Ingenieria de Materiales Manual de Asign
Ingenieria de Materiales Manual de Asign
Ingenieria de Materiales Manual de Asign
Programa Educativo:
Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Industrial
Ingeniería de Materiales
Manual de Asignatura
Todos los elementos químicos que componen los diversos materiales que hoy
en día se utilizan en Ingeniería, han existido siempre en la naturaleza en forma pura
o combinada (tabla 1) y su uso ha dependido entre otros factores del conocimiento
de su existencia, de su disponibilidad o abundancia en la superficie terrestre (fig. 1) y
de la evolución tecnológica.
Casi todos los elementos químicos metálicos se encuentran en forma de
compuestos, formando minerales, que son combinaciones químicas naturales con
otros elementos (los no metales), a excepción de algunos metales preciosos que se
encuentran puros, como el oro (símbolo químico Au; número atómico 79), platino (Pt;
78), plata (Ag; 47) y parcialmente el cobre (Cu; 29). Es decir, la materia en general
se presenta en la naturaleza en forma combinada y no pura. Por lo que se requiere
procesar los minerales o compuestos para poder separar sus elementos cuando así
se requieran. De esta forma casi pura, los metales con la adición de algunos otros
elementos, forman aleaciones que mejoran sus propiedades y son más útiles en
ingeniería; aunque se deben preservar de alguna manera con recubrimientos para
evitar que regresen a su estado original de compuestos, al reaccionar con su
ambiente. Ya que todo tiende a sus orígenes y los metales tienden a oxidarse, es
decir, a convertirse nuevamente en minerales.
DESARROLLO
Los elementos metálicos tienen átomos más electropositivos, los cuales donan o
ceden sus electrones de valencia para formar una nube de electrones que rodean a
esos átomos
Estos centros iónicos con carga positiva se mantienen unidos por atracción mutua
hacia el electrón: se produce un fuerte enlace metálico.
Como sus electrones no están fijos en alguna posición la mayoría de los metales
son buenos conductores de electricidad a relativamente bajas temperaturas (<300
k).
EJEMPLO 1
Calcúlese la cantidad de electrones capaces de conducir la carga eléctrica en diez
centímetros cúbicos de plata.
Solución:
Los materiales con enlace covalente se caracterizan por que los enlaces se forman
compartiendo los electrones de valencia entre dos o más átomos.
Por ejemplo, un átomo de Si, que tiene valencia 4, llena su capa externa con 8
electrones, compartiendo los propios con otros cuatro de átomos cercanos de Si.
Cada uno de los casos en los que se comparten electrones representa un enlace
covalente; así cada átomo de Si esta enlazada a 4 átomos vecinos por 4 enlaces
covalentes.
Para que se forme un enlace covalente, estos deben estar orientados de tal manera
que los enlaces tengan una reacción direccional especifica entre sí.
Estos materiales también tienen puntos de fusión muy altos, por lo que son útiles en
aplicaciones de alta temperatura
Por lo que también, la resistencia térmica de estos los hace difíciles de procesarlos.
EJEMPLO 2
Suponiendo que el sílice tiene un enlace 100% covalente, descríbase como están
unidas los átomos de oxígeno y silicio que la forman.
Solución:
Los 2 átomos tienen entonces llenos o vacía sus niveles externos de energía, pero
los dos han adquirido una carga eléctrica y se comportan como iones.
El átomo que porta los electrones queda en una carga positiva neta y se llama
catión( por ser atraído hacia el cátodo)
El átomo que acepta los electrones adquiere una carga negativa neta y se llama
anión ( es atraído hacia el ánodo)
Los iones con carga opuesta son atraídos ente si y producen el enlace iónico
EJEMPLO 3
Solución:
Los sólidos que tienen considerable enlazamiento iónico son también, con
frecuencia, resistentes debido a la fuerza de los enlaces. La conductividad eléctrica
de estos sólidos con frecuencia es muy limitada
Cuando se aplica voltaje a un material iónico, se deben mover los iones completos
parta que la corriente pueda pasar. Es movimiento de los iones es lento, y la
conductividad eléctrica es pobre(para este ejemplo)
Debido a su tamaño, los iones no suelen moverse con tanta facilidad como los
electrones.
Entre los ejemplos, están las baterías de iones de litio, donde se usan oxido de litio y
cobalto, o los recubrimientos conductores de óxido de indio y estaño, para el vidrio
de las panchas sensibles al tacto; también se usan en celdas de combustible solida
de óxido, basada en formulaciones de circonia (o zirconia, ZrO2).
El origen de las fuerzas de van der waals entre átomos y moléculas es de naturaleza
mecánica cuántica.
Si dos cargas eléctricas + q y – q están separadas una distancia d, el momento
dipolar se define como qXd.
Los átomos son eléctricamente neutros; también los centros de carga positiva
(núcleos) y la carga negativa (nube de electrones) coinciden en un lugar.
En consecuencia un átomo neutro no tiene momento dipolar.
Cuando un átomo neutro está expuesto a un campo eléctrico interno o externo, se
polariza es decir, se separan los centros de carga positiva y negativa.
Esto crea o induce un momento dipolar.
Los átomos polarizados se atraen entre si
Las moléculas o los átomos que tienen un momento dipolar inducido o permanente
se atraen entre si
Fuerza de London
Fuerza de keeson
Fuerza de debye
Cuando un dipolo inducido (esto es un dipolo que induce en lo que de otra manera
seria un átomo o una molécula no polar) interacción con una molécula que tiene
dipolo permanente, se trata de una interacción o fuerza de debye.
Si las interacciones son entre moléculas polares en forma permanente (por ejemplo,
moléculas de agua que atraen entre sí o que atraen a otras moléculas polares) se
les llama interacción o fuerza keeson.
La atracción ente las regiones con carga positiva de una molécula de agua y la
carga negativa de una segunda molécula de agua forman un enlace de atracción
entre ambas, lo que se muestra en la siguiente figura.
Los enlaces de van der waals son enlaces secundarios, pero los átomos dentro de
las moléculas o el grupo de átomos están unidos por fuentes enlaces covalentes o
iónicos.
Aunque se llaman secundaros debido a la energía de enlace, los enlaces de van der
walls son importantes en la ingeniería
SISTEMAS CRISTALINOS
Las formas geométricas de las celdas unidad definen los denominados sistemas
cristalinos. Estos son siete paralelepípedos definidos por tres distancias (a, b y c) y
tres ángulos (a, b y g). Estos paralelepípedos deben cumplir con la condición de
“llenado del espacio”. Esta condición establece que al trasladarse la celda en
vectores unitarios en las tres dimensiones debe llenar todo el espacio.
CELDA UNIDAD
Definición de parámetros de red (a, b, c, a, b y g)
Llenado del espacio” por traslación de una celda unitaria en las tres direcciones
REDES DE BRAVAIS
Los siete sistemas cristalinos definen la forma de los paralelepípedos, pero nada nos
dice acerca de cómo se ubican los puntos de red dentro de la misma. Hay cuatro
maneras distintas de ubicar puntos de red en una celda unidad:
1. Celda unidad primitiva (P), contiene un punto de red por celda unidad ubicado
en el origen.
2. Celda unidad centrada en el cuerpo (I).tiene un punto de red en el origen y
uno en el centro de la celda.
3. Celda unidad centrada en las caras (F), tiene un punto de red en el origen y
uno en el centro de cada una de las caras.
4. Celda unidad centrada en una cara (A, B o C) tiene un punto de red en el
origen y otro en una de las caras.
La combinación de estos cuatro tipos de centrados con los siete sistemas
cristalinos da origen a las catorce Redes de Bravais.
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES DE BRAVAIS
PLANOS CRISTALINOS
Los planos cristalinos son puramente imaginarios, son definidos en función de
la forma y tamaño de la celda unidad y proveen una grilla de referencia a los
cuales se pueden referir los átomos ubicados dentro de la celda unidad.
Ocasionalmente los planos cristalinos pueden coincidir con planos de átomos
pero no es lo habitual. Este concepto es ampliamente utilizado en difracción
de rayos X.
ÍNDICES DE MILLER
Los planos cristalinos son nombrados asignándole a cada conjunto de planos
tres números conocidos como “índices de Miller”. Estos son simbolizados con
las letras hkl.
La derivación de los índices de Miller se realiza de la siguiente manera:
Tomemos la figura de la siguiente transparencia. En ella el origen de la celda
unidad está indicado con O y se marcan dos planos paralelos. Debemos
imaginar un tercer plano que es paralelo a éstos dos y que pasa por el origen.
Consideremos el plano que está adyacente al que pasa por el origen. Este
corta el eje x en a/2, al eje y en b y al eje z en c/3, esto es las intersecciones
fraccionarias son ½, 1 y 1/3. Tomando las recíprocas de estos valores se
obtienen los índices de Miller, es decir (213), esto es h=2, k=1 y l=3. Cuando
un plano es paralelo a alguno de los ejes, se considera que corta a dicho eje
en infinito y consecuentemente el índice de Miller correspondiente es cero.
Para la utilización de este concepto de planos cristalinos en difracción de
rayos X (DRX), es necesario conocer la distancia entre los planos o distancia
interplanar. La ecuación para el cálculo de estas distancias, es sumamente
complicada para sistemas cristalinos que tienen ángulos (a, b o g) distintos de
90o, sin embargo se simplifica considerablemente para sistemas ortogonales,
esto es con todos los ángulos iguales a 90o (sistemas cúbico, tetragonal y
ortorrómbico).
Por esta razón trataremos de darles una explicación más amplia de lo que es todo lo
concerniente a los defectos cristalinos en los materiales.
Defectos puntuales
Entre los defectos puntuales que pueden aparecer entre los defectos cristalinos son:
-Vacante. (Que es el más simple defecto puntual).
-Defecto Frenkel
-Defecto Schottky
-Defectos de Líneas (Dislocaciones)
- Dislocaciones de cuñas
- Dislocaciones Helicoidales
- Dislocaciones Mixtas.
Vacante:
- Constituye el defecto puntual más simple.
- Es un Hueco creado por la pérdida de un átomo.
Puede producirse durante la solidificación por perturbaciones locales durante el
crecimiento de los cristales.
Vacante
Defecto Frenkel:
- Es una imperfección combinada Vacancia – Defecto
Intersticial.
- Ocurre cuando un ion salta de un punto normal dentro de la
Red a un sitio intersticial dejando entonces una vacancia.
Defecto Frenkel
Defecto Schottky:
- Es un par de vacancias en un material con enlaces iónicos.
- Para mantener la neutralidad, deben perderse de la red tanto un catión como
un anión
Defecto Schottky
Defectos de Líneas (Dislocaciones):
- Son defectos que dan lugar a una distorsión de la red centrada en torno a una
línea.
- Se crean durante la solidificación de los sólidos cristalinos o por deformación
plástica, por condensación de vacantes.
- Hay muchos tipos de dislocaciones, las de cuña y las helicoidales entre otras.
- También puede darse una combinación de ambas, denominada dislocación
mezcla o mixta
Dislocación de cuña:
Se crea por inserción de un semiplano adicional de átomos dentro de la red.
Los átomos por encima de la línea de dislocación, que se encuentra perpendicular al
plano de la página, en el punto donde termina el semiplano insertado, se encuentran
comprimidos y los que están por debajo se encuentran apartados.
La magnitud de esta distorsión decrece con la distancia al semiplano insertado
Dislocación de cuña
- La distancia de desplazamiento de los átomos en torno a una dislocación se
llama DESPLAZAMIENTO o vector de Burgers y es perpendicular a la línea
de dislocación de cuña
Dislocación Helicoidal:
- Esta dislocación se forma cuando se aplica un esfuerzo de chilladucha en un
cristal perfecto que ha sido separado por un plano cortante.
Dislocación helicoidal
- Aquí el vector de burgués o de desplazamiento es paralelo
A la línea de dislocación.
Dislocaciones Mixtas:
Su vector de Burgers no es ni perpendicular ni paralelo a la línea de dislocación,
pero mantiene una orientación fija en el espacio.
La estructura atómica local en torno a la dislocación mixta
es difícil de visualizar, pero el vector de Burgers
proporciona una descripción conveniente y sencilla
Dislocación mixta
- Hay dos categorías de defectos lineales que son particularmente relevantes:
- Las dislocaciones.
- Dislocaciones de borde Dislocaciones de tornillo
- Las Declinaciones
- -Declinaciones de cuña
- -Declinación de giro
Dislocaciones:
- Dislocaciones de borde:
Resultan cuando las dos nuevas superficies son desplazadas trasnacionalmente en
dirección normal a la línea de dislocación.
- Dislocaciones de tornillo:
Se producen cuando hay desplazamiento en el plano de corte, paralelo al eje del
cilindro
Las Disclinaciones:
Las disclinaciones implican el rompimiento de la simetría rotacional a lo largo de la
línea de disclinacion.
Disclinaciones de cuña:
rotación alrededor de un
eje paralelo al de la línea de disclinacion.
Disclinacion de giro:
Resultan de la rotación de un eje normal a la línea de disclinacion.
Defectos Superficiales
Existe un numero de imperfecciones cristalinas que muestran las características y
dimensiones de una superficie.
Los defectos superficiales son los límites o bordes o planos que dividen un material
en regiones, cada una de las cuales tiene la misma estructura cristalina pero
diferente orientación.
Deslizamiento
Un sistema de deslizamiento es la combinación de un plano y una dirección que se
haya sobre el plano a lo largo del cual se produce el deslizamiento.
El mecanismo de deslizamiento puede definirse como el movimiento paralelo de dos
regiones cristalinas adyacentes, una respecto a la otra, a través de algún plano.
Los cristales cúbico centrado en las caras (FCC) poseen 12 sistemas de
deslizamiento debido a que tiene cuatro grupos (111) y con tres direcciones (110) en
cada una.
Importancia de los defectos
- En los materiales metálicos, los defectos como las dislocaciones, defectos
puntuales y límites de grano sirven como obstáculo a las dislocaciones.
- Es posible controlar la resistencia de un material metálico controlando la
cantidad y el tipo de imperfección
Importancia de los defectos de superficie:
- En todos los casos provocan irregularidades en la red cristalina del material
Importancia de los defectos puntuales:
- Se incrementa la resistencia mecánica del material.
Importancia de las dislocaciones (defectos lineales):
- Es un mecanismo para la deformación plástica de los metales, ya que el
esfuerzo aplicado causa el movimiento de las dislocaciones.
Los metales ferrosos son aquellos que, su principal componente es el hierro y, sus
principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza.
Los metales ferrosos son los aceros (1), el hierro (2) y las fundiciones (3).
1 2 3
Los aceros:
Para obtener acero, se toma como materia prima el arrabio, eliminando al máximo
las impurezas de este, por medio del afino, y reduciendo el porcentaje del principal
componente de la aleación que es el carbón. Además de arrabio, en el convertidor
se añaden chatarras y fundentes, aparte de la lanza que inyecta oxígeno para el
afino. Con el acero proveniente del convertidor, se realiza la colada, que puede ser
convencional o continua y, después, se le da la forma.
Propiedades de acero
El hierro:
Los metales ferrosos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en la
naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más
utilizado.
La fundición:
Propiedades
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto
de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura
menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.
La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio para
la producción de acero mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry
Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.
Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad
para producir acero a partir de chatarra.
Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son:
ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita,
aunque nunca como único constituyente. También pueden estar presentes
constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
Diagrama Fe-C
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al
carbono son:
FERRITA (Hierro a)
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica
centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción
de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al
microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita,
en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los
granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas
circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita
como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.
Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten.
La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas
paralelas separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los
aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de
cementita, figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer
mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.
CEMENTITA
PERLITA
AUSTENITA
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida
por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de
0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita
no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-
níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento
del 30 %, no es magnética.
Microestructura de la austenita
La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer
junto con la martensita en los aceros templados.
MARTENSITA
Microestructura de la martensita
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250
kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.
TROOSTITA
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un
alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a
la austenita.
SORBITA
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X
toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
BAINITA
logG=(n-1)log2
Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida
a 100 aumentos; este método se aplica a metales que han recristalizado
completamente, n es el número de tamaño de grano de uno a ocho.
15Cr3
-Para partes de construcción de tamaño pequeño.
-Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes
características de tenacidad en el núcleo.
-Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la
cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple.
-Se recomienda el doble temple.
16MnCr5
-Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por
ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc.
-El doble temple es aconsejable.
3415
-Para partes de máquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta
tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento,
eje de levas, etc.
-En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la
cementación. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los
casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm.
-Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de
cementación.
4320
-Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor.
-Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se
deforma muy poco.
-Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación.
-También es aconsejable el doble temple.
8620
-Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón.
-Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte
cementada y baja distorsión
.-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión
de automotores, etc.
-Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación.
-Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC.
4130
-Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC.
-Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad
de revenido.
-Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150.
4140
-Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad en caliente hasta 400ºC.
-Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión.
-Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C.
-Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejeplo para cigüeñales,
brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes.
-Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano,
destornilladores, etc.
-Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que
trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor,
plantas químicas, etc.
4150
-Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores.
-Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62
HRC.
4340
-Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior
y mejor resistencia al impacto.
-Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62
Rockwell C.
-Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión,
mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión
de grandes dimensiones, etc.
5135
-Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy
alta.
-Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta
resistencia.
5160
-Este acero está especialmente indicado para la construcción de resortes para
automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también
para barras de torsión.
6150
-Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes
helicoidales y barras de torsión para automóviles.
9260
-Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para
la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones.
-Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple.
-Puede también usarse para la construcción de herramientas para máquinas
agrícolas y otros implementos de la misma índole.
9840
-Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad.
-Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a
esfuerzos de torsión.
-Por su contenido en Mo no está expuesto a la fragilidad de revenido.
3.- Metales no Ferrosos
Características:
-Presentan un buen acabado superficial, que en ocasiones los hace útiles como
elementos decorativos.
Aluminio:
Cobre:
Bronces:
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Su empleo más general se hace en
estado fundido, pero también puede utilizarse en forma de piezas forjadas, en barras
y perfiles laminados o extruidos.
Latones:
Los latones son aleaciones de cobre y cinc: los latones de aplicación industrial
mantienen el porcentaje de cinc inferior a 50%. Presentan algunas propiedas
similares a las del cobre, pero son más baratos y son más fáciles de trabajar.
Magnesio:
Es el más ligero de los minerales.
Plomo:
Estaño:
Se emplea para:
• Proteger a los metales contra la corrosión (hojalata)
• Tubos para serpentinas
• Papel de estaño.
Cinc:
Se emplea para:
• Chapas para techados
• Cubiertas de edificios
• Tubos
• Depósitos de agua.
Níquel:
Cromo:
Antimonio:
Sus principales características son:
• Color blanco azulado.
• No tiene muy buena ductilidad y maleabilidad
• Alto peso especifico
• Mal conductor de electricidad, y calor
• Inoxidalbe a temperatura ambiente.
Manganeso:
Cobalto:
Molibdeno:
CERAMICOS
El ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos tienen baja
conductividad eléctrica y térmica, y a menudo son utilizados como aislantes. Los
cerámicos son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos. Las
nuevas técnicas de procesamiento han conseguido que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga, como los impulsores en motores de turbina.
Cerámicas Tradicionales
Materiales Cerámicos
•Materiales electrocerámicos
Semiconductores, electrolitos sólidos, ferroeléctricos, piezoeléctricos, piroeléctricos
(dieléctricos)
•Cerámicas magnéticas
•Superconductores
•Varistores
•Cerámicas electro-ópticas
•Cerámicas estructurales (nitruros, boruros y carburos)
•Componentes para celdas de combustible
•Biocerámicas
POLIMEROS
Producidos mediante un proceso conocido como polimerización, es decir, creando
grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas, los polímeros
incluyen el hule, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Los polímeros tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y no son adecuados para
utilizarse en temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los cuales
las largas cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena
ductilidad y conformabilidad; los polímeros termoestables son más resistentes,
aunque más frágiles porque las cadenas moleculares están fuertemente enlazadas.
Los polímeros se utilizan en muchas aplicaciones, incluyendo dispositivos
electrónicos.
SEMICONDUCTORES
Aunque el silicio, el germanio y una variedad de compuestos como el GaAs son muy
frágiles, resultan esenciales para aplicaciones electrónicas de computadoras y de
comunicaciones. La conductividad eléctrica de estos materiales puede controlarse
para su uso en dispositivos electrónicos como transistores, diodos y circuitos
integrados. La información hoy en día se transmite por luz a través de sistemas de
fibras ópticas; los semiconductores, que convierten las señales eléctricas en luz y
viceversa son componentes esenciales de estos sistemas.
MATERIALES COMPUESTOS
Los materiales compuestos se forman a partir de dos o más materiales, produciendo
propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de manera
individual. El concreto, la madera contrachapada y la fibra de vidrio son ejemplos
típicos aunque algo burdos de materiales compuestos. Con materiales compuestos
podemos producir materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a altas
temperaturas, o bien, podemos producir herramientas de cortes duras y a la vez
resistentes al impacto, que de otra manera se harían añicos. Los vehículos aéreos y
aeroespaciales modernos dependen de manera importante de materiales
compuestos como los polímeros reforzados de fibra de carbono.
Aplicaciones Propiedades
Metales
Cobre Alambre conductor eléctrico Alta conductividad eléctrica, buena
Formabilidad.
Hierro fundido gris Bloques para motor de automóvil Moldeable, maquinable, absorbe
Vibraciones.
Aleación de aceros Llaves Endurecidas de manera
Significativa
Mediante tratamientos térmicos.
Cerámicos
SiO2-Na2O-CaO Vidrio para ventana Ópticamente útil, aislante térmico
Al203,MgO,SiO2 Refractarios para contener metal fundido Aislantes térmicos. Se funden a alta
Temperatura relativamente inertes
ante metal fundido.
Titanio de bario Transductores para equipo de audio Convierten sonido en electricidad
(comportamiento piezoeléctrico)
Polímeros
Polietileno Empacado de alimentos Fácilmente confortable en
delgadas
Películas flexibles e impermeables
Epoxicos Encapsulado de circuitos integrados Eléctricamente aislante y resistente
A la humedad.
Fenólicos Adhesivos para unir capas de madera Fuertes. Resistentes a la humedad
Laminada
Semiconductores
Silicio Transistores y circuitos integrados Comportamiento eléctrico y único
GaAs Sistemas de fibras ópticas Convierte señales eléctricas en luz
Compuestos
Grafico en matriz Componentes para aeronaves Relación elevada resistencia-peso
Epoxica
Carburo de Herramientas de corte de carburo Alta dureza. Y de una buena
Tugsteno-cobalto para maquinado resistencia al impacto
Acero recubierto de Recipientes para reactores Tiene el bajo costo y la alta
Titanio resistencia del acero. Con la
resistencia. A la corrosión del titanio.
Los ingenieros de cierta forma actúan como los médicos, cuando tratan de
resolver algún problema de materiales. Los médicos inicialmente entrevistan al
enfermo, lo auscultan, le toman lecturas de signos vitales y se van formando una
idea de las posibles enfermedades que lo afectan. Si ésta información no les es
suficiente recomiendan análisis clínicos, radiológicos, tomográficos u otros para
tener más elementos de juicio. Con todo esto deciden sobre los medicamentos y
procedimientos que consideren más adecuados para sanar al enfermo,
supervisando la aplicación y ejecución de estos, observando la evolución de la
enfermedad. Después hacen las correcciones pertinentes, si fuese necesario.
Los ingenieros por otra parte “entrevistan” a los materiales por medio de
referencias técnicas o bibliográficas que permitan conocer sus características,
propiedades y comportamientos en diferentes ambientes y condiciones. Para la
maquinaria, equipo o instalaciones, obtienen esta información a través de su
expediente, donde están asentados datos de construcción, operación,
mantenimiento e historial de trabajo y comparan contra las condiciones y
circunstancias reales. Revisan físicamente el objeto de estudio, lo escuchan, lo
palpan, toman lecturas de “signos vitales” a través de indicadores de variables como
presión, temperatura, medio ambiente, etc. Para completar la información pueden
llevar a cabo “análisis clínicos” por medio de ensayes mecánicos o análisis químicos.
Entonces deciden sobre los probables materiales y procedimientos a utilizar,
supervisando su aplicación y realización. Finalmente verifican que se cumplan las
expectativas al respecto y hacen las correcciones, adecuaciones o rectificaciones
que tuviesen lugar. Valga la burda comparación anterior para tratar de enriquecer el
entendimiento sobre ésta temática.
Estudio de casos
Tipo de material de termo-cople: Acero inoxidable austenítico tipo 304 (18 % Cr; 8 %
Ni)
Tipo de material del domo de vapor: Acero de baja aleación perlítico (1.00 % Cr;
0.20% Mo)
Diagnóstico de la falla: Dado que el material del termo-cople era un acero inoxidable;
se hacía difícil aceptar su falla en las condiciones de operación establecidas, ya que
este material se considera excelente para altas temperaturas, muy resistente a la
corrosión y de alta resistencia mecánica.
Ésta idea preconcebida, de un excelente material, impidió ahondar en una
investigación más profunda sobre las probables causas de la falla, por lo que se
supuso una falla fortuita.
La solución a este problema fue muy simple: usar para el termo-cople un material
tan “barato” (baja aleación) como el del domo que no sufre precipitación de carburos,
pero que es apropiado para el servicio y las condiciones de operación señaladas.
Todo lo anterior nos ilustra que no es tan mágica o única la solución a un problema
que implica seleccionar materiales. Es decir, para un problema determinado hay
varias soluciones, desde luego unas son mejores que otras y muchas veces se
ensayarán una gran variedad de estas, sin encontrar una que sea lo suficientemente
satisfactoria como para adoptarla definitivamente. Por lo que es necesario el ensayo
y error para solucionar definitivamente el problema, ya que por sí sólo el
conocimiento de las propiedades de los materiales muchas veces no es suficiente,
pues si algún parámetro o factor como la presión, temperatura, geometría, medio
ambiente u otros no es considerado, el resultado puede ser inadecuado.
Tipo de material de la Tee: Acero o fierro fundido recubierta en su interior con hule.
Tipo de material del inyector de ácido: Acero al carbón sin recubrimiento interno.
Solución asumida: Se ensayó por mucho tiempo con una gran variedad de
materiales para el recubrimiento interno de estas piezas: vidrio, plomo, teflón, acero
inoxidable austenítico, polipropileno, pvc, hules, etc.
Tipo de material del Inyector: Acero inox. tipo 304L, recubierto internamente con
teflón
Resultado: Los valores alcanzados por los grilletes ensayados a la tracción con este
accesorio fue de una y media veces el valor especificado.
Este es otro ejemplo más del cómo emplear los materiales, hace una gran diferencia
en los resultados, que sólo atendiendo con qué.
Tipo de falla: Fractura frágil de los espárragos que unían las bridas de tubería
a) Tratamientos térmicos:
• Temple
• Recocido
• Revenido
• Normalizado
Los tratamientos térmicos se proponen modificar la estructura de los materiales
metálicos mediante calentamiento y dar con ello a los materiales otras propiedades.
Las herramientas y las piezas de máquina tienen que tener una dureza, una
permanencia de poder cortante y una resistencia adecuadas a la utilización que han
de tener. El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente templado. Los
dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas exteriores duras y
con ello resistentes al desgaste. Los núcleos de los dientes, sin embargo, tienen que
permanecer tenaces con objeto de que puedan responder elásticamente ante las
solicitaciones a choques y a la flexión. Estas diferentes propiedades pueden
obtenerse mediante la elección de un material apropiado y de un conveniente
tratamiento térmico.
Acero con un 0,77 % de contenido do C, acero eutectoide del griego (eu-~ tectoide,
nivelado, igualado) tiene una cantidad equilibrada de ferrita y carburo de hierro y
forma por esta causa cristales homogéneos, uniformes. Estos cristales se llaman
perlita, a causa de su aspecto perlado, nacarado, en la micrografía metalográfica
En los aceros con menos de un 0,77 % de C al llegar con el calentamiento a los 723
ºC, línea P-S, pasa toda la perlita a solución sólida, mientras que la ferrita restante
se transforma en austenita en el campo de temperaturas comprendido entre las
lineas P-S y G-S. Por encima de la línea G-S ha pasado a austenita toda la ferrita
restante.
TEMPLE
Ensayo de templabilidad
Curvas de templabilidad
3. Tiempo de calentamiento.
4. Velocidad de enfriamiento.
• Medios de temple
De los tres medios más comunes que se utilizan para templar: agua, aceite y aire, el
agua es el que produce temples más rápidos o severos, seguido a continuación del
aceite que es más efectivo que el aire. El grado de agitación de los medios también
influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor agitación implica una mayor
velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la efectividad del temple.
• Aceite. Los aceites, como tienen un calor específico menor que el agua y son
más viscosos, enfrían más lentamente que el agua y, por tanto, consiguen temples
más suaves. Se emplean para aceros aleados. También es conveniente agitar para
evitar la formación de vapor.
Tipo de temple
RECOCIDO
Tratamiento térmico de un material que consiste en calentarlo hasta una temperatura
determinada durante un tiempo también previsto, y posteriormente enfriarlo
lentamente. Las variables fundamentales que manejamos son el tiempo y la
temperatura.
Los objetivos que se persiguen con este tratamiento térmico son variados: reducir la
dureza, eliminar tensiones residuales, mejorar la tenacidad, recuperar la ductilidad,
afinar el tamaño del grano, reducir la segregación, o bien alterar las propiedades
mecánicas, eléctricas o magnéticas del material.
Los tratamientos de recocido se utilizan para eliminar los defectos del conformado en
frío, es decir, para ablandar y ductilizar un metal agrio. Se aplica en las
conformaciones de hechurado que necesitan gran deformación plástica. Durante su
aplicación tienen lugar fenómenos de recristalización. Generalmente, las tem-
peraturas de recocido son relativamente bajas, con el fin de eliminar los efectos de
las deformaciones en el enfriamiento.
La línea de fase A1 la denominamos de temperatura crítica inferior. Por debajo de
ella, y en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en ferrita y cementita.
Las líneas de fase A3 y Acm representan las líneas de temperatura crítica superior
para los aceros hipoeutectoides e hiperutectoides, respectivamente.
Los recocidos de regeneración son procesos largos y consumen una energía con-
siderable al tener que mantener temperaturas elevadas. Cuando no es preciso
ablandar demasiado y se busca ahorrar energía, puede hacerse un normalizado.
Éste consiste en calentar el metal hasta 600C por encima de A3 (hipoeutectoide) o de
Acm (hipereutectoide), temperatura en la que se mantiene hasta conseguir austenita
uniforme, para sacarlo a continuación del horno y dejarlo enfriar en aire encalmado.
Con este tratamiento pueden conseguirse una gran variedad de estructuras; sin em-
bargo, lo que se produce generalmente es perlita fina con ferrita o cementita en
exceso.
Recocido total
. Recocido de Globulización
REVENIDO
Los factores que más influyen en los resultados del revenido son la temperatura y el
tiempo de calentamiento.
NORMALIZADO
Los aceros que se han deformado plásticamente por laminación, por ejemplo,
tienen una microestructura perIítica, con tamaños de grano relativamente grandes y
de forma irregular. Se les aplica un tratamiento térmico al que llamamos normaliza-
do, mediante el cual se afina el acero (disminuye su tamaño de grano medio) y se
provoca una distribución de tamaños más uniforme.
• Cementación
• Cianuración
• Nitruración
• Carbonitruración
• Sulfinización
CEMENTACIÓN SÓLIDA
La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa que se
obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es posible obtener
penetraciones de hasta 3 mm. Terminada la cementación, se sacan las piezas del
baño y se sumergen en agua o aceite fríos. Este procedimiento presenta la ventaja
de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para la cementación como para el
temple, además de ser más rápido, permite un mejor control sobre la penetración, da
piezas más limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada.
• Cianuración. Consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial rica
en C y N, introduciéndolas en un baño líquido (mezcla de cloruro, cianuro y
carbonato sódico). A la temperatura del proceso (800-900 ºC), en presencia de
oxígeno del aire se forma una difusión de C y N en la superficie del acero.
Posteriormente se da un temple para aumentar la dureza.
CEMENTACIÓN EN GASES
Proceso de la Corrosión
Saber: Explicar el proceso de corrosión y diferentes tipos existentes
Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos
no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen,
además, algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños
físicos y entonces se presenta una corrosión-erosiva , desgaste corrosivo o corrosión
por fricción.
Observemos que la definición que hemos indicado no incluye a los materiales no-
metálicos. Otros materiales, como el plástico o la madera no sufren corrosión;
pueden agrietarse, degradarse, romperse, pero no corroerse.
Aunque el aire atmosférico es el medio más común, las soluciones acuosas son los
ambientes que con mayor frecuencia se asocian a los problemas de corrosión. En el
término solución acuosa se incluyen aguas naturales, suelos, humedad atmosférica,
lluvia y soluciones creadas por el hombre. Debido a la conductividad iónica de estos
medios, el ataque corrosivo es generalmente electroquímico.
Lo que entraña una corriente electrónica a través de la superficie límite de las fases.
En el proceso anódico, el dador de electrones, E d1, los cede a un potencial galvánico
más negativo, y dichos electrones son captados en el proceso catódico por un
aceptor de electrones, Ec2, con potencial más positivo.
2+
Reacción anódica : 2Fe 2Fe + 4e-
Por supuesto que existen diferentes reacciones anódicas y catódicas para los
diferentes tipos de aleaciones expuestas en distintos medios.
Problemática de la Corrosión
Aun así, mencionemos que este proceso en sus variadas formas (dentro de las
cuales se puede presentar) va produciendo un deterioro considerable en las clases
de metales que afecta, los cuales con el tiempo, si no son tratados, inducen a su
completa destrucción, lo cual implica también enormes pérdidas económicas y de
producción.
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, en numerosos
casos este deterioro puede producir la rápida inutilización de un determinado
material en servicio o producir la rotura catastrófica del mismo.
El modo de ataque es, por tanto, una característica fundamental a conocer en las
interacciones metal-medio, se pretende eliminar o al menos minimizar y controlar la
acción de los procesos de corrosión, manteniendo un adecuado funcionamiento de
las instalaciones industriales.
Analizaremos a continuación los diferentes tipos de ataques y roturas producidos
por corrosión, indicando las causas fundamentales de su desarrollo y siempre que
sea posible la mejor forma de evitarlos.
CORROSIÓN UNIFORME
CORROSIÓN EN RESQUICIOS
EXFOLIACIÓN
Los bordes de grano son más propensos al ataque no solo porque en ellos los
átomos metálicos están más débilmente empaquetados en la red cristalina, sino
también por las impurezas y segregaciones que se acumulan aquí. También puede
darse en los bordes de grano un enriquecimiento o empobrecimiento de uno de los
aleantes de una aleación.
El ataque se presenta, cuando el borde de grano es anódico respecto al área
extensa catódica, que constituir la matriz metálica. Se trata de una corrosión muy
localizada. También puede haber en los bordes de grano pequeños islotes más
electropositivos que el material que los rodea (figura8)
CORROSIÓN – FATIGA
Este tipo de corrosión puede producirse en todos los equipos en contacto con
líquidos en movimiento como bombas, válvulas, tubos de intercambiadores,
condensadores, etc.
La mayoría de los metales son susceptibles a la corrosión por erosión, la mayor
estabilidad dependerá fundamentalmente de las características de resistencia y
adherencia de sus películas de óxido.
Ejemplo de erosión por flujo liquido
CORROSIÓN POR EROSIÓN
Una lubricación adecuada que dificulte el contacto metal con metal e impida el
acceso del oxígeno será una medida preventiva adecuada cuando puedan aparecer
estos fenómenos y también la combinación de un metal duro con un metal blando
que actuara atrapando las partículas duras desprendidas evitando su acción
abrasiva
CORROSIÓN EN UNIONES SOLDADAS
Oro +1.50
Plata +0.80
Cobre +0.334
Hidrógeno 0.00
Plomo -0.127
Estaño -0.136
Hierro -0.439
Zinc -0.762
Aluminio -1.30
Magnesio -1.55
Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.
Otra forma de conseguir el mismo efecto consiste en obtener un potencial del circuito
formado por una fuente de alimentación directa conectada entre un ánodo auxiliar y
el metal a proteger que actúa de cátodo.
Se forma una batería, de forma que los electrones fluyen hacia la tubería (cátodo),
mientras que el ánodo auxiliar se corroe.
Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en
recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales
como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.
Este control se realiza por diferentes técnicas elegidas en función de los materiales a
proteger, las condiciones del medio, la responsabilidad de los equipos y las
condiciones económicas del sistema en su conjunto.
Los métodos de protección y control de la corrosión tienen como objetivo optimizar
las técnicas utilizadas en cada aplicación.
El paso inicial para la aplicación de un sistema de protección a un componente suele
ser la limpieza y preparación de la superficie.
Su objetivo es la eliminación de sustancias orgánicas, tales como aceites, grasa,
restos de pintura, y de materiales inorgánicos principalmente óxidos formados en la
superficie durante los procesos de fabricación del componente.
Una limpieza y preparación superficial adecuada al método de protección utilizado es
fundamental para la obtención de una protección contra la corrosión eficaz.
Preparación de la superficie
Distingue 4 grupos:
3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión o
puede eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc,
y las capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.
St 2 -Cepillado minuciosos.
St 3 -Cepillado muy minucioso.
Arenado seco
Se consideran 4 clases:
Sa 1 – Arenado ligero.
Sa 2 – Arenado minucioso.
Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
Sa 3- Arenado a metal blanco.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden
creciente de eficacia:
lijado.
cepillado manual.
cepillado mecánico.
granallado.
picareteado.
arenado húmedo.
arenado seco.
RECUBRIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua y
del oxígeno.
Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.
Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.
Mixta: Es una combinación de las anteriores.
Fondos
Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción
inhibidora ante la corrosión.
Terminaciones
Combinados
Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos
(dureza). Se adiciona un reactivo (2x1).
Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química
y resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).
Otros
Acabado
Pinturas:
La pintura es, con mucho, el acabado que más reciben los productos
manufacturados y en el mercado hay presente una extensísima gama de pinturas
capaces de cumplir con los requerimientos más variados. Actualmente, la mayoría
de las pinturas y esmaltes son compuestos orgánicos sintéticos que se secan por
polimerización o por una combinación de polimerización y adsorción de oxígeno. El
vehículo de suspensión de los pigmentos es frecuentemente agua. Para acelerar el
secado puede aplicarse un calor suave, pero numerosas pinturas y esmaltes
sintéticos se secan en menos de una hora sin necesidad de calor. Los antiguos
esmaltes y pinturas al aceite tardan en secarse un tiempo excesivo para las
fabricaciones en serie y, por ello, apenas se utilizan.
Las lacas nitrocelulósicas, si bien se secan rápidamente y son capaces de dar unos
acabados muy bellos, no resultan suficientemente duraderas para la mayoría de los
usos comerciales. Las pinturas alquídicas son de uso general, pero carecen de
durabilidad suficiente en condiciones de servicio rigurosas. Los esmaltes acrílicos se
emplean mucho en carrocerías de automóvil. Las siliconas y los fluoropolímeros son
productos especiales, por cuyo alto precio sólo se justifica su utilización cuando
importan sus propiedades especiales.
Las pinturas asfálticas, que son soluciones de asfalto en algún solvente, tal como
bencina o toluol, siguen empleándose extensamente, particularmente en la industria
eléctrica, donde se requiere resistencia a la corrosión pero no prima el aspecto.
La pintura por inmersión está muy extendida. Las piezas se sumergen a mano en la
pintura, o bien se hacen pasar por el seno de ésta llevadas por un transportador.
Así, evidentemente, se cubre toda la pieza, por lo que es ésta una técnica muy
sencilla y económica en general cuando hay que pintar todas las superficies. Por
tanto, se utiliza para dar las capas de fondo y para pintar piezas pequeñas cuando la
pérdida de pintura por sobrerrociado resulte excesiva si se pinta por rociado
ordinario. Por otra parte, la cantidad innecesaria de pintura puede hacer
antieconómico este procedimiento cuando sólo algunas de las superficies necesitan
realmente pintura, o bien cuando bastan unas capas muy tenues y uniformes de
algunas de las imprimaciones modernas, especialmente en objetos grandes como
carrocerías de automóvil. Otras dificultades de la técnica de inmersión son la
tendencia de la pintura a correrse, produciendo así una superficie de aspecto
ondulante, y la última gota de pintura que suele quedar en el punto de escurrimiento
más bajo. Es además imprescindible que la pintura contenida en los tanques de
inmersión se mantenga ininterrumpidamente agitada y sea de viscosidad uniforme.
La pintura por rociado sea probablemente el proceso de pintura más utilizado; ello
debido a su versatilidad y economía de material. Esta es pulverizada neumática-
mente, por presión mecánica o electrostáticamente. La aplicación puede ser manual
o automática. En el primer caso, la pulverización puede ser neumática o mecánica y
la rociada se proyecta sobre la pieza con una pistola manejada a mano. El operario
debe actuar con una destreza considerable para conseguir un cubrimiento adecuado
sin que la pintura «se corra» o «chorree» hacia abajo. Por tanto, si se siguen los
métodos tradicionales, sólo una película muy tenue puede depositarse cada vez,
normalmente de no más de 0,02 mm. En consecuencia, usualmente deben aplicarse
varias manos, con tiempos intermedios para secado. En el rociado en caliente
pueden aplicarse en una operación capas más espesas. En esta técnica la pintura
se rocía en caliente.
Es evidente que la pintura por rociado a mano es cara desde el punto de vista de la
mano de obra y, por tanto, se sustituye por métodos automáticos siempre que es
posible. La instalación automática más simple consiste en un transportador de ca-
dena que lleva las piezas a lo largo de una sucesión de rociadores. Sin embargo, si
se emplean rociadores normales, los resultados no son siempre satisfactorios, ya
que una buena cantidad de la pintura puede desperdiciarse y cuesta conseguir un
cubrimiento uniforme. En la pintura por rociado ya se han empleado con éxito robots.
Estos se programan para que rocíen siguiendo un patrón, conectándose y desconec-
tándose según las porciones, o piezas, a pintar. Así se elimina la presencia de
personal de un ambiente desagradable e insano.
Con los sistemas automáticos de pintura por rociado es a menudo necesario hacer
algunos retoques manuales donde el cubrimiento no es del todo uniforme. Además,
la pintura tiende a ir hacia el borde o superficie más cercano, dificultando pintar las
concavidades hondas. La pieza, por supuesto, debe ser electroconductora.
RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS
Los recubrimientos pueden ser capas oxidadas del mismo metal base producidas de
manera controlada (anodizado, pavonado, etc.), pueden ser obtenidas mediante un
tratamiento de pasivación de la superficie (fosfato, cromatado, etc.) o mediante la
aplicación de compuestos inorgánicos sobre la superficie (cerámicos, vidrios,
cementos, etc.).
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los
más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
Los recubrimientos son metales o aleación que protegen al metal bien por tener una
mayor resistencia a la corrosión o por corroerse ellos frente al material protegido.
La aplicación del recubrimiento puede hacerse por diferentes técnicas (laminación,
inmersión en caliente, electrodeposición, metalización, soldadura, etc.).
Los recubrimientos pueden ser anódicos frente al material base, como los
recubrimientos de zinc y cadmio sobre el acero al carbono, o catódicos como el
estaño, níquel, cromo y plomo sobre acero al carbono.
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del
metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en
lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un
recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se
presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se
recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.
*Revest. Metálicos:
(La voz gaIvanizado sirve a la vez, para designar el cubrimiento de piezas metálicas
con una capa anticorrosiva de cinc y para referirse a la aplicación de cualquier
revestimiento metálico por electrólisis. En este último sentido merece la pena, para
evitar confusiones, emplear el término galvanoplastia.)
*Rev. Fosfatados:
C) Ennegrecimiento:
El acabado bronce de cañón se consigue calentando las piezas en una retorta con
una pequeña cantidad de carbón pizarroso carbonizado hasta los 400 0C. Cuando las
piezas se oxidan, se dejan enfriar hasta unos 340 6 3450C. Entonces se agrega una
mezcla de carbón pizarroso con un poco de aceite carbónico y se continúa el
calentamiento varias horas. Entonces se extraen las piezas del horno y se bañan en
aceite de esperma.
• Decapado
Antes de aplicar cualquier recubrimiento es imprescindible eliminar la capa de
laminación de las piezas de acero. Esta operación se denomina decapado. Puede
realizarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos.
en una solución de ácido sulfúrico al 30 por 100, que contiene bicromato potásico.
La densidad eléctrica empleada es de unos 10 amperios por dm2.
La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control
de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la
selección de materiales:
Diseño
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos
un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
• Inhibidores
Las sales de Cr realizan esta función en los radiadores de los automóviles. Los
inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de
ataque del ácido sobre la superficie del metal, sin interferir en la eliminación de la
capa de óxido. Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.
Universidad Tecnológica de Querétaro
Carrera de Mantenimiento Industrial
Electrónica Digital
Prácticas de Laboratorio: Registro de Desempeño, Producto y Actitud
Alumno: Grupo:
Actitud
12. Puntualidad
El alumno se presenta dentro de
la tolerancia establecida en las
políticas de curso y reglamentos
vigentes.
2. Trabajo en equipo
El alumno participa activamente
en su equipo.
3. Respeto
El trato hacia los demás es
correcto y respetuoso.
4. Limpieza y orden
El área de trabajo se mantiene
limpia y en orden, en particular al
concluir la práctica.
5. Material
Se inicia la práctica con el
material solicitado completo.
12. Equipo y herramientas
Se inicia la práctica con el equipo
y herramientas solicitadas
completas.
12. Medidas de seguridad
Se siguen las medidas de
seguridad en el uso de
herramientas y en particular en el
uso de la electricidad.
Desempeño
12. Procedimiento para
armado de circuito
El procedimiento seguido para
armar el circuito facilita el logro
del resultado, la verificación,
diagnóstico y corrección de fallas.
9. Procedimiento para verificar
funcionamiento del circuito
Se comprende lo que debe
realizar el circuito, y en
consecuencia la verificación del
funcionamiento se hace de
manera eficiente y efectiva.
10. Procedimiento para
diagnóstico y corrección de
fallas
Cuando el circuito no funciona se
emplea el equipo y los métodos
adecuados para diagnosticar y
corregir las fallas.
Producto
11. Presentación del circuito
El circuito final está bien
distribuido, utiliza un cableado
adecuado y facilita su uso.
12. Circuito en operación
El circuito realiza la operación
para la cual fue diseñado y
construido.
Resultado
Se recomienda dictaminar C
(competente) cuando se tengan al
menos 10 valores C en la
columna.
Observaciones:
Anexos.
Se enlistan el saber y saber Hacer del contenido Temático de la Asignatura
para su validación.
Tema: aplicaciones