ECUACIONES DE CONDENSADORES:

Una clasificación amplia de los condensadores es la siguiente:

a) Condensadores de mezcla:

a.1) Condensadores de chorro

a.2) Condensadores barométricos

b) Condensadores de superficie:

b.1) Condensadores de equicorriente

b.2) Condensadores de contracorriente

b.3) Condensadores de flujo cruzado

Transmisión de calor en el condensador:

El estudio de la transmisión de calor es de la mayor importancia

para un proyecto racional de los condensadores. El calor pasa de la

corriente de vapor que se condensa, a una temperatura parcialmente

constante, (exceptuando pequeñas diferencias en el interior del

condensador), a través de la pared del tubo, hasta el agua de

refrigeración. La resistencia que se opone a la transmisión de calor se

complica por las películas del vapor que se está condensando, que se

forman en la parte exterior del tubo, y por las posibles incrustaciones

debidas al agua del interior.

Reynolds y Osborne demostraron que los fluidos al avanzar por el

interior de los tubos lo hacen en forma de corriente laminar o

turbulenta, y que depende del valor de la siguiente expresión,

llamada número de Reynolds:

D ⋅C ⋅ρ
Re = Ec 1.0
μ
 D = Diámetro interno del tubo, (m)

m
C = Velocidad del fluido, ( )
s

Kg
ρ = Densidad del fluido en, ( )
m3

kg
µ = Viscosidad del fluido, ( )
m ⋅s

El límite superior del índice de Reynolds para corriente laminar se

halla comprendido entre 2000 y 2100. En el condensador moderno, el

agua circula en corriente turbulenta a una velocidad de 1 a 3 m .

s

El gradiente de temperatura a través de la superficie total del

condensador, si pudiéramos medir la temperatura del agua de

circulación en puntos intermedios, desde la entrada hasta la salida,

vendría representado en la figura1.

Fig 1

Si investigamos la transmisión de calor a través de una pequeña

porción de tubo AA, en contrariamos un salto de temperaturas

compuesto por lo menos de cuatro partes:

 Fig2

Estos ‘saltos’ de temperatura son debidos a las siguientes

resistencias de trasmisión de calor:

1) Resistencia de la película de vapor

2) Resistencia del tubo

3) Resistencia de la película de agua

4) Incrustaciones del interior del tubo

Todos estos factores contribuyen a la caída total de la

temperatura.

Para determinar la resistencia total a la transmisión de calor hay

que considerar cada una de las resistencias parciales:

Rt = R1+R2+R3

l1 l2
R1=
k 1 ⋅S1 R2=
k 2 ⋅S 2

l3
R3=
k 3 ⋅S 3
 l1 l2
Rt = + +
k 1 ⋅S 1 k 2 ⋅S 2

l3
k 3 ⋅S 3

En cada metro cuadrado de la pared compuesta, perpendicular a

la dirección de corriente, se verifica:

2 ⋅ De De ⋅ S 3
S1= S2=
( De + Di ) Di

1  l1 2 ⋅ De l D ⋅l 
Rt =  + ⋅ 2 + e 3 
S1  K 1 (De + D i ) K 2 D i ⋅ K 3 

Tomando como unidad S1=1, el coeficiente de transmisión de

calor U, será el inverso de R:

1
1
U= =  l1 2 ⋅ De l D ⋅l  Ec 1.1
R  + ⋅ 2 + e 3 
 K1 ( De + Di ) K 2 Di ⋅ K 3 
l1,l2,l3 = longitudes de las trayectorias del calor a través de la

película de vapor, material del tubo y película de agua.

K1,K2,k3 = coeficientes de conductibilidad térmica de la película

de vapor del material del tubo y de la película de agua.

S1,S2,S3 = superficies de la película de vapor, pared del tubo y

película de agua.

R1,R2,R3 = resistencias al paso de la corriente de calor opuestas

por la película de vapor, el tubo y película de agua.

 De = diámetro exterior del tubo.

Di = diámetro interior del tubo.

El coeficiente de transmisión de calor U también puede estar

expresado de la siguiente manera:

1
De D D 1
U= + e ln e + Ec 1.2
D i ⋅ α1 2 ⋅ λt D i α2

Kcal
U = Coeficiente de transmisión de calor
m2 ⋅ h⋅º c

Kcal
λ t = Coeficiente de conducción del tubo
m2 ⋅ h⋅º c

Kcal
α 1 = Coeficiente de convección en el lado del agua
m2 ⋅ h⋅º c

Kcal
α 2 = Coeficiente de convección en el lado del vapor
m2 ⋅ h⋅º c

Cantidad de calor transmitido:

Qtrans= A ⋅ U ⋅ t ml Ec 1.3

A = área en m2.

tml= temperatura media logarítmica

Puesto que la temperatura del agua, desde la entrada a la salida,

no varía según una ley lineal, no podrá hacerse uso de la media

aritmética de la diferencia de temperaturas, por lo que se utiliza la

siguiente fórmula:
 t as − t ae
t −t
ln v ae
t v − t as
tml = Ec 1.4

Cantidad de calor cedido por el vapor: Fig 3

Pcond
A B

Fig 4

Qced = mv (hA- hB) = mvrAxA Ec 1.5

mv = Masa de vapor.

rA = Calor latente de condensación.

Cantidad de calor absorbido por el agua de refrigeración:

Qabs = ma ce(tas- tae) Ec 1.6

ma= Masa de agua

ce= Calor específico del agua

Qabs=Qced=Qtrans Ec 1.7

Partiendo de la ecuación de la transferencia de calor (Ec 1.2) es

necesario calcular α 1 y α 2 para poder encontrar su valor numérico.

α 1 es la película de agua en la superficie del tubo y α 2 la película de

vapor en la superficie del tubo.

α 1 α 2

Fig 5

1
De D D 1
U= + e ln e + Ec 1.2
D i ⋅ α1 2 ⋅ λ t D i α 2

Cálculo de α 1:

Para el cálculo de α 1 se recurre a los grupos adimensionales:

Di ⋅ C ⋅ ρ
Reynolds Re =
μ

C = velocidad del agua en el interior del tubo hallada con la

ecuación de continuidad

Di = diámetro interior del tubo

ρ = densidad

µ = viscosidad dinámica

α1 ⋅ D i
Nusselt Nu = Ec 1.8
λ1
α 1 = coeficiente de convección en el lado del agua

Di = diámetro interior del tubo

λ 1 = Coeficiente de conducción para el agua

Mc Adams Nu = c ⋅ Rem ⋅ Pr n Ec 1.9

Cp ⋅ μa
Número de Prandtl Pr = Ec 1.10
λ1

m = 0,8

n = 0,4

c = 0,023

Sieder y Tate (Corrección de la ecuación de Mc Adams)

0,14
 μa 
Nu = c ⋅ Re ⋅ Pr  
' m n'
Ec 1.11
 μs 

c' = 0,027

n’ = 0,25

m = 0,8

µ a = viscosidad dinámica del agua

µ s = viscosidad dinámica a la temperatura de la pared

Nu ⋅ λ1
Despejamos α 1 del número de Nusselt α 1= Ec 1.8
Di

Cálculo de α 2:

Para el cálculo de α 2 se recurre a la siguiente fórmula:

1
 3 4
=  λv ⋅ g ⋅ r ⋅ ρ 
2
α 2 Ec 1.12
 ΔQ ⋅ D e ⋅ μ ⋅ Nt 

Númerotubos
Nt = Ec 1.13
Númerocolumnas

λ v = Coeficiente de conducción del vapor

 g = Aceleración de la gravedad

r = Calor latente de condensación

ρ = Densidad

∆ Q = Diferencia de temperaturas entre la pared y el vapor

µ = viscosidad dinámica

Para el cálculo de ‘c’ utilizamos la ecuación de continuidad:

ma ⋅ va = A1 ⋅ c
π ⋅ D12 Pa
ma = A1 ⋅ c ⋅ ρa = c Ec 1.14
4 Nt

Pérdidas de carga en condensadores de superficie:

Podemos afirmar que el coeficiente de transmisión de calor crece

con el aumento de la velocidad del agua por el interior de los tubos;

que varia con la temperatura del agua, siendo mayor con altas que

con bajas temperaturas, los tubos con pequeño diámetro interior dan

un coeficiente de transmisión un poco mejor que los de diámetro

mayor, debido a una mayor relación entre perímetro mojado y área

transversal.

La limpieza y la condición de los propios tubos (liso, picado, ó

incrustaciones), influyen de manera decisiva en la transmisión de

calor, obteniéndose los mejores resultados con tubos perfectamente

limpios y lisos.

En la figura 6 se muestran las curvas de los coeficientes de

3 7
transmisión de calor con tres tamaños de tubos de , , 1 pulgada
4 8

(19, 25 y 25 mm), que son los tubos más usados para obtener
elevado transmisión de calor, gran superficie por unidad de volumen

del condensador y mínima cantidad de incrustaciones y suciedad.

Curvas de transmisión
de calor para
condensadores de
superficie destinados a
turbinas

Fig 6

Entendemos por ‘carga’ la cantidad de vapor condensado por

hora dividida por la superficie total del condensador. Si la

temperatura de entrada del agua de circulación se aparta de los 20

ºC, hay que hacer una corrección según la curva de temperaturas.

Cuando la carga es parcial la superficie total del condensador, no

trabaja con tanto rendimiento, por lo que hay que hacer una

corrección según la curva de carga, a fin de deducir la transmisión de

calor en esas condiciones.

Para seleccionar el condensador adecuado para cierta carga, no

deben descuidarse las pérdidas de presión a través del condensador

que varían a razón inversa a la transmisión de calor

 Las curvas de la figura 7 provienen de aplicar las ecuaciones de

William y Hazen de la pérdida de presión hidráulica. Admitiéndose

una tolerancia de un 15% por el estado de la limpieza de los tubos.

Pérdidas por rozamiento

en los tubos de condensadores

Fig 7

Las curvas de pérdidas de presión en las cajas de agua del

condensador se muestra en la figura 8.

Curvas para determinar las pérdidas

en la caja de agua de un condensador

Fig 8

Teniendo en cuenta que el agua de circulación de los

condensadores puede variar, es evidente que el vacío que se obtiene

también variará siendo el máximo con agua fría. La carga de los

 Kg
modernos condensadores debe superar los 40 , en la figura 9 se
m2 ⋅ h

resumen las características del condensador en función de las

características del agua.

Funcionamiento típico de un
condensador de superficie de dos series.
Las curvas corresponden a una cantidad
constante de agua circulatoria

Fig 9

DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL BIOFOULING.

El biofouling se puede definir como la acumulación no deseada

de depósitos, esencialmente microbiológicos, sobre una superficie

artificial sumergida o en contacto con agua de mar. Esta acumulación

o incrustación consiste en una película orgánica compuesta por

microorganismos empotrados en una matriz polimérica creada por

ellos mismos (biopelícula), a donde pueden llegar, y quedar retenidas

partículas inorgánicas (sales y/o productos de corrosión)

consecuencia de otros tipos de fouling desarrollados en el proceso.

La importancia del término más general “fouling” es vital en la

industria, puesto que la aparición no deseada de este fenómeno

provoca muchas pérdidas económicas a lo largo del año. A

continuación se define dicho término y se hace una clasificación

enfocada al campo industrial.

 Existen seis tipos diferentes de fouling que son:

- Fouling biológico

- Fouling por reacción química

- Fouling por corrosión

- Fouling helado

- Fouling por partículas

- Fouling por precipitación

- Fouling biológico

Debido a la acumulación de depósitos bióticos sobre una

superficie. También se le suele denominar como fouling microbiano.

- Fouling por reacción química

Son los depósitos formados por reacción química, en los que el

soporte, por ejemplo los tubos de un condensador, no es un reactivo.

La polimerización de los productos de una refinería de petróleo es un

buen ejemplo de este tipo de incrustación.

- Fouling por corrosión

El fouling por corrosión describe el proceso de formación de

productos de corrosión sobre las superficies en contacto con un fluido

como resultado de la corrosión electroquímica o microbiana de esta

superficie. Este tipo de fouling a recibido muy poca atención en el

pasado a pesar de la importancia que tiene para los diseñadores y

operadores de equipos de intercambio de calor.

- Fouling helado
 Es la solidificación de un líquido, o de alguno de sus

constituyentes, con un punto de fusión más alto, en una superficie

enfriada.

- Fouling por partículas

Es la acumulación sobre la superficie de un equipo de partículas

sólidas que se encontraban suspendidas en el fluido procesado.

Cuando existe fouling por partículas puede ocurrir que éstas se

depositen sobre una superficie, dando lugar, a otro tipo de fouling

denominado por sedimentación cuando la gravedad es el mecanismo

primario que favorece la formación del depósito. Este tipo de fouling

es el resultado de la presencia de sólidos suspendidos procedentes de

fuentes diversas. La cantidad y velocidad de acumulación sobre la

superficie, depende de la naturaleza y tamaño de los sólidos

suspendidos así como de las condiciones térmicas e hidráulicas del

sistema.

Los depósitos correspondientes a los sólidos suspendidos,

generalmente son blandos y no se adhieren fuertemente a la

superficie caliente.

- Fouling por precipitación

Es la precipitación de sustancias disueltas sobre la superficie de

un equipo. Este proceso se denomina encostramiento y está asociado

a la formación de escamas cuando las sustancias disueltas han

invertido las características de temperatura-solubilidad y la

precipitación se produce en una superficie sobrecalentada. El fouling

por precipitación puede ocurrir cuando sales disueltas de solubilidad

inversa están presentes en el agua. Cuando el agua entra en contacto

con la pared del tubo caliente se sobresatura, provocando la

precipitación de las sales, tendiendo este precipitado a depositarse

sobre la superficie del tubo. En el caso del encostramiento la

temperatura de la superficie caliente tiene una gran influencia sobre

el valor máximo de resistencia a la transferencia de calor,

incrementándose éste cuando aumenta la temperatura de la

superficie.

En la mayoría de los entornos de las plantas industriales en

funcionamiento se produce más de un tipo de fouling

simultáneamente. En el caso del fouling microbiano no se limita

sólamente a procesos relacionados con actividades biológicas,

también se incluyen procesos fisico-químicos en la capa de cieno,

asociados con los cambios en la superficie del equipo y reacciones en

el fluido almacenado. La interacción puede intensificar algunos de los

fenómenos obsservados más comúnmente, tales como el fouling por

partículas, sedimentación y corrosión.

Control y eliminación del biofouling en un intercambiador de

calor

El método de eliminación conlleva la destrucción de los

microorganismos implicados en el proceso de acumulación de

biofouling. La destrucción o inactivación (descenso en su producción)

de los organismos patógenos en el seno de un fluido implica la

 adición de productos químicos o métodos mecánicos que actúen

violentamente sobre el deposito adherido a la superficie.

Las formas más idóneas para controlar el biofouling en un

intercambiador de calor:

1.Tratamientos químicos

2.Limpiezas mecánicas

Métodos químicos:

Como se ha dicho anteriormente la adición de productos

químicos es un proceso de desinfección, denominándose a los

productos utilizados biocidas. Muchos de estos biocidas son capaces

de oxidarse reaccionando con los compuestos orgánicos. De todos los

desinfectantes químicos, el cloro es hasta el momento el más usado

tanto en el tratamiento de aguas de refrigeración industrial como en

los intercambiadores de calor. Este desinfectante se emplea en las

plantas generadoras de energía eléctrica y en otras actividades

industriales para el control del biofouling.

El sistema de cloración intermitente ha sido el método de

aplicación más empleado para el tratamiento en plantas industriales.

La fuente más abundante de fouling es la adherencia de

microorganismos sobre la superficie de los tubos del condensador y

su posterior crecimiento. Una de las formas más efectivas de

controlar el proceso de biofouling es mediante el uso de

desinfectantes, para inactivar tanto las bacterias suspendidas en el

agua de refrigeración como las adheridas sobre la pared del tubo

dentro de la película biológica.

Los altos niveles de concentración de desinfectantes utilizados a

menudo para controlar el biofouling provocan con frecuencia

problemas medioambientales, El problema se agrava cuando los

niveles de descarga permitidos por la administración no son

suficientes para mantener el control del biofouling en los tubos de los

equipos de intercambio de calor.

Por los motivos anteriormente expuestos numerosos estudios

han tenido y tienen en la actualidad como objetivo, la minimización

del empleo de cloro en la actividad industrial a fin de determinar el

óptimo tratamiento desinfectante del agua de refrigeración, que a su

vez mantenga en unos niveles aceptables el biofouling del equipo.

Las dos principales sustancias utilizadas para el control del

biofouling han sido el cobre y el cloro. Para el control interno del

biofouling el cobre se genera usualmente dentro del propio fluido

mediante generadores electrostáticos y una corriente impresa sobre

un ánodo del metal, el cual se disuelve.

El cloro es utilizado, a menudo, de forma directa sobre el fluido.

Es importante señalar que en el momento de seleccionar el

inhibidor adecuado para un sistema determinado deben tenerse en

cuenta una serie de aspectos, entre los que cabe destacar.

- Características del agua de refrigeración que utiliza el circuito.

 - Características físicas del sistema a tratar (temperatura máxima

del agua, velocidad del agua de refrigeración, zona de paso del agua

y tiempo de retención hidráulico).

- Materiales de que está compuesto el sistema y equipos de

intercambio térmico

- Disponibilidad del agua

- Estado del circuito antes de iniciar el tratamiento.

- Posibilidades de control y equipos de medida de los que se

dispone.

- Límites de toxicidad en los vertidos

- Coste económico del tratamiento en función de las previsibles

condiciones de la operación

Los productos químicos más utilizados para tratamiento químico

del agua de refrigeración:

- Dispersante

- Compuestos clorados

- Ozono

Métodos físicos:

Los métodos físicos de eliminación del biofouling en

intercambiadores de calor son los más utilizados en los procesos de

parada de la planta ya que son los más efectivos en cuanto acabado

de limpieza.
Existen dos tipos de tratamientos mecánicos los off-line o los

realizados durante los procesos de parada de la planta y los on-line

que son los realizados cuando la planta esta en funcionamiento.

Los métodos mecánicos para este tipo de control de biofouling son:

limpiezas mecánicas, inversión de flujo, tratamientos térmicos y

variación de velocidad del agua.

Limpiezas mecánicas:

Existen dos métodos de uso frecuente y demostrada eficacia en

el control del biofouling que son:

a) Sistema de bolas de esponja o abrasivas

b) Sistema de escobilla limpiadora alojada en canastas

La característica principal de estos métodos es que ambos son

capaces de controlar cualquier tipo de fouling.

a) Un sistema de limpieza mecánica mediante bolas de esponja

ejerce su función de limpieza mediante la inyección periódica o

continua de bolas de material elastómero dentro del condensador

para que circulen a través de los tubos del condensador empujadas

por el flujo de agua de refrigeración.

Las bolas están diseñadas y son inyectadas dentro de la caja de

agua del condensador de forma que se distribuyen uniformemente

dentro de ésta, pasando seguidamente por el interior de los tubos.

Como las bolas de esponja son de mayor diámetro que el interior del

tubo del condensador, al pasar por el tubo realizan el cepillado

continuo de la superficie interior manteniendo el tubo limpio e

impidiendo el asentamiento de los organismos responsables del

fouling.

b) El otro sistema de limpieza mecánica es el de escobillas y

canastas. Consiste en dotar al condensador de unas canastas

situadas en uno y otro extremo de cada uno de los tubos. Las

canastas contienen en su interior una escobilla de diseño especial y el

sistema de refrigeración está dotado de la instalación necesaria para

poder realizar la inversión del flujo del agua refrigerante. La canasta

está diseñada para poder ser cambiada con rapidez en los procesos

de inspección. El movimiento de la escobilla se realiza mediante la

inversión del flujo del agua de refrigeración del condensador.

Los sistemas descritos anteriormente, de bolas de esponja y

canastas-escobillas, son los dos métodos de limpieza mecánica más

comúnmente empleados y que han demostrado ser eficaces en el

mantenimiento de las condiciones de operación de una instalación

industrial.

Inversión de flujo:

El sistema de limpiezas mecánicas de escobilla y canasta, va

acompañado por el uso del método de inversión de flujo.

La inversión se consigue mediante la disposición del sistema de

canalización que está diseñado para poder realizar esta función

mediante un sistema de válvulas accionadas neumática o

hidráulicamente dispuesto para tal fin.

En cada una de las inversiones de flujo, la escobilla, alojada en la

canasta es impulsada hasta el otro extremo del tubo cepillando a su

paso toda la superficie del tubo, para ser posteriormente recogida en

la canasta opuesta. Posteriormente el flujo es invertido volviendo la

escobilla a su posición original llevando a cabo un nuevo recorrido de

limpieza. El cambio de flujo se efectuará con la periodicidad

aconsejada según los factores que intervengan en cada planta en

concreto, siendo el de más influencia el factor de calidad del agua. En

la mayoría de los casos son necesarios solamente tres ciclos diarios

para mantener unas buenas condiciones de operación en la planta.

Tratamientos térmicos:

Otro de los métodos de tratamiento alternativo para la

eliminación del biofouling es el efectuado mediante calor.

El sistema de recirculación consiste en aumentar la temperatura

del agua de refrigeración. Este aumento se consigue haciendo

recircular el agua de refrigeración en circuito cerrado, es decir, no

hay una renovación constante de agua fría, sino que por medio de un

sistema de válvulas, se hace pasar el agua a la salida del

condensador hacia la entrada, de tal forma que vaya aumentando

paulatinamente la temperatura a media que pasa por el condensador.

Variación de la velocidad del agua de refrigeración:

El control del biofouling o microfouling se puede realizar

utilizando la alta velocidad del agua a través de los tubos del

condensador.
 Desde el punto de vista del diseño, la velocidad del agua debe

estar limitada, por un lado, las bajas velocidades tiende a incrementar

la acumulación de biofouling. Por otro lado, sin embargo, las

velocidades altas están generalmente limitadas por los efectos de

erosión-corrosión.

Los flujos de agua elevados pueden tener un efecto perjudicial en

algunos casos, puesto que incrementan la velocidad de los procesos

de corrosión y en particular los fenómenos de erosión-corrosión.

Los problemas relacionados con el flujo pueden aparecer

inesperadamente durante el servicio, provocados por la obstrucción

parcial de alguna parte del sistema. Si la fuente de suministro de

agua no sea la adecuada o también que los sistemas filtrantes no

sean los idóneos dando como resultado la aparición de los problemas

relacionados con el biofouling.

Este fenómeno adquiere gran importancia en los

intercambiadores de calor en los que los tubos pueden ser

parcialmente bloqueados por la materia orgánica produciendo la

estrangulación del flujo. La presencia de estas obstrucciones parciales

puede dar como resultado la aparición de condiciones de turbulencia

que pueden incrementar la velocidad del agua localmente y provocar

fenómenos de erosión-corrosión perforando alguno de los tubos,

mientras que los restantes del haz tubular permanecerán intactos.

EYECTORES DE AIRE
 La misión de los eyectores de aire es la eliminación del aire y de

gases no condensables del condensador. Un eyector de aire no es

más que una bomba de chorro en la que no existen partes móviles. El

flujo a través de eyector se toma del colector de 10,34 bar de vapor

auxiliar en la mayoría de los buques.

El grupo de eyección de aire (Fig. 6.5) está formado normalmente

por:

- Eyector de aire de la primera etapa.

- Condensador intermedio.

- Eyector de aire de la segunda etapa.

- Condensador posterior.

Los dos electores (1ª y 2 etapa) trabajan en serie, el primero de

ellos aspira de 3.81 cm de mercurio (abs) del condensador, y eleva

esa presión hasta 17.78 cm (abs); en la segunda etapa, el eyector

aumenta la presión de 7 pulgadas a 32 pulgadas (abs).

El eyector de la primera etapa aspira del condensador principal y

descarga la mezcla de aire-vapor al condensador intermedio en el

que el vapor contenido en la mezcla, se condensa. El condensado,

cae al fondo del condensador, de donde, a través de un cierre

hidráulico en U pasa el condensador principal.

El aire pasa ahora a la aspiración de la segunda etapa donde

mezclado con el chorro de vapor es conducido al condensador

posterior, en éste, el vapor se condensa y se manda al tanque de

purgas en tanto que el aire se envía a la atmósfera.

 Debe hacerse constar que el grupo de eyectores, elimina el aire

solamente del condensador; el aire disuelto o en suspensión del

condensado que pasa por el interior de los tubos no se elimina; el

condensado sirve únicamente como enfriador en ambos

condensadores, misión que realiza también en el condensador de

vahos.

Control y precauciones de seguridad en los eyectores de aire:

Para permitir un funcionamiento continuo, se utilizan dos juegos

de eyectores, sin embargo solo uno es necesario y suficiente para el

funcionamiento de la planta; el otro, está en todo momento listo para

funcionar en caso de avería o defectos de funcionamiento del

primero. Ambos pueden utilizarse simultáneamente en caso de que

una entrada excesiva de aire en el condensador haga necesario una

capacidad adicional de extracción de aire.

Antes de poner en funcionamiento un eyector de aire, la tubería

de vapor debe purgarse para evitar que las gotas de agua puedan

erosionar las toberas y las acumulaciones de la misma, hagan que los

electores tengan un funcionamiento inestable.

Antes de cortar vapor a los eyectores debe comprobarse que el

condensador tiene suficiente flujo de agua de circulación y que ha

sido ventilado adecuadamente.

La recirculación (loop-seal) del condensador intermedio al

principal, debe ser perfectamente estanca al aire, pues cualquier

pérdida (entrada de aire) obligarla al agua del tubo en U a salir del

mismo.
 Si en alguna ocasión es necesario hacer funcionar ambos grupos

de electores, probablemente existe una entrada excesiva de aire, es

mejor y más conveniente localizarla y eliminarla, que hacer funcionar

ambos grupos continuamente.

El funcionamiento inestable de un eyector de aire puede ser

debido a alguna de las siguientes causas

- Baja presión del vapor a eyectores.

- Temperatura y clase de vapor diferentes de los previstos para el

funcionamiento correcto.

- Incrustaciones o suciedad en las toberas.

- Posición inadecuada de la tobera respecto al difusor.

- Purgas del condensador (intermedio o posterior) cerradas u

obturadas.

Los problemas que ocasiona la baja presión del vapor son

debidos generalmente a un funcionamiento o ajuste inadecuados en

la válvula reductora de vapor a eyectores. Es esencial que a las

toberas llegue vapor seco y a la presión adecuada.

La existencia de erosiones o incrustaciones en las toberas es una

evidencia de la admisión de vapor húmedo a las mismas. Las toberas

defectuosas no trabajan correctamente y por lo tanto el vacío no

puede mantenerse en sus valores máximos. En algunas ocasiones, las

toberas pueden estar parcialmente obstruidas por grasa, compuesto

de calderas o cualquier otra sustancia que disminuya su rendimiento.

FUNCIÓN PRIMARIA DE CONDENSADORES

El constructor de máquinas de vapor debe tener en cuenta al

proyectar una máquina que ésta no sólo sea capaz de producir el

trabajo requerido, sino también que utilice un mínimo de energía

térmica y, en consecuencia, consuma una cantidad mínima de

combustible para efectuarlo. Suponiendo que las pérdidas debido a la

fricción, a la conducción y radiación del calor, hayan sido reducidas a

un mínimo aún queda una pérdida considerable de calor, llamada

energía térmica remanente en el vapor de evacuación, que debe ser

considerada'.

El vapor que descarga de una máquina, después de haber

trabajado en ella, tiene una presión y temperatura inferiores a las que

tenía cuando fue admitido a dicha máquina, pero este vapor está aún

en condiciones de efectuar más trabajo, sí puede ser expandido aún

más. Esta capacidad de poder efectuar un trabajo adicional, sí se

disminuye la presión de descarga, es la energía térmica remanente

en el vapor de evacuación.

El estudiante debe compenetrarse de como una máquina, que

reciba vapor a una cierta presión y temperatura, puede efectuar un

trabajo adicional, haciéndolo descargar a la atmósfera (14,7

lbs/pulgs2 absolutas) en lugar de hacerlo descargar dentro de un

ambiente donde la presión sea, por ejemplo, de 1,7 kg/ -CM' (25

lbs/pulgs2) absolutas. El hacer descargar el vapor a la atmósfera es un

problema simple, pero el vapor es capaz de efectuar aún más trabajo

dentro de la máquina si se lo hace expandir hasta una presión inferior

a la atmosférica, antes de hacerlo descargar de la máquina. Por

ejemplo. la cantidad máxima de trabajo que puede producir un peso

dado de vapor expandiéndolo desde una presión inicial de 42 kg/cm 2

(600 lbs/puIg2) absolutas y una temperatura de 454,4 ºC, hasta una

presión final de una atmósfera (14,7 lbs/puIg2) absolutas, es

solamente el 64% de la cantidad máxima de trabajo que puede ser

producido por la misma cantidad de vapor, en las mismas condiciones

de presión y temperatura iniciales, si se lo hiciera expandir hasta un

vacío de 29 pulgadas de mercurio (de presión de 736,6 mm de c. de

Hg.).

Un condensador de vapor proporciona un espacio cerrado, dentro

del cual puede descargar la máquina, y donde la presión se mantiene

tan baja como sea económicamente factible con respecto a la

atmosférica. Esto se lleva a cabo de dos formas. Primero, por

condensación del vapor, de donde obtiene el nombre de

condensador, y segundo, por la extracción del condensado y de los

gases no condensables haciendo uso de bombas.

Si el condensador fuera perfectamente estanco al aire, y sí no

hubiera aire o gases no condensable presentes en el vapor que

descarga al condensador, solamente sería necesario condensar el

vapor y extraer el condensado, con el objeto de crear y mantener el

vacío. La rápida reducción del volumen del vapor que se transforma

en agua produce vacío, y bombeando el agua de la parte baja del

condensador, tan pronto como se va formando, se podría mantener el

vacío así creado.

 Sin embargo, como es prácticamente imposible evitar la entrada

de aire y otros gases no condensables al interior del condensador, es

necesario hacer uso de una bomba de aire o un eyector de aire para

mantener el vacío en el interior del condensador.

La función primaria del condensador puede ser considerada, por

lo tanto, como la de producir y mantener una baja presión de

evacuación. La condensación, o la extracción del calor de

vaporización del vapor de evacuación de una máquina, puede llevarse

a cabo en una u otra de las siguientes formas.

1) Por medio de una pulverización de agua relativamente fría en una

cámara, dentro de la cual se envía el vapor de evacuación de la

máquina (intercambiador de calor de contacto directo o de mezcla);

2) Enviando el vapor de evacuación sobre un cierto número de tubos

de metal enfriados interiormente por una corriente relativamente fría

de agua de circulación (intercambiador del tipo indirecto o de

superficie).

En ambos casos:

a) La cámara del condensador debe ser cerrada, para evitar la

pérdida del vacío debido a las entradas de aire.

b) El vapor condensado, o agua, debe ser extraído en forma

continua, para permitir un flujo constante de vapor de evacuación

dentro de la cámara de condensación.

c) Se debe agregar los dispositivos que permitan la extracción

del aire y los gases no condensables que puedan haber entrado en el

condensador, ya sea debido a pequeñas fugas, o con el vapor. Esto es

necesario con el objeto de mantener el vacío.

En su forma más simple tenemos así que: un sistema de

condensación consiste en un aparato destinado a convertir el vapor

de evacuación en agua, y de una o varias bombas para extraer

continuamente del condensador, dicha cantidad de agua, el aire y los

gases no condensables.

FUNCIÓN SECUNDARIA DE LOS CONDENSADORES

El condensador cumple otra misión muy importante en una

instalación de máquinas, especialmente en el caso de las máquinas

marinas y que consiste en la conservación de la reserva de agua

dulce del buque.

El agua de mar normal contiene aproximadamente 1/32 de su

peso de sales disueltas y materias sólidas. Estas sales se vuelven

insolubles a una temperatura definida, son precipitadas por el

aumento de la saturación, debido a la evaporación del agua, y,

cuando se depositan sobre la superficie de calefacción de los tubos de

las calderas, forman una capa no conductora la cual no sólo retarda

enormemente la transmisión del calor a través de las paredes de los

tubos, sino que contribuye a que rápidamente se deterioren y

finalmente se quemen los tubos. Para evitar que estas sales penetren

en las calderas, es necesario alimentarlas con agua pura. Debido a

que la mayor parte de las aguas provenientes de tierra contienen

cantidades variables de impurezas indeseables, y además, debido a

que es imposible que el buque de guerra lleve la cantidad de agua

dulce suficiente para satisfacer las necesidades de una navegación

larga, toda el agua dulce utilizada en los buques de guerra es

producida a bordo por destilación del agua de mar. Este proceso

requiere el gasto de una considerable cantidad de vapor lo que

significa el gasto de una cierta cantidad de combustible para producir

ese vapor, por lo cual es indispensable que todo el vapor utilizado en

la planta de máquinas sea condensado y devuelto al sistema de agua

de alimentación en estado puro. Esta es, entonces, la función

secundaria del condensador.

Además de sus funciones primaria y secundaria, un condensador

puede ser utilizado también para dar altura de aspiración a las purgas

de otros equipos o sistemas, y para aspirar el agua de suplemento

para el sistema. de alimentación desde los tanques de reserva,

(adición de agua).

FUNCIONAMENTO DE UN CONDENSADOR PRINCIPAL

El condensador principal es un intercambiador de calor en el cual

el vapor de evacuación que proviene de las turbinas se condensa al

ponerse en contacto con una serie de tubos por cuyo interior circula

agua de mar fría. El condensador principal es el receptor de calor del

ciclo termodinámico y al mismo tiempo provee un medio para

recuperar el agua de alimentación y devolverla de nuevo al circuito.

Si imaginamos una planta propulsora en la cual no exista

condensador principal y las turbinas tengan que evacuar a la

atmósfera, y también la enorme cantidad de agua destilada que sería

necesaria para aumentar una caldera que genera 75.000 Kgs de

vapor por hora, se hace obvia la necesidad del condensador principal

como medio de recuperar agua de alimentación.

El condensador principal se mantiene bajo un vacío que oscila

entre 635 y 723.9 mm de mercurio, dependiendo del tipo de

instalación, la cantidad de vapor que recibe (carga), la temperatura

del agua de mar y la distancia entre los tubos. El vacío de proyecto

para una instalación determinada viene dado en la especificación de

cada instalación. Algunas (la mayoría) están proyectadas para

trabajar a plena potencia con un vacío de 698.5 mm de mercurio

cuando la temperatura del agua del mar es de 23.8ºC.

Se dice con frecuencia que una máquina desarrolla mayor

cantidad de trabajo útil si su evacuación la realiza en un espacio

donde existe una presión baja que si la realiza en contra de presiones

más altas.

Aunque es cierto, puede dar lugar a interpretaciones erróneas en

el caso de una planta de vapor condensado, a causa de la utilización

de la palabra presión.

La importancia de la presión de evacuación es debida a que

dicha presión determina la temperatura a la cual el vapor se

condensa. Corno sabemos, un aumento en la diferencia de

temperaturas entre la fuente (caldera) y el receptor (condensador)

aumenta el rendimiento termodinámico del ciclo. Manteniendo por lo

tanto el condensador con vacío, bajamos la temperatura de

condensación del vapor y aumentamos la diferencia de temperaturas

entre fuente y receptor, aumentando por lo tanto el rendimiento

termodinámico del ciclo.

En un condensador, la causa principal del vacío (baja presión

absoluta) es la condensación de vapor, ello es debido a que el

volumen específico del vapor es mucho mayor que el volumen

específico del agua. Debido a que el condensador está lleno de aire,

cuándo no está en funcionamiento, y que durante el mismo existen

asimismo algunas entradas de aire, la condensación del vapor no es

suficiente para lograr el vacío inicial y mantenerlo durante el trabajo.

En los buques modernos, se utilizan eyectores para eliminar el aire y

los gases no condensables y aunque la principal causa del vacío es la

condensación del vapor, los eyectores de aire consiguen establecer el

vacío inicial y ayudar a mantener el vacío adecuado durante el

funcionamiento.

Cuando la temperatura del agua de mar es relativamente alta,

los tubos del condensador aumentan de temperatura y la transmisión

de calor se hace más lenta; debido a ello un barco navegando en los

trópicos no puede mantener un vacío tan alto como lo haría otro en

aguas más frías.

Para el correcto funcionamiento de los condensadores deben

tenerse en cuenta dos reglas básicas:

- La temperatura de descarga al mar del agua del condensador debe

estar alrededor de –12.22ºC por encima de la de entrada.

- La temperatura de descarga del condensado debe ser ligeramente

inferior a la correspondiente al vacío del condensador.

La siguiente lista indica las relaciones entre vacío y su

correspondiente temperatura.

Cm de Mercurio

75.18 ........................... 11.6

74.67 ........................... 17.77

74.16 ........................... 22.22

73.66 ........................... 26.11

73.15 ........................... 29.44

72.64 ........................... 32.22

72.13 ........................... 34.44

71.62 ........................... 36.66

71.12 ........................... 38.33

70.61 ........................... 40

70.10 ........................... 41.66

Todos los condensadores, llevan dos circuitos. El primero es el de

vapor-condensado, en el cual el vapor de evacuación de la turbina

entra al condensador por la parte superior y se condensa a medida

que se pone en contacto con la superficie externa de los tubos; el

condensado cae a la parte baja del condensador, al "pozo caliente" y

de allí es aspirado por la bomba de extracción de condensado. El aire

y los gases no condensables que entran mezclados con el vapor o de

algún otro modo, se extraen por medio del eyector de aire a través de

su aspiración, situada en el casco del condensador, por encima del

nivel de condensado.

El segundo circuito, es el formado por el agua de circulación.

Durante el funcionamiento, un sistema de inyección por cuchara

provee automáticamente la cantidad de agua necesaria para la

circulación por el condensador. La cuchara, que está en comunicación

con el mar, dirige el flujo de agua a través de la tubería de inyección

al cabezal y placa de tubos de entrada, de ahí pasa a través de los

tubos a la placa de salida y cabezal de salida de donde se descarga al

mar.

La bomba de circulación principal provee la necesaria cantidad

de agua a través del condensador cuando la cuchara por razones de

velocidad no es efectiva.

Todos los condensadores principales provistos de inyección por

cuchara, son del tipo de tubos rectos y paso simple. Los tubos son de

cupro-niquel y su número dependiendo de la potencia de la planta

propulsora oscila entre 2.000 y 10.000; sus extremos van expandidos

en la placa de entrada y expandidos o empaquetados en la de salida,

ambas placas son los elementos que separan el circuito de vapor-

condensado del de agua de circulación.

Para permitir la expansión y contracción del casco y tubos del

condensador, se utilizan diferentes sistemas. El empaquetado en la

placa de tubos de salida es uno de los sistemas que permiten la y

contracción de los tubos. Cuando van expandidos en ambosextremos,

es necesario colocar una junta de expansión en la envuelta; asimismo

se colocan juntas de expansión en la tuberia de inyección de la

cuchara y en la de descarga al mar. Los condensadores van también

provistos de soportes flexibles o deslizantes para absorber las

diferencias de dilatación entre la envuelta y la estructura que la

soporta.

Existe un paso central de vapor desde la parte superior del

condensador y a través del haz de tubos hasta el pozo caliente, este

paso obliga al vapor a extenderse bajo el haz de tubos en la dirección

de la sección de enfriamiento de aire, evitando así que el aire vaya al

pozo caliente. Parte de este vapor se condensa al caer sobre él las

gotas de condensado, calentando a este (que ha sido subenfriado en

los tubos) a una temperatura cercana a la de vaporización

correspondiente al vacío existente.

La diferencia entre la temperatura del condensado a la de salida

del condensador y la temperatura de condensación correspondiente

al vacío del condensador indica el rendimiento de un condensador y

debe mantenerse lo más pequeña posible. Si esta diferencia de

temperatura es demasiado alta, es decir, el condensado está

excesivamente frío, tendremos que calentarlo a lo largo del circuito

de alimentación, con el consiguiente gasto adicional de vapor;

asimismo una diferencia alta hace que el condensado disuelva más

aire, con la consiguiente necesidad de eliminarlo para evitar el efecto

corrosivo del oxígeno en tuberías y calderas.

 Los condensadores principales llevan interiormente una serie de

pantallas, con objeto de separar el vapor del aire y evitar así que los

eyectores de aire aspiren cantidades excesivas de vapor mezclado

con el aire. Las secciones de enfriamiento de aire y las pantallas

separadoras podemos verlas en la figura.

En algunas instalaciones, el condensador va colgado de la turbina de

baja presión de forma que esta soporta al condensador, en este caso,

se colocan soportes uniendo la parte baja del condensador a la

estructura del casco para evitar los daños producidos por los

balances. En algunos condensadores, parte del peso del condensador

se absorbe por medio de muelles que unen la parte baja al casco.

El rendimiento de un calcularse midiendo y comparando las energías

que entran y salen de él.

La energía que entra está formada por:

La energía cinética del vapor entrante.

La energía térmica del vapor entrante.

La energía cinética del agua de mar entrante.

La energía cinética térmica del agua de mar entrante.

La energía que sale está formada por:

La energía cinética en la salida del condensador.

La energía térmica del condensado.

La energía cinética del agua de mar a la descarga.

La energía térmica del agua de mar a la descarga.

Sin embargo considerando un condensador real, las energías

cinética de entrada y salida del agua de circulación son pequeñas y

podemos considerar que se anulan una con otra, las energías cinética

de entrada del vapor y salida de condensado, pueden asimismo

despreciarse; luego en el balance energético, puede solamente

considerarse:

Energía térmica de entrada del vapor y agua sólida.

Energía térmica de salida del condensado y agua salada.

PRESIÓN ÓPTIMA

Funcionamiento de un condensador principal:

(1) Vacío requerido.

Las plantas de condensación deben ser conducidas en forma de

obtener un vacío más estable y de acuerdo con la instalación para el

cual han sido diseñadas.

El vacío requerido para el funcionamiento de máquinas

alternativas a su máximo rendimiento no sobrepasa de los 660mm de

mercurio. La razón de ello es que el volumen específico aumenta a

medida que aumenta el vacío, de este modo, con bajas presiones, se

alcanza un volumen de vapor excesivo, y las lumbreras de

evacuación no pueden ser tan grandes como para darle salida al

vapor. Esto requiere un cilindro de baja presión muy grande, y el

costo inicial, así como también las dificultades de funcionamiento no

compensan lo que se quiere ganar. Los límites a este respecto son

tan restringidos en el funcionamiento de las turbinas y en estos tipos

de instalaciones el vacío puede ser aumentado hasta de 724 a 737

mm de Hg.

Cada instalación de turbinas está diseñada para funcionar a toda

fuerza con un vacío, definido. El vacío de diseño para cualquier

instalación particular de máquinas puede ser obtenido de los

manuales respectivos.

El grado de vacío para el cual está diseñada una turbina en gran

parte queda determinado por la longitud de las paletas

correspondientes a las hileras de descarga en la turbina de baja

presión, pues deben ser tales que permitan la evacuación del

volumen aumentado del vapor en esa etapa. Se debe tener en cuenta

que haciendo la paleta larga se requiere un aumento de peso y

espacio para la turbina de baja presión, lo cual no siempre es

conveniente. Con alto vacío el volumen especifico del vapor aumenta

enormemente. Por ejemplo: se duplica para un aumento de 711.2 a

736.6 mm y es aproximadamente dos veces superior entre vacíos de

736.6 a 749.3 mm de Hg.

Como resultado de este gran aumento del volumen del vapor y

las limitaciones constructivas de peso y espacio, es práctica general

en el diseño de turbinas marinas adoptar un vacío de alrededor de

698,3 mm. de Hg. en la descarga de la última hilera de paletas de la

turbina de baja presión, cuando la misma desarrolla su máxima

potencia. Entre este punto y el condensador hay una nueva caída de

presión por la fricción del vapor en el paso o tubo de evacuación. Por

esta razón es usual diseñar el condensador para 711 mm de vacío a

toda fuerza. El diseño antes mencionado se basa en que existe

solamente una cantidad normal de aire en solución. Desarrollando la

planta su máxima potencia cualquier elevación sobre el vacío de

diseño no origina aumento de potencia ni economía, solamente

mostrará que los aparatos de condensación están en buenas

condiciones y que no tienen ninguna fuga anormal de aire. Esto es

debido a que el área de las paletas son proporcionadas de manera tal

que el efecto del aumento no se extiende más allá de la última o

penúltima etapa de expansión. De ser posible obtener una mayor

potencia mediante el aumento del vacío, más que un beneficio

resultará una pérdida, debido al consumo originado por el mayor

trabajo de las auxiliares para conseguir dicho aumento. En cambio, sí

el vacío es menor que el de diseño, el efecto se extiende a varias

etapas de expansión, lo que da por resultado la necesidad de una

mayor cantidad de vapor para desarrollar la misma potencia. Cuando

la turbina funciona desarrollando una potencia menor que el máximo,

el efecto del vacío debido a la disminución del flujo de vapor se

extiende a través de un cierto número de etapas de expansión. Bajo

estas condiciones un aumento de vacío tendrá el efecto de disminuir

el consumo de vapor, que tendrá entonces mayor cantidad de energía

disponible.

(2) Determinación del vacío.

 Si en un condensador se pudiera obtener un vacío perfecto, la

presión absoluta sería 0; el cero absoluto se encuentra 1,033 Kg/cm2

por debajo de la presión atmosférica, cuando la presión atmosférica o

barométrica es de 76 cm. de columna de mercurio. Cuando se

obtiene solamente un vacío parcial, existe cierta presión absoluta

dentro del condensador en correspondencia con dicho vacío.

La presión absoluta y la temperatura para el vapor de agua

saturado, o para una mezcla de vapor y liquido, están relacionados

debido a que la presión absoluta es función solamente de su

temperatura. Es decir, para cualquier temperatura la presión es fija y

definida, y cualquier cambio de temperatura produce el

correspondiente cambio en la presión absoluta. Por lo tanto, en un

condensador, si el vapor que se condensa está exento de aire o de

gases no condensables, la temperatura del mismo será la

correspondiente a su presión absoluta. Sin embargo, es imposible

tener en el condensador vapor totalmente libre de aire, debido a la

absorción del aire por el agua de alimentación y a las pérdidas

existentes a lo largo del sistema bajo vacío. En consecuencia, la

temperatura del vapor en un condensador es la correspondiente a la

presión debida al vapor de agua puro que se encuentra presente.

La presión total en un condensador es la suma de las presiones

debidas al vapor de agua puro, más la del aire y más la de cualquier

otro gas que se halle en solución

Para determinar la presión absoluta se conecta un vacuómetro

exacto a la cámara del condensador. La diferencia entre la lectura de

este vacuómetro y un barómetro, es igual a la presión absoluta que

hay en el condensador expresada generalmente en mm de c., de

mercurio. La diferencia entre la presión absoluta así obtenida y la

presión correspondiente a la temperatura de la cámara de

condensación, es la presión parcial debida al aire en solución, y por lo

tanto, es la medida de las pérdidas de aire existentes en el sistema.

Si existe aire en el condensador, el termómetro indicará un mejor

vacío que el real.

El efecto que produce el aire sobre la temperatura en el tubo de

evacuación durante el funcionamiento de la máquina es insignificante

debido a que la relación entre el aire y el vapor es tan pequeña que

un termómetro colocado sobre dicho tubo marcará la temperatura

que corresponda al vacío en ese punto.

El efecto del aire sobre la temperatura en el condensador es

mucho mayor, pues a medida que el vapor lo recorre y se condensa,

la proporción de aire en el vapor aumenta rápidamente. Si en el lugar

donde se alcanza la condición de igualdad entre los pesos de aire y

de vapor, se coloca un termómetro, la temperatura (correspondiente

a la presión parcial de vapor solamente) en ese punto puede ser unos

5 a 101 ºC más baja que la correspondiente a la presión absoluta

total. El termómetro puede indicar 26ºC correspondiente a un vacío

de 73,66 cm. y el vacuómetro marcar solamente 71,12 cm., ambos

indicadores dan una medida correcta, marcando el vacuómetro el

vacío actual en el condensador.

(3) Extracción del aire.

 Si en la evacuación del vapor al condensador no existiera aire, la

bomba de aire sería innecesaria; una bomba para extraer el

condensado sería suficiente para cumplir con las necesidades. Como

ya hemos visto, en la realidad no se cumple, por lo tanto, la bomba

de aire y los eyectores se instalan en forma adecuada para eliminar el

aire que normalmente llega al condensador.

El aire debe ser extraído exactamente en la misma cantidad que

entra, con el objeto de mantener el equilibrio correcto del sistema de

condensación. La cantidad de aire que debe ser extraída depende de

la cantidad que ha penetrado en el sistema por las fugas. El

condensador, las tuberías y en general todas las partes sometidas a

presiones inferiores a la atmosférica deben ser mantenidas en buenas

condiciones de estanqueidad. En especial los prensas deben

funcionar en forma apropiada, con el objeto de asegurar una mínima

absorción de aire. El grado de funcionamiento de los eyectores de

aire puede ser aumentado para compensar la pérdida de vacío debido

a un exceso de aire que entra al sistema, pero este procedimiento no

es el más eficiente.

Es importante cuidar que el condensador permanezca exento de

aire tanto como sea posible porque su presencia dificulta la

transmisión del calor del vapor de agua al agua de circulación,

restándole eficiencia al condensador.

La presencia de aire no sólo ocasiona pérdidas de calor, sino que

al ser absorbido por el agua puede ocasionar corrosiones en el

sistema de vapor. A pesar de que la función del tanque desaireador

del agua de alimentación es la de extraer el aire disuelto, en la forma

más efectiva posible, es conveniente que el condensador descargue

el condensado conteniendo tan poca cantidad de aire disuelto como

sea posible.

La mayor parte de los condensadores trabajan con no más de

0.05 cm cúbicos de oxígeno por litro de agua condensada.