrio y de operación, se

recurre a la integración numérica.
A continuación, se determina la altura de una unidad de transferencia a partir de las

alturas de las unidades de transferencia en la fase gas (HG) y en la fase líquida (HL)
mediante la expresión 35.
donde
m: pendiente de la recta de equilibrio

G’/L’: inversa de la pendiente de la recta de operación
Para la determinación de HG y HL se ha decido emplear los siguientes nomogramas:
Figura 11. Nomogramas para la determinación de alturas de unidad de transferencia en fase gas
(izquierda) y en fase líquida (derecha)
Para la utilización de estos nomogramas se necesita la velocidad del gas, calculada a

partir del diámetro de la torre; el tipo de relleno, indicado con anterioridad; la
temperatura y presión de operación; la relación de viscosidades en referencia a la del
líquido a 20ºC; y la velocidad de mojado (Lp) que viene dada por la ecuación 36.

( )
( )
2.5.3. Diámetro de la columna
La capacidad de una columna de relleno viene determinada por su área transversal.

Normalmente, la columna se diseña para trabajar a la mayor caída de presión que sea
económicamente favorable, para asegurar una buena distribución del líquido y el gas.
Para rellenos aleatorios en absorbedores el valor de diseño recomendado va de 15 a 50
mm de agua por metro de altura de relleno.
El diámetro y el área transversal de la columna para una caída de presión seleccionada

se pueden determinar a partir de la correlación de caídas de presión generalizada dada
en la figura 12.
Figura 12. Diagrama para la evaluación de la constante K4
La figura relaciona los caudales del líquido y el vapor, las propiedades físicas del
sistema y las características del relleno, con el caudal másico del gas por unidad de área
transversal.
El término K4 es una constante que viene dada por la siguiente expresión:
( ) ( )
( )

donde
Vw*: caudal másico del gas por unidad de área transversal de la columna,
kg/m2·s
Fp: factor de relleno
μL: viscosidad del líquido, N·s/m2
ρL, ρV: densidades del líquido y vapor, kg/m3
El término FLV es el parámetro de flujo gas-líquido, calculado a partir de la siguiente

ecuación:
Siendo Lw y Gw los flujos másicos del líquido y gas en kg/s.
El área de la columna se puede obtener a partir de la ecuación 39, y a continuación se

puede determinar el diámetro despejando la ecuación 40.
2.5.4. Caída de presión a través del relleno
Este apartado se destina a comprobar si la caída de presión utilizada en el diseño,

recomendada por la bibliografía, es la adecuada. Para ello se hace uso de la ecuación 41.
donde
L: flujo de líquido, lb/s·ft2

G: flujo de gas, lb/s·ft2
: densidad del gas, lb/ft3
a y b: constantes extraídas de la bibliografía con valores de 0,24 y 0,14
respectivamente
Para obtener el resultado en mm de agua/m y poder compararlo con el utilizado en el

diseño se debe multiplicar el resultado de la ecuación 41 por 83,3 y posteriormente, se
corrige con el factor ( ).

2.6. Columna T-201
Este equipo se sitúa tras la salida del Quench, al inicio de la sección de recuperación del
componente principal. Tiene lugar la absorción en contracorriente del acrilonitrilo en
agua. Por la parte inferior de la columna se introduce la corriente procedente del
apagador en contracorriente con el agua fría introducida por la parte superior. Los
resultados obtenidos para el diseño de la misma siguiendo el procedimiento descrito, se
muestran a continuación.
24
34
22
25
Figura 13. Columna de absorción con la numeración de corrientes del balance de materia
2.6.1. Balances de materia y equilibrio
Conocido el caudal gaseoso de entrada a la columna, las condiciones de operación y que

se desea obtener una recuperación del 99,9% del acrilonitrilo, se determinan los flujos
de componente de cada una de las corrientes en kmol/h (tabla 24).

Tabla 24. Flujos molares de componente
Componente Gent Lent Gsal Lsal

(kmol/h) (kmol/h) (kmol/h) (kmol/h)
Propeno 1,63 0,00 1,63 0,00
Oxigeno 40,90 0,00 40,82 0,08
Nitrógeno 640,39 0,00 639,75 0,64
Agua 18,69 1433,52 25,21 1426,99
Acrilonitrilo 73,24 0,00 0,07 73,16
Acetonitrilo 2,85 0,05 0,00 2,89
Ácido cianhídrico 13,78 0,00 0,00 13,78
Dióxido de carbono 0,88 0,00 0,88 0,00
Acroleína 0,69 0,00 0,01 0,68
Impurezas 0,11 0,00 0,00 0,11
TOTAL 793,15 1433,56 708,38 1518,33
Obtenidos los caudales de todas las corrientes, se pasa a la determinación de las

composiciones a partir de la recta de operación considerando la absorción de un
componente, en este caso, el acrilonitrilo. Como se ha dicho, se emplearán las
composiciones en base al total y en base al inerte indistintamente.
Conocidas las composiciones de los extremos se obtiene la pendiente de la recta de

operación (tabla 25), y a partir de la ecuación 28 y la variación de la composición del
líquido, se calculan los valores de la variación de la composición de la corriente
gaseosa. Por otra parte, se calculan los valores de la composición en equilibrio haciendo
uso de la ecuación 32 en la cual está presente la constante de Henry a la temperatura de
operación, en este caso 20ºC, que se calcula con la ecuación 31.
Así, los resultados se presentan recogidos en las siguientes tablas:
H20 = 13,36 Pa·m3/mol
Tabla 25. Composiciones en los extremos
x0 0
xn 4,82·10-2
y1 1,03·10-4
yn+1 9,23·10-2
Pendiente 1,91

Tabla 26. Datos de operación y equilibrio
x y y*
0 1,03·10-4 0
1,00·10-4 2,95·10-4 7,00·10-5
2,00·10-4 4,86·10-4 1,40·10-4
3,00·10-4 6,78·10-4 2,10·10-4
4,00·10-4 8,69·10-4 2,80·10-4
5,00·10-4 1,06·10-3 3,50·10-4
6,00·10-4 1,25·10-3 4,20·10-4
7,00·10-4 1,44·10-3 4,90·10-4
8,00·10-4 1,63·10-3 5,60·10-4
9,00·10-4 1,83·10-3 6,30·10-4
1,00·10-3 2,02·10-3 7,00·10-4
2,00·10-3 3,93·10-3 1,40·10-3
3,00·10-3 5,85·10-3 2,10·10-3
4,00·10-3 7,76·10-3 2,80·10-3
5,00·10-3 9,67·10-3 3,50·10-3
6,00·10-3 1,16·10-2 4,20·10-3
7,00·10-3 1,35·10-2 4,90·10-3
8,00·10-3 1,54·10-2 5,60·10-3
9,00·10-3 1,73·10-2 6,30·10-3
1,00·10-2 1,92·10-2 7,00·10-3
2,00·10-2 3,84·10-2 1,40·10-2
3,00·10-2 5,75·10-2 2,10·10-2
4,00·10-2 7,67·10-2 2,80·10-2
4,20·10-2 8,05·10-2 2,94·10-2
4,40·10-2 8,43·10-2 3,08·10-2
4,60·10-2 8,82·10-2 3,22·10-2
4,80·10-2 9,20·10-2 3,36·10-2
4,82·10-2 9,23·10-2 3,37·10-2
2.6.2. Diámetro de la columna
Siguiendo el procedimiento expuesto en el apartado 2.5.3., se necesitan las propiedades

medias de las corrientes gas y líquido para poder determinar el parámetro de flujo
(ecuación 38) y con éste la constante K4 a partir de la figura 12 para una caída de
presión seleccionada de 42 mm de agua/ m de altura de relleno.
Tabla 27. Propiedades medias de las corrientes
Gas Líquido
n (kmol/h) 793.15 1518,33
PM (kg/kmol) 31,05 19,86
m (kg/s) 6,84 8,38
μ (N·s/m2) 1,59·10-5 8,9·10-4
ρ (kg/m3) 1,29 595,70

Conocidos estos parámetros, es posible calcular el área y diámetro de la columna

haciendo uso de las ecuaciones 37,39 y 40.
Tabla 28. Resultados para el cálculo del área y diámetro de la columna
∆P (mm agua/m) FLV K4 Vw*(kg/m2·s) A (m2) D (m)

42 0,057 1,80 1,39 4,93 2,51
2.6.3. Determinación de la altura de relleno
En primer lugar se determina el número de unidades de transferencia mediante la

integración numérica de la ecuación 34.
Tabla 29. Cálculo del número de unidades de transferencia
1/(y-y*) ∆y Integral
9672,43
4449,26 1,91·10-4 1,35
2889,12 1,91·10-4 7,02·10-1
2139,06 1,91·10-4 4,81·10-1
1698,18 1,91·10-4 3,67·10-1
1407,98 1,91·10-4 2,97·10-1
1202,49 1,91·10-4 2,50·10-1
1049,35 1,91·10-4 2,16·10-1
930,80 1,91·10-4 1,90·10-1
836,32 1,91·10-4 1,69·10-1
759,25 1,91·10-4 1,53·10-1
395,13 1,91·10-3 1,10·100
267,06 1,91·10-3 6,34·10-1
201,69 1,91·10-3 4,49·10-1
162,03 1,91·10-3 3,48·10-1
135,40 1,91·10-3 2,85·10-1
116,29 1,91·10-3 2,41·10-1
101,91 1,91·10-3 2,09·10-1
90,69 1,91·10-3 1,84·10-1
81,70 1,91·10-3 1,65·10-1
41,02 1,91·10-2 1,17·100
27,39 1,91·10-2 6,55·10-1
20,55 1,91·10-3 4,59·10-1
19,58 3,83·10-3 7,68·10-2
18,69 3,83·10-3 7,32·10-2
17,88 3,83·10-3 7,00·10-2
17,13 3,83·10-3 6,70·10-2
17,07 3,58·10-4 6,12·10-3
NOG = 10,38

A continuación se realiza la representación gráfica de las rectas de operación y

equilibrio (figura 14).
1.000E-04
900E-04
800E-04
700E-04
600E-04
500E-04
y
Operación
400E-04
Equilibrio
300E-04
200E-04
100E-04
0.000E+00
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
x
Figura 14. Composiciones de operación y de equilibrio
El siguiente paso es determinar la altura de una unidad de transferencia. Para ello,

calculados y conocidos los valores mostrados en la tabla 30 y a través de los
nomogramas de la figura 11, se obtienen los coeficientes en la interfase (HG yHL)
necesarios para determinar dicha altura sustituyendo en la ecuación 35.
Tabla 30. Resultados para el empleo del nomograma de la figura 11

uv (ft/s) 3,06
HG (m) 0,488
T (ºC) 20
P (atm) 1
Lp (ft3/ft·h) 0,57
HL (m) 0,549
μ/μ20ºC 0,91
Así, se obtiene finalmente el valor de la altura de relleno a partir de la ecuación 33.
Tabla 31. Altura de relleno
HOG (m) h (m)

0,69 7,18
Se puede observar como el valor obtenido para el HOG se encuentra dentro del intervalo
de valores típico para rellenos aleatorios de 2” que va de 0,6 a 1 metro.

2.6.4. Caída de presión a través del relleno
Los resultados obtenidos a partir de la ecuación 41 se muestran en la tabla 32.

Tabla 32. Resultados para la caída de presión a través del relleno
a 0,24
b 0,14
L (lb/s·ft2) 0,35
G (lb/s·ft2) 0,28
ρG (lb/ft3) 0,08
∆P (in/ft) 0,27
∆P (mm agua/m) 22,34
ρw / ρL 1,68
∆P corregido (mm agua/m) 37,50
Se puede observar que el resultado se encuentra entre el intervalo recomendado por la

bibliografía (entre 15 y 50 mm de agua por metro de altura de relleno) y no dista en
gran magnitud del escogido para el diseño que era de 42 mm/m. Es por esto que se
considera correcto el valor escogido ya que al hacer uso del mismo en la figura12 no se
obtendrá un error muy significativo.
2.7. Diseño del interior de la columna
El interior de la columna debe funcionar como una parte integrante del diseño total y no
limitar el funcionamiento del relleno. Así, la integración de los elementos interiores a la
columna debe diseñarse de manera exhaustiva para asegurar un buen funcionamiento.
A continuación se mencionan los elementos interiores de interés para la columna a

diseñar.
 Soporte del relleno
La función del plato de soporte es aguantar el peso del relleno húmedo, mientras
permite pasar libremente el gas y el líquido. Un soporte mal diseñado producirá una
elevada caída de presión y puede provocar una inundación local.
El mejor diseño para sostener el relleno es aquel en que se proporcionan las entradas de
gas por encima del nivel en que circula el líquido del lecho.
 Distribuidores del líquido
El rendimiento satisfactorio de una columna requiere una circulación uniforme del

líquido a través de la columna por ello es esencial una buena distribución inicial del
líquido. Será necesario un distribuidor de líquido en aquellas zonas de la torre en las que
se introduce una corriente líquida. En el caso que nos ocupa, únicamente se alimenta la
columna por la parte superior por lo que el distribuidor será colocado en esta sección.

Además, se proporcionará una superficie de paso de gas adecuada para evitar una
pérdida de carga elevada.
Los dos diseños más comúnmente utilizados son el tipo orificio y el tipo rebosadero.
Para el diseño de esta columna se escoge de tipo rebosadero ya que pueden trabajar con
un rango de flujos más amplio que los de tipo orificio.
Además, como ya fue comentado, para asegurar una buena distribución del líquido se
comprueba que el relleno utilizado tiene el tamaño adecuado de modo que:
 Redistribuidores del líquido
Se utilizan redistribuidores para recoger el líquido que ha migrado a las paredes de la

columna y lo redistribuye uniformemente sobre el relleno. También se compensará
cualquier mala distribución que haya ocurrido dentro del relleno.
La altura máxima del lecho que se debería usar sin redistribución del líquido dependerá
del tipo de relleno del proceso. La destilación es menos susceptible a la mala
distribución que la absorción y desorción. Como guía general, la altura máxima del
lecho no debería exceder a tres veces el diámetro de la columna para anillos Raschig.
En este caso, la altura del lecho obtenida es ligeramente inferior a tres veces el diámetro
sin embargo, se ha decidido instalar un redistribuidor de líquido en la mitad del lecho.
 Instalación del relleno
Normalmente los rellenos metálicos y cerámicos se arrojan dentro de la columna

“húmeda”, para asegurar una distribución realmente aleatoria y prevenir dañar el
relleno. La columna se llena parcialmente con agua y el relleno se arroja dentro del
agua. La altura del agua debe permanecer por encima del relleno en todo momento.
En el caso de necesitar rellenar las columnas en seco, por ejemplo, para evitar la
contaminación de los fluidos del proceso con agua, se puede bajar el relleno en la
columna en cubos y otros recipientes. Para el caso de los rellenos cerámicos, se debe
tener la precaución de no dejar caer el relleno desde una altura superior a medio metro.

3. REACTOR
3.1. Introducción
En el contexto de la industria química, un reactor químico es una unidad de proceso

diseñada para llevar a cabo una o varias reacciones químicas. La ingeniería de reactores
proporciona las bases para realizar el diseño de un reactor de manera que éste cumpla
con su objetivo: proporcionar un producto dado a partir de reactantes conocidos, con
una velocidad y selectividad determinadas, mediante un proceso seguro y respetuoso
con el medioambiente.
El diseño del reactor condiciona en gran medida el éxito de la planta. Para llevarlo a
cabo se necesita establecer una ecuación de funcionamiento del reactor que relaciona la
salida del mismo con la alimentación, las condiciones de operación, el modo de
contacto, la cinética de la reacción y los procesos de transferencia de materia, energía y
cantidad de movimiento que tienen lugar en el mismo.
3.2. Tipo de reactor
Industrialmente, el proceso se lleva a cabo en un reactor catalítico de lecho fluidizado.

Sin embargo, a efectos de diseño y con objeto de simplificar el sistema, se puede
aproximar a un modelo de mezcla completa sin cometer un error significativo.
Este tipo de reactor se emplea frecuentemente cuando el control de la temperatura en

todos los puntos del reactor es un aspecto crítico y cuando es necesario mantener el
catalizador en suspensión.
Cabe destacar, que para el presente proyecto, no se dispone de sistema de agitación

puesto que la reacción tiene lugar en fase gas.
3.3. Catalizador
Un catalizador es una sustancia que modifica a la velocidad de una reacción sin

participar en ella. Debido a que la reacción catalítica ocurre en la interfase entre el
fluido y el sólido, es esencial que el área interfacial sea grande para lograr una velocidad
de reacción significativa.
Para las reacciones que tienen lugar en este proceso, se ha usado un catalizador
compuesto a base de óxidos de molibdeno y bismuto. Es un catalizador ampliamente
utilizado en el proceso Sohio, aunque este catalizador se encuentra en desuso. La
actividad de investigación está encaminada a conseguir promover la formación de más
acrilonitrilo y menores cantidades de productos secundarios, es decir, se busca un
catalizador que mejore el rendimiento y la selectividad de la reacción y que a su vez sea

estable frente a posibles fluctuaciones en las condiciones del proceso. Actualmente, se

utiliza un catalizador del que se desconoce la composición ya que está protegido por
patente, por este motivo se ha decidido utilizar el catalizador de molibdeno-bismuto, ya
que se dispone más información.
Uno de los principales problemas de los catalizadores es que a lo largo del tiempo
experimentan desactivación que se puede deber a distintos factores como fenómenos de
envejecimiento, contaminación o coquificación, etc. Además, la actividad del
catalizador también puede verse reducida durante el proceso de reacción debido a
pérdidas de oxígeno de la molécula de bismuto. Para remediar esto, lo ideal sería
conseguir una regeneración in situ. En el caso que nos ocupa, para la recuperación del
catalizador que se ve arrastrado a la salida del reactor con el producto gas, se dispone de
un ciclón en el que tiene lugar la regeneración del catalizador con aire.
Cuando se decide el tamaño de las partículas de catalizador a emplear, hay que

considerar su efecto en las propiedades de fluidificación, así como la superficie
específica disponible para la reacción. Para el reactor a diseñar, se decide utilizar
partículas del grupo A según la clasificación propuesta por Geldart. Éstas son partículas
de pequeño diámetro y baja densidad. Son aereables y fluidizan con facilidad sin formar
muchas burbujas incluso a velocidades de gas elevadas.
3.4. Cinética química
En el reactor tiene lugar la reacción principal de amoxidación en fase gas para producir
acrilonitrilo. Además de ésta, ocurren una serie de reacciones secundarias o no deseadas
que disminuyen el rendimiento de la reacción principal.
Reacción principal:
Reacciones secundarias:

En cuanto a la cinética, se trata de una reacción de orden uno cuya expresión de

velocidad es la siguiente:
donde
: velocidad de reacción, mol/L·h

CA: composición del componente A, mol/L
En lo referido a las condiciones de operación, la reacción tiene lugar a una temperatura

de 480ºC y 2 atmósferas de presión y los reactivos entrarán al reactor a 150ºC y 2
atmósferas de presión.
Por otra parte, para evitar la proliferación de compuestos no nitrogenados en el reactor

se prefiere un exceso de amoníaco del 20%, así como un exceso suficiente de oxígeno
que asegure la continua regeneración del catalizador. Así, la relación
propeno/amoníaco/aire empleada será de 1/1,2/9,8.
3.5. Dimensionamiento del reactor
Como se dijo con anterioridad, se lleva a cabo el diseño de un reactor de mezcla

completa. Para calcular el volumen del reactor teniendo en cuenta la reacción principal
de formación de acrilonitrilo a partir de propileno, se emplea la ecuación de diseño para
este tipo de reactores (ecuación 43).
( )
donde
FA0: Flujo molar de propileno a la entrada, mol/h

XA: conversión del propileno, en este caso es del 98%
CA: concentración de propileno a la salida, mol/L
El flujo molar a la entrada se obtiene a partir del balance de materia mientras que la
concentración del propileno a la salida se determina a través de la expresión 44.
( )

Para el cálculo del diámetro conocido el caudal del gas, es preciso conocer la velocidad
de fluidización que podrá ser determinada a partir de la figura 15. Para ello, se necesita
conocer el diámetro de las partículas y la densidad relativa de las mismas.
Para el diseño, se considerará una velocidad de fluidización del doble de la obtenida a

través de la figura 15 y a partir de la expresión 47 es posible obtener el área del reactor.
Figura 15. Velocidad de fluidización
Considerando que se trata de un reactor de sección circular, se puede determinar el

diámetro y además también se obtiene la altura del tanque.

3.6. Cantidad de catalizador
Algunos de los parámetros del catalizador necesarios para el diseño se encuentran

recogidos en la tabla 33.
Tabla 33. Características del catalizador
Diámetro de partícula (mm) 1

Densidad de partícula (g/ml) 1,2
WWH (h-1) 0,0725
Con el valor de WWH, que es el peso de propileno alimentado por unidad de peso de
catalizador por hora, y la cantidad de propileno, se obtiene la cantidad de catalizador
necesaria en el reactor.
No obstante, hay que tener en cuenta que existen pérdidas del catalizador con el tiempo
ya que los ciclones no tienen un rendimiento del 100%, por lo que quedará parte de
catalizador retenido en los filtros. Del artículo de Jonh McCallion de 1996 (24), se
obtienen las pérdidas mostradas en la tabla 33.

3.7. Reactor R-101
En este apartado, se exponen los resultados obtenidos en el diseño del reactor siguiendo
el procedimiento explicado con anterioridad. Cabe destacar, que tras la realización de un
diseño inicial, el volumen del reactor obtenido se consideró alto y por razones técnicas y
de operación se decidió optar por operar con dos reactores de menor tamaño de manera
que a cada uno le llega la mitad de la alimentación.
3.7.1. Dimensionamiento del reactor
En primer lugar, para el dimensionamiento del reactor se parte de los siguientes datos:
Tabla 34. Datos de las corrientes y conversión del reactor
m (kg/h) 14258,84
ρ (kg/m3) 1,66
q0 (m3/h) 8566,84
FA0 (kmol/h) 41,50
FA (kmol/h) 0,81
CA0 (kmol/L) 4,84·10-6
CA (kmol/L) 9,50·10-8
XA 0,98
Así, mediante la aplicación de la ecuación 43, se obtiene el volumen del reactor.
Se decide sobredimensionar un 10% el mismo por razones técnicas y para tener en

cuenta el posible efecto de expansión.
Por otra parte, como se ha indicado, para el cálculo del diámetro se necesita el área
calculada a partir del caudal de gas y de la velocidad de fluidización.
Tabla 35. Resultados del diseño del reactor
uf 1,40
Q (m3/s) 2,38
τ (s) 1,49
A (m2) 1,70
D (m) 1,47
H (m) 2,09

3.7.2. Cantidad de catalizador
En cuanto a las necesidades del catalizador, los resultados obtenidos teniendo en cuenta
los datos de la tabla 33, se muestran a continuación:
Tabla 36. Cantidad de catalizador
m propileno (kg/h) 3485,59

m catalizador (t) 48,08
Pérdidas en 5 años (t) 149,69
m catalizador total (t) 197,76
3.8. Diseño del interior del reactor
3.8.1. Difusor para la entrada de reactivos
El objetivo es garantizar una buena distribución de los reactivos en el interior del

reactor. Uno de los parámetros que está muy condicionado por el diseño de los difusores
es la velocidad superficial del gas. De entre los distintos tipos de difusores existentes se
decide emplear difusores de tubos tipo radial porque según datos bibliográficos ofrecen
una menor pérdida de carga.
3.8.2. Soporte del catalizador
Se emplea un soporte para mantener aquellas partículas que no estuvieran en

fluidización. Se escoge un soporte tipo rejilla que retiene el catalizador dejando paso al
flujo de aire.

4. DISEÑO MECÁNICO
4.1. Introducción
El diseño mecánico de un equipo, se basa en la resistencia de los materiales a las

diferentes tensiones a las que se van a ver sometidos una vez instalado y en
funcionamiento. Se tienen en cuenta diversos efectos como la resistencia a la presión
interna, a la presión externa, la corrosión o el propio peso del equipo.
A la hora de llevar a cabo el diseño mecánico de los diferentes equipos de la planta de

producción, se interpretarán como recipientes a presión. No existe un estándar
internacional para el diseño de recipientes a presión, pero el estándar más empleado es
el ASME Boiler and Pressure Vessel Code (el código ASME BVP).
4.2. Condiciones de operación
Un recipiente se debe diseñar para soportar la presión máxima a la que sea probable que
esté sometido durante la operación. Para recipientes bajo presión interna, la presión de
diseño se toma como la presión a la que se ajusta el dispositivo de descarga. Ésta
normalmente será un 5 a 10 % por encima de la presión normal de trabajo, para evitar
un trabajo ficticio de la válvula de descarga durante procesos de menor importancia.
Los recipientes sujetos a presiones externas se deben diseñar para resistir la presión
diferencial máxima que es probable que se produzca en funcionamiento.
Por otro lado, la resistencia de los metales decrece con el aumento de la temperatura,
por ello el esfuerzo permisible máximo dependerá de la temperatura del material. Bajo
el código ASME BPV, la temperatura máxima de diseño a la que se evalúa el esfuerzo
permisible máximo se debe tomar como la temperatura máxima de trabajo del material.
La temperatura mínima del metal del diseño se debe tomar como la temperatura más
baja esperada en el servicio.
4.3. Selección del material
Los recipientes a presión se construyen con aceros de carbono sencillos, aceros de

aleaciones ligeras y pesadas, otras aleaciones, placas de placa y plásticos reforzados. La
selección de un material adecuado debe tener en cuenta la idoneidad del material para la
fabricación, la temperatura y presión de diseño, las características corrosivas del fluido
contenido en el recipiente, los coste, la disponibilidad en el mercado de medidas
estándares y la compatibilidad del material con el medioambiente del proceso.
Los valores de esfuerzo máximo permisibles pueden encontrarse recogidos en la tabla

37.

Tabla 37. Esfuerzo máximo permisible en función de la temperatura
4.4. Corrosión permisible

La corrosión permisible es el espesor adicional del metal añadido para permitir la pérdida
de material por corrosión y erosión, o desescamación. El código ASME BPV Sec. VIII D.1
establece que el usuario del recipiente debe especificar las tolerancias a la corrosión. Los
espesores de pared mínimos calculados usando las normas dadas en el código están en la
condición de totalmente corroídos. La corrosión es un fenómeno complejo, y no es posible
ofrecer normas específicas para la estimación de la corrosión permisible requerida para
todas las circunstancias. La tolerancia se debe basar en la experiencia con el material de
construcción bajo condiciones de servicio similares a aquellas para el diseño propuesto.
Para aceros de carbono y de aleación baja, donde no se espera una corrosión severa, se debe
usar una tolerancia mínima de 2,0 mm; donde se anticipan condiciones más severas se debe
aumentar a 4 mm.
4.5. Espesor de la carcasa
Existe un espesor mínimo de pared requerido para garantizar que cualquier recipiente es
suficientemente rígido para soportar su propio peso y cualquier carga adicional. El
espesor de la pared de cualquier recipiente no debe ser menor que los valores dados en
la Tabla 38.
Tabla 38. Espesores mínimos en función del diámetro
Diámetro del recipiente (m) Espesor mínimo (mm)

1 5
1a2 7
2 a 2,5 9
2,5 a 3,0 10
3,0 a 3,5 12

Para una carcasa cilíndrica el espesor mínimo requerido para resistir la presión interna
se puede determinar a partir de las ecuaciones 50 y 51.
donde
t: espesor de la carcasa (mm)
Pi: presión de diseño (N/mm2)
Di: diámetro interno (mm)
S: esfuerzo máximo permisible (Pa), interpolación de la tabla 37.
E: eficiencia máxima permisible de la unión, tabla 39.
El código ASME BPV especifica que el espesor mínimo debe ser el valor mayor
determinado a partir de las ecuaciones 50 y 51.
La resistencia de una unión soldada dependerá del tipo de unión y de la calidad de la

soldadura. La solidez de las soldaduras se comprueba por inspección visual y por un
ensayo no destructivo (radiografía). El valor de la eficiencia de la unión usado en el
diseño dependerá del tipo de unión y la cantidad de radiografía requerida por el código
del diseño. En la tabla 39 se muestran valores típicos.
Tabla 39. Eficiencia máxima permisible de la unión
Para el diseño de los equipos del presente proyecto se selecciona una eficiencia máxima
permisible de 0,85 con un grado de examen radiográfico puntual para una unión a tope
doblemente soldada o equivalente.

4.6. Espesor de los cabezales
Los extremos de un recipiente cilíndrico se cierran mediante cabezales de varias formas.

Los principales tipos son:
 Placas planas y cabezales planos

 Cabezales hemisféricos
 Cabezales elípticos
 Cabezales torisféricos
Los cabezales estándar torisféricos son los cierres de terminaciones más comúnmente
usados para recipientes que trabajan hasta presiones de 15 bares, por lo que serán los
utilizados en los equipos diseñados del presente proyecto.
Figura 16. Cabezal torisférico
En un cierre torisférico existen dos uniones: aquella entre la sección cilíndrica y el

cabezal, y aquella en la unión de la corona y los radios de las articulaciones. Los
esfuerzos de cizalladura y flexión provocados por la dilatación diferencial que se
producirá en estos puntos se deben tener en cuenta en el diseño de los cabezales. El
espesor de este tipo de cabezales se obtiene por medio de la ecuación 52.
donde
Rc: radio de la corona (mm)
La relación de los radios de articulación a la corona no debería ser menos a 0,6, para
evitar el pandeo; y el radio de la corona no debería ser mayor al diámetro de la sección
cilíndrica.
4.7. Dimensiones del cilindro y el cabezal
En esta apartado se determina la altura del cabezal así como de la parte cilíndrica del
equipo.

Figura 17. Dimensiones del cabezal torisférico
Para ello, se hace uso de las siguientes relaciones:
4.8. Peso del recipiente vacío
Para calcular el peso del recipiente, se utiliza una ecuación que aproxima el peso de un
equipo cilíndrico con terminaciones abombadas y espesor de pared uniforme. Cuando se
trata de un recipiente de acero, se utiliza la ecuación 59.
( )
donde
Wv = peso total de la carcasa, N

Cw = factor que se toma 1,08 para recipientes con pocos accesorios internos y
1,15 para columnas de destilación o recipientes similares
Hv = longitud de la sección cilíndrica, m
g = aceleración de la gravedad, m/s2
t = espesor de la carcasa, mm
Dm = diámetro medio del recipiente (Di+t·10-3), m

4.9. Espesor del aislante
Hay equipos que operan bajo condiciones severas de temperatura y resulta conveniente
el estudio de un sistema aislante. Un aislante común es la espuma de poliuretano
expandido que tiene una conductividad térmica de 0.023 W/m·K.
El esquema de temperaturas y radios que se empleará para el cálculo del espesor del
aislante es el siguiente:
Figura 18. Esquema de temperaturas y radios
Se considerará una temperatura ambiente de 25ºC, y una temperatura de la superficie

del aislante de 45ºC. Además, para llevar a cabo los cálculos correspondientes se
necesitan valores de las propiedades del aire a la temperatura ambiente y los módulos
adimensinales: Prandtl, Rayleigh y Nusselt.
El Prandtl del aire a la temperatura ambiente se encuentra tabulado y tiene un valor de

0,7296, y a partir del mismo se pueden obtener los otros valores mediante las
ecuaciones 60 y 61.
( )
donde
g = aceleración de la gravedad, m/s2

β = 1/Tmedia, K-1
μ = viscosidad del aire a la temperatura ambiente, m2/s
⌈ ⌉
⌈ ⌉
⌈ * (( ) )+ ⌉
⌈ ( )⌉

Asimismo, se puede obtener el coeficiente de transmisión de calor a partir del Nusselt,

según la ecuación 62, y a partir del mismo se tiene el calor transmitido al exterior a lo
largo de la pared cilíndrica con la ecuación 63.
donde
k = conductividad del aire, W/m·K

L = longitud del cilindro, m
( )
A partir de ese valor de Q, se obtiene la temperatura de la fase intermedia, T2 (ecuación

64), y haciendo uso de la herramienta Solver, se resuelve el problema de programación
lineal obteniéndose el radio externo y, consecuentemente, el espesor del aislante.
( )
( ⁄ )
:
4.10. Soporte para equipos
El método utilizado para soportar un recipiente dependerá del tamaño, la forma y el

peso del recipiente, además de las condiciones de diseño, la disposición del recipiente y
los accesorios internos y externos. Se deberán diseñar los soportes de manera que se
permita el fácil acceso al recipiente y accesorios para su inspección y mantenimiento.
Para equipos horizontales, el montaje habitual se hace sobre soportes de silla como se
muestra en la figura 19.
Figura 19. Recipiente cilíndrico horizontal con soportes de silla de montar

Para equipos en disposición vertical, el soporte debe proporcionar una estabilidad

suficiente frente al viento o esfuerzos accidentales. En este caso, se prefieren soportes
de falda, como los mostrados en la figura 20, ya que reparten el esfuerzo entre toda la
sección del equipo. El espesor de este tipo de soporte no debe ser menor a 6 mm.
Figura 20. Diseño típico con soporte de falda

Para el diseño mecánico del reactor se ha escogido como material el acero al carbono.
Las condiciones de operación y de diseño en el intercambiador E-101 se muestran en la
tabla 40.
Tabla 40. Condiciones de operación y diseño del intercambiador de calor E-101
Carcasa Tubos
Operación Diseño Operación Diseño
Temperatura (ºC) 180 190 150 160
Presión (Pa) 202650,0548 222915,06 202650,055 222915,06
4.11.1. Espesor de la carcasa y los tubos
El espesor requerido será el mayor valor resultante de la aplicación de las ecuaciones 50

y 51 y los resultados se recogen en la tabla 41.
Tabla 41. Resultados del espesor de la carcasa y los tubos
Carcasa Tubos
2
Pi (N/mm ) 0,22 0,22
Di (mm) 371,68 21,00
S (N/mm2) 88,94 88,94
E 0,85 0,85
t (mm) ec. 51 0,27 0,02
t (mm) ec. 50 0,55 0,03
Adición por corrosión (mm) 2 2
tfinal (mm) 2,55 2,03
En vista de los resultados obtenidos, el espesor obtenido en ambos casos está por debajo
del valor mínimo recomendado mostrado en la tabla 38. Es por esto que se considerará
un espesor mínimo de 5 mm.

4.11.2. Espesor del cabezal
Como ya se dijo, se diseñan cabezales torisféricos y su espesor se obtiene a partir de la

ecuación 52.
Tabla 42. Resultados del espesor del cabezal
Pi (N/mm2) 0,22
Rc (mm) 371,68
S (N/mm2) 88,94
E 0,85
t (mm) 0,97
Adición por corrosión (mm) 2
tfinal (mm) 2,97
4.11.3. Dimensiones del cilindro y el cabezal
Tras la aplicación de las ecuaciones 53, 54, 55, 56, 57 y 58, se han obtenido los
siguientes resultados de las alturas mostrados en la tabla 43.
Tabla 43. Dimensiones del cilindro y el cabezal
R (m) 0,372
r (m) 0,004
h1 (m) 0,010
h2 (m) 0,071
h3 (m) 0,081
htotal (m) 1,829
hcilindro (m) 1,667
4.11.4. Peso del recipiente vacío
Los resultados del peso aproximado de reactor obtenido a partir de la ecuación 59 se

recogen en la tabla 44.
Tabla 44. Peso del recipiente vacío
Cw 1,08
Hv (m) 1,828
g (m/s2) 9,81
Dm (m) 0,376
Wv (N) 1039,884
Wv (kg) 106,002

4.11.5. Espesor del aislante
Los resultados obtenidos tras la aplicación de las ecuaciones 60, 61, 62, 63 y 64 para la
obtención del espesor del aislante se muestran en la tabla 45.
Tabla 45. Resultados del espesor del aislante
Tambiente (K) 298,15

T3 (K) 318,15
T1 (K) 448,15
Tmedia (K) 308,15
kaire (W/m·K) 0,026
μ (m2/s) 1,56·10-5
Longitud (m) 1,829
kaislante (W/m·K) 0,023
Pr 0,730
Ra 1,16·1010
Nu 100,306
h (W/m2·K) 1,399
A (m2) 3,182
Q (W) 89,050
T2 (K) 448,148
r1 (m) 0,186
r2 (m) 0,188
r3 (m) 0,277
e (m) 0,089
Se observa que el valor de T2 es igual que la temperatura en el interior del reactor, algo
de esperar puesto que la transferencia de calor por conducción a través del material de la
carcasa presenta muy poca resistencia.

Para el diseño mecánico del reactor se ha escogido como material el acero inoxidable de
grado 316 debido a la presencia de elementos corrosivos.

tabla 46.
Tabla 46. Condiciones de operación y diseño del intercambiador de calor E-102
Carcasa Tubos
Presión (Pa) 202650,0548 222915,06 202650,055 222915,06

Tabla 47. Resultados del espesor de la carcasa y de los tubos
Carcasa Tubos
2
Pi (N/mm ) 0,22 0,22
Di (mm) 370,57 21,00
S (N/mm2) 101,69 105,97
E 0,85 0,85
t (mm) ec. 51 0,24 0,01
t (mm) ec. 50 0,48 0,03
tfinal (mm) 4,48 4,03


ecuación 52.
Tabla 48. Resultado del espesor del cabezal
Pi (N/mm2) 0,22
Rc (mm) 370,57
S (N/mm2) 101,69
E 0,85
t (mm) 0,85
tfinal (mm) 4,85
R (m) 0,371
r (m) 0,004
h1 (m) 0,017
h2 (m) 0,070
h3 (m) 0,086
htotal (m) 1,219
hcilindro (m) 1,046

Cw 1,08
Hv (m) 1,22
g (m/s2) 9,81
Dm (m) 0,38
Wv (N) 739,68
Wv (kg) 75,40


T3 (K) 318,15
T1 (K) 448,15
Tmedia (K) 308,15
μ (m2/s) 1,56·10-5
Longitud (m) 1,219
Pr 0,730
Ra 3,45·109
Nu 68,683
h (W/m2·K) 1,437
A (m2) 2,117
Q (W) 60,846
T2 (K) 448,138
r1 (m) 0,185
r2 (m) 0,190
r3 (m) 0,276
e (m) 0,087

tabla 52.
Tabla 52. Condiciones de operación y diseño del intercambiador E-103
Carcasa Tubos
Presión (Pa) 202650,0548 222915,06 202650,055 222915,06

Tabla 53. Resultados del espesor de la carcasa y los tubos
Carcasa Tubos
2
Pi (N/mm ) 0,22 0,22
Di (mm) 885,34 34,00
S (N/mm2) 88,94 88,94
E 0,85 0,85
t (mm) ec. 51 0,65 0,03
t (mm) ec. 50 1,31 0,05
tfinal (mm) 3,31 2,05


ecuación 52.
Pi (N/mm2) 0,22
Rc (mm) 885,34
S (N/mm2) 88,94
E 0,85
t (mm) 2,31
tfinal (mm) 4,31
Tras la aplicación de las ecuaciones 53, 54, 55, 56, 57 y 58 se han obtenido los
R (m) 0,885
r (m) 0,009
h1 (m) 0,015
h2 (m) 0,169
h3 (m) 0,184
htotal (m) 1,219
hcilindro (m) 0,850

Cw 1,08
Hv (m) 1,22
g (m/s2) 9,81
Dm (m) 0,89
Wv (N) 2228,67
Wv (kg) 227,18


T3 (K) 318,15
T1 (K) 448,15
Tmedia (K) 308,15
μ (m2/s) 1,56E-05
Longitud (m) 1,219
Pr 0,730
Ra 3,45·109
Nu 68,683
h (W/m2·K) 1,437
A (m2) 4,140
Q (W) 118,978
T2 (K) 448,148
r1 (m) 0,443
r2 (m) 0,446
r3 (m) 0,541
e (m) 0,095

4.14. Columna de absorción T-201
Las condiciones de operación y de diseño en la torre se muestran en la tabla 58.
Tabla 58. Condiciones de operación y diseño de la columna de absorción T-201
Operación Diseño
Temperatura (ºC) 20 30
Presión (Pa) 101325,0274 111457,53
4.14.1. Espesor de la carcasa
El espesor de la carcasa requerido será el mayor valor resultante de la aplicación de las

ecuaciones 50 y 51 y los resultados se recogen en la tabla 59.
Tabla 59. Resultados del espesor de la carcasa
Pi (N/mm2) 0,11
Di (mm) 2505,67
S (N/mm2) 88,94
E 0,85
t (mm) ec. 51 0,92
t (mm) ec. 50 1,85
tfinal (mm) 3,85
En vista de los resultados obtenidos, el espesor obtenido está por debajo del valor
mínimo recomendado mostrado en la tabla 38. Es por esto que se considerará un espesor
mínimo de 9 mm.

ecuación 52.
Pi (N/mm2) 0,11
Rc (mm) 2505,67
S (N/mm2) 88,94
E 0,85
t (mm) 3,27
tfinal (mm) 5,27

4.15. Reactor R-101 y R-102
Para el diseño mecánico del reactor se ha escogido como material el acero inoxidable de
grado 316 por la presencia de elementos corrosivos.
Las condiciones de operación y de diseño en el reactor se muestran en la tabla 61.
Tabla 61. Condiciones de operación y diseño de los reactores R-101 y R-102
Operación Diseño
Temperatura (ºC) 480 490
Presión (Pa) 202650,05 222915,06
4.15.1. Espesor de la carcasa
El espesor de la carcasa requerido será el mayor valor resultante de la aplicación de las

ecuaciones 50 y 51 y los resultados se recogen en la tabla 62.
Tabla 62. Resultados del espesor de la carcasa
Pi (N/mm2) 0,22
Di (mm) 1471,13
S (N/mm2) 79,29
E 0,85
t (mm) ec. 51 1,22
t (mm) ec. 50 2,44
t final (mm) 6,44
En vista de los resultados obtenidos, el espesor obtenido está por debajo del valor
mínimo recomendado mostrado en la tabla 38. Es por esto que se considerará un espesor
mínimo de 7 mm.

ecuación 52.
Pi (N/mm2) 0,22
Rc (mm) 1471,13
S (N/mm2) 79,29
E 0,85
t (mm) 4,31
t final (mm) 8,31

R (m) 1,47
r (m) 0,01
h1 (m) 0,03
h2 (m) 0,28
h3 (m) 0,31
htotal (m) 2,09
hcilindro (m) 1,47

Cw 1,08
Hv (m) 1,47
g (m/s2) 9,81
Dm (m) 1,48
Wv (N) 7110,02
Wv (kg) 724,77


T3 (K) 318,15
T1 (K) 753,15
Tmedia (K) 308,15
μ (m2/s) 1,56·10-5
Longitud (m) 1,469
Pr 0,730
Ra 6,02·109
Nu 81,672
h (W/m2·K) 1,419
A (m2) 9,603
Q (W) 272,474
T2 (K) 753,145
r1 (m) 0,736
r2 (m) 0,742
r3 (m) 1,041
e (m) 0,299

ANEXO III
Fichas de seguridad
Anexo III. Fichas de seguridad
ÍNDICE
1. Propileno
2. Amoníaco
3. Oxígeno
4. Nitrógeno
5. Acrilonitrilo
6. Acetonitrilo
7. Cianuro de hidrógeno
8. Dióxido de carbono
9. Acroleína
10. Ácido sulfúrico
11. Sulfato de amonio
Planta de producción de acrilonitrilo

FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD
Propileno (propeno)
Fecha de Emisión: 16.01.2013 Versión: 1.1 No. FDS: 000010021744
Fecha de revisión: 27.08.2015 1/16
SECCIÓN 1: Identificación de la sustancia o la mezcla y de la sociedad o la empresa
1.1 Identificador del producto

Nombre del producto: Propileno (propeno)
Nombre comercial: Propileno, Propileno 2.5, Propeno
Identificación adicional
Determinación química: propeno (propileno)
Fórmula química: C3H6

Número de identificación - UE 601-011-00-9
No. CAS 115-07-1
N.º CE 204-062-1
No. de registro REACH 01-2119447103-50
1.2 Usos pertinentes identificados de la sustancia o de la mezcla y usos desaconsejados

Uso identificado: Industriales y profesionales. Realizar la evaluación de riesgos antes de su uso.
Gas combustible para la soldadura, aplicaciones de corte, calentamiento y
aplicaciones de soldadura. Refrigerante. Trasvase de gas o líquido. Uso como
medio intremedio (transporte, aislamiento). Uso para fabricación de
componentes electrónicos. Uso del gas solo o en mezclas para la calibración
de equipos de análisis. Uso del gas como materia prima en procesos químicos.
Formulación de mezclas de gases en recipientes a presión.
Usos no recomendados Consumo particular.
1.3 Datos del proveedor de la ficha de datos de seguridad

Proveedor
Abelló Linde, S. A. teléfono: +34 93 4 76 74 00
Calle Bailén 105
E-08009 Barcelona
Correo electrónico: [email protected]
1.4 Teléfono de emergencia: +34 93 4 76 74 00
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 2: Identificación de los peligros
2.1 Clasificación de la sustancia o de la mezcla
Clasificación con arreglo a la directiva 67/548/CEE o la directiva 1999/45/CE con sus modificaciones ulteriores.
F+; R12
El texto completo de todas las frases R figura en la sección 16.
Clasificación de acuerdo con el reglamento (CE) No. 1272/2008 con sus modificaciones ulteriores.
Peligros Físicos
Gas inflamable Categoría 1 H220: Gas extremadamente inflamable.
Gases a presión Gas líquido H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en
caso de calentamiento.
2.2 Elementos de la Etiqueta
Palabras de Advertencia: Peligro
Indicación(es) de peligro: H220: Gas extremadamente inflamable.

H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de calentamiento.
Consejos de Prudencia
Prevención: P210: Mantener alejado del calor, de superficies calientes, de chispas, de
llamas abiertas y de cualquier otra fuente de ignición. No fumar.
Respuesta: P377: Fuga de gas en llamas: No apagar, salvo si la fuga puede detenerse sin
peligro.
P381: Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.
Almacenamiento: P403: Almacenar en un lugar bien ventilado.
Eliminación: Ninguno.
2.3 Otros peligros: El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por
frío o congelación de la piel.
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 3: Composición/información sobre los componentes
3.1 Sustancias
Determinación química propeno (propileno)

Número de identificación - UE: 601-011-00-9
No. CAS: 115-07-1
N.º CE: 204-062-1
No. de registro REACH: 01-2119447103-50
Pureza: 100%
La pureza de la sustancia indicada en esta sección se utiliza únicamente con fines
de clasificación y no representa la pureza real de la sustancia tal como se
suministra, para conocer la cual debe consultarse otra documentación.
Nombre comercial: Propileno, Propileno 2.5, Propeno
SECCIÓN 4: Primeros auxilios
General: A elevadas concentraciones puede causar asfixia. Los síntomas pueden incluir la
pérdida de la consciencia o de la movilidad. La víctima no siente la asfixia. Retirar a
la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración
autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la
respiración artificial si se para la respiración.
4.1 Descripción de los primeros auxilios

Inhalación: A elevadas concentraciones puede causar asfixia. Los síntomas pueden incluir la
pérdida de la consciencia o de la movilidad. La víctima no siente la asfixia. Retirar
a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración
Contacto con los ojos: Enjuagar el ojo con agua inmediatamente. Quitar las lentes de contacto, si lleva y
resulta fácil. Seguir aclarando. Lavar abundantemente con agua al menos durante
15 minutos. Recibir asistencia médica de inmediato. Si la asistencia médica no
está disponible de inmediato, lavar con abundante agua durante 15 minutos más.
Contacto con la Piel: El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por
Ingestión: La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición.
4.2 Principales síntomas y efectos, Parada respiratoria. El contacto con gas licuado puede causar lesiones (deterioro
agudos y retardados: por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
4.3 Indicación de toda atención médica y de los tratamientos especiales que deban dispensarse inmediatamente
Riesgos: Parada respiratoria. El contacto con gas licuado puede causar lesiones (deterioro
por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
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Propileno (propeno)
Tratamiento: Descongelar las partes heladas con agua tibia. No frotar la zona afectada.
Consultar a un médico inmediatamente.
SECCIÓN 5: Medidas de lucha contra incendios
Riesgos Generales de Incendio: El calor puede ocasionar explosión de los recipientes.
5.1 Medios de extinción

Medios de extinción Agua pulverizada o niebla. Polvo seco. Espuma.
apropiados:
Medios de extinción no Dióxido de carbono.

apropiados:
5.2 Peligros específicos derivados No hay datos disponibles.

de la sustancia o la mezcla:
Productos de combustión Óxidos de carbono.

peligrosos:
5.3 Recomendaciones para el personal de lucha contra incendios

Medidas especiales de lucha En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo. No extinga las
contra incendios: llamas en el lugar donde se produjo la fuga porque existe la posibilidad de
reencendido incontrolado con explosión. Continuar vertiendo agua pulverizada
desde un lugar protegido hasta que los contenedores permanezcan fríos. Use los
extintores para contener el fuego. Aislar la fuente del fuego o dejar que se queme.
Evite que las aguas residuales entren en las cunetas, alcantarillados o vías
fluviales.
Equipos de protección especial Los bomberos deben utilizar un equipo de protección estándar incluyendo
que debe llevar el personal de chaqueta ignífuga, casco con careta, guantes, botas de goma, y, en espacios
lucha contra incendios: cerrados, equipo de respiración autónomo (SCBA, según sus siglas en inglés).
Guía: EN 469: Ropa de protección contra incendios. Requisitos de funcionamiento
para la ropa de protección contra incendios. EN 15090 Calzado para extinción de
incendios. EN 659 Guantes de protección para extinción de incendios. EN 443
Cascos para la lucha contra incendios en edificios y otras estructuras. EN 137
Equipos de protección respiratoria - Dispositivos autónomos de circuito abierto de
aire comprimido para aparato de respiración con máscara completa - requisitos,
ensayos, marcado.
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 6: Medidas en caso de vertido accidental
6.1 Precauciones personales, Evacuar la zona. Procure una ventilación adecuada. Considere el riesgo de
equipo de protección y atmósfera potencialmente explosiva. Eliminar todas las fuentes de ignición si no
procedimientos de emergencia: hay peligro en hacerlo. Monitorizar la concentración del producto liberado.
Prevenir la entrada en alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier lugar
donde su acumulación pueda ser peligrosa. Utilizar equipos de respiración
autónoma cuando entren en el área a menos que esté probado que la atmósfera
es segura. EN 137 Equipos de protección respiratoria - Dispositivos autónomos de
circuito abierto de aire comprimido para aparato de respiración con máscara
completa - requisitos, ensayos, marcado.
6.2 Precauciones Relativas al Medio Impedir nuevos escapes o derrames de forma segura.
Ambiente:
6.3 Métodos y material de Procure una ventilación adecuada. Elimine las fuentes de ignición. Mantener el
contención y de limpieza: área evacuada y libre de fuentes de ignición hasta que el líquido derramado se
haya evaporado. El suelo deberá estar libre de heladas.
6.4 Referencia a otras secciones: Ver también secciones 8 y 13.
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 7: Manipulación y almacenamiento:
7.1 Precauciones para una Los gases a presión únicamente deben ser manipulados por personas con
manipulación segura: experiencia y adecuadamente formadas. Utilizar sólo equipo específicamente
apropiado para este producto y para su presión y temperatura de suministro.
Purgue el sistema con un gas inerte seco (por ejemplo helio o nitrógeno) antes de
introducir el producto y cuando el sistema esté puesto fuera de servicio. Purgar el
aire del sistema antes de introducir el gas. Los recipientes que contienen o han
contenido sustancias inflamables o explosivas no deben ser inertizados con
dióxido de carbono líquido. Evaluar el riesgo de atmósferas potencialmente
explosivas y la necesidad de disponer de equipos a prueba de explosiones.
Evítese la acumulación de cargas electroestáticas. Mantener lejos de fuentes de
ignición, incluyendo descarga estática. Los aparatos y el equipo eléctrico usados
en ambientes explosivos tienen que estar conectados a tierra. Utilizar únicamente
herramientas que no produzcan chispas. Consulte al proveedor sobre
instrucciones de uso y manipulación. La sustancia debe ser manipulada de
acuerdo a procedimientos de correcta higiene industrial y seguridad. Asegurase
que el sistema ha sido (o es regularmente) comprobado antes de su uso para
detectar que no haya fugas. Proteja los recipientes de daños físicos; no arrastrar,
deslizar, rodar o tirar. No quite las etiquetas suministradas por el proveedor como
identificación del contenido del recipiente. Cuando mueva los recipientes, incluso
en distancias cortas, use un carro diseñado para el transporte de este tipo de
recipientes. Asegurarse que los recipientes estén siempre en posición vertical y
cerrar las válvulas cuando no se estén usando. Procure una ventilación adecuada.
Debe prevenirse la filtración de agua al interior del recipiente. No permitir el
retroceso hacia el interior del recipiente. Evitar la succión de agua, ácido y
alcalino. Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en un lugar bien ventilado.
Cumpla con todos los reglamentos y requisitos legales locales sobre el
almacenamiento de los recipientes. No comer, ni beber, ni fumar durante su
utilización. Almacenar conforme a las normativas
locales/regionales/nacionales/internacionales. Nunca use una llama directa o
equipos eléctricos para aumentar la presión del recipiente. No retire las
protecciones de las válvulas y en caso de necesidad nunca antes que el recipiente
esté situado en su ubicación definitiva y asegurado en una pared o banco de
trabajo adecuado. Recipientes con válvulas dañadas deben ser devueltos
inmediatamente al proveedor. Cierre la válvula del recipiente después de su uso,
incluso cuando esté vacío o esté conectado a un equipo. Nunca debe intentar
reparar o modificar las válvulas o equipos de seguridad de los recipientes. Vuelva
a colocar todas las protecciones de las válvulas tan pronto como el recipiente haya
sido desconectado de su equipo. Mantenga todas las válvulas limpias y libres de
aceites, petróleos o agua. Si el usuario tiene alguna dificultad en operar la válvula
del recipiente, paralizar su uso y contactar con el proveedor. Nunca intente
traspasar gases de un recipiente a otro. Las protecciones de las válvulas deben
estar en su lugar.
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Propileno (propeno)
7.2 Condiciones de Todos los equipos eléctricos en las áreas de almacenamiento debe ser
almacenamiento seguro, compatibles con el riesgo de atmósfera potencialmente explosiva. Separar de
incluidas posibles gases oxidantes y de otros materiales oxidantes durante el almacenamiento. Los
incompatibilidades: envases no deben ser almacenados en condiciones que puedan favorecer la
corrosión del recipiente. Los recipientes deben ser revisados periódicamente para
garantizar unas correctas condiciones de uso y la inexistencia de fugas. Las
protecciones de las válvulas deben estar en su lugar. Almacene los recipientes en
lugares libres de riesgo de incendio y lejos de fuentes de calor e ignición.
Manténgase lejos de materias combustibles.
7.3 Usos específicos finales: Ninguno.
SECCIÓN 8: Controles de exposición/protección individual
8.1 Parámetros de Control

Valores Límite de Exposición Profesional
tipo Valores Límite de Fuente
Determinación química
Exposición
propeno (propileno) VLA-ED 500 ppm España. Límites de Exposición
Ocupacional (2012)
propeno (propileno) Trabajador - por inhalación, 860 mg/m3 -
corto plazo - local
Trabajador - por inhalación, 860 mg/m3 -
corto plazo - sistémico
Valores PNEC
Componente crítico tipo Valor Observaciones
propeno (propileno) agua dulce 1,38 mg/l -
agua de mar 1,38 mg/l -
8.2 Controles de la exposición

Controles técnicos apropiados: Utilizar sistema de permisos de trabajo (por ejemplo para actividades de
mantenimiento). Asegurar la adecuada ventilación de aire. Proveer ventilación
adecuada de escape general y local. Mantener las concentraciones muy por
debajo de los límites de explosividad inferior. Deben utilizarse detectores de
gases cuando pueden ser liberados gases inflamables. Asegure una ventilación
adecuada, incluyendo una extracción local adecuada para que los límites de
exposición profesional no se excedan. Los sistemas bajo presión deben ser
regularmente revisados para detectar fugas. El producto debe se utilizado en
sistemas cerrados. Usar únicamente instalaciones permanentemente libres de
fugas (por ejemplo tuberías soldadas). Evítese la acumulación de cargas
electroestáticas.
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Propileno (propeno)
Medidas de protección individual, tales como equipos de protección personal
Información general: Debe realizarse y documentarse la evaluación del riesgo en cada área de trabajo
para evaluar los riesgos relacionados con el uso del producto y para seleccionar
los equipos de protección individual correspondientes al riesgo. Se deben seguir
las siguientes recomendaciones. Disponer de aparato de respiración autónomo
para uso en caso de emergencia. Los equipos de protección individual para el
cuerpo se deben seleccionar en base a las tareas a ejecutar y a los riesgos
involucrados. Consulte la normativa local para la restricción de las emisiones a la
atmósfera. Vea la sección 13 para los métodos específicos para el tratamiento de
gases residuales. Prohibido comer, beber y fumar durante la utilización del
producto.
Protección de los ojos/la cara: Se deben usar gafas de seguridad, guantes de seguridad y pantalla de protección
facial para evitar el riesgo de exposición por salpicadura de líquido. Use protección
ocular, según la norma EN 166, cuando se utilicen gases.
Guía: EN 166: Gafas de protección.
Protección cutánea
Protección de las Manos: Use guantes de protección cuando manipule los recipientes.
Guía: EN 388 Guantes de protección contra riesgos mecánicos.
Guía: EN 374-1/2/3 Guantes de protección contra productos químicos y
microrganismos.
Material: Neopreno.
Tiempo de perforación: 240 min
Guía: EN 511 Guantes de protección contra el frío.
Material: Nitrilo.
Guía: EN 511 Guantes de protección contra el frío.
Protección corporal: Llevar prendas ignífugas/resistentes al fuego/resistentes a las llamas.

Guía: ISO / TR 2801:2007 Ropa de protección contra el calor y el fuego -
Recomendaciones generales para la selección, cuidado y uso de ropa protectora.
Otros: Use zapatos de seguridad cuando manipule los recipientes.

Guía: EN ISO 20345 Equipo de protección individual - Calzado de seguridad.
Protección respiratoria:
Guía: EN 136: Equipos de protección respiratoria. Máscaras faciales completas.
Requisitos, ensayos, marcado.Material: Filtro AX.
Guía: EN 14387: Equipos de protección respiratoria. Filtros para gas (es) y filtros
combinado (s). Requisitos, ensayos, marcado.
Peligros térmicos: No hay medidas preventivas necesarias.
Medidas de higiene: No son necesarias medidas de evaluación de riesgos más allá de la correcta
manipulación de acuerdo a la higiene industrial y a los procedimientos de
seguridad. Prohibido comer, beber y fumar durante la utilización del producto.
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Propileno (propeno)
Controles de exposición Para información sobre la eliminación, véase la sección 13.

medioambiental:
SECCIÓN 9: Propiedades físicas y químicas
9.1 Información sobre propiedades físicas y químicas básicas

Aspecto
Forma/estado: Gas
Forma/Figura: Gas líquido
Color: Incoloro
Olor: Prácticamente inodoro
Olor, umbral: La superación de los límites por el olor es subjetiva e
inadecuada para advertir del riesgo de sobreexposición.
pH: No aplicable.
Punto de fusión: -185,24 °C
Punto ebullición: -47,69 °C (1.013 hPa)
Punto de sublimación: No aplicable.
Temperatura crítica (°C): 92,4 °C
Punto de inflamación: No aplicable para gases y mezclas de gases
Velocidad de evaporación: No aplicable para gases y mezclas de gases
Inflamabilidad (sólido, gas): Gas inflamable
Límite de inflamabilidad - superior (%): 11 %(v)
Límite de inflamabilidad - inferior (%): 1,8 %(v)
Presión de vapor: 1.158,5508 kPa (25 °C)
Densidad de vapor (aire=1): 1,49 AIRE = 1
Densidad relativa: 0,5139 (20 °C )4 °C
Solubilidad(es)
Solubilidad en agua: 200 mg/l (25 °C)
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): 1,77
Temperatura de autoignición: 460 °C 455 °C
descomposición, temperatura de: Desconocido.
Viscosidad
Viscosidad cinemática: No hay datos disponibles.
Viscosidad dinámica: 0,083 mPa.s (16,7 °C)
Propiedades explosivas: No corresponde.
Propiedades comburentes: No aplicable.
9.2 OTRA INFORMACIÓN: El vapor es más pesado que el aire. Puede acumularse en
espacios confinados, particularmente al nivel del suelo o en
sótanos.
Peso molecular: 42,08 g/mol (C3H6)
Energía mínima de ignición: 0,28 mJ
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 10: Estabilidad y reactividad
10.1 Reactividad: No existen peligros de reacción distintos de los descritos en otras secciones.
10.2 Estabilidad Química: Estable en condiciones normales.
10.3 Posibilidad de Reacciones Puede formar atmósferas potencialmente explosivas en aire. Puede reaccionar
Peligrosas: violentamente con materias oxidantes.
10.4 Condiciones que Deben Mantener alejado del calor, de superficies calientes, de chispas, de llamas abiertas
Evitarse: y de cualquier otra fuente de ignición. No fumar.
10.5 Materiales Incompatibles: Aire y oxidantes. Por la compatibilidad de los materiales, consultar la última
versión de la norma ISO-11114.
10.6 Productos de Descomposición Bajo condiciones normales de uso y almacenamiento, no debe producirse
Peligrosos: descomposición en productos peligrosos. La combustión incompleta puede formar
monóxido de carbono. Óxidos de carbono.
SECCIÓN 11: Información toxicológica
Información general: Ninguno.
11.1 Información sobre los efectos toxicológicos
Toxicidad aguda - Ingestión

Producto A la vista de los datos disponibles, no se cumplen los criterios de clasificación.
Toxicidad aguda - Contacto dermal

Toxicidad aguda - Inhalación

Producto No clasificado en cuanto a toxicidad aguda con los datos
disponibles.
propeno (propileno) LC 50 (Rata, 4 h): 369733 ppm
Corrosión/Irritación Cutáneas
Lesiones Oculares Graves/Irritación Ocular

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Propileno (propeno)
Sensibilización de la Piel o Respiratoria

Mutagenicidad en Células Germinales

Carcinogenicidad
Toxicidad para la reproducción

Toxicidad Sistémica Específica de Órganos Diana- Exposición Única

Toxicidad Sistémica Específica de Órganos Diana- Exposiciones Repetidas

Peligro por Aspiración

Producto No aplicable para gases y mezclas de gases.
SECCIÓN 12: Información ecológica
12.1 Toxicidad
Toxicidad aguda
Producto Sin daños ecológicos causados por este producto.
Toxicidad aguda - Pez

propeno (propileno) LC 50 (Peces (Varios)., 96 h): 51,7 mg/l
Toxicidad aguda - Invertebrados Acuáticos

propeno (propileno) LC 50 (Daphnia magna, 48 h): 28,2 mg/l
Toxicidad crónica - Pez

propeno (propileno) NOEC (Varios (agua dulce)., 30 Días): 51,7 mg/l
Toxicidad crónica - Invertebrados Acuáticos

propeno (propileno) LC50 (Daphnia magna, 16 d): 3,1 mg/l
Toxicidad para plantas acuáticas

propeno (propileno) EC 50 (Plantas acuáticas, 96 h): 12,1 mg/l
NOEC (Plantas acuáticas, 96 h): 4,5 mg/l
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Propileno (propeno)
12.2 Persistencia y Degradabilidad

12.3 Potencial de Bioacumulación

Producto Se supone que el producto es biodegradable y no se supone que persista en el
ambiente acuático durante períodos prolongados.
12.4 Movilidad en el Suelo

Producto Debido a su alta volatilidad, el producto es poco probable que cause contaminación
del suelo o del agua.
propeno (propileno) Henry, Ley de la Constante de: 1.099 MPa (25 °C)
12.5 Resultados de la valoración

PBT y mPmB
Producto No clasificada como PBT o vPBT.
12.6 Otros Efectos Adversos: Sin daños ecológicos causados por este producto.
SECCIÓN 13: Consideraciones relativas a la eliminación
13.1 Métodos para el tratamiento de residuos
Información general: No descargar dentro de ningún lugar donde su acumulación pudiera ser peligrosa.
Consultar con el suministrador para recomendaciones específicas. No descargar en
áreas donde hay riesgo de que se forme una mezcla explosiva con el aire. El gas
residual debe ser quemado a través de un quemador adecuado que disponga de
antiretroceso de llama.
Métodos de eliminación: Consulte el código de buenas prácticas de EIGA (Doc.30 "La eliminación de gases",
descargable en http://www.eiga.org) para obtener más orientación sobre los
métodos apropiados para la eliminación. Eliminación de la botella sólo a través del
proveedor. Las actividades de descarga, tratamiento o eliminación pueden estar
sujetas a leyes nacionales, estatales o locales
Códigos del Catálogo Europeo de Residuos

Contenedor: 16 05 04*: Gases en recipientes a presión (incluidos los alones) que contienen
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Propileno (propeno)
SECCIÓN 14: Información relativa al transporte
ADR
14.1 Número ONU: UN 1077
14.2 Designación Oficial de Transporte de PROPILENO
las Naciones Unidas:
14.3 Clase(s) de Peligro para el
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.1
No. de riesgo (ADR): 23
Código de restricciones en túneles: (B/D)
14.4 Grupo de Embalaje: –
14.5 Peligros para el medio ambiente: No aplicable
14.6 Precauciones particulares para los –
usuarios:
RID
14.2 Designación Oficial de Transporte de PROPILENO
las Naciones Unidas
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.1
usuarios:
IMDG
14.2 Designación Oficial de Transporte de PROPYLENE
Transporte
Clase: 2.1
Etiqueta(s): 2.1
EmS No.: F-D, S-U
usuarios:
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Propileno (propeno)
IATA
14.2 Designación oficial de transporte: Propylene
Transporte:
Clase: 2.1
Etiqueta(s): 2.1
usuarios:
OTRA INFORMACIÓN
Transporte aéreo de pasajeros y Prohibido.
mercancías:
únicamente avión de carga: Permitido.
14.7 Transporte a granel con arreglo al anexo II del Convenio Marpol 73/78 y del Código IBC: No aplicable
Identificación adicional: Evitar el transporte en los vehículos donde el espacio de la carga no esté
separado del compartimiento del conductor. Asegurar que el conductor
está enterado de los riesgos potenciales de la carga y que conoce que
hacer en caso de un accidente o emergencia. Asegurar el recipiente de
gas antes del transporte Asegurarse que las válvulas de las botellas
están cerradas y no fugan. Las protecciones de las válvulas deben estar
en su lugar. Asegurar la adecuada ventilación de aire.
SECCIÓN 15: Información reglamentaria
15.1 Reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente específica para la sustancia o la
mezcla:
Legislación de la UE
Reglamento (CE) No. 1907/2006, Anexo XVII, Sustancias sujetas a restricciones aplicables a la comercialización
y uso:
Determinación química No. CAS Concentración

propeno (propileno) 115-07-1
Directiva 96/82/CE (Seveso II) relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que
intervengan sustancias peligrosas:

propeno (propileno) 115-07-1 100%
Directiva 98/24/CE relativa a la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes
químicos durante el trabajo:
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Propileno (propeno)

propeno (propileno) 115-07-1 100%
Reglamentaciones nacionales
Directiva 89/391/CEE sobre la aplicación de medidas para promover la mejora de la

seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo. Directiva 89/686/CEE sobre
equipos de protección personal. Directiva 94/9/CE sobre equipos y sistemas de
protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Sólo los
productos que cumplen con los reglamentos alimentarios (CE) Nº 1333/2008 y (UE)
Nº 231/2012 y que están etiquetados como tales pueden ser utilizados como aditivos
alimentarios.
Esta Ficha de Datos de Seguridad ha sido elaborada en cumplimiento del reglamento
UE 453/2010.
15.2 Evaluación de la seguridad No se ha realizado ninguna evaluación de la seguridad química.

química:
SECCIÓN 16: Otra información
Información sobre revisión: No pertinente.
Principales referencias Se han utilizado diversas fuentes de datos en la elaboración de esta FDS. Esto
bibliográficas y las fuentes de incluye, no de forma exclusiva, lo siguiente:
datos: Agency for Toxic Substances and Diseases Registry (ATSDR) - Agencia para las
susatncias tóxicas y registro de enfermedades (http://www.atsdr.cdc.gov/).
Agencia Europea de Productos Químicos: Guía para la elaboración de fichas de datos
de seguridad.
Agencia Europea de Productos Químicos: Información sobre sustancias
http://apps.echa.europa.eu/registered/registered-sub.aspx#search
European Industrial Gases Association (EIGA) Doc.169 Guia para la clasificación y
etiquetado.
Programa Internacional sobre Seguridad Química (http://www.inchem.org/)
ISO 10156:2010 Gases y mezclas de gases - Determinación del potencial de
inflamabilidad y de oxidación para la selección de válvulas de botellas.
Matheson Gas Data Book, 7 ª edición.
National Institute for Standards and Technology (NIST) Standard Reference Database
Number 69.
The ESIS (European chemical Substances 5 Information System) platform of the
former European Chemicals Bureau (ECB) ESIS (http://ecb.jrc.ec.europa.eu/esis/).
The European Chemical Industry Council (CEFIC) ERICards.
United States of America’s National Library of Medicine’s toxicology data network
TOXNET (http://toxnet.nlm.nih.gov/index.html).
Los valores umbral límite (TLV) de la Conferencia Americana de Higienistas
Industriales Gobernamentales (ACGIH).
Información específica de la sustancia por parte de los proveedores.
Los detalles dados son ciertos y correctos en el momento de publicarse este
documento.
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Propileno (propeno)
Enunciado de las frases R y H en los apartados 2 y 3

H220 Gas extremadamente inflamable.
H280 Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de
calentamiento.
R12 Extremadamente inflamable.
Información sobre formación: Los usuarios de los aparatos de respiración deben ser entrenados. Asegurarse que
los operarios conocen el riesgo de inflamabilidad.
Flam. Gas 1, H220
Press. Gas Liq. Gas, H280
OTRA INFORMACIÓN: Antes de utilizar el producto en un nuevo proceso o experimento, debe llevarse a
cabo un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales.
Asegurar la adecuada ventilación de aire. Asegúrese que se cumplen las normativas
nacionales y locales. Asegúrese que el equipo esté adecuadamente conectado a
tierra. A pesar de que durante la preparación de este documento se ha tomado
especial cuidado, no se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o los daños.
Fecha de revisión: 27.08.2015

Exención de responsabilidad: Se proporciona esta información sin ninguna garantía. Se cree que la información es
correcta. Esta información debe usarse para hacer una determinación independiente
de los métodos para proteger a los trabajadores y el medio ambiente.
SDS_ES - 000010021744
Amoníaco anhidro

Nombre del producto: Amoníaco anhidro
Nombre comercial: Amoníaco, Amoníaco TT, Amoníaco 3.8, Amoníaco 5.0, Amoniaco 4.5,
Amoníaco 6.0
Determinación química: amoniaco, anhidro
Fórmula química: H3N

No. CAS 7664-41-7
N.º CE 231-635-3
No. de registro REACH 01-2119488876-14

Proceso de fundición. Producción y aplicación de sustancias explosivas.
Congelación, refrigeración y envasado de productos alimentarios. Fabricación
de fertilizantes y ácido nítrico. Producción de plásticos. Refrigerante. Uso para
fabricación de componentes electrónicos. Uso del gas para fabricación de
productos farmacéuticos. Uso del gas solo o en mezclas para la calibración de
equipos de análisis. Uso del gas como materia prima en procesos químicos.
Uso del gas para tratamiento de metales. Lavado de textiles y piezas de
metal. Tratamiento del agua. Uso en laboratorios
Usos no recomendados Consumo particular.

Proveedor
Calle Bailén 105
E-08009 Barcelona
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
R10 T; R23 C; R34 N; R50
Peligros Físicos
Gas inflamable Categoría 2 H221: Gas inflamable.
Peligros para la Salud

Toxicidad aguda (Inhalación - gas) Categoría 3 H331: Tóxico en caso de inhalación.
Corrosión cutáneas Categoría 1B H314: Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones
oculares graves.
Lesiones oculares graves Categoría 1 H318: Provoca lesiones oculares graves.
Peligros para el Medio Ambiente
Peligros agudos para el medio Categoría 1 H400: Muy tóxico para los organismos acuáticos.
ambiente acuático
Peligros crónicos para el medio Categoría 2 H411: Tóxico para los organismos acuáticos, con
ambiente acuático efectos nocivos duraderos.

Contiene: amoniaco, anhidro
Indicación(es) de peligro: H221: Gas inflamable.

H314: Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves.
H331: Tóxico en caso de inhalación.
H410: Muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos
duraderos.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
Prevención: P210: Mantener alejado del calor, de superficies calientes, de chispas, de
llamas abiertas y de cualquier otra fuente de ignición. No fumar.
P260: No respirar el gas / los vapores.
P273: Evitar su liberación al medio ambiente.
P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
Respuesta: P303+P361+P353+P315: EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el pelo):

Quitar inmediatamente todas las prendas contaminadas. Aclararse la piel con
agua/ducharse. Consultar a un médico inmediatamente.
P304+P340+P315: EN CASO DE INHALACIÓN: Transportar a la persona al aire
libre y mantenerla en una posición que le facilite la respiración. Consultar a
un médico inmediatamente.
P305+P351+P338+P315: EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS: Aclarar
cuidadosamente con agua durante varios minutos. Quitar las lentes de
contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir aclarando. Consultar a un médico
inmediatamente.
P377: Fuga de gas en llamas: No apagar, salvo si la fuga puede detenerse sin
peligro.
P381: Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.

P405: Guardar bajo llave.
Información suplementaria en la etiqueta

EUH071: Corrosivo para las vías respiratorias.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
3.1 Sustancias
Determinación química amoniaco, anhidro

No. CAS: 7664-41-7
N.º CE: 231-635-3
No. de registro REACH: 01-2119488876-14
Pureza: 100%
Nombre comercial: Amoníaco, Amoníaco TT, Amoníaco 3.8, Amoníaco 5.0, Amoniaco 4.5, Amoníaco
6.0
General: Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de

respiración autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al
doctor. Aplicar la respiración artificial si se para la respiración.

Inhalación: Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de
respiración autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al
doctor. Aplicar la respiración artificial si se para la respiración.
15 minutos. Recibir asistencia médica de inmediato. Si la asistencia médica no
está disponible de inmediato, lavar con abundante agua durante 15 minutos más.
Contacto con la Piel: Enjuague inmediatamente la piel con abundante agua durante por lo menos 15
minutos y quite la ropa y los zapatos contaminados. Conseguir atención médica
inmediatamente. El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar
quemaduras por frío o congelación de la piel.
4.2 Principales síntomas y efectos, Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves. El contacto con
agudos y retardados: gas licuado puede causar lesiones (deterioro por congelación) debido a un
enfriamiento rápido por evaporación. Puede ser letal por ingestión.
Riesgos: Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves. El contacto con
gas licuado puede causar lesiones (deterioro por congelación) debido a un
enfriamiento rápido por evaporación. Puede ser letal por ingestión.
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Amoníaco anhidro
Consultar a un médico inmediatamente. Tratar con un spray de corticoides tan
pronto como sea posible después de la inhalación.

Medios de extinción Use agua pulverizada para reducir los vapores o desviar el desplazamiento de la
apropiados: nube de vapor. Agua pulverizada o niebla. Polvo seco. Espuma.
Medios de extinción no Dióxido de carbono. No usar en una corriente de agua, ya que puede provocar
apropiados: salpicaduras de líquido corrosivo.
5.2 Peligros específicos derivados En caso de incendio o calor excesivo se pueden generar productos de
de la sustancia o la mezcla: descomposición peligrosos. En caso de incendio o calor excesivo se pueden
generar productos de descomposición peligrosos.
Productos de combustión Si está involucrado en un fuego, pueden producirse los siguientes humos
peligrosos: corrosivos y/o tóxicos por descomposición térmica: monóxido de nitrogeno
; dióxido de nitrógeno

Medidas especiales de lucha En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo. El uso de agua
contra incendios: puede generar la formación de soluciones acuosas muy tóxicas. Mantener el
exceso de agua fuera de estanques y alcantarillados. Colocar diques para
controlar el agua. Continuar vertiendo agua pulverizada desde un lugar protegido
hasta que los contenedores permanezcan fríos. Use los extintores para contener el
fuego. Aislar la fuente del fuego o dejar que se queme.
Equipos de protección especial Ropa de protección hermética al gas (tipo 1) en combinación con un aparato de
que debe llevar el personal de respiración autónoma.
lucha contra incendios: Guía: EN 943-2 Ropa de protección contra productos químicos líquidos y gaseosos,
aerosoles y partículas sólidas. Requisitos para los trajes de protección química
para gases (Tipo 1) para los equipos de emergencia.
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Amoníaco anhidro
6.1 Precauciones personales, Evacuar la zona. Procure una ventilación adecuada. Considere el riesgo de
equipo de protección y atmósfera potencialmente explosiva. Eliminar todas las fuentes de ignición si no
procedimientos de emergencia: hay peligro en hacerlo. Monitorizar la concentración del producto liberado.
Prevenir la entrada en alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier lugar
donde su acumulación pueda ser peligrosa. Utilizar equipos de respiración
autónoma cuando entren en el área a menos que esté probado que la atmósfera
es segura. EN 137 Equipos de protección respiratoria - Dispositivos autónomos de
circuito abierto de aire comprimido para aparato de respiración con máscara
completa - requisitos, ensayos, marcado.
6.2 Precauciones Relativas al Medio Impedir nuevos escapes o derrames de forma segura. Reducir el vapor con agua
Ambiente: en niebla o pulverizada. Mantener el exceso de agua fuera de estanques y
alcantarillados. Colocar diques para controlar el agua.
6.3 Métodos y material de Procure una ventilación adecuada. Elimine las fuentes de ignición. Lavar los
contención y de limpieza: lugares y el equipo contaminado con abundantes cantidades de agua.
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Amoníaco anhidro
manipulación segura: experiencia y adecuadamente formadas. Evítese la exposición - recábense
instrucciones especiales antes del uso. Utilizar sólo equipo específicamente
Purgue el sistema con un gas inerte seco (por ejemplo helio o nitrógeno) antes de
introducir el producto y cuando el sistema esté puesto fuera de servicio. Purgar el
aire del sistema antes de introducir el gas. Los recipientes que contienen o han
contenido sustancias inflamables o explosivas no deben ser inertizados con
dióxido de carbono líquido. Evaluar el riesgo de atmósferas potencialmente
explosivas y la necesidad de disponer de equipos a prueba de explosiones.
Evítese la acumulación de cargas electroestáticas. Mantener lejos de fuentes de
ignición, incluyendo descarga estática. Los aparatos y el equipo eléctrico usados
en ambientes explosivos tienen que estar conectados a tierra. Utilizar únicamente
herramientas que no produzcan chispas. Se recomienda instalar una salida de
purga entre el recipiente y el regulador. El exceso de presión debe ventearse por
medio de un sistema adecuado de depuración. Consulte al proveedor sobre
instrucciones de uso y manipulación. La sustancia debe ser manipulada de
acuerdo a procedimientos de correcta higiene industrial y seguridad. Asegurase
que el sistema ha sido (o es regularmente) comprobado antes de su uso para
detectar que no haya fugas. Proteja los recipientes de daños físicos; no arrastrar,
deslizar, rodar o tirar. No quite las etiquetas suministradas por el proveedor como
identificación del contenido del recipiente. Cuando mueva los recipientes, incluso
en distancias cortas, use un carro diseñado para el transporte de este tipo de
recipientes. Asegurarse que los recipientes estén siempre en posición vertical y
cerrar las válvulas cuando no se estén usando. Procure una ventilación adecuada.
Debe prevenirse la filtración de agua al interior del recipiente. No permitir el
retroceso hacia el interior del recipiente. Evitar la succión de agua, ácido y
alcalino. Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en un lugar bien ventilado.
Cumpla con todos los reglamentos y requisitos legales locales sobre el
almacenamiento de los recipientes. No comer, ni beber, ni fumar durante su
utilización. Almacenar conforme a las normativas
estar en su lugar.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
7.2 Condiciones de Todos los equipos eléctricos en las áreas de almacenamiento debe ser
almacenamiento seguro, compatibles con el riesgo de atmósfera potencialmente explosiva. Separar de
incluidas posibles gases oxidantes y de otros materiales oxidantes durante el almacenamiento. Los
incompatibilidades: envases no deben ser almacenados en condiciones que puedan favorecer la
corrosión del recipiente. Los recipientes deben ser revisados periódicamente para
garantizar unas correctas condiciones de uso y la inexistencia de fugas.
Manténgase lejos de alimentos, bebidas y piensos. Las protecciones de las
válvulas deben estar en su lugar. Almacene los recipientes en lugares libres de
riesgo de incendio y lejos de fuentes de calor e ignición. Manténgase lejos de
materias combustibles.

Exposición
amoniaco, anhidro TWA 20 ppm 14 mg/m3 UE. Valores límite de exposición
indicativos recogidos en las Directivas
91/322/CEE, 2000/39/CE, 2006/15/CE,
2009/161/UE (12 2009)
STEL 50 ppm 36 mg/m3 UE. Valores límite de exposición
indicativos recogidos en las Directivas
91/322/CEE, 2000/39/CE, 2006/15/CE,
2009/161/UE (12 2009)
VLA-EC 50 ppm 36 mg/m3 España. Límites de Exposición
Ocupacional (2011)
VLA-ED 20 ppm 14 mg/m3 España. Límites de Exposición
Ocupacional (2011)
Valores DNEL
amoniaco, anhidro Trabajador - dérmica, corto 6,8 mg/kg -
plazo - sistémico pc/día
corto plazo - local
largo plazo - local
Trabajador - por inhalación, 47,6 -
largo plazo - sistémico mg/m3
Trabajador - por inhalación, 47,6 -
corto plazo - sistémico mg/m3
Trabajador - dérmica, largo 6,8 mg/kg -
plazo - sistémico pc/día
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
Valores PNEC
amoniaco, anhidro Acuático (liberaciones 0,0068 -
intermitentes) mg/l
Acuático (agua marina) 0,0011 -
mg/l
Acuático (agua dulce) 0,0011 -
mg/l

mantenimiento). Asegurar la adecuada ventilación de aire. Proveer ventilación
adecuada de escape general y local. Mantener las concentraciones muy por
debajo de los límites de exposición. Deben utilizarse detectores de gas cuando
puedan ser liberados gases tóxicos. Deben utilizarse detectores de gases cuando
pueden ser liberados gases inflamables. Los sistemas bajo presión deben ser
regularmente revisados para detectar fugas. El producto debe ser utilizado en
sistemas cerrados y bajo condiciones estrictamente controladas. Usar únicamente
instalaciones permanentemente libres de fugas (por ejemplo tuberías soldadas).
Evítese la acumulación de cargas electroestáticas. Prohibido comer, beber y fumar
durante la utilización del producto.
involucrados. Protéjase los ojos, cara y piel del contacto con el producto. Consulte
la normativa local para la restricción de las emisiones a la atmósfera. Vea la
sección 13 para los métodos específicos para el tratamiento de gases residuales.
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Amoníaco anhidro
Se deben usar guantes con resistencia química de acuerdo a la norma EN 374
siempre que se manipulen productos químicos, si la evaluación de riesgos así lo
indica necesario.
Material: Goma de cloropreno.
Espesor del guante: 0,5 mm
microrganismos.
Se deben usar guantes con resistencia química de acuerdo a la norma EN 374
siempre que se manipulen productos químicos, si la evaluación de riesgos así lo
indica necesario.
Material: Goma de butilo.
Espesor del guante: 0,7 mm
microrganismos.
Protección corporal: Llevar prendas ignífugas/resistentes al fuego/resistentes a las llamas. Disponer

de traje antiácido resistente al producto para usar en caso de emergencia.
Guía: ISO / TR 2801:2007 Ropa de protección contra el calor y el fuego -
Recomendaciones generales para la selección, cuidado y uso de ropa
protectora.Guía: EN 943: Ropa de protección contra productos químicos líquidos y
gaseosos, incluyendo aerosoles líquidos y partículas sólidas.

Protección respiratoria: Se debe hacer referencia a la norma europea EN 689 para métodos para la
evaluación de la exposición por inhalación de agentes químicos, y la guía nacional
de documentos para métodos para la determinación de sustancias peligrosas. En
caso de que la evaluación de riesgos indique que es necesario, utilice un
respirador bien ajustado, con suministro de aire o con purificador de aire, que
cumpla con las normas aprobadas. La selección del respirador se debe basar en los
niveles de exposición.
Material: Filtro K
Guía: EN 14387: Equipos de protección respiratoria. Filtros para gas (es) y filtros
combinado (s). Requisitos, ensayos, marcado.
Guía: EN 136: Equipos de protección respiratoria. Máscaras faciales completas.
Requisitos, ensayos, marcado.
Medidas de higiene: Pedir instrucciones especiales antes del uso. No son necesarias medidas de
evaluación de riesgos más allá de la correcta manipulación de acuerdo a la higiene
industrial y a los procedimientos de seguridad. Prohibido comer, beber y fumar
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Amoníaco anhidro

medioambiental:

Aspecto
Forma/estado: Gas
Color: Incoloro
Olor: amoniacal
pH: En caso de disolución en agua se verá afectado el valor de PH.
Punto ebullición: -33,35 °C
132,0 °C
Inflamabilidad (sólido, gas): Gas inflamable
Límite de inflamabilidad - superior (%): 33,6 %(v)
Límite de inflamabilidad - inferior (%): 15,4 %(v)
Presión de vapor: 857,1 kPa (20 °C)
Densidad de vapor (aire=1): 0,59 AIRE = 1
Densidad relativa: 0,8
Solubilidad(es)
Solubilidad en agua: 531 g/l (20 °C)
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): <1
Temperatura de autoignición: 630 °C
descomposición, temperatura de: > 450 °C
Viscosidad
Viscosidad dinámica: 0,255 mPa.s (-33,5 °C)
9.2 OTRA INFORMACIÓN: Ninguno.

Peso molecular: 17,03 g/mol (H3N)
Energía mínima de ignición: 680 mJ
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
10.3 Posibilidad de Reacciones Puede formar atmósferas potencialmente explosivas en aire. Puede reaccionar
Peligrosas: violentamente con materias oxidantes.
10.4 Condiciones que Deben Evite la humedad en las instalaciones. Mantener alejado del calor, de superficies
Evitarse: calientes, de chispas, de llamas abiertas y de cualquier otra fuente de ignición. No
fumar.
10.5 Materiales Incompatibles: Aire y oxidantes. Humedad. Por la compatibilidad de los materiales, consultar la
última versión de la norma ISO-11114. Reacciona con agua para formar alcalinos
corrosivos. Puede reaccionar violentamente con ácidos.
Peligrosos: descomposición en productos peligrosos. Si está involucrado en un fuego, pueden
producirse los siguientes humos corrosivos y/o tóxicos por descomposición
térmica: Pueden producirse los siguiente productos de descomposición: monóxido
de nitrogeno
; dióxido de nitrógeno
Información general: La inhalación de grandes cantidades produce broncoespasmos, endemas en la

laringe y formación de pseudomembranas.

amoniaco, anhidro LD 50 (Rata): 350 mg/kg


Producto Tóxico por inhalación.
Tóxico en caso de inhalación.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
amoniaco, anhidro LC 50 (Rata, 1 h): 4000 ppm
Toxicidad por dosis repetidas

amoniaco, anhidro LOAEL (Nivel con mínimo efecto adverso observado) (Rata, inhalación, 35 - 75 d):
175 mg/m3
Producto Provoca quemaduras graves.

Producto Provoca lesiones oculares graves.


Carcinogenicidad




Información general: Evitar su liberación al medio ambiente. No se permite la descarga del producto en
aguas subterráneas o al medio ambiente acuático.
12.1 Toxicidad
Toxicidad aguda
Producto Muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
Toxicidad aguda - Pez

amoniaco, anhidro LC 50 (Pez, 96 h): 0,89 mg/l
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
Toxicidad aguda - Invertebrados Acuáticos

amoniaco, anhidro LC 50 (Water flea (Daphnia), 48 h): 101 mg/l
Toxicidad para los microorganismos

amoniaco, anhidro Dependiendo de las condiciones locales y las concentraciones existentes, son
posibles alteraciones en el proceso de biodegradación.
Toxicidad para los organismos terrestres

amoniaco, anhidro No es necesario estudio debido a las consideraciones de exposición.
Toxicidad crónica - Pez

amoniaco, anhidro LOEC (Pez, 73 Días): 0,022 mg/l
Toxicidad crónica - Invertebrados Acuáticos

amoniaco, anhidro NOEC (Pulga de Agua, 96 hora): 0,79 mg/l
Toxicidad para plantas acuáticas

amoniaco, anhidro LC 50 (Algae, algal mat (Algae), 18 Días): 2.700 mg/l

Biodegradable
Inorgánico El producto no es fácilmente biodegradable.

Producto La sustancia no tiene potencial de bioacumulación.

Producto La sustancia tiene baja movilidad en el suelo.
amoniaco, anhidro Henry, Ley de la Constante de: 0,09028 MPa (25 °C)

PBT y mPmB
12.6 Otros Efectos Adversos:
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
Potencial de bioacumulación
Puede causar cambios de pH en los sistemas ecológicos acuáticos. Dependiendo de
las condiciones locales y las concentraciones existentes, son posibles alteraciones
en el proceso de biodegradación.
Información general: No se debe descargar a la atmósfera. Consultar con el suministrador para

recomendaciones específicas.
sujetas a leyes nacionales, estatales o locales Los gases tóxicos y corrosivos
formados durante la combustión deben ser lavados antes de ser descargados en la
atmósfera. El gas puede ser lavado en agua. El gas debe ser lavado en una
solución de ácido sulfúrico.

Contenedor: 16 05 04*: Gases en recipientes a presión (incluidos los alones) que contienen
ADR
14.2 Designación Oficial de Transporte de AMONIACO, ANHIDRO
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.3, 8
Código de restricciones en túneles: (C/D)
14.5 Peligros para el medio ambiente: Materias peligrosas para el medio ambiente
usuarios:
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
RID
14.2 Designación Oficial de Transporte de AMONIACO, ANHIDRO
las Naciones Unidas
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.3, 8
usuarios:
IMDG
14.2 Designación Oficial de Transporte de AMMONIA, ANHYDROUS
Transporte
Clase: 2.3
Etiqueta(s): 2.3, 8
EmS No.: F-C, S-U
usuarios:
IATA
14.2 Designación oficial de transporte: Ammonia, anhydrous
Transporte:
Clase: 2.3
Etiqueta(s): –
usuarios:
OTRA INFORMACIÓN
Transporte aéreo de pasajeros y Prohibido.
mercancías:
únicamente avión de carga: Prohibido.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
mezcla:
Directiva 96/61/CE relativa a la prevención y al control integrado de la contaminación (IPPC): Artículo 15,
Inventario europeo de las principales emisiones y fuentes responsables (EPER):

amoniaco, anhidro 7664-41-7 100%



equipos de protección personal. Directiva 94/9/CE sobre equipos y sistemas de
protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Sólo los
productos que cumplen con los reglamentos alimentarios (CE) Nº 1333/2008 y (UE)
Nº 231/2012 y que están etiquetados como tales pueden ser utilizados como aditivos
alimentarios.
UE 453/2010.
15.2 Evaluación de la seguridad Se ha realizado el CSA (Chemical Safety Assessment - Evaluación de la seguridad
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
química: química).
de seguridad.
etiquetado.
Number 69.
documento.

H221 Gas inflamable.
calentamiento.
H314 Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves.
H318 Provoca lesiones oculares graves.
H331 Tóxico en caso de inhalación.
H400 Muy tóxico para los organismos acuáticos.
H411 Tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
R10 Inflamable.
R23 Tóxico por inhalación.
R34 Provoca quemaduras.
R50 Muy tóxico para los organismos acuáticos.
los operarios comprenden los riesgos de toxicidad.
SDS_ES - 000010021772
Amoníaco anhidro
Flam. Gas 2, H221
Acute Tox. 3, H331
Skin Corr. 1B, H314
Eye Dam. 1, H318
Aquatic Acute 1, H400
Aquatic Chronic 2, H411
nacionales y locales. A pesar de que durante la preparación de este documento se
ha tomado especial cuidado, no se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones
o los daños.

SDS_ES - 000010021772
Oxígeno comprimido

Nombre del producto: Oxígeno comprimido
Nombre comercial: Biogon O E948, Conoxia, Laserline Oxígeno 3.5, Oxígeno, Oxígeno 3.5,
Oxígeno 4.5, Oxígeno 5.0, Oxígeno 5.6, Oxígeno Medicinal, Oxígeno
Oxigenoterapia
Determinación química: oxigeno
Fórmula química: O2
No. CAS 7782-44-7
N.º CE 231-956-9
No. de registro REACH Los enumerados en Anexo IV/V del Reglamento n º 1907/2006/EC (REACH)
están exentos de registro.

Uso identificado:
Industriales y profesionales. Realizar la evaluación de riesgos antes de su uso.
Gas resto para mezclas. Gas de calibración. Gas portador. Síntesis química.
Procesos de combustión, fusión y corte. Gas para envasado de alimentos. Uso
en laboratorio. Gas para laser. Agente de oxidación. Gas de proceso. Gas de
protección en la soldadura con gas. Gas Test. Uso del gas para fabricación de
productos farmacéuticos.
Consumo particular.
Agente de oxidación.
Usos no recomendados Los productos de calidad industrial o técnica no son adecuados para
aplicaciones médicas y/o alimentarias ni para inhalación.

Proveedor
Calle Bailén 105
E-08009 Barcelona
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
O; R8
Peligros Físicos
Gases comburentes Categoría 1 H270: Puede provocar o agravar un incendio;
comburente.
Gases a presión Gas comprimido H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en
Indicación(es) de peligro: H270: Puede provocar o agravar un incendio; comburente.

Prevención: P220: Mantener/Almacenar alejado de materiales combustibles.
P244: Mantener las válvulas y accesorios libres de grasa y aceite.
Respuesta: P370+P376: En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en

hacerlo.
2.3 Otros peligros: Ninguno.
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
3.1 Sustancias
Determinación química oxigeno

No. CAS: 7782-44-7
N.º CE: 231-956-9
No. de registro REACH: Los enumerados en Anexo IV/V del Reglamento n º 1907/2006/EC (REACH) están
exentos de registro.
Pureza: 100%
Nombre comercial: Biogon O E948, Conoxia, Laserline Oxígeno 3.5, Oxígeno, Oxígeno 3.5, Oxígeno
4.5, Oxígeno 5.0, Oxígeno 5.6, Oxígeno Medicinal, Oxígeno Oxigenoterapia
General: Trasladar a la víctima al aire fresco inmediatamente.

Inhalación: Trasladar a la víctima al aire fresco inmediatamente.
Contacto con los ojos: No se esperan efectos adversos de este producto.
Contacto con la Piel: No se esperan efectos adversos de este producto.
4.2 Principales síntomas y efectos, La inhalación continua de concentraciones superiores al 75% puede causar
agudos y retardados: nauseas, vértigos, dificultades respiratorias y convulsiones.
Riesgos: Ninguno.
Tratamiento: Ninguno.

Medios de extinción Agua. Polvo seco. Espuma. Dióxido de carbono.
apropiados:
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
Medios de extinción no Ninguno.

apropiados:
5.2 Peligros específicos derivados Mantiene la combustión.

Productos de combustión Ninguno.

peligrosos:

Medidas especiales de lucha En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo. Continuar
contra incendios: vertiendo agua pulverizada desde un lugar protegido hasta que los contenedores
permanezcan fríos. Use los extintores para contener el fuego. Aislar la fuente del
fuego o dejar que se queme.
ensayos, marcado.
6.1 Precauciones personales, Evacuar la zona. Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.
equipo de protección y Procure una ventilación adecuada. Prevenir la entrada en alcantarillas, sótanos,
procedimientos de emergencia: fosos de trabajo o cualquier lugar donde su acumulación pueda ser peligrosa.
Monitorizar la concentración del producto liberado.
Ambiente:
6.3 Métodos y material de Procure una ventilación adecuada.

contención y de limpieza:
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
Mantener el equipo libre de aceite y grasa. Abrir la válvula lentamente para evitar
los golpes de ariete. Usar únicamente lubricantes y juntas compatible con
oxígeno. Use únicamente equipos limpios para el uso con oxígeno y adecuado a la
presión del recipiente. Consulte al proveedor sobre instrucciones de uso y
manipulación. La sustancia debe ser manipulada de acuerdo a procedimientos de
correcta higiene industrial y seguridad. Proteja los recipientes de daños físicos; no
arrastrar, deslizar, rodar o tirar. No quite las etiquetas suministradas por el
proveedor como identificación del contenido del recipiente. Cuando mueva los
recipientes, incluso en distancias cortas, use un carro diseñado para el transporte
de este tipo de recipientes. Asegurarse que los recipientes estén siempre en
posición vertical y cerrar las válvulas cuando no se estén usando. Procure una
ventilación adecuada. Debe prevenirse la filtración de agua al interior del
recipiente. No permitir el retroceso hacia el interior del recipiente. Evitar la
succión de agua, ácido y alcalino. Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en
un lugar bien ventilado. Cumpla con todos los reglamentos y requisitos legales
locales sobre el almacenamiento de los recipientes. No comer, ni beber, ni fumar
durante su utilización. Almacenar conforme a las normativas
estar en su lugar.
7.2 Condiciones de Los envases no deben ser almacenados en condiciones que puedan favorecer la
almacenamiento seguro, corrosión del recipiente. Los recipientes deben ser revisados periódicamente para
incluidas posibles garantizar unas correctas condiciones de uso y la inexistencia de fugas. Las
incompatibilidades: protecciones de las válvulas deben estar en su lugar. Almacene los recipientes en
Manténgase lejos de materias combustibles. Evitar zonas asfaltadas para el
almacenamiento y utilización (existe riesgo de ignición en caso de derrame).
Separar los gases inflamables de otros materiales inflamables almacenados.
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido

No se asignaron limites de exposición a ningunode los componentes.

mantenimiento). Asegurar la adecuada ventilación de aire. Evitar atmósferas ricas
en oxígeno (superior al 23,5%). Deben utilizarse detectores de gases cuando
puedan ser liberados gases comburentes. Asegure una ventilación adecuada,
incluyendo una extracción local adecuada para que los límites de exposición
profesional no se excedan. Los sistemas bajo presión deben ser regularmente
revisados para detectar fugas. Utilice preferiblemente conexiones permanentes a
prueba de fugas (por ejemplo, tuberías soldadas). Prohibido comer, beber y fumar
involucrados.
Protección de los ojos/la cara: Use protección ocular, según la norma EN 166, cuando se utilicen gases.
Protección corporal: Ninguna medida en particular.

Protección respiratoria: No requiere.

medioambiental:
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Oxígeno comprimido

Aspecto
Forma/estado: Gas
Forma/Figura: Gas comprimido
Color: Incoloro
Olor: Inodoro
Olor, umbral: La superación de limites por el olor es subjetiva e inadecuado
para advertir del riesgo de sobrecarga.
pH: no aplicable.
Punto ebullición: -183 °C
Punto de sublimación: no aplicable.
Temperatura crítica (°C): -118,0 °C
Inflamabilidad (sólido, gas): Este material no es inflamable.
Límite de inflamabilidad - superior (%): no aplicable.
Límite de inflamabilidad - inferior (%): no aplicable.
Presión de vapor: 4.053 kPa (-124,1 °C)
Densidad de vapor (aire=1): No hay datos disponibles.
Solubilidad(es)
Solubilidad en agua: 39 mg/l
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): Desconocido.
Temperatura de autoignición: no aplicable.
Viscosidad
Viscosidad dinámica: No hay datos disponibles.
Propiedades comburentes: Comburente

Peso molecular: 32 g/mol (O2)
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
10.3 Posibilidad de Reacciones Oxida violentamente materiales orgánicos. Puede reaccionar violentamente con
Peligrosas: materias combustibles. Puede reaccionar violentamente con agentes reductores.
10.4 Condiciones que Deben Ninguno.

Evitarse:
10.5 Materiales Incompatibles: Materiales combustibles. Agentes reductores. Mantener el equipo libre de aceite y
grasa. Por la compatibilidad de los materiales, consultar la última versión de la
norma ISO-11114. En caso de combustión, téngase en cuenta el peligro potencial
de toxicidad debido a la presencia de polímeros clorados o fluorados en conductos
de oxígeno a alta presión (>30 bar).
Peligrosos: descomposición en productos peligrosos.






Carcinogenicidad

SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido



12.1 Toxicidad
Toxicidad aguda


Producto La sustancia es de origen natural.


PBT y mPmB
Descargar a la atmósfera en un lugar bien ventilado.
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido

Contenedor: 16 05 04*: Gases en recipientes a presión (incluidos los halones) que contienen
ADR
14.2 Designación Oficial de Transporte de OXÍGENO COMPRIMIDO
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.2, 5.1
Código de restricciones en túneles: (E)
14.5 Peligros para el medio ambiente: no aplicable
usuarios:
RID
14.2 Designación Oficial de Transporte de OXÍGENO COMPRIMIDO
las Naciones Unidas
Transporte
Clase: 2
usuarios:
IMDG
14.2 Designación Oficial de Transporte de OXYGEN, COMPRESSED
Transporte
Clase: 2.2
EmS No.: F-C, S-W
usuarios:
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
IATA
14.2 Designación oficial de transporte: Oxygen, compressed
Transporte:
Clase: 2.2
usuarios:
OTRA INFORMACIÓN
Transporte aéreo de pasajeros y Permitido.
mercancías:
14.7 Transporte a granel con arreglo al anexo II del Convenio Marpol 73/78 y del Código IBC: no aplicable
15.1 Reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente específicas para la sustancia o la
mezcla:

oxigeno 7782-44-7 100%

oxigeno 7782-44-7 100%
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido

equipos de protección personal. Sólo los productos que cumplen con los reglamentos
alimentarios (CE) Nº 1333/2008 y (UE) Nº 231/2012 y que están etiquetados como
tales pueden ser utilizados como aditivos alimentarios.
UE 453/2010.

química:
de seguridad.
etiquetado.
Number 69.
documento.

H270 Puede provocar o agravar un incendio; comburente.
calentamiento.
R8 Peligro de fuego en contacto con materias combustibles.
SDS_ES - 000010021701
Oxígeno comprimido
los operarios comprenden los riesgos por enriquecimiento de oxígeno. Asegurarse
que los operarios comprenden los riesgos.
Ox. Gas 1, H270
Press. Gas Compr. Gas, H280
o los daños.

SDS_ES - 000010021701
Nitrógeno comprimido

Nombre del producto: Nitrógeno comprimido
Nombre comercial: Nitrógeno, Biogon N E941, Nitrógeno Seco, Nitrógeno 5.5 Halocarbon Free,
Nitrógeno 5.0 Trace, Laserline Nitrógeno 5.0, Nitrógeno 5.0 COT Free,
Nitrógeno 5.0, Nitrógeno 6.0, Nitrógeno 5.5
Determinación química: nitrogeno
Fórmula química: N2
Número de identificación - UE -
No. CAS 7727-37-9
N.º CE 231-783-9

Propelente para aerosol. Gas resto para mezclas. Gas para "blanketing". Gas
de calibración. Gas portador. Extinción de incendios. Gas para envasado de
alimentos. Gas de inertización. Inflado de neumáticos. Uso en laboratorio. Gas
para laser. Gas para presión en aplicaciones de sistemas de presión. Gas de
proceso. Gas de purga. Gas Test.
Consumo particular.
Aplicaciones en bebidas. Gas de protección en la soldadura con gas.

Proveedor
Calle Bailén 105
E-08009 Barcelona
SDS_ES - 000010021697
No clasificado
Peligros Físicos
Gases a presión Gas comprimido H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en
Palabras de Advertencia: Atención
Indicación(es) de peligro: H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de calentamiento.
Prevención: Ninguno.
Respuesta: Ninguno.

EIGA-As: Asfixiante en altas concentraciones.
2.3 Otros peligros: Ninguno.
SDS_ES - 000010021697
3.1 Sustancias
Determinación química nitrogeno

Número de identificación - UE: -
No. CAS: 7727-37-9
N.º CE: 231-783-9
Pureza: 100%
Nombre comercial: Nitrógeno, Biogon N E941, Nitrógeno Seco, Nitrógeno 5.5 Halocarbon Free,
Nitrógeno 5.0 Trace, Laserline Nitrógeno 5.0, Nitrógeno 5.0 COT Free, Nitrógeno
5.0, Nitrógeno 6.0, Nitrógeno 5.5

Contacto con los ojos: No se esperan efectos adversos de este producto.
Contacto con la Piel: No se esperan efectos adversos de este producto.
4.2 Principales síntomas y efectos, Parada respiratoria.

agudos y retardados:
Riesgos: Ninguno.
Tratamiento: Ninguno.
SDS_ES - 000010021697

Medios de extinción El material no se quemará. En caso de incendio en los alrededores: utilizar un
apropiados: agente de extinción apropiado.

apropiados:
5.2 Peligros específicos derivados Ninguno.


peligrosos:

ensayos, marcado.
6.1 Precauciones personales, Evacuar la zona. Procure una ventilación adecuada. Prevenir la entrada en
equipo de protección y alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier lugar donde su acumulación
procedimientos de emergencia: pueda ser peligrosa. Utilizar equipos de respiración autónoma cuando entren en el
área a menos que esté probado que la atmósfera es segura. Guía EN 137 Equipos
de protección respiratoria - Dispositivos autónomos de circuito abierto de aire
comprimido para aparato de respiración con máscara completa - requisitos,
ensayos, marcado.
Ambiente:
SDS_ES - 000010021697

Consulte al proveedor sobre instrucciones de uso y manipulación. La sustancia
debe ser manipulada de acuerdo a procedimientos de correcta higiene industrial y
seguridad. Proteja los recipientes de daños físicos; no arrastrar, deslizar, rodar o
tirar. No quite las etiquetas suministradas por el proveedor como identificación del
contenido del recipiente. Cuando mueva los recipientes, incluso en distancias
cortas, use un carro diseñado para el transporte de este tipo de recipientes.
Asegurarse que los recipientes estén siempre en posición vertical y cerrar las
válvulas cuando no se estén usando. Procure una ventilación adecuada. Debe
prevenirse la filtración de agua al interior del recipiente. No permitir el retroceso
hacia el interior del recipiente. Evitar la succión de agua, ácido y alcalino.
Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en un lugar bien ventilado. Cumpla
con todos los reglamentos y requisitos legales locales sobre el almacenamiento de
los recipientes. No comer, ni beber, ni fumar durante su utilización. Almacenar
conforme a las normativas locales/regionales/nacionales/internacionales. Nunca
use una llama directa o equipos eléctricos para aumentar la presión del recipiente.
No retire las protecciones de las válvulas y en caso de necesidad nunca antes que
el recipiente esté situado en su ubicación definitiva y asegurado en una pared o
banco de trabajo adecuado. Recipientes con válvulas dañadas deben ser
devueltos inmediatamente al proveedor. Cierre la válvula del recipiente después
de su uso, incluso cuando esté vacío o esté conectado a un equipo. Nunca debe
intentar reparar o modificar las válvulas o equipos de seguridad de los recipientes.
Vuelva a colocar todas las protecciones de las válvulas tan pronto como el
recipiente haya sido desconectado de su equipo. Mantenga todas las válvulas
limpias y libres de aceites, petróleos o agua. Si el usuario tiene alguna dificultad
en operar la válvula del recipiente, paralizar su uso y contactar con el proveedor.
Nunca intente traspasar gases de un recipiente a otro. Las protecciones de las
válvulas deben estar en su lugar.
SDS_ES - 000010021697

No se asignaron límites de exposición a ninguno de los componentes.
Observaciones
nitrogeno Incluido en el reglamento pero sin valores de datos. Véase el reglamento para
más detalles.
Listado.

mantenimiento). Asegurar la adecuada ventilación de aire. Asegure una
ventilación adecuada, incluyendo una extracción local adecuada para que los
límites de exposición profesional no se excedan. Deben usarse detectores de
oxígeno cuando se puedan liberar gases asfixiantes. Los sistemas bajo presión
deben ser regularmente revisados para detectar fugas. Utilice preferiblemente
conexiones permanentes a prueba de fugas (por ejemplo, tuberías soldadas).
Prohibido comer, beber y fumar durante la utilización del producto.
involucrados.
Protección de los ojos/la cara: Use protección ocular, según la norma EN 166, cuando se utilicen gases.

SDS_ES - 000010021697

medioambiental:

Aspecto
Forma/estado: Gas
Forma/Figura: Gas comprimido
Color: Incoloro
Olor: Gas inodoro
pH: No aplicable.
Punto ebullición: -196 °C
Temperatura crítica (°C): -147,0 °C
Inflamabilidad (sólido, gas): Este material no es inflamable.
Límite de inflamabilidad - superior (%): No aplicable.
Límite de inflamabilidad - inferior (%): No aplicable.
Presión de vapor: No se dispone de datos fiables.
Densidad de vapor (aire=1): 0,97
Solubilidad(es)
Solubilidad en agua: 20 mg/l
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): 0,67 No aplicable
Temperatura de autoignición: No aplicable.
Viscosidad
Viscosidad dinámica: 0,171 mPa.s (10,9 °C)
SDS_ES - 000010021697
Peso molecular: 28,01 g/mol (N2)
10.3 Posibilidad de Reacciones Ninguno.

Peligrosas:

Evitarse:
10.5 Materiales Incompatibles: No reactivo, en seco o mojado, con materiales comunes.



Producto No clasificado en cuanto a toxicidad aguda con los datos
disponibles.


SDS_ES - 000010021697

Carcinogenicidad




12.1 Toxicidad
Toxicidad aguda

Producto La sustancia es de origen natural.


Producto La sustancia es un gas. No aplicable.

PBT y mPmB
SDS_ES - 000010021697

Contenedor: 16 05 05: Gases en recipientes a presión, distintos de los especificados en el
código 16 05 04.
ADR
14.2 Designación Oficial de Transporte de NITRÓGENO COMPRIMIDO
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.2
Código de restricciones en túneles: (E)
usuarios:
RID
14.2 Designación Oficial de Transporte de NITRÓGENO COMPRIMIDO
las Naciones Unidas
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.2
usuarios:
SDS_ES - 000010021697
IMDG
14.2 Designación Oficial de Transporte de NITROGEN, COMPRESSED
Transporte
Clase: 2.2
Etiqueta(s): 2.2
EmS No.: F-C, S-V
usuarios:
IATA
14.2 Designación oficial de transporte: Nitrogen, compressed
Transporte:
Clase: 2.2
Etiqueta(s): 2.2
usuarios:
OTRA INFORMACIÓN
mercancías:
mezcla:

SDS_ES - 000010021697
UE 453/2010.

química:
de seguridad.
etiquetado.
Number 69.
documento.

calentamiento.
Información sobre formación: Los usuarios de los aparatos de respiración deben ser entrenados. El riesgo de asfixia
es a menudo despreciado y debe ser recalcado durante la formación de los
operarios. Asegurarse que los operarios comprenden los riesgos.
SDS_ES - 000010021697
Press. Gas Compr. Gas, H280
o los daños.

SDS_ES - 000010021697
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4 2
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C.P. MORELOS
ACRILONITRILO
HOJA ACTUALIZADA DE DATOS DE SEGURIDAD CONFORME A LA NOM-018-STPS
N° DE CONTROL EN EL CENTRO DE TRABAJO: PT-ACRIL-HDS-001
ACRILONITRILO
1.- FECHA DE ELABORACION : ENERO DEL 2007 2.- REVISION No. : 06
SECCION l .- DATOS GENERALES DEL RESPONSABLE DE LA SUSTANCIA QUÍMICA
1.- NOMBRE DEL FABRICANTE O IMPORTADOR 2.- EN CASO DE EMERGENCIA (24 HR.) COMUNICARSE AL
COMPLEJO PETROQUÍMICO MORELOS TELEFONO
CONTACTOS DE EMERGENCIA DENTRO DE LAS INSTALACIONES:
SERVICIO MEDICO 400, VIGILANCIA 411, PARTIDA MILITAR

422, CONTRAINCENDIO 444, 445, OPERADORA 457.
MEXICO: SETIQ 01-800-00-214-00 EN LA REPÚBLICA

MEXICANA PARA LLAMADAS ORIGINADAS EN LA CIUDAD
DE MÉXICO Y EL AREA METROPOLITANA 5559-1588 PARA
LLAMADAS ORIGINADAS EN CUALQUIER OTRA PARTE,
LLAME A 011-52-55-559-1588
U.S.: CHEMTREC®, (CENTRO DE EMERGENCIA EN

TRANSPORTE DE PRODUCTOS QUÍMICOS), 1-800-424-9300
(NÚMERO GRATUITO EN LOS ESTADOS UNIDOS, CANADÁ Y
LAS ISLAS VÍRGENES)
PARA LLAMADAS ORIGINADAS EN ALGUNA OTRA PARTE
703-527-3887 (SE ACEPTAN LLAMADAS POR COBRAR)
Canadá: (613) 996-6666 – CANUTEC
3.- DOMICILIO COMPLETO

EJIDO PAJARITOS S/N, ALLENDE SIN REFERENCIA 96380
Calle No. Ext No. Int. Colonia C.P.
COATZACOALCOS VERACRUZ
Delegación/Municipio Localidad/Población
SECCION II.- DATOS GENERALES DE LA SUSTANCIA QUIMICA
1.- NOMBRE QUÍMICO O CODIGO: 2.- NOMBRE COMERCIAL

ACRILONITRILO ACRILONITRILO GRADO FIBRA
3.- FAMILIA QUIMICA: 4.- FORMULA
NITRILO ALIFÁTICO • FORMULA SEMIDESARROLLADA: CH2=CHCN
• FORMULA CONDENSADA: C3H3N
5.- SINONIMOS 6.- OTROS DATOS:
AN, ACN, ÁCIDO ACRIÍLICO, NITRILO, CIANURO DE VINILO Y SUSTANCIA TOXICA/ N° RTECS AT 5250000
CIANOETILENO, ACRILON, BENTOX, PROPILENONITRILO,
FUMIGRANO, ACRILONITRILO INHIBIDO.
Página 1 de 7 400-GCSIPA-HSD-FO-58 Rev. 0 22-11-06

TODA SUSTANCIA ES PELIGROSA, LA COMUNICACIÓN DE LOS
RIESGOS Y LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS DE PREVENCION SON
CONDICIONANTES PARA MANEJAR LOS RIESGOS EN UN NIVEL
SEGURO.
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4 2
1
C.P. MORELOS

ACRILONITRILO
SECCION III.- IDENTIFICACION DE LOS COMPONENTES
1,- % Y NOMBRE DE LOS COMPONENTES 2.- No. CAS 3.- No. ONU GRADO DE RIESGO
S I R ESPECIAL
AGUA % PESO 0.2 – 0.5 NO APLICA NO APLICA NO NO NO
ÁCIDO CIANHÍDRICO PPM PESO 5 MÁX. 74-90-8 UN 1051 4 4 2
ACETONITRILO PPM PESO 150 MÁX. 75-05-8 UN 1648 3 4 3
ACETONA PPM PESO 75 MÁX. 67-64-1 UN 1090 1 3 0
ALDEHÍDOS (ACETALDEHÍDO) MG/LT 20 MÁX. N/D N/D N/D N/D N/D
LMPE – CT LMPE-TECHO IPVS
RIESGOS DEPENDENCIA LMPE – PPT
TIPO SALUD FUEGO REACT. (TLV – (TLV- (IDLH)
ESPECÍFICOS/EPP NORMATIVA (TLV – TWA)
STEL) CEILING)
NFPA 4 3 2 - NOM-10-STPS 2 PPM N/D N/D N/D
HMIS 4 3 2 H ACGIH 2 PPM N/D N/D 500 PPM
NOM-018- 4 3 2 1 PPM N/D 10 ppm N/D
- NIOSH
STPS
OSHA 2 PPM N/D 10 ppm N/D
SUSTANCIA A2 DE ACUERDO A LA NOM-10-STPS
Umbral de Olor: 17 PPM (SEMEJANTE AL AJO)
SECCION lV.- PROPIEDADES FISICO – QUIMICAS.
1. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN 760 MM DE HG (° C): 77.3 2. TEMPERATURA DE FUSIÓN(° C): -84

3. TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN (° C ): -1 4. TEMPERATURA DE AUTO IGNICIÓN (° c): 481
5. DENSIDAD RELATIVA (AGUA = 1): 0.81 6. DENSIDAD DE VAPOR( aire = 1): 1.83
7. PESO MOLECULAR(G/ G MOL): 53.1 8. ESTADO FÍSICO: LIQUIDO COLOR: INCOLORO
OLOR: SEMEJANTE AL AJO SIMILAR AL DE LA PIRIDINA
9. VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN (BUTIL ACETATO = 1): 4.54
11. PRESIÓN DE VAPOR (MM HG. 20 ° C): 83 10. SOLUBILIDAD EN AGUA: 7.35
13. LIMITES DE INFLAMABILIDAD O EXPLOSIVIDAD: 12. % DE VOLATILIDAD: 100 %
INFERIOR: 3.05% SUPERIOR: 17 % 14. OTROS DATOS: CONCENTRACIÓN DE SATURACIÓN
EN EL AIRE APROXIMADAMENTE A 20 ° C: 10.9 % Ó
109,000 PPM
400-GCSIPA-HSD-FO-58
Rev. 0
22-11-06
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C.P. MORELOS
ACRILONITRILO
ACRILONITRILO
SECCION V.- RIESGOS DE FUEGO O EXPLOSION.
1. MEDIO DE EXTINCIÓN:
NIEBLA DE AGUA: x ESPUMA: X CO2: X POLVO QUIMICO SECO: X
2. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL: PARA SITUACIONES DE INCENDIO SE RECOMIENDA EQUIPO ESTRUCTURAL

PARA BOMBERO Y EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTOCONTENIDO DE MÁSCARA COMPLETA OPERADO BAJO PRESIÓN POSITIVA.
, PARA CASOS DE DERRAME O DE EXPOSICIÓN ABIERTA VER SECCION VIII.- INDICACIONES EN CASO DE FUGA O
DERRAME Y SECCION IX.- PROTECCIÓN ESPECIAL.
3. PROCEDIMIENTO Y PRECAUCIONES ESPECIALES EN EL COMBATE DE INCENDIO: APLICAR ENFRIAMIENTO

PARA DISPERSAR LOS VAPORES MÁS PESADOS QUE EL AIRE CON NIEBLA DE AGUA, ENFRIAR CONTENEDORES ADYACENTES,
AISLAR EL AREA DE PELIGRO, ATACAR EN FORMA COORDINADA, ELIMINAR FUENTES DE ALIMENTACIÓN.
4. CONDICIONES QUE CONDUCEN A OTRO RIESGO ESPECIAL: LOS VAPORES SON MÁS PESADOS QUE EL AIRE,
PUEDEN VIAJAR A CONSIDERABLES DISTANCIAS A UNA FUENTE DE IGNICIÓN Y REGRESAR CON FLAMA, LA MEZCLA DE VAPORES-
AIRE ES EXPLOSIVA, RIESGO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN POR POLIMERIZACIÓN CON BASES Y OXIDANTES FUERTES.
5. PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN NOCIVOS PARA LA SALUD: HUMOS O GASES IRRITANTES, CO, HCN Y NOX
SECCION Vl.- DATOS DE REACTIVIDAD.
1. SUSTANCIA. INESTABLE 2. CONDICIONES A EVITAR: ALTAS TEMPERATURAS EN

CONTENEDORES, CHISPAS Y FLAMAS ABIERTAS.
3. INCOMPATIBILIDAD(SUSTANCIA A EVITAR) 4. PROD. PELIGROSOS DE LA DESCOMPOSICION:
ÁLCALIS Y MATERIALES OXIDANTES PUEDEN OCACIONAR HUMOS MUY TOXICOS DE CIANURO DE HIDROGENO,
INCENDIOS Y EXPLOSIONES NITROGENO Y MONOXIDO DE CARBONO.
5. POLIMERIZACION ESPONTANEA: PUEDE OCURRIR AL EXPONERSE A LA LUZ O CUANDO ESTA CLAIENTE Y ESTE CALOR
LUGAR A UNA PRESIÓN INTERNA EXCEDENTE Y HACER QUE EXPLOTEN LOS CONTENEDORES.
6. PREVENCIÓN: EVITAR LA EXPOSICIÓN A LA LUZ SOLAR. LA CLASIFICACIÓN NFPA DE REACTIVIDAD ES 2

SEGURO.
3
4 2
1
C.P. MORELOS

ACRILONITRILO
SECCION Vll.- RIESGOS PARA LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS.
1.- POR EXPOSICION CRONICA Y/O AGUDA:

RIESGO EFECTOS A LA SALUD POR EXPOSICION PRIMEROS AUXILIOS
A) CONTACTO CON LOS OJOS: EFECTOS LEVES: IRRITACIÓN OCULAR, LAVAR OJOS CON AGUA ABUNDANTE
ENROJECIMIENTO. POR 20 MIN. PEDIR AYUDA MÉDICA
INMEDIATA.
EFECTOS MODERADOS: DOLOR Y VISIÓN
BORROSA.
B) CONTACTO CON LA PIEL Y ABSORCION: EFECTOS LEVES: IRRITACIÓN EN LA PIEL, LAVAR PIEL CONTAMINADA CON AGUA
ENROJECIMIENTO, DOLOR LEVE: QUEMADURAS ABUNDANTE POR 20 MIN. PEDIR
DE PRIMER GRADO O SUPERFICIALES. AYUDA MÉDICA INMEDIATA.
EFECTOS MODERADOS: DOLOR MÁS INTENSO,

FLICTENAS, AMPOLLAS O VEJIGAS:
QUEMADURAS DE SEGUNDO GRADO O DE
ESPESOR PARCIAL.
EFECTOS SEVEROS: DESTRUCCIÓN COMPLETA

DEL TEJIDO DE LA PIEL (NECROSIS DE LA PIEL),
DOLOR PROFUNDO: QUEMADURAS QUÍMICAS
DE TERCER GRADO O DE ESPESOR COMPLETO.
EN DOSIS IMPORTANTES, LA ABSORCIÓN POR

VÍA CUTÁNEA PUEDE LLEGAR A PRODUCIR LA
MUERTE.
C) INGESTION ACCIDENTAL O EFECTOS LEVES: DOLOR DE CABEZA, MAREOS. EN EL MEDIO LABORAL LA INGESTIÓN
VOLUNTARIA (INTENTO DE SUICIDIO): ES POCO PROBABLE. SE DEBE EVITAR
EFECTOS MODERADOS: VÓMITO, DIARREA. TOMAR LÍQUIDOS O REFRESCOS EN
AREAS DONDE SE ALMACENE O
EFECTOS SEVEROS: PROFUNDA DEBILIDAD, TRANSPORTE ACRILONITRILO. PEDIR
PARO CARDIORRESPIRATORIO Y MUERTE. AYUDA MÉDICA INMEDIATA. EN CASO
DE INGESTIÓN SE DEBE REALIZAR
LAVADO GÁSTRICO.
D) INHALACION - RETIRAR AL TRABAJADOR DE LA

EFECTOS LEVES: CEFALEA (DOLOR DE EXPOSICIÓN O TRASLADAR A LA
CABEZA), VÓMITO, TOS, OPRESIÓN TORÁCICA, VICTIMA A UNA ZONA CON AIRE NO
IRRITACIÓN EN LA MUCOSA OROFARÍNGEA CONTAMINADO,
- SUMINISTRAR OXÍGENO AL 100%
EFECTOS MODERADOS: DESMAYO, POR MASCARILLA CON BOLSA
TAQUICARDIA (AUMENTO EN LA FRECUENCIA RESERVORIO A 15 LITROS POR
CARDIACA), RESPIRACIÓN IRREGULAR, MINUTO
ARRITMIA (PÉRDIDA DEL RITMO CARDIACO) -NO USAR EL MÉTODO DE
RESPIRACIÓN DE BOCA A BOCA SI LA
EFECTOS SEVEROS: CONVULSIONES, VICTIMA INGIRIÓ O INHALÓ LA
MIDRIASIS (DILATACIÓN PUPILAR), DISNEA SUSTANCIA.
(DIFICULTAD PARA RESPIRAR), HIPOTENSIÓN PEDIR AYUDA MÉDICA DE INMEDIATO.
ARTERIAL, PARA CARDIORRESPIRATORIO Y
MUERTE.
Rev. 0
22-11-06
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ACRILONITRILO
ACRILONITRILO
2.- TOXICIDAD CRÓNICA, ES DECIR, TOXICIDAD PRODUCIDA POR EXPOSICIÓNES LEVES PERO DURANTE MUCHOS AÑOS.
CANCERÍGENA : PROBABLE MUTAGÉNICA : PROBABLE TERATOGÉNICA : NO DAÑO REPRODUCTIVO: NO
OTRAS (ESPECIFICAR): FUENTES APROBADAS SI ESPECIFICAR: NOM-010-STPS 1999, SAFETY CARDS DE OIT, NIOSH, NTP, IARC.
3.- INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA (DL50-CL50. ETC.): LD50 (via oral, en ratas) 82 mg/kg.
4.- OTROS RIESGOS Y EFECTOS PARA LA SALUD: CLASIFICACIÓN DE LA NTP: Sospechoso de ser carcinógeno en humanos;
CLASIFICACIÓN DE LA IARC: Grupo 2A Probable Carcinógeno en Humanos, Órganos Blanco: Depresión del Sistema Nervioso Central,
Sistema Cardiovascular (corazón), hígado, riñones.
5.- ANTIDOTOS (EN CASO DE EXISTIR):
DE ACUERDO AL PRONTUARIO MÉDICO DE URGENCIAS TOXICOLÓGICAS DE LA DIRECCIÓN CORPORATIVA DE ADMINISTRACIÓN

SUBDIRECCIÓN DE SERVICIOS DE SALUD REVISION 01 AGOSTO 2006 EXISTEN TRES TIPOS DE ANTIDOTOS:
• EL NITRITO DE AMILO EL CUAL SE APLICA POR INHALACION EN CASO DE QUE EL INTOXICADO POR LA SUSTANCIA ESTE
CONCIENTE.
• EL NITRITO DE SODIO APLICADO VIA INTRAVENOSA

• EL KELOCYANOR APLICADO VIA INTRAVENOSA
6.- DATOS PARA EL MEDICO ( A CONTINUACIÓN SE DESCRIBEN DATOS CON REFERENCIA EN EL MANUAL DE TOXICOLOGIA EN LA
INDUSTRIA PETROLERA DEL DEPARTAMENTO GENERAL DE MEDICINA DEL TRABAJO)
LA ASPIRACIÓN DE ESTA SUSTANCIA HACIA LOS PULMONES PUEDE CAUSAR INFLAMACIÓN Y RIESGO DE INFECCIÓN DE
BRONQUIOS Y PULMONES, POR LO QUE NO DEBE INDUCIRSE EL VÓMITO A LAS VÍCTIMAS INCONSCIENTES.
SECCION VIII.- INDICACIONES EN CASO DE FUGA O DERRAME.
1.- PROCEDIMIENTO Y PRECAUCIONES INMEDIATAS:
ELIMINAR TODAS FUENTES DE IGNICIÓN, NO TOCAR EL MATERIAL DERRAMADO, DETENER LA FUGA EN CASO DE PODER HACERLO
O SIN RIESGO, ABSORBER CON TIERRA O ARENA PÁRA EVITAR SU INTRODUCCIÓN A VÍAS FLUVIALES. PARA DERRAMES MAYORES,
EL AREA DEBE AISLARSE POR LO MENOS 100 A 200 METROS (330 A 660 PIES) EN TODAS LAS DIRECCIONES. NO TOQUE O CAMINE A
TRAVES DEL MATERIAL CONTAMINADO. PARAR LA FUGA SI ES POSIBLE, HACERLO SIN RIESGO. EVITAR ENTRAR EN DUCTOS DE
AGUA, ALCANTARILLAS, SOTANOS O AREAS CONFINADAS. USAR HERRAMIENTAS QUE NO GENEREN CHISPAS, PARA LOS DERRAMES
MAYORES, HACER UN DIQUE. CONTROLE LOS VAPORES VAPORES APLICANDO UNACAPA DE ESPUMA DE ALCOHOL RESISTENTE.
VUELVA A APLICAR LA ESPUMA COMO SEA NECESARIO PARA MANTENER EL DERRAME CUBIERTO. USAR EL EQUIPO DE
PROTECCION PERSONAL ASI COMO HERRAMIENTA APROPIADO PARA INFLAMABLES CUANDO SE LLEVE A CABO LA ACTIVIDAD DE
TRANSFERIR EL MATERIAL DERRAMADO A LOS RECIPIENTES CONVENIENTES. EL RESIDUO RESTANTE PUEDE NEUTRALIZARSE CON
UN 5-10% DE SOLUCIÓN ACUOSA DE METABISULFITO DE SODIO. DISPONGA DEL RESIDUO NEUTRALIZADO SEGUN LAS
REGULACIONES GUBERNAMENTALES APLICABLES.

SEGURO.
3
4 2
1
C.P. MORELOS

ACRILONITRILO
SECCION IX.- PROTECCIÓN ESPECIAL.

EXPOSICIÓN ABIERTA A LA SUSTANCIA:
− ROPA DE ALGODÓN, TRAJE DE PROTECCIÓN CORPORAL COMPLETO NIVEL A

ENCAPSULADO Y SOBRECUBIERTA PROTECTORA DE MATERIAL RESISTENTE AL
ACRILONITRILO (GOMA DE BUTILO, NEOPRENO, GOMA DE NITROBUTADIENO, VITON-
BUTIL-VITON ETC.)
- ASEGURARSE QUE NO SE ROMPA LA HERMETICIDAD DE LA PROTECCION
− EQUIPO (SCBA siglas en Ingles o ERA siglas en Español) DE RESPIRACIÓN

AUTOCONTENIDO DE MÁSCARA COMPLETA OPERADO BAJO PRESIÓN POSITIVA.
FUEGO SIN EXPOSICIÓN A LOS EQUIPO ESTRUCTURAL PARA BOMBERO Y EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTOCONTENIDO DE
VAPORES. MÁSCARA COMPLETA OPERADO BAJO PRESIÓN POSITIVA.
SECCION X.- INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTACION.
NÚMERO ONU: UN 1093

CLASE DE RIESGO DE TRANSPORTE : CLASE 3 LÍQUIDOS INFLAMABLES Y CLASE 6 VENENO
GUÍA DE RESPUESTA EN CASO DE EMERGENCIA: VER GUIA SETIQ N° 131
COLOCAR EL CARTEL QUE IDENTIFICA EL CONTENIDO Y RIESGO DEL

PRODUCTO TRANSPORTADO, CUMPLIENDO CON EL COLOR,
DIMENSIONES, COLOCACIÓN, ETC., DISPUESTOS EN LA NOM-004- 3
SCT/2000 Y EMPLEANDO CUALQUIERA DE LOS DOS MODELOS QUE
SE MUESTRAN EN EL RECUADRO DE LA DERECHA.
1.- LAS UNIDADES DE ARRASTRE DE AUTOTRANSPORTE Y FERROVIARIAS EMPLEADAS EN EL TRANSPORTE DE SUSTANCIAS PELIGROSAS,
DEBEN CUMPLIR LO DISPUESTO EN LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS APLICABLES, EMITIDAS POR LA SECRETARÍA DE COMUNICACIONES
Y TRANSPORTES.
2.- LAS UNIDADES DE AUTOTRANSPORTE Y FERROVIARIAS EMPLEADAS EN EL TRANSPORTE DE SUSTANCIAS PELIGROSAS, DEBEN USAR
CARTELES DE IDENTIFICACIÓN; Y, DEBEN PORTAR EL NÚMERO CON EL QUE LAS NACIONES UNIDAS CLASIFICA AL PRODUCTO QUE SE
TRANSPORTA. ESTAS INDICACIONES DEBEN APEGARSE A LOS MODELOS QUE SE INDICAN EN LA NOM-004-SCT-2000.
3.- ANTES DE INICIAR LAS OPERACIONES DE LLENADO, DEBE VERIFICARSE QUE EL CONTENEDOR ESTÉ VACÍO, LIMPIO, SECO Y EN
CONDICIONES APROPIADAS PARA LA RECEPCIÓN DEL PRODUCTO.
4.- TODOS LOS ENVASES Y EMBALAJES; ASÍ COMO LAS UNIDADES DESTINADAS AL TRANSPORTE TERRESTRE DE PRODUCTOS PELIGROSOS,
DEBEN INSPECCIONARSE PERIÓDICAMENTE PARA GARANTIZAR SUS CONDICIONES ÓPTIMAS. PARA FINES DE ESTA INSPECCIÓN, DEBEN
EMPLEARSE COMO REFERENCIA LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS APLICABLES DE LA SECRETARÍA DE COMUNICACIONES Y
TRANSPORTES, ENTRE LAS QUE SE PUEDE CITA LA NOM-006-SCT2-2000.
5.- ESTA HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE SUSTANCIAS, DEBE PORTARSE SIEMPRE EN LA UNIDAD DE ARRASTRE.
SECCION XI.- INFORMACIÓN SOBRE ECOLOGIA.
SUSTANCIA ALTAMENTE TOXICA, REPORTAR CUALQUIER FUGA O DERRAME. DEBERÁ RESTRINGIRSE EL ACCESO A PERSONAS QUE NO UTILICEN
EQUIPOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA Y A LA PIEL EN LA ZONA DE DERRAME O FUGA HASTA QUE SE HAY CONCLUIDO LA LIMPIEZA. DEBERAN
TOMARSE EN CUENTA LAS SIGUIENTES MEDIDAS: RETIRARE TODAS LAS FUENTES DE IGNICIÓN, VENTILAR LA ZONA DEL DERRAME O FUGA , RECOGER
EL DERRAME POR EL METODO DE ADSORCIÓN CON VERMICULITA, ARENA SECA O MATERIAL ESPECIFICO PARA SU POSTERIOR DISPOSICIÓN DEL
MATERIAL CONTAMINADO DE ACUERDO A LA NORMATIVIDAD APLICABLE.
METODOS DE MONITOREOS AMBIENTALES: TUBOS DE CARBON ACTIVADO (SECCIONES DE100/50 mg, Y MALLA DE 20/40)
Rev. 0
22-11-06
1
3
4 2
1
C.P. MORELOS
ACRILONITRILO
ACRILONITRILO
CONFORME AL MÉTODO DE LA NOM-010-STPS-1999 PARA EVALUACIONES DE SALUD OCUPACIONAL. METODOS DIRECTOS CON TUBOS DETECTORES:
TUBO GASTEC RANGO DE .25-15 PPM, TUBOS DRAEGER CON UN RANGO DE .5-20
TUBOS MSA CON RANGO DE 1-60 PPM
SECCION XII.- PRECAUCIONES ESPECIALES
1.- PRECAUCIONES QUE DEBEN SER TOMADAS PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO:
EVITAR FUGAS Y SOBRECALENTAMIENTO DE LOS CONTENEDORES YA QUE PUEDEN EXPLOTAR CUANDO SE CALIENTAN.
NO REBASAR LOS LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES RECOMENDADOS EN ESTA HOJA, PRECAUCIÓN EN EL MANEJO DEL TOXICO POR SU GRADO DE
INFLAMABILIDAD, ELIMINAR FUENTES DE IGNICIÓN, COMO SON: LLAMAS, FRICCIÓN Y ELECTRICIDAD ESTATICA, PROTECCIÓN DEL PROCESO E
INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DE AIRE, EQUIPO DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA, CON SUMINISTROS DE AIRE, PROTECCIÓN A AL PIEL Y
EQUIPO DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS.
2.-OTRAS PRECAUCIONES:
EL FUEGO PUEDE PRODUCIR GASES IRRITANTES, VENENOSOS Y/O CORROSIVOS. SE RECOMIENDA VER LA GUIA 131 DEL SETIQ, TEL. 91800-00-214 O
BIEN A LA PAGINA WEB. http://www.tc.gc.ca/canutec/erg_gmu/search/buscar.htm, EN EL CUAL SE INTRODUCE EL NÚMERO ONU PROPORCIONADO POR ESTA HOJA
DE SEGURIDAD PARA MAYOR INFORMACIÓN DE LA SUSTANCIA.
REFERENCIAS Y ABREVIATURAS
EL CONTENIDO DE ESTA HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD (HDS), SE ELABORO EN BASE EN LO :
ESTABLECIDO EN LA NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-018-STPS- 2000 “Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos
por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo”. y a las siguientes referencias: NOM-010-STPS-1999, "Condiciones de seguridad e
higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en
el medio ambiente laboral“. “Reglamento de transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos”.
NOM-004-SCT-2000 “Sistema de identificación de unidades destinadas al transporte de substancias, materiales y residuos peligrosos”.
NOM-006-SCT2-2000 “Aspectos básicos para la revisión ocular diaria de la unidad destinada al autotransporte de materiales y residuos peligrosos”.
Hoja Técnica de Especificación del ACRILONITRILO GRADO FIBRA emitido por PEMEX PETROQUIMICA
NIOSH: “Pocket Guide to Chemical Hazards” , “Occupational Healt Guideline for Mineral Oil Mist”, “IDLH Documentation”.
NFPA 325 “Guide to Fire Hazard Properties of Flammable Liquids, Gases, and Volatile Solids”. 1994 BASES DE DATOS QUIMICOS MERCK,
INTERNATIONAL CHEMICAL SAFETY CARDS, CHEMFINDER, OSHA, NIOSH, ACIGH Y SIGMA-ALDRIH QUIMICA S.A DE C.V.
-CONTIENEN LA OPINION Y REVISION COLECTIVA DEL PERSONAL DE SCSIPA, AREA OPERATIVA, DEL SERVICIO MEDICO LOCAL Y
LABORATORIO DE TOXICOLOGIA INDUSTRIAL DE PEMEX PETROQUIMICA.
1 11
ONU: Número asignado por la Organización de las Naciones Unidas. P: Límite Máximo Permisible de Exposición Pico.
2 12
CAS: Número asignado por la Chemical Abstracts Service. S: Grado de riesgo a la Salud.
3 13
NFPA: National Fire Protection Association. I: Grado de riesgo de Inflamabilidad.
4 14
SETIQ: Sistema de Emergencias en el Transporte para la Industria Química. R: Grado de riesgo de Reactividad.
5 15
CENACOM: Centro Nacional de Comunicación.(Protección Civil) E: Grado de riesgo Especial.
6 16
SCT: Secretaría de Comunicaciones y Transportes. CL50: Concentración Letal Media.
7 17
GRE: Guía de Respuesta a Emergencia. DL50: Dosis Letal Media.
8
LMPE-PPT: Límite Máximo Permisible de Exposición Promedio Ponderada en el NA: No Aplica.
Tiempo (TWA, siglas en ingles). ND: No Disponible.
9
LMPE-CT: Límite Máximo Permisible de Exposición de Corto Tiempo (STEL, en ingles). n.e.o.m: no especificado de otro modo.
10
IPVS: Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud. (IDLH, siglas en ingles).

SEGURO.
Ficha de datos de seguridad página: 1/8
según 1907/2006/CE, Artículo 31 fecha de impresión 30.11.2014
Revisión: 30.11.2014
Número de versión 3

· 1.1 Identificador del producto
· Nombre comercial: acetonitrilo
· Número del artículo: A1605
· Número CAS:
75-05-8
· Número CE:
200-835-2
· Número de clasificación:
608-001-00-3
· Número de registro 01-2119471307-38-XXXX
· 1.2 Usos pertinentes identificados de la sustancia o de la mezcla y usos desaconsejados
No existen más datos relevantes disponibles.
· Utilización del producto / de la elaboración
Chemical for various applications
Laboratory chemical
· 1.3 Datos del proveedor de la ficha de datos de seguridad
· Fabricante/distribuidor:
AppliChem GmbH
Ottoweg 4
D-64291 Darmstadt
Tel.: +49 (0)6151 93570
[email protected]
· Área de información: Abteilung Qualitätskontrolle / Dep. Quality Control
· 1.4 Teléfono de emergencia:
+49(0)6151 93570 (während der normalen Geschäftszeiten / Inside normal business hours)

· 2.1 Clasificación de la sustancia o de la mezcla
· Clasificación con arreglo al Reglamento (CE) n° 1272/2008
Flam. Liq. 2 H225 Líquido y vapores muy inflamables.
Acute Tox. 4 H302 Nocivo en caso de ingestión.
Acute Tox. 4 H312 Nocivo en contacto con la piel.
Acute Tox. 4 H332 Nocivo en caso de inhalación.
Eye Irrit. 2 H319 Provoca irritación ocular grave.
· Clasificación con arreglo a la Directiva 67/548/CEE o Directiva 1999/45/CE
Xn; Nocivo
R20/21/22: Nocivo por inhalación, por ingestión y en contacto con la piel.
Xi; Irritante
R36: Irrita los ojos.
F; Fácilmente inflamable
R11: Fácilmente inflamable.
· Indicaciones adicionales sobre los riesgos para personas y el medio ambiente: Nulo
· 2.2 Elementos de la etiqueta
· Etiquetado con arreglo al Reglamento (CE) n° 1272/2008
La sustancia se ha clasificado y etiquetado de conformidad con el reglamento CLP.
( se continua en página 2 )
ES
40.0
Nombre comercial: acetonitrilo
· Pictogramas de peligro
GHS02 GHS07
· Palabra de advertencia Peligro

· Componentes peligrosos a indicar en el etiquetaje:
acetonitrilo
· Indicaciónes de peligro
H225 Líquido y vapores muy inflamables.
H302+H312+H332 Nocivo en caso de ingestión, contacto con la piel o inhalación.
H319 Provoca irritación ocular grave.
· Consejos de prudencia
P210 Mantener alejado de fuentes de calor, chispas, llama abierta o superficies calientes. - No
fumar.
P305+P351+P338 EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS: Aclarar cuidadosamente con agua durante
varios minutos. Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir aclarando.
P403+P235 Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener en lugar fresco.
· 2.3 Otros peligros
· Resultados de la valoración PBT y mPmB
· PBT: No aplicable.
· mPmB: No aplicable.

· 3.1 Caracterización química: Sustancias
· Denominación Nº CAS
75-05-8 acetonitrilo
· Número(s) de identificación
· Número CE: 200-835-2
· Número de clasificación: 608-001-00-3

· 4.1 Descripción de los primeros auxilios
· Instrucciones generales: Quitarse de inmediato toda prenda contaminada con el producto.
· En caso de inhalación del producto:
Proporcionar aire fresco.
En caso de parada respiratoria: Respiración asistida o por medios instrumentales, suministración de oxigeno
en caso necesario. Llamar al médico.
· En caso de contacto con la piel:
Aclarar con abundante agua.
Proporcionar asistencia médica a la persona afectada.
· En caso de con los ojos:
Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos con agua corriente y consultar un médico.
· En caso de ingestión:
Hacer beber agua (máximo 2 vasos).
No provocar el vómito y solicitar asistencia médica inmediata.
· 4.2 Principales síntomas y efectos, agudos y retardados No existen más datos relevantes disponibles.
· 4.3 Indicación de toda atención médica y de los tratamientos especiales que deban dispensarse
inmediatamente
ES
40.0

· 5.1 Medios de extinción
· Sustancias extintoras apropiadas:
CO2, polvo extintor o chorro de agua rociada. Combatir incendios mayores con chorro de agua rociada o
espuma resistente al alcohol.
· 5.2 Peligros específicos derivados de la sustancia o la mezcla
Combustible.
Vapores más pesados que el aire.
Forms explosive mixtures with air at ambient temperatures.
Observar también ignición de retrocesco.
Posible formación de gases tóxicos en caso de calentamiento o incendio.
Durante un incendio pueden liberarse:
Ácido cianhídrico (HCN)
Oxidos azoicos (NOx)
óxidos de carbono (CO, CO2).
· 5.3 Recomendaciones para el personal de lucha contra incendios
· Equipo especial de protección:
Llevar puesto un aparato de respiración autónomo.
Llevar puesto un traje de protección total.
· Indicaciones adicionales
Los restos de incendio así como el agua de extinción contaminada deben desecharse de acuerdo con las
normativas vigentes.
Precipitar los vapores emergentes con agua.

· 6.1 Precauciones personales, equipo de protección y procedimientos de emergencia
Llevar puesto equipo de protección. Mantener alejadas las personas sin protección.
Mantener alejadas las fuentes de encendido.
Evitar el contacto con la sustancia.
· 6.2 Precauciones relativas al medio ambiente:
Evitar que penetre en la canalización /aguas de superficie /agua subterráneas.
· 6.3 Métodos y material de contención y de limpieza:
Quitar con material absorbente (arena, kieselgur, aglutinante de ácidos, aglutinante universal, aserrín).
Desechar el material contaminado como vertido según item 13.
Asegurar suficiente ventilación.
Aclarer después.
· 6.4 Referencia a otras secciones
Ver capítulo 7 para mayor información sobre una manipulación segura.
Ver capítulo 8 para mayor información sobre el equipo personal de protección.
Para mayor información sobre cómo desechar el producto, ver capítulo 13.
SECCIÓN 7: Manipulación y almacenamiento

· 7.1 Precauciones para una manipulación segura
Asegurar suficiente ventilación /aspiración en el puesto de trabajo.
· Prevención de incendios y explosiones:
Mantener alejadas las fuentes de encendido. No fumar.
Tomar medidas contra las cargas electrostáticas.
· 7.2 Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades
· Almacenamiento:
· Exigencias con respecto al almacén y los recipientes: Almacenar en un lugar fresco.
· Normas en caso de un almacenamiento conjunto: Alejado de fuentes de ignición y de calor.
· Indicaciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento:
Mantener el recipiente cerrado herméticamente.
ES
40.0
Almacenarlo en envases bien cerrados en un lugar fresco y seco.
Almacenar sólo al aire libre o en locales protegidos contra explosiones.
Almacenar bajo llave o con acceso permitido solamente a profesionales o personal autorizado.
· Temperatura de almacenamiento recomendada: 15-25 °C
· Clase de almacenamiento: 3
· 7.3 Usos específicos finales No existen más datos relevantes disponibles.

· Instrucciones adicionales para el acondicionamiento de instalaciones técnicas:
Sin datos adicionales, ver punto 7.
· 8.1 Parámetros de control
· Componentes con valores límite admisibles que deben controlarse en el puesto de trabajo:
LEP Valor de larga duración: 68 mg/m³, 40 ppm
vía dérmica, VLI
· DNEL
Oral Acute - systemic effects, general population 0,6 mg/kg (-)
Dermal Long-term - systemic effects, worker 32,2 mg/kg (-)
Inhalatorio Acute - local effects, general population 22 mg/m3 (-)
Acute - local effects, worker 68 mg/m3 (-)
Acute - systemic effects, general population 220 mg/m3 (-)
Long-term - local effects, general population 4,8 mg/m3 (-)
Long-term - local effects, worker 68 mg/m3 (-)
Long-term - systemic effects, general population 4,8 mg/m3 (-)
Long-term - systemic effects, worker 68 mg/m3 (-)
· PNEC
Aquatic compartment - freshwater 10 mg/L (-)
Aquatic compartment - marine water 1 mg/L (-)
Aquatic compartment - sediment in freshwater 7,53 mg/kg (-)
Aquatic compartment - water, intermittent releases 10 mg/L (-)
Sewage treatment plant 32 mg/L (-)
Terrestrial compartment - soil 2,41 mg/kg (-)
· Indicaciones adicionales: Como base se han utilizado las listas vigentes en el momento de la elaboración.
· 8.2 Controles de la exposición
· Equipo de protección individual:
· Medidas generales de protección e higiene:
Mantener alejado de alimentos, bebidas y alimentos para animales.
Quitarse de inmediato la ropa ensuciada o impregnada.
Lavarse las manos antes de las pausas y al final del trabajo.
Evitar el contacto con los ojos.
Evitar el contacto con los ojos y la piel.
· Protección respiratoria:
Si la exposición va a ser breve o de poca intensidad, colocarse una máscara respiratoria. Para una
exposición más intensa o de mayor duración, usar un aparato de respiración autónomo.
Filtro A
ES
40.0
· Protección de manos:
Guantes de protección
El material del guante deberá ser impermeable y resistente al producto / substancia / preparado.
Selección del material de los guantes en función de los tiempos de rotura, grado de permeabilidad y
degradación.
· Material de los guantes
La elección del guante adecuado no depende únicamente del material, sino también de otras características
de calidad, que pueden variar de un fabricante a otro.
· Tiempo de penetración del material de los guantes
El tiempo de resistencia a la penetración exacto deberá ser pedido al fabricante de los guantes. Este tiempo
debe ser respetado.
· Para el contacto permanente son adecuados los guantes compuestos por los siguientes materiales:
Espesor recomendada: ≥ 0,7 mm
Caucho butílico
Valor de permeación: Nivel ≥ 480 min
· Para protegerse contra salpicaduras son adecuados los guantes compuestos por los siguientes materiales:
Espesor recomendada: ≥ 0,65 mm
Caucho de cloropreno
Valor de permeación: Nivel ≥ 30 min
· Protección de ojos:
Gafas de protección herméticas
· Protección del cuerpo:

Utilizar traje de protección
Los tipos de auxiliares para protección del cuerpo deben elegirse específicamente según el puesto de trabajo
en función de la concentración y cantidad de la sustancia peligrosa.

· 9.1 Información sobre propiedades físicas y químicas básicas
· Datos generales
· Aspecto:
Forma: Líquido
Color: Incoloro
· Olor: Aromático
· Umbral olfativo: No determinado.
· valor pH: No determinado.
· Cambio de estado
Punto de fusión /campo de fusión: -46 °C
Punto de ebullición /campo de ebullición: 82 °C
· Punto de inflamación: 2 °C
· Inflamabilidad (sólido, gaseiforme): No aplicable.
· Temperatura de ignición: 525 °C
· Temperatura de descomposición: No determinado.
· Autoinflamabilidad: No determinado.
· Peligro de explosión: El producto no es explosivo; sin embargo, pueden formarse
mezclas explosivas de vapor / aire.
ES
40.0
· Límites de explosión:
Inferior: 4,4 Vol %
Superior: 16 Vol %
· Presión de vapor a 20 °C: 97 hPa
· Densidad a 20 °C: 0,786 g/cm³
· Densidad relativa No determinado.
· Densidad de vapor No determinado.
· Velocidad de evaporación No determinado.
· Solubilidad en / miscibilidad con
agua: Completamente mezclable.
· Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): No determinado.
· Viscosidad:
Dinámica: No determinado.
Cinemática: No determinado.
· Concentración del disolvente:
Disolventes orgánicos: 0,0 %
VOC (CE) 0,00 %
· 9.2 Información adicional No existen más datos relevantes disponibles.

· 10.1 Reactividad
· 10.2 Estabilidad química
· Descomposición térmica / condiciones que deben evitarse: Calentamiento
· 10.3 Posibilidad de reacciones peligrosas No se conocen reacciones peligrosas.
· 10.4 Condiciones que deben evitarse No existen más datos relevantes disponibles.
· 10.5 Materiales incompatibles: Varios plastics
· 10.6 Productos de descomposición peligrosos: En caso de incendio: Véase capítulo 5.

· 11.1 Información sobre los efectos toxicológicos
· Toxicidad aguda:
· Valores LD/LC50 (dosis letal /dosis letal = 50%) relevantes para la clasificación:
· Componente tipo valor especie
Oral LD50 617 mg/kg (mouse)
Dermal LD50 >2000 mg/kg (rabbit)
· Efecto estimulante primario:
· en la piel: No produce irritaciones.
· en el ojo: Fuertes irritaciones.
· Tras nhalación No data available
· Sensibilización: No se conoce ningún efecto sensibilizante.

· 12.2 Persistencia y degradabilidad fácilmente biodegradable
· 12.3 Potencial de bioacumulación No existen más datos relevantes disponibles.
· 12.4 Movilidad en el suelo No existen más datos relevantes disponibles.
ES
40.0
· Indicaciones medioambientales adicionales:
· Indicaciones generales:
Nivel de riesgo para el agua 2 (clasificación de listas): peligroso para el agua
No dejar que se infiltre en aguas subterráneas, aguas superficiales o en alcantarillados.
Una cantidad mínima vertida en el subsuelo ya representa un peligro para el agua potable.
· 12.5 Resultados de la valoración PBT y mPmB
· PBT: No aplicable.
· mPmB: No aplicable.
· 12.6 Otros efectos adversos No existen más datos relevantes disponibles.

· 13.1 Métodos para el tratamiento de residuos
· Recomendación:
Los productos químicos han de elíminarse siguiendo las normativas nacionales
No debe desecharse con la basura doméstica. No debe llegar al alcantarillado.
· Embalajes sin limpiar:
· Recomendación:
Eliminar conforme a las disposiciones oficiales.
Los embalajes que no se pueden limpiar, deben desecharse de la misma manera que la sustancia.
· Producto de limpieza recomendado: Agua, eventualmente añadiendo productos de limpieza.

· 14.1 Número UN
· ADR, IMDG, IATA UN1648
· 14.2 Designación oficial de transporte de las Naciones Unidas
· ADR ACETONITRILO
· IMDG, IATA ACETONITRILE
· 14.3 Clase(s) de peligro para el transporte
· ADR
· Clase 3 (F1) Líquidos inflamables

· Etiqueta 3
· IMDG, IATA
· Class 3 Líquidos inflamables

· Label 3
· 14.4 Grupo de embalaje
· ADR, IMDG, IATA II
· 14.5 Peligros para el medio ambiente:
· Contaminante marino: No
· 14.6 Precauciones particulares para los usuarios Atención: Líquidos inflamables
· Número Kemler: 33
ES
40.0
· Número EMS: F-E,S-D

· 14.7 Transporte a granel con arreglo al anexo II del
Convenio Marpol 73/78 y del Código IBC No aplicable.
· Transporte/datos adicionales:
· ADR
· Cantidades limitadas (LQ) 1L
· Cantidades exceptuadas (EQ) Código: E2
Cantidad neta máxima por envase interior: 30 ml
Cantidad neta máxima por embalaje exterior: 500 ml
· Categoria de transporte 2
· Código de restricción del túnel D/E
· IMDG
· Limited quantities (LQ) 1L
· Excepted quantities (EQ) Code: E2
Maximum net quantity per inner packaging: 30 ml
Maximum net quantity per outer packaging: 500 ml
· "Reglamentación Modelo" de la UNECE: UN1648, ACETONITRILO, 3, II

· 15.1 Reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente específicas para la
sustancia o la mezcla
· 15.2 Evaluación de la seguridad química: Una evaluación de la seguridad química no se ha llevado a cabo.

Los datos se fundan en el estado actual de nuestros conocimientos, pero no constituyen garantía alguna de
cualidades del producto y no generan ninguna relación jurídica contratual.
· Persona de contacto: Abteilung Qualitätskontrolle / Dept. Quality Control
· Interlocutor: Hr. / Mr. Th. Stöckle
· Abreviaturas y acrónimos:
RID: Règlement international concernant le transport des marchandises dangereuses par chemin de fer (Regulations Concerning the
International Transport of Dangerous Goods by Rail)
ICAO: International Civil Aviation Organisation
ADR: Accord européen sur le transport des marchandises dangereuses par Route (European Agreement concerning the International
Carriage of Dangerous Goods by Road)
IMDG: International Maritime Code for Dangerous Goods
IATA: International Air Transport Association
GHS: Globally Harmonised System of Classification and Labelling of Chemicals
EINECS: European Inventory of Existing Commercial Chemical Substances
CAS: Chemical Abstracts Service (division of the American Chemical Society)
VOC: Volatile Organic Compounds (USA, EU)
DNEL: Derived No-Effect Level (REACH)
PNEC: Predicted No-Effect Concentration (REACH)
LC50: Lethal concentration, 50 percent
LD50: Lethal dose, 50 percent
Flam. Liq. 2: Flammable liquids, Hazard Category 2
Acute Tox. 4: Acute toxicity, Hazard Category 4
Eye Irrit. 2: Serious eye damage/eye irritation, Hazard Category 2
ES
40.0
Fichas Internacionales de Seguridad Química
CIANURO DE HIDROGENO ICSC: 0492
Acido cianhídrico
Acido prúsico
(licuado)
HCN
Masa molecular: 27.03
Nº ICSC 0492
Nº CAS 74-90-8
Nº RTECS MW6825000
Nº NU 1051
Nº CE 006-006-00-X
TIPOS DE PRIMEROS AUXILIOS/

PELIGROS/ SINTOMAS
PELIGRO/ PREVENCION LUCHA CONTRA
AGUDOS
EXPOSICION INCENDIOS
Extremadamente inflamable. Evitar las llamas, NO producir Cortar el suministro; si no es
En caso de incendio se chispas y NO fumar. posible y no existe riesgo
desprenden humos (o gases) para el entorno próximo, dejar
tóxicos e irritantes. que el incendio se extinga por
INCENDIO
sí mismo; en otros casos
apagar con polvo, agua
pulverizada, espuma, dióxido
de carbono.
Las mezclas gas/aire son Sistema cerrado, ventilación, En caso de incendio:
explosivas. equipo eléctrico y de mantener fría la botella
EXPLOSION alumbrado a prueba de rociando con agua. Combatir
explosión. el incendio desde un lugar
protegido.
¡EVITAR TODO CONTACTO! ¡CONSULTAR AL MEDICO

EXPOSICION
EN TODOS LOS CASOS!
Confusión mental. Ventilación, extracción Aire limpio, reposo. Posición
Somnolencia. Dolor de localizada o protección de semiincorporado. No
cabeza. Náuseas. respiratoria. aplicar respiración boca a
● INHALACION Convulsiones. Jadeo. Pérdida boca. Administrar oxígeno por
del conocimiento. Muerte. personal especializado.
Proporcionar asistencia
médica. Véanse Notas.
¡PUEDE ABSORBERSE! Guantes protectores. Traje de Aclarar la piel con agua
(Para mayor información, protección. abundante o ducharse.
véase Inhalación). Proporcionar asistencia
● PIEL
médica. Utilizar guantes
protectores cuando se
presten primeros auxilios.
PUEDE SER ABSORBIDO. Gafas ajustadas de Enjuagar con agua
Enrojecimiento. (Véase seguridad, o protección abundante durante varios
Inhalación). ocular combinada con la minutos (quitar las lentes de
● OJOS protección respiratoria. contacto si puede hacerse
con facilidad), después
proporcionar asistencia
médica.
Sensación de quemazón. No comer, ni beber, ni fumar Enjuagar la boca. NO
(Para mayor información, durante el trabajo. Lavarse provocar el vómito. No
véase Inhalación). las manos antes de comer. respiración boca a boca.
● INGESTION Administrar oxígeno por
personal especializado.
médica. Véanse Notas.
DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO

Evacuar la zona de peligro inmediatamente. A prueba de incendio. Separado de NU (transporte): Ver pictograma en
Consultar a un experto. Ventilar. Eliminar alimentos y piensos. Mantener en lugar cabecera.
toda fuente de ignición Absorber el líquido fresco. Almacenar solamente si está contaminante marino.
residual en arena o absorbente inerte y estabilizado. Clasificación de Peligros NU: 6.1
trasladarlo a un lugar seguro. NO verter Riesgos Subsidiarios NU: 3
NUNCA chorros de agua sobre el líquido. Grupo de Envasado NU: I
NO permitir que este producto químico se CE:
incorpore al ambiente. Traje hermético de simbolo F+
protección química, incluyendo aparato simbolo T+
autónomo de respiración. simbolo N
R: 12-26-50/53
S: 1/2-7/9-16-36/37-38-45-60-61
VEASE AL DORSO INFORMACION IMPORTANTE
ICSC: 0492 Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europeas © CE, IPCS, 2003
CIANURO DE HIDROGENO ICSC: 0492
D ESTADO FISICO: ASPECTO: VIAS DE EXPOSICION:

Gas incoloro o líquido, de olor característico. La sustancia se puede absorber por inhalación, a través
A de la piel y por ingestión.
PELIGROS FISICOS:
T El gas se mezcla bien con el aire, formándose RIESGO DE INHALACION:
fácilmente mezclas explosivas. La evaporación de esta sustancia a 20°C, producirá una
O
concentración nociva de la misma en aire muy
PELIGROS QUIMICOS: rápidamente.
S
La sustancia puede polimerizar debido al calentamiento
intenso, bajo la influencia de bases, por encima del 2% EFFECTOS DE EXPOSICION DE CORTA DURACION:
I de agua, o si no se encuentra químicamente La sustancia irrita los ojos y el tracto respiratorio. La
estabilizado, con peligro de incendio o explosión. Por sustancia puede causar efectos en respiración celular,
M combustión, formación de gases tóxicos y corrosivos, dando lugar a convulsiones y pérdida del conocimiento.
incluyendo óxidos de nitrógeno. La disolución en agua La exposición puede producir la muerte. Se recomienda
P es un ácido débil. Reacciona violentamente con vigilancia médica. Véanse Notas.
oxidantes, cloruro de hidrógeno en mezclas alcohólicas,
O originando peligro de incendio y explosión. EFFECTOS DE EXPOSICION PROLONGADA O
REPETIDA:
R LIMITES DE EXPOSICION: La sustancia puede afectar a la tiroide.
TLV: 4.7 ppm; (valor techo); (piel); (ACGIH 2003).
T
MAK: 1.9 ppm, 2.1 mg/m³; H (absorción dérmica);
A Categoría de limitación de pico: II(2);
Riesgo para el embarazo: grupo C; (DFG 2003).
N
S
Punto de ebullición: 26°C Punto de inflamación: -18°C c.c.
Punto de fusión: -13°C Temperatura de autoignición: 538°C
Densidad relativa (agua = 1): 0.69 (líquido) Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 5.6-
PROPIEDADES
Solubilidad en agua: miscible 40.0
FISICAS
Presión de vapor, kPa a 20°C: 82.6 Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: -0.25
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 0.94 Conductividad eléctrica: 10000000 pS/m (no en la ficha)
Temperatura crítica: 183.6°C (no en la ficha)
DATOS La sustancia es muy tóxica para los organismos acuáticos.

AMBIENTALES
NOTAS
El valor límite de exposición laboral aplicable no debe superarse en ningún momento de la exposición en el trabajo. En caso de
envenenamiento con esta sustancia es necesario realizar un tratamiento específico; así como disponer de los medios adecuados junto las
instrucciones respectivas. La alerta por el olor es insuficiente. Aplicar también las recomendaciones de esta ficha al compuesto cianuro de
hidrógeno, estabilizado, absorbido en material poroso inerte. Otros números NU: 1613, Cianuro de hidrógeno, solución acuosa <20 % de
cianuro de hidrógeno; 1614, Cianuro de hidrógeno, estabilizado, absorbido en material poroso inerte; 3294, Cianuro de hidrógeno,
solución en alcohol, no más del 45% de cianuro de hidrógeno. Nunca trabajar solo en un área si hay posibilidad de exposición a cianuro
de hidrógeno. Está indicado examen médico periódico dependiendo del grado de exposición.
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency Card): TEC (R)-61S1051
Código NFPA: H 4; F 4; R 2;
INFORMACION ADICIONAL
Última revisión IPCS: 2003
Los valores LEP pueden consultarse en línea en la siguiente Traducción al español y actualización de valores límite y etiquetado:
dirección: http://www.mtas.es/insht/practice/vlas.htm 2003
FISQ: 2-040
ICSC: 0492 CIANURO DE HIDROGENO

© CE, IPCS, 2003
Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente
NOTA LEGAL
de requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el
IMPORTANTE:
INSHT, autor de la versión española.
Dióxido de carbono

Nombre del producto: Dióxido de carbono
Nombre comercial: Dióxido de carbono, Dióxido de carbono Sonda, Dióxido de carbono 4.5,
Dióxido de carbono 5.3, Dióxido de carbono 4.0 Veriseq Research, Laserline
dióxido de carbono 4.5, R744, R744 Sonda, Biogon C E290, Dióxido de
carbono 3.0, Dióxido de carbono medicinal
Determinación química: dióxido de carbono
Fórmula química: CO2

Número de identificación - UE -
No. CAS 124-38-9
N.º CE 204-696-9

Propelente para aerosol. Gas resto para mezclas. Aplicaciones en bebidas.
Usos biocidas. Gas para "blanketing". Limpieza por chorreado. Gas de
calibración. Gas portador. Síntesis química. Procesos de combustión, fusión y
corte. Aplicaciones para refrigeración. Extinción de incendios. Refrigeración
de alimentos. Gas para envasado de alimentos. Congelación, refrigeración y
transferencia de calor. Gas de inertización. Sistemas de inflado. Uso en
laboratorio. Gas para laser. Favorece el crecimiento vegetal. Gas para presión
en aplicaciones de sistemas de presión. Gas de proceso. Gas de purga.
Refrigerante. Disolvente para extracción. Efectos especiales
(entretenimiento). Gas Test.
Consumo particular. Gas propelente. Gas de protección en la soldadura con
gas.

Proveedor
Calle Bailén 105
E-08009 Barcelona
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
No clasificado
Peligros Físicos
Palabras de Advertencia: Atención
Indicación(es) de peligro: H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de calentamiento.
Prevención: Ninguno.
Respuesta: Ninguno.

EIGA-As: Asfixiante en altas concentraciones.
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
3.1 Sustancias
Determinación química dióxido de carbono

Número de identificación - UE: -
No. CAS: 124-38-9
N.º CE: 204-696-9
Pureza: 100%
Nombre comercial: Dióxido de carbono, Dióxido de carbono Sonda, Dióxido de carbono 4.5, Dióxido
de carbono 5.3, Dióxido de carbono 4.0 Veriseq Research, Laserline dióxido de
carbono 4.5, R744, R744 Sonda, Biogon C E290, Dióxido de carbono 3.0, Dióxido
de carbono medicinal

respiración artificial si se para la respiración. Concentraciones pequeñas de CO2
provocan aumento de la frecuencia respiratoria y dolor de cabeza.
15 minutos. Recibir aisitencia médica de inmediato. Si la asistencia médica no está
disponible de inmediato, lavar con abundante agua durante 15 minutos más.
Contacto con la Piel: El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por
4.2 Principales síntomas y efectos, Parada respiratoria. El contacto con gas licuado puede causar lesiones (deterioro
agudos y retardados: por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
Riesgos: Parada respiratoria. El contacto con gas licuado puede causar lesiones (deterioro
por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
Consultar a un médico inmediatamente.

Medios de extinción El material no se quemará. En caso de incendio en los alrededores: utilizar un
apropiados: agente de extinción apropiado.

apropiados:
5.2 Peligros específicos derivados Ninguno.


peligrosos:

ensayos, marcado.
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
6.1 Precauciones personales, Evacuar la zona. Procure una ventilación adecuada. Prevenir la entrada en
equipo de protección y alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier lugar donde su acumulación
procedimientos de emergencia: pueda ser peligrosa. Utilizar equipos de respiración autónoma cuando entren en el
área a menos que esté probado que la atmósfera es segura. EN 137 Equipos de
protección respiratoria - Dispositivos autónomos de circuito abierto de aire
comprimido para aparato de respiración con máscara completa - requisitos,
ensayos, marcado.
Ambiente:

SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
Consulte al proveedor sobre instrucciones de uso y manipulación. La sustancia
debe ser manipulada de acuerdo a procedimientos de correcta higiene industrial y
seguridad. Proteja los recipientes de daños físicos; no arrastrar, deslizar, rodar o
tirar. No quite las etiquetas suministradas por el proveedor como identificación del
contenido del recipiente. Cuando mueva los recipientes, incluso en distancias
cortas, use un carro diseñado para el transporte de este tipo de recipientes.
Asegurarse que los recipientes estén siempre en posición vertical y cerrar las
válvulas cuando no se estén usando. Procure una ventilación adecuada. Debe
prevenirse la filtración de agua al interior del recipiente. No permitir el retroceso
hacia el interior del recipiente. Evitar la succión de agua, ácido y alcalino.
Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en un lugar bien ventilado. Cumpla
con todos los reglamentos y requisitos legales locales sobre el almacenamiento de
los recipientes. No comer, ni beber, ni fumar durante su utilización. Almacenar
conforme a las normativas locales/regionales/nacionales/internacionales. Nunca
use una llama directa o equipos eléctricos para aumentar la presión del recipiente.
No retire las protecciones de las válvulas y en caso de necesidad nunca antes que
el recipiente esté situado en su ubicación definitiva y asegurado en una pared o
banco de trabajo adecuado. Recipientes con válvulas dañadas deben ser
devueltos inmediatamente al proveedor. Cierre la válvula del recipiente después
de su uso, incluso cuando esté vacío o esté conectado a un equipo. Nunca debe
intentar reparar o modificar las válvulas o equipos de seguridad de los recipientes.
Vuelva a colocar todas las protecciones de las válvulas tan pronto como el
recipiente haya sido desconectado de su equipo. Mantenga todas las válvulas
limpias y libres de aceites, petróleos o agua. Si el usuario tiene alguna dificultad
en operar la válvula del recipiente, paralizar su uso y contactar con el proveedor.
Nunca intente traspasar gases de un recipiente a otro. Las protecciones de las
válvulas deben estar en su lugar. La despresuarización del dióxido de carbono
líquido por debajo de aproximadamente 5 bar puede crear dióxido de carbono
sólido que puede bloquear dispositivos de protección, tuberías y crear hielo seco
en el interior de los contenedores. Los recipientes que contienen o han contenido
sustancias inflamables o explosivas no deben ser inertizados con dióxido de
carbono líquido.
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Dióxido de carbono

Exposición
dióxido de carbono TWA 5.000 ppm 9.000 UE. Valores límite de exposición
mg/m3 indicativos recogidos en las Directivas
91/322/CEE, 2000/39/CE, 2006/15/CE,
2009/161/UE (12 2009)
VLA-ED 5.000 ppm 9.150 España. Límites de Exposición
mg/m3 Ocupacional (2011)

mantenimiento). Asegurar la adecuada ventilación de aire. Deben usarse
detectores de oxígeno cuando se puedan liberar gases asfixiantes. Asegure una
ventilación adecuada, incluyendo una extracción local adecuada para que los
límites de exposición profesional no se excedan. Los sistemas bajo presión deben
ser regularmente revisados para detectar fugas. Utilice preferiblemente
conexiones permanentes a prueba de fugas (por ejemplo, tuberías soldadas).
Prohibido comer, beber y fumar durante la utilización del producto.
involucrados.

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Dióxido de carbono

medioambiental:

Aspecto
Forma/estado: Gas
Color: Incoloro
Olor: Inodoro
Olor, umbral: La superación de limites por el olor es subjetiva e inadecuado
para advertir del riesgo de sobrecarga.
pH: 3,2 - 3,7 El pH de las soluciones de CO2 saturadas varía entre
3,7 a 101 kPa (1 atmósfera) y 3,2 a 2370 kPa (23,4 atmósferas)
Punto ebullición: -78,5 °C
Punto de sublimación: -78,5 °C
Inflamabilidad (sólido, gas): Gas no inflamable
Límite de inflamabilidad - superior (%): no aplicable.
Límite de inflamabilidad - inferior (%): no aplicable.
Presión de vapor: 45,1 bar (10 °C)
Densidad de vapor (aire=1): 1,522 (21 °C)
Solubilidad(es)
Solubilidad en agua: 2,900 mg/l (25 °C)
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua): 0,83
Temperatura de autoignición: no aplicable.
Viscosidad
Viscosidad dinámica: 0,07 mPa.s (20 °C)
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Dióxido de carbono

Propiedades comburentes: no aplicable.
9.2 OTRA INFORMACIÓN: El vapor es más pesado que el aire. Puede acumularse en
espacios confinados, particularmente al nivel del suelo o en
sótanos.
Peso molecular: 44,01 g/mol (CO2)
10.3 Posibilidad de Reacciones Ninguno.

Peligrosas:

Evitarse:
10.5 Materiales Incompatibles: No reactivo, en seco o mojado, con materiales comunes.
Información general: Altas concentraciones puede causar rápida insuficiencia respiratoria, incluso en
concentraciones normales de oxígeno. Los síntomas pueden ser dolor de cabeza,
nausea y vómitos, que pueden producir inconsciencia o incluso la muerte.



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Dióxido de carbono



Carcinogenicidad




12.1 Toxicidad
Toxicidad aguda




PBT y mPmB
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Dióxido de carbono
12.6 Otros Efectos Adversos:
Potencial de calentamiento global

Potencial de calentamiento atmosférico: 1
Si se descarga en grandes cantidades, puede contribuir al efecto invernadero.
dióxido de carbono ONU/IPCC. Potenciales de calentamiento global de los gases de efecto invernadero
(cuarto informe de evaluación del cambio climático del IPCC, Tabla TS.2)
- Potencial de calentamiento atmosférico: 1 100 años

Contenedor: 16 05 05: Gases en recipientes a presión, distintos de los especificados en el
código 16 05 04.
ADR
14.2 Designación Oficial de Transporte de DIÓXIDO DE CARBONO
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.2
Código de restricciones en túneles: (C/E)
usuarios:
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
RID
14.2 Designación Oficial de Transporte de DIÓXIDO DE CARBONO
las Naciones Unidas
Transporte
Clase: 2
Etiqueta(s): 2.2
usuarios:
IMDG
14.2 Designación Oficial de Transporte de CARBON DIOXIDE
Transporte
Clase: 2.2
Etiqueta(s): 2.2
EmS No.: F-C, S-V
usuarios:
IATA
14.2 Designación oficial de transporte: Carbon dioxide
Transporte:
Clase: 2.2
Etiqueta(s): 2.2
usuarios:
OTRA INFORMACIÓN
mercancías:
14.7 Transporte a granel con arreglo al anexo II del Convenio Marpol 73/78 y del Código IBC: no aplicable
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
15.1 Reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente específicas para la sustancia o la
mezcla:
Directiva 96/61/CE relativa a la prevención y al control integrado de la contaminación (IPPC): Artículo 15,
Inventario europeo de las principales emisiones y fuentes responsables (EPER):

dióxido de carbono 124-38-9 100%

UE 453/2010.

química:
SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
de seguridad.
etiquetado.
Number 69.
documento.

calentamiento.
Información sobre formación: Los usuarios de los aparatos de respiración deben ser entrenados. El riesgo de asfixia
es a menudo despreciado y debe ser recalcado durante la formación de los
operarios. Asegurarse que los operarios comprenden los riesgos.
o los daños.

SDS_ES - 000010021714
Dióxido de carbono
SDS_ES - 000010021714
ACROLEÍNA ICSC: 0090
Marzo 2001
CAS: 107-02-8 2-Propenal

RTECS: AS1050000 Acril aldehido
NU: 1092 2-Propen-1-al
CE Índice Anexo I: 605-008-00-3 CH2=CHCHO
CE / EINECS: 203-453-4 Masa molecular: 56.06
TIPO DE PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN PRIMEROS AUXILIOS /

EXPOSICIÓN SÍNTOMAS LUCHA CONTRA
INCENDIOS
INCENDIO Altamente inflamable. Evitar las llamas, NO Espuma resistente al alcohol, polvo,
producir chispas y NO dióxido de carbono,
fumar. Ver Peligros
Químicos.
EXPLOSIÓN Las mezclas vapor/aire son explosivas. Sistema cerrado, En caso de incendio: mantener fríos los
Riesgo de incendio y explosión en ventilación, equipo bidones y demás instalaciones rociando
mezcla con bases, ácidos u oxidantes eléctrico y de alumbrado con agua. Combatir el incendio desde un
fuertes. a prueba de explosión. lugar protegido.
Utilícense herramientas
manuales no
generadoras de chispas.
EXPOSICIÓN ¡HIGIENE ESTRICTA! ¡CONSULTAR AL MEDICO EN TODOS

LOS CASOS!
Inhalación Sensación de quemazón. Tos. Dificultad Ventilación, extracción Aire limpio, reposo. Posición de
respiratoria. Jadeo. Dolor de garganta. localizada o protección semiincorporado. Proporcionar asistencia
Náuseas. Síntomas no inmediatos respiratoria. médica.
(véanse Notas).
Piel Enrojecimiento. Dolor. Ampollas. Guantes de protección. Quitar las ropas contaminadas. Aclarar la
Quemaduras cutáneas. Traje de protección. piel con agua abundante o ducharse.
Proporcionar asistencia médica.
Ojos Enrojecimiento. Dolor. Quemaduras Pantalla facial o Enjuagar con agua abundante durante
profundas graves. protección ocular varios minutos (quitar las lentes de
combinada con la contacto si puede hacerse con facilidad),
protección respiratoria. después proporcionar asistencia médica.
Ingestión Sensación de quemazón. Convulsiones. No comer, ni beber, ni Enjuagar la boca. NO provocar el vómito.
Náuseas. fumar durante el trabajo. Proporcionar asistencia médica.
Lavarse las manos antes
de comer.
DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO
Evacuar la zona de peligro. Eliminar toda fuente de ignición. Envase irrompible; colocar el envase frágil dentro de un recipiente
Consultar a un experto. Recoger el líquido procedente de la fuga en irrompible cerrado. No transportar con alimentos y piensos.
recipientes tapados. Absorber el líquido residual en arena o contaminante marino.
absorbente inerte y trasladarlo a un lugar seguro. NO permitir que Clasificación UE
este producto químico se incorpore al ambiente. Traje de Símbolo: F, T+, N
protección química, incluyendo equipo autónomo de respiración. R: 11-24/25-26-34-50
S: 23-26-28-36/37/39-45-61
Clasificación NU
Clasificación de Peligros NU: 6.1
Riesgos Subsidiarios de las NU: 3
Grupo de Envasado NU: I
RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency A prueba de incendio. Separado de oxidantes fuertes, bases fuertes,
Card): TEC (R)-61S1092 ácidos fuertes, alimentos y piensos. Mantener en lugar fresco.
Código NFPA: H 3; F 3; R 3; Ventilación a ras del suelo. Almacenar solamente si está estabilizado.
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE, IPCS, 2005
IPCS
International
Programme on
Chemical Safety
VÉASE INFORMACIÓN IMPORTANTE AL DORSO

ACROLEÍNA ICSC: 0090
DATOS IMPORTANTES
ESTADO FÍSICO; ASPECTO VÍAS DE EXPOSICIÓN

Líquido incoloro a amarillo, de olor acre. La sustancia se puede absorber por inhalación del vapor, a través de la
piel y por ingestión.
PELIGROS FÍSICOS
El vapor es más denso que el aire y puede extenderse a ras del RIESGO DE INHALACIÓN
suelo; posible ignición en punto distante. Por evaporación de esta sustancia a 20°C se puede alcanzar muy
rápidamente una concentración nociva en el aire.
PELIGROS QUÍMICOS
La sustancia puede formar peróxidos explosivos. La sustancia EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN
puede polimerizar con peligro de incendio y explosión. Por Lacrimógeno. La sustancia irrita fuertemente los ojos, la piel y el tracto
calentamiento intenso se producen humos tóxicos. Reacciona con respiratorio. La inhalación a altas concentraciones puede originar
ácidos fuertes, bases fuertes y oxidantes fuertes, originando edema pulmonar (véanse Notas). Los efectos pueden aparecer de
peligro de incendio y explosión. forma no inmediata. Se recomienda vigilancia médica.
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
TLV: 0.1 ppm (Valor techo); (piel); A4 (no clasificable como
cancerígeno humano) (ACGIH 2004).
MAK: Cancerígeno: categoría 3B (DFG 2004).
PROPIEDADES FÍSICAS
Punto de ebullición: 53°C Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20°C (aire = 1): 1,2
Punto de fusión: -88°C Punto de inflamación: -26 °C c.c.
Densidad relativa (agua = 1): 0,8 Temperatura de autoignición: 234°C
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 20 Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 2,8-31
Presión de vapor, kPa a 20°C: 29 Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0,9
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1,9
DATOS AMBIENTALES
La sustancia es muy tóxica para los organismos acuáticos.
NOTAS
Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el esfuerzo físico.
Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. Debe considerarse la inmediata administración de un aerosol adecuado por un
médico o persona por él autorizada. Estabilizadores o inhibidores anadidos pueden influir sobre las propiedades toxicológicas de esta
sustancia; consultar a un experto. La alerta por el olor es insuficiente. El valor límite de exposición laboral aplicable no debe ser superado en
ningún momento por la exposición en el trabajo. Antes de la destilación comprobar si existen peróxidos; en caso positivo eliminarlos. Esta ficha
ha sido parcialmente actualizada en abril de 2005: ver Límites de exposición.
INFORMACIÓN ADICIONAL
Límites de exposición profesional (INSHT 2011):
VLA-EC: 0,1 ppm; 0,23 mg/m3
Notas: vía dérmica.
NOTA LEGAL Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de
requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el INSHT, autor
de la versión española.
© IPCS, CE 2005
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD
ACIDO SULFURICO
Rótulo NFPA Rótulos UN
0
3 2
Fecha Revisión: 27/12/2005
SECCIÓN 1: PRODUCTO QUÍMICO E IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

Nombre del Producto: ACIDO SULFURICO
Sinónimos: Aceite de vitriolo, Acido para baterías, Sulfato de hidrógeno, Acido de decapado, Espíritus
de Azufre, Acido electrolito, Sulfato de dihidrógeno
Fórmula: H2SO4
Número interno:
Número UN: 1830 al 1832
Clase UN: 8
Compañía que desarrolló Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación de información de
la Hoja de Seguridad: diferentes bases de datos desarrolladas por entidades internacionales relacionadas con el
tema. La alimentación de la información fue realizada por el Consejo Colombiano de
Seguridad, Carrera 20 No. 39 - 62. Teléfono (571) 2886355. Fax: (571) 2884367. Bogotá,
D.C. - Colombia.
Teléfonos de Emergencia:
SECCIÓN 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE INGREDIENTES

COMPONENTES
Componente CAS TWA STEL %
Acido Sulfurico 7664-93-9 0,2 mg/m3 como peso de la N.R. (ACGIH 2004) 50-100
particula toraxica. (ACGIH 2004)
Uso: En la manufactura de fosfato y sulfato de amonío. Otros usos importantes incluye la producción de rayón y fibras
textiles, pigmentos inorgánicos, explosivos, alcoholes, plásticos, tintas, drogas, detergentes sintéticos, caucho
sintético y natural, pulpa, papel, celulosa y catalizadores. Es usado en la refinación del petróleo, acero y otros
metales. En electroplateado y como reactivo de laboratorio.
SECCIÓN 3: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

VISIÓN GENERAL SOBRE LAS EMERGENCIAS:
Apariencia: Líquido aceitoso incoloro. Peligro. Corrosivo. Higróscopico. Reacciona con el agua. Puede ocasionar daños
en riñones y pulmones, en ocasiones ocasionando la muerte. Causa efectos fetales de acuerdo a estudios con animales
de laboratorio. Peligro de cancer. Puede ser fatal si se inhala. Ocasiona severas irritaciones en ojos, piel, tracto
respiratorio y tracto digestivo con posibles quemaduras..
EFECTOS ADVERSOS POTENCIALES PARA LA SALUD:

Inhalación: Irritación, quemaduras, dificultad respiratoria, tos y sofocación. Altas concentraciones del vapor
pueden producir ulceración de nariz y garganta, edema pulmonar, espasmos y hasta la muerte.
Ingestión: Corrosivo. Quemaduras severas de boca y garganta, perforación del estómago y esófago,
dificultad para comer, náuseas, sed, vómito con sangre y diarrea. En casos severos colapso y
muerte. Durante la ingestión o el vómito se pueden broncoaspirar pequeñas cantidades de ácido
que afecta los pulmones y ocasiona la muerte.
Piel: Quemaduras severas, profundas y dolorosas. Si son extensas pueden llevar a la muerte ( shock
circulatorio). Los daños dependen de la concentración de la solución de ácido sulfúrico y la
ACIDO SULFURICO
CISPROQUIM 1
duración de la exposición.
Ojos: Es corrosivo y puede causar severa irritación (enrojecimiento, inflamación y dolor) Soluciones
muy concentradas producen lesiones irreversibles, opacidad total de la córnea y perforación del
globo ocular. Puede causar ceguera.
Efectos crónicos: La repetida exposición a bajas concentraciones puede causar dermatitis. La exposición a altas
concentraciones puede causar erosión dental y posibles trastornos respiratorios. El efecto crónico
es la generación de cáncer.
SECCIÓN 4: PROCEDIMIENTOS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación: Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial. Si respira con dificultad
suministrar oxígeno. Evitar el método boca a boca. Mantener la víctima abrigada y en reposo.
Buscar atención médica inmediatamente.
Ingestión: Lavar la boca con agua. Si está consciente, suministrar abundante agua para diluir el ácido.
No inducir el vómito. Si éste se presenta en forma natural, suministre más agua. Buscar
atención médica inmediatamente.
Piel: Retirar la ropa y calzado contaminados. Lavar la zona afectada con abundante agua y jabón,
mínimo durante 15 minutos. Si la irritación persiste repetir el lavado. Buscar atención médica
inmediatamente.
Ojos: Lavar con abundante agua, mínimo durante 15 minutos. Levantar y separar los párpados para
asegurar la remoción del químico. Si la irritación persiste repetir el lavado. Buscar atención
médica.
Nota para los médicos: Después de proporcionar los primeros auxilios, es indispensable la comunicación directa con
un médico especialista en toxicología, que brinde información para el manejo médico de la
persona afectada, con base en su estado, los síntomas existentes y las características de la
sustancia química con la cual se tuvo contacto.
SECCIÓN 5: MEDIDAS EN CASO DE INCENDIO

Punto de inflamación (ºC): N.A.
Temperatura de autoignición (ºC): N.A.
Limites de inflamabilidad (%V/V): N.A.

Peligros de incendio y/o explosión:
No es inflamable, ni combustible, pero diluido y al contacto con metales produce hidrógeno el cual es
altamente inflamable y explosivo. Puede encender materias combustibles finamente divididas.Durante
un incendio se pueden producir humos tóxicos e irritantes. Los contenedores pueden explotar durante
un incendio si están expuestos al fuego o por contacto con el agua por la alta liberación de calor.
Medios de extinción:
Usar el agente de extinción según el tipo de incendio del alrededor. No use grandes corrientes de
agua a presión. Use polvo químico seco, espuma tipo alcohol, dióxido de carbono.
Productos de la combustión:
Dióxido de azufre y trióxido de azufre los cuales son irritantes y tóxicos.
Precauciones para evitar incendio y/o explosión:
Mantenter alejado de materiales combustibles finamente divididas y de metales. Evitar el contacto con
agua porque genera calor. Mantener retirado de materiales incompatibles.
Instrucciones para combatir el fuego:
Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida
protección. Ubicarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Si usa agua (agua en
forma de rocío) para apagar el fuego del alrededor evitar que haga contacto con el ácido. Mantenerse
a favor del viento. Si es posible, retirarlo del fuego.
SECCIÓN 6: MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida protección. Ubicarse a
favor del viento. Usar equipo de protección personal. Ventilar el área. Eliminar toda fuente de ignición. No tocar el material.
Contener el derrame con diques hechos de arena, tierras diatomáceas, arcilla u otro material inerte para evitar que entre
en alcantarillas, sótanos y corrientes de agua. No adicionar agua al ácido. Neutralizar lentamente, con ceniza de soda, cal
u otra base. Después recoger los productos y depositar en contenedores con cierre hermético para su posterior
ACIDO SULFURICO
CISPROQUIM 2
disposición.
SECCIÓN 7: MANEJO Y ALMACENAMIENTO

Manejo: Usar siempre protección personal así sea corta la exposición o la actividad que realice con el
producto. Mantener estrictas normas de higiene, no fumar, ni comer en el sitio de trabajo. Usar las
menores cantidades posibles. Conocer en donde está el equipo para la atención de emergencias.
Leer las instrucciones de la etiqueta antes de usar el producto. Rotular los recipientes
adecuadamente. Evitar la formación de vapores o neblinas de ácido. Cuando diluya adicione el
ácido al agua lentamente. Nunca realice la operación contraria porque puede reaccionar
violentamente.
Almacenamiento: Lugares ventilados, frescos y secos. Lejos de fuentes de calor, ignición y de la acción directa de los
rayos solares. Separar de materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente. No
almacenar en contenedores metálicos. No fumar porque puede haberse acumulado hidrógeno en
tanques metálicos que contengan ácido. Evitar el deterioro de los contenedores. Mantenerlos
cerrados cuando no están en uso. Almacenar las menores cantidades posibles. Los contenedores
vacíos deben ser separados. Inspeccionar regularmente la bodega para detectar posibles fugas o
corrosión. El almacenamiento debe estar retirado de áreas de trabajo. El piso debe ser sellado para
evitar la absorción. Los equipos eléctricos, de iluminación y ventilación deben ser resistentes a la
corrosión. Disponer en el lugar de elementos para la atención de emergencias.
SECCIÓN 8: CONTROLES DE EXPOSICION Y PROTECCIÓN PERSONAL

Controles de ingeniería: Ventilación local y general, para asegurar que la concentración no exceda los
límites de exposición ocupacional. Control exhaustivo de las condiciones de
proceso. Debe disponerse de duchas y estaciones lavaojos.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Protección de los ojos y rostro: Gafas de seguridad para químicos con protección lateral y protector facial
completo si el contacto directo con el producto es posible.
Protección de piel: Guantes, botas de caucho, ropa protectora de cloruro de polivinilo, nitrilo,
butadieno, viton, neopreno/butilo, polietileno, teflón o caucho de butilo
Protección respiratoria: Respirador con filtro para vapores ácidos.
Protección en caso de emergencia: Respirador de acuerdo al nivel de exposición.Traje de caucho,nitrilo, butadieno,
cloruro de polivinilo, polietileno, teflón, caucho de butilo, o vitón. En contraccón
no conocida use traje encapsulado.
SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Apariencia, olor y estado físico: Líquido aceitoso incoloro o café. Inodoro, pero concentrado es sofocante e
higroscópico.
Gravedad específica (Agua=1): 1.84(98%), 1.4(50%).
Punto de ebullición (ºC): 274 (100%), 280(95%)
Punto de fusión (ºC): 3 (98%); -64(65%).
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 3.4
Presión de vapor (mm Hg): Menor de 0.3 /25°C, 1.0 / 38°C
Viscosidad (cp): 21 / 25°C.
pH: 0.3 (Solución acuosa 1 N).
Solubilidad: Soluble en agua y alcohol etilico (descompone en este último).
SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Estabilidad química: Descompone a 340°C en trióxido de azufre y agua. El producto reacciona violentamente con
el agua, salpicando y liberando calor.
Condiciones a evitar: Calor, humedad, incompatibles.
Incompatibilidad con otros materiales: Reacciona vigorosamente en contacto con el agua. Es incompatible
además con Carburos, cloratos, fulminatos, metales en polvo, sodio,
fósforo, acetona, ácido nítrico, nitratos, picratos, acetatos, materias
orgánicas, acrilonitrilo, soluciones alcalinas, percloratos,
permanganatos, acetiluros, epiclorhidrina, anilina, etilendiamina,
ACIDO SULFURICO
CISPROQUIM 3
alcoholes con peróxido de hidrógeno, ácido clorosulfónico, ácido
fluorhídrico, nitrometano, 4-nitrotolueno, óxido de fósforo, potasio,
etilenglicol, isopreno, estireno.
Productos de descomposición peligrosos: Vapores Tóxicos de óxido de azufre cuando se calienta hasta la
descomposición. Reacciona con el agua o vapor produciendo vapores
tóxicos y corrosivos. Reacciona con carbonatos para generar gas
dióxido de carbono y con cianuros y sulfuros para formar el venenoso
gas cianuro de hidrógeno y sulfuro de hidrógeno respectivamente.
Polimerización peligrosa: No ocurre polimerización.
SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Las propiedades toxicológicas son dadas para la sustancia pura.
DL50 (oral, ratas)= 2140 mg/Kg.
LC50 (inhalación, conejillo de indias) = 18 mg/m3.
LC50/2H ( inhalación, rata) = 510 mg/m3.
LC50/2H (inhalación, ratón) = 320 mg/m3.
El producto (forma de neblina) se ha clasificado como : cancerígeno humano categoría 1 (IARC); sospechoso como
cancerígeno humano, grupo A2 ( ACGIH), carcinógeno OSHA. Se reportan efectos teratógenicos y mutagénicos en
animales de laboratorio. Se considera un irritante primario. No exite información disponible sobre efectos neurotóxicos y
reproductivos.
SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA

Perjudicial para todo tipo de animales
Toxicidad acuática:
LC50/48H(agua aireada,camarón)=80-90ppm/48h. Condiciones de bioensayo no específicada. CL50/48H Camarón
adulto, agua salada=42.5-48 ppm. Condiciones de bioensayo no específicadas. En el agua el producto se disuelve
rápidamente, produciendo una disminución de la viscosidad, facilitando su difusión en cuerpos de agua. A pH 6 y pH
menor a 5, aumenta la concentración de iones calcio (provenientes de rocas y suelos). El ácido súlfuríco reacciona con el
calcio y magnesio presentes para producir sulfatos.
Es considerado tóxico para la vida acuática.
En el suelo el producto puede disolver algunos minerales como calcio y magnesio, deteriorando las características de
estos.
En la atmósfera el producto puede removerse lentamente por deposición húmeda. En el aire puede ser removido por
deposición en seco.
SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES DE DISPOSICIÓN

Neutralizar las sustancia con carbonato de sodio o cal apagada. Descargar los residuos de neutralización a la alcantarilla.
Una alternativa de eliminación es considerar la técnica para cancerígenos, la cual consiste en hacer reaccionar dicromato
de sodio con ácido sulfúrico concentrado (la reacción dura aproximadamente 1-2 días). Debe ser realizado por personal
especializado. La incineración química en incinerador de doble cámara de combustión, con dispositivo para tratamiento de
gases de chimenea es factible como alternativa para la eliminación del producto.
SECCIÓN 14: INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE

Etiqueta negra y blanca de sustancia corrosiva. No transporte con sustancias explosivas, sustancias que en contacto con
agua pueden desprender gases inflamables, sustancias comburentes, peróxidos orgánicos, materiales radiactivos, ni
alimentos. Grupo de empaque: II.
SECCIÓN 15: INFORMACIÓN REGLAMENTARIA

1. Ley 769/2002. Código Nacional de Tránsito Terrestre. Artículo 32: La carga de un vehículo debe estar debidamente
empacada, rotulada, embalada y cubierta conforme a la normatividad técnica nacional.
2. Decreto 1609 del 31 de Julio de 2002, Por el cual se reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de
mercancías peligrosas por carretera.
3. Ministerio de Transporte. Resolución número 3800 del 11 de diciembre de 1998. Por el cual se adopta el diseño y se
establecen los mecanismos de distribución del formato único del manifiesto de carga.
4. Los residuos de esta sustancia están considerados en: Ministerio de Salud. Resolución 2309 de 1986, por la cual se
hace necesario dictar normas especiales complementarias para la cumplida ejecución de las leyes que regulan los
residuos sólidos y concretamente lo referente a residuos especiales.
5. Ministerio de Justicia. Ley 30 de 1986. Por la cual se adopta el Estatuto Nacional de Estupefacientes y se dictan otras
disposiciones.
ACIDO SULFURICO
CISPROQUIM 4
Ministerio de Justicia. Resolución 0009 del 18 de febrero de 1987. Consejo Nacional de Estupefacientes. Resolución No
0031 de junio 13 de 1991.Consejo Nacional de Estupefacientes. Resolución No 007 de 1992. Consejo Nacional de
Estupefacientes. Resolución 0001 del 30 de enero de 1995 por el cual se adiciona la resolución 09 de 1987. Mediaante
las cuales se establecen regulaciones para aquellas sustancias que puedan utilizarse para el procesamiento de drogas
que producen dependencia.
SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES

La información relacionada con este producto puede no ser válida si éste es usado en combinación con otros materiales o
en otros procesos. Es responsabilidad del usuario la interpretación y aplicación de esta información para su uso particular
Bibliografía
ACIDO SULFURICO
CISPROQUIM 5
Página 1 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
SULFATO DE AMONIO (NH4)2SO4
1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA
Nombre Comercial :Sulfato de Amonio

Sinónimos : Sulfato de amonio (2:1) , sulfato diamónico , sal
diamónico
Formula Química : (NH4)2SO4
Peso Molecular : 132,14 g/mol
Uso : Fertilizante
Identificación de la Empresa : Pontificia Universidad Javeriana
www.javerianacali.edu.co
Número Telefónico : PBX. (572) 321 8200 – 711: Emergencias Médicas
555: Servicios Generales
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS
Identificación de Riesgos SOLUCIÓN INCOLORA DE SULFATO DE AMONIO EN

AGUA. Cuando se disuelve en el agua, genera una reacción
ácida y es fuertemente corrosivo. Reacciona con bases
fuertes con emisión de vapores de amoníaco. Ataca muchos
metales. La sustancia ingresa al organismo por la vía
inhalatoria e ingestiva. La sustancia irrita la piel y el tracto
respiratorio
Síntomas relacionados con la
exposición
- Inhalación : Ardor de garganta, tos, deficiencia respiratoria. Causa
irritación en las vías respiratorias
- Contacto con los ojos : Causa Inflamación, irritación, enrojecimiento y dolor.
- Contacto con la piel : Causa Irritación, Inflamación, picazón, enrojecimiento y
dolor.
- Ingestión : Ardor de garganta, dolor estomacal nausea. Causa
irritación en las vías gastrointestinales, Causa vómito y
diarrea.
3. COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES
Nombre del Componente Porcentaje p/p C.A.S

Sulfato de Amonio 99% mín. 7783-20-2
Página 2 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
4. PRIMEROS AUXILIOS
Primeros Auxilios
- Inhalación : Remover al aire fresco. Si no respira dar respiración
artificial. Si respirar se le dificulta, dar oxigeno. Conseguir
atención médica inmediatamente.
- Contacto con los ojos : Inmediatamente lavar ojos con abundante agua por lo
menos 15 minutos. Abrir y cerrar los párpados
ocasionalmente. Conseguir atención medica
inmediatamente..
-Contacto con la piel : Lavar piel con abundante agua y jabón mientras se remueve
la ropa contaminada.
Conseguir atención medica. Lavar ropa antes de volver a
usar. Lavar zapatos antes de volver a usar.
-Ingestión : Inducir al vómito inmediatamente dirigido por personal
médico. No dar cosas en la boca a una persona inconsciente.
Conseguir atención medica.
5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Tipo de inflamabilidad : No inflamable

Productos peligrosos de la combustión :
Prevención : Puede explotar si se mezclan con oxidantes, como el nitrato
potásico, nitrito de potasio y clorato de potasio.
Medios de extinción de incendios : Use cualquier medio apropiado para extinguir el fuego.
Rociar agua para mantener fríos los contenedores expuestos
al fuego.
Protección en caso de incendio : Protección de la piel observando una distancia de seguridad
Riesgos específicos : No Combustible
6. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Precauciones generales y Limpieza : Ventilar el área de la fuga o derrame. Mantenga a las
personas innecesarias y sin protección fuera de la zona del
derrame. Use el equipo apropiado de protección personal.
Recoger y organizar el material derramado para reclamación
o disposición.
Precauciones para el medio ambiente
Página 3 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
General
Medidas de protección técnicas
Almacenamiento : Mantener en contenedores altamente sellados. Almacenar
en un área fresca, seca y ventilada. Proteger contra daño
físico. Despejar de sustancias incompatibles. Contenedores
vacios de este material puede ser peligroso, puesto que
retienen residuos de productos (polvos,solidos); observar
toda precaución y advertencia listada para este producto.
Manipulación : No coma, no beba, no fume mientras manipule este
producto.
8. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL

Protección personal
- Protección de las vías respiratorias : Ventilación y/o protección respiratoria.

- Protección de las manos y cuerpo : Guantes de látex desechables, bata de laboratorio
- Protección para la piel : Utilizar ropa de trabajo adecuada que evite el contacto del
producto
- Protección para los ojos : Gafas químicas o gafas de seguridad. Mantener una ducha
de emergencia visible y de fácil acceso al área de trabajo.
- Ingestión : No comer, no beber y no fumar durante el trabajo.
-Medidas de higiene particulares : sustituir la ropa contaminada y sumergir en agua. Lavar las
manos al termino del trabajo
- Control de exposición :
-Parámetros de Exposición
-TLV-TWA (ppm) (mgr/m3): : N.D
-TLV-STEL (ppm) (mgr/m3): : N.D.
-TLV-C (ppm): : N.D.
9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Estado físico a 20°C :Sólido
Color : Gránulos finos, blancos o cristales.
Olor :Ligero olor a amoníaco.
Punto de fusión [°C] : 235-280 ° C
Página 4 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
Punto de ebullición [°C] : N.A

pH : 5,5 (0,1 M de solución acuosa)
Densidad :1,769 g / cm 3 (20 ° C)
Solubilidad en agua : 70.6 g/100 mL (0 °C) 70,6 g/100 ml (0 ° C)
74.4 g/100 mL (20 °C) 74,4 g/100 ml (20 ° C)
103.8 g/100 mL (100 °C) [ 1 ] 103,8 g/100 ml (100 ° C)
Limites de explosión - Inferior [%] : N.A.
Limites de explosión - Superior [%] : N.A.
Peso Molecular : 132,14 g/mol
10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Estabilidad y reactividad : Estable e condiciones normales de manipulación y
almacenamiento. Mantener a temperaturas inferiores a
513°C.
Productos de descomposición : Puede emitir amoniaco, óxidos de azufre, óxidos de
nitrógeno y óxidos de carbono.
Incompatibilidades : : Hipoclorito de sodio, potasio + nitrato de amonio, clorato
de potasio, polvo de sodio-potasio + nitrato de amonio y
otros oxidantes fuertes.
Condiciones a evitar : El Calor y el contacto con materiales incompatibles.
11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Toxicidad Oral LD50 rata: 2840 mg / kg
El producto en sí mismo y sus productos de degradación no
son tóxicos bajo condiciones normales de uso. Liberará iones
de amonio. El amoníaco es un riego tóxico para los peces.
Puede ser dañino para el ganado y la fauna si es ingerido.
Limpiar todo el material derramado, especialmente donde se
produce la carga de fertilizantes
Sensibilidad al producto
12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA

Información sobre efectos ecológicos Toxicidad Ambiental
No persistente. No acumulativo cuando se utilizan prácticas
normales de agricultura para su aplicación. El producto por
sí mismo y los productos de su descomposición no son
perjudiciales bajo condiciones normales de cuidado y uso
responsable.
Página 5 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
Toxicidad acuática/marina: Se dispersará con la corriente. La

descarga hacia cursos de agua pueden ocasionar efectos
aguas abajo del punto de descarga. Se liberarán iones de
amonio. El amoníaco representa un riesgo tóxico para los
peces. Evitar derrames o descargas hacia cursos de agua.
Este material no está listado como un contaminante marino.
13. CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN

General No puede ser almacenado para recuperarlo o reciclarlo, debe
ser manejado en un sitio apropiado y aprobado por las
autoridades ambientales. Procesamiento, uso o
contaminación de este producto puede cambiar las opciones
de manejo de desperdicio. Disponer de contenedores y
contenidos no usados de acuerdo con los requerimientos
locales.
14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE

Transporte terrestre (ADR/TPC - RID/ No está clasificado como mercancía peligrosa
TPF)
- Denominación para el transporte SULFATO DE AMONIO
- Nº ONU
- N° Riesgo
- ADR - Clase
- Etiquetado según ADR
- ADR - División
- ADR - Grupo
- Cantidad limitada ADR
Transporte marítimo (IMDG)
- Denominación para el transporte
- Nº ONU
- IMO-IMDG - Clase
- IMO-IMDG - Etiqueta
- IMO-IMDG - Grupo
- EmS N°
Página 6 de 6
FICHA DE DATOS DE
SEGURIDAD
15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA

-Símbolos
-Clasificación según la norma NFPA 704
CORROSIVO
16. OTRA INFORMACIÓN
Información adicional : Ninguno/a.
Fin del Documento

1,1 DIETOXIETANO ICSC: 1070
Dietilacetal
Acetaldeído dietil acetal
Acetal
C6H14O2
Masa molecular: 118.20
Nº ICSC 1070
Nº CAS 105-57-7
Nº RTECS AB2800000
Nº NU 1088
Nº CE 605-015-00-1
TIPOS DE PRIMEROS AUXILIOS/

PELIGROS/ SINTOMAS
PELIGRO/ PREVENCION LUCHA CONTRA
AGUDOS
EXPOSICION INCENDIOS
Altamente inflamable. Evitar las llamas, NO producir Polvo, AFFF, espuma,
INCENDIO
chispas y NO fumar. dióxido de carbono.
Las mezclas vapor/aire son Sistema cerrado, ventilación, En caso de incendio:
explosivas. equipo eléctrico y de mantener fríos los bidones y
alumbrado a prueba de demás instalaciones rociando
explosión. NO utilizar aire con agua.
EXPLOSION
comprimido para llenar,
vaciar o manipular. Utilícense
herramientas manuales no
generadoras de chispas.
EXPOSICION
Tos. Vértigo. Somnolencia. Ventilación, extracción Aire limpio, reposo.
● INHALACION Dolor de cabeza. Náuseas. localizada o protección Proporcionar asistencia
Dolor de garganta. respiratoria. médica.
Enrojecimiento. Guantes protectores. Quitar las ropas
contaminadas. Aclarar la piel
● PIEL
con agua abundante o
ducharse.
Enrojecimiento. Dolor. Gafas de protección de Enjuagar con agua
seguridad. abundante durante varios
minutos (quitar las lentes de
● OJOS contacto si puede hacerse
con facilidad), después
proporcionar asistencia
médica.
Diarrea. Náuseas. Vómitos. No comer, ni beber, ni fumar NO provocar el vómito. Dar a
durante el trabajo. beber agua abundante.
● INGESTION
médica.
DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO

Eliminar toda fuente de ignición. Recoger el A prueba de incendio. Separado de Hermético.
líquido procedente de la fuga en recipientes oxidantes fuertes, Mantener en lugar fresco. NU (transporte): Ver pictogramas en
tapados. Absorber el líquido residual en Mantener en la oscuridad. Bien cerrado. cabecera.
arena o absorbente inerte y trasladarlo a un Almacenar solamente si está estabilizado. Clasificación de Peligros NU: 3
lugar seguro. (Protección personal Grupo de Envasado NU: II
complementaria: Filtro respiratorio para CE:
vapores orgánicos y gases.) simbolo F
simbolo Xi
R: 11-36/38
S: 2-9-16-33
VEASE AL DORSO INFORMACION IMPORTANTE
ICSC: 1070 Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE, IPCS, 2003
1,1 DIETOXIETANO ICSC: 1070
D ESTADO FISICO: ASPECTO: VIAS DE EXPOSICION:

Líquido incoloro, de olor acre. La sustancia se puede absorber por inhalación del
A vapor y por ingestión.
PELIGROS FISICOS:
T El vapor es más denso que el aire y puede extenderse a RIESGO DE INHALACION:
ras del suelo; posible ignición en punto distante. No puede indicarse la velocidad a la que se alcanza una
O
concentración nociva en el aire por evaporación de esta
PELIGROS QUIMICOS: sustancia a 20°C.
S
La sustancia puede formar peróxidos explosivos bajo la
influencia de luzyaire. La sustancia puede polimerizar. EFFECTOS DE EXPOSICION DE CORTA DURACION:
I Reacciona violentamente con oxidantes, originando La sustancia irrita los ojos, la piel y el tracto respiratorio.
peligro de incendio y explosión. La exposición puede producir disminución del estado de
M alerta.
LIMITES DE EXPOSICION:
P TLV no establecido.
MAK no establecido.
O
Punto de ebullición: 103°C Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20°C (aire =

Punto de fusión: -100°C 1): 1.08
Densidad relativa (agua = 1): 0.83 Punto de inflamación: -21 ºC c.c.
PROPIEDADES
Solubilidad en agua, g/100 ml: 5.0 Temperatura de autoignición: 230°C
FISICAS
Presión de vapor, kPa a 20°C: 2.7 Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 1.6-
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 4.1 10.4
Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0.84
DATOS
AMBIENTALES
NOTAS
Estabilizadores o inhibidores añadidos pueden influir sobre las propiedades toxicológicas de esta sustancia; consultar a un experto. Antes
de la destilación comprobar si existen peróxidos; en caso positivo eliminarlos.
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency Card): TEC (R)-30S1088
Código NFPA: H 0; F 3; R 0;
INFORMACION ADICIONAL
Última revisión IPCS: 2003
Los valores LEP pueden consultarse en línea en la siguiente Traducción al español y actualización de valores límite y etiquetado:
dirección: http://www.mtas.es/insht/practice/vlas.htm 2003
ICSC: 1070 1,1 DIETOXIETANO

© CE, IPCS, 2003
Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente
NOTA LEGAL
de requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el
IMPORTANTE:
INSHT, autor de la versión española.
DOCUMENTO II
Planos
Documento II. Planos
ÍNDICE
1. Plano de emplazamiento
2. Diagrama de flujo
3. Diagrama de instrumentación y control
4. Plano de implantación
Planta de producción de acrilonitrilo

E-301
V-301
E-203
36
P-301 A/B
V-201
28
P-201 A/B
T-301
29 Agua
T-202
E-303
V-302 Acrilonitrilo
14
E-302 38
P-302 A/B
37
E-204
T-302
R-101
Antorcha
Propileno
24
3
20
1
E-304
Impurezas
pesadas
16 18 E-201
E-101
39
2
21
7 T-201
T-101
5
E-104
17 22
Aire E-102
6 19 26
25
9 S-201
12
K-101
10
E-202 27
15
30
23
8
34
E-205
E-103
11
V-202 Acetonitrilo
31
P-202 A/B
E-207
R-102
13
T-203
E-206
32
A tratamiento de aguas
33 35
P-203 A/B
Universidad de Santiago de Compostela
Autor del proyecto:
Diagrama de flujo
Firma: Fecha: Escala:
Julio 2016 S/E 2

PCV
301
PSV
302
PIC
PCV 301
202
PSV
206 PT
301 E-301
TT TIC
301 301
PIC PSV
202 301 V-301
TCV
301 LT LIC
LCV
301 301
301
PT
202
E-203
TT TIC 36
203 203 PAL
PSV
205 V-201 301 P-301 A/B
TCV LT LIC
PAH
203 203 203 LCV
301
203
28
T-301
P-201 A/B TT TIC
302 302
29 Agua LAL
PCV
301
302
PAL LAH
301 PSV
202
304
PAH
202 LT
302
PIC
302
T-202
TT TIC
204 204
TCV
LAL 302 PT
202 302 E-303
LAH LIC TT TIC
PAL PAH 203 302 303 303
101 101 PSV
PSV
104
303 V-302 Acrilonitrilo
TCV
14 LT 303 LT LIC
LCV
204 303 303
303
TCV
204 E-302 38
TCV
PAL
104
302 P-302 A/B
PAH
LIC 302
204 LCV
302
37
T-302
E-204 TT TIC
304 304
TIC TT
104 104 LAL
302
LAH
LCV 302
204
R-101 LT
PCV 304
201
AIC AT
Propileno 101 101 PIC Antorcha
PCV 201 TCV
101 304
3 20 24
PIC LIC
1 101 304
TCV PT
TCV
101 PSV 201
201 PSV PSV
101
TIC 201 203
TIC
101
201
PT
PSV 101
107
E-304
18 Impurezas
TT
101 ACV
TT pesadas
16 101
201
E-101 E-201 LCV

TCV 304
PAL PAL
2 106
103 201 39
PSV TIC
106 106 PAH PAH
103 201
21
7
5 T-201
TT
T-101
TCV
106
102 PSV
102
TIC
102 E-104 LAH
202
TT 17 PSV
22 LT
202
102 4 202
FCV FIC
LIC
101 101
E-102 202
Aire
FT PI 6
101 101
19 S-201 LCV
202
9 25 26
12
LAL
K-101 201
TCV
PCV
203
TCV 202 PSV
PAL PAH LAH LT
103 PSV 10 102 102 201 201 204
PSV
103 LIC TIC
TIC PSV
202 208
103 105 201
15
LCV
201
30 PIC
23 TT 203
TT 202
TCV
103 8 105
E-202 27
PT
E-103 203 E-205
11 TT TIC
205 205
PSV
207 V-202 Acetonitrilo
TCV
34 205 LT LIC
LCV
205 205
205
TIC TT
105 105
31
PAL
203
P-202 A/B
PAH
203
R-102
13 T-203
TT TIC
206 206
LAL
203
TCV
LAH
207 PSV
204
209
TIC
207
LT
206
TT
207
TCV
E-207 206
LIC
206
E-206
LCV
206
32
PI
201 A tratamiento de aguas
33 35
P-203 A/B

Primera letra: Segunda letra y siguientes:
Variable a controlar Instrumento T: Temperatura T: Transmisor H: Alto

C: Controlador
FT L: Nivel I: Indicador Autor del proyecto:
102 F: Caudal A: Alarma
L: Bajo
Julio 2016 S/E 3

NO-0m NO-6m NO-12m NO-18m NO-24m NO-30m NO-36m NO-42m NO-48m NO-54m NO-60m
ALMACENAMIENTO NE-60m
DE MATERIAS PRIMAS E-101

VESTUARIOS OFICINAS
E-102
NE-54m
E-201
R-101 T-101
E-103
E-104
NE-48m
R-102 S-201
NE-42m
E-202
E-207
T-201
K-101
NE-36m
E-206
NE-30m
E-204
T-203
P-202 A/B
NE-24m
E-205
V-202
P-201 A/B T-202
DE CONTROL
SERVICIOS AUXILIARES
NE-18m
SALA
E-304 E-302
V-201 E-203
NE-12m
T-302 T-301
P-302 A/B P-301 A/B
LABORATORIO
NE-6m
E-303 E-301
V-302 V-301
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS
NE-0m
Autor del proyecto:
Julio 2016 1:400 4

DOCUMENTO III
Pliego de condiciones
Documento III. Pliego de condiciones
generales

ÍNDICE
1. DISPOSICIONES GENERALES ............................................................. 6
1.1. Objeto ................................................................................................................................. 6

1.2. Concurso ............................................................................................................................ 6
1.3. Contrato.............................................................................................................................. 7
1.4. Programa ............................................................................................................................ 9
1.5. Estudios y documentación técnica ................................................................................... 10
1.6. Pliegos, Instrucciones y Normas aplicables ..................................................................... 12
2. CALIDAD DE LOS MATERIALES ..................................................... 15
2.1. Materiales en general ....................................................................................................... 15

2.2. Aceros .............................................................................................................................. 15
2.3. Resto de los materiales ..................................................................................................... 15
3. NORMAS DE CÁLCULO ..................................................................... 16
4. DISPOSICIONES GENERALES DE LAS OBRAS ............................. 17
4.1. Replanteo de la obra ......................................................................................................... 17

4.2. Plazo de ejecución ............................................................................................................ 17
4.3. Mano de obra ................................................................................................................... 17
4.4. Mejoras y variaciones en el proyecto ............................................................................... 19
4.5. Contradicciones, omisiones o errores en los documentos ................................................ 19
4.6. Trabajos defectuosos o no autorizados ............................................................................ 20
4.7. Suspensión de las obras.................................................................................................... 21
4.8. Seguros ............................................................................................................................. 22
5. ENSAYOS, PRUEBAS Y PROTECCIONES ....................................... 23
5.1. Ensayos en taller .............................................................................................................. 23

5.2. Presentación en taller ....................................................................................................... 23
5.3. Protección contra la corrosión .......................................................................................... 23
5.3.1. Intercambiadores de calor ......................................................................................... 24
5.3.2. Tuberías ..................................................................................................................... 25
5.3.3. Columnas y depósitos de presión .............................................................................. 26
5.3.4. Bombas...................................................................................................................... 26

6. FABRICACIÓN, MONTAJE, RECEPCIÓN Y GARANTÍAS ............ 27
6.1. Inspección fabril ............................................................................................................... 27

6.2. Montaje e inspección........................................................................................................ 27
6.3. Controles .......................................................................................................................... 28
6.3.1. Intercambiadores de calor ......................................................................................... 28
6.3.2. Tuberías ..................................................................................................................... 29
6.3.3. Columnas y depósitos a presión ................................................................................ 29
6.3.4. Bombas...................................................................................................................... 29
6.3.5. Prueba hidráulica en taller ......................................................................................... 30
6.4. Acta de fin de montaje ..................................................................................................... 30
6.5. Ajustes, ensayos y servicio experimental ......................................................................... 30
6.6. Recepción provisional ...................................................................................................... 30
6.7. Período de garantía........................................................................................................... 31
6.8. Recepción definitiva ........................................................................................................ 32
7. ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE Y SEGUROS ....................... 33
7.1. Almacenamiento .............................................................................................................. 33

7.2. Transporte ........................................................................................................................ 33
7.3. Seguros de transporte ....................................................................................................... 34
7.4. Importación de materiales y equipos................................................................................ 34
8. ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS ..................................................... 35
8.1. Dirección de las obras y representación del adjudicatario ............................................... 35

8.2. Terrenos para la ejecución de las obras............................................................................ 36
8.3. Instalaciones auxiliares .................................................................................................... 37
8.4. Relación entre la Propiedad y el Adjudicatario ................................................................ 38
8.5. Subcontratación de obras ................................................................................................. 39
8.6. Personal del montaje ........................................................................................................ 40
8.7. Seguros y asistencia médica ............................................................................................. 41
9. ABONO DE LAS OBRAS ..................................................................... 42
9.1. Definición de precios ....................................................................................................... 42

9.2. Prestaciones accesorias y trabajos por admisión .............................................................. 42
9.3. Trabajos no previstos ....................................................................................................... 44

9.4. Revisión de precios .......................................................................................................... 44

9.5. Condiciones de pago ........................................................................................................ 46
9.6. Penalizaciones .................................................................................................................. 46
9.7. Indemnización a favor del Adjudicatario ......................................................................... 47
9.8. Rescisión del contrato ...................................................................................................... 48
9.9. Legislación ....................................................................................................................... 50

1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Objeto
El presente Pliego de Condiciones constituye el conjunto de instrucciones, normas,

prescripciones y especificaciones que, junto con lo indicado en la Memoria, Planos y
Presupuestos, definen todos los requisitos a cumplir por las obras de la planta de
producción de acrilonitrilo.
Los documentos adjuntos contienen, además de la descripción general de las obras, las
condiciones que han de cumplir los materiales y las instrucciones para la ejecución,
medición y abono de las unidades de dichas obras, siendo por tanto la norma y guía que
ha de seguir en todo momento el Adjudicatario.
1.2. Concurso
Constituyen objeto de concurso restringido las empresas que la Propiedad juzgue

oportuno invitar, el suministro de los equipos, materiales y servicios definidos en este
Pliego y documentación complementaria.
La propiedad se reserva el derecho a introducir modificaciones de detalle o a exigir la

prestación de servicios o suministros suplementarios que el Adjudicatario pueda prestar
o realizar.
El Adjudicatario podrá proponer modificaciones de las especificaciones del suministro,

debiendo hacerlo siempre que, por efecto de utilización de patentes o por otras razones,
lo juzgue técnica y económicamente aconsejable.
Las especificaciones y las descripciones del suministro no son limitativas, debiendo el

Adjudicatario facilitar todos los datos e información que estime indispensables para
conseguir plenamente los fines del contrato. El Adjudicatario dará preferencia, en
igualdad de condiciones, a materiales y servicios de origen español.
Los Concursantes deberán presentar un Cuadro de Precios Unitarios. Presentarán,

asimismo, los presupuestos parciales y general correspondientes, una descripción de la
organización de sus trabajos en la que se encuentre incluida la relación del personal
técnico que tendrá a su cargo durante la realización de las obras, y una lista detallada de
la maquinaria o medios a utilizar, con sus requerimientos y sus capacidades, para
cumplir los plazos establecidos. Del mismo modo, indicará las fechas límites en que se
debe recibir de la Propiedad la información complementaria necesaria para poder
desarrollar sus trabajos de acuerdo con el plan de obra previsto.
Se considerará como documento fundamental para la adjudicación del concurso el

Cuadro de Precios presentado. Los errores que pudieran haberse cometido en los

presupuestos serán subsanados por la Propiedad o su representante legal, al estudiar las

ofertas a partir de los datos del citado cuadro y de las mediciones del Anteproyecto.
Los precios unitarios se considerarán actualizados hasta la fecha de presentación de la

oferta que se indica en la carta de invitación. Las actualizaciones a fechas posteriores se
harán de acuerdo con lo que figura en el epígrafe “Revisión de precios” del presente
Pliego de Condiciones.
En los precios unitarios deberá estar incluida la parte proporcional de los gastos
generales, instalaciones, beneficios, etc., y todos los posibles gastos directos o
indirectos relacionados con ellos.
No se considerará válida ninguna oferta que se presente fuera del plazo de validez
indicado en la carta de invitación o que no conste en todos los documentos que se
señalen en los apartados del presente Pliego.
La Propiedad pasará notificación del resultado del concurso a los diferentes

Concursantes. Si el Concursante no recibiese esta comunicación en el plazo también
señalado en la carta de invitación, puede notificar a la propiedad su renuncia al
concurso.
La Propiedad comunicará al Adjudicatario la concesión de los trabajos objeto del

concurso. La fecha de comienzo de los mismos será la que figure en el programa de
trabajo.
Durante el período comprendido entre la adjudicación y la fecha de iniciación de los

trabajos se formalizará entre la Propiedad y el Adjudicatario el contrato
correspondiente.
1.3. Contrato
El Adjudicatario estará obligado al cumplimiento de la reglamentación del trabajo

correspondiente, la contratación del seguro obligatorio, subsidio familiar o de vejez,
seguro de enfermedad y todas aquellas reglamentaciones de carácter social vigentes en
el momento de la ejecución de obras.
Serán por cuenta del Adjudicatario los gastos fiscales y todo tipo de gastos a que dé
lugar la formalización del contrato.
Cualquiera de las dos partes que intervienen en el contrato puede solicitar la elevación a
escritura pública del convenio de adjudicación, corriendo en este caso los gastos que
origine dicha elevación por cuenta de la parte peticionaria.

El Adjudicatario es el único responsable por la totalidad del suministro y servicios que

se indican en el contrato, en estricto cumplimiento de las disposiciones contractuales de
las buenas normas de la técnica. Esta responsabilidad implica que serán de su cuenta las
modificaciones, reparaciones y sustituciones indispensables para el exacto
cumplimiento del contrato, así como las indemnizaciones justificadas por perjuicios
causados por deficiencias, errores o atrasos laborales.
En caso necesario, la Propiedad podrá suspender los pagos al Adjudicatario y pedir

indemnizaciones de acuerdo con lo establecido en el contrato sin perjuicio de la
aplicación de penalizaciones de rescisión.
Las relaciones con el Adjudicatario serán establecidas a través de personas o entidades

designadas por la Propiedad.
La Propiedad podrá hacerse representar por consultores u otras entidades que pueda
elegir para colaborar en los estudios, fabricación, montaje y ensayos.
El representante del Adjudicatario será designado por éste de acuerdo con la Propiedad.
Durante el período de montaje esta persona estará presente y será la responsable del
equipo de montaje.
El Adjudicatario estará representado en todas las reuniones convocadas con un plazo no

inferior a ocho días por la Propiedad, en la obra o en cualquier otro lugar que se indique,
mediante la presencia de técnicos especializados en las materias objetivo de dichas
reuniones.
La lista de proveedores principales y empresas colaboradoras del Adjudicatario,

establecida de común acuerdo con la Propiedad, no podrá ser modificada sin la
aprobación previa escrita de esta última entidad.
La aprobación por parte de la Propiedad de la lista de proveedores y empresas

colaboradoras del Adjudicatario no eximirá en ningún caso a éste último de su
responsabilidad.
El Adjudicatario no podrá ceder ni traspasar a terceros ninguna de sus obligaciones o

derechos, ni utilizar en la ejecución de los trabajos otras empresas o sociedades que las
que figuran en el contrato como aceptadas por la Propiedad.
En todos los casos el Adjudicatario es plenamente responsable del contrato ante la
Propiedad, personal obrero y terceros.
Si el Adjudicatario, sin previa autorización escrita por parte de la Propiedad, cediese o

traspasase a terceros cualquiera de sus obligaciones o derechos, derivados del contrato,
o emplease en la ejecución de las obras otra empresa o sociedad que no estuviese
previamente aceptada por la Propiedad, ésta aplicará las sanciones que crea oportunas,

llegando, si fuese necesario, a la rescisión del contrato, en cuyo supuesto se aplicaría

todo lo incluido bajo el epígrafe “Rescisión del contrato” del presente Pliego de
Condiciones.
La Propiedad puede indicar en la carta de invitación al concurso la fianza inicial y

retenciones de garantía que se descontarán de las certificaciones. Estas cantidades
retenidas por la Propiedad resultan en caso de rescisión o abandono del trabajo por
causas imputables al Adjudicatario.
El Adjudicatario responde, además del cumplimiento de sus obligaciones, de todos los

medios auxiliares, maquinaria y materiales que tenga depositados en la obra, los cuales
no podrán ser retirados de la misma sin previa autorización escrita de la Propiedad.
El Adjudicatario es el único responsable de la correcta ejecución técnica de las obras, no

teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor precio a que pudiesen resultar,
ni por las falsas operaciones que cometa durante la construcción de las mismas, ni por
las modificaciones que la Dirección Facultativa tenga a bien marcar, corriendo dichas
operaciones por su cuenta y riesgo, independientemente de las inspecciones ejercidas
por la Dirección Técnica.
1.4. Programa
El programa general de los trabajos (estudios, aprovisionamiento, fabricación,

transporte, montaje y ensayos) a presentar con la propuesta deberá respetar las pautas
indicadas en estas normas e información complementaria facilitada.
El programa deberá ser desarrollado, según las condiciones especificadas en estas

normas, en otro detalle, en el que se indicarán las fechas de conclusión de cada uno de
los trabajos señalados en el trabajo inicial, así como las fechas intermedias cuyo
incumplimiento dé lugar a la aplicación de las penalizaciones. El plazo de presentación
de este programa detallado será de treinta días a partir de la fecha de adjudicación.
El programa referido en el párrafo anterior deberá indicar las fechas límite en que se
consideren indispensables los suministros para asegurar la continuidad de los trabajos,
así como los datos referentes a la posibilidad del inicio de los trabajos de terceros.
La determinación del orden de las obras será facultad potestativa del Adjudicatario,
salvo en aquellos casos en los que por cualquier circunstancia de orden técnico el
Ingeniero Director estime conveniente su modificación.
Todos los trabajos se ejecutarán en estricto seguimiento del Proyecto que ha servido de
base, de las modificaciones que sobre el mismo hayan sido aprobadas y a las órdenes e
instrucciones que entregue el Ingeniero Director al Adjudicatario, siempre que se encaje
dentro de la cifra a que asciende los presupuestos aprobados.

El programa contractual de los trabajos no podrá ser alterado sin la conformidad expresa
de la Propiedad. Además, cuando la Propiedad proponga una alteración de dicho
programa, el Adjudicatario se compromete a hacer todo lo posible para dar
cumplimiento al deseo de la Propiedad, lo mismo se trate de adelantar como de retrasar
un suministro.
El Adjudicatario dará comienzo a las obras en el plazo marcado, desarrollándolas en la

forma necesaria para que la ejecución total se lleve a cabo dentro del plazo exigido en el
contrato realizado con la Propiedad.
Obligatoriamente y por escrito, el Adjudicatario deberá dar cuenta al Ingeniero Director

del comienzo de los trabajos antes de veinticuatro horas desde su iniciación.
Si los trabajos se desarrollan con retraso respecto al programa aprobado, serán aplicadas
las penalizaciones correspondientes. Si dicha demora fuese producida por motivos no
imputables al Adjudicatario, éste puede solicitar de la Propiedad una prórroga del plazo
de ejecución de las obras, postergación que será igual al tiempo perdido, a no ser que el
Adjudicatario solicitase que fuese menor. La petición de prórroga por parte del
adjudicatario deberá tener lugar en el plazo mínimo de un mes desde el día que se
produzca la causa originaria del retraso, alegando las razones por las que estime no serle
imputable la demora y señalando el tiempo probable de su duración. En caso de que el
Adjudicatario no solicitase el aplazamiento, se entenderá que renuncia a su derecho y
que, a efectos de la aplicación del contrato, los retrasos que se produzcan en relación
con lo establecido en el programa le son imputables a él.
El Adjudicatario se someterá a las Leyes, Reglamentos y Ordenanzas vigentes, así como

los que se dicten durante la ejecución de las obras.
El Adjudicatario queda obligado al cumplimiento de la legislación vigente en lo relativo

a los accidentes de trabajo desde que toma a su cargo la organización de los trabajos
contratados.
1.5. Estudios y documentación técnica
Por el hecho de acusar recibo de encargo, el Adjudicatario reconoce haber recibido de la

Propiedad todos los datos y documentos de base necesarios para los estudios y
proyectos. En caso de errores u omisiones, el Adjudicatario deberá proponer las
modificaciones que estime convenientes para una buena ejecución del mismo.
El Adjudicatario debe pedir a la Propiedad, con antelación suficiente, todas las

informaciones complementarias y de detalle indispensables para la buena ejecución del
suministro.

Los documentos contractuales y todos aquellos que la propiedad entregue durante la

ejecución del contrato, deben ser cuidadosamente revisados por el Adjudicatario. En
caso de errores u omisiones, el Adjudicatario deberá proponer las modificaciones que
estime convenientes para la buena organización del suministro.
El Adjudicatario proporcionará, en la fecha establecida en el calendario general de

ejecución de las obras, con los datos y condiciones indicados en las normas y demás
documentos que le encargue la Propiedad: memoria, cálculos justificativos,
características de los materiales, especificaciones relativas a los mismos, planos y
demás documentación técnica complementaria a la incluida en la oferta presentada, de
forma que se compromete así la definición del equipo y servicios contratados, lo que
permitirá a la Propiedad:
 Tener pleno conocimiento del estado tensional al que estará sometido el equipo
en las distintas hipótesis de cálculo, garantías que ofrecen los materiales, las
soldaduras y demás elementos incluidos en el suministro, así como de su
funcionamiento, conservación y explotación.
 Efectuar la inspección de su fabricación y montaje.
 Estudiar y proyectar todos los trabajos afines que no incumben al Adjudicatario.
Todos los documentos facilitados por el Adjudicatario, así como leyendas y

acotaciones, deberán estar escritos en español. La Propiedad podría aceptar documentos
escritos en francés o inglés, reservándose el derecho a exigir traducciones al español,
que serán consideradas como los únicos documentos válidos.
La Propiedad comunicará al Adjudicatario, en el plazo que señala en el programa

general de trabajos, la aprobación o reparos a los documentos ya referidos en párrafos
anteriores, que conforman la total definición del equipo y servicios contratados,
entendiéndose que éstos están aceptados si en dicho plazo no se hubiese indicado lo
contrario.
Los documentos sobre los que la Propiedad sí hubiese efectuado observaciones antes de
la fecha concertada, serán revisados por el Adjudicatario y nuevamente sometidos a
aprobación dentro del plazo establecido en el calendario general de las obras. Si la
Propiedad no pudiese admitirlos, convocaría una reunión para su discusión y resolución
en el plazo de ocho días.
El Adjudicatario remitirá a la Propiedad, por quintuplicado y en el plazo de quince días,

desde su aprobación, los ejemplares indicados en estas normas de cada uno de los
documentos aceptados.
Los documentos aprobados no podrán ser modificados sin previa autorización escrita de
la Propiedad.

La aprobación por parte de la Propiedad de dibujos, notas de cálculo u otros

documentos no limita la responsabilidad del Adjudicatario, sino que ésta se mantiene
total.
Todos los documentos y planos recibidos por la Propiedad como parte del suministro,
serán tratados por ésta a todos los efectos como de su propiedad. De igual modo, toda la
documentación y dibujos serán enviados por la Propiedad al Adjudicatario para la
ejecución del suministro, no pudiendo este último comunicar a terceros o publicar sus
reproducciones sin previa autorización de la propiedad.
El Adjudicatario entregará al menos tres copias de los manuales de instrucciones de los

equipos suministrados, cuyo contenido mínimo debe ser el siguiente:
 Descripción del equipo.

 Características nominales de diseño y prueba.
 Composición y características de los materiales.
 Principios de operación.
 Instrucciones de operación.
 Gradientes máximos, limitaciones y funcionamiento en condiciones distintas de
las nominales. Puntos de tarado.
 Lista de componentes o despieces, con números de identificación, dibujos de
referencia, nombres y características de la pieza (dimensiones, materiales, etc.).
 Instrucciones de recepción, almacenamiento, manejo y desembalaje del equipo.
 Instrucciones de montaje, desmontaje y tolerancias.
 Instrucciones de mantenimiento.
 Pruebas y controles periódicos.
 Lista de repuestos.
1.6. Pliegos, Instrucciones y Normas aplicables
Las prescripciones de las instrucciones y normas que se muestran a continuación serán

de aplicación con carácter general, y en todo aquello que no contradiga o modifique el
alcance de las indicaciones que se incluyen en el presente Pliego de Condiciones, para
los materiales y la ejecución de las obras.
 Artículo 1588 y siguientes del Código Civil, en los casos en que sea procedente
su aplicación.
 Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (R.D. 842/2002)
 Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos (O.M.
18/11/74).
 Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias
(R.D. 2060/2008)
 Instrucción de hormigón estructural (R.D. 1247/2008)

 Instrucción para la recepción de cementos (R.D. 256/2016)

 Código Técnico de la edificación (R.D. 314/2006)
 Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para tuberías de abastecimiento de
agua (O.M. 28/07/74).
 Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones
técnicas complementarias (R.D. 379/2001)
 Norma de construcción sismorresistente (R.D. 997/2002)
 R.D. 204/1994 de 16 de junio sobre Seguridad Industrial.
 Cuantos preceptos sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo contengan las
Ordenanzas Laborales, Reglamentos de Trabajo, Convenios Colectivos y
Reglamentos de Régimen Interior en vigor.
1.7. Seguridad y accidentes de trabajo
El Adjudicatario queda obligado al cumplimiento de la normativa referente al estudio de

Seguridad e Higiene en el Trabajo vigente.
Todos cuantos aparatos, maquinaria, herramientas y medios auxiliares emplee el

Adjudicatario en la ejecución de los trabajos deberán reunir las máximas condiciones de
seguridad y resistencia, así como cumplir todas las normas oficiales dictadas al efecto.
El personal del Adjudicatario está obligado a utilizar todos los dispositivos y medios de
protección personales necesarios para eliminar o reducir los riesgos profesionales,
pudiendo el Ingeniero suspender los trabajos si estima que el personal está expuesto a
peligros no corregibles.
El Ingeniero Director podrá exigir al Adjudicatario, ordenándolo por escrito, el cese de

la obra de cualquier trabajador que, por imprudencia temeraria, pudiese provocar
accidentes que hiciesen peligrar su propia integridad física o la de alguno de los demás
empleados u obreros.
Toda la responsabilidad en los accidentes que pudieran ocurrir por el empleo de

materiales defectuosos, por imprudencias o por el incumplimiento de lo anteriormente
mencionado, recaerá exclusivamente sobre el Adjudicatario. Correrán también por
cuenta exclusiva de éste las multas en las que incurra por contravenir las disposiciones
oficiales, así como los daños y desperfectos ocasionados a terceros en su persona,
bienes o haciendas.
El Adjudicatario queda en libertad de ejecutar los andamiajes que estime convenientes,

siempre dentro de las normas de seguridad para el personal que señale en cada momento
las Leyes o Reglamentos de Seguridad e Higiene o Accidentes de Trabajo.

El Ingeniero Director podrá exigir al Adjudicatario en cualquier momento, antes o

después del comienzo de los trabajos, que presente los documentos que acrediten el
haber formalizado los regímenes de la Seguridad Social en la forma legalmente
establecida.

2. CALIDAD DE LOS MATERIALES

2.1. Materiales en general
Todos los materiales suministrados por el Adjudicatario, figuren o no en los

documentos del presente Proyecto, deben reunir las condiciones de calidad exigibles en
la buena práctica de la construcción. La aceptación por la Propiedad de una marca,
fábrica o lugar de extracción, no exime al Adjudicatario del cumplimiento de estas
prescripciones.
Deben presentarse previamente muestras para su aprobación y reconocimiento por parte

del Ingeniero Director o en su defecto por el Subdirector de la Obra, sin cuyo permiso
no se podrá preceder a la colocación o empleo, pudiéndose obligar a la retirada del
material no aprobado y colocado en obra por parte del Adjudicatario de no haberse
procedido de la forma establecida. Además, los materiales rechazados deberán ser
inmediatamente retirados de la obra por cuenta y riesgo del Adjudicatario, o depositados
en los lugares indicados por la Dirección de la Obra.
Cuando los materiales no fuesen de la calidad requerida en el Pliego de Condiciones o
no tuviesen la preparación en éste exigida, o cuando a falta de prescripciones formales
se reconociese o demostrase que no son adecuados para su función, la Propiedad dará
orden al Adjudicatario para que a su costo los reemplace por otros que satisfagan o
cumplan el objetivo al que se destinen.
El Adjudicatario, a su costo, transportará y colocará los materiales no utilizables,

agrupándolos ordenadamente y en el lugar de la obra que se designe, para evitar así que
supongan un prejuicio en la marcha de los trabajos. Los materiales procedentes de las
excavaciones, derribos, etc., que no sean utilizables en la obra se retirarán de ésta o se
llevarán a un vertedero.
Si a pesar de todo fuesen advertidas faltas en un material aprobado y colocado, dicho

material podría ser retirado a cuenta del Adjudicatario.
2.2. Aceros
El Adjudicatario indicará las características mecánicas de los aceros empleados con

arreglo a los siguientes elementos:
 Piezas de acero moldeado.

 Estructuras de acero.
2.3. Resto de los materiales
Para el resto de los materiales empleados en la fabricación del suministro, se indicarán

las características mecánicas, así como la composición química.

3. NORMAS DE CÁLCULO
Serán de aplicación las normas DIN u otras de rango similar vigentes sobre bases de
cálculo para construcciones hidráulicas de acero.
El Adjudicatario indicará las tensiones de trabajo, simples y compuestas a que quedan

sometidas los diferentes materiales que constituyen las estructuras. Asimismo, se
señalarán las tensiones máximas de trabajo o tensiones base para el cálculo:
 Tensión admisible de tracción o compresión, previa comprobación del pandeo.

 Tensiones admisibles a esfuerzos cortantes.
 Tensiones de comparación.
La tensión base o máxima de trabajo es un límite absoluto que no podrá ser sobrepasado
ni siquiera en el caso de piezas sometidas a choques, esfuerzos dinámicos, fatigas
locales o alternadas, vibración y oxidaciones.
Se indicarán, asimismo, las cargas máximas transmitidas al hormigón por las piezas
fijas, así como las correspondientes a los órganos de maniobra.
Los esfuerzos de compresión en el hormigón se atendrán a lo especificado en las

normas DIN, y no superarán, en cualquier caso, la carga de rotura indicada en la norma
EH vigente.
Las conducciones blindadas y los revestimientos se dimensionarán para los estados de

carga más desfavorables, sin tener en cuenta la contribución del hormigón que las
engloba.
El Adjudicatario facilitará los cálculos completos de los elementos importantes del

suministro.
El Adjudicatario indicará los coeficientes de seguridad de elementos tales como

cilindros y vástagos de servomotores, órganos mecánicos de cabrestantes, cadenas,
cables, etc.

4. DISPOSICIONES GENERALES DE LAS OBRAS

4.1. Replanteo de la obra
El Ingeniero Director, una vez que el Adjudicatario esté en posesión del Proyecto y
antes de comenzar las obras, deberá realizar el replanteo de las mismas, con especial
atención en los puntos singulares. Se levantará, por duplicado, un Acta de Replanteo
firmada por el Ingeniero Director y el representante del Adjudicatario.
Todas las operaciones que se necesitan para el replanteo serán efectuadas por y a cuenta
del Adjudicatario, no teniendo por este concepto derecho a reclamación de ninguna
clase. Asimismo, está obligado a suministrar a su cargo a la Propiedad los medios y
aparatos que la dirección de Obra estime necesarios para llevar a cabo los replanteos de
cualquier tipo.
4.2. Plazo de ejecución
Los plazos de ejecución, tanto totales como parciales, señalados en el contrato,

empezarán a contar a partir de la fecha de replanteo de las obras o desde la notificación
por parte de la Propiedad de la autorización para el comienzo de éstas. El Adjudicatario
estará obligado a cumplir dichos plazos, que serán improrrogables.
No obstante, los plazos podrán ser objeto de aplazamiento, cuando las modificaciones
solicitadas por el Ingeniero Director y debidamente aprobadas por la Propiedad,
influyan realmente en los plazos señalados en el contrato.
Si por causas ajenas por completo al Adjudicatario no fuese posible comenzar los
trabajos en la fecha prevista o tuviesen que ser suspendidos una vez iniciados, el
Ingeniero Director concederá una prórroga cuya duración será la estrictamente
necesaria.
4.3. Mano de obra
El personal que como encargado, capataz, oficial, ayudante o peón, tenga el

Adjudicatario realizando unidades de obra, debe ser cualificado y responsable, al igual
que todo el personal dependiente de los Subadjudicatarios, que en todo momento
acatarán las órdenes dictadas por la Dirección de la obra.
El Adjudicatario está obligado a tener siempre en la obra el número de operarios

proporcionado a la extensión y clase de trabajos que se esté ejecutando.
Los operarios serán de aptitud reconocida y experimentados en sus respectivos oficios,

y constantemente ha de haber en la obra una persona responsable y encargada del
conjunto.

No se permitirá trabajar a ningún obrero que no se encuentre debidamente capacitado o

en quien se note falta de costumbre a la hora de trabajar sobre andamios, y si por
omisión o falta de observación de las precauciones ocurriese una desgracia, serán de
cuenta y riesgo del Adjudicatario las responsabilidades que tuviesen lugar.
La Dirección de la Obra podrá prohibir la permanencia en obra de determinado personal

del Adjudicatario, por motivo de faltas de Obediencia y respeto, o a causa de actos que
comprometan o perturben, a juicio de la misma, la marcha de los trabajos. El
Adjudicatario podrá recurrir si entendiese que no hay motivo fundado para dicha
prohibición.
La totalidad del personal empleado por el Adjudicatario y Subadjudicatario en la

ejecución de las obras deberá estar debidamente afiliado al régimen general de la
Seguridad Social, estando obligado a mantener en la oficina de obra los justificantes
correspondientes, que justifiquen la situación. Además, el Adjudicatario está obligado al
cumplimiento de lo establecido en la Ley sobre Contrato de Trabajo y en las
Reglamentaciones de Trabajo vigentes o que se dicten durante la realización de las
obras.
El Adjudicatario habilitará en la obra una oficina en la que tendrá siempre una copia de
todos los documentos del Proyecto que le hayan sido facilitados por el Ingeniero
Director, así como los restantes documentos, equipos y materiales que se estipulen.
El Adjudicatario podrá sacar a sus expensas copias de los documentos el Proyecto de

Contrata, cuyos originales le serán facilitados por el Ingeniero Director, el cual
autorizará con su firma las copias, si el Adjudicatario así los desease.
El Adjudicatario, por sí mismo o por medio de sus facultativos, representantes o

encargado, estará en la obra durante la jornada legal de trabajo y acompañará al
Ingeniero Director, o a las personas que éste delegue, en las visitas que hagan a la obra,
poniéndose a su disposición para la práctica de los reconocimientos que se consideren
necesarios, y facilitándole los datos necesarios y los medios para la ejecución y
aprobación de mediciones, comprobaciones y liquidaciones.
El Adjudicatario o su delegado vigilarán los trabajos de colocación de los andamios,

cimbras y demás medios auxiliares. Comprobará que los materiales fabricados, tales
como viguetas, cargaderos, etc., del material que sea, llevan garantía de fabricación,
siendo el Adjudicatario el responsable de los accidentes que ocurran por
incumplimiento de esta disposición o por no tomar las debidas precauciones.
Antes del inicio de las obras se procederá al replanteo general de las mismas,
juntamente con el Director y Subdirector de Obra, realizándose la correspondiente Acta
de Replanteo, que quedará plasmada en el Libro de Órdenes, considerándose dicha
fecha como la de inicio de las obras.

Todas las operaciones y medios auxiliares necesarios para el replanteo, serán de

exclusiva cuenta del Adjudicatario, pudiendo ser vigilados y anulados por la Dirección
Técnica.
El Adjudicatario no podrá reclamar ni percibir indemnización alguna por sustracción,

pérdida, avería u otros perjuicios acaecidos durante la realización de la obra.
Del mismo modo, será responsable de las pérdidas del material que se entregase a su
custodia, descontándosele el importe de las cantidades a percibir. Igualmente
responderá ante cualquier daño causado en las propiedades colindantes, estando
obligado a repararlas y dejarlas en su estado original.
4.4. Mejoras y variaciones en el proyecto
Si durante el transcurso de las obras, el Ingeniero Director estimase conveniente

introducir modificaciones en el Proyecto, el Adjudicatario estará obligado a ejecutarlas,
siempre y cuando la cantidad de las obras nuevamente aprobada no aumentase ni
disminuyese. No se considerarán mejoras y variaciones del Proyecto más que aquellas
que hayan sido ordenadas expresamente por escrito por el Ingeniero Director.
Si antes del inicio de las obras o en el transcurso de éstas la Propiedad, de acuerdo con
el Ingeniero Director, resolviese realizar parte de las obras que comprende la contrata, o
acordase introducir en el Proyecto modificaciones que supongan aumento, reducción o
supresión de las cantidades especificadas en el presupuesto, serán obligatorias para el
Adjudicatario estas disposiciones sin que tenga incluso derecho, en caso de suspensión
de los trabajos, a indemnización alguna con el pretexto de pretendidos beneficios que
hubiera podido obtener en la parte reducida o suprimida. Aun cuando las reformas
hiciesen variar el trazado original, si se le participan al Adjudicatario con la debida
antelación, tampoco podrá reclamar compensación económica alguna.
En el caso de darse alguna modificación en el Proyecto, el Adjudicatario tendrá derecho

a que se prorrogue, el tiempo que el Ingeniero considere oportuno, el plazo para la
terminación de las obras.
Cuando se introduzcan modificaciones o mejoras en la obra debidamente autorizadas, se

hará constar por escrito, antes de comenzar los trabajos, el importe de aquellos o el
valor estipulado para las mismas si no tuviesen precio en el presupuesto, cuyo valor, se
abonará en la liquidación correspondiente al plazo en que el trabajo se haya ejecutado.
4.5. Contradicciones, omisiones o errores en los documentos
En caso de contradicción entre los Planos y el Pliego de Condiciones, prevalecerá lo

escrito en éste último. Lo mencionado en el Pliego de Condiciones y omitido en los
Planos, o viceversa, habrá de ser aceptado como si se incluyese en ambos documentos,

siempre que, a juicio del Ingeniero Director, quede suficientemente definida la unidad
de obra correspondiente y ésta tenga precio en el contrato.
Los diversos capítulos del presente Pliego de Condiciones son complementarios entre
sí, entendiéndose que las prescripciones que contengan uno de ellos y afecte a otros
obligan como si apareciesen todos. Las contradicciones o dudas entre sus
especificaciones se resolverán por la interpretación razonadamente haga el Ingeniero
Director.
En todo caso, las contradicciones, omisiones o errores que se adviertan en estos

documentos, tanto por el Ingeniero Director como por el Adjudicatario, deberán
reflejarse preceptivamente en el Acta de Replanteo.
4.6. Trabajos defectuosos o no autorizados
El Adjudicatario deberá utilizar materiales que cumplan las condiciones exigidas en el

Pliego de Condiciones Particulares y realizar todos y cada uno de los trabajos
contratados de acuerdo con dicho documento.
Como consecuencia de lo anterior, cuando el Ingeniero Director o su representante en la

obra advierta vicios o defectos en los trabajos efectuados, o que los materiales
empleados o los aparatos colocados no reúnan las condiciones preceptuadas, ya sea
durante la ejecución de los trabajos o una vez finalizados éstos y con anterioridad a la
verificación de la recepción definitiva de la obra, podrá disponer que las partes
defectuosas sean demolidas y reconstruidas según el contrato, y todo aquello a expensas
del Adjudicatario. Si éste no considerase justa la decisión y se negase a la demolición y
reconstrucción ordenada, se procederá según estos pasos:
 Cuando los materiales o aparatos no reuniesen la calidad requerida o no

estuviesen perfectamente preparados, el Ingeniero Director dará orden al
Adjudicatario para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones
requeridas por los Pliegos, o a falta de éstos, a las órdenes del Ingeniero
Director.
 El Ingeniero Director podrá, si las circunstancias o el estado de la obra lo
aconsejen, permitir el empleo de aquellos materiales de mayor calidad a la fijada
de antemano en caso de que el Adjudicatario no le fuese posible suministrarlos
de dicha calidad, descontándosele en ese caso la diferencia de precio del
material requerido al defectuoso empleado, y no teniendo derecho el
Adjudicatario a indemnización alguna en el segundo de los casos.
El Adjudicatario es el único responsable de la ejecución de los trabajos para los que ha

sido contratado y de las faltas y defectos que éstos pudiesen tener por su incorrecta
ejecución y por la deficiencia de la calidad de los materiales empleados o aparatos
colocados, sin que pueda servir de excusa ni le otorgue derecho alguno el que el

Ingeniero Director o sus subalternos no le hayan llamado la atención sobre el particular,

ni tampoco el hecho de que hayan sido valoradas en las certificaciones y participaciones
de las obras.
4.7. Suspensión de las obras
Cuando la Propiedad desee suspender la ejecución de las obras, deberá avisar al

Adjudicatario con un mes de antelación, teniendo éste último que suspender los trabajos
sin derecho a indemnizaciones, siempre que se le abone el importe de la obra ejecutada
y el valor de los materiales acumulados a pie de obra. Se hará lo mismo en caso de
rescisión justificada.
Si la suspensión de las obras fuese motivada por el Adjudicatario, la Propiedad se

reserva el derecho a la rescisión del contrato, abonando al Adjudicatario sólo la obra
ejecutada, con pérdidas de la garantía como compensación a la Propiedad por los
prejuicios generados, quedando siempre el Adjudicatario obligado a responder por los
prejuicios superiores creados por ésta.
En caso de muerte o quiebra del Adjudicatario, quedará rescindida la contrata, a no ser

que los herederos o síndicos de la quiebra ofrezcan realizarla bajo las condiciones
estipuladas en un primer momento. La Propiedad podrá aceptar o rechazar el
ofrecimiento, sin que, en este último caso, aquellos tengan derecho a indemnización
alguna.
Tanto en los casos de rescisión como en los que legalmente se pudiesen presentar, las
herramientas y demás elementos de trabajo que sean de pertenencia del Adjudicatario,
tendrá éste la obligación de recogerlos antes de un plazo de ocho días, entendiéndose
que los abandona a favor de la obra de no hacerlo así.
Son causas de rescisión de la obra, las siguientes:
 El no ejecutar las obras con arreglo al Proyecto o modificaciones indicadas.

 El empleo deficiente de los materiales o su mala colocación en la obra que
obliguen a demoler ésta o a valorarla como defectuosa.
 El que los trabajos no se realicen ajustándose al calendario previsto.
 Incapacidad del personal contratado, tanto técnico como de la obra.
 Quiebra o suspensión de pagos por parte del Adjudicatario.
 La suspensión de la obra comenzada, siempre que el pago exceda a seis meses.
 El no dar comienzo la contrata a los trabajos dentro del plazo señalado en las
condiciones del proyecto o contrato.
 El incumplimiento de las condiciones del contrato, cuando se indique descuido o
mala fe, con perjuicio de los intereses de las obras.

 La terminación del plazo de ejecución de los trabajos sin haberse llegado a

concluirlos.
 El abandono de la obra sin causa justificada.
 La muerte o incapacitación del Adjudicatario.
 Alteraciones del contrato, de forma que suponga modificaciones del proyecto o
de las unidades de obra en un 25 % como mínimo del importe de aquel y en un
50 % de las unidades modificadas.
 La suspensión de la obra comenzada y en todo caso siempre que por causas
ajenas a la contrata no se dé comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo de
tres meses a partir de la adjudicación.
 Por toda causa de fuerza mayor que obligue a suspender las obras
indefinidamente.
Excepto en los últimos cuatro casos, la fianza quedará en beneficio de la Propiedad. En

todos los casos, la Propiedad se reserva el derecho a continuar las obras, bien por sí
misma, bien por las personas o entidad que estime conveniente.
4.8. Seguros
El Adjudicatario quedará obligado, después de la comprobación del replanteo y antes

del comienzo de la obra, a facilitar a la Dirección la documentación que acredite haber
suscrito, además de las correspondientes afiliaciones a la Seguridad Social, las
siguientes pólizas de seguro:
 Seguro contra daños a tercero que deriven de la ejecución del Proyecto.

 Seguro de accidentes de trabajo en la Mutualidad Laboral correspondiente.
 Seguro de automóviles para todos aquellos vehículos del Adjudicatario que
tengan acceso a la obra.
 Seguro para toda la maquinaria y el equipo que el Adjudicatario utilice en el
trabajo.
 Seguro de incendios para las obras, en compañías de reconocida solvencia
inscritas en el Ministerio de Hacienda en virtud de la Ley de Seguros vigente.

5. ENSAYOS, PRUEBAS Y PROTECCIONES
5.1. Ensayos en taller
Todas las uniones soldadas serán inspeccionadas mediante control radioscópico de las
soldaduras, que se llevarán a cabo en presencia de representantes de la Propiedad y del
Adjudicatario teniendo en cuenta los plazos fijados.
Se ensayarán mecánicamente varias probetas de soldadura realizadas con materiales y

operarios que hayan de intervenir en la obra.
Para el caso de los tanques de almacenamiento, se inspeccionarán el 10 % de los

cordones de soldadura según la norma ASME sección VIII.
En los intercambiadores de calor y en todos los depósitos a presión se realizarán

pruebas de ventosa en todas las uniones soldadas.
Los cilindros de los servomotores y demás órganos que contengan aceite a presión,
como son los cuerpos de las bombas de aceite y sus correspondientes válvulas serán
sometidos en taller a una presión de ensayo igual a la de servicio pero aumentada en un
50 %. Los esfuerzos durante el ensayo no deberán, en ningún caso, sobrepasar el 40 %
de la carga de rotura, ni el 80 % del límite elástico. Durante dicho ensayo no deberán
producirse deformaciones apreciables ni fugas de filtración alguna.
Para los grupos de motobombas se realizarán todas las pruebas necesarias según normas
para determinar las curvas características. Para el trazado de las curvas de altura
manométrica, potencia y rendimiento, se considerarán al menos cinco puntos, desde el
caudal cero al caudal máximo nominal.
5.2. Presentación en taller
Con el fin de prever posibles dificultades que pudiesen presentarse en la obra en el

montaje definitivo de los elementos objeto de suministro, la Propiedad puede exigir que
se realice en taller una presentación completa de los distintos elementos,
comprobándose cotas, planicidad, etc.
El Adjudicatario indicará claramente en su oferta la repercusión económica que

represente la realización de estos trabajos de presentación en taller del suministro
contratado.
5.3. Protección contra la corrosión
El Adjudicatario deberá proponer la protección más recomendable, en base a su

experiencia, para su aprobación por parte de la Propiedad. Esta protección deberá, de

una manera general, aplicarse a todas las superficies de los elementos fabricados con
materiales oxidables en contacto con el agua y la intemperie, y comprenderá:
1) Limpieza de chorro de arena

2) Metalización de zinc, según las normas AENOR A 91-201, con una capa de zinc
de 12 centésimas de milímetro (0,12 mm) de espesor, seguida como mínimo de
tres capas de pintura de características convenientemente justificadas.
No obstante, la Propiedad se reserva el derecho a ejecutar total o parcialmente la

protección contra la corrosión de todo o parte del suministro, por cuyo motivo el
Adjudicatario detallará en el Presupuesto el importe de estas operaciones, que podrán
ser deducidas del costo total en el caso de que la Propiedad las realizase por su cuenta.
Las partes del suministro que estén mecanizadas serán desengrasadas y se protegerán
con una pintura vinílica incolora de tipo arrancable. El tiempo transcurrido desde el
tratamiento de la superficie el metal y la aplicación de la pintura no podrá ser superior a
veinticuatro horas.
El sistema de protección con pinturas de las diferentes superficies metálicas deberá

responder a las condiciones ambientales de la zona geográfica del almacenamiento y a
la naturaleza de los productos manejados y condiciones de funcionamiento.
5.3.1. Intercambiadores de calor
Las superficies de los intercambiadores de calor serán tratadas según métodos de

preparación de superficie para cada sistema de pintura.
Las superficies metálicas serán limpiadas antes de la aplicación de pinturas de acuerdo

con las especificaciones de la Nacional Corrosion Engineers (NACE) y con los
estándares fotográficos del comité de corrosión de la Real Academia de la Ciencia
Técnica de Suecia (SIS 05.59.00).
Aquellos elementos metálicos complementarios en los que por razones específicas no

pueda efectuarse el chorreado, se limpiarán mediante cepillado (grado St.2).
La preparación de superficies de acero al carbono se realizará siguiendo las

especificaciones SIS 05.59.00 y PSC-SP. Si no se especifica lo contrario se aplicará un
chorreado abrasivo a metal blanco SIS Sa 2 ½ (perfil de rugosidad 25/40), según la
especificación SSPC-SP 10.
Las superficies externas mecanizadas de acero al carbono se protegerán mediante un

inhibidor de corrosión eliminable con agua o disolventes. Dicho inhibidor deberá ser
aprobado por el Comprador, así como su método de eliminación. En aquellas

superficies sobre las que haya que aplicar algún recubrimiento, se tendrá en cuenta la
norma VDI 2532.
Las pinturas se aplicarán con pistola mediante sistema de pulverización a presión sin
aire (airless) y cuando se den las condiciones ambientales adecuadas.
La protección de las superficies externas de los intercambiadores de calor mediante

pinturas se realizará aplicando varias capas:
 Aplicación de una capa de imprimación de cromato amarillo de setenta y cinco

micras de espesor de película seca.
 Aplicación de una capa de imprimación de epoxi-cromato de zinc especial de
ochenta micras de espesor de película seca.
 Se aplicarán dos capas de esmalte de poliuretano alifático de treinta y cinco
micras por capa.
Las estructuras metálicas y soportes complementarios a los intercambiadores se tratarán

con:
 Un chorreado Sa 2 ½
 Aplicación de una primera capa de imprimación, de zinc inorgánico, de setenta y
cinco micras de espesor de película seca.
 Aplicación de una segunda capa de resina de ochenta micras de película seca
 Aplicación de la pintura de acabado, que consistirá en dos capas de esmalte de
poliuretano alifático de treinta y cinco micras por capa.
5.3.2. Tuberías
Todas las tuberías deberán ser tratadas con un chorreado previo Sa 2 ½ según las
normas SIS 05.59.00.
El chorreado deberá hacerse preferentemente en taller para evitar inundar la instalación

de polvo, salvo causa justificada.
Las pinturas que se aplicarán en las tuberías serán:
 Una capa de pintura de imprimación de cuarenta micras de espesor de mínimo a

clorocaucho.
 Una capa de pintura de fondo de ochenta micras de espesor de clorocaucho.
 Dos capas de acabado de veinticinco micras por capa de clorocaucho puro.

5.3.3. Columnas y depósitos de presión
Todas las columnas de la instalación de acero al carbono deberán ser tratadas

previamente con un chorreado Sa 2 ½ según norma SIS 05.59.00.
Después del tratamiento superficial se aplicarán las siguientes capas de pintura:
 Una capa de veinticinco micras de espesor de pintura epoxi.

 Una capa de veinticinco micras de espesor de pintura de fondo epoxi.
 Dos capas de cuarenta micras de espesor por capa de pintura epoxi.
5.3.4. Bombas
Los tratamientos y acabados de superficie de las bombas dependerán de la atmósfera

circundante de la instalación.
La limpieza de las superficies se realizará siguiendo alguno de los procedimientos que

se enumeran a continuación. La selección de uno u otro procedimiento se realizará
atendiendo a las recomendaciones del Suministrador.
 Granallado metálico a base de granalla de material no contaminante de la

superficie (según norma SIS 05.59.00 Sa 2 ½).
 Chorreado de arena de sílice proyectado por aire comprimido contra la
superficie.
 Decapado químico eliminando la capa de óxido y otras impurezas por inmersión
en solución ácida.
La superficie se preparará con una capa de Wash Primer para incrementar la adherencia.
Se aplicarán las siguientes capas de pinturas:
 Una capa de setenta y cinco micras de espesor de pintura de imprimación epoxi.

 Una capa de setenta y cinco micras de espesor de pintura de acabado epoxi.
 Dos capas de cuarenta micras de esmalte sintético.

6. FABRICACIÓN, MONTAJE, RECEPCIÓN Y

GARANTÍAS
6.1. Inspección fabril
La Propiedad se reserva el derecho a efectuar directamente o por medio de una entidad

de su elección, la inspección de la fabricación de los equipos con vistas al cumplimiento
de los plazos, a la calidad de los materiales y a las técnicas empleadas, tanto en las
fábricas o instalaciones del Adjudicatario, como en las de sus suministradores.
A efectos de la cláusula anterior, el Adjudicatario se ve obligado a asegurar en cualquier

momento a los representantes de la Propiedad, debidamente acreditados, el libre acceso
a las fábricas o instalaciones, así como proporcionar todas las facilidades para que éstos
puedan cumplir su misión.
El Adjudicatario deberá informar a la Propiedad, en tiempo hábil, de la fecha fijada para

la realización de los ensayos previstos y de la recepción de materias primas, así como de
la ejecución de las operaciones más importantes de la fabricación o montaje, de manera
que la Propiedad pueda enviar a sus representantes, de estimarlo necesario, a presenciar
dichos ensayos u operaciones.
Independientemente de la presencia o no de los representantes de la Propiedad, el

Adjudicatario deberá repartir a ésta, por triplicado, memorias de todos los ensayos
realizados.
6.2. Montaje e inspección
Se deberán presentar para su aprobación una relación nominal del personal técnico que
se ocupará de la ejecución de los montajes, indicando las funciones a realizar por cada
uno de ellos y acreditando su capacidad técnica para el desarrollo de los mismos.
En caso de que a juicio de la Propiedad el personal técnico designado por el

Adjudicatario sea insuficiente, éste se verá obligado a completar su organización con el
número de técnicos necesarios, según el criterio de la Propiedad.
La Propiedad se reserva el derecho de recusar, en caso de no satisfacerle el desarrollo de

las operaciones de montaje, tanto al representante del Adjudicatario como a cualquier
otro miembro de su organización en la obra y obligar a éste a substituirlo en un plazo de
treinta días por otro de igual categoría.
El Adjudicatario podrá cubrir con compañías de seguros los riesgos relativos a los
materiales y equipos en curso de montaje. Este seguro será ampliado para cubrir además

los daños que cause a la Propiedad o a terceros durante o por causa de las operaciones
de montaje.
La Propiedad podrá señalar la obligatoriedad del seguro de materiales y equipos en

curso de montaje. Este seguro será ampliado para cubrir además los daños que cause a
la Propiedad o a terceros durante o por causa de las operaciones de montaje.
El personal de inspección de la Propiedad podrá ordenar la suspensión de los trabajos

que no estuviesen ejecutados de acuerdo con las condiciones y especificaciones
contractuales. La orden de suspensión será confirmada por escrito.
Siempre que fuese necesario enviar una pieza o equipo a fábrica como consecuencia de
un error o avería, los gastos de transporte, seguros y otros, correrán por cuenta del
Adjudicatario.
Los gastos, encargos y cualquier formalidad necesaria para la importación temporal o

reexportación de herramientas, instrumentos o material a utilizar en la ejecución del
suministro, serán a cargo del Adjudicatario.
La Propiedad fiscalizará directamente a través de sus representantes los trabajos de

montaje. A este efecto estará asegurado al personal de inspección de la Propiedad el
libre acceso a cualquier hora las oficinas de obra, almacenes u otros locales de trabajo
del Adjudicatario, que está en la obligación de facilitarle cuantos datos y aclaraciones
sean precisos.
6.3. Controles
El Adjudicatario se asegurará, por unos controles apropiados, de la buena calidad del

material entregado. Los resultados de estos controles serán sometidos a la aprobación de
la Propiedad quien podrá exigir, si lo cree necesario, la realización de controles
suplementarios.
6.3.1. Intercambiadores de calor
Antes de iniciar la fabricación de los cambiadores de calor, el Proveedor someterá a la

aprobación de la Propiedad de los procedimientos de soldadura (WPS) que ha de
utilizar, debidamente respaldados por sus certificados correspondientes de calificación
(PQR), emitidos por una Entidad Colaboradora de la Administración (ENICRE), así
como los certificados de homologación de los soldadores que han de participar en la
fabricación.
Examen visual del aspecto general, sin que se aprecien defectos de fabricación o de
transporte.

Ensayos de pruebas o presentación de documentos acreditativos, según las normas

correspondientes.
6.3.2. Tuberías
Las tuberías se deberán manipular sin movimientos bruscos y sin arrastre del material
por el terreno.
Inspección visual del aspecto general, sin que se aprecien defectos de fabricación o de
transporte.
Recopilación de copia de solicitud y aceptación del suministro del material por el

Adjudicatario y el Proveedor, respectivamente, con el albarán de recepción. Se incluirá
además el Certificado de Fabricación y Pruebas de los lotes de suministros.
Identificación de las tuberías con gravado longitudinal de la designación comercial,

material, diámetro, espesor, presión de trabajo, normas y año de fabricación.
6.3.3. Columnas y depósitos a presión
Se realizará el suministro en unidades, según capacidad, perfectamente terminado, sin

defectos superficiales de fabricación o transporte.
Se deberá recopilar de la copia de solicitud y aceptación del suministro del material por
el Adjudicatario y el Proveedor, respectivamente, con albarán de recepción. Se incluirá
Certificado de Fabricación y Pruebas de los lotes suministrados.
Certificado de Homologación y timbrado MINER.
Identificación de depósitos con placa situada al lado de la boca en la que figure la

designación comercial, número de registro y fabricación, presión de prueba, presión de
timbre, superficie exterior, capacidad y fecha de pruebas.
Inspección visual del aspecto general, sin que se aprecien defectos de fabricación o de
transporte.
6.3.4. Bombas
Comprobar que la instalación está completa y ha sido llenado de aceite todo el sistema
de lubricación.
Verificar que el motor y las bombas están adecuadamente alineados.
Se debe comprobar que todos los componentes del sistema de limpieza: filtros, orificios
de restricción, presostatos, alarmas de nivel, enfriadores, están correctamente instalados
y limpios.

6.3.5. Prueba hidráulica en taller
La Propiedad podrá exigir, la realización de una prueba hidráulica en taller. El

Adjudicatario deberá proveerse de los fondos de cierre para poder realizarlos.
La presión de prueba que se determinará en cada caso no será inferior a 1,5 veces la
presión máxima de diseño.
Si las pruebas revelasen defectos inadmisibles, tales como fugas y deformaciones

locales, el Adjudicatario someterá a la aprobación de la Propiedad el procedimiento de
reparación y una vez reparada la pieza se repetirá la prueba hidráulica.
6.4. Acta de fin de montaje
Cuando el Adjudicatario considere que los equipos están en condiciones óptimas para
entrar en servicio, lo comunicará por escrito a la Propiedad y se procederá a una
revisión general conjunta del montaje, levantándose, si procede, un acta de final de
montaje firmada por representantes cualificados de ambas partes.
6.5. Ajustes, ensayos y servicio experimental
Finalizado el montaje, serán efectuados los ajustes, ensayos y puestas en servicio

experimentales de acuerdo con las condiciones establecidas.
La instrucción de entrenamiento del personal de la Propiedad por parte del

Adjudicatario será efectuado en este período.
Salvo que se establezca otro acuerdo, la transferencia del equipo y materiales objeto del
suministro tendrá lugar en la fecha de su entrada en servicio industrial; sin embargo, la
cesión de posibles equipos importados por la Propiedad se hará con la entrega del
conocimiento de embarque, carta de porte o documento similar, si bien el riesgo y la
garantía será por cuenta del Adjudicatario hasta la entrada de los equipos en servicio
industrial.
6.6. Recepción provisional
Finalizado el servicio experimental y simultáneamente al comienzo del servicio

industrial, será levantada, con anterioridad a la realización de los ensayos de recepción
correspondientes, un Acta de Recepción Provisional firmada por representantes
cualificados tanto de la Propiedad como del Adjudicatario.
Si por motivos no imputables al Adjudicatario, los ensayos de recepción no pudiesen ser

efectuados, la recepción provisional será considerada como realizada ciento veinte días
después de la fecha en que las pruebas debieron haber comenzado. Sin embargo, el

Adjudicatario está obligado a realizar dichos ensayos antes de la fecha de recepción

definitiva.
La Dirección Técnica levantará, por triplicado, un Acta de Recepción de las Obras en la

que se harán constar las posibles deficiencias en los trabajos, así como el plazo para
subsanar éstas.
Si las obras se encuentran en condiciones óptimas y han sido ejecutadas con arreglo a
las condiciones marcadas, se darán por recibidas, comenzando a contar en dicha fecha el
plazo de garantía establecido en el contrato, que será como mínimo de tres meses.
En el caso de no hallarse la obra en estado de ser recibida, así se hará constar en el Acta,
otorgándose además al Adjudicatario y / o Proveedor en la misma las instrucciones
precisas y detalladas para remediar los defectos observados y fijándose un plazo para
subsanar éstos. Expirado dicho plazo, se realizará un nuevo reconocimiento en idénticas
condiciones a fin de proceder de nuevo a la recepción provisional de las obras. Los
trabajos de reparación corren por cuenta del Adjudicatario, de forma que de no
cumplirse las prescripciones el contrato podrá considerarse como rescindido, con la
pérdida de la fianza.
6.7. Período de garantía
La fecha del Acta de Recepción Provisional será el comienzo del período de garantía. El
Adjudicatario podrá mantener en la obra a todo o parte de su personal especializado, si
bien posibilitará la presencia de éste siempre que la Propiedad lo exija o en caso de
anomalías de funcionamiento o averías.
La duración del período de garantía será la acordada entre la Propiedad y el

Adjudicatario a la hora de la formulación del contrato y comenzará a contar a partir de
la fecha de firma del Acta de Recepción Provisional.
Durante el plazo de garantía el Adjudicatario reemplazará cualquier pieza o equipo

defectuoso, debido a una mala concepción, defecto o calidad inadecuada de las materias
primas empleadas, defecto de fabricación o error de montaje. Todas estas sustituciones
y posibles trabajos de construcción civil deberán ser realizados en el menor tiempo
posible, corriendo todos los gastos por cuenta del Adjudicatario.
No eximirá al Adjudicatario de responsabilidad alguna el hecho de que el Ingeniero

Director o sus subalternos hayan examinado las obras durante su construcción,
reconocido sus materiales o hecha la valoración en las relaciones parciales. En
consecuencia, de observarse vicios o defectos antes de la recepción definitiva se podrá
disponer a la demolición o reconstrucción de las partes defectuosas.

Durante el período de garantía, cualquier equipo, componente o pieza a sustituir por

otro u otros en razón de la misma calidad, tendrá a partir de la fecha de entrada en
servicio un plazo de garantía igual al del equipo o pieza al que sustituya.
Si como consecuencia de defectos o accidentes imputables al Adjudicatario el equipo no

pudiese funcionar en parte o en todo el período de garantía, el tiempo en que el equipo
no pueda operar será añadido al plazo de garantía.
6.8. Recepción definitiva
Transcurrido el plazo de garantía, previo reconocimiento de las obras y demás trámites

reglamentarios y en el supuesto de que todos los trabajos se encuentren en las debidas
condiciones, se procederá a efectuar la recepción definitivamente de las obras, para lo
cual se elaborará la correspondiente Acta de Recepción Definitiva, en la que se relatarán
las incidencias habidas durante el período de garantía y que deberá estar firmada por
representantes cualificados de la Propiedad y el Adjudicatario.
Hasta que el representante de la Propiedad no haya aprobado la recepción definitiva de

los trabajos, el Adjudicatario se hará cargo de roturas, robos de material, averías, etc.,
cualquiera que fuese el motivo, aun cuando el desperfecto se haya producido en una
operación ordenada por la Propiedad con el conocimiento del Adjudicatario.
Si son necesarias pruebas de funcionamiento, capacidad de producción, etc., para la

recepción definitiva de algún elemento o del conjunto, el Adjudicatario dirigirá dichas
pruebas y cargará con los gastos de todos los medios y creación de condiciones, salvo si
todos o parte de tales gastos fueron incluidos en la adjudicación como obligaciones de
la Propiedad.
Con anterioridad a la recepción definitiva serán resueltas todas las reclamaciones

planteadas y habrán transcurrido todos los plazos de garantía de los equipos,
componentes o piezas que hayan sido sustituidas.
Podrán hacerse recepciones definitivas parciales en los casos en los que se considere
oportuna esta decisión.
Efectuada la recepción definitiva de todo suministro cesa la garantía establecida.

7. ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE Y SEGUROS

7.1. Almacenamiento
La Propiedad indicará la capacidad de los almacenes o explanadas de propio acopio de

los que dispondrá el Adjudicatario en obra, así como la fecha a partir de la cual podrá
disponer de ellos.
Queda terminantemente prohibido, salvo autorización escrita del Ingeniero Director,

efectuar acopios de materiales, cualquiera que sea su naturaleza, en zonas que dificulten
el adecuado transcurso de los trabajos.
Los materiales se almacenarán en forma tal que se asegure la preservación de su calidad

para su utilización en obra, requisito que deberá ser comprobado en el momento de
dicha utilización.
Las superficies empleadas como zonas de acopio deberán acondicionarse una vez
finalizado el uso de los materiales en ellas acumulados, de forma que puedan recuperar
su aspecto original.
Todos los gastos requeridos para efectuar el almacenamiento, manutención o guarda

serán por cuenta del Adjudicatario.
7.2. Transporte
Salvo que la Propiedad indique lo contrario, compete al Adjudicatario transportar a las

instalaciones de la obra todos los materiales y equipos objeto del suministro desde sus
fábricas, colocándose en buenas condiciones de manejabilidad, conservación y
seguridad en los lugares destinados por la Propiedad a tal fin.
El Adjudicatario deberá prever que ninguna expedición sea hecha desde sus fábricas o
desde las de sus suministradores sin aprobación previa por parte de la Propiedad,
teniendo en cuenta que:
 Se respetarán las fechas previstas en el programa de trabajos.

 El escalonamiento de envíos en las fechas más favorables para la buena marcha
de los trabajos y la óptima utilización de las superficies reservadas a parques.
 La eventual inspección de los embalajes y otras condiciones de trabajo.
 La eventual colaboración de la Propiedad en la resolución de los problemas de
transporte que puedan resultar de volúmenes o pesos excesivos, en especial
cuando su resolución dependa de Organismos Oficiales de Estado.
La aceptación por parte de la Propiedad de los embalajes, acondicionamiento y medios

de transporte no exime de su responsabilidad el Adjudicatario en lo que respecta al
transporte, así como al funcionamiento y duración de los materiales y equipos

expedidos.
Los embalajes de los materiales y equipos entregados en las instalaciones de la obra

pasarán a ser dominio de la Propiedad después de su utilización.
El Adjudicatario deberá prever que la Propiedad reciba para cada expedición, con
antelación suficiente, una lista de embalajes con indicación de los respectivos
contenidos, pesos, dimensiones y marcas, permitiendo una identificación fácil y
correcta.
7.3. Seguros de transporte
El seguro de materiales y equipos en tránsito será efectuado por el Adjudicatario, a no

ser que la Propiedad haga constar expresamente que suscribirá un seguro por su cuenta.
7.4. Importación de materiales y equipos
Los trámites aduaneros de los equipos fabricados en el extranjero y de los materiales

(partes, piezas o accesorios) destinados a ser incorporados a los equipos fabricados en
España, serán hechos en nombre de la Propiedad por el Adjudicatario.
En caso de que el Adjudicatario no pudiese llevar a cabo los trámites citados en la

cláusula anterior, la Propiedad llevará a cabo la tramitación y despacho en aduanas de
los materiales importados, por cuenta del Adjudicatario.
El Adjudicatario obtendrá a su debido tiempo la documentación necesaria para la

importación y para el paso en tránsito por un tercer país, en caso de que fuese necesario.
El Adjudicatario deberá comunicar por escrito a la Propiedad, por cada fabricante

extranjero y en relación con el equipo a importar, los siguientes elementos: designación,
peso líquido, valor, procedencia y moneda de pago.
El Adjudicatario deberá obtener a su debido tiempo la documentación necesaria para

que los trámites aduaneros se efectúen en las mejores condiciones, independientemente
de que la Propiedad gestione, si procede, la exención de derechos de importación.

8. ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS

8.1. Dirección de las obras y representación del adjudicatario
La Dirección del conjunto de las obras estará a cargo del personal técnico de la
Propiedad. Se hará saber al Adjudicatario quién es el Ingeniero Encargado o Director
Técnico de las obras, cuyas principales funciones, que afectan fundamentalmente a las
relaciones con el Adjudicatario, son:
 Exigir al Adjudicatario, directamente a través del personal a sus órdenes, el

cumplimiento de las condiciones contractuales.
 Garantizar la ejecución de las obras con estricta sujeción al proyecto aprobado, o
modificaciones debidamente autorizadas, y el cumplimiento del programa de
trabajos.
 Definir aquellas condiciones técnicas que el presente Pliego de Condiciones deje
a su decisión.
 Resolver todas las ecuaciones técnicas que surjan en cuanto a interpretación de
planos, condiciones de materiales y de ejecución de unidades de obra, siempre
que no se modifiquen las condiciones del contrato.
 Estudiar las incidencias o problemas planteados en los trabajos que impidan el
normal cumplimiento del contrato o aconsejen su modificación, tramitando en su
caso, las propuestas correspondientes.
 Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los organismos oficiales y
de los particulares, los permisos y autorizaciones necesarios para la ejecución de
las obras y ocupación de los bienes afectados por ellas, y resolver los problemas
planteados por los servicios y servidumbres relacionados con las mismas.
 Asumir personalmente y bajo su responsabilidad, en casos de urgencia o
gravedad, la dirección inmediata de determinadas operaciones o trabajos en
curso, para lo cual el Adjudicatario deberá poner a su disposición el personal y
material de la obra.
 Participar en las recepciones provisional o definitiva y redactar la liquidación de
las obras, conforme a las normas legales establecidas.
El Adjudicatario estará obligado a prestar su colaboración al Ingeniero Director para el

normal cumplimiento de las funciones a éste encomendadas.
Antes de iniciarse los trabajos, el Adjudicatario deberá indicar a la Propiedad el nombre

de su representante al frente de los mismos, que actuará como Jefe de Montaje, tanto en
los aspectos técnicos como económicos. Los poderes del Jefe de Montaje deben ser lo
suficientemente amplios para recibir y resolver en consecuencia las comunicaciones y
órdenes de la Propiedad. En ningún momento servirá de excusa al Adjudicatario la
ausencia de su representante a pie de obra.

También antes del comienzo de las obras, el Adjudicatario deberá presentar para su
aprobación la relación nominal del personal técnico que se ocupará de la ejecución de
los montajes, indicando las funciones a desarrollar por cada uno de ellos.
La Propiedad se reserva el derecho a recusar al Jefe o a cualquier otro técnico destinado

por el Adjudicatario en la obra durante el desarrollo de los trabajos, viéndose éste
obligado a sustituirlo por otro de igual categoría en un plazo de treinta días.
En caso de que, a juicio de la Propiedad, el personal técnico designado por el

Adjudicatario no sea suficiente para la buena marcha de los trabajos, éste quedará
obligado a contemplar su organización con el número de técnicos que fuese necesario
según el criterio de la Propiedad.
8.2. Terrenos para la ejecución de las obras
La Propiedad señalará al Adjudicatario los límites de los terrenos de su propiedad de los

cuales le permite montar sus instalaciones, y dará acceso a los mismos. Todo esto
aparecerá reflejado en los planos que se entreguen a los concursantes para el estudio de
las ofertas.
Se supone en el Adjudicatario un conocimiento perfecto de la disposición del conjunto

de terrenos, de la importancia y situación de los trabajos objeto del contrato, de la
naturaleza y estado de los terrenos, de los emplazamientos reservados para las obras, de
los medios de acceso y de las condiciones climáticas de la región, en especial de
aquellas que pueden afectar a los trabajos.
La obligación de la Propiedad en cuanto entrega de terrenos necesarios queda limitada a

las parcelas que figuran y se reseñan en los planos que se entregan a los concursantes
con la petición de oferta, debiendo además estos últimos definir lo que se entiende por
la zona de montaje.
Si por conveniencia del Adjudicatario éste dejase disponer de otros terrenos distintos de
los figurados y reseñados en los planos mencionados en el párrafo anterior, correrá por
su cuenta la adquisición o la obtención de las autorizaciones pertinentes, debiendo el
Adjudicatario someter previamente a la aprobación de la Propiedad las modalidades de
adquisición o de obtención de la autorización oportuna.
El Adjudicatario se hará responsable de los daños que pueda causar en las vías públicas
y en los caminos de acceso si éstos son de particulares o de la propiedad. Del mismo
modo, está en la obligación de cumplir todas las limitaciones y solicitar los permisos de
transportes especiales, etc. En cualquier caso, el Adjudicatario responderá por todos los
perjuicios que, como consecuencia del contrato, se puedan causar a terceras personas en
bienes muebles, inmuebles, cosechas, etc., siendo de su competencia las reclamaciones
que puedan formularse como consecuencia de dichos perjuicios.

8.3. Instalaciones auxiliares
En caso de que la obra se construya en una zona en la que la Propiedad distribuya

energía eléctrica, ésta facilitará al Adjudicatario la potencia necesaria para sus
instalaciones y le comunicará la cantidad que le cobrará por la energía consumida. La
red de distribución de energía en las zonas de obra será por cuenta del Adjudicatario,
deberá estar constituida por cables aislados y no deberá interferir en otros trabajos en
marcha, por lo que su instalación deberá ser previamente autorizada por la Propiedad en
caso de estar ubicada en el recinto de la obra, debiendo cumplir todas las normas y
reglamentos oficiales vigentes.
El abastecimiento de agua y de aire comprimido necesario para la obra será cuenta del
Adjudicatario y su instalación deberá cumplir las normas y reglamentos oficiales en
vigor.
La Propiedad podrá facilitar, en caso de disponer de los mismos, materiales y medios

auxiliares en las condiciones que se establezcan.
Serán por cuenta y responsabilidad del Adjudicatario:
 Los medios y materiales necesarios para la construcción, desmontaje,

demolición o retirada en el plazo que se le indique, de sus instalaciones en obra
tales como oficinas, almacenes, comedores, etc.
 Los medios para asegurar la vigencia y conservación del material almacenado en
obra o curso de montaje.
 Todas las herramientas o medios necesarios para la ejecución del montaje, tales
como andamios, escaleras, diferenciales, etc., y materiales de consumos de
corriente como electrodos, etc.
 Todos los ensayos de componentes o materias primas que se estimen necesarios
en curso de montaje, sean elaborados tanto en el laboratorio de obra como en
ajenos.
 Las diligencias o gastos necesarios para la realización de las operaciones
normales de inspección por parte de los organismos oficiales.
El Adjudicatario no podrá ampararse, para eludir las obligaciones del contrato, en las
dificultades que puedan ser ocasionadas por la ejecución simultánea de otros trabajos o
instalaciones confiadas por la Propiedad a otros contratistas o suministradores que
intervengan en la realización del mismo proyecto.
El Adjudicatario no podrá reclamar si en el curso de los trabajos y para el adecuado

cumplimiento del contrato fuese preciso aumentar la importancia de su material, en
calidad y cantidad, respecto a sus previsiones iniciales. De cada nueva aportación de

maquinaria se formalizará una nota análoga a la que forma parte del contrato para la
maquinaria y útiles aportados inicialmente, que será unida como anexo al contrato.
Sin embargo, cuando el Adjudicatario se vea obligado a poner en servicio material

suplementario para responder, bien a circunstancias imprevistas en el contrato, o bien a
causas de fuerza mayor debidamente comprobadas y en cualquiera de ambos casos
reconocidas previamente por la Propiedad, la utilización de ese material será de abono
por aplicación de precios complementarios establecidos de común acuerdo, conforme a
las disposiciones que se fijan en el presente Pliego de Condiciones.
8.4. Relación entre la Propiedad y el Adjudicatario
El Adjudicatario está obligado a suministrar, en cualquier momento, toda la información

relativa a la ejecución del contrato que la Propiedad juzgue necesario conocer por causa
de las posibles incidencias de los trabajos al Adjudicatario sobre los de otros contratistas
o suministradores.
En ningún caso las peticiones de información dirigidas al Adjudicatario por la

Propiedad supondrán una injerencia de la Propiedad en la ejecución del contrato, ni
entrañarán una participación de la Propiedad en la responsabilidad del Adjudicatario.
Estas peticiones tendrán únicamente un carácter informativo.
En todo caso, el Adjudicatario es el único responsable del ejercicio de la función que le

es propia, en orden a las obligaciones del contrato.
Siempre que sea requerido, el Adjudicatario, o a efectos su representante, deberá

presentarse en el domicilio de la Propiedad de la obra con el fin de que no pueda
imputarse su ausencia como causa de retraso o suspensión del cumplimiento de las
órdenes de la Propiedad.
La coordinación de las actividades del Adjudicatario necesarias para la ejecución del

suministro con la de otros contratistas de la Propiedad o con cualquier entidad ajena al
contrato con la que haya necesidad de tratar, es competencia de la Propiedad.
Siempre que el Adjudicatario establezca contacto con otros contratistas de la Propiedad

para tratar asuntos relativos a la buena ejecución del suministro, estará obligado a enviar
a la Propiedad copias de las comunicaciones y correspondencia producida, de forma que
las decisiones tomadas durante tales contactos tan sólo se harán efectivas de ser
aprobadas por escrito por la Propiedad.
Si como consecuencia de los anteriores contactos surgiesen diferencias o dificultades, el

Adjudicatario deberá pedir una reunión con la Propiedad o sus representantes, que las
resolverán con arreglo a los contratos establecidos con las partes implicadas. Las

reuniones de esta naturaleza deberán ser solicitadas con una antelación de al menos diez
días.
La Propiedad, siempre que lo juzgue conveniente, convocará a iniciativa suya o a

petición del Adjudicatario, reuniones con éste, y de ser necesario con otros contratantes,
a fin de discutir y resolver de acuerdo con el programa de trabajos aprobado, los
problemas que resulten de la coordinación de las obras en curso, de la ocupación
sucesiva de locales en la obra, de la disponibilidad de medios de utilización común y
otros.
Cuando varios contratistas y suministradores utilicen las instalaciones generales

pertenecientes a uno de ellos, se pondrán de acuerdo sobre este uso suplementario y el
reparto de gastos correspondiente.
La Propiedad deberá estar permanentemente informada de los acuerdos a los que

lleguen los distintos contratistas o suministradores para, en el caso de presentarse
dificultades o diferencias, tomar la resolución que proceda o actuar como árbitro. La
decisión es obligatoria para los interesados. En ningún caso la Propiedad deberá
encontrarse durante los trabajos en presencia de una situación derivada de una falta de
información por parte del Adjudicatario o de los otros suministradores o contratistas de
las obras.
Cuando varios contratistas y suministradores trabajen en la misma obra, cada uno de

ellos es responsable de los daños y perjuicios de toda clase que puedan derivarse de su
propia actuación.
8.5. Subcontratación de obras
A menos que el contrato disponga lo contrario o de que su naturaleza y condiciones se

deduzca que la obra ha de ser ejecutada directamente por el Adjudicatario, este último
podrá contratar con terceros la realización de determinadas unidades de obra,
cumpliendo para ello los siguientes requisitos:
 Notificar por escrito al Ingeniero del subcontrato las partes de obra a realizar y
las condiciones económicas, de modo que éste las pueda autorizar previamente.
 Las unidades de obra que el Adjudicatario contrate con terceros no deben
exceder el 50% del presupuesto total de la obra principal.
La subcontratación deberá siempre supeditarse a la autorización previa por parte de la

Propiedad.
En cualquier caso, la Propiedad no quedará vinculada en absoluto, ni reconocerá

ninguna obligación contractual entre ella y el Subcontratista, de forma que cualquier

subcontratación de obra no eximirá al Adjudicatario de ninguna de sus obligaciones

respecto a la Propiedad.
8.6. Personal del montaje
Es por cuenta y responsabilidad del Adjudicatario el reclutamiento de todo el personal

especializado, no especializado y auxiliar para la dirección y ejecución del montaje, así
como todos los gastos de ese personal, tales como viajes, alojamientos, dietas,
desplazamientos del¡ alojamiento en obra y desplazamientos dentro de la propia obra.
Cualquiera que sea la nacionalidad del Adjudicatario, el reclutamiento de personal

deberá cumplir las leyes en vigor.
Si el Adjudicatario emplea en obra personal extranjero, será de su cuenta y cargo la

obtención de las condiciones necesarias para que pueda trabajar en España.
Todos los trabajadores, independientemente de su nacionalidad, acatarán las leyes

laborales vigentes en cuanto a horarios, seguros sociales, etc., además de aquellas de
carácter general que estén vigentes para el personal de la obra.
Al frente de cada trabajo de montaje el Adjudicatario deberá tener, a pie de obra, un

técnico titulado de cualquier especialidad o condición que pueda acreditar de forma
satisfactoria ante la Propiedad su competencia en la clase de trabajos que desempeñe.
El Adjudicatario es responsable de los fraudes o malversaciones que sean cometidas por

su personal en el suministro o empleo de materiales.
El número de trabajadores de cada profesión deberá ser siempre proporcionado a la

cantidad y obra a ejecutar, teniendo en cuenta los plazos fijados.
El Adjudicatario deberá remitir a la Propiedad siempre que lo solicite, una relación del
personal presente en la obra, clasificado por categoría profesional.
El Adjudicatario está obligado a mantener la disciplina y el orden en los lugares de

trabajo.
La Propiedad se reserva el derecho a exigir la retirada de la obra de cualquier operario al

servicio del Adjudicatario, por motivo de falta de obediencia y respeto, o a causa de
actos que comprometa o perturben, a juicio de la misma, la marcha de los trabajos.
El Adjudicatario podrá recurrir si se entendiese que no hay motivo fundado para dicha
prohibición.

8.7. Seguros y asistencia médica
El Adjudicatario no podrá comenzar los trabajos sin justificar previamente ante la

Propiedad, tener cubiertos los seguros por accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales, de acuerdo con la legislación vigente.
El Adjudicatario asegurará por sí o por medio de Compañía de Seguros adecuada, la

prestación de asistencia médica o de enfermedad al personal.
El Adjudicatario es responsable de las condiciones de seguridad de los trabajos, estando

obligado a adoptar y hacer aplicar, a su costa, las disposiciones vigentes sobre esta
materia, las medidas que dicten la Inspección de Trabajo y demás organismos
competentes y las normas de seguridad que correspondan a las características de las
obras contratadas.
Con objeto de organizar colectivamente y de inspeccionar la seguridad y la higiene de

las obras, todos los contratistas que trabajen en las mismas deberán, por indicación de la
Propiedad, agruparse en el seno de una Junta Central de Seguridad, formada por los
representantes de las empresas, Junta que tendrá por misión coordinar las medidas de
seguridad adoptadas por los comités u organizaciones de seguridad de cada una de las
empresas.

9. ABONO DE LAS OBRAS

9.1. Definición de precios
Los gastos de bienes y servicios objeto de suministro, serán expresados en euros y

cubrirán la fabricación, el suministro y el montaje de todos los equipos ensayados y en
funcionamiento, así como los repuestos y servicios adicionales que se especifiquen.
Los gastos de primer establecimiento y desmontaje y retirada de las instalaciones de

obra, estarán incluidos en el precio del suministro.
Todos los precios unitarios o globales comprenden, sin excepción ni reserva, además
del beneficio del Adjudicatario, la totalidad de los gastos y cargas ocasionadas por la
ejecución en los plazos establecidos de los trabajos correspondientes a cada uno de
ellos, incluidos los que resulten de las obligaciones impuestas al Adjudicatario por los
diferentes documentos del contrato y por el presente Pliego de Condiciones.
El precio de los materiales y equipos que componen el suministro comprenderá:
 Coste en factoría de los materiales y equipos, sean de procedencia nacional o

extranjera, incluido el embalaje adecuado.
 Coste del transporte de factoría a pie de obra y distribución dentro de ésta.
 Coste del seguro de transporte.
 Coste unitario de las piezas de repuesto que se establezcan.
En el precio de materiales y equipos estarán incluidos los estudios de fabricación,

dibujos, esquemas eléctricos, etc., así como los derechos de patente, y demás que
puedan incidir sobre los mismos, quedando la Propiedad libre de cualquier exigencia
por parte de terceros sobre los citados derechos.
En el precio del transporte estarán incluidos cargas, descargas, transbordos, colocación

en parque o almacén, incluso guarda, así como los gastos correspondientes a derechos
aduaneros o permisos de importación, en caso de haberlos.
El coste y montaje incluirá los gastos de instrucción y adiestramiento del personal de la

Propiedad que se hará cargo de la explotación de las instalaciones, el precio de los
seguros y los ensayos de los equipos e instalaciones realizados, siguiendo las pautas
fijadas en el presente Pliego, al finalizar el montaje.
9.2. Prestaciones accesorias y trabajos por admisión
El Adjudicatario está obligado a realizar, a título accesorio, trabajos de pequeña

importancia y prestaciones complementarias en régimen de Administración.

Los trabajos realizados en régimen de Administración se liquidarán de la siguiente

forma:
a) Empleo de mano de obra y materiales: el importe a abonar por estos conceptos

viene dado por la fórmula:
(100 + 𝑛)
𝐼 = (𝐽 + 𝑀) · [1]
100
donde,
J: es el importe total de la mano de obra, obtenido aplicando al total de horas

trabajadas por personal obrero de cada categoría, directamente empleado en
estos trabajos, la tarifa media horaria correspondiente, según baremo
establecido, incluyendo jornales, cargas sociales, gastos de alojamiento y
porcentaje de útiles y herramientas.
M: es el precio pagado según factura de los materiales y suministros utilizados

en estos trabajos, incluido el transporte hasta almacén de obra.
n: es el porcentaje de aumento sobre los conceptos anteriores, que cubre los

demás gastos, gastos generales y beneficio. Este valor se fijará en el contrato y
será siempre menor o igual que 20.
b) Empleo de equipo auxiliar: la mano de obra directa, combustibles y energía

correspondientes al empleo de maquinaria o equipo auxiliar del Adjudicatario,
para la ejecución de trabajos o prestaciones de servicios pagados por la
Administración, se abonará al Adjudicatario por aplicación de las fórmulas
anteriores.
Además se abonará al Adjudicatario una remuneración según tarifa, expresada en tanto

por mil, en concepto de utilización de la maquinaria, incluyendo los gastos de
conservación, reparaciones y cambios.
Se empleará una o varias tarifas según el tipo de maquinaria, expresados siempre en

tanto por mil del valor de la máquina por hora efectiva de utilización (o bien por día
natural de utilización).
Cuando se decida de común acuerdo traer a la obra nueva maquinaria, especialmente

para trabajos por Administración, se empleará también la fórmula anterior, pero se
asegurará al Adjudicatario una remuneración diaria mínima en concepto de
inmovilización expresada también en un tanto por mil del valor de la máquina, por día
natural de inmovilización.

Además, en este caso, se abonará al Adjudicatario el transporte de la maquinaria a obra,

ida y vuelta, y los gastos de montaje y desmontaje, si los hubiere, según la fórmula
indicada en el aparatado anterior.
Cuando una máquina sea utilizada con posterioridad a la fecha en que su empleo era
necesario para terminar los trabajos objeto del presente Contrato, a partir de la misma se
asegurará al Adjudicatario la percepción del mínimo de inmovilización antes señalado.
Los importes obtenidos por todas las expresiones anteriores se incrementarán también
en el mismo porcentaje n anteriormente citado, que cubre los demás gastos, gastos
generales y beneficio.
El Convenio de Adjudicación o el Pliego de Condiciones Particulares establecerán los

detalles complementarios que sean precisos.
9.3. Trabajos no previstos
Cuando se juzgue necesario ejecutar trabajos no previstos, se prepararán los precios

contradictorios correspondientes, teniendo en cuenta los del contrato o, por asimilación,
los de obras semejantes. Los nuevos precios se basarán en las mismas condiciones
económicas que los precios del contrato.
A falta de mutuo acuerdo y en espera de la solución de la discrepancia, se liquidará

provisionalmente al Adjudicatario en base a los precios fijados por la Propiedad.
Si no hubiese conformidad en la fijación de dichos precios entre la Propiedad y el

Adjudicatario, éste quedará relegado de la construcción de la parte de la obra de que se
trate, sin derecho a indemnización de ninguna clase. En esta situación en la que, a juicio
de la Propiedad, sea imposible el fijar nuevos precios, o así le convenga a esta última,
corresponderá únicamente a ella la decisión de abandonar excepcionalmente los trabajos
en régimen de administración.
Cuando se proceda al empleo de los materiales o ejecución de las obras de que se trate,
sin la previa aprobación de los precios que hayan de aplicárseles, se entenderá que el
Adjudicatario se conforma con los que le fije la Propiedad.
9.4. Revisión de precios
En caso de variación de las condiciones económicas en el curso de la ejecución del

contrato, los precios establecidos serán revisados por l aplicación de la fórmula general:
𝑃 = 𝑃0 · 𝐾 [2]

donde
P es el precio de origen a revisar.

P0 es el nuevo valor del precio P después de la revisión.
K es un coeficiente de la forma:
𝐻𝑖 𝑀𝑖
𝐾 = 0,15 + 𝑎 · +𝑏· [3]
𝐻0 𝑀0
donde
a y b: son coeficientes de influencia que cumplen la característica de que

(a+b)=0,85.
H0 y Hi: son los índices correspondientes a mano de obra en la fecha de
presentación de la oferta y en el período en el curso del que se ha calculado la
revisión, respectivamente
M0 y Mi: son los índices correspondientes a materiales en la fecha de
presentación de ofertas y en el período en el curso del cual se ha calculado
la revisión, respectivamente.
Los índices que han de utilizarse en la formulación de las expresiones de revisión serán
los índices oficiales de precios sometidos mensualmente a la aprobación del Gobierno
por el Comité Superior de Precios de Contratos del Estado y publicados en el Boletín
Oficial del Estado.
Para un mismo contrato se pueden prever uno o varios coeficientes K, aplicándose cada
uno de ellos a un determinado grupo de precios.
La revisión de los precios se realizará únicamente en caso de producirse variaciones en

los índices previstos en cada caso.
La Propiedad establecerá en cada caso particular la fórmula o fórmulas de revisión a

emplear y las normas complementarias de aplicación de las mismas. Salvo que se
indique lo contrario, serán de aplicación las fórmulas oficiales aplicables a las obras
realizadas para el Estado que aparecen en las memorias de Comisión de Precios,
publicadas periódicamente por el Ministerio de Obras Públicas.
Si los trabajos no han terminado al final del plazo global de ejecución previsto en el
Convenio, prolongados, si da lugar, en un tiempo igual al de los retrasos reconocidos y
aceptados por la Propiedad, resultantes de circunstancias no imputables al
Adjudicatario, los coeficientes K a utilizar en la continuación de las obras no podrán en
ningún momento ser superiores a los alcanzados en la época de terminación del plazo.
Todos los valores inferiores de estos índices, serán, por el contrario, aplicados a partir
de la época en la que los mismos se hayan comprobado.

En principio, no serán revisables más que los precios que se refieran a prestaciones
efectuadas en territorio español.
Además, cuando estos precios contengan elementos que dependan de un sistema

económico, su revisión se limitará únicamente a la fracción de cada uno de ellos que
dependa de las variaciones económicas comprobadas en España.
Si el contrato prevé excepcionalmente la revisión de los precios que dependan en su

totalidad o en parte de un sistema económico extranjero, el importe revisado por medio
de las fórmulas contractuales previstas a este efecto estará limitado al valor obtenido:
 Convirtiendo el precio inicial, cuando esté fijado en divisas extranjeras, en

euros, al tipo de cambio aplicable en la fecha de referencia de precios.
 Aplicando al precio inicial, expresado en euros, la fórmula de revisión
contractual, después de haber reemplazado los índices en vigor en el país
extranjero por los índices o tipos de la misma naturaleza establecidos en el
contrato.
 Convirtiendo, en su caso, el importe obtenido en divisas al cambio aplicable en
las fechas de revisión.
9.5. Condiciones de pago
A efectos de pago de los diferentes equipos y servicios objeto del contrato, serán
consideradas las partidas siguientes:
 Equipo y materiales entregados en el local de montaje.

 Montaje e instrucción del personal de explotación de la Propiedad.
En el contrato figurará una cláusula en la que se indique claramente la forma en que la

Propiedad efectuará los pagos del equipo y materiales.
El coste del montaje será abonado totalmente en la fecha de recepción definitiva de las
instalaciones, salvo que se especifique otro acuerdo en el contrato.
En el contrato se indicará el porcentaje sobre el coste total de suministros y servicios

prestados por el Adjudicatario, que no se abonarán hasta la terminación del plazo de
garantía.
9.6. Penalizaciones
Podrán aplicarse penalizaciones al Adjudicatario, e incluso podrá decidirse la rescisión

del contrato en los siguientes casos:

 Si no se respetan las fechas finales o intermedias del programa general de

trabajos aprobado.
 Si se retrasa la entrega de la documentación técnica.
 Si el equipo, o parte de él, no fuese capaz de asegurar normalmente el servicio
industrial para el cual fue concebida y especificado.
 Si los resultados de las medidas y ensayos no correspondieran a los valores
garantizados.
Aparte de la posibilidad de rescisión del contrato, el Adjudicatario tomará a su cargo los

gastos ocasionados por sus retrasos.
Las penalizaciones o rescisión del contrato a que se ha hecho referencia, serán aplicadas
después de comprobar la Propiedad la imposibilidad por parte del Adjudicatario de
corregir las faltas o defectos verificados y los desvíos medidos, y después de haber
introducido en el plazo autorizado por la Propiedad las modificaciones del equipo y que
sin que, entretanto, se produjesen perjuicios directos o indirectos a la propiedad. La
cuantía de las penalizaciones será determinada y calculada en cada caso particular en
función del perjuicio causado a la Propiedad.
La Propiedad notificará al Adjudicatario, mediante carta certificada con acuse de recibo,

la aplicación de penalizaciones.
9.7. Indemnización a favor del Adjudicatario
Únicamente tendrá derecho el Adjudicatario a una indemnización en su favor en caso de

pérdidas, averías y daños imputables a la Propiedad y debidamente comprobados, y
eventualmente cuando éstos sean imputables a causa de fuerza mayor.
El Adjudicatario adoptará las disposiciones necesarias, a su cuenta y riesgo, para que su

material e instalaciones no puedan sufrir daños o perjuicios como consecuencia de
fenómenos naturales previsibles de acuerdo con la situación u orientación de la obra.
En el supuesto de que el Adjudicatario estime que existen causas de fuerza mayor,

comunicará por escrito este hecho a la propiedad en un plazo máximo de diez días
después de darse las circunstancias. La Propiedad se reserva el derecho de fijar en cada
caso las indemnizaciones que puedan concederse al Adjudicatario y decidir si el motivo
por el que reclama la indemnización puede incluirse en lo reseñado en el primer párrafo
de este apartado. Pasados diez días no se admitirá ninguna reclamación procedente del
Adjudicatario.
Se considerarán a estos efectos como causas mayores las indicadas en el Pliego de

Condiciones Generales para la Contratación de Obras Públicas.

9.8. Rescisión del contrato
En el caso de que la Propiedad ordene el cese absoluto de los trabajos, el contrato queda
inmediatamente rescindido. Si la Propiedad ordena su aplazamiento por más de un año,
sean antes o después del comienzo de las obras, el Adjudicatario tiene derecho a la
rescisión del contrato, si lo solicita por escrito, sin que ello tenga perjuicio alguno sobre
la indemnización que tanto en un caso como en otro le corresponda, si hay lugar a ello.
No se aceptará la petición de rescisión por parte del Adjudicatario cuando sea

presentada en un plazo superior a los cuatro meses a partir de la fecha de notificación de
la orden de servicio prescribiendo el cese o aplazamiento de los trabajos.
Si la Propiedad ordena el aplazamiento de los trabajos durante un período menor a un

año, el Adjudicatario no tendrá derecho a rescisión, pero sí a una indemnización en caso
de perjuicios debidamente constatados. En el caso de que se hubiesen empezado los
trabajos, el Adjudicatario puede requerir que se proceda a la recepción provisional de
las obras acabadas y en estado de ser recibidas y, una vez transcurrido el plazo de
garantía, a la recepción definitiva.
En caso de fallecimiento del Adjudicatario, el contrato será revocado de pleno derecho,

salvo que los herederos se comprometan por escrito a cumplir el contrato en vigor, sin
incorporar en él modificación alguna.
En caso de quiebra o de suspensión de pagos por parte del Adjudicatario, el contrato

queda inmediatamente rescindido de pleno derecho, bastando para ello que la Propiedad
lo notifique de forma fehaciente en el plazo de dos meses a partir de la publicación legal
de la declaración de quiebra o de la suspensión de pagos.
En todo momento las medidas de conservación o de seguridad cuya urgencia sea

manifiesta, serán tomadas de oficio por la Propiedad con cargo al Adjudicatario, sin
perjuicio de la decisión definitiva del tribunal.
Cuando el Adjudicatario no dé cumplimiento, sea a las disposiciones u obligaciones del

contrato o a las órdenes dadas por la Propiedad, éste se exhortará a cumplir estos
requisitos o demandas en un plazo determinado que, salvo en casos de urgencia, no será
menor de diez días de la notificación de la intimación. Pasado este plazo, si el
Adjudicatario no ha ejecutado las disposiciones prescritas la Propiedad podrá ordenar, a
título provisional, el establecimiento de un régimen de intervención general o parcial
por cuenta del Adjudicatario.
Se procederá inmediatamente, en presencia del Adjudicatario o habiéndose convocado

debidamente, a la comprobación de los trabajos realizados, de los materiales acopiados,
así como al inventario descriptivo de su material y a la devolución a éste de la parte de
los materiales que no utilizará la Propiedad para la terminación de los trabajos.
La Propiedad tiene, por otra parte, la facultad bien de ordenar la convocatoria de un

nuevo concurso, en principio sobre petición de ofertas (por cuenta y riesgo del
Adjudicatario insumiso), bien de ejecutar el derecho de rescisión de contrato o bien de
prescribir la continuación de la intervención.
Durante el período del régimen de intervención, el Adjudicatario podrá conocer la

marcha de los trabajos, sin que pueda, de ninguna manera, entorpecer o dificultar las
órdenes de la Propiedad.
El Adjudicatario podrá ser liberado del régimen de intervención si justifica su capacidad

para volver a hacerse cargo de los trabajos y llevarlos a buen fin.
Los excedentes de gastos que resulten de la intervención o del nuevo contrato, serán
deducidos de las sumas que puedan ser debidas al Adjudicatario, sin perjuicio de los
derechos a ejercer contra él en caso de ser insuficientes.
Si la intervención o el nuevo contrato suponen, por el contrario, una disminución de

gastos, el Adjudicatario no podrá pretender beneficiarse de ninguna parte de la
diferencia, que quedará a favor de la Propiedad.
En todos los casos de rescisión se procederá con el Adjudicatario o sus

derechohabientes presentes o debidamente convocados, a la comprobación de los
trabajos realizados, al inventario de los materiales acopiados, así como al inventario
descriptivo de la maquinaria y de la instalación de la obra.
Cuando se dé la rescisión de la obra por otros conceptos que no sea la petición de ésta
por parte de la Propiedad, ésta última entidad puede exigir al Adjudicatario que
mantenga en obra todo o parte de sus instalaciones generales o de su material, con el fin
de poder disponer libremente la prosecución de los trabajos, encargando su ejecución,
de estimarlo conveniente, a otra empresa. Las instalaciones, maquinaria, etc., que la
Propiedad decida que deben permanecer en obra, podrán ser utilizadas por ésta o por
otra empresa de su elección hasta la terminación de las obras objeto del contrato
rescindido, sin pago alguno por parte de la Propiedad o de dicha empresa designada en
concepto de alquiler, amortización, etc.
Los materiales existentes de la obra y que la Propiedad decida utilizar en la terminación

de las obras, serán abonados según los precios incluidos en el contrato anulado o según
los que se fijen en su peritaje.
En los casos de rescisión por decisión de la Propiedad, se acordará entre ésta y el

Adjudicatario qué instalaciones deben permanecer en la obra y la indemnización a pagar
por la Propiedad en ese concepto.

En ningún caso podrá el Adjudicatario retirar de la obra maquinaria, materiales,

instalaciones, etc., sin la autorización por escrito de la Propiedad. En casos de rescisión
del contrato, la Propiedad le comunicará en un plazo de cuatro meses a partir de la fecha
de rescisión las instalaciones, maquinaria, materiales, etc., que deben permanecer en la
obra. También le indicará el plazo en que se deben retirar de la obra las instalaciones,
maquinaria, materiales, etc., que la Propiedad no vaya a emplear en la terminación de
los trabajos.
Debe indicarse que todas las menciones del Adjudicatario realizadas bajo este epígrafe
pueden ser sustituidas, de darse el caso, por sus derechos – habientes.
9.9. Legislación
Las leyes españolas regularán las fases de concurso y establecimiento del contrato.
El Adjudicatario queda obligado a respetar las disposiciones generales prescritas en la

legislación española vigente aplicables a la ejecución del contrato y a acatar las
consecuencias de su incumplimiento.
El Adjudicatario y la Propiedad acuerdan someter la resolución de todas las

divergencias, controversias y discrepancias que pueda dar lugar la interpretación o la
ejecución del contrato de las obras, al juicio arbitral del derecho privado, de acuerdo
con las normas establecidas en la Ley del 22 de diciembre de 1983.
El arbitraje será de equidad. Los árbitros resolverán sobre los puntos concretos que se
sometan a su decisión en la correspondiente escritura notarial de formalización de
compromiso y dentro del plazo que en la misma se señale.
Los honorarios de los árbitros serán sufragados a partes iguales entre el Adjudicatario y
la Propiedad. Contra el laudo emitido por los árbitros, con arreglo a su leal saber y
entender, únicamente cabrá recurso de nulidad ante la Sala del Tribunal Supremo, por
los motivos que se indican en el párrafo 3º del artículo 1696 de la Ley de Enjuiciamento
Civil.

particulares

ÍNDICE
1. DISPOSICIONES GENERALES ........................................................... 55
1.1. Objeto ............................................................................................................................... 55
2. EDIFICACIÓN ....................................................................................... 56
2.1. Condiciones generales...................................................................................................... 56

2.1.1. Calidad de los materiales .......................................................................................... 56
2.1.2. Pruebas y ensayos de materiales ............................................................................... 56
2.1.3. Materiales no previstos en el proyecto ...................................................................... 56
2.1.4. Condiciones generales de ejecución de las obras ...................................................... 56
2.2. Condiciones a cumplir por los materiales ........................................................................ 56
2.2.1. Materiales para hormigones y morteros .................................................................... 56
2.2.2. Aceros ....................................................................................................................... 58
2.2.3. Materiales auxiliares para el hormigón ..................................................................... 59
2.2.4. Encofrados y cimbras ................................................................................................ 59
2.2.5. Aglomerantes excluido el cemento ........................................................................... 60
2.2.6. Materiales para fábrica .............................................................................................. 61
2.2.7. Pintura ....................................................................................................................... 61
2.2.8. Colores, aceites y barnices ........................................................................................ 61
2.2.9. Fontanería.................................................................................................................. 62
2.3. Condiciones para la ejecución de las obras ...................................................................... 62
2.3.1. Movimiento de tierras ............................................................................................... 62
2.3.2. Hormigón .................................................................................................................. 64
2.3.3. Morteros .................................................................................................................... 67
2.3.4. Encofrados ................................................................................................................ 68
2.3.5. Armaduras ................................................................................................................. 69
2.3.6. Albañilería ................................................................................................................. 69
2.3.7. Carpintería metálica .................................................................................................. 70
2.3.8. Pintura ....................................................................................................................... 71
2.4. Control de la obra ............................................................................................................. 71
2.4.1. Componentes del hormigón ...................................................................................... 72
2.4.2. Hormigón .................................................................................................................. 72
2.4.3. Armaduras ................................................................................................................. 72

2.4.4. Formas y disposición................................................................................................. 72

2.4.5. Ensayos informativos ................................................................................................ 72
2.5. Instrucción de hormigón estructural................................................................................. 72
2.5.1. Cemento .................................................................................................................... 72
2.5.2. Agua de amasado ...................................................................................................... 73
2.5.3. Áridos ........................................................................................................................ 73
2.6. Condiciones de protección contra incendios en los edificios ........................................... 73
2.6.1. Condiciones técnicas exigibles a los materiales ........................................................ 73
2.6.2. Condiciones técnicas exigibles a los elementos constructivos .................................. 73
3. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ............................................................... 75
3.1. Generalidades ................................................................................................................... 75

3.2. Identificación ................................................................................................................... 75
3.3. Conductores ..................................................................................................................... 75
3.4. Terminales ........................................................................................................................ 76
3.5. Instalación de aparatos ..................................................................................................... 76
3.6. Cuadros de distribución.................................................................................................... 77
3.7. Instalaciones de fuerza y alumbrado ................................................................................ 77
3.8. Equilibrio de fases ............................................................................................................ 77
3.9. Acometida general ........................................................................................................... 77
3.10. Caja de protección .......................................................................................................... 78
3.11. Línea de reparto ............................................................................................................. 78
3.12. Contadores ..................................................................................................................... 78
3.13. Derivaciones individuales .............................................................................................. 78
3.14. Instalación ...................................................................................................................... 78
3.15. Instalación de puesta a tierra .......................................................................................... 78
3.16. Inspecciones, pruebas y recepciones .............................................................................. 79
4. INSTALACIONES MECÁNICAS......................................................... 80
4.1. General ............................................................................................................................. 80

4.2. Materiales ......................................................................................................................... 81
4.2.1. Accesorios ................................................................................................................. 81
4.2.2. Soportes ..................................................................................................................... 81
4.2.3. Recipientes a presión................................................................................................. 81

4.3. Condiciones de ejecución................................................................................................. 81

4.3.1. Tuberías y accesorios ................................................................................................ 81
4.3.2. Soportes y estructuras ............................................................................................... 85
4.4. Pinturas y aislamiento ...................................................................................................... 87
4.4.1. Tuberías y accesorios ................................................................................................ 87
4.4.2. Soportes ..................................................................................................................... 87
4.5. Control de calidad. Inspección y pruebas......................................................................... 88
4.5.1. Requisitos generales .................................................................................................. 88
4.5.2. Pruebas y ensayos de tuberías. .................................................................................. 88
4.5.3. Pruebas hidrostáticas ................................................................................................. 90
4.5.4. Control dimensional .................................................................................................. 92
5. DOCUMENTACIÓN ............................................................................. 93
6. EQUIPOS ................................................................................................ 94
6.1. Lista de equipos ............................................................................................................... 94

6.2. Especificaciones de los equipos ....................................................................................... 95

1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Objeto
El presente pliego de prescripciones técnicas tiene por objeto la ordenación de las

condiciones técnico-facultativas que deben regir en la instalación de la planta descrita
en este proyecto.
Las obras del proyecto consisten en la instalación de los equipos necesarios en una
planta de fabricación de acrilonitrilo a partir de propileno, amoniaco y aire.
En lo referente a la definición y acabado de las distintas unidades de obra se deberá

considerar que todos los trabajos, medios auxiliares y materiales que sean necesarios
para la correcta ejecución y finalización de cualquier unidad de obra, según el criterio
del Director de Obra, se consideran ya incluidos en el precio de la misma aun cuando no
figuren especificados en la descomposición o descripción de los precios.

2. EDIFICACIÓN
2.1. Condiciones generales
2.1.1. Calidad de los materiales
Todos los materiales a emplear en la presente obra deberán ser de primera calidad, y
deben reunir las condiciones exigidas vigentes referentes a materiales y prototipos de
construcción.
2.1.2. Pruebas y ensayos de materiales
Todos los materiales a los que se hace referencia en este Pliego, podrán ser sometidos a
los análisis y pruebas que se crean necesarios para acreditar su calidad. Cualquier otro
material que sea necesario emplear deberá ser aprobado por la Dirección de las obras,
siendo rechazado en caso de no reunir las condiciones exigidas por la buena práctica de
la construcción.
2.1.3. Materiales no previstos en el proyecto
Los materiales que no hayan sido previstos en el proyecto reunirán las condiciones de
calidad necesarias, a juicio de la Dirección de Obra, no teniendo el Adjudicatario
derecho a reclamación alguna por las condiciones exigidas.
2.1.4. Condiciones generales de ejecución de las obras
Todo los trabajos incluidos en el presente proyecto se realizarán con esmero, con
arreglo a las buenas prácticas de construcción, de acuerdo a las condiciones establecidas
en el Pliego de Condiciones de la Dirección General de Arquitectura de 1960, y
cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección de Obra, no
sirviendo por tanto como pretexto al Adjudicatario la baja puja, para cambiar la
ejecución de las obras ni la primera calidad de los materiales ni de la mano de obra, ni
emprender proyectos adicionales a los que tiene por objeto este documento.
2.2. Condiciones a cumplir por los materiales

2.2.1. Materiales para hormigones y morteros
2.2.1.1. Áridos
La naturaleza de los áridos y su preparación será aquélla que garantice la adecuada

resistencia del hormigón, así como las restantes características que se exijan a éste en el
presente Pliego de Condiciones Particulares.
Como áridos para la fabricación del hormigón puede emplearse arena o grava existente
en yacimientos naturales, u otros productos cuyo empleo se encuentre aceptado por la

práctica o resulte aconsejable como consecuencia de estudios realizados en un

laboratorio oficial. En cualquier caso cumplirá las condiciones de la EHE (Instrucción
de Hormigón Estructural).
Cuando no se tengan antecedentes sobre la utilización de los áridos disponibles, o se

vayan a utilizar para otras aplicaciones distintas de las aceptadas por la práctica, se
realizarán ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos, petrográficos,
físicos o químicos, según convenga en cada caso.
En el caso de hacer uso de escorias siderúrgicas como árido, se comprobará

previamente que son estables, es decir, que no contienen silicatos inestables ni
compuestos ferrosos. Esta comprobación se efectúa con arreglo al método de ensayo
UNE-7243.
Queda prohibido el uso de áridos que contengan sulfuros oxidables.

Se entiende por arena o árido fino al árido o fracción del mismo que pasa por un tamiz
de 5mm de luz de malla. Por grava o árido grueso se entiende el que queda retenido en
dicho tamiz. Finalmente, por árido total (o simplemente árido cuando no hay lugar a
confusión), es aquel que posee las proporciones de arena y grava adecuadas para
fabricar el hormigón necesario en el caso particular que se considere.
2.2.1.2. Agua para amasado
Deberá cumplir las siguientes prescripciones:
1. Acidez tal que el pH sea mayor que 5, según la norma UNE-7234.

2. Sustancias solubles, menos de quince gramos por litro (15 g/L), según la norma
UNE-7130.
3. Sulfatos expresados en SO4, menos de un gramo por litro (1g/L), según ensayo
de la norma UNE-7131.
4. Ión cloro para hormigón con armaduras, menos de 6 g/L, según la norma UNE-
71178.
5. Grasas o aceites de cualquier clase, menos de 15 g/L, según la norma UNE-
7235.
6. Carencia absoluta de azúcares o carbohidratos según el ensayo de la norma
UNE- 7132.
7. Demás prescripciones de la EHE.
2.2.1.3. Aditivos
Se definen como aditivos a emplear en hormigones y morteros a aquellos productos,

sólidos o líquidos, excepto cemento, áridos y agua, que mezclados durante el amasado
mejoran las características del mortero o el hormigón, en especial en lo referente al
fraguado, endurecimiento y plasticidad.

Se establecen los siguientes límites:
1. Si se emplea cloruro cálcico como acelerador, su dosificación será igual o menor

al dos por ciento (2%) en peso de cemento, y si se trata de amasar con
temperaturas muy bajas, del tres y medio por ciento (3,5%) en peso de cemento.
2. La proporción de aireante será mayor del cuatro por ciento (4%) en peso de
cemento.
3. En el caso de emplear colorantes, la proporción será inferior al diez por ciento
(10%) en peso de cemento. No se usarán colorantes orgánicos.
4. Cualquier otro que se derive de la aplicación de la EHE.
2.2.1.4. Cementos
Se entiende como un aglomerante hidráulico el que responde a alguna de las

definiciones del Pliego de Prescripciones Técnicas General para la recepción de
cementos del Real Decreto vigente.
Podrá ser almacenado en sacos o a granel. En el primer caso, el recipiente protegerá el

cemento contra la intemperie y la humedad, tanto del suelo como de las paredes. Si se
almacena a granel, no podrán mezclarse cementos de distintas calidades y procedencias.
Se exigirá al Adjudicatario la realización de ensayos que demuestren de modo

satisfactorio que los cementos cumplen las condiciones exigidas. Las partidas de
cemento defectuoso serán retiradas de la obra en un plazo máximo de ocho días. Los
métodos de ensayo serán los detallados en el citado Pliego General de Condiciones para
la recepción de conglomerantes hidráulicos. Se realizarán en laboratorios homologados.
Se tendrán en cuenta prioritariamente las determinaciones de la instrucción EHE.
2.2.2. Aceros
2.2.2.1. Acero de alta adherencia en redondos para armaduras
Se aceptarán aceros de alta adherencia que lleven el sello de conformidad CIETSID,

homologado por el Ministerio de Fomento.
Estos aceros vendrán marcados de fábrica con señales indelebles para evitar confusiones
en su empleo. No presentarán grietas, curvaturas, sopladuras, ni disminuciones de
sección superiores a un 5%.
El módulo de elasticidad será igual o mayor a dos millones cien mil kilogramos por
centímetro cuadrado (2.100.000 Kg/cm2). Se entiende por límite elástico la mínima
tensión capaz de producir una deformación permanente de dos décimas porcentuales

(0,2%). Se prevé el límite elástico del acero en 4.200 Kg/cm2. Esta tensión es el valor de
la ordenada máxima en el diagrama de tensión deformación.
Se tendrán prioritariamente en cuenta las determinaciones de la instrucción EHE.
2.2.2.2. Acero laminado. Acero A-42B
Los perfiles vendrán con su correspondiente identificación de fábrica, con señales

indelebles para evitar confusiones. No presentarán grietas, curvaturas, sopladuras, ni
disminuciones de sección superiores al cinco (5%) por ciento.
2.2.3. Materiales auxiliares para el hormigón
2.2.3.1. Productos para el curado del hormigón
Se definen como productos para el curado de hormigones hidráulicos los que, aplicados
en forma de pintura pulverizada, depositan una fina película impermeable sobre la
superficie del hormigón para impedir la pérdida de agua por evaporación.
El color de la capa protectora será claro, preferiblemente blanco, para evitar la

absorción de radiación solar. Esta capa deberá ser capaz de permanecer intacta durante
siete días por lo menos después de una aplicación.
2.2.3.2. Desencofrantes
Los desencofrantes se definen como los productos que, aplicados en forma de pintura a
los encofrados, disminuyen la adherencia entre éstos y el hormigón, la labor de
desmolde. El empleo de estos productos deberá ser expresamente autorizado por la
Dirección de Obra.
2.2.4. Encofrados y cimbras
2.2.4.1. Encofrados en muros
Podrán ser de madera o metálicos, pero tendrán la suficiente rigidez, latiguillos y

puntales para que la deformación máxima producida al empuje del hormigón fresco sea
inferior a un centímetro respecto a la superficie teórica de acabado. Para medir estas
deformaciones se aplicará sobre la superficie desencofrada una regla metálica de 2
metros de longitud, con la que se comprobará la posible curvatura existente.
2.2.4.2. Encofrados de cimientos, vigas y arcos
Podrán ser de madera o metálicos, pero cumplirán la condición de que la deformación

máxima de un borde encofrado respecto a la teórica, sea menor o igual a un centímetro
de longitud teórica. Igualmente, el encofrado deberá tener la suficiente rigidez para

soportar los efectos dinámicos de la vibración del hormigón de forma que el máximo
movimiento local producido por esta causa sea de cinco milímetros.
2.2.5. Aglomerantes excluido el cemento
2.2.5.1. Cal hidráulica
Cumplirá las siguientes condiciones:
1. Peso específico comprendido entre dos y medio (2,5) y dos con ocho décimas
(2,8).
2. Densidad aparente superior a ocho décimas (0,8).
3. Pérdida de peso por calcinación menor al doce por ciento (12%).
4. Fraguado entre nueve (9) y treinta (30) horas.
5. Residuo en tamiz de cuatro mil novecientas mallas (4.900) menor del seis (6%)
por ciento.
6. Resistencia a la tracción de pasta pura a los siete días superior a los ocho
kilogramos por centímetro cuadrado (8 Kg/cm2).
7. Resistencia a la tracción del mortero normal a los siete días superior a cuatro
kilogramos por centímetro cuadrado (4 Kg/cm2).
8. Resistencia a la tracción de pasta pura a los veintiocho días superior a los ocho
kilogramos por centímetro cuadrado (8 Kg/cm2), y superior en dos kilogramos
por centímetro cuadrado (2 Kg/cm2) al alcanzado al séptimo día.
2.2.5.2. Yeso negro
Deberá cumplir las siguientes condiciones:
1. El contenido en sulfato de calcio semihidratado será como mínimo del cincuenta

por ciento (50%) en peso.
2. El fraguado no comenzará antes de dos minutos y no terminará antes de 30
minutos.
3. En tamiz de 0,2 mm (UNE-7050), el residuo no será mayor del 20%.
4. En tamiz de 0,08 mm (UNE-7050), el residuo no será mayor del 50%.
5. Las probetas prismáticas (4-4-16 cm) de pasta normal ensayadas a flexión con
una separación de apoyos de 10,67 cm resistirán una carga central de ciento
veinte kilogramos (120) como mínimo.
6. La resistencia a compresión determinada sobre medias probetas procedentes del
ensayo a flexión, será como mínimo de setenta y cinco kilogramos por
centímetro cuadrado (75 Kg/cm2).

2.2.6. Materiales para fábrica
2.2.6.1. Fábrica de ladrillos
Los ladrillos serán de primera calidad según lo definido en el Código Técnico de la

Edificación. Las dimensiones de los ladrillos se medirán de acuerdo con la norma UNE-
7267. La resistencia a compresión de los ladrillos será como mínimo de:
1. Ladrillos macizos: 100 Kg/cm2.

2. Ladrillos perforados: 100 Kg/cm2.
3. Ladrillos huecos: 50 Kg/cm2.
2.2.7. Pintura
2.2.7.1. Pintura al temple
Estará compuesta por una cola disuelta en agua y un pigmento mineral finamente
disperso con la adición de un antifermento tipo formol para evitar la putrefacción de la
cola. Los pigmentos a usar pueden ser:
1. Blanco de cinc que cumplirá UNE-48041.

2. Litopón que cumplirá UNE-48040.
3. Dióxido de titanio tipo anatasa que cumplirá UNE-48044. También podrán
emplearse mezclas de estos pigmentos con carbonato cálcico y sulfato básico.
Estos dos últimos productos considerados como cargas no podrán entrar en una
proporción mayor del veinticinco por ciento (25%) en peso de pigmento.
2.2.7.2. Pintura plástica
Está compuesta por un vehículo formado por un barniz, donde los pigmentos están
constituidos de dióxido de titano y colores resistentes.
2.2.8. Colores, aceites y barnices
Todas las sustancias de uso general en la pintura deberán ser de excelente calidad. Los
colores reunirán las siguientes condiciones:
1. Facilidad para extenderse y cubrir perfectamente grandes superficies.

2. Gran capacidad de fijación.
3. Ser inalterables a la acción de los aceites o de otros colores.
4. Insolubilidad en agua.

Los aceites y barnices reunirán a su vez las siguientes características:
1. Ser inalterables por la acción del aire.

2. Conservar los colores.
3. Transparencia y color perfectos.
Los colores deberán estar bien molidos y mezclados con el aceite. Además estarán bien
mezclados y sin grumos.
2.2.9. Fontanería
Las bajantes tanto de aguas pluviales como fecales serán de fibrocemento o materiales
plásticos que dispongan de autorización de uso. No se admitirán bajantes de diámetro
inferior a doce centímetros. Todas las uniones entre tubos y piezas especiales se
realizarán mediante uniones Gibault.
2.3. Condiciones para la ejecución de las obras

2.3.1. Movimiento de tierras
Consiste en el conjunto de operaciones realizadas para excavar, evacuar, llenar y nivelar

el terreno así como las zonas circundantes que puedan necesitarse, con el consecuente
transporte de los materiales hasta el punto de vertido o hasta el lugar donde sean
necesarios.
2.3.1.1. Ejecución de las obras
Una vez terminadas las operaciones de preparación del terreno, se iniciarán las obras de
excavación ajustándose a las indicaciones contenidas en los planos, tales como
pendientes, dimensiones, alineaciones, etc.
La tierra vegetal que se encuentre en las excavaciones, que no se extrajo durante el

clareo inicial del terreno, podrá ser empleada posteriormente en la protección de
superficies que puedan sufrir erosión.
En cualquier caso, la tierra vegetal excavada se mantendrá separada del resto de

materiales extraídos.
Todos los materiales que se obtengan en la excavación, excepto la tierra vegetal citada,
podrán ser empleados en la formación de rellenos o en cualquier otro uso contemplado
dentro de este Pliego. Se transportarán una vez extraídos a las zonas destinadas para su
depósito dentro del solar, o bien al vertedero si no tuviesen aplicación dentro de la obra.
Durante las diversas etapas de movimiento de tierras, las obras se mantendrán en
perfectas condiciones de drenaje. El material excavado no se podrá colocar de forma

que suponga un peligro para las construcciones existentes, por presión directa o por
sobrecarga de los rellenos contiguos.
El movimiento de tierras se abonará por metros cúbicos de material realmente

excavados medidos por la diferencia entre los datos iniciales tomados inmediatamente
antes de iniciar los trabajos y los datos finales, tomados inmediatamente después de su
finalización. La medición se hace sobre los perfiles obtenidos durante el proceso.
2.3.1.2. Excavación de zanjas y pozos
Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para conseguir la cimentación

adecuada del terreno, sobre el que se situarán los equipos y la estructura. Su ejecución
comprende las operaciones de excavación, nivelación y evacuación del terreno y el
transporte de los materiales hasta su depósito o lugar de empleo.
El Adjudicatario deberá notificar con la antelación suficiente el comienzo de cualquier

excavación, con el objeto de que se puedan efectuar las mediciones necesarias sobre el
terreno inalterado. El terreno natural adyacente al de excavación no se modificará sin
autorización.
La excavación continuará hasta llegar a la profundidad en la que aparezca una superficie

firme. La Dirección de la Obra puede solicitar modificar la profundidad de excavación
si a la vista de las condiciones del terreno, se considere necesario para lograr una
cimentación satisfactoria.
Las corrientes o agua pluviales o subterráneas que pudiesen presentarse, se taponarán o

desviarán empleando el método más adecuado. Antes de proceder al vertido del
hormigón y a la colocación de las armaduras, se dispondrá una capa de hormigón de
diez centímetros de espesor debidamente nivelada.
El abono de estas excavaciones se hará en función de los metros cúbicos extraídos,

calculados por diferencia de los datos iniciales y finales.
2.3.1.3. Relleno y apisonado de zanjas y pozos
Este apartado trata el vertido y posterior compactación de los materiales empleados para
el relleno de las zanjas o pozos formados.
Los materiales de relleno se disponen sobre la superficie en tongadas sucesivas de

espesor uniforme. El espesor de estas tongadas será el adecuado a los medios
disponibles para que se obtenga el grado de compactación exigido.

La superficie de las tongadas será horizontal o convexa con pendiente transversal

máxima del dos por ciento (2%). Una vez extendida la tongada, se procederá a la
humidificación si se considera necesario.
El contenido óptimo de humedad se determinará en la propia obra, a la vista de la

maquinaria disponible y de los resultados que se obtengan en los ensayos pertinentes.
En casos especiales, donde la humedad natural del material sea excesiva para conseguir
la compactación prevista, se tomarán las medidas adecuadas, como por ejemplo, la
adición de una mezcla de materiales secos o sustancias apropiadas como la cal.
Una vez lograda la humedad requerida, se procede a la compactación mecánica de la
tongada. Sobre las capas formadas, se prohíbe la circulación de todo tipo de tráfico
hasta que se completa la compactación.
Al igual que en casos anteriores, el abono de estas operaciones se hará de acuerdo a los
metros cúbicos de material que se depositen.
2.3.2. Hormigón
Corresponde al Adjudicatario efectuar el estudio granulométrico de los áridos,

dosificación del agua y consistencia del hormigón de acuerdo con los medios de puesta
en obra que se emplee en cada caso, siempre cumpliendo lo prescrito en la EHE.
2.3.2.1. Fabricación de hormigón
En la fabricación y puesta en obra del hormigón deberán cumplirse los requisitos

generales marcados en la EHE, del Ministerio de Fomento.
Los áridos, el agua y el cemento deberán dosificarse automáticamente en peso. Las

instalaciones de dosificación, al igual que las demás necesarias en la fabricación y
puesta en obra, deberán ser sometidas a dicha instrucción.
Las tolerancias admisibles en la dosificación serán del dos por ciento (2%) para el agua,
el cemento y el árido. La consistencia del hormigón admitirá una tolerancia de veinte
milímetros medidos en el cono de Abrams.
La instalación de hormigonado será capaz de realizar una mezcla regular e íntima de

todos los componentes proporcionando un hormigón de color y consistencia uniforme.
En la hormigonera deberá existir una placa, en la que se haga constar la capacidad y la

velocidad en revoluciones por minuto recomendadas por el fabricante, las cuales no
deberán ser superadas.

Antes de introducir el cemento y los áridos en el mezclador, éste se cargará con una
parte de la cantidad del agua requerida, completándose la dosificación de ésta en un
periodo de tiempo que no deberá ser superior a la tercera parte del tiempo de mezclado,
contados a partir del momento en que el cemento y los áridos se introducen en el
mezclador. Antes de volver a cargar el equipo, se vaciará totalmente su contenido.
No se permitirá volver a amasar en ningún caso hormigón que fraguase parcialmente,

aunque se añadan nuevas cantidades de cemento, áridos o agua.
La mezcla en obra del hormigón se ejecutará del mismo modo que la señalada para
realizada en fábrica.
2.3.2.2. Transporte del hormigón
El transporte del hormigón desde el lugar de preparación hasta la obra se hará lo más
rápidamente posible. En ningún caso se tolerará la utilización en obra de hormigón que
acusen un principio de fraguado o cualquier otra alteración.
Cuando la fabricación de la mezcla se realiza en una instalación industrial alejada, el

transporte deberá realizarse empleando camiones provistos de agitadores.
2.3.2.3. Puesta en obra del hormigón
Como norma general no deberá transcurrir más de una hora entre la fabricación del
hormigón y su puesta en obra y compactación.
No se permitirá el vertido libre del hormigón desde alturas superiores a un metro,

quedando prohibido arrojarlo a gran distancia, distribuirlo con rastrillo o hacerlo
avanzar más de medio metro en los encofrados.
Al verter hormigón se debe remover eficazmente para asegurar que las armaduras
queden perfectamente envueltas, cuidando especialmente los sitios en los que se reúne
gran cantidad de acero, y procurando que se mantengan los recubrimientos y la
separación entre las armaduras.
En láminas, el extendido del hormigón se ejecutará de modo que el avance se realice en

todo su espesor. En vigas, el hormigonado se realiza avanzando desde los extremos,
rellenándolas en toda su altura y procurando que no se produzcan segregaciones.
2.3.2.4. Compactación del hormigón
La compactación del hormigón deberá realizarse por vibración. Los vibradores se

aplicarán siempre de modo que su efecto se extienda a toda la masa, sin que se
produzcan segregaciones. Si se emplean vibradores internos, deberán sumergirse

longitudinalmente en la tongada subyacente, y retirarse también longitudinalmente sin

desplazarlo hacia los lados mientras están dentro de la mezcla.
La aguja se introducirá y retirará lentamente, a velocidad constante, recomendándose

que no se superen los 10 cm/s, con cuidado de que la aguja no toque las armaduras.
La distancia entre los puntos sucesivos de inmersión no será superior a 75 cm, y será la
adecuada para generar en toda la superficie de la masa una humectación brillante,
siendo preferible vibrar en pocos puntos prolongadamente.
No se colocará un vibrador a menos de 10 cm de la pared del encofrado.
2.3.2.5. Curado del hormigón
Durante el primer periodo de endurecimiento, se someterá al hormigón a un proceso de

curado según el tipo de cemento empleado y las condiciones climatológicas del lugar.
En cualquier caso, deberá mantenerse la humedad del hormigón y evitarse todas las
causas tanto externas, como sobrecarga o vibraciones, que puedan provocar la fisura del
elemento hormigonado. Se deben mantener húmedas las mediante arpilleras, esterillas
de paja u otros tejidos similares durante tres (3) días si el conglomerante empleado
fuese cemento Portland I-35, aumentándose este plazo en caso de que el cemento usado
tuviese un endurecimiento más lento.
2.3.2.6. Juntas de hormigonado
Las juntas podrán ser de hormigonado, contracción o dilatación, debiendo cumplirse lo

especificado en los planos.
Se tendrá en cuenta que las juntas creadas por las interrupciones en el hormigonado
queden normales a la dirección de los máximos esfuerzos de compresión, o donde sus
efectos sean menos perjudiciales.
Cuando se teman efectos debidos a retracción, se dejarán juntas abiertas durante algún
tiempo, para que las masas contiguas puedan deformarse libremente. El ancho de tales
juntas deberá ser el necesario para que, en su día, puedan hormigonarse correctamente.
Al retomarse los trabajos se limpiará toda la junta de suciedad o árido que quedase
suelto, y se humedecerá toda la superficie sin exceso de agua, vertiéndose a
continuación una lechada de cemento antes de aplicar hormigón.

2.3.2.7. Terminación de las superficies
Si no se indica lo contrario, la máxima irregularidad que puedan presentar las

superficies planas, medida respecto a una regla de dos metros de longitud aplicada en
cualquier dirección será la siguiente:
1. Superficies a la vista: seis (6) mm.

2. Superficies ocultas: veinticinco (25) mm.
2.3.2.8. Limitaciones de ejecución
El hormigonado se suspenderá, por norma general, en caso de lluvias, adoptándose las

medidas necesarias para impedir la entrada de lluvia en las masas de hormigón fresco o
el lavado de superficies. Si esto sucediese, se deberá picar la superficie, humedecerla, y
continuar el hormigonado después de aplicar una lechada de cemento.
2.3.2.9. Medición y abono
El hormigón se medirá y abonará en base al metro cúbico realmente vertido en obra,

midiendo el volumen contenido entre las caras de las superficies.
En las obras de cimentación que no necesiten encofrado, se medirá éste entre las caras
del terreno excavado. En el caso de que el Cuadro de Precios exprese la unidad de
hormigón sobre metro cuadrado, como es el caso de los techos, forjados, etc., se medirá
esta cantidad en base a los metros cuadrados realmente ejecutados, incluyéndose en la
medición todas las desigualdades y aumentos de espesor debido a los cambios de la
capa inferior. Si en el Cuadro de Precios se indicase que está incluido el encofrado,
acero, etc., siempre se considerará la misma medición del hormigón por metro cuadrado
o metro cúbico. En el precio van siempre incluidos los servicios y costes asociados al
curado del hormigón.
2.3.3. Morteros
Se fabricarán los tipos de mortero especificados en las unidades de obra, indicándose

cuál ha de emplearse en cada caso para la correcta ejecución de las obras.
2.3.3.1. Fabricación de morteros
Los morteros se fabricarán en seco, continuándose la mezcla después de verter agua en

la forma y cantidad fijada, hasta obtener una pasta de aspecto homogéneo, y color y
consistencia uniforme.

2.3.3.2. Medición y abono
El mortero es un material auxiliar y, por tanto, su medición va incluida en las unidades a

las que sirve: fábrica de ladrillos, pavimentos, etc. En algún caso especial se puede
medir la cantidad empleada en metros cúbicos, obteniéndose su precio del
correspondiente Cuadro.
2.3.4. Encofrados
Tanto las unidades como las piezas que constituyen los encofrados, deberán tener la
resistencia y rigidez necesarias para que en la marcha prevista del hormigonado y,
especialmente bajo los efectos dinámicos producidos por el sistema de compactación
exigido, no se originen esfuerzos anormales en el hormigón, ni durante su puesta en
obra, ni durante su periodo de endurecimiento.
No deben permitir los movimientos locales superiores a cinco (5) mm.
Las uniones de los distintos elementos o planos de los moldes serán sólidas y sencillas,
de modo que su montaje se haga con rapidez.
Los moldes ya usados, y que vayan a servir en posteriores operaciones, serán

cuidadosamente limpiados y revisados.
Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, con el fin de evitar
la absorción del agua contenida en el hormigón, y se limpiarán especialmente los fondos
dejándose aberturas provisionales para facilitar esta labor.
Las juntas entre las distintas tablas del encofrado, deberán permitir el hinchamiento de
las mimas por la humedad del hormigón. Sin embargo, no se permitirá la salida de la
mezcla durante el hormigonado a través de las juntas.
Los encofrados se medirán siempre por metro cuadrado de superficie en contacto con el
hormigón, no siendo de abono las obras o excesos de encofrado, así como los elementos
auxiliares de sujeción o apoyos necesarios para mantenerlo en una posición correcta y
segura contra los esfuerzos del viento, etc.
En este precio se incluyen, además, los desenconfrantes y las operaciones de

desencofrado y retirada del material.
En el caso de que en el Cuadro de Precios esté incluido el encofrado en el precio del

hormigón, se entiende que todos los elementos y operaciones incluidas en este concepto
se incluyen en el precio de éste.

2.3.5. Armaduras
Todas las operaciones se efectuarán de acuerdo a los artículos de la EHE.
Las armaduras de acero empleadas en el hormigón armado, se abonarán en kilogramos

realmente empleados, deducidos de los planos de ejecución, por medición de
longitudes, añadiendo las medidas de los solapes de empalme, medidos en obra,
aplicando los pesos unitarios correspondientes a los distintos elementos usados.
En ningún caso se abonará más del cinco por ciento (5%) en peso, bajo el concepto de
solapes, del peso medido en plano de toda la armadura.
El precio incluye la adquisición, los transportes de cualquier clase hasta el terreno, la

pesada, la limpieza de armaduras y, si es necesario, el doblado de las mismas, su izado,
sustentación y colocación en obra, incluyendo el alambre usado para ataduras y
separadores, la pérdida por recortes, y cuantas operaciones y medios auxiliares sean
necesarios.
2.3.6. Albañilería
2.3.6.1. Ladrillos
Los ladrillos se colocarán según los elementos presentados en el proyecto.
Antes de emplearlos, se humedecerán con agua, debiendo estar sumergidos en agua por
lo menos 10 minutos. Salvo especificaciones adicionales, el tendel debe tener un
espesor de 10 mm. Todas las hiladas deben quedar perfectamente horizontales y con la
cara buena perfectamente plana, vertical y a ras con el resto de elementos con los que
debe coincidir. Para esto se hará uso de las miras necesarias, colocando la cuerda en las
divisiones o marcas hechas en las miras.
Salvo indicación adicional, se empleará un mortero de doscientos cincuenta kilogramos

(250 kg) de cemento I-35 por metro cúbico de pasta.
Al interrumpir el trabajo, deberá quedar preparado para el día siguiente. Al retomar el

trabajo, deberá humedecerse y picarse la superficie del mortero.
Los elementos en ángulo se harán de manera que sea medio ladrillo de un muro
contiguo, alternándose las filas.
La medición para el abono de estos trabajos se hará por metro cuadrado, según expresa
el Cuadro de Precios. Se descontarán los huecos de las superficies.

2.3.6.2. Enfoscados de cemento
Los enfoscados de cemento se harán con cemento de quinientos cincuenta kilogramos

por metro cúbico de pasta, en superficies exteriores, y de quinientos kilogramos por
metro cúbico en interiores, empleándose arena de río o barranco lavada para su
fabricación.
En todo caso, se limpiará bien la superficie de polvo, y se lavará debiendo estar húmeda
antes de extender el mortero. La superficie debe estar en su interior perfectamente seca.
Si el material a cubrir es hormigón, éste se picará y mojará previamente.
Preparada de este modo la superficie, se aplicará con fuerza el mortero sobre una parte
de ésta, evitando agregar mortero sobre otra sección ya tratada.
Así, se extenderá una capa que debe ser uniforme a lo largo de toda la superficie.
Sobre esta primera capa aplicada, se extiende una segunda más suave para conseguir
una elevada homogeneidad de todo el conjunto. Al comenzar una nueva operación de
enfoscado, es necesario que la circundante haya fraguado convenientemente. Sin
embargo, sí es conveniente humedecer las juntas para lograr mayor uniformidad.
El acabado de los enfoscados debe quedar áspero para facilitar la adherencia de capas
posteriores.
Si las condiciones de temperatura y humedad lo requieren, a juicio de la Dirección de

Obra, se humedecerán diariamente los enfoscados, bien durante la ejecución o bien
después de terminada, para que el fraguado se complete en buenas condiciones.
2.3.7. Carpintería metálica
Todas las piezas de carpintería metálica deberán ser montadas, necesariamente, por la
casa fabricante o por personal autorizado por la misma, siendo el suministrador el
responsable del perfecto funcionamiento de todas y cada una de las piezas colocadas en
la obra.
Todos los elementos se montarán en locales cerrados y desprovistos de humedad,

asentados sobre piezas de madera, procurando que queden bien nivelados y que no haya
ninguno que sufra de alabeo o torcedura alguna.
La medición se hará por metro cuadrado de carpintería, medidos entre lados exteriores.

2.3.8. Pintura
La superficie que se vaya a pintar debe estar seca, desengrasada, sin óxido ni polvo,
para lo que se emplearán cepillos, chorreado con arena, ácidos y bases según convenga.
Los poros, grietas, etc., se rellenarán con masilla que deje la superficie lisa y uniforme.
Se harán con un pigmento mineral y aceite de linaza, o barniz, y un cuerpo de relleno
para las maderas. En los paneles, se empleará yeso amasado con agua de cola, y sobre
los metales se utilizará rellenos compuestos del 60-70% de pigmento.
Los elementos sólidos como la masilla se aplicarán con espátula, mientras que los
líquidos se podrán emplear con brocha o pincel, o con pistola de aire comprimido.
Los rellenos, una vez secos, serán lijados para conseguir un acabado homogéneo.
Las pinturas se pueden aplicar con brocha o pincel, con aerógrafo, con pistola
(pulverizando con aire comprimido) o con rodillos.
Las brochas y pinceles serán de pelo animal, pudiendo ser planos o redondos según sea
conveniente. También pueden usarse hechos de nylon.
Los aerógrafos o pistolas constan de un recipiente que contiene pintura con aire a
presión (1-6 atmósferas), un compresor y un pulverizador, cuyo orificio de salida varia
de los 0,2 hasta los 7 mm, formándose un cono aproximado de 2 cm de diámetro
máximo.
La pintura se mide y abona, en general, por metro cuadrado de superficie pintada,

efectuándose la medición del siguiente modo:
1. La pintura sobre muros, tabiques y techos, descontando los huecos.

2. Las molduras se miden por la superficie cubierta.
3. La pintura sobre carpintería metálica, se medirá por las dos caras, incluyéndose
los tapajuntas.
4. La pintura sobre las ventanas metálicas, sólo tomándose una cara.
En los respectivos precios se incluye el costo de los materiales y las operaciones

necesarias para conseguir un perfecto acabado, incluyendo la preparación, lijado,
relleno, etc., e todos los medios auxiliares que sean precisos.
2.4. Control de la obra
Los ensayos que se realicen se harán a cuenta del Adjudicatario, a través de una
empresa especializada.
En la obra se dispondrá, para la realización del control, de cinta métrica, regla, nivel,
plomada, termómetro, cono de Abrams, siete moldes de probetas con chapa y retacador.

La toma de muestras, conservación y rotura, se harán de acuerdo a lo delimitado en las

normas UNE-8330084, 8330184 y 8330484.
2.4.1. Componentes del hormigón
Se seguirá lo dispuesto en el artículo 63 de la EHE.
2.4.2. Hormigón
Se realizarán los ensayos previos y característicos que indica la norma EHE.
Los ensayos de control se realizarán en la modalidad de control estadístico a escala

normal. La definición de las partes de la obra se realizará de acuerdo con la Dirección
de Obra, a la vista de la planificación del hormigonado, ajustándose en todo momento a
lo especificado en el artículo 69 de la EHE.
2.4.3. Armaduras
Se realizará el control a nivel normal.
2.4.4. Formas y disposición
No se realizará el hormigonado sin la previa autorización de la Dirección de Obra,

comprobándose la disposición y diámetro de las armaduras, formas geométricas,
estados de las superficies contra las que se hormigonará, etc.
2.4.5. Ensayos informativos
La Dirección de Obra se reserva el derecho a exigir al Adjudicatario, cuando se estime

oportuno, ensayos informativos.
2.5. Instrucción de hormigón estructural

2.5.1. Cemento
Antes de empezar con el hormigonado donde se varían las condiciones de aplicación, se

ensayarán pruebas físicas, mecánicas y químicas previstas en el Pliego de
Prescripciones Técnicas para la recepción de cementos.
Cuando el cemento esté en posesión de un sello o marca de conformidad oficial, no se

realizarán dichos ensayos.
Cuando el cemento carezca de este sello, se comprobará por lo menos una vez cada tres
meses de obra, como mínimo en tres ocasiones, y cuando lo indique la Dirección, lo
siguiente: pérdida de agua, residuo insoluble, principio y fin de fraguado, resistencia a
la compresión y estabilidad de volumen.

2.5.2. Agua de amasado
Antes de comenzar la obra, si no se tienen antecedentes del agua que se empleará, se

varían las condiciones de aplicación, o cuando lo estime oportuno la Dirección de Obra,
se realizarán los ensayos correspondientes al artículo correspondiente de la EHE.
2.5.3. Áridos
Se aplicarán los ensayos contenidos en la EHE, en los artículos correspondientes a las

condiciones físicoquímicos, físico-mecánicos y granulométricos.
2.6. Condiciones de protección contra incendios en los edificios

2.6.1. Condiciones técnicas exigibles a los materiales
Los materiales a emplear en la construcción de la edificación, se clasifican en función

de los efectos que sufren frente al fuego, de acuerdo a la norma UNE 23-727-90
(Ensayos de reacción al fuego de los materiales usados en construcción), en las clases
siguientes, dispuestas por orden creciente a su grados de inflamabilidad: M0, M1, M2,
M3, M4 y M5.
Los fabricantes de materiales que se empleen vistos o como revestimientos o acabados

superficiales, deberán acreditar su grado de inflamabilidad mediante certificados de
ensayo, realizados en laboratorios oficiales y homologados para ser empleados, cuando
sea oportuno.
Aquellos materiales con tratamiento adecuado para mejorar su comportamiento ante el

fuego (materiales ignífugos), serán clasificados por un laboratorio oficial y
homologado, fijando un certificado o periodo de validez de ignifugación.
Los materiales que sean de difícil substitución y aquéllos que vayan situados en el
exterior, se clasifican con la clase que corresponda al material sin tratamiento ignífugo.
Los materiales cuya combustión o pirólisis produzcan la emisión de gases

potencialmente tóxicos, se emplearán en la forma y cantidad que reduzca su efecto
nocivo en caso de incendio.
2.6.2. Condiciones técnicas exigibles a los elementos constructivos
La resistencia del material ante el fuego queda fijada por un tiempo t, durante el cual
éste es capaz de mantener las condiciones de estabilidad mecánica, aislamiento térmico,
estanqueidad a las llamas y ausencia de emisión de gases inflamables, excepto en el
caso de las puertas, para las cuales se excluye el mantenimiento de la condición de
aislamiento térmico.

La comprobación de las nombradas condiciones para cada elemento constructivo, se

verificará mediante los ensayos descritos en las siguientes normas:
1. UNE-23-093-81: ensayo de la resistencia al fuego de las estructuras y elementos

de construcción.
2. UNE-23-801-79: ensayo de resistencia al fuego de la construcción de vidriados.
3. UNE-23-802-79: ensayo de la resistencia al fuego de puertas y otros elementos
de cierre de huecos.
Los elementos constructivos se clasifican mediante la expresión de su condición de
resistentes al fuego (FR), así como de su tiempo en minutos, durante el cual mantienen
dicha condición.
Los fabricantes de materiales específicamente destinados a proteger o aumentar la

resistencia ante el fuego de los elementos constructivos, demostrarán mediante
certificados de ensayo las propiedades de comportamiento que figuren en la
documentación.
Los fabricantes de otros elementos de construcción que hagan constar en la

documentación técnica de los mismos su clasificación a efectos de resistencia ante el
fuego, deberán justificarlo mediante los certificados de ensayo en los que se basan.
La realización de los ensayos se llevará a cabo en laboratorios homologados y

autorizados por la Administración del Estado.

3. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
3.1. Generalidades
Los materiales y ejecución de la instalación eléctrica cumplirán lo establecido en el

Reglamento Electrotécnico para Alta (RAT) y Baja Tensión (RBT) e instrucciones
técnicas complementarias ITC MI.BT. Asimismo se adoptarán las diferentes
condiciones previstas en las normas:
 NTE-IEP “Instalaciones de Electricidad. Puesta a Tierra”

 NTE-IEP “Instalaciones de Electricidad. Baja Tensión”
 NTE-IEI “Instalaciones de Electricidad. Alumbrado Interior”
 NTE-IEE “Instalaciones de Electricidad. Alumbrado Exterior”
 NTE-IER “Instalaciones de Electricidad. Red Exterior”
Se deberán tener en cuenta los Reglamentos locales. Además, con carácter general se
aplicarán las normas UNE en los equipos y materiales a los que se puedan aplicar.
En casos de distintas calidades o interpretaciones de los distintos reglamentos y normas

aplicables, se tomará en cuenta la opinión y decisión de la Dirección de Obra.
Todos los equipos y materiales eléctricos se instalarán de acuerdo con las normas de los
fabricantes.
3.2. Identificación
Todos los conductos serán identificados al principio y al final del recorrido, mediante
accesorios tipo Unex o similar, en material no corrosivo.
3.3. Conductores
Las bobinas y rollos de cable se protegerán de todo daño posible durante la obra.
No se introducirán los conductores en los conductos antes de que estos estén

perfectamente colocados en su sitio y haya sido previamente comprobado que o existe
ninguna obstrucción en su interior.
Los conductores serán tratados con todo cuidado durante la obra para evitar la
posibilidad de dañarlos. Se tomarán las medidas necesarias para que los cables no estén
sometidos a tensiones excesivas durante su instalación. En cualquier caso, los radios de
curvatura de los cables siempre serán superiores a diez veces el diámetro.

Los cables se protegerán de posibles daños mecánicos elevándolos 2,5 metros del nivel
se suelo, y alojándolos en el interior de tubos de protección, o bien, en bandeja con tapa
de protección.
No se tenderán más de dos capas de cables en las bandejas dispuestas horizontalmente,

y cuando estén en vertical, sólo se instalará una capa.
Cuando varios conductores vayan juntos en un tubo, se introducirán todos al mismo

tiempo.
Todos los conductores que se empleen serán de cobre y deberán cumplir las Normas
UNE 20003, UNE 21022 y UNE 21064. Su aislamiento y cubierta serán de policloruro
de vinilo y deberá cumplir la Norma UNE 21029.
El Adjudicatario informará por escrito al Ingeniero Director de la Obra el nombre del

fabricante de los conductores y le enviará una muestra de los mismos. Si el fabricante
no reúne la suficiente garantía a juicio del Ingeniero Director, antes de instalar el molde
se comprobarán las características de estos en un laboratorio oficial.
No se admitirán cables que presenten desperfectos superficiales, o que no vayan en las

bobinas de origen en las que deberá figurar el nombre del fabricante y tipo de cable y
sección.
No se permitirán el empleo de materiales de procedencia distinta en un mismo circuito.
3.4. Terminales
Se utilizarán terminales de precisión para la conexión de los conductores a los equipos y

barras de distribución.
3.5. Instalación de aparatos
Todos los aparatos se instalarán en donde se muestran los planos, quedando

completamente preparados para funcionar.
El Adjudicatario de la instalación deberá poseer las instrucciones de los diferentes

fabricantes de los equipos y seguirlas ordenadamente.
Cuando los equipos vayan sobre paredes, techos o estructuras, el Adjudicatario realizará
todo el trabajo necesario para su fijación.

3.6. Cuadros de distribución
Los cuadros serán nivelados y alineados perfectamente en su sitio usando calzos si fuese
preciso. Antes de entrar en servicio serán repasadas todas las conexiones y la tornillería,
y se limpiarán perfectamente todos los aisladores, etc.
El Adjudicatario realizará todas las conexiones interiores y exteriores que se requieran.
Serán de aleación ligera o de PVC, con índice de protección IP55. Cada caja será
identificada con una placa de plástico o baquelita de color negro en el lateral más
visible.
3.7. Instalaciones de fuerza y alumbrado
El Adjudicatario realizará las conexiones en cajas, aparatos, etc., y serán instalados

completamente, incluyendo lámparas, difusores, reactancias, etc., y todos aquellos
accesorios que formen parte del montaje.
En la sala de control de la planta, se dispondrá una iluminación a base de iluminarias

estancas con tubos fluorescentes de 36 W. Esta sala tendrá dos circuitos de acceso
utilizando interruptores unipolares de 16A (50% de iluminarias cada uno). Para la sala
de equipos y el almacén también se emplearan tubos de 36 W.
Las lámparas se instalarán una vez que están perfectamente colocados los aparatos de
alumbrado, de acuerdo con los planos y las instrucciones del fabricante.
Las cajas de mecanismos no se instalarán hasta conocerse perfectamente el acabado de
las paredes en donde ha de alojarse y no se permitirá el paso de conductores hasta que
estén bien tomadas.
3.8. Equilibrio de fases
Se realizarán las conexiones de receptores de tal manera que el desequilibrio de fases no

supere más de un 10%.
3.9. Acometida general
El cable cumplirá, además, la normativa particular de la empresa suministradora de

energía.
Los conductores estarán aislados para una tensión nominal de 1000 V del tipo UNE
DV-0,6/1kV, y sección 35 mm2.

3.10. Caja de protección
Estará construida en material aislante, autoextinguible, según norma UNE 20234, y será
de grado de protección 417, como indica la norma UNE 20305. Será del tipo CGPH de
250 A y contendrá cartuchos y fusibles calibrados de 250 A y neutro seccionable.
3.11. Línea de reparto
Será de tipo UNE DV-0,6/1kV, alojada en el interior de una canalización en tubo

aislante de PVC, autoextinguible.
Los diámetros de conductor y canalización se fijan en los planos correspondientes.
3.12. Contadores
Los módulos serán de material aislante, autoextinguible y de estabilidad térmica de

clase A, proporcionando un grado de protección de 413 de acuerdo con la norma UNE
20324.
Serán accesibles por medio de tapa transparente y precintable de las mismas

características que los módulos.
3.13. Derivaciones individuales
Los conductores serán de tipo rígido de cobre. Se instalarán en el interior de tubos

rígidos de PVC, de acuerdo con la Norma MI-BT-019.
Los diámetros de conductores y tubos se fijarán en los planos correspondientes. Cada

derivación contendrá las fases, neutro y conductor de protección.
Las cajas de derivación serán aislantes, con tope del mismo material, ajustable a presión
o con tornillos y estarán dotadas de huellas de ruptura para el peso de tubos.
3.14. Instalación
Los mecanismos, cajas de derivación y pantallas serán de tipo estanco con protección
IP-4, contra chorro de agua. La instalación será de superficie y los conductores irán por
el interior de tubos rígidos de PVC con diámetros que se reflejan en los planos
correspondientes.
3.15. Instalación de puesta a tierra
Se realizará por medio de electrodos de tierra de 2 metros de longitud y 14 mm de

diámetro de cobre con alma de acero. El conductor de unión de las picas será de cobre
de 35 mm2 de sección de acuerdo con la Instrucción MI-BT-039.
Los portes metálicos de los soportes se unirán a dicho conductor mediante soldadura
autógena. La línea de enlace de la red con tierra será de 35 mm2, que enlazará con la
línea principal de tierra de 16 mm2.
3.16. Inspecciones, pruebas y recepciones
El adjudicatario realizará todas las pruebas y ensayos de circuitos y equipos, así como
aquellas que le sean requeridas por parte de la Propiedad, proporcionando la mano de
obra y medios necesarios, de acuerdo con el indicado en el presente documento.
En general se incluyen, sin limitarse, las siguientes pruebas y ensayos:
1. Pruebas necesarias para retener la garantía de los fabricantes.

2. Pruebas de aislamiento fase-fase y fase-tierra de todos los cables
3. Nivel de aislamiento.
4. Pruebas de continuidad y medida de la resistencia de la red de tierra y tensiones
de paso y contacto.
5. Comprobación de polaridades y secuencia de fases.
6. Comprobación nocturna del sistema de alumbrado.
7. Certificación de todas las pruebas.
En particular, las pruebas de cables se realizarán inmediatamente después de que éstos

sean tendidos y antes de efectuar la conexión. El cableado será comprobado en cuanto a
la correcta identificación, continuidad y resistencia de aislamiento entre conductores y
entre éstos a tierra. Estas pruebas de continuidad y resistencia de aislamiento se
realizarán empleando el equipo para cumplir con los reglamentos aplicables.

4. INSTALACIONES MECÁNICAS
4.1. General
Las prestaciones del Adjudicatario requeridas en esta especificación comprenden los

siguientes conceptos:
 Suministro de todos los equipos, con aportación del material de fijación,

abarcones, tortillería, juntas y todos los accesorios necesarios para el correcto
montaje y funcionamiento, aun cuando no estuviesen expresamente
especificados, incluso todos los elementos necesarios para realizar el
movimiento de materiales en obra, grúas, andamios, elementos de acceso y
protección, y, en general, de todos los equipos auxiliares que se precisen.
 Pintado e identificación según norma UNE 1063 de todos los tramos de tubería y
de sus correspondientes soportes y accesorios.
 Pruebas de presión y estanqueidad.
 Revisión y puesta en servicio.
 Confección de los croquis de detalles constructivos y de montaje necesarios, que
serán sometidos a la aprobación de la Dirección de Obra antes de su ejecución.
 Confección del proyecto “as built” de todos los tramos, incluyendo los trazados
isométricos, plantas y detalles.
 Tramitación de los permisos necesarios, aportando la documentación oportuna.
Para la elaboración de la oferta, el Adjudicatario deberá:
 Tener en cuenta todo aquello que considere necesario para la ejecución de la

instalación, aunque no se encuentre especificado en detalle.
 Valorar el grado de dificultad de montaje de las diferentes redes, previendo todo
tipo de equipos necesarios para su ejecución.
 Identificar in situ el lugar de la obra, con el fin de tener en cuenta en su oferta
todo aquello que considere necesario para el desarrollo de la misma, y no se
encuentre especificado en detalle.
 Atenerse a las normas de seguridad e higiene en el trabajo establecidas,
atendiendo en todo momento las indicaciones que estime oportunas la
Propiedad.
 Tomar en consideración que el área que se le adjudique dentro de los terrenos
para el almacenamiento de materiales, oficinas y servicios, será de su entera
responsabilidad, tanto en cuanto a los materiales allí almacenados, herramientas
y equipos de montaje, como a efectos personales y documentación en general.
 Del mismo modo, las casetas de obra para el personal y herramientas serán por
su cuenta y deberán ser retiradas al finalizar los trabajos referidos en la oferta
realizada.

4.2. Materiales
Las especificaciones de los materiales objeto de este Pliego, salvo indicación contraria
en los planos, serán las indicadas a continuación.
4.2.1. Accesorios
Los accesorios, codos, reducciones, etc., serán según la norma DIN correspondiente,
teniendo en cuenta las necesidades de trazado en cada caso. Las juntas serán de los
siguientes espesores mínimos y materiales:
 Hasta 2 1/2”: Teflón

 De 2 1/2” a 4”: 2 mm metal o plástico
 De 4” a 12”: 3 mm metal o plástico
 De 12” en adelante: 4 mm metal o plástico
4.2.2. Soportes
Podrán emplearse soportes normalizados de fabricación estándar cuando las condiciones

de montaje lo permitan. En los demás casos los soportes se construirán in situ utilizando
perfiles angulares, mínimo 60-60-6 mm, o bien perfiles doble T de ala ancha.
Las tuberías aéreas o en galerías se soportarán como máximo cada 8 m para diámetros
superiores a 6” y cada 4 m para los demás diámetros, debiéndose prever soportes
intermedios adecuados si fuesen necesarios. Los abarcones para la sujeción de tuberías
no sometidas a esfuerzos térmicos hasta 4” de diámetro, serán de redondo de acero al
carbono con puntas roscadas y sobre tuerca, según DIN-3570. Para diámetros mayores a
4” se usará pletina de acero al carbono a la que se soldarán espárragos de varilla roscada
con doble tuerca para su amarre al soporte, DIN-1593.
4.2.3. Recipientes a presión
Los recipientes a presión cumplirán con el Reglamento de Aparatos a Presión, tanto en

su dimensionamiento como en su montaje y operación.
4.3. Condiciones de ejecución

4.3.1. Tuberías y accesorios
Uniones
Las uniones de tuberías se realizarán mediante soldadura a tope o a rosca cilíndrica,

según se indique. Los accesorios, codos, tes, reducciones, etc., se unirán también por
medio de soldadura a tope.

Las conexiones a válvulas se harán con bridas de cuello según normas ANSI. Las
uniones de montaje y desmontaje se harán también con bridas de cuello según normas
ANSI.
No se admitirá calentamiento de la tubería que sirva para remediar sobre otros efectos
de alineación.
La longitud de tubos suministrados será como mínimo de 8 m, la longitud media no será

inferior a 9 m.
No se admitirán en los tubos:
 Grietas o pliegues de laminado

 Abolladuras.
 Las rayas, corrosiones que puedan atacar la resistencia mecánica del tubo.
 Las asperezas o escamas internas visibles que no ataquen la resistencia mecánica
del tubo, pero susceptibles de serlo durante la explotación.
Todos los codos, tes, válvulas, tubos, etc., deberán estar colocados de forma que se
puedan desmontar.
En todos los puntos se podrán apretar o soldar los tornillos de bridas, juntas, etc., con
facilidad.
En los lugares en que se coloquen codos o tes, se sujetarán estos a ambos lados, de
forma que no puedan ser expulsados.
Interferencias de trazado
Para salvar cruzamientos de tuberías de la misma altura, no deberán formarse codos

hacia arriba, salvo indicación expresa de la Dirección de Obra.
Cuando deban ponerse dos o más codos en un tramo y montarse de tal manera que se
eviten puntos de acumulación de aire, y cuando estos sean inevitables se instalará en
ellos un purgador automático.
Curvado
Toda tubería de diámetro menor de 1 1/2” irá doblada al frío, respetando la sección
circular a lo largo del desarrollo curvado.
Las tuberías de diámetro mayor de 1 1/2” irán mediante curvas de tipo N- 3D (DIN
2605).

Los tubos doblados tendrán un radio de curvatura constante en todos los puntos, estando
exentos de pliegues, deformación, variaciones de espesor, etc.
Soldadura
La soldadura de los tubos está prevista a tope, no permitiéndose la soldadura a solape.

El material necesario para la soldadura al arco será por cuenta del Adjudicatario.
Para la ejecución de las soldaduras si es preciso se exigirá la limpieza interior del tubo
metálico por paso de una escobilla. Sus extremidades calibradas serán verificadas con la
ayuda de un tapón calibrado.
El tubo será alineado de forma que su eje se confunda con el precedente y las
extremidades a soldar serán mantenidas en su sitio durante el puenteo con la ayuda de
un dispositivo apropiado. Preferentemente, ese dispositivo será introducido en el tubo y
deberá impedir la ovalización del tubo por expansión de este último. No será tolerada
ninguna desnivelización de los bordes superiores a 1,2 mm.
El juego entre los tubos deberá ser tal que en la ejecución de la soldadura la fusión del
metal de base afecte a todo el espesor de su pared. Los accesos de la soldadura serán
librados de toda traza de cuerpos de origen mineral u orgánico.
Ninguna gota de soldadura será tolerada en el interior del tubo.
La penetración de la soldadura será regular, al contrario de las juntas, será de débil

volumen y su espesor será tal que la suma de su valor y del de la desnivelización
eventual de los bordes no podrá exceder de 1,6 m. El cordón de metal depositado no
llevará huecos o surcos laterales.
Los soldadores que intervengan en los trabajos deberán presentar los certificados de
homologación y calificación otorgados por la Autoridad competente.
La calificación de los soldadores y la recepción por radiografía de las soldaduras se

hace según lo indicado a continuación:
 Falta de penetración: junta soldada no interesando la totalidad del espesor de la

pared del tubo. Una longitud máxima de 25 mm de soldadura no penetrada no
será admitida más que cuando esté comprendida entre dos cordones reconocidos
sin defecto de 150 mm de longitud unitaria.
 Falta de fusión (collage): junta soldada por la cual el metal de base del tubo no
ha sido fundido. Una longitud máxima de 25 mm de soldadura no fundida no
será admitida más que cuando esté comprendida entre dos cordones reconocidos
sin defecto de 150 mm de longitud unitaria.

 Sopladuras: Una longitud máxima acumulada de 25 mm por 100 mm de cordón

no será admitida más que si el cordón es reparado por 300 mm de soldadura sin
defecto.
 Inclusiones gaseosas: Su longitud será inferior a 3 no serán definidos.
 Inclusiones de escorias: Igual que sopladuras
 Inclusiones alineadas de escorias: La línea de escoria no podrá tener una
longitud máxima de 50 mm y un espesor máximo de 1,5 mm más que si el
cordón afectado está comprendido entre dos sopladoras reconocidas sin defecto
de 300 mm de longitud mínima unitaria.
 Canales o surcos laterales: Un canal continuo de 4/10 mm no podrá ser tolerado
más que si la longitud es superior a 25 mm.
 Cráteres en la superficie del cordón: Su profundidad será inferior a 1/100 mm,
 Sobredimensionamiento exterior del cordón: Comprendido entre 1 y 3 mm.
 Penetración y falta de alineación: El espesor de estos dos defectos acumulados
será inferior a 1,6 mm.
 Fisuras: Prohibidas.
Los defectos mencionados podrán acumularse sobre una longitud máxima de 50 mm a

condición de que esta acumulación esté comprendida entre dos soldaduras sin defecto,
teniendo una longitud mínima de 300 mm. En ningún caso la longitud total de las
combinaciones de defectos podrá exceder del 10% de la longitud de cordón soldado.
En cuanto a la identificación de soldaduras, el Adjudicatario tendrá en dos ejemplares

un cuaderno de soldadura, en el que se indicará:
 El número de soldadura (un mismo número no podrá designar dos soldaduras

diferentes).
 El número de fabricación de los tubos.
 El marcado de las soldaduras con relación a marcas bien determinadas.
 El indicativo del soldador que ha ejecutado la soldadura.
 Las características de los electrodos empleados.
 La fecha de ejecución.
 La fecha del examen grammagráfico.
 El indicativo del controlador.
 La fecha y resultados de los ensayos grammagráficos.
 Las longitudes exactas de los elementos tubulares derechos y acortados entre dos
soldaduras.
Toda soldadura reconocida defectuosa al examen o a la prueba de estanqueidad indicada

más adelante será reparada por cuenta del Adjudicatario.
La reparación se efectuará bien por repetición local del defecto bien por
reemplazamiento completo de la soldadura defectuosa.

Cuando la repetición local afecte a la primera pasada (pasada de fondo) serán tomadas
todas las precauciones para que la penetración responda a las especificaciones
anteriormente citadas.
El reemplazamiento completo de la soldadura definitiva será efectuado por soldadura de

un cordón, reemplazando la soldadura quitada.
Cada soldadura sustituida, localmente o en su totalidad, será registrada en el “cuaderno

de soldaduras”, siguiendo las especificaciones citadas, más en el caso de una
intervención localizada se hará constar también la longitud del cordón reparado y del
modo de ejecución.
Pruebas de estanqueidad y presión
Una vez terminada de montar una red de un fluido, se procederá a verificar la misma,
comprobando el apriete de los tornillos de bridas, que existan todos los tornillos en las
bridas y que existan juntas entre ellas. En las uniones roscadas se comprobará la junta
de unión (cinta de teflón).
En las válvulas se comprobará su posición correcta, abierta o cerrada según los casos.
Realizada la comprobación anterior, se realizará la prueba de estanqueidad, utilizando

para ello agua a temperatura ambiente y a la presión de trabajo durante un período de
veinticuatro horas.
Las pruebas de presión de las tuberías deberán efectuarse durante 60 minutos a 1,5
veces la presión normal de trabajo, para lo cual el Adjudicatario deberá prever los
elementos necesarios.
Todos los gastos ocasionados por las citadas pruebas correrán por cuenta del
Adjudicatario, así como las correcciones que se deban efectuar hasta conseguir los
resultados requeridos.
4.3.2. Soportes y estructuras
En este apartado se establecen las condiciones técnicas requeridas para el suministro y

montaje de los soportes necesarios para las tuberías objeto de la especificación.
Diseño de materiales y fabricación
Los materiales a emplear serán los indicados en los planos.
Todos los materiales de chapa a emplear por el suministrador, deberán venir avalados
por certificados de calidad de la siderúrgica.

Los perfiles laminados bastarán con que lleven la marca de calidad impresa en el relieve
de laminación.
Todos los materiales de aportación de soldadura vendrán avalados por sus certificados
de calidad. Este material será controlado durante los procesos de fabricación y
reparación de elementos para comprobar que el material usado es el especificado.
Las tolerancias dimensionales de los productos laminados serán los indicados en la

norma UNE 36080.
Uniones soldadas
El instalador será totalmente responsable de que el trabajo, tanto mano de obra como
ejecución, cumpla las especificaciones requeridas.
Todas las soldaduras se efectuarán por alguno de los siguientes procedimientos:
 Arco manual con electrodo revestido.

 Semiautomática con protección de dióxido de carbono o gas inerte con electrodo
macizo.
 Automática con arco sumergido.
El instalador entregará para su aprobación los procedimientos de soldadura a emplear,

en los que figurará como mínimo:
 Preparación de bordes.
 Posición.
 Proceso empleado, con indicación de parámetros.
 Características del metal de aportación.
 Secuencia y número de pasadas.
 Temperaturas de precalentamiento y método.
 Tratamiento térmico final, si se aplica.
Las características mecánicas del metal depositado serán como mínimo las indicadas
para el material base.
No se permitirá la realización de ninguna soldadura, ni siquiera provisional, a

soldadores no homologados.

4.4. Pinturas y aislamiento

4.4.1. Tuberías y accesorios
Las tuberías se limpiarán a base de chorreado de arena, grado Sa 2 1/2. Las tuberías de
acero al carbono, se tratarán según se indica:
 Limpieza. La superficie exterior de las tuberías, curvas, etc. se limpiarán a base

de raspado, cepillado manual con cepillo de acero para dejar la superficie en un
grado de acabado correspondiente a St-2 de la norma SIS 055-900.
 Imprimación. Una vez limpia la tubería según el procedimiento indicado
anteriormente e inmediatamente después, se le dará a ésta una capa de
imprimación de un espesor mínimo de 40 micras de película seca.
 Acabado. A base de dos manos de pintura acrílica, siendo ambas manos de
diferentes tonos y con un espesor de 35 micras de película seca cada una.
La señalización de tuberías será según norma UNE 1063.
Las tuberías enterradas en arena lavada se protegerán previo chorreado según grado Sa
2 1/2, con una capa de imprimación de un espesor mínimo de 40 micras de película y
doble encintado.
Para las tuberías enterradas en hormigón únicamente se realizará un chorreado según

grado Sa 2 1/2.
Las tuberías que sean calorifugadas dispondrán de diferentes espesores de aislamiento

en función de los diámetros, según lo especificado. El acabado exterior será mediante
envolvente de chapa de aluminio de 0,8 mm de espesor debidamente curvada, soplada,
baldonada en sus extremos y fijada mediante tornillos. En los codos o curvas la chapa
irá en segmentos independientes, engatillados y atornillados entre sí.
4.4.2. Soportes
Los soportes se tratarán según se indica:
 Limpieza a base de chorreado de arena, grado Sa 2 1/2.

 Imprimación anticorrosiva, con un espesor no inferior a 40 micras, y una capa de
fondo al clorocaucho de alto espesor (80 micras).
 Acabado a base de dos manos de pintura acrílica, siendo ambas de diferentes
tonos y con un espesor mínimos de 50 micras cada una. El color y los tonos se
elegirán de acuerdo con la Propiedad.

4.5. Control de calidad. Inspección y pruebas

4.5.1. Requisitos generales
El Adjudicatario realizará y mantendrá un Plan de Control de Calidad.
El Adjudicatario controlará los documentos, procedimientos e informes relacionados

con las calidades de los equipos. La Propiedad o su representante tendrán accesibilidad
a estos documentos, procedimientos e informes cuando así lo requiera.
El Adjudicatario identificará, documentará y notificará a la Propiedad todos los

incumplimientos o desviaciones de los requisitos de esta especificación.
Al final de los trabajos se entregará a la Propiedad la documentación generada en los

trabajos.
4.5.2. Pruebas y ensayos de tuberías.
4.5.2.1. Ensayos no destructivos
General
El Adjudicatario será el responsable de todos los exámenes no destructivos y pruebas de

tuberías suministradas bajo esta especificación.
La Propiedad tendrá autoridad para detener el trabajo o retener el envío si los requisitos
de la especificación, incluyendo aquellos referentes a la documentación, no han sido
cumplidos.
Todos los exámenes no destructivos serán realizados por personal cualificado.
Soldaduras a ser examinadas
La tubería igual o superior a 2” será radiografiada en su soldadura en un 5%. Si el

índice de rechazo fuese superior al 10% de las soldaduras inspeccionadas, se
supervisará el 100%. Además, serán también radiografiadas las soldaduras que estando
incluidas en líneas con prueba de presión no puedan ser sometidas a ella.
En las soldaduras que no van a ser examinadas volumétricamente y cuya ejecución se

realice saneando de raíz, se controlará el correcto saneado por medio de un examen de
líquidos penetrantes.
Todas las reparaciones por soldaduras serán examinadas por líquidos penetrantes o
partículas magnéticas. Las reparaciones importantes en tuberías serán radiografiadas.

En aquellas soldaduras que no se realicen radiografías se aplicará la inspección por

líquidos penetrantes.
Procedimientos de examen
I. Examen radiográfico
Los procedimientos y las normas de aceptación estarán de acuerdo con el código

ASME, sección V.
La interpretación final de la película y la aceptación o rechazo de la película y las

soldaduras será efectuada por la Propiedad. El Adjudicatario inspeccionará y aceptará la
película y las soldaduras antes de someterlas a supervisión de la Propiedad.
La densidad aceptable de la película a través del metal de soldadura será de 2,0 a 3,8
para revisión sencilla. Se utilizará la técnica radiografiada de visión sencilla película
doble.
Para la radiografía de tuberías se colocará un cinturón numerado sobre la tubería para
localizar sus defectos. El cinturón constará de números de plomo entre 6,4 y 12,7 mm
de alto, e irán espaciados exactamente 24,5 mm para los tamaños de tubería de 2 1/2” a
8”. El cinturón empezará con (0) y circundará la tubería.
La dirección de los números quedará permanentemente identificada sobre la tubería.
No se efectuarán agujeros en las tuberías para las radiografías sin la aprobación por
escrito de la Propiedad.
II. Examen por líquidos penetrantes
Los procedimientos y las normas de aceptación estarán de acuerdo con el código

ASME. No se permitirá el uso de líquidos penetrantes eliminables por agua.
Mediciones de espesor de la pared
Se realizará un mínimo de cuatro mediciones de grosor de la pared, distanciadas entre sí

a 90º sobre los extremos de todas las tuberías y accesorios o según lo requiera la
Propiedad cuando el espesor de la pared se especifique por la pared mínima de la Lista
de Línea.
La aceptación de la tubería y accesorios se basará en la pared mínima especificada más

la tolerancia de medición.
Las mediciones de espesor y su situación se reflejarán en su informe y una copia del

mismo será enviada a la Propiedad para su aprobación.

4.5.3. Pruebas hidrostáticas
Después de la instalación, todos los conjuntos fabricados serán sometidos a una prueba
hidrostática de acuerdo con el código ASME.
El Adjudicatario garantizará su trabajo como capaz de resistir dicha prueba.
4.5.3.1. Inspección y prueba en soporte
I. Inspección en soldaduras
El Adjudicatario realizará la inspección de las soldaduras de acuerdo con la presente

especificación, cuyo alcance será el indicado en el apartado.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente al 100%. Además se inspeccionarán

mediante muestreo el 5% con líquidos penetrantes o, como alternativa, con partículas
magnéticas.
Cuando la inspección mediante muestreo detecte que la soldadura correspondiente no

cumple los requisitos de calidad mínimos, se efectuará una inspección de una muestra
adicional del 10% mediante radiografiado. Esta muestra a examinar adicionalmente será
la seleccionada por la Propiedad.
Si la inspección adicional revela que la soldadura cumple los requisitos mínimos de

calidad de esta especificación, se repararán los defectos anteriormente detectados y se
considerarán aceptables las soldaduras.
Si la muestra adicional examinada revela que la soldadura no cumple con los requisitos
mínimos de calidad de esta especificación se inspeccionará totalmente el resto de
soldaduras mediante radiografiado, y la soldadura que no cumpla con las normas de
aceptación será eliminada, soldada e inspeccionada de nuevo.
II. Inspección radiográfica
Procedimiento
El examen radiográfico se efectuará de acuerdo con el artículo 2º de la subsección A,

sección V del código ASME y empleando la técnica radiográfica especificada en la SE-
94.
La densidad de la película deberá estar de acuerdo con lo indicado en el subartículo 234

de la sección V del código ASME.

Criterios de Aceptación
Serán inaceptables los siguientes defectos:
 Toda grieta, falta de fusión o falta de penetración, cualquiera que sea su

longitud.
 Toda porosidad por encima de la aceptada en el apéndice IV sección VIII del
código ASME.
 Todo grupo de indicaciones en línea cuya suma de longitudes sea mayor que T
en una longitud 12T y la distancia entre dos indicaciones contiguas sea menor de
6L, siendo T el espesor de la soldadura y L la longitud más larga del grupo.
 Toda indicación lineal cuya longitud sea mayor de (siendo T el espesor de la
soldadura):
6 mm para T ≤ 19 mm
1/3 T para 16 ≤ T ≤ 57 mm
19 mm para T > 57 mm
III. Inspección con líquidos penetrantes
Procedimiento
Se hará de acuerdo con el artículo 6º de la sección V del código ASME siguiendo las
recomendaciones del fabricante de los líquidos penetrantes empleados en la inspección.
Criterios de Aceptación
Serán inaceptables los siguientes defectos:
 Indicaciones redondas de tamaño superior a 5 mm.

 Toda grieta, cualquiera que sea su longitud.
 Cuatro o más indicaciones redondas en línea, separadas entre sí menos de 1,5
mm de borde a borde.
 Toda indicación lineal cuya longitud sea mayor de 1,5 mm.
IV. Inspección con partículas magnéticas
Procedimiento
Se hará de acuerdo con el artículo 7º de la sección V del código ASME empleando el

método más idóneo según la geometría de la pieza.

Criterios de aceptación
Serán los mismos que en el caso de la inspección con líquidos penetrantes.
V. Inspección visual
Criterios de aceptación
Se considerarán defectuosos y deberán ser reparados mediante esmerilado los cordones

de soldadura a tope que presenten sobreespesores superiores a los indicados:
 Espesor de la chapa Hasta 25 mm.

 Máximo sobreespesor 2,4 mm
Asimismo, deberán ser reparados los cordones de soldaduras que presenten mordeduras
de profundidad superior a 0,8 mm.
4.5.3.2. Reparación de soldaduras
En caso de duda sobre la bondad de una soldadura, la Propiedad podrá realizar por su
cuenta inspecciones de nivel superior. Si dichas inspecciones demostrasen que las
soldaduras son inaceptables, el costo de las mismas y su reparación serán por cuenta del
Adjudicatario.
Todas las reparaciones de soldadura se efectuarán de acuerdo con los procedimientos

aprobados y se supervisarán según los métodos especificados.
4.5.4. Control dimensional
En caso de duda sobre la bondad de una soldadura, la Propiedad podrá realizar por su
cuenta inspecciones de nivel superior. Si dichas inspecciones demostrasen que las
soldaduras son inaceptables, el costo de las mismas y su reparación serán por cuenta del
Adjudicatario.
Todas las reparaciones de soldadura se efectuarán de acuerdo con los procedimientos

aprobados y se supervisarán según los métodos especificados.

5. DOCUMENTACIÓN
Todos los documentos requeridos a lo largo del presente Pliego, forman parte
inseparable del proyecto.
Todos serán realizados en español y adoptarán el Sistema Internacional (S.I.) de

unidades.
Formarán parte de este apartado como mínimo los siguientes documentos:
1. Modificación o complemento a los proyectos existentes para permisos oficiales

de Unión Eléctrica Fenosa y Delegación de Industria para la instalación de Baja
Tensión y demás elementos de la instalación eléctrica.
2. Planos de disposición: representarán los equipos en detalle y perfectamente
acotados.
3. Plano de detalle de montaje: representarán todos los detalles necesarios para la
correcta ejecución del montaje de los equipos.
4. Lista de materiales: deberá reflejar todos los datos necesarios sobre las
diferentes partes del equipo susceptibles de ser repuestas.
5. Lista de planos: consistirá en una relación del conjunto de planos, número de
hojas, título y número de la última revisión.
6. Instrucciones de montaje.
7. Instrucciones de servicio.
8. Instrucciones de mantenimiento.

6. EQUIPOS
6.1. Lista de equipos
La instalación implantada para la producción de acrilonitrilo, comprende los equipos

incluidos en la tabla 1.
Tabla 1. Lista de equipos
Sección 100
K-101 Compresor
R-101 Reactor
R-102 Reactor
T-101 Apagador
Sección 200
S-201 Separador de fases
T-201 Columna de absorción
T-202 Columna de destilación extractiva
P-201 A/B Bomba
P-202 A/B Bomba
P-203 A/B Bomba
Sección 300
P-301 A/B Bomba
P-302 A/B Bomba

6.2. Especificaciones de los equipos
En este apartado se incluyen las especificaciones de los equipos diseñados en el

presente proyecto.
Tabla 2. Datos del intercambiador de calor E-101
Fluido tubos Propileno
Nº tubos 69
De tubos (m) 0,025
Di tubos (m) 0,021
L tubos (m) 1,829
Pasos 1/2
A (m2) 9,838
U (W/m2·ºC) 281,529
Tabla 3. . Datos del intercambiador de calor E-102
Fluido tubos Amoníaco
Nº tubos 68
De tubos (m) 0,025
Di tubos (m) 0,021
L tubos (m) 1,219
Pasos 1/2
A (m2) 6,490
U (W/m2·ºC) 244,710

Tabla 4. . Datos del intercambiador de calor E-103
Fluido tubos Aire
Nº tubos 218
De tubos (m) 0,038
Di tubos (m) 0,034
L tubos (m) 1,219
Pasos 1/2
A (m2) 31,593
U (W/m2·ºC) 249,281
Tabla 5. Datos de los reactores R-101 y R-102
Datos del catalizador

Diámetro de partícula
1
(mm)
Densidad de partícula
1,2
(g/ml)
Datos del reactor
2
A (m ) 1,70
D (m) 1,47
H (m) 2,09
V (m3) 3,90
Tabla 6. Datos de la torre de absorción T-201

A (m2) 4,93
D (m) 2,51
h (m) 7,18

DOCUMENTO IV
Presupuesto
Documento IV. Presupuesto
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3
2. MÉTODO FACTORIAL .......................................................................................................... 4
2.1 Coste de los equipos entregados ......................................................................................... 4
3. PRESUPUESTOS PARCIALES .............................................................................................. 8
3.1. Equipos entregados ............................................................................................................ 8
3.2. Instalación de equipos ........................................................................................................ 9
3.3. Tuberías............................................................................................................................ 10
3.4. Instrumentación y control ................................................................................................ 11
3.5. Instalación eléctrica.......................................................................................................... 12
3.6. Utilidades ......................................................................................................................... 13
3.7. Off-site ............................................................................................................................. 14
3.8. Edificios ........................................................................................................................... 15
3.9. Acondicionamiento .......................................................................................................... 16
3.10. Otros ............................................................................................................................... 17
4. PRESUPUESTO TOTAL ....................................................................................................... 18
5. VIABILIDAD ECONÓMICA ................................................................................................ 19
5.1. Flujos netos de caja .......................................................................................................... 19
5.2. Valor actual neto .............................................................................................................. 21
5.3. Tasa interna de retorno ..................................................................................................... 21

1. INTRODUCCIÓN
En el presente documento se proporciona el presupuesto de obra e instalación al que
asciende la construcción de la planta de producción de acrilonitrilo.
Para el cálculo del presupuesto se pueden considerar las siguientes partes:
 Equipo entregado: donde se incluye el coste de cada equipo.

 Instalación de equipos: donde se incluyen las cimentaciones, materiales,
maquinaria, mano de obra y montaje de los mismo.
 Tuberías, aislamiento y pintura: donde se incluye el coste de la instalación de las
tuberías, el aislamiento de equipos y tuberías y el pintado de equipos.
 Instrumentación y control: donde se incluyen los materiales, equipos de control y su
programación y montaje.
 Instalación eléctrica: donde se incluye la instalación de los cables y de los equipos
eléctricos necesarios y su montaje.
 Utilidades: donde se incluyen la generación y distribución de vapor de agua y
electricidad, tratamiento de efluentes, agua de refrigeración, entre otras.
 Off-site: donde se incluyen los edificios auxiliares, los sistemas de comunicación,
las instalaciones de almacenamiento, etc.
 Edificios: donde se incluye el edificio principal y los servicios
 Acondicionamiento del sitio: donde se incluyen las excavaciones, nivelacions,
limpieza de la superficie, movimientos de tierra, etc.
 Costes indirectos: donde se incluyen el diseño, ingeniería y construcción, y el fondo
de contingencias
 Capital circulante

2. MÉTODO FACTORIAL
El método utilizado para calcular o aproximar cada uno de los presupuestos parciales
que se han comentado en el apartado anterior, es el método factorial. Se basa en una
estimación del coste de los equipos y en función del mismo, calcular el coste de las
demás partidas utilizando una serie de factores.
La precisión del método dependerá de la fase en la que se encuentre el proyecto. Así,

cuanto mayor sea el grado de conocimiento de los datos de diseño, menor será la
incertidumbre del presupuesto calculado. En este caso, cabe destacar que se trata de un
cálculo aproximado puesto que no se ha llevado a cabo el diseño de toda la instalación y
se han tenido que hacer las estimaciones oportunas.
2.1 Coste de los equipos entregados
Para estimar el coste de los equipos mecánicos se utiliza la ecuación 1 que tiene en
cuenta los factores que afectan al mismo como son el material, la presión y la
temperatura.
𝑄 𝑀
𝐶𝐸 = 𝐶𝐵 · ( ) · 𝑓𝑀 · 𝑓𝑃 · 𝑓𝑇 [1]
𝑄𝐵
donde
CE es el coste de un equipo con capacidad Q conocida

CB es el coste base de un equipo con capacidad QB conocida
M es una constante que depende del equipo
fM es el factor de corrección en función del material
fP es el factor de corrección en función de la presión
fT es el factor de corrección en función de la temperatura
Los datos necesarios para la aplicación de la ecuación anterior se encuentran publicados

en el libro “Chemical Processes: Design and Integration (Smith, R)” y recogidos en las
tablas 1,2,3,4 y 5, extraídas del mismo.

Tabla 1. Datos para el cálculo del coste de los equipos
Tabla 2. Factor de corrección del material para equipos

Tabla 3. Factor de corrección del material para recipientes

a presión y columnas de destilación
Tabla 4. Factor de corrección del material para

intercambiadoresde carcasa y tubos
Tabla 5. Factor de corrección de la presión
Tabla 6. Factor de corrección de la temperatura

Por otra parte, hay que tener en cuenta que el coste base debe ser actualizado en función
del año de construcción del equipo. Para ello, se utilizan los índices CEPCI (Chemical
Engineering Plant Cost Index) y la ecuación 2.
𝐶1 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1
= [2]
𝐶2 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
donde
C1 es el coste del equipo en el año 1

C2 es el coste del equipo en el año 2
Índice 1 es el índice CEPCI en el año1
Índice 2 es el índice CEPCI en el año 2
Se debe tener en cuenta que los datos de la tabla 1 son del año 2010, por lo que habrá
que actualizarlos con el índice del año actual. En este caso, se han encontrado los
siguientes valores, mostrados en la tabla 7.
Tabla 7. Índices CEPCI

3. PRESUPUESTOS PARCIALES
3.1. Equipos entregados
Tabla 8. Presupuesto parcial de los equipos entregados
EQUIPOS ENTREGADOS
Ítem Descripción Medición Precio(€)
E-101 Intercambiador de calor 1 8.830 €
K-101 Compresor 1 147.980 €
R-101 Reactor 1 47.810 €
R-102 Reactor 1 47.810 €
T-101 Apagador 1 82.970 €
E-203 Condensador de T-202 1 26.670 €
E-204 Caldera de T-202 1 13.310 €
E-206 Caldera de T-203 1 18.840 €
V-201 Tanque de condensado 1 2.340 €
S-201 Separador de fases 1 9.970 €
T-201 Columna de absorción 1 212.670 €
T-202 Columna de destilación extractiva 1 374.980 €
T-203 Columna de destilación 1 223.630 €
P-201 A/B Bomba 2 10.780 €
P-202 A/B Bomba 2 10.780 €
P-203 A/B Bomba 2 10.780 €
E-302 Caldera de T-301 1 11.760 €
E-304 Caldera de T-302 1 22.910 €
P-301 A/B Bomba 2 10.780 €
P-302 A/B Bomba 2 10.780 €
TOTAL (€) 1.932.660 €

3.2. Instalación de equipos

Tabla 9. Presupuesto parcial de la instalación de equipos
Ítem Descripción Cantidad Precio (€)

Cimentaciones
Materiales y maquinaria
Instalación Partida alzada 773.064 €
Mano de obra
Montaje
TOTAL (€) 773.064 €

3.3. Tuberías
Tabla 10. Presupuesto parcial de las tuberías

Instalación de tuberías
Aislamiento
Tuberías Partida alzada 1.352.862 €
Accesorios
Pinturas
TOTAL (€) 1.352.862 €

3.4. Instrumentación y control

Tabla 11. Presupuesto parcial de instrumentación y control

Materiales
Instrumentación y Equipos
Partida alzada 386.532 €
control Programación
Montaje
TOTAL 386.532 €

3.5. Instalación eléctrica

Tabla 12. Presupuesto parcial de la instalación eléctrica

Cableado
Instalación
Montaje Partida alzada 193.266 €
eléctrica
Materiales
TOTAL 193.266 €

3.6. Utilidades
Tabla 13. Presupuesto parcial de las utilidades

Generación y distribución de
electricidad
Generación y distribución de vapor
Agua de proceso
Utilidades Agua de refrigeración Partida alzada 966.330 €
Agua del sistema contra incendios
Tratamiento de efluentes
Gas inerte (Nitrógeno)
Aire comprimido
TOTAL 966.330 €

3.7. Off-site
Tabla 14. Presupuesto parcial de off-sites

Edificios auxiliares
Carreteras y accesos
Sistemas de protección contra incendios
Sistemas de comunicación
Off-site Sistemas de eliminación de residuos Partida alzada 386.532 €
Instalaciones de almacenamiento del
producto final
Vehículos de servicio de la planta
Dispositivos de carga y pesaje
TOTAL 386.532 €

3.8. Edificios
Tabla 15. Presupuesto parcial de edificios

Edificio principal
Edificios Partida alzada 386.532 €
Servicios
TOTAL 386.532 €

3.9. Acondicionamiento
Tabla 16. Presupuesto parcial de acondicionamiento

Excavaciones
Nivelaciones
Acondicionamiento Limpieza de la superficie Partida alzada 193.266 €
Deshidratación y drenaje
Movimientos de tierra
TOTAL 193.266 €

3.10. Otros
En este apartado se incluyen los costes indirectos y el capital circulante.
Tabla 17. Presupuesto parcial de los costes indirectos y capital circulante

Diseño
Ingeniería 1.932.660 €
Costes indirectos Partida alzada
Construcción
Contingencias 773.064 €
Capital circulante Capital circulante Partida alzada 1.352.862 €
TOTAL 4.058.586 €

4. PRESUPUESTO TOTAL
El presupuesto total estimado para la planta de producción de acrilonitrilo es la suma de
todos los presupuestos parciales estudiados.
Tabla 18. Presupuesto total
Ítem Precio (€)

Equipo entregado 1.932.660 €
Instalación de equipos 773.064 €
Tuberías 1.352.862 €
Instrumentación y control 386.532 €
Instalación eléctrica 193.266 €
Utilidades 966.330 €
Off-site 386.532 €
Edificios 386.532 €
Acondicionamiento 193.266 €
Diseño, ingeniería y construcción 1.932.660 €
Contingencias 773.064 €
Capital circulante 1.352.862 €
TOTAL 10.629.630 €
El presupuesto total de la planta de producción de acrilonitrilo asciende a la cantidad

total de DIEZ MILLONES SEISCIENTOS VEINTINUEVE MIL SEISCIENTOS
TREINTA EUROS.
Santiago de Compostela, Julio del 2016
La autora del proyecto,
Andrea Fernández Vega

5. VIABILIDAD ECONÓMICA
El análisis de la rentabilidad del presente proyecto se realiza en base a dos indicadores:
Valor Actual Neto (VAN) y Tasa Interna de Retorno (TIR).
5.1. Flujos netos de caja
Para poder llevar a cabo el cálculo de los indicadores mencionados se necesita obtener
los flujos de caja. Se entiende por flujo de caja la diferencia existente entre los ingresos
y los costes que se producen en un período de tiempo determinado.
Para su cálculo, se considera una vida útil de la planta de 15 años, una amortización de
10 años y una tasa de inflación del 1,5%. Los resultados se muestran en las siguientes
tablas:
Tabla 19. Flujo neto de caja
AÑO 0 1 2
(+) Ingresos por Ventas 56.600.214 € 57.449.217 €
(-)Costes de explotación 55.097.910 € 55.924.378 €
(-)Dotación a la amortización 1.062.963,00 € 1.062.963 €
Beneficios antes de impuestos 439.341 € 461.876 €
(-) Impuestos 43.934 € 46.188 €
Beneficio neto 395.407 € 415.688 €
(+)Dotación a la amortización 1.062.963 € 1.062.963 €
FLUJO NETO DE CAJA -10.629.630 € 1.458.370 € 1.478.651 €
FLUJO DE CAJA ACUMULADO - 10.629.630,00 € -9.171.260 € - 7.692.609 €
AÑO 3 4 5
(+) Ingresos por Ventas 58.310.955 € 59.185.620 € 60.073.403,91 €
(-)Costes de explotación 56.763.244 € 57.614.693 € 58.478.912,91 €
(-)Dotación a la amortización 1.062.963 € 1.062.963 € 1.062.963,00 €
Beneficios antes de impuestos 484.748 € 507.964 € 531.528,00 €
(-) Impuestos 48.475 € 50.796 € 53.152,80 €
Beneficio neto 436.274 € 457.168 € 478.375,20 €
(+)Dotación a la amortización 1.062.963 € 1.062.963 € 1.062.963,00 €
FLUJO NETO DE CAJA 1.499.237 € 1.520.131 € 1.541.338,20 €

FLUJO DE CAJA ACUMULADO - 6.193.372 € - 4.673.241 € -3.131.903,14 €

AÑO 6 7 8
(+) Ingresos por Ventas 60.974.504,97 € 61.889.122,54 € 62.817.459,38 €
(-)Costes de explotación 59.356.096,60 € 60.246.438,05 € 61.150.134,62 €
(-)Dotación a la amortización 1.062.963,00 € 1.062.963,00 € 1.062.963,00 €
Beneficios antes de impuestos 555.445,36 € 579.721,49 € 604.361,76 €
(-) Impuestos 55.544,54 € 57.972,15 € 60.436,18 €
Beneficio neto 499.900,83 € 521.749,34 € 543.925,58 €
(+)Dotación a la amortización 1.062.963,00 € 1.062.963,00 € 1.062.963,00 €
FLUJO NETO DE CAJA 1.562.863,83 € 1.584.712,34 € 1.606.888,58 €
FLUJO DE CAJA ACUMULADO -1.569.039,31 € 15.673,03 € 1.622.561,61 €
AÑO 9 10 11
(+) Ingresos por Ventas 63.759.721,27 € 64.716.117,09 € 65.686.858,85 €
(-)Costes de explotación 62.067.386,64 € 62.998.397,44 € 63.943.373,40 €
(-)Dotación a la amortización 1.062.963,00 € 1.062.963,00 €
Beneficios antes de impuestos 629.371,63 € 654.756,65 € 1.743.485,44 €
(-) Impuestos 62.937,16 € 65.475,66 € 174.348,54 €
Beneficio neto 566.434,47 € 589.280,98 € 1.569.136,90 €
(+)Dotación a la amortización 1.062.963,00 € 1.062.963,00 €
FLUJO NETO DE CAJA 1.629.397,47 € 1.652.243,98 € 1.569.136,90 €
FLUJO DE CAJA ACUMULADO 3.251.959,08 € 4.904.203,06 € 6.473.339,96 €
AÑO 12 13 14 15
(+) Ingresos por Ventas 66.672.161,73 € 67.672.244,16 € 68.687.327,82 € 69.717.637,74 €
(-)Costes de explotación 64.902.524,01 € 65.876.061,87 € 66.864.202,79 € 67.867.165,84 €
(-)Dotación a la amortización
Beneficios antes de impuestos 1.769.637,72 € 1.796.182,29 € 1.823.125,02 € 1.850.471,90 €
(-) Impuestos 176.963,77 € 179.618,23 € 182.312,50 € 185.047,19 €
Beneficio neto 1.592.673,95 € 1.616.564,06 € 1.640.812,52 € 1.665.424,71 €
(+)Dotación a la amortización
FLUJO NETO DE CAJA 1.592.673,95 € 1.616.564,06 € 1.640.812,52 € 1.665.424,71 €
FLUJO DE CAJA
ACUMULADO 8.066.013,91 € 9.682.577,97 € 11.323.390,50 € 12.988.815,21 €

Como se puede observar, el tiempo de retorno o tiempo requerido una vez iniciado el
proyecto para recuperar el desembolso inicial es de 7 años.
5.2. Valor actual neto
El valor actual neto de una inversión es el valor actualizado neto de los flujos de caja y
se obtiene a partir de la siguiente expresión:
𝑛
𝑞𝑖
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼0 + ∑ [3]
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1
donde
I0 es la inversión inicial
qi es el flujo neto de caja en el año i
r es la tasa de actualización o descuento considerada, en este caso 5%
n es la vida útil de la planta
Una inversión es tanto más rentable cuanto mayor sea el valor actual neto para un tipo
de actualización dado. En este caso el resultado obtenido es de:
𝑉𝐴𝑁 = 5.590.008,14 €
El hecho de que se cumpla que el VAN>0 significa que la inversión producirá

ganancias por encima de la rentabilidad exigida por lo que el proyecto puede aceptarse.
5.3. Tasa interna de retorno
La tasa interna de retorno es el tipo de actualización que hace nulo el valor actual neto,
es decir, la tasa de descuento a la cual se recupera la inversión. Se calcula determinando
el valor de r que satisfaga la siguiente ecuación:
𝑛
𝑞𝑖
0 = −𝐼0 + ∑ [4]
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1
El valor obtenido para la tasa interna de retorno es de:
𝑇𝐼𝑅 = 12%
El hecho de que TIR>r indica que el proyecto da una rentabilidad por encima de la
mínima por lo que el proyecto puede aceptarse.

DOCUMENTO V
Estudios con entidad propia
Documento V. Estudios con entidad propia
ÍNDICE
1. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL ................................................................................ 4

1.1. Descripción del proyecto.................................................................................................... 4
1.2. Análisis de alternativas viable............................................................................................ 5
1.2.1. Justificación de la ubicación ....................................................................................... 5
1.2.2. Justificación de las soluciones tecnológicas adoptadas ............................................... 5
1.3. Inventario ambiental e identificación de impactos ........................................................... 10
1.3.1. Aspectos físicos y biológicos .................................................................................... 10
1.3.2. Molestias inducidas ................................................................................................... 12
1.3.3. Aspectos estético-culturales ...................................................................................... 12
1.3.4. Aspectos socio-económicos ...................................................................................... 13
1.3.5. Identificación y valoración de impactos.................................................................... 13
1.4. Medidas para reducir los impactos ................................................................................... 14
1.4.1. Medidas preventivas de carácter general .................................................................. 14
1.4.2. Medidas preventivas para la minimización del impacto atmosférico ....................... 15
1.4.3. Medidas para la minimización de impactos sobre el suelo y el agua ........................ 15
1.4.4. Sustancias peligrosas ................................................................................................. 16
1.4.5. Medidas para minimizar el impacto por ruido .......................................................... 16
1.4.6. Medidas para evitar accidentes ................................................................................. 16
1.4.7. Medidas para evitar explosiones e incendios ............................................................ 17
1.4.8. Medidas para la reducción del impacto visual .......................................................... 17
1.4.9. Medidas para la prevención del impacto social......................................................... 17
1.4.10. Desmantelamiento de la instalación ........................................................................ 17
1.4.11. Matriz causa-efecto ................................................................................................. 18
1.5. Programa de vigilancia ambiental .................................................................................... 20
1.5.1. Descripción general ................................................................................................... 20
1.5.2. Ejecución y operación ............................................................................................... 21
1.5.3. Actividades de seguimiento ...................................................................................... 22
1.6. Resumen del estudio ........................................................................................................ 24
1.7. Conclusiones .................................................................................................................... 25
2. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD ............................................................................... 26
2.1. Antecedentes y objeto del estudio .................................................................................... 26
2.2. Características de la obra ................................................................................................. 26
2.2.1. Reconocimiento de la zona por el Contratista ........................................................... 27
2.2.2. Organización previa de los trabajos .......................................................................... 27

2.2.3. Licencias de ocupación de calzada, permisos y otros ............................................... 27

2.2.4. Organización de la zona de obra ............................................................................... 27
2.2.5. Desarrollo de trabajos ............................................................................................... 28
2.2.6. Tipología y características de los materiales y elementos ......................................... 28
2.2.7. Tráfico rodado ........................................................................................................... 28
2.2.8. Unidades de construcción previstas en la obra.......................................................... 28
2.2.9. Oficios cuya intervención es objeto de la prevención de riesgos laborales .............. 29
2.2.10. Medios auxiliares previstos para la realización de la obra ...................................... 29
2.2.11. Maquinaria prevista para la realización de la obra .................................................. 29
2.2.12 Superficie prevista para acopios y talleres ............................................................... 30
2.2.13. Métodos de limpieza y recogida de escombros durante la ejecución de la obra .... 30
2.2.14. Lugares de aparcamiento, reparación y mantenimiento de maquinarias y equipos
móviles de trabajo ............................................................................................................... 30
2.2.15. Almacenamiento y depósito de materiales y elementos de obra ............................. 31
2.2.16. Delimitación de espacios y lugares o zonas de paso y circulación de la obra ......... 32
2.2.17. Mantenimiento y limpieza de los servicios durante la obra .................................... 32
2.3. Identificación y análisis de los riesgos en el proceso productivo.................................... 32
2.3.1. Riesgos detectables más comunes ............................................................................. 33
2.4. Medidas de prevención .................................................................................................... 35
2.4.1. Equipos de protección individual (EPI’s) ................................................................. 36
2.4.2. Medidas de protección colectivas ............................................................................. 40
2.4.3. Medidas preventivas de la maquinaria de obra ......................................................... 47
2.5. Normas de actuación preventiva ...................................................................................... 51
2.5.1. Seguridad durante la construcción ............................................................................ 51
2.5.2. Medicina preventiva y primeros auxilios .................................................................. 55
2.5.3. Mantenimiento preventivo ........................................................................................ 56
2.5.4. Plan de emergencia ................................................................................................... 57
2.5.4. Plan de Seguridad y Salud......................................................................................... 57
2.5.5. Libro de incidencias .................................................................................................. 58
2.5.6. Conclusiones ............................................................................................................. 58

1. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
1.1. Descripción del proyecto
La planta de producción de acrilonitrilo se ha diseñado para una capacidad de

producción de 30000 Tm/año, operando durante 330 días al año las 24 horas del día.
El proceso de fabricación se puede dividir en varias etapas:
 Acondicionamiento de la materia prima: el propileno, el amoníaco y el aire

constituyen las principales materias primas del proceso y se reciben cada una en
unas condiciones determinadas. Las tres corrientes deben ser acondicionadas
para obtener la temperatura y presión adecuadas para su entrada al reactor. Para
ello se emplean intercambiadores de calor y bombas.
 Sección de reacción: una vez las corrientes de alimentación han sido
acondicionadas, se introducen en el reactor catalítico de lecho fluidizado, donde
tiene lugar la reacción para producir acrilonitrilo en presencia de un catalizador
sólido. Las condiciones de operación son 480ºC y 2atm de presión. Además de
la reacción principal, se producirán reacciones secundarias no deseadas.
 Eliminación del amoníaco: la corriente de salida del reactor se introduce en un
apagador o quench donde se produce un enfriamiento de la corriente de proceso
por contacto directo con la disolución acuosa, y la eliminación del amoníaco no
reaccionado mediante la adición de ácido sulfúrico para formar sulfato amónico.
 Eliminación de gases: en el absorbedor, la corriente con alto contenido en
acrilonitrilo y otros orgánicos solubles se pone en contacto con un flujo de agua
en contracorriente. La corriente libre de acrilonitrilo abandona la parte superior
de la torre de absorción para ser llevada a tratamiento en antorcha antes de ser
liberados a la atmósfera. Contiene principalmente N2, CO2, O2, el propeno que
no ha reaccionado y trazas de otros compuestos.
 Sección de recuperación: la corriente líquida extraída por colas se introduce en
una columna de destilación extractiva la cual opera a la temperatura adecuada
para separar por cabezas el acrilontrilo que se destina a la zona de purificación, y
por colas prácticamente todo el acetonitrilo en agua que será posteriormente
separado en una columna de destilación pudiendo recircular el agua a la entrada
de la torre de absorción.
 Sección de purificación: por último la corriente de cabezas procedente de la
destilación extractiva se introduce en un tren de dos columnas de destilación
para separar compuestos como el HCN, acroleína o impurezas pesadas y obtener
una corriente de acrilonitrilo crudo del 98% de pureza.

Los efectos ambientales producidos por la planta de producción de acrilonitrilo pueden

producirse principalmente por las siguientes causas:
 Emisión de gases: el principal foco de eliminación de gases se produce en el

absorbedor y son enviados hacia una antorcha para ser tratados previamente a
ser emitidos a la atmósfera.
 Aguas residuales: la principal corriente de agua residual producida en la planta
se encuentra en la purga a la salida de la columna de destilación del acetonitrilo.
Ésta será enviada la una planta de tratamiento de aguas residuales.
 Residuos: según su naturaleza se clasifican en peligrosos y no peligrosos. Los
primeros provienen del proceso productivo, como es el caso del catalizador;
mientras que los no peligrosos son aquellos procedentes de reformas o mejoras
en la planta, como los residuos sólidos urbanos.
 Ruídos: la contaminación acústica proviene principalmente de los equipos
mecánicos de la planta.
1.2. Análisis de alternativas viable
1.2.1. Justificación de la ubicación
Para la construcción de la planta se ha elegido el polígono de Vío de A Coruña, ya que

cuenta con buenas vías de comunicación para el tránsito de mercancías, tanto por vía
marítima, vía terrestre o por ferrocarril.
Además, la planta se localiza cerca de un potencial suministrador de materia prima, en

este caso, la refinería Repsol de A Coruña, suministradora de propileno. Esto supone un
punto estratégico que simplifica y abarata la red de transporte de suministros.
1.2.2. Justificación de las soluciones tecnológicas adoptadas
Para justificar el diseño de la planta según las tecnologías adoptadas se recurrirá a las
Mejores Técnicas Disponibles (MTD), las cuales aparecen recogidas en el BREF (Best
Available Techniques Reference Document) correspondiente a la planta de producción
objeto de estudio en este proyecto. Las MTD se definen como “la fase más eficaz y
avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotación, que
demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para construir, en principio,
la base de los valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando no sea practicable,
reducir en general las emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente”.
No existe un BREF específico para la planta de producción de acrilonitrilo, por lo que

se seguirán las normas establecidas en el documento de referencia de Mejores Técnicas
Disponibles en la Industria Química Orgánica de gran Volumen de Producción (LVOC)

de 2008, ya que en su interior se dedica el capítulo 11 al proceso de obtención de

acrilonitrilo.
El proceso MTD se basa en la amonoxidación de propileno en un reactor de lecho

fluidizado, con recuperación subsiguiente de acrilonitrilo. La recuperación para la venta
de los coproductos principales, cianuro de hidrógeno, acetonitrilo y sulfato amónico
puede ser MTD según las circunstancias locales. El proceso MTD puede también elegir
entre aire atmosférico y aire enriquecido con oxígeno, y entre propileno de calidad para
reacción o para polimerización como materia prima.
Diseño de la planta
La MTD para acetonitrilo es su recuperación y purificación cuando hay mercado

disponible, o su combustión con recuperación de calor.
La MTD para el cianuro de hidrógeno puro recuperado es:
 Reutilizar el cianuro de hidrógeno in situ o venderlo.

 Disponer de instalaciones de antorcha y/o incineración de capacidad adecuada
para destruir el cianuro de hidrógeno cuando no pueda reutilizarse.
 Minimizar la cantidad y duración del almacenaje de cianuro de hidrógeno (de
forma consistente con los requisitos de cualquier proceso o transporte corriente
abajo).
La MTD para el sulfato amónico derivado de la neutralización del exceso de amoniaco

es su cristalización y venta a la industria de fertilizantes, o su tratamiento en una unidad
específica en la que se regenera ácido sulfúrico.
La MTD para las corrientes de ventilación de la operación normal que contienen

compuestos orgánicos es:
 Primero, la minimización mediante, entre otros, el equilibrio de la fase vapor

durante las operaciones de transferencia y carga, sistemas de muestreo cerrados
y procedimientos operativos apropiados para limpiar la unidad antes del
mantenimiento.
 Y, posteriormente, la conexión a un sistema de recuperación, o a un sistema de
tratamiento del gas de ventilación (ej. incinerador, oxidador térmico, antorcha o
lavador). Las ventilaciones de alivio de emergencia que, debido a su elevado
caudal, sobrecargarían el equipo de control de contaminación, no están
restringidas por los mismos límites de emisión que las ventilaciones rutinarias.

Debido a la naturaleza peligrosa del acrilonitrilo y el cianuro de hidrógeno, se requieren

las siguientes medidas MTD específicas en el diseño de instalaciones de almacenaje y
carga para la producción de acrilonitrilo:
 Evitar la entrada de impurezas que puedan reaccionar peligrosamente con el

acrilonitrilo.
 Evitar los riesgos de incendio en la fase gaseosa de los tanques y en el envío,
teniendo en cuenta la inflamabilidad del acrilonitrilo, el cianuro de hidrógeno, el
acetonitrilo y otras corriente intermedias almacenadas, en el diseño de barcazas,
camiones o vagones cisternas utilizados para el transporte de tales productos (ej.
capa de protección de nitrógeno).
 Minimizar la cantidad y duración del almacenaje de cianuro de hidrógeno (de
forma consistente con los requisitos de cualquier proceso o transporte posterior)
y monitorizar la temperatura, los inhibidores y el color de las materias
almacenadas.
 Prever recintos de contención en las instalaciones de almacenaje para evitar la
contaminación del suelo y del agua en caso de vertido.
 Equipar los sistemas de carga de acrilonitrilo, acetonitrilo y cianuro de
hidrógeno (sólo vagones cisterna) para camiones o vagones cisterna con un
sistema de retorno de vapores que minimice las ventilaciones gaseosas que
requieran tratamiento ulterior en un sistema apropiado (ej. un lavador de agua).
Emisiones a la atmósfera
Hay que considerar las siguientes corrientes de ventilación:

 Gas de escape del absorbedor
 Gas de combustión de los residuos del proceso
 Corrientes de ventilación diversas
 Emisiones fugitivas
La MTD para la minimización del gas de escape del absorbedor es:
1. Minimización del volumen y la carga de contaminantes del gas de escape del

absorbedor:
 La prioridad consiste en reducir la cantidad de gas de escape del

absorbedor por tonelada de acrilonitrilo mediante un catalizador más
eficaz y la optimización de las condiciones de reacción / operación. El
uso de aire enriquecido y/o propileno de calidad para polimerización
cumple este prerrequisito, pero debe decidirse tras un análisis completo
de costes y beneficios (es decir, que incluya los costes y beneficios de la
producción de oxígeno). Aunque el enriquecimiento con oxígeno del aire

de reacción puede reducir el volumen de gas de escape, ambos procesos,

con aire normal y con aire enriquecido, son MTD.
 Los catalizadores se seleccionan para aumentar al máximo el
rendimiento de producto valiosos (es decir, acrilonitrilo, cianuro de
hidrógeno y acetonitrilo) y minimizar la producción de residuos. Cuando
el acrilonitrilo es el único producto, la elección de un catalizador MTD
puede dar un rendimiento de >75 % (acrilonitrilo).
2. Tratamiento del gas de escape del absorbedor:
 La MTD para el gas de escape del absorbedor restante es la destrucción

de su contenido orgánico en un oxidador térmico o catalítico específico,
o en un incinerador común o en una planta de calderas. En todos los
casos, la MTD incluirá recuperación de calor (normalmente producción
de vapor).
La MTD para las corrientes de ventilaciones diversas es su envío al sistema de

tratamiento del gas de escape del absorbedor o a una antorcha para la destrucción total
de los compuestos orgánicos. Otras corrientes de ventilación pueden ser tratadas por
otras técnicas, como lavado, que permitan el reciclaje de los componentes recuperados.
La MTD para emisiones fugitivas es concomitante con la minimización de la exposición

de los operarios al acrilonitrilo. Ésta se consigue mediante el cumplimiento de los
límites umbral en el aire ambiente de menos de 2 ppm de acrilonitrilo para una
exposición de 8 horas al día.
Emisiones al agua
Entre las corrientes de efluentes acuosos contaminados se incluyen:
 Efluente de la sección de enfriamiento.

 Corriente de fondos de separador.
 Corrientes discontinuas (ej. agua de limpieza antes de operaciones de
mantenimiento).
La MTD incluye la cristalización del sulfato amónico para venta como fertilizante, o su
tratamiento en una unidad específica para regeneración de ácido sulfúrico.
La MTD para las corrientes acuosas es su tratamiento previo por destilación para
reducir el contenido de hidrocarburos ligeros y concentrar o separar los hidrocarburos
pesados, con objeto de reducir la carga orgánica entes del tratamiento final. La MTD
para las corrientes recuperadas de hidrocarburos ligeros y pesados es su ulterior

tratamiento para recuperar los componentes útiles (ej. acetonitrilo) antes de su

combustión con recuperación de energía.
La MTD consiste en transferir la corriente de efluente contaminado a una planta de
tratamiento de aguas residuales central o externa con tratamiento biológico. Cuando no
haya disponibles instalaciones de tratamiento biológico en un lugar, puede obtenerse
efluente de calidad equivalente mediante técnicas de destilación.
Subproductos y residuos
La MTD es maximizar el uso de los productos de cianuro de hidrógeno, acetonitrilo y

sulfato amónico, aunque los mercados y circunstancias locales pueden impedirlo en
ocasiones.
Cuando el cianuro de hidrógeno puro no pueda ser recuperado por cualquier motivo, la
MTD será su destrucción en una antorcha o incinerador que tenga capacidad para toda
la producción de cianuro de hidrógeno (incluso aunque exista una unidad de
reutilización fiable corriente abajo).
Cuando se haya previsto en la fase de diseño, la MTD para el acetonitrilo es su

recuperación de la unidad central para su purificación ulterior. De lo contrario, la MTD
para el acetonitrilo es la combustión de la corriente de acetonitrilo líquido crudo (con
recuperación de energía), o la mezcla del acetonitrilo con la corriente de ventilación del
absorbedor para su combustión (con recuperación de energía).
La MTD para el sulfato amónico es su recuperación como cristal o, cuando la

recuperación no es posible, su conversión a ácido sulfúrico.
La MTD para los finos de catalizador es su separación por sedimentación o filtración, y

tratamiento por combustión o desecho en vertedero.
La MTD para residuos pesados es en primer lugar su minimización mediante:
 Reducción de la formación de finos y pérdidas de catalizador.

 Prevención de la degradación de los productos con el uso de condiciones
operativas suaves y la adición de estabilizadores.
 Maximización de la recuperación de productos valiosos de las corrientes
residuales.
 Selección del catalizador.
La MTD para los residuos pesados que no puedan evitarse técnicas de minimización es
su recuperación de los fondos de columnas de separación y/o del sistema de
enfriamiento (enfriamiento básico) junto con los finos de catalizador, seguido de
incineración in situ o externa.

1.3. Inventario ambiental e identificación de impactos
En el presente apartado, se tratarán de identificar todos los impactos que la instalación

de la planta podría tener en su entorno. Para ello se describirán todas las condiciones de
la zona de estudio y se observará en cuales puede influir la implantación de la
instalación.
Son muchos los factores que se deben estudiar en este apartado, agrupados en
biológicos y físicos, molestias inducidas, impacto visual o los aspectos
socioeconómicos.
1.3.1. Aspectos físicos y biológicos
a) Clima
Estudiar los factores climáticos facilita la comprensión de los demás factores del medio,
ya que el clima determina, por ejemplo, el tipo de suelo, la vegetación o la fauna.
Como ya se ha comentado, la planta se sitúa en A Coruña, al noroeste de España, donde

predomina un clima atlántico europeo, caracterizado por inviernos de temperaturas
suaves y lluviosos, y veranos frescos.
Los datos climáticos desde el año 1981 hasta el 2010, se obtienen a partir de la Agencia
Estatal de Meteorología (AEMET) y se muestran en la tabla 1.
Tabla 1. Datos climáticos de A Coruña
Humedad
Temperatura Temperatura Temperatura Precipitación relativa media
media (ºC) máxima (ºC) mínima (ºC) mensual (mm) (%)
Enero 10,8 13,5 8,1 112 75
Febrero 11,1 14,1 8,0 88 73
Marzo 12,4 15,5 9,2 75 72
Abril 13,0 16,2 9,9 88 73
Mayo 15,0 18,1 12,0 74 75
Junio 17,4 20,6 14,3 44 76
Julio 19,0 22,1 15,9 34 77
Agosto 19,6 22,8 16,4 35 77
Septiembre 18,6 22,0 15,2 64 76
Octubre 16,1 19,1 13,0 130 77
Noviembre 13,3 16,0 10,5 138 77
Diciembre 11,5 14,1 8,9 131 75
Año 14,8 17,8 11,8 1014 75

De estos datos se pueden extraer las siguientes conclusiones:
 La precipitación anual media es de 1014 mm, siendo julio el mes más

seco y noviembre el más lluvioso.
 La humedad relativa media se sitúa en el 75%
 La temperatura media registrada es de 14,8 ºC, siendo agosto el mes más
caluroso y enero el más frío.
Por otra parte, la ubicación de la planta se encuentra próxima a la línea de costa por lo
que está sujeta a brisas marinas.
b) Calidad del aire
En relación a la mejora de la calidad del aire, se debe seguir el Real Decreto 102/2011, de
28 de enero junto con la modificación del Real Decreto 678/2014, de 1 de agosto. Según el
artículo 1, la finalidad es “Definir y establecer objetivos de calidad del aire, de acuerdo
con el anexo III de la Ley 34/2007, con respecto a las concentraciones de dióxido de
azufre, dióxido de nitrógeno y óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno,
monóxido de carbono, ozono, arsénico, cadmio, níquel y benzo(a)pireno en el aire
ambiente”.
Según esta normativa, se marcan unos valores límites anuales de 350 μg/m3 para el
dióxido de azufre, para los óxidos de nitrógeno de 40 μg/m3, para las partículas PM10
40 μg/m3, para las partículas PM2,5 de 25 μg/m3, mientras que el plomo tiene el límite
anual en 0,5 μg/m3, el benceno 5 μg/m3, el monóxido de carbono 10 mg/m3, el arsénico
6 ng/m3, el cadmio 5 ng/m3, el níquel 20 ng/m3, el benzo(a)pireno 1 ng/m3 y el ozono
120 μg/m3.
A la vista de los datos de la calidad del aire ofrecidos por el Ayuntamiento de A

Coruña, el valor de todos los contaminantes es inferior a los valores límite indicados
anteriormente, por lo que no debería existir riesgo en la calidad del aire.
Por otra parte, la planta de producción de acrilonitrilo no presenta ninguno de los

compuestos anteriormente nombrados, por lo que no supondrá ningún riesgo a la
atmósfera. Los gases expulsados en la incineración son principalmente dióxido de
carbono, oxígeno y nitrógeno. El oxígeno y el nitrógeno no causarán ningún problema
ya que son los componentes principales del aire. Por lo tanto, será el dióxido de carbono
el que tendrá que ser controlado para cumplir con el Real Decreto 101/2011, de 28 de
enero, por el que se establecen las normas básicas que han de regir los sistemas de
acreditación y verificación de las emisiones de gases de efecto invernadero […].

c) Flora y fauna
En los paisajes oceánicos se desarrollan bosques de hoja caduca debido a las temperaturas
suaves y las lluvias constantes, en estos bosques habitan mamíferos como osos, zorros o
jabalíes y distinto tipo de aves. Por otra parte, cuando hay nieblas persistentes, la humedad
es muy alta o los vientos son violentos, en vez de bosque crece una vegetación de matorral
espinoso denominada landa, donde habitan pequeños roedores y una gran variedad de aves.
Sin embargo, la planta se ubicará en una parcela perteneciente al polígono industrial de

Vío, A Coruña, lo cual implica que al estar situada en un entorno ya industrializado el
impacto paisajístico no será de carácter importante.
Sin embargo, se debe tener precaución con los daños derivados del transporte de las
materias primas y los productos. A la hora de trasladar estas sustancias su transporte
debe ser en camiones adecuados al efecto con el fin de evitar el posible impacto sobre el
suelo. Un derrame de alguna de estas sustancias sobre el suelo puede producir
variaciones en el pH, erosión y contaminación del mismo.
d) Hidrología
Se sitúa a unos 11 km del Puerto Exterior de A Coruña bañado por el Océano Atlántico.
El polígono se encuentra lo suficientemente alejado de ríos o zonas sobre las que pueda
suponer una gran repercusión.
1.3.2. Molestias inducidas
El punto principal de este apartado es la evaluación del ruido y la repercusión que puede
tener en los alrededores la construcción de la planta de producción de acrilonitrilo.
El polígono industrial se encuentra próximo al centro de la ciudad, por lo que el ruido

será bastante elevado durante todo el día, debido al paso de vehículos y los ruidos
provocados por el resto de fábricas y empresas pertenecientes al polígono. Por lo tanto,
la implantación de la planta no supondrá grandes cambios en cuanto al nivel de ruido ya
que no causará variaciones en el mismo.
No obstante, la instalación se verá obligada a cumplir las leyes existentes que hacen
referencia a los niveles máximos de ruido permitido y a respetar los horarios permitidos
de contaminación acústica.
1.3.3. Aspectos estético-culturales
La implantación de esta planta de producción en la parcela escogida tiene bajo impacto

visual puesto que se trata de un polígono industrial en el cual se encuentran otras
instalaciones..

Por otra parte, en cuanto al patrimonio histórico-artístico, el emplazamiento escogido se

encuentra alejado de cualquier elemento de interés cultural o yacimiento arqueológico
de A Coruña.
1.3.4. Aspectos socio-económicos
El municipio de A Coruña consta de 243.870 habitantes según el Instituto Nacional de

Estadística. Las actividades económicas punteras son el sector servicios y la actividad
portuaria y, en menor medida, el sector industrial.
La implantación de la planta traería beneficios a la ciudad ya que conllevaría la

creación de puestos de trabajo, pudiendo ser ocupados la mayor parte o su totalidad por
habitantes de la propia localidad, reduciendo así la tasa de desempleo.
1.3.5. Identificación y valoración de impactos
Todos los impactos que han sido descritos en el apartado anterior, referidos a diferentes
ámbitos de estudio, se pueden medir siguiendo distintos aspectos:
 Extensión: mide la influencia teórica del impacto en relación con el entorno del
proyecto (% de área respecto al entorno en que se manifiesta el efecto).
 Momento: considera el tiempo que transcurre entre la producción del proyecto y
la manifestación del efecto del que es responsable el mismo.
 Persistencia: hace referencia al tiempo que permanecerá el efecto desde su
aparición y a partir del cual el factor afectado volverá a las condiciones iniciales
previas a la acción por medios naturales o mediante la introducción de medidas
correctoras.
 Reversibilidad: se refiere a la posibilidad de recuperación del factor dañado por
el impacto.
 Acumulación: informa sobre el incremento progresivo de la manifestación del
efecto, cuando persiste de manera continuada.
 Periodicidad: se refiere a la regularidad de la manifestación del efecto.
 Recuperabilidad: se define como la posibilidad de volver a las condiciones pre-
operacionales por medio de la intervención humana.
Como ya se dijo, en cuanto al medio físico y biológico, tanto el clima como la fauna y
la flora apenas se verán influenciados por la construcción de la planta de producción de
acrilonitrilo ya que su emplazamiento es en un área industrial.
Los impactos que pueden considerarse como negativos son los que hacen referencia a la
calidad del aire, el suelo y la hidrología.

Durante la fase de construcción, el acondicionamiento de la tierra, la manipulación de

materias primas, el tráfico y el funcionamiento de vehículos pesados, así como el
funcionamiento de la maquinaria de obra civil, implicarán la emisión de contaminantes
a la atmósfera, principalmente polvo y partículas, así como posibles fugas. Además,
durante esta fase es habitual la producción de aguas residuales de distinta naturaleza
como excavaciones, lavados, etc.
Durante la fase de explotación, la calidad del aire puede verse afectada por posibles
fugas producidas en cualquier parte del proceso así como por la emisión de los gases
procedentes de la antorcha. Del mismo modo, la calidad del agua también se puede ver
afectada por posibles derrames de líquido. Cabe destacar, que los tanques de
almacenamiento estarán provistos de cubetos de retención.
De todos los impactos comentados anteriormente, el más positivo es el socioeconómico,

ya que como ya se ha dicho la construcción de la planta permite crear puestos de trabajo
y mejorar la economía de la zona, tanto con la venta del producto producido como por
los sueldos proporcionados a los trabajadores, que pueden ser habitantes de la zona.
1.4. Medidas para reducir los impactos
A continuación se presentan las principales medidas tanto preventivas como correctoras

que se deben adoptar con el objetivo de lograr que los impactos negativos tratados en el
apartado anterior se reduzcan lo máximo posible.
1.4.1. Medidas preventivas de carácter general
1.4.1.1. Buenas prácticas generales de obra
En la fase de obra se deben llevar a cabo medidas que minimicen las molestias a la
población y limiten posibles daños a la calidad del aire, del suelo o del agua. Algunas
medidas que se pueden llevar a cabo son: evitar la realización de las operaciones de
limpieza y mantenimiento de vehículos y maquinaria en obra, evitar ruido innecesario o
la reducción de las emisiones de vehículos y maquinaria pesada mediante un buen
mantenimiento técnico.
1.4.1.2. Selección de suministradores y contratistas
Para el proceso de selección de suministradores y contratistas deben tener preferencia

las candidaturas que ofrezcan más garantías de una correcta gestión medioambiental.
Los residuos generados se deben gestionar de acuerdo con su tipología, es decir, los
residuos peligrosos, por ejemplo, se deben entregar a un gestor autorizado. Durante el
tiempo que pasa desde a producción del residuo hasta su gestión, estos deben estar
adecuadamente almacenados en el lugar más adecuado.

1.4.2. Medidas preventivas para la minimización del impacto atmosférico
En la fase de construcción se podrán minimizar los impactos sobre el aire llevando a

cabo unas buenas prácticas que permitan dicho fin.
En la fase de explotación, se deben tener en cuenta las MTD descritas en el apartado

1.2.2. en lo referente a las emisiones a la atmósfera.
1.4.3. Medidas para la minimización de impactos sobre el suelo y el agua
1.4.3.1 Medidas generales en obra
El objetivo será minimizar los daños que los impactos puedan tener sobre el suelo y las
aguas cercanas siguiendo las siguientes prácticas:
 Revisión periódica de la maquinaria y equipos.

 La limpieza de vehículos se deberá realizar en sitios acondicionados.
 Se debe evitar que los sólidos en suspensión se viertan al agua sin tratamiento
previo
 El almacenamiento de materias primas y productos se realiza en el exterior de la
nave de producción, con el fin de evitar posibles impactos que puedan causar
derrames.
 Las naves deberán tener una solera de hormigón con un espesor suficiente para
evitar la filtración de aguas al suelo.
1.4.3.2 Prevención de fugas y derrames
Además de las prevenciones que se han comentado anteriormente para la fase de

construcción de la instalación, hay que tener en cuenta las posibles fugas o derrames
que se puedan producir tanto en el interior como en el exterior de la planta.
Las pérdidas de material suelen tener un coste alto en términos de pérdidas de producto,
operaciones de limpieza, saneamiento y eliminación de residuos, además del peligro
para la salud y el medio ambiente.
Los vertidos de un producto químico y su limpieza originan residuos y emisiones

peligrosas. Para disminuir la posibilidad de vertidos hay que cumplir una serie de
medidas como, por ejemplo, almacenar los materiales peligrosos en áreas donde la
probabilidad de fugas sea menor o realizar estudios de prevención de fugas durante las
fases de diseño y operación.

1.4.4. Sustancias peligrosas
En lo relativo a sustancias peligrosas, es necesario cumplir con lo establecido en el Real

Decreto 840/2015, de 121de septiembre, por el que se aprueban medidas de control de
los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas y el cual tiene por objeto la prevención de accidentes graves en los que
intervengan sustancias peligrosas, así como la limitación de sus consecuencias con la
finalidad de proteger a las personas, los bienes y el medio ambiente.
1.4.5. Medidas para minimizar el impacto por ruido
El funcionamiento de la planta no debería incrementar los niveles de ruido, mientras

que durante la fase de construcción si se incrementan de forma temporal, debido al
movimiento de maquinaria pesada y otros elementos ruidosos como martillos o
taladradoras durante un cierto período de tiempo.
Las medidas correctoras que se deben tomar para solucionar este problema se basan en
mejorar la fluidez del tráfico y cumplir con las normativas vigentes en cuanto a los
niveles de emisión permitidos.
1.4.6. Medidas para evitar accidentes
Con el fin de evitar cualquier accidente o incidente en la planta, se han de seguir una
serie de normas:

 Real Decreto1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones
mínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción.
 Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de
los Servicios de Prevención.
 Real Decreto 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el Real Decreto
39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los servicios de
prevención.
 Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto
de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se
establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de
construcción.
 Real Decreto 337/2010, de 19 de marzo, por el que se modifican el Real Decreto
de Prevención; el Real Decreto 1109/2007, de 24 de agosto, por el que se
desarrolla la Ley 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en
el sector de la construcción y el Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre, por el

que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en obras de

construcción.
 Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborales.
 Real Decreto 840/2015, de 21 de septiembre, por el que se aprueban medidas de
Se debe realizar un análisis de riesgos para detectar los puntos donde existe una mayor
probabilidad de sufrir accidentes.
1.4.7. Medidas para evitar explosiones e incendios
La planta debe cumplir con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja

Tensión (REBT). En materia de explosiones e incendios, será necesario cumplir con lo
establecido en el Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Además,
las instalaciones estarán obligadas a elaborar un Plan de Emergencia Interior y estarán
sujetas a inspecciones anuales del Departamento de Industria y de visitas periódicas de
los Bomberos.
1.4.8. Medidas para la reducción del impacto visual
Como se ha comentado en anteriores apartados, el impacto visual no será significativo

ya que la instalación se construye en un área dentro de un polígono industrial. No
obstante, se tratará de minimizar el impacto visual por medio de barreras visuales entre
el medio y las obras.
1.4.9. Medidas para la prevención del impacto social
Como se ha comentado en anteriores apartados, el impacto social de este proyecto se

considera positivo desde el punto de vista socio-económico. A pesar de ello, será
necesario mantener una buena relación con la sociedad para evitar enfrentamientos
negativos.
1.4.10. Desmantelamiento de la instalación
Cuando la instalación finalice su servicio, se debe prestar atención a los residuos tóxicos
o peligrosos indicando los procedimientos de retirada desde el punto de vista de la
seguridad para el medio ambiente, evitando que la contaminación sea transferida de un
media a otro, y para las personas, especificando las medidas de seguridad a tener en
cuenta durante los trabajos.

El procedimiento que se seguirá en el momento del desmantelamiento de la instalación

se detalla a continuación:
1. Derribo mediante empuje o tracción.

2. Demolición con herramientas manuales.
3. Demolición con martillo rompedor sobre máquina.
4. Utilización de tenazas para rotura.
5. Derribo por golpeo.
6. Fracturación.
7. Demolición por corte y perforación.
8. Desmonte y desguace.
Todos los materiales y residuos restantes tras el desmantelamiento, según su

procedimiento de derribo, tamaño, posibilidad de aprovechamiento o su tipología, se
pueden destinar a: venta como chatarra, vertederos controlados, utilización como
rellenos, reutilización o recuperación mediante fusión, o ser entregados a un gestor
autorizado.
1.4.11. Matriz causa-efecto
Para observar los impactos comentados que pueden producir la instalación de la planta
de producción bajo estudio en el medio ambiente de manera dinámica, se recurre
habitualmente a una matriz causa-efecto.
Para su realización, se colocarán tres símbolos diferentes dependiendo de si el impacto

es positivo (), negativo () o insignificante ().

En primer lugar se presenta la matriz causa-efecto perteneciente a la fase de

construcción de la planta:
Almacenamiento del
montaje de la planta
Acondicionamiento
Funcionamiento de
material de obra
Construcción y
la maquinaria
de la tierra
CLIMA: Alteración del clima
ATMÓSFERA: Alteración de la
calidad del aire   
HIDROLOGÍA: Alteración de la
calidad del agua superficial   
FLORA Y FAUNA: Alteración de
la flora y la fauna  
RUÍDOS: Molestias ocasionadas   
IMPACTO VISUAL:
modificación del paisaje   
SOCIOECONOMÍA: Alteración
del desarrollo socioeconómico 
Figura 1. Matriz causa-efecto de la fase de obra

A continuación, se realizará la misma matriz para la fase de explotación de la planta de

producción una vez que se ha terminado la construcción y el montaje de la planta:
incorrecto de la planta
(fugas, derrames)
Funcionamiento
correcto de la planta
Funcionamiento
CLIMA: Alteración del clima
ATMÓSFERA: Alteración de la
calidad del aire  
HIDROLOGÍA: Alteración de la
calidad del agua superficial 
FLORA Y FAUNA: Alteración de
la flora y la fauna 
RUÍDOS: Molestias ocasionadas  
IMPACTO VISUAL:
modificación del paisaje  
SOCIOECONOMÍA: Alteración
del desarrollo socioeconómico 
Figura 2. Matriz causa-efecto de la fase de explotación
1.5. Programa de vigilancia ambiental
1.5.1. Descripción general
El Programa de Seguimiento y Vigilancia Ambiental tiene como objetivo establecer los

mecanismos necesarios que permitan controlar los posibles daños medioambientales
que puede producir el proyecto en el entorno.
Este programa cumple siempre los siguientes puntos:
 Seguimiento y control de las diferentes actuaciones que se llevan a cabo durante

las obras de ejecución del proyecto. Este seguimiento abarca tanto el período de
obras como su período de garantía.
 Seguimiento y control de las condiciones ambientales durante la fase de
explotación durante un período que puede variar.

El programa de vigilancia ambiental se lleva a cabo por un entidad ajena a todas las
demás implicadas en el diseño del proyecto, y debe estar ligada a la dirección de obra e
integrada en la asesoría ambiental de la misma.
Este programa se puede llevar a cabo mediante dos medios:
 Medios humanos: las labores de seguimiento durante las obras serán realizadas
por una persona con experiencia en el ámbito y con los conocimientos
necesarios sobre el medio ambiente para poder llevarlas a cabo. Además, para
interpretar los datos y solucionar los problemas que se encuentren el responsable
medioambiental tiene que disponer de un equipo de consultores expertos en cada
uno de los temas que puedan ser objeto de estudio.
 Medios materiales: El equipo de vigilancia que realice este estudio tiene que
disponer en todo momento de los materiales que consideren necesarios, como
equipo fotográfico, medidor de caudal, sonómetro, etc.
1.5.2. Ejecución y operación
La realización del Programa de Vigilancia Ambiental sigue un orden concreto que hace
más sencillo el trabajo de los operarios y ofrece unos mejores resultados.
En primer lugar, se tienen que especificar los medios tanto humanos como materiales
que se van a utilizar y preparar todo el material que sea necesario comprobando que se
encuentra en buen estado. Una vez realizado esto, se puede comenzar con la recogida de
datos. Estos datos se recogen periódicamente y se almacenan y clasifican en un archivo,
para la posterior interpretación de los mismos. Todo esto lleva a un conocimiento
detallado de cada impacto en el medio y permite evaluar el grado de aplicación de las
medidas correctoras y protectoras e identificar el origen de los fallos o errores.
En segundo lugar se realiza la retroalimentación, etapa en la que se realizan cambios y

mejoras en el programa. La asesoría ambiental decidirá los cambios en el programa para
obtener un mejor resultado ideando nuevas medidas correctoras.
En cada una de estas etapas será necesario elaborar una serie de documentos, que se
detallan a continuación:
 Archivo de medios materiales: en él se recogerá toda la información relativa a

los medios materiales utilizados en el programa. Se ha de prestar atención a las
garantías, fichas técnicas y reparaciones que se realicen.
 Diario de seguimiento ambiental: en este documento se recopilará toda la
información obtenida en las observaciones y acciones realizadas, como las
incidencias producidas, el nivel de cumplimiento de las normas o las medidas de
seguridad llevadas a cabo. Tiene que estar disponible para las autoridades
ambientales siempre que lo requieran.
 Informes-resumen periódicos: estos informes recogen un resumen de las

observaciones y resultados obtenidos, así como las conclusiones o
recomendaciones realizadas por la asesoría ambiental durante el programa de
vigilancia. Deben ser realizados mensualmente durante la fase de obras y
anualmente durante la etapa de explotación, como mínimo.
 Informe anual de medidas correctoras: este informe refleja la eficacia y grado de
implantación de las medidas correctoras. Las nuevas medidas se incluirán
siempre que ocurran los siguientes casos:
a. Si se produce insuficiencia en las medidas correctoras introducidas

anteriormente.
b. Si se producen impactos ambientales nuevos.
c. Si los nuevos avances tecnológicos permiten aplicar sistemas más
eficaces.
1.5.3. Actividades de seguimiento
En este apartado se indicarán, para cada uno de los impactos estudiados, los aspectos a
controlar, su periodicidad, los medios, los objetivos, los medios de control o los límites
que no se deben superar. Este análisis de seguimiento se realizará para el clima, la
calidad del agua y del aire, flora y fauna, ruido e impacto visual, tanto en su fase de
construcción como en la fase de funcionamiento.
1.5.3.1. Clima
 Aspectos a controlar: variables climáticas.

 Finalidad: controlar que la construcción y funcionamiento de la obra no
produzca ninguna alteración en la climatología de la zona con respecto a sus
valores habituales.
 Ubicación de control: los datos se recogerán de la Agencia Estatal de
Meteorología de España.
 Medio de control: recopilación de los datos obtenidos.
 Duración y periodicidad: se realizará mensualmente tanto durante la etapa de
construcción como durante el funcionamiento hasta su desmantelamiento.
 Parámetros de control: temperatura, precipitaciones, humedad relativa, presión
atmosférica y dirección y velocidad del viento.
1.5.3.2. Calidad del aire
 Aspectos a controlar: niveles de emisión en el aire.

produzca ninguna alteración en la calidad del aire y no se superen los límites de
emisión establecidos; y que ello pueda suponer un inconveniente para los
habitantes de la zona.

 Ubicación de control: en la propia instalación, con especial atención al

movimiento de maquinaria durante la obra y en los puntos de control de
emisiones durante su funcionamiento.
 Medio de control: dispositivo medidor de la concentración de los gases
perjudiciales y el correcto funcionamiento de la unidad y de la maquinaria.
 Duración y periodicidad: será necesario el control continuo de este aspecto ya
que es uno de los más importantes.
 Parámetros de control: concentraciones de los gases emitidos a la atmósfera y el
movimiento de partículas generado durante la obra.
1.5.3.3. Hidrología
 Aspectos a controlar: calidad de las aguas superficiales y subterráneas.

 Finalidad: comprobar que la calidad del agua no se ve alterada por vertidos
accidentales o fugas durante las obras o durante la fase de explotación, y tratar
de reducirlos o evitarlos.
 Ubicación de control: en la propia zona de implantación, atendiendo primero a la
zona de la obra y posteriormente al área de producción.
 Medio de control: controlar la correcta gestión de los residuos y vertidos y
registrar las cantidades y composiciones de los vertidos generados mediante un
control del agua llevado a cabo en el laboratorio.
 Duración y periodicidad: será necesario el control continuo de la calidad de las
aguas, ya que en cualquier momento se puede producir un vertido no deseado.
 Parámetros de control: manipulación adecuada de los residuos, correcta
identificación de los posibles vertidos producidos, orden y limpieza adecuados
en la instalación y autorizaciones gestionadas profesionalmente.
1.5.3.4. Flora y fauna
 Aspectos a controlar: desaparición de especies propias del lugar tanto de fauna

como de flora y posibles alteraciones que se observen.
produzca ninguna alteración en la flora y la fauna que rodea la instalación. En
caso de que ocurra, buscar soluciones y aplicarlas.
 Ubicación de control: en la zona alrededor de la instalación, especialmente
durante la obra, ya que durante el funcionamiento solo habrá peligro en caso de
vertido accidental o fuga.
 Medio de control: observación de un especialista.
 Duración y periodicidad: se realizará mensualmente durante la obra y tan solo
cuando se produzca una incidencia durante el funcionamiento.
 Parámetros de control: respuesta ágil y efectiva ante la alteración de la flora o
fauna en la zona.

1.5.3.5. Ruido
 Aspectos a controlar: nivel del ruido.

produzca ninguna alteración o molestia sonora.
 Ubicación de control: en la propia parcela, con la utilización de sonómetros.
 Medio de control: recopilación de los datos medido con un sonómetro.
 Duración y periodicidad: semanalmente durante las obras y al inicio del
funcionamiento de la planta o cuando se produzca alguna incidencia.
 Parámetros de control: conseguir que los ruidos nunca superen los límites
marcados por la normativa vigente.
1.5.3.6. Impacto visual
 Aspectos a controlar: alteraciones del paisaje.

produzca más perjuicio del necesario en la zona de implantación y cumplir con
los objetivos generales de orden y limpieza.
 Ubicación de control: en la parcela a construir.
 Medio de control: observación visual.
 Duración y periodicidad: se realizará diariamente durante las obras.
 Parámetros de control: observar que la zona cumpla todos los requisitos de
orden y limpieza durante la obra.
1.6. Resumen del estudio
El Estudio de Impacto Ambiental del proyecto de la planta de producción de

acrilonitrilo se realiza para ofrecer una información técnica al órgano ambiental
competente acerca del impacto que puede suponer la construcción y el funcionamiento
de la planta en la zona elegida.
En este estudio se realiza una breve descripción del proyecto y del proceso de
producción del acrilonitrilo, así como sus objetivos y las mejores técnicas disponibles
para llevarlo a cabo atendiendo al documento BREF. Posteriormente, se realiza un
inventario ambiental en el cual se incluyen los elementos ambientales que pueden verse
afectados por la implantación de este proyecto y se detallan las condiciones normales
de los mismos. A continuación se realiza un análisis pormenorizado de los impactos que
se podrían producir y las medidas a tomar para prevenirlos o reducirlos en caso de que
se produzcan. Por último, se realiza un Programa de Vigilancia Ambiental, para indicar
los mecanismos de control de cada uno de los impactos.

1.7. Conclusiones
Tras la realización del presente estudio, en vista de los resultados obtenidos se puede
realizar una valoración global del impacto producido concluyendo que predominan los
impactos compatibles, sin obviar la existencia de impactos moderados que obligan a
implantar medidas correctoras de prevención y minimización.
La construcción y funcionamiento de la planta tendrá ciertos impactos:
 Durante las obras, tanto el ruido de la maquinaria como las partículas en

suspensión generadas por su movimiento, pueden afectar a la calidad de vida y
al bienestar de los habitantes cercanos.
 Existe un alto riesgo de accidentes e incidentes asociados a la circulación de
maquinaria pesada, o aquellos que pueden sufrir los operarios a lo largo del
proceso constructivo o de reparación; los cuales hay que tratar de minimizar al
máximo posible.
 Algunos de los productos del proceso son tóxicos como el catalizador o
corrosivos como el ácido sulfúrico o el amoníaco.
 La calidad del aire puede verse afectada tanto en la fase de obras por la
presencia de partículas en suspensión, como en la fase de operación donde entre
los gases obtenidos se encuentra el dióxido de carbono.
 La calidad del agua se vería afectada en caso de fugas o derrames durante la
operación.
Por otra parte, se puede concluir que la construcción de la planta supone beneficios
socioeconómicos ya que se generan puestos de trabajo, con la consecuente repercusión
positiva en el sector terciario.
El programa de vigilancia ambiental permitirá monitorizar la adecuada implantación de

las medidas diseñadas y comprobar su eficacia.

2. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD
En el presente apartado se hace referencia al estudio realizado sobre seguridad y salud

para los productos, equipos y dispositivos involucrados en el proceso.
2.1. Antecedentes y objeto del estudio
De acuerdo con el artículo 4 del Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que
se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud, se implanta la obligatoriedad
de la inclusión de un estudio de Seguridad y Salud en el trabajo en cualquier obra,
pública o privada, en la que se realicen trabajos de construcción o ingeniería civil. Este
Estudio servirá para dar unas directrices básicas a la empresa constructora para llevar a
cabo sus obligaciones en el campo de la prevención de riesgos profesionales. Por lo
tanto, será necesaria la realización de este documento para cumplir con la normativa
vigente que indica, analiza y resuelve los problemas de seguridad y salud que pueden
tener lugar durante los diferentes trabajos.
Este estudio básico de seguridad y salud servirá para dar unas directrices básicas para la
elaboración por parte de la empresa constructora del Plan de Seguridad y Salud, en el
que se deberán analizar, estudiar y desarrollar las previsiones con respecto al riesgo de
accidentes laborales y enfermedades, así como los derivados de los trabajos de
reparación, conservación y mantenimiento durante la construcción de la obra. Además,
en él también se deberán incluir la descripción de los servicios sanitarios para tratar de
cumplir con las normas de higiene y bienestar.
2.2. Características de la obra
La obra se corresponde con la construcción de una planta de producción de acrilonitrilo,

en el municipio de A Coruña, situado al noroeste de España. El proceso de construcción
de esta planta consta de las siguientes fases:
 Reconocimiento de la zona por el Contratista, acompañado de la Propiedad, o de

la Dirección Técnica de Obra.
 Organización previa de los trabajos.
 Licencias de ocupación de la calzada, permisos, etc. (en caso de que sea
necesario).
 Organización de la zona de obra.
 Desarrollo de los trabajos.
A continuación se comenta brevemente la utilidad de las etapas mencionadas junto con

las medidas llevadas a cabo en cada una de ellas. Además, se desarrollan otros aspectos
relacionados con la obra como son los materiales, maquinaria, limpieza,
almacenamiento, etc.

2.2.1. Reconocimiento de la zona por el Contratista
Es fundamental que el Contratista Adjudicatario de la construcción de la planta en

estudio visite la obra con personal de la Propiedad, con el objeto de comprobar si se
dispone de los medios, maquinaria y personal adecuados para realizar los trabajos y
además poder emitir un presupuesto lo más coherente y ajustado posible con las
características de la obra.
Esta primera visita proporciona al Contratista una idea de lo que debe hacer para poder
acometer los trabajos según las características del terreno, alejándose de generalidades
que pueden llevar a confusión una vez iniciada la obra.
2.2.2. Organización previa de los trabajos
Se trata de la organización del Contratista Adjudicatario con la Dirección Técnica y el

Coordinador de Seguridad y Salud en fase de ejecución, con el objeto de elaborar las
directrices adecuadas a cada tipo de obra.
En esta fase, el Contratista deberá marcar una planificación de sus trabajos, la cual será
incluida dentro de su Plan de Seguridad y Salud, así como evaluar los riesgos de la
actividad que se va a acometer. Dicho Plan de Seguridad y Salud será aprobado por el
Coordinador de Seguridad y Salud en fase de ejecución.
2.2.3. Licencias de ocupación de calzada, permisos y otros
Se deberán conseguir todas aquellas autorizaciones o documentos legales necesarios

para realizar los trabajos.
2.2.4. Organización de la zona de obra
Una vez conocida la problemática de la obra, evaluados los riesgos por parte del
Contratista y teniendo el procedimiento de actuación lo suficientemente claro, se
procederá a organizar el lugar de la obra, teniendo en cuenta los siguientes factores:
 Accesos a la obra (tráfico rodado, peatones, personal, etc.).

 Interferencias con servicios afectados (agua, gas, etc.) que puedan derivarse de
la ejecución de los trabajos.
 Acopios de material de construcción.
 Ubicación de la maquinaria necesaria para los trabajos de construcción.
 Extintores de incendio.
 Accesos de maquinaria pesada en el momento de meter la maquinaria en las
instalaciones (posición de la grúa, tonelaje a elevar, radio de acción de la grúa,
etc.).

2.2.5. Desarrollo de trabajos
La realización de los trabajos incluye:
- Cimientos
- Colocación de anclajes y depósitos
- Montaje de equipos y tuberías
- Soldaduras
- Comprobación de las soldaduras por rayos X
- Colocación de válvulas, accesorios y equipos de medida y control
2.2.6. Tipología y características de los materiales y elementos
Dentro de los materiales, componentes y elementos que se van a encontrar en la obra, se

distinguen los siguientes:
 Vallado de las obras

 Equipos
 Válvulas y tuberías
 Maquinaria pesada
 Pequeña maquinaria, herramientas
2.2.7. Tráfico rodado
En relación con el modo de efectuar las ocupaciones, como norma general, no se podrá
cortar ninguna calle ni producir estrechamientos en sus calzadas superiores a 3 metros
libres. No obstante, esto se puede condicionar siempre con el consentimiento del
Ayuntamiento o Comunidad de vecinos correspondiente.
Asimismo, en las ocupaciones que afecten a las aceras y puntos de la calzada

debidamente señalizados como pasos para peatones, deberá respetarse el paso de los
mismos. Cuando a menos de un metro de distancia del paso de peatones exista una
zanja o excavación, será obligatoria la instalación de barandilla de protección.
2.2.8. Unidades de construcción previstas en la obra
Según el plan de ejecución de la obra, existen las siguientes actividades de obra:
 Organización del solar donde se va a ejecutar el montaje

 Recepción de maquinaria, medios auxiliares y herramientas
 Excavación de tierras y rellenos
 Colocación de depósitos
 Montaje de equipos y tuberías
 Soldaduras y comprobación de las mismas
 Colocación de válvulas, accesorios y equipos de medida y control

 Obras complementarias y remates

 Trabajos en vías públicas de carácter ocasional
2.2.9. Oficios cuya intervención es objeto de la prevención de riesgos laborales
Las actividades de obra descritas se completan con el trabajo de los siguientes oficios:
 Albañilería, pequeñas obras para el acondicionamiento del solar

 Montadores
 Maquinistas
2.2.10. Medios auxiliares previstos para la realización de la obra
Del analista del proyecto, de las actividades de obra y de los oficios, se prevé la
utilización de los siguientes medios auxiliares:
 Andamios
 Escaleras de mano
 Cuerdas, pequeño material auxiliar, etc.
 Cables
Todos estos materiales han de ser comprados o alquilados por el Contratista

Adjudicatario o por algún subcontratista bajo su control directo y se han de mantener en
buen estado técnico para evitar funcionamientos erróneos, accidentes o cualquier otro
problema de seguridad.
2.2.11. Maquinaria prevista para la realización de la obra
La maquinaria prevista consta principalmente de:
 Camión de transporte de materiales

 Camión grúa (carga de material de desecho)
 Grúa auto transportadora (elevación y descarga de equipos)
 Maquinaria en general (radiales, cizallas, cortadoras y similares)
 Rozadora radial eléctrica
 Compresor móvil
 Apisonadora
De igual modo que en el apartado anterior, se les supone de alquiler de larga duración,
realizado por el Contratista Adjudicatario o por algún subcontratista bajo su control
directo.

2.2.12 Superficie prevista para acopios y talleres
En un primer momento resulta complicado delimitar las superficies destinadas para

acopios y talleres dentro de la obra.
Se preverán unas áreas que, en principio, podrán ser utilizadas como acopio de material
de montaje, con el objeto de entorpecer lo menos posible dentro del recinto de la obra.
En principio, no se van a establecer áreas para talleres. En caso de que, por tipología de
la obra, duración, necesidades en la ejecución del montaje, etc., fuese necesaria tal
instalación, se indicará el lugar idóneo para su ubicación.
2.2.13. Métodos de limpieza y recogida de escombros durante la ejecución de la

obra
Al final de la jornada laboral, un empleado será el encargado de recopilar los escombros

y desechos que se generen en cada zona durante la ejecución de la obra. A continuación,
uno o varios dumpers se encargarán de transportar los escombros para depositarlos
junto a las casetas de obra, en lugares indicados para dicha acción.
Parte de estos escombros se podrán quemar al final de la jornada laboral, disponiendo

de un recinto vallado para tal función. El resto de los escombros serán trasladados a un
vertedero.
A todos los operarios durante las horas de formación en temas de seguridad se les hará
mención para que los escombros que se generan se depositen en un lugar habilitado para
eso.
Una vez a la semana o cuando el vigilante de seguridad lo estime oportuno comprobará

que los operarios depositan los escombros en los lugares indicados.
El encargado de acopiar escombros será el responsable de que se cumpla esto donde le

corresponda; el vigilante de seguridad será el responsable de que se acopien los
escombros en los lugares indicados junto a las casetas.
En los planos de seguridad, se indicará el lugar habilitado para el acopio de los

escombros, así como el lugar dispuesto para poder quemar algún tipo de escombro.
2.2.14. Lugares de aparcamiento, reparación y mantenimiento de maquinarias y

equipos móviles de trabajo
El Contratista, bajo supervisión del Coordinador en Seguridad y Salud habilitará un

lugar en la obra para que se puedan estacionar, mantener, revisar y reparar en cualquier
momento la maquinaria de obra y equipos auxiliares.

Si es posible, es recomendable disponer de dos lugares independientes, siendo uno de

ellos para maquinaria (retroexcavadoras, retropalas, rodillos autopropulsados, camiones,
etc.) y otro espacio dispuesto para los equipos y maquinaria auxiliar. Estos lugares
estarán situados en un punto totalmente separado de la obra y bien comunicados para un
fácil acceso a la zona de trabajo y al exterior, para que no se produzcan interferencias
con la maquinaria en movimiento.
Se vallarán totalmente en su perímetro para poder independizar este recinto del exterior.
Se colocarán señales indicativas para poder identificar estos recintos.
En el interior de estos recintos se habilitará una parte cubierta para poder efectuar las
reparaciones de la forma más cómoda para el operario, así como evitar que se empoce
en presencia de lluvia. El pavimento será de hormigón o aglomerado asfáltico. Dentro
de este recinto la maquinaria se estacionará de forma agrupada en función del tipo de
maquinaria o equipo auxiliar. Asimismo, se habilitará un lugar indicado para ello en el
interior, dedicado a la reparación de maquinaria y/o equipos auxiliares.
Habrá un operario encargado de la vigilancia y control del acceso a dicho recinto,

ayudando en las operaciones de entrada y salida de maquinaria. Esta persona será la
responsable de entrada y salida de maquinaria así como de facilitar su acceso a la obra.
En los planos del Plan de Seguridad y Salud se indicará el lugar habilitado para el
estacionamiento y almacenamiento de maquinaria y equipos auxiliares.
2.2.15. Almacenamiento y depósito de materiales y elementos de obra
Será necesario habilitar locales o casetas de almacenamiento de materiales y elementos

de obra. El lugar de su acopio estará a una distancia tal que facilite su accesibilidad en
caso de necesidad.
El almacenaje se realizará a la intemperie, pero si se moja no se podrá utilizar hasta que

se seque por completo. Por otro lado, las maderas y materiales para los encofrados se
almacenarán en un local cerrado y protegido del exterior para impedir que se mojen,
igual que los sacos de cemento y mortero prefabricado.
Las tuberías se acopiarán en función del tipo de material y en un local delimitado en

todo su perímetro y a la intemperie. Se acopiarán en los paquetes que vienen de fábrica,
colocados de tal manera que se impida la caída de los tubos, pudiendo provocar
accidentes.
La valvulería se almacenará en un local totalmente cerrado y protegido del exterior,

agrupándola según el tipo que sea. El local estará próximo a las casetas de los
trabajadores para facilitar su accesibilidad.

Por último, si en la instalación se utilizan materiales tóxicos y/o inflamables para alguna
actividad de la obra, se deberán guardar en una caseta independiente y de forma
individual, con su debido etiquetado.
2.2.16. Delimitación de espacios y lugares o zonas de paso y circulación de la obra
Se delimitarán los espacios destinados a la circulación de la maquinaria y camiones por

toda la obra en función de las diferentes actividades a ejecutar y se independizarán las
zonas de circulación de vehículos y de personal de obra mediante el empleo de cintas de
señalización y vallado de obra.
Cada cierta distancia, para facilitar la circulación y delimitación de las diferentes zonas,
se colocarán balizamientos luminosos que sirven en tiempo de poca luz natural.
Cuando se prevea que en la circulación interna de obra así como en el acceso y salida de
vehículos a la vía exterior se generen puntos conflictivos, se dispondrán señalizadores
que faciliten la circulación.
Cuando se produzca una situación característica no prevista en un principio, se

señalizará y delimitará la zona afectada con los medios que se consideren necesarios.
2.2.17. Mantenimiento y limpieza de los servicios durante la obra
Será necesaria la elaboración y aplicación de un programa adecuado de orden y

limpieza por parte del contratista mediante la contratación de un servicio ajeno dedicado
a la limpieza de los comedores y de los vestuarios. Esta limpieza se llevará a cabo dos
veces al día, una después de la jornada de mañana y otra tras el final de la jornada
laboral.
En complemento al servicio de limpieza, se nombrará por parte del Contratista un retén

de dos operarios para auxiliar el servicio de limpieza en previsión de posibles
emergencias. Asimismo, se controlará el buen uso de las instalaciones así como su
mantenimiento en previsión de posibles reparaciones y conservación. Este equipo de
retén será el responsable de su conservación y mantenimiento para evitar el abuso en el
uso de las instalaciones.
2.3. Identificación y análisis de los riesgos en el proceso productivo
La identificación inicial de riesgos se realizará para las obras de construcción de la

planta como consecuencia de la tecnología y la organización previstas para construir,
que pueden ser variadas por el Contratista, el cual deberá reflejar las variaciones en su
Plan de Seguridad y Salud, que deberá estar adaptado a las mismas.

En todo caso, los riesgos analizados se eliminan o disminuyen mediante la propuesta de

soluciones constructivas, de organización, protecciones colectivas necesarias, equipos
de protección individual y señalización oportunos para su neutralización o reducción a
la categoría de: “riesgo trivial”, “riesgo tolerable” o “riesgo moderado”.
El éxito de estas prevenciones propuestas dependerá del nivel de seguridad que se

alcance durante la ejecución de la obra. En todo caso, el Plan de Seguridad y Salud que
elabore el Contratista respetará la metodología y concreción conseguidas por este
Estudio de Seguridad y Salud.
2.3.1. Riesgos detectables más comunes
Movimiento de tierras
Por movimiento de tierras se entiende la explanación, relleno y compactación de tierras.

Los riesgos más importantes son:
 Desprendimiento de materiales (tierra, piedras, etc.)

 Caídas a distinto nivel
 Caídas al mismo nivel
 Vuelco en maniobras de carga y descarga
 Accidentes durante la circulación de vehículos
 Atropellos de peones
 Accidentes por conducción en ambientes o terrenos adversos
 Inhalación de polvo o partículas en suspensión
Encofrado y estructuras
En este apartado se incluyen los riesgos específicos referidos a las actividades

posteriores de cimentación mediante encofrados y preparación de estructuras auxiliares.
Los más importantes son los siguientes:
 Sobreesfuerzos
 Pisadas sobre objetos punzantes
 Caídas a distinto nivel o en altura
 Dermatitis por contacto con el cemento
 Inhalación de polvo de cemento
 Cortes con bordes de las estructuras
 Vibraciones
 Ruido

Trabajos en altura
Este apartado hace referencia a las actividades realizadas sobre andamios y escaleras.
Los riesgos principales son:
 Caídas a distinto nivel o en altura

 Deslizamientos y resbalones
 Heridas por golpes o cortes
 Trabajos en condiciones ambientales adversas
 Riesgos a terceros por caída de objetos desde altura
Trabajos de albañilería
Este apartado comprende los riesgos asociados al trabajo con tuberías o válvulas:

 Sobreesfuerzos
Trabajos de soldadura y oxicorte
Se incluyen los trabajos de soldadura que se llevan a cabo sobre superficies metálicas
durante la construcción de la planta. Los principales riesgos asociados son:
 Daños oculares y dérmicos

 Explosiones
 Choque eléctrico
 Cortes
 Exposición a humos y gases tóxicos
 Sobreesfuerzos
Instalación eléctrica
Los riesgos más importantes asociados al trabajo con electricidad son:
 Choque eléctrico

Instalaciones finales
En este apartado se incluyen todas las actividades que pueden ser realizadas hasta la
finalización del período de obra además de las ya comentadas, como la colocación de
los elementos interiores, amueblado de la instalación o limpieza final. Los principales
riesgos asociados son:
 Caídas al mismo o a distinto nivel

 Sobreesfuerzos
 Inhalación de polvo o partículas
 Caída de objetos en altura
2.4. Medidas de prevención
Una vez mencionados los posibles riesgos, es necesario adoptar medidas preventivas de
seguridad con el fin de evitar dichos riesgos. En el presente apartado, se desarrollan las
medidas de prevención que se deben tomar, las protecciones colectivas a utilizar y los
equipos previstos de protección individual.
Los accidentes laborales suponen un coste humano y económico para el accidentado, la

empresa y la sociedad, por lo que es necesario dedicar una especial importancia a su
prevención. Es por ello que, principalmente, será necesaria la formación previa del
personal para que tenga un conocimiento de los riesgos a los que se expone y tome
conciencia de su prevención.
Algunas de las principales medidas se enumeran a continuación:
 Los tableros de madera, las barras de armaduras y otros componentes se

amontonarán cuidadosamente y se aplicarán dispositivos para impedir su
desprendimiento.
 Se dispondrán caminos seguros para acceder a los puntos de encofrado u
hormigonado y se circulará por ellos con un arnés de seguridad provisto de una
anilla que permita desplazarse por un cable horizontal bien sujeto.
 Se prohibirá la realización de cualquier operación con riesgo de caída a diferente
nivel sin haber situado la red de seguridad correctamente y bien sujeta.
 Se instalarán vallas de seguridad en los lugares desde los cuales se pueda caer al
vacío.
 Se señalizará la zona de posible caída de cargas durante su transporte vertical.
 Para izar cualquier carga se hará una correcta sujeción previa. Si se deben izar
cuerpos alargados, se fijarán por dos puntos.
 Se evitará, mediante señalización o balizamiento, la presencia de personas en los
lugares con riesgo de atrapamiento.

 Se inspeccionará el lugar en el que se vaya a trabajar, antes del inicio o

reanudación de los trabajos.
 Vigilancia permanente de no sobrecarga de bordes de excavación.
 Vigilancia permanente de que los cierres de acceso público a la obra permanecen
cerrados.
 Los vehículos subcontratados tendrán vigente la póliza de Seguros con
Responsabilidad Civil ilimitada, el Carnet de Empresa y los Seguros Sociales
cubiertos antes de comenzar los trabajos en la obra.
 La maquinaria y los vehículos alquilados o subcontratados serán revisados antes
de comenzar a trabajar en la obra, en todos los elementos de seguridad,
exigiéndose al día el libro de mantenimiento y el certificado que acredite su
revisión por un taller cualificado.
 Se evitarán los atropellos de las personas por las máquinas y camiones,
construyendo dos accesos a la explanación, separados entre sí: uno para la
circulación de personas y otro para la de maquinaria y camiones.
 Se prohíbe la marcha hacia atrás de los camiones con la caja levantada o durante
la maniobra de descenso de la caja, tras el vertido de tierras, en especial en
presencia de tendidos eléctricos aéreos.
 Está previsto regar con frecuencia los tajos, caminos y cajas de los camiones
para evitar polvaredas. Con esta forma de proceder se elimina el riesgo de
trabajar dentro de atmósfera saturadas de polvo.
 Se señalizarán los accesos y recorridos de las máquinas y vehículos. Con esta
acción se controlan los riesgos de colisión y atropello.
 Entrenamiento de los operarios para efectuar trabajos con riesgo de
atrapamiento, con una orden preestablecida y controlar el cumplimiento de la
misma.
 Comprobar la buena calidad de los aislamientos.
 Mantener limpias e iluminadas las zonas de movimiento de personal.
 Limpieza de escombros.
 Todos los trabajos a realizar durante las operaciones de montaje se llevarán a
cabo teniendo en cuenta las medidas de seguridad y cumpliendo ante todo la Ley
de Prevención de Riesgos Laborales. Asimismo, los mencionados trabajos se
realizarán siempre respetando y protegiendo el medio ambiente.
 Correcta utilización de los equipos y medios auxiliares.
 Verificación de conexiones.
2.4.1. Equipos de protección individual (EPI’s)
Todos los equipos de protección individual (EPI’S) estarán regulados por el R.D.
773/1997, de 30 de mayo, sobre Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud relativas
a la utilización por parte de los trabajadores de equipos de protección individual. La
definición aportada por este Real Decreto es “cualquier equipo destinado a ser llevado o

sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan
amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio
destinado a tal fin”.
Todos los EPI’S dispondrán del marcado “CE” y se colocará de forma visible, legible e
indeleble, durante el periodo de duración previsible o de vida útil. El marcado estará
compuesto de las iniciales “CE” diseñadas según la figura que se incluye en el R.D.
159/1995.
Todos los trabajos sin exclusión de especialidades o categorías, están obligados a

utilizar y conservar las prendas de protección individuales que sean de aplicación al
trabajo que se vaya a realizar. El adjudicatario entregará a su personal todos los medios
de protección individual necesarios, reponiéndolos en caso de deterioro.
A continuación se comentan los aspectos más relevantes de cada uno de los EPI’s
existentes.
Cascos
Los cascos serán de polietileno rígido, provistos de arnés regulable y bandas de

amortiguación. Para los trabajadores con riesgo de caída de objetos sobre la cabeza será
imprescindible el uso de casco. Éste puede ser con o sin barboquejo, dependiendo de si
el operario deba o no agacharse. Los cascos serán homologados, debiendo cumplir las
condiciones impuestas por las Normas Técnicas de Prevención del Ministerio de
Trabajo MT-1.
Guantes de seguridad
Los guantes estarán confeccionados en materiales naturales o sintéticos, no rígidos,

impermeables y de características mecánicas adecuadas. Se deberán desechar aquellos
con orificios, grietas o cualquier deformación o imperfección que merme sus
propiedades. El tipo de guante de seguridad que se utilizará dependerá del tipo de
trabajo que se vaya a realizar y de la clase de productos manipulados. Los guantes que
se pueden emplear son:
 Guantes de neopreno: cuando se manejan hormigones, morteros, y yesos u otras

sustancias tóxicas formadas por aglomerados hidráulicos.
 Guantes de cuero: para manejar los materiales que normalmente se utilizan en la
obra.
 Guantes aislantes, baja tensión: se utilizarán cuando se manejen circuitos
eléctricos o máquinas que estén o tengan posibilidad de estar con tensión.
 Guantes para soldador: para trabajos de soldadura.

Botas reforzadas de seguridad
Pueden ser de dos tipos:
a) Botas de seguridad reforzadas: están compuestas por la bota propiamente dicha,

hecha en cuero, la puntera reforzada interiormente con plancha metálica que
impida el aplastamiento de los dedos en el caso de caída de objetos pesados
sobre ellas, y suela metálica que impida el paso de los elementos punzantes a su
través, revestida exteriormente con el suelo antideslizante. Estarán diseñadas
para ofrecer protección frente al impacto cuando se ensaya con un nivel de
energía de 200J.
b) Botas impermeables: están compuestas por material de caucho o goma en una

sola pieza, revestidas en el interior por felpilla que recoja el sudor. Se utilizarán
en trabajos en los que exista agua o humedad, debiendo secarse cuando varíen
las condiciones de trabajo.
Gafas de protección
Se usarán en los trabajos con riesgo de impacto de partículas, salpicaduras de polvo

(cemento, riegos, etc.), atmósferas contaminadas, etc. Estas gafas de protección tendrán,
además de unos oculares de resistencia adecuada, un diseño de montura y unos
elementos adicionales, a fin de proteger el ojo en cualquier dirección, superior, temporal
e inferior.
Pantallas de protección
Se emplearán este tipo de pantallas en labores que consistan en soldadura. El armazón

está fabricado en materiales opacos a las radiaciones. Están provistos de filtros u
oculares filtrantes adecuados a la intensidad de las radiaciones existentes en el lugar de
trabajo. Delante llevará sobre el filtro un cubrefiltro, cuya misión es la de preservar el
primero de los posibles riesgos mecánicos y detrás del filtro un antecristal destinado a
preservar el ojo del trabajador contra partículas que puedan existir en el ambiente
laboral.
Ropa de protección
La ropa de protección cubrirá la totalidad del cuerpo. Como norma general cumplirá los
siguientes requisitos:
 Será de tejido ligero y flexible

 Permitirá una fácil limpieza y desinfección
 Se ajustará bien al cuerpo sin perjuicio de su comodidad y facilidad de
movimientos

 Se eliminará en lo posible el uso de elementos adicionales como cordones,

botones, partes vueltas cara arriba, etc. con el fin de evitar enganches y la
acumulación de suciedad.
Para la protección de los operarios contra el calor se emplearán trajes en cuero. Para la
protección de los operarios contra el frío se emplearán prendas a base de tejidos
acolchados con materiales aislantes. Se dispondrán prendas de señalización tales como
cinturones, brazaletes, guantes, chalecos, etc; para ser utilizados en lugares de poca
iluminación, trabajos nocturnos, donde existan riesgos de colisión, atropellos, etc.
Protección anticaídas
Los equipos se clasifican en:
 Sistemas de sujeción: destinados a sujetar al trabajador mientras realiza un

trabajo en altura (cinturón de sujeción). Se empleará en aquellos casos en los
que el usuario no necesite desplazarse. El elemento de amarre del cinturón debe
estar siempre tenso.
 Sistemas anticaídas: constan de un arnés anticaídas, un elemento de amarre y
una serie de conectores (argollas, mosquetones, etc.). Este dispositivo frena y
detiene la caída libre de un operario. Para disminuir la caída libre se acortará el
elemento de amarre.
 Dispositivos anticaídas: constan de un arnés anticaídas y un sistema de bloqueo
automático. Puede ser deslizante o retráctil.
Los cinturones empleados pueden ser de tres tipos:
 Cinturón clase A: compuesto por una faja o arnés, con elemento de amarre y
mosquetón de seguridad, provisto de una o dos zonas de conexión. Debe estar
homologado de acuerdo con las Normas Técnicas de Prevención del Ministerio
de Trabajo MT-9.
 Cinturón clase C: compuesto por una faja, arnés torácico, elemento de amarre
con mosquetón de seguridad y dispositivo anticaídas. Se emplearán en trabajos
que requieran un desplazamiento del operario de manera que no pueda
permanecer a distancia constante del punto de amarre o cable fijador.
 Cinturón antivibratorio: compuesto por una faja de doble lona de sarga de
algodón pegada, con objetos metálicos que permitan la transpiración y refuerzos
de skay en zonas vitales. Estos cinturones antivibratorios serán utilizados por
conductores de maquinaria en movimiento de tierras o camiones, así como
operarios que deben utilizar de manera prolongada martillos perforadores o
picadores neumáticos.

Protecciones auditivas
Se podrán utilizar de dos tipos diferentes:
 Protectores externos (orejeras): cubren totalmente el pabellón auditivo, constan

de dos casquetes y arnés de fijación con una almohadilla absorbente y un cojín
para la adaptación a la oreja.
 Protectores internos (tapones): se introducen en el canal externo del oído. Su
poder de atenuación es menor que el de las orejeras. Son fáciles de transportar,
confortables y facilitan el movimiento en el trabajo.
Para elegir correctamente el protector auditivo es necesario comenzar con analizar y

valorar el riesgo de ruido, determinando los valores y los tiempos de exposición de los
trabajadores.
Mascarillas autofiltrantes
Tienen la función de proporcionar al trabajador que se encuentra en un ambiente

contaminado el aire que precisa para respirar en debidas condiciones higiénicas. Se
utilizan en todos los trabajos en los que se produzca polvillo que pueda afectar a las vías
respiratorias, como picado con martillos neumáticos, uso de rebarbadoras, mesas de
corte circular, etc.
Las mascarillas estarán compuestas por cuerpo de la mascarilla, arnés de sujeción de

dos bandas ajustables y válvula de exhalación, debiendo estar homologada según las
Normas Técnicas de Prevención del Ministerio de Trabajo MT-13.
2.4.2. Medidas de protección colectivas
Evitar el riesgo no se conseguirá únicamente con la adecuada planificación y ejecución

de protecciones individuales. Es necesario, por tanto, adoptar medidas y elementos
protectores de carácter colectivo. Estas protecciones consistirán en señalizaciones de
peligro, señalizaciones de zonas inseguras, pasarelas para acceso a los tajos, andamios,
zonas de paso protegidas o sistemas adecuados de iluminación.
Los elementos de protección colectiva permanecerán en todo momento instalados y en

perfecto estado de mantenimiento. En caso de rotura o deterioro se deberán reponer con
la mayor diligencia.
Movimiento de tierras
 Correcta señalización de los diferentes riesgos.

 Prohibida la circulación de personal dentro del radio de acción de la maquinaria.

 La circulación del personal y vehículos estará restringida a rutas previamente

diseñadas y señalizadas.
 Mantenimiento y cuidado de las vías de circulación.
 Todo el personal que maneje vehículos o cualquier otra maquinaria debe estar en
posesión de la correspondiente Certificación de Capacitación.
 Revisión periódica de los vehículos y maquinaria.
 Prohibido el transporte de personal fuera de la cabina de conducción del
vehículo.
Encofrados y estructuras

 Prohibida la circulación de personal dentro del radio de acción de la maquinaria.
 El desencofrado se realizará con ayuda de uñas metálicas.
 Las barras se almacenarán ordenadamente y no interceptarán pasos.
 Las zonas de trabajos se mantendrán limpias y ordenadas.
 El camión hormigonera será calzado convenientemente durante el vertido del
hormigón.
 Establecimiento de zonas de paso seguras para el personal encargado del vertido
de hormigón.
 Correcto equilibrio de andamios y otras estructuras que impidan su desplome y
el consiguiente accidente.
 Medidas adicionales durante el trabajo con el cemento fresco e inestable.
Trabajos en altura

 Las plataformas, andamios y pasarelas que supongan para los trabajadores un
riesgo de caída de altura superior a 2 metros, se protegerán mediante barandillas
de protección.
 Los trabajos en altura que así lo permitan se realizarán con ayuda de equipos
diseñados para tal fin.
 Capacitación del personal.
 Verificación del correcto estado e instalación de los distintos medios empleados.
Trabajos de albañilería

 Conocer detalladamente las estructuras de tuberías subterráneas que pudiera
haber para que no se vean afectadas.
 Realizar las señalizaciones oportunas y equiparse adecuadamente para acceder a
zanjas profundas.
 Colocar los tubos adecuadamente y sujetos, para evitar su desplazamiento.
 Emplear detectores de gases ante posibles fugas de tuberías subterráneas.
Trabajos de soldadura

 Empleo de los sistemas de extracción local, ventilación general y protección
sanitaria del personal, según sea el caso.
 Prohibido el uso de grasas en la manipulación de las botellas de oxígeno.
 Las botellas o bombonas se almacenarán en posición vertical, convenientemente
separadas ente si, y a cubierto de las inclemencias del tiempo.
 Correcta capacitación del personal.
Instalación eléctrica
 La instalación eléctrica debe ajustarse al Reglamento Electrotécnico de Baja

Tensión y ser realizado por un instalador homologado.
 Las tomas de corriente estarán provistas de neutro de enclavamiento y serán
blindadas.
 En los trabajos en condiciones de humedad muy elevada, es preciso el empleo
de transformador portátil de seguridad de 24V o protección mediante
transformador de separación de circuitos.
 Cuando existan líneas de tendido eléctrico aéreas que puedan afectar a la
seguridad en la obra será necesario desviarlas fuera del recinto de la obra o
dejarlas sin tensión. Si esto no fuera posible, se colocarán barreras o avisos para
que los vehículos y las instalaciones se mantengan alejados de las mismas.
Instalaciones finales
 Mantener las herramientas y máquinas en buen estado.

 Evitar trabajar con más peso del recomendado.
Trabajos con maquinaria
 Serán siempre realizados por operarios capacitados para ello.

 Se mantendrán siempre en buen estado técnico y con una correcta limpieza.
 Se cumplirán siempre las normas del Reglamento de Seguridad en Máquinas
para evitar accidentes
 Los trabajos y el movimiento de la maquinaria será realizados dentro de los
límites señalizados para este fin.

Señalización
La normativa vigente establece una serie de características sobre las dimensiones,

colores, símbolos y formas de las señales que proporcionan una determinada
información clara relativa a la seguridad.
Los pictogramas serán lo más sencillos posible, evitándose detalles inútiles para su
comprensión. Las señales se instalarán preferentemente a una altura y en una posición
apropiadas en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta posibles obstáculos, en la
proximidad inmediata del riesgo u objeto que deba señalizarse o, cuando se trate de un
riesgo general, en el acceso a la zona de riesgo.
Según el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia

de señalización de seguridad y salud en el trabajo, se diferencian los siguientes tipos de
señales existentes:
a) Señales de advertencia. Tendrán forma triangular. Pictograma negro sobre

fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50 % de la superficie
de la señal), con bordes negros. Como excepción, el fondo de la señal sobre
“materias nocivas o irritantes” será de color naranja, en lugar de amarillo, para
evitar confusiones con otras señales similares utilizadas para la regulación del
tráfico por carretera.
b) Señales de prohibición. Tendrán forma redonda. Pictograma negro sobre fondo

blanco, con bordes y banda rojo.
c) Señales de obligación. Tendrán forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo

azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50 % de la superficie de la señal).
d) Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios. Tendrán forma

rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá
cubrir como mínimo el 50 % de la superficie de la señal).
e) Señales de salvamento o socorro. Tendrán forma rectangular o cuadrada.

Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá cubrir como mínimo el 50
% de la superficie de la señal).
Para la señalización de zonas con riesgo de caídas, choques o golpes de colocará una
cinta con franjas alternas amarillas y negras, con una inclinación aproximada de 45º.
Protección contra caídas de personas y/u objetos
Para la protección de personas y objetos contra las caídas, existen determinados

elementos:

 Tapas de aberturas. Son tableros que se colocan en los huecos horizontales de

servicios y patinejos.
 Barandillas de protección. Se colocan en el perímetro de huecos verticales y
plataformas de trabajo siempre que exista un desnivel superior a 2 metros.
 Redes de seguridad. Sus dimensiones se ajustarán al hueco a proteger y estarán
fabricadas en poliamida de alta densidad.
 Escaleras portátiles. Serán preferentemente de aluminio o hierro y estarán
dotadas de zapatas y reunirán las garantías necesarias de solidez, estabilidad y
seguridad.
Andamios
Los andamios tendrán que armarse y organizarse de manera adecuada para asegurar su
estabilidad y permitir que los trabajadores puedan permanecer en ellos con las debidas
condiciones de seguridad.
Antes de su primera utilización, deberán ser sometidos a la práctica de un

reconocimiento y a una prueba a plena carga por una persona competente.
Son más seguros los andamios de última generación fabricados en acero galvanizado.
Es más seguro acceder a las plataformas de trabajo a través de escaleras de mano
montadas entre ellas según los modelos así comercializados.
El andamio se montará con todos sus componentes. Los que no existieran serán
solicitados al fabricante para su instalación. Los montadores se atendrán estrictamente a
las instrucciones del manual de montaje y mantenimiento dadas por el fabricante del
modelo de andamios metálicos modulares a montar.
La anchura del andamio será la necesaria para permitir una buena circulación de los
trabajadores y el adecuado almacenamiento de las herramientas y materiales que se
necesiten.
Las plataformas de trabajo estarán cercadas con barandillas perimetrales componentes

suministrados por el fabricante del andamio para tal menester, con las siguientes
dimensiones generales: 100 cm de altura, conseguidos por la barra pasamanos, barra
intermedia y rodapié de 15 cm, de chapa o de madera.
Los componentes del andamio estarán libres de oxidaciones graves, aquellas que
realmente mermen su resistencia.
El andamio no se utilizará por los trabajadores hasta el momento en el que, comprobada

su seguridad por el Encargado, éste autorice el acceso al mismo.

Escaleras de mano
Los largueros serán de una sola pieza y estarán sin deformaciones o abolladuras.
Estarán pintadas con pinturas antioxidantes. No presentarán uniones soldadas y

cualquier suplemento se realizará con dispositivos adecuados.
Tendrán una longitud máxima de 5 m a salvar. En su extremo inferior presentarán unas

zapatas antideslizantes de seguridad y en su parte de apoyo superior estarán firmemente
ancladas. Se colocarán de tal forma que su apoyo inferior diste de la proyección vertical
del superior ¼ de la longitud del larguero entre apoyos.
Cuando hay que salvar más de 3 m de altura, el ascenso y descenso se efectuará dotando
al operario de cinturón de seguridad amarrado a un cable de seguridad paralelo.
Nunca se transportará un peso igual o superior a 25 kg.
No se apoyará la escalera sobre superficies inestables, como sacos, cajones, tablones,

etc.
Puntales
Los puntales se dispondrán sobre durmientes de madera nivelados y aplomados. Los

tablones durmientes de apoyo de los puntales que deban trabajar inclinados con respecto
a la vertical serán acuñados. Los puntales se clavarán al durmiente y a la solapa para
conseguir una mayor estabilidad. La superficie del lugar de apoyo estará perfectamente
consolidada. El reparto de la carga sobre las superficies de apuntaladas se realizará
uniformemente repartido.
Estarán en perfectas condiciones de mantenimiento con ausencia de óxido, pintados con

todos sus componentes. Carecerán de deformaciones en el fuste (abolladuras o
torcimientos).
Los puntales se izarán o descenderán en paquetes fijados por dos extremos suspendidos
por eslingas.
Vallas
Los tipos de vallas a colocar serán de tres tipos: vallas de protección de peatones, valla
de cerramiento de obra y valla de cabeza de vaciado. En función de la actividad a
ejecutar se colocarán distintos tipos de vallas.

El vallado de cerramiento de la obra tendrá una altura de 2,00 m y se situará como

mínimo a 1,50 m de la cabeza de la excavación. Podrán permitir la visibilidad o ser
ciegas.
Las vallas de protección del talud serán de las siguientes características: todas las
barandillas constarán de un pasamanos colocado a 90 cm de altura, un listón intermedio
a 45 cm aproximadamente y un rodapié de 15 cm.
Todos los elementos estarán en perfectas condiciones ya sean ejecutados en madera o

acero.
Esta valla deberá estar suficientemente retirada del borde para que no se produzcan
desprendimientos de tierras en su colocación.
Cadenas
La carga máxima de trabajo de una cadena no debe exceder de 1/5 de su carga de rotura
efectiva. Se desechará cualquier cadena cuyo diámetro se haya reducido en más de un
5% por efecto del desgaste o que tenga algún eslabón doblado, aplastado o estirado. No
se emplearán cadenas con deformaciones, alargamientos, desgastes, eslabones rotos,
etc.
Para su almacenamiento se colgaran caballetes o ganchos, para evitar la presencia de

humedad y oxidación. En presencia de frío se cargará menos de lo indicado, sobre todo
cuando la temperatura sea menor de 0ºC.
Se lubricarán convenientemente con el tipo de grasa recomendada por el fabricante.
Eslingas
Se empleará el tipo de eslinga en función del tipo de trabajo a ejecutar.
La resistencia de la eslinga varía en función del ángulo que forman los ramales entre sí.
Cuanto mayor sea el ángulo, menor será la carga que pueda resistir. Como norma
general no debe utilizarse un ángulo superior a 90º.
Habrá que comprobar el desgaste de las eslingas. Los nudos y las soldaduras
disminuyen la resistencia de las eslingas. Se inspeccionará periódicamente y se
sustituirán cuando se considere necesario.
El almacenamiento se realizará sin estar en contacto con el suelo.

2.4.3. Medidas preventivas de la maquinaria de obra
Además de las medidas de carácter individual y colectivo, se deben tener en cuenta

ciertas consideraciones acerca de la maquinaria empleada.
Camión de transporte
Todos los camiones estarán en perfectas condiciones de mantenimiento y conservación.
Las operaciones de carga y descarga del material se efectuarán en los lugares señalados
para tal efecto. Antes de iniciar las maniobras de carga y descarga se instalará el freno
de mano y los calzos de inmovilización de las ruedas. Las operaciones de aparcamiento
y salida de camiones serán dirigidas por un señalista, así como las operaciones de carga
y descarga.
El ascenso y descenso de las cajas de los camiones se efectuará mediante escalerillas

metálicas, dotadas de ganchos de inmovilización y seguridad.
Las cargas se instalarán sobre la caja de una forma uniforme compensando pesos.
Las pistas interiores de circulación de camiones tendrán un ancho mínimo de 6m y una

pendiente máxima del 12 % en tramos rectos y del 8 % en curvas. El colmo máximo
permitido para materiales sueltos será con pendiente del 5 % debiendo protegerse la
carga con una lona para evitar desplomes del mismo.
Camión grúa
Antes de realizar cualquier trabajo se instalarán los calzos inmovilizadores en las cuatro
ruedas y los gatos estabilizadores. Las maniobras de carga y descarga serán dirigidas
por un especialista en prevención de los riesgos.
Los ganchos de cuelgue estarán dotados de pestillos de seguridad. Se prohíbe

sobrepasar la carga máxima fijada por el fabricante del camión, en función del brazo de
grúa.
Las rampas de acceso de los camiones grúa no sobrepasarán el 20 %. Se estacionarán a

una distancia superior a 2 m del borde de cualquier corte en el terreno. Se prohíbe la
permanencia de personas en torno al camión grúa a distancia inferiores a 5 m.
Nunca se situará ningún operario bajo una carga suspendida.

Grúa autotransportada
Queda expresamente prohibido el estacionamiento y desplazamiento de la grúa

autopropulsada a una distancia inferior a los 2 m del borde de las zanjas. En caso de ser
necesaria una aproximación inferior a la citada se deberá entibar la zona de la zanja
afectada por el estacionamiento del camión grúa, dotándose además al lugar de un tope
firme y fuerte para la rueda trasera del camión, para evitar los deslizamientos y vuelcos
de la máquina.
Para evitar los riesgos catastróficos, está previsto que el Encargado controle que la
puesta en estación y servicio de la grúa autopropulsada se realiza siguiendo las
instrucciones dadas por su fabricante. En consecuencia, controlará el cumplimiento de
las siguientes condiciones técnicas:
 No se izarán cargas sin antes haber puesto en servicio los calzos hidráulicos de
apoyo de la grúa.
 El gancho simple estará dotado de pestillo de seguridad.
 El gancho doble se usará estribando a ambos ganchos.
 Se vigilarán constantemente las variaciones posibles por fallo del firme durante
las operaciones de carga y transporte de cargas suspendidas.
Para evitar los riesgos catastróficos por maniobras erróneas, está previsto que las
maniobras de carga, o de descarga, estarán siempre guiadas por un especialista, en
previsión de los riesgos por maniobras incorrectas.
Para evitar el riesgo de caída de personas por maniobras peligrosas, se prohíbe

expresamente caminar sobre el brazo telescópico de la grúa autopropulsada. Las
maniobras de estacionamiento de la grúa autotransportada serán guiadas por un operario
destinado a tal efecto al que se dotará de los elementos necesarios para la realización de
estas labores.
La grúa estará correctamente estacionada, atendiendo de manera especial a los

siguientes aspectos:
 La grúa estará perfectamente nivelada.

 Todos los gatos hidráulicos destinados a aumentar la base de apoyo de la grúa
estarán desplegados en su totalidad.
 Ningún elemento de apoyo de la grúa estará cargando sobre algún elemento que
presente debilidad estructural (tapas de arquetas de hormigón o fundición, zanjas
recientemente abiertas o blandones del terreno) recabando de la propiedad
información respecto alguna deficiencia de este estilo.

 Toda la zona de influencia de la grúa autopropulsada en sus movimientos estará

libre de obstáculos. Además, ningún operario permanecerá en dicha zona, en
especial en aquellas en las que el gruista no disponga de visibilidad.
 En el caso de que se invada la vía de circulación, se señalizará mediante la
colocación de conos de balizamiento.
Compresores
 Se ubicarán en los lugares indicados para ello en la obra.

 El movimiento del compresor por parte de los operarios se efectuará a una
distancia nunca inferior a 2 m del borde de cualquier corte del terreno.
 El transporte mediante eslingas se efectuará tomándolo de 4 puntos fijos del
compresor.
 El compresor quedará en estación con la lanza de arrastre en posición horizontal,
con las ruedas sujetas mediante tacos antideslizantes.
 Durante su empleo las carcasas permanecerán cerradas, para evitar
atrapamientos y ruidos.
 La zona dedicada en obra para la ubicación del compresor quedará acordonada
en un radio de 4 m, instalándose señales de “obligatorio el uso de protectores
auditivos” para sobrepasar la distancia de 4m.
 Los compresores a utilizar si no son silenciosos, se ubicarán a una distancia
mínima de la zona de trabajo no inferior a 15 m.
 Las mangueras estarán siempre en perfectas condiciones de uso, sin grietas o
desgastes.
 Los mecanismos de conexión o empalme estarán unidos a las mangueras
mediante racores de presión según cálculo.
 No se pasará con vehículos por encima de las mangueras, elevándolas si se
considera necesario.
Motores eléctricos
Estarán provistos de cubiertas permanentes u otros resguardos adecuados dispuestos de

tal manera que prevengan el contacto de las personas u objetos a no ser que sean de tipo
cerrado o estén instalados en altura no inferior a 3 m sobre el suelo o están en locales
cerrados o exclusivos.
Apisonadoras
 Antes de ponerlos en funcionamiento se revisará la colocación de todos sus

elementos.
 Se evitarán los desplazamientos laterales.
 Las zonas en fase de compactación quedarán cerradas al paso mediante
señalización.

 El personal que realice su manejo conocerá perfectamente su funcionamiento.
Hormigonera eléctrica
Se situará en los lugares indicados para ello en la obra. Nunca se situarán distancias
inferiores a 3 m del borde de la excavación. Las zonas donde se ubican quedan
señalizadas mediante cinta o valla y una señal de peligro, así como un rótulo con la
leyenda: “prohibido utilizar a personal no autorizado”.
Se dispondrá un camino de acceso fijo a la hormigonera para los dumpers, separado del
camino de las carretillas manuales.
Se establecerá un entablado de un mínimo de 2 m de lado para superficie de estancia del

operador de hormigoneras.
Estas hormigoneras estarán protegidas por una carcasa metálica para evitar el contacto
con los operarios. Estarán dotadas de freno de basculamiento del bombo. La
alimentación eléctrica se realizará de forma aérea a través del cuadro auxiliar, en
combinación con la tierra y los disyuntores del cuadro general eléctrico. La botonera de
mandos eléctricos será de accionamiento estanco. El cambio de ubicación de la
hormigonera a gancho de grúa se efectuará mediante la utilización de un balancín que la
suspenderá de cuatro puntos seguros.
El personal encargado del manejo de la hormigonera estará autorizado mediante

acreditación escrita de la constructora.
Máquinas herramientas en general
Se considerarán las pequeñas herramientas tales como taladros, rozadoras, cepilladora

metálica, sierras, radiales, etc. Estas máquinas estarán protegidas por la carcasa y
resguardos.
Las reparaciones o manipulaciones se realizarán paradas y por personal especializado.

Si se encuentran averiadas se señalizarán con una señal de peligro: “No conectar,
equipo averiado”. Las máquinas o herramientas con capacidad de corte tendrán el disco
protegido mediante una carcasa antiproyecciones.
En ambientes húmedos, la alimentación de las máquinas no protegidas con doble

aislamiento se realizará mediante conexión a transformadores de 24 V.
Se prohíbe la utilización de estas herramientas por personal no especializado y no se

dejarán herramientas de corte abandonadas en el suelo.

Instalaciones provisionales
Los cuadros principales y de distribución irán provistos de protección magnetotérmica y

de relé diferencial con base de enchufe y clavija de conexión. Cualquier máquina
conectada a un cuadro principal o auxiliar se efectuará a través de una manguera
siempre con hilo de tierra incorporado.
Los cuadros eléctricos permanecerán cerrados y señalizados y sólo serán manipulados

por el personal especializado. Se situarán sobre patas soportes o colgarán pendientes de
tableros de madera. Las tomas de tierra se realizarán mediante picas hincadas en el
terreno. Los trabajos necesarios para la instalación o reparación se realizarán dejando la
línea que alimenta ese cuadro sin tensión.
El cuadro de mando irá provisto de relés magnetotérmicos para cada línea de

distribución. Como cabecera de cada línea dispondrá de un interruptor diferencial y
sensibilidad igual a 30 mA para alumbrado y 300 mA para fuerza.
Cada toma de corriente alimentará a un único aparato, máquina o herramienta.
Todos los conductores utilizados serán antihumedad y con aislamiento nominal de 1000
V como mínimo.
El tendido de mangueras se realizará a una altura de 2 m en lugares peatonales y de 5 m

en los de vehículos. El tendido de cables para cruzar viales de obra se efectuará
enterrado. Se señalizará el paso mediante una cubrición permanente de tablones.
Además, el cable irá protegido en el interior de un tubo rígido.
2.5. Normas de actuación preventiva
2.5.1. Seguridad durante la construcción
Obligaciones de las partes implicadas
La empresa constructora estará obligada a cumplir las directrices en el Estudio de

Seguridad a través de un Plan de Seguridad y Salud, coherente con los sistemas de
ejecución que la misma vaya a utilizar. Además, tendrá que cumplir las estipulaciones
previas del Estudio y el Plan de Seguridad y Salud, respondiendo solidariamente de los
daños que se deriven de la infracción del mismo por su parte o de los posibles
subcontratistas y empleados
La Dirección Facultativa considerará el Estudio de Seguridad como parte integrante de

la ejecución de la obra, correspondiente a la aprobación, el control y la supervisión de la
ejecución del Plan de Seguridad y Salud, autorizando previamente cualquier
modificación en éste, dejando constancia escrita en el Libro de Incidencias.
Además, periódicamente se llevarán a cabo las pertinentes certificaciones del

Presupuesto de Seguridad y Salud, poniendo en conocimiento de la Propiedad y de los
organismos el cumplimiento por parte de la empresa constructora de las medidas de
Seguridad contenidas en el Estudio de Seguridad.
Medidas preventivas al inicio de los trabajos
Antes de comenzar a realizar los trabajos, el método de instalación y trabajo a seguir y

los circuitos de circulación que afecten a la obra deberán estar aprobados por la
Dirección Facultativa.
Será necesario realizar un estudio de acondicionamiento de las zonas de trabajo para

prever la colocación de plataformas, torres de paso y formas de acceso, y poderlos
emplear de forma conveniente.
El personal estará instruido sobre la utilización correcta de los equipos de protección

individual para la realización de su trabajo. En los riesgos puntuales y esporádicos de
caída de altura se emplearán obligatoriamente el cinturón de seguridad, ante la
imposibilidad de disponer de la adecuada protección colectiva o de la insistencia de
regulación con respecto a la integración de la seguridad en el proyecto de ejecución.
Medidas durante la realización de los trabajos
Durante la realización del trabajo, las zonas de trabajo y circulación deberán

permanecer limpias, ordenadas y bien iluminadas. Las herramientas y máquinas estarán
en perfecto estado, empleándose las más adecuadas para cada uso, siendo utilizadas por
personal autorizado o experto a criterio del encargado de la obra.
Los elementos de protección colectiva permanecerán en todo momento instalados y en

perfecto estado de mantenimiento, siendo necesario reponerlos en caso de rotura o
deterioro. Además, la señalización será revisada a diario de forma que en todo momento
permanezca actualizada a las condiciones reales de trabajo.
Protecciones personales
Durante la ejecución de todos aquellos trabajos que conlleven un riesgo de proyección

de partículas, se establecerá la obligatoriedad de uso de gafas de seguridad. Así mismo,
en aquellos trabajos que se desarrollen en entornos con niveles de ruidos superiores a
los permitidos por la normativa vigente, se deberán emplear protectores auditivos
homologados según Norma Técnica MT-2.
La totalidad del personal que desarrolle trabajos en el interior de la obra utilizará cascos
protectores que cumplan las especificaciones indicadas en la norma Técnica MT-1 de
Cascos de Seguridad.

Durante la ejecución de todos aquellos trabajos que se desarrollen en ambientes de

humos de soldadura, se facilitará a los operarios mascarillas respiratorias con filtro
mecánico y de carbono activo contra humos metálicos.
Como medida preventiva frente a golpes en extremidades inferiores, se dotará al

personal de botas de seguridad adecuadas. Además, todos los operarios utilizarán
cinturón de seguridad dotado de arnés en aquellas operaciones en las que se realicen
trabajos en altura.
Organización general de seguridad en obra
 Comité de seguridad y salud: vigilante de seguridad
En las obras cuyo número de trabajadores exceda de 25 debe constituirse un Comité de

Seguridad y Salud formado por un técnico cualificado en materia de seguridad y que
representa a la Dirección de la Empresa, dos trabajadores pertenecientes a las categorías
profesionales o de oficio que más intervengan a lo largo del desarrollo de la obra, y un
Vigilante de Seguridad, elegido por sus conocimientos y competencia profesional en
materia de Seguridad y Salud
Las funciones de este Comité serán las reglamentarias estipuladas en el artículo 8º de la

Ordenanza General de Seguridad en el Trabajo.
Respecto al Vigilante de Seguridad establece:
- Será el miembro del Comité de Seguridad que, delegado por el mismo, vigile de
forma permanente el cumplimiento de las medidas de seguridad tomadas en la
obra.
- Informará al Comité de las anomalías observadas y será la persona encargada de
hacer cumplir la normativa de Seguridad estipulada en la obra, siempre y cuando
cuente con facultades apropiadas.
- La categoría del Vigilante, será cuando menos de oficial y tendrá dos años de
antigüedad en la empresa, siendo por lo tato trabajador fijo de plantilla.
Aparte de estas funciones específicas cumplirá todas aquellas que le son asignadas por
el art. 9º de la Ordenanza General de Seguridad en el Trabajo:
Obligaciones generales del vigilante de seguridad:
- Promover el interés y cooperación de los trabajadores en materia de seguridad.

- Comunicar a la Dirección Facultativa o Jefatura de Obra las situaciones de
riesgo detectadas y la prevención adecuada.
- Examinar las condiciones relativas al orden limpieza, ambiente, instalaciones y
máquinas con referencia a la detección de riesgos profesionales.

- Prestar los primeros auxilios a los accidentados.

- Conocer con detalle el Plan de Seguridad y Salud de la obra.
- Colaborar en la investigación de los accidentes.
Obligaciones específicas del vigilante de seguridad:
- Controlar la observancia de las normas de seguridad.

- Dirigir la puesta en obra de las unidades de seguridad.
- Efectuar las mediciones de la obra ejecutada en el capítulo de seguridad.
- Dirigir las cuadrillas de seguridad.
- Redactar los partes de accidente.
- Controlar las existencias y acopios del material de seguridad.
- Revisar la obra diariamente para detectar las posibles deficiencias en materia de
seguridad.
- Controlar las autorizaciones de manejo de maquinaria.
El nombramiento del Comité de Seguridad, en su caso, quedaría reflejado en un acta,

debiendo entregarse copia de la misma a la Dirección Facultativa.
 Coordinador en materia de seguridad y salud:
Tanto durante la fase de redacción como en la fase de aplicación y control en obra del
Estudio de Seguridad y Salud, deberá existir la figura del Coordinador en materia de
Seguridad y Salud, que corresponderá al técnico competente designado por el promotor,
el cual, bien durante la fase de proyecto o bien integrado en la Dirección Facultativa
durante la ejecución de la obra, elabore (en el primero de los casos) y/o coordine y
supervise (en el segundo caso) la correcta planificación y aplicación a los diferentes
trabajos a desarrollar en la/s obra/s de los principios y tareas que se recogen y
especifican en el Estudio de Seguridad y Salud elaborado a tal fin, tal como se refleja en
el R.D. 1627/1997, de 24 de octubre.
 Parte de accidente y deficiencias:
Respetándose cualquier modelo normalizado que pudiera ser de uso normal en la

práctica del contratista, los partes de accidente y deficiencias observadas recogerán
como mínimo los datos expuestos a continuación, con una tabulación ordenada.
Parte de accidente:
- Identificación de la obra.
- Día, mes y año en que se ha producido el accidente.
- Hora de producción del accidente.
- Nombre del accidentado, categoría profesional. Y oficio del accidentado.
- Domicilio del accidentado.

- Lugar en el que se produjo el accidente.

- Causas del accidente.
- Importancia aparente del accidente.
- Posible especificación sobre fallos humanos.
- Lugar, persona y forma de producirse la primera cura (médico, practicante,
socorrista, personal de obra).
- Lugar de traslado para hospitalización
- Testigos del accidente
Parte de deficiencias:
- Identificación de la obra.
- Fecha en que se ha producido la observación.
- Lugar en el que se ha hecho la observación.
- Informe sobre la deficiencia observada.
- Plan de mejora de la deficiencia en cuestión.
2.5.2. Medicina preventiva y primeros auxilios
 Botiquín de primeros auxilios
Se prevé la atención primaria a los accidentados mediante el uso de botiquines de

primeros auxilios, manejados por personal competente. Contendrán el material
especificado en la Ordenanza General de seguridad y Salud en el Trabajo. Serán
revisados mensualmente y se repondrá de inmediato el material consumido.
 Reconocimiento médico
Con el fin de lograr evitar en lo posible las enfermedades profesionales en la obra, así
como los accidentes derivados de los trastornos físicos, psíquicos, alcoholismo y resto
de las toxicomanías peligrosas, se prevé que el Contratista y los Subcontratistas, en
cumplimiento de la legislación laboral vigente, realicen los reconocimientos médicos
previos a la contratación de los trabajadores de la obra y los preceptivos de ser
realizados al año de su contratación, y que asimismo, exija puntualmente este
cumplimiento, al resto de las empresas que sean subcontratadas por cada uno de ellos
para la obra.
En los reconocimientos médicos, además de las exploraciones competencia de los

facultativos, se detectará lo oportuno para garantizar que el acceso a los puestos de
trabajo se realice en función de la aptitud o limitaciones físico-psíquicas de los
trabajadores como consecuencia de los reconocimientos efectuados.

 Evacuación de accidentados
La evacuación de accidentados, que por sus lesiones lo requieran, está prevista mediante
la contratación de un servicio de ambulancias, que el Contratista definirá exactamente a
través de su plan de seguridad y salud.
La dirección y teléfono del Centro de Urgencias asignado estarán expuestos en un lugar

visible para una rápida y efectiva asistencia a los accidentados.
Instalaciones de higiene y bienestar
Considerando el número previsto de operarios, se dispondrá de vestuarios y servicios

higiénicos debidamente dotados. El vestuario dispondrá de taquillas individuales, con
llame y asientos.
El agua potable que se suministra a los distintos servicios será procedente de la red
general de abastecimiento que exista en la zona.
Los servicios higiénicos dispondrán de un lavabo y una ducha con agua fría y caliente
para cada diez trabajadores, y dos W.C. por cada veinticinco trabajadores, disponiendo
de espejos y calefacción. Los lavabos se instalarán en un número suficiente, lo más
cerca posible de los retretes.
La limpieza y conservación de estos locales serán efectuadas por un trabajador con la

dedicación necesaria, o por un servicio de limpieza ajeno.
El número de instalaciones sanitarias y la construcción e instalación de letrinas, retretes

estarán provistos de un sistema de descarga automática de agua o tratamiento químico;
las tuberías y demás elementos de las instalaciones sanitarias, deberán ajustarse a las
prescripciones de las autoridades competentes. Las duchas y lavabos no deben utilizarse
para ningún otro fin.
2.5.3. Mantenimiento preventivo
Las herramientas, máquinas y medios auxiliares deben disponer del sello de “Seguridad
Comprobada (GS), certificado de AENOR u otro organismo equivalente de carácter
internacional reconocido, o un certificado del fabricante, responsabilizándose de la
calidad de los equipos y herramientas destinadas para su utilización en la obra.
Periódicamente se revisará la instalación eléctrica provisional de la obra corrigiendo los

defectos de aislamiento y comprobándose las protecciones diferenciales y la toma de
tierra.

En las máquinas eléctricas portátiles, el usuario revisará diariamente los cables de

alimentación y conexiones, así como el correcto funcionamiento de sus protecciones.
Las herramientas manuales serán revisadas diariamente, reparándose o sustituyéndose

cuando su estado denote un mal funcionamiento o represente un peligro para el usuario.
Los accesos a la obra se mantendrán en buenas condiciones de visibilidad y en los casos

que se considere oportuno se regarán las superficies transitadas para eliminar los
ambientes polvorientos.
2.5.4. Plan de emergencia
El Plan de Emergencia es un documento que establece los procedimientos de actuación

en caso de accidente en la planta. En este documento se analizan los riesgos de la planta
y se darán todos los procedimientos con nombramiento de las personas implicadas,
además del plan de evacuación, punto de encuentro y avisos a organismos.
Esto permitirá una buena organización ante posibles situaciones de emergencia que se
produzcan en la planta, además de minimizar las consecuencias.
2.5.4. Plan de Seguridad y Salud
El contratista está obligado a redactar un Plan de Seguridad y Salud adaptándose a este

Estudio de Seguridad y Salud. Este Plan será remitido a la Administración con un
informe favorable del Coordinador en materia de Seguridad y Salud para su aprobación.
Antes de comenzar las obras, el Adjudicatario comunicará por escrito a la Dirección

Facultativa el nombre del máximo responsable entre el personal que se encuentre
habitualmente en obra, quien tendrá en su poder una copia del Plan de Seguridad y
Salud que se elabore.
El Plan de Seguridad a presentar para su aprobación por el Coordinador en materia de

Seguridad y Salud debe incluir específicamente un Plan de emergencia en el que se
detallen las actuaciones a desarrollar en el caso de un accidente o incendio. En concreto,
se especificará como mínimo:
 Nombre, teléfono y dirección del centro donde deben acudir normalmente los
accidentados.
 Teléfono de paras de taxis próximas.
 Teléfono de Cuerpos de Bomberos próximos.
 Teléfono de ambulancias próximas.
Cuando tenga lugar algún accidente que precise asistencia facultativa, aunque sea leve y
la asistencia médica se reduzca en una primera cura, se realizará una investigación del
mismo y además de los trámites oficialmente establecidos, se pasará como muy tarde
dentro del día siguiente al accidente, un informe a la Dirección Facultativa de la obra en
el que se especifique:
 Nombre del accidentado.

 Día, hora y lugar del accidente.
 Descripción del mismo.
 Causas del accidente.
 Medidas preventivas para evitar su repetición.
 Fechas límite para la adopción de medidas preventivas.
La Dirección Facultativa podrá aprobar este informe o exigir la adopción de medidas

complementarias no indicadas en el mismo.
2.5.5. Libro de incidencias
En cada centro de trabajo existirá, con fines de control y seguimiento del Plan de
Seguridad y Salud, un Libro de Incidencias que constará de hojas por duplicado y que
será facilitado por el Colegio profesional al que pertenezca el técnico que haya
aprobado el Plan de Seguridad y Salud.
Deberá mantenerse siempre en obra y en poder del Coordinador. Tendrán acceso al

Libro, la Dirección Facultativa, los contratistas y subcontratistas, los trabajadores
autónomos, las personas con responsabilidades en materia de prevención de las
empresas intervinientes, los representantes de los trabajadores, y los técnicos
especializados de las Administraciones públicas competentes en esta materia, quienes
podrán hacer anotaciones en el mismo.
2.5.6. Conclusiones
Con todo lo descrito en los documentos que integran el presente Estudio de Seguridad y
Salud, quedan definidas las medidas de prevención que inicialmente se consideran
necesarias para la ejecución de las distintas unidades de obra que conforman la planta.
Si se realizase alguna modificación, o se modificara algún sistema constructivo de los

aquí previstos, es obligado constatar las interacciones de ambas circunstancias en las
medidas de prevención contenidas en el presente Estudio de Seguridad y salud,
debiéndose redactar, en su caso, las modificaciones necesarias.

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UNIVERSIDADE DE SANTIAGO DE COMPOSTELA

ESCOLA TÉCNICA SUPERIOR DE ENXEÑARÍA

TRABAJO FIN DE GRADO

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO

Andrea Fernández Vega

6.4.3. Sulfato amónico ........................................................................................................ 30

Planta de producción de acrilonitrilo Página 3 de 72

8.3.4. Indicadores de nivel .................................................................................................. 43

Planta de producción de acrilonitrilo Página 4 de 72

Planta de producción de acrilonitrilo Página 5 de 72

Se realiza un estudio de alternativas de producción siendo seleccionado el proceso

Planta de producción de acrilonitrilo Página 6 de 72

3.2. Características y propiedades

El acrilonitrilo, también conocido como propilenonitrilo, cianuro de vinilo o acrilón, es

El acrilonitrilo es un compuesto químico de carácter orgánico, presente generalmente

Figura 1. Estructura de la molécula de acrilonitrilo

Planta de producción de acrilonitrilo Página 7 de 72

Además, se trata de un compuesto explosivo y altamente inflamable. Los productos de

A continuación se exponen sus propiedades y características principales que son claves

3.2.1. Características generales

Tabla 1. Características generales del acrilonitrilo

3.2.2. Propiedades físicas

Las propiedades físicas de mayor interés son:

Tabla 2. Propiedades físicas del acrilonitrilo

Planta de producción de acrilonitrilo Página 8 de 72

Como se trata de un líquido parcialmente soluble en agua, a continuación se muestran

Tabla 3. Solubilidad del acrilonitrilo en agua y del agua en acrilonitrilo

Temperatura (ºC) AN en agua (g/100g dis) Agua en AN (g/100gdis)

Tabla 4. Azeótropos del acrilonitrilo

Azeótropo Punto de ebullición, ºC Conc. AC, % en masa

3.2.3. Propiedades químicas

El acrilonitrilo es un compuesto muy reactivo debido a la activación de su doble enlace

Planta de producción de acrilonitrilo Página 9 de 72

Otras reacciones del doble enlace incluyen la hidrogenación, cianoetilación,

3.2.4. Propiedades termodinámicas

Tabla 5. Propiedades termodinámicas del acrilonitrilo

3.3. Aplicaciones del acrilonitrilo

El acrilonitrilo, como se comentó, es susceptible de dar lugar a un amplio rango de

Debido a sus propiedades químicas y reactividad, resulta ser un importante intermedio

Planta de producción de acrilonitrilo Página 10 de 72

Además, tiene otras utilidades como la producción de resinas ABS (acrilonitrilo-

Otra vía de explotación se centra en la dimerización del presente compuesto para la

Como se ha visto, la hidrólisis de acrilonitrilo da lugar a la acrilamida utilizando cobre

En cuanto a los cauchos de nitrilo, que consisten en copolímeros de butadieno-

Otras aplicaciones para el acrilonitrilo incluyen las fibras de carbono producidas

En la figura 2 se muestra la distribución del destino del acrilonitrilo a nivel industrial.

Planta de producción de acrilonitrilo Página 11 de 72

Figura 2. Usos industriales del acrilonitrilo en Europa

3.4. Análisis de mercado

Tabla 6. Usos del acrilonitrilo en 1981 (miles de toneladas)

Estados República Federal Gran

Planta de producción de acrilonitrilo Página 12 de 72

Tabla 7. Oferta y demanda de acrilonitrilo en 1981 (miles de toneladas)

3.4.1. Evolución del mercado

Desde 1988 a 1993, la capacidad de producción media en Europa se redujo un 3 %

Figura 3. Demanda y capacidad de producción del acrilonitrilo en el mundo y en Europa

Como se ha introducido, en las últimas décadas el acrilonitrilo ha experimentado una

Planta de producción de acrilonitrilo Página 13 de 72

crisis económica mundial, esta tendencia se mantuvo, alcanzando en 2007 máximos