BALANCE DE MATERIA

UNIDAD I INTRODUCCION A LAS OPERACIONES UNITARIAS

Generalidades.

1.1.1 Concepto de operación unitaria

1.1.2 Clasificación de las operaciones unitarias
1.1.3 Importancia de las operaciones unitarias en la industria farmacéutica
1.2 Sistemas de Unidades y análisis dimensional
1.2.1 Sistemas internacionales y sistema inglés de ingeniería
1.3 Elementos de balances de masa y energía
1.3.1 Determinación de propiedades físicas, químicas y termodinámicas de materiales de proceso
1.3.2 Utilización de los diagramas termodinámicos
1.3.3 Balance de masa
1.3.4 Balance de energía
1.3.5 Balances combinados de masa y energía
1.4 Problemas de aplicación.

1.1 Generalidades

Antes del siglo XVIII la industria química se había desarrollado sin la ayuda de los químicos o de la ciencia química de la
época. Con el desarrollo de la química en los siglos XVIII y XIX aparecieron cada vez más sustancias, descubiertas o
sintetizadas por los químicos, algunas de los cuales prometían superar con creces las propiedades de los productos
naturales o al menos mejorarlos. La superficie del norte de Europa se llenó de pronto de fábricas malolientes que
producían productos desconocidos.
Para la construcción y operación de esas plantas no se podía contar con la tradición, así que se tuvo que empezar desde
cero utilizando los conocimientos del químico industrial y del ingeniero mecánico para el diseño y operación de las
mismas.
Pero como el ingeniero mecánico no tiene conocimientos de química y los químicos no los tienen de mecánica ni de los
procesos o gran escala, el método resultaba oneroso por los tanteos y el entrenamiento que se debía dar a esas
personas para que trabajaran juntos.
Desde luego no era tanto que impidiera el gran desarrollo de la industria química alemana, inglesa y francesa.
En las universidades se preparaban cada vez más químicos que aportaban con sus
estudios, el ya amplio mundo de la química y en los tecnológicos se preparaban a los
químicos industriales que manejarían las nacientes fábricas. A aquellos profesionistas
se les enseñaba, además de la química de su época, los procesos químicos más
comunes, así como la maquinaria de más amplio uso. El perfeccionamiento de
aquella maquinaria se debía y lenguas modernas. Como el curso era en realidad una
mezcla de química con ingeniería no prosperó. En 1887 Georges Edwards Davis,
quien era consultor e inspector de la industria de los álcalis, dictó una serie de
conferencias en la Escuela Técnica de Manchester sobre la tecnología química. En vez
de describir los procesos de la química industrial contemporánea, Davis analizaba el
comportamiento de ellos como una serie de sencillas operaciones. De hecho fue el
primero en considerar los procesos de manufactura química como la secuencia y
combinación de un pequeño número de operaciones. Después de la publicación de
varios de sus ponencias de l887 en la revista Chemical trade journal que él fundó,
Davis abandonó sus publicaciones en 1901, año en que salió a la luz su Manual de

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ingeniería química, en el cual se daba un curso completo sobre el tema. Posteriormente, en 1904 apareció una segunda
edición ampliada, la cual tenía más de mil páginas. El libro de Davis, con el que se inició la enseñanza de la ingeniería
química, ha sido un clásico empírico del tema.
Pero pese a los esfuerzos de Davis y otros hombres, el concepto de ingeniería química no tuvo buena acogida en Europa,
pero sí en los Estados Unidos.
Los primeros cursos de ingeniería química se impartieron en el Instituto Tecnológico de Massachussets, MIT, en 1888, en
Penn en 1892, en Tulane en 1894 y en la Universidad de Michigan en 1898.
A esos cursos asistieron una serie de jovencitos que soñaban ser lo que otros no habían sido antes: "ingenieros
químicos'.
El Plan de Estudios de los primeros ingenieros químicos incluía el estudio de la química, la física, las matemáticas, la
ingeniería mecánica, la electricidad, el dibujo, etcétera, pero no había ninguna materia que tratara sobre ingeniería
química. Se impartían, si, algunos cursos relacionados con los procesos químicos en boga y otros cursos en los que se
describía el tipo de equipos más usados.
Los textos más populares de aquellos tiempos estaban relacionados con la química industrial e incluían los libros de F.H.
Thorp (1898), Allan Rogers (1902), H.K. Benson (1913), E.R. Riegel (1928), W.T. Reed (1937), y R. Norris Shreve (1950).
Por aquella época se descubrió también la necesidad de hacer cálculos precisos de la materia y la energía que tomaba
parte en los procesos químicos. Estos cálculos van más allá de la simple estequiometria, que se enseñaba en las clases
de química, ya que incluyen las complejidades de las reacciones simultáneas, consecutivas y reversibles junto con los
procesos de reciclado, purga, derivación y acumulación. Se requería precisión y habilidad para medir las corrientes, y
caracterizarlas desde el punto de vista de la composición, entalpía y gasto. Entre los primeros libros que se utilizaron
para solventar este problema están: Metallurgícal Calculations de J.W Richards (1906), Industrial Stoichiometry de W.K.
Lewis y A.H. Radasch (1926) y Industrial Chemical Calculations de O.A. Hougen y K.M. Watson (1931).

Aparición de las operaciones unitarias

Al crecer la industria química y salir los primeros egresados se descubrió la futilidad de impartir el conocimiento a través
del método descriptivo y se hizo más hincapié en las técnicas del estudio de las Operaciones unitarias. Este concepto, se
le debe a Arthur D. Little, precisa que se tienen que estudiar las operaciones comunes en muchos procesos, por ejemplo,
flujo de fluidos, transferencia de calor, destilación etcétera, pues él dijo que: Cualquier proceso químico, llevado a la
escala que sea, puede ser reducido a una serie coordinada de lo que llamamos operaciones unitarias, como pulverización,
mezclado, calentamiento, calcinación, absorción, condensación, lixiviación, precipitación, cristalización, filtración,
disolución, electrólisis, etc. El número de estas operaciones básicas no es muy grande y, relativamente pocas de ellos
participan en un proceso particular. La complejidad de la ingeniería química se debe a la variedad de condiciones de
temperaturas, presión, etc.; bajo las cuales deben llevarse a cabo las acciones unitarias en diferentes procesos, y de las
limitaciones en cuanto a materiales de construcción y diseño de aparatos, que son impuestos por el carácter físico y
químico de las sustancias reaccionantes.*

Estas manipulaciones tienen como característica el que los materiales no sufren

cambios químicos, aunque sí físicos, como cambios de estado, concentración, presión
y temperatura. La idea subyacente, tras este concepto de operaciones unitarias, era
que si se creaban especialistas en cada una de ellas se podían después conjuntar las
habilidades de ellos para diseñar un proceso nuevo. La aparición del concepto de
operaciones unitarias permitió que la ingeniería química se fuera transformando poco
a poco en un todo coherente y dejara de ser una simple mezcla de química con
ingenie- ría química.
Los ingenieros químicos probaron ser un elemento importantísimo en el diseño,
construcción y manejo de las plantas relacionadas con la química; por ello la carrera
Arthur D. Little
se extendió por todo el mundo.

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Sin embargo los primeros ingenieros químicos tenían grandes dificultades para el diseño, pues había una gran carencia
de datos fisicoquímicos y del comportamiento de éstos en los equipos. Los ingenieros mecánicos y civiles, sólo habían
hecho estudios concienzudos sobre unos cuantos fluidos como el aire y el agua, pero los ingenieros químicos debían
trabajar con una inmensa variedad de ellos. Los fisicoquímicos no estaban interesados en obtener los datos y las
constantes cinéticas y fisicoquímicas necesarios, así que los ingenieros químicos tuvieron que darse a la tarea de
obtenerlos. Por ello en casi todos los tecnológicos y universidades en donde se impartía la carrera comenzaron a
efectuarse estudios serios sobre el comportamiento de los equipos utilizados en las plantas químicas y las propiedades
de las sustancias que allí se procesaban y pronto se contó con la suficiente información para que apareciera el primer
libro sobre operaciones unitarias: Principios de la ingeniería química, de Walker, Lewis y Mc Adams, en 1923, y en 1934
la primera edición del Chemical Engineers Handbook, de John H. Perry.
En México los primeros intentos de introducir los procesos unitarios se produjeron en 1926, antes que en Francia y
Alemania. ¿Por qué?
La piedra angular epistemológica de la ingeniería química, que consistió en abordar problemas como la suma de las
operaciones comunes, por más que fueran diferentes, fue introducida en México por Estanislao Ramírez Ruiz a fin de
poner en práctica la formación de ingenieros químicos. México había mandado varios becarios al extranjero para
especializarse en química. Uno de estos becarios, Estanislao Ramírez Ruiz, quien se graduó en el Colegio Militar, estudió
en la Universidad de la Sorbona de París, fue asistente del Químico Henri-Louis Le Chatelier y luego trabajó en
importantes firmas alemanas (Deutsche Waffen und Munitionsfabriken ) y quien al principio de la Primera Guerra
Mundial viajó a los EUA, a donde conoció a ingenieros del MIT (Massachusetts Institute of Technology) como William H.
Walker, K.Lewis y Arthur Little, que estaban desarrollando la ingeniería química.
Al volver en 1925 a su país natal fue contratado por la Escuela de Tacuba. Los conflictos entre farmacéuticos y químicos
le permitieron proponer una tercera alternativa, reformando en 1926 el programa de formación y dándole un nuevo
nombre a la Escuela: Facultad de Química y Farmacia y Escuela Práctica de Industrias Químicas.
Las carreras que se cursaban por aquel entonces eran:
 Químico Farmacéutico, Farmacéutico, Asistente de Farmacéutico,
 metalurgista, químico petrolero e
 Ingeniero químico.

En aquella época, la tendencia consistía en disminuir la química analítica e incrementar las operaciones o procesos
unitarios.
Los años cuarenta y cincuenta vieron la aparición de numerosos libros sobre operaciones unitarias, entre algunos de
ellos están los de Badger, Mc Cabe, Brown, Foust y Geankoplis.
En 1939 aparece la Chemical Engineering Thermodynamics de H.C.Webey, y en l944 el libro de Barnett F. Dodge.
Por esa época aparece una trilogía formidable Los Principios de los Procesos Químicos de Hougen, Watson y Ragatz, el
primer tomo se dedicaba a los balances de materia y energía, el segundo a la termodinámica y el tercero, al diseño de
reactores.
Este primer libro sobre cinética y diseño de reactores dio origen a una serie de libros sobre el mismo tema, corriente que
continúa hasta nuestros días; entre los textos más leídos están los de Smith, Wallas y Levenspiel.

Los fenómenos de transporte

Con el tiempo se hizo evidente que en las operaciones unitarias existían principios comunes que sentaban las bases
científicas de la ingeniería química. El concepto de los fenómenos de transporte lleva al conocimiento de que hay ciertos
fenómenos comunes a muchas operaciones unitarias, como son la transferencia de momentum, calor y masa. El estudio
de estos principios dio origen a un libro que cambió el estudio de la ingeniería química Transport Phenomena de Bird,
Ligthfoot y Steward. A ese libro le siguieron muchos otros relacionados con el tema, como los de Welty, Theodor,
Rohsenow, Fahien, etc. A partir del estudio de los fenómenos de transporte los textos de ingeniería química cambiaron
su orientación haciéndose cada vez más matemáticos, más fundamentales y menos orientados al cálculo y al diseño;

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esto último también fue propiciado por el uso de las computadoras que permiten a través de los programas escritos en
disquetes efectuar los cálculos necesarios para el diseño de la mayoría de los equipos usados en la industria química y de
aún crear los planos requeridos.

Concepto de operación unitaria

Se ha vendió manejando el término de “proceso”, pero ¿qué es?

Un proceso es una serie de etapas o pasos que se llevan a cabo en
forma ordenada para llegar a un fin determinado. En el universo
existen un sinfín de procesos desde la manera de preparar una taza
de café, hasta el proceso de la vida; pero también existen una gran
variedad de procesos en la industria farmacéutica, química,
alimenticia, bioquímica, etc.

Clasificación de los procesos.

Los procesos se pueden clasificar en base a su dependencia con el tiempo, en:

 Proceso en estado estacionario, constante Proceso en estado

o permanente, aquel cuyo estado
estacionario
(variables) no cambian con el tiempo.
Proceso en régimen
 Proceso en régimen transitorio (estado no transitorio
estacionario) aquel cuyo estado varia con
el tiempo, haciendo que los valores de las
variables involucradas presenten cambios
significativos en su dinámica

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Basándose en la manera en que es diseñado para llevar a cabo sus operaciones, los procesos pueden clasificarse como:
Proceso continuo, por lotes ó discontinuo y semicontinuo

Como ya se menciono con anterioridad, los procesos están constituidos por una serie de etapas consecutivas e
individuales, cuyos principios o fundamentos son independientes del material que se procesa ó de las características
del sistema. Estas etapas se conocen como operaciones unitarias. De tal forma que aún tratándose de diferentes
industrias, como la farmacéutica, bioquímica y de productos químicos orgánicos sintéticos, se emplean las mismas
operaciones unitarias en los procesos de fabricación; no obstante la industria farmacéutica destaca por la mayor
diversidad, la menor escala y la especificidad de sus aplicaciones.
Ahora bien, cuando se habla de un proceso unitario, se refiere a una parte del proceso o equipo donde se llevan a
cabo varias operaciones unitarias, por ejemplo un reactor.

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Estas operaciones unitarias tienen su fundamento en uno o varios de los fenómenos de transporte, citados con
anterioridad, de tal forma que se pueden clasificar en base al fenómeno de transferencia de mayor relevancia en la
operación. A continuación se muestra un cuadro con la clasificación.
Transporte de fluidos
OPERACIONES DE Filtración
TRANSFERENCIA DE Sedimentación y
MOMENTO floculación
Centrifugación
Mezclado de líquidos
Separación por
membrana

OPERACIONES DE Calentamiento
FENOMENOS DE
TRANSFERENCIA DE Enfriamiento
TRANSPORTE
CALOR Evaporación
condensación

Absorción
Humidificación
OPERACIONES DE Secado
TRANSFERENCIA DE Destilación
MASA Extracción líquido-líquido
Extracción líquido-sólido
Cristalización
destilación

Entre las operaciones unitarias de mayor importancia en la industria farmacéutica se encuentran: el mezclado,
calentamiento (intercambio de calor), filtración, agitación, secado, conminución (molienda o trituración), aumento
de tamaño (granulación), etc.

Mezclado. Es la operación en la cual dos o más

sólidos diferentes se homogenizan. Es decir que cada
unidad (partícula, molécula, ...) de uno de los
componentes contacte lo más posible con las de los mezclador
demás. Los mezcladores tienen distintos diseños y
características, con confinamiento y control variable
de los riesgos mecánicos y los polvos transportados
por el aire, para evitar la exposición de los
trabajadores a principios activos, excipientes y
mezclas al cargar y descargar el mezclador

Calentamiento y enfriamiento
Calentamiento. Es el suministro de energía calorífica vapor
a un cuerpo.
El calentamiento se puede llevar a cabo en formas:
directa o indirecta. Calentamiento
El calentamiento en forma directa hace referencia al Agua fría directo Agua tibia
hecho de que las corrientes de proceso están en
contacto directo, es decir se mezclan, entrando por

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ejemplo dos corrientes pero saliendo una. Un

ejemplo común es el calentamiento de una corriente
con inyección directa de vapor de agua. En este caso,
entra la corriente a calentar (corriente fría), entra el
vapor (corriente caliente) y sale un corriente
formada por agua tibia. El vapor cedió energía, el
agua fría la tomó, ambas corrientes se mezclaron y
se obtuvo agua caliente.
El calentamiento indirecto es cuando se transfiere
calor a través de una pared, y el fluido caliente no se
mezcla con el fluido frío. Las masas de las corrientes
no cambian, sólo su contenido energético, y
normalmente entran 2 corrientes, una caliente y una
fría, y salen dos corrientes, una que ganó energía y
otra que cedió energía.

El enfriamiento se lleva a cabo siempre al mismo

tiempo que el calentamiento, ya que una corriente
se enfría pero otra se caliente

Evaporación. Es la concentración de una solución

debida a la eliminación de agua mediante la
aplicación de calor.
La evaporación es una operación unitaria basada en
la transferencia de calor y normalmente se desarrolla
a bajas presiones. Se puede llevar a cabo en un solo
equipo, denominándose entonces como evaporación
de simple efecto. En este caso se pueden incluir dos
variantes conocidas como evaporación con
termocompresión o con recompresión.

En esta operación se alimenta vapor proveniente de

la caldera, el cual cede calor indirectamente al fluido
que se va a concentrar. Al ceder energía el vapor de

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la caldera cambia de fase y se le denomina

condensado. Estas dos corrientes (vapor de la
caldera y condensado) no se mezclan con el material
a concentrar. El fluido a concentrar absorbe el calor
que cede el vapor de la caldera, logrando que el
fluido a concentrar hierva e inicie la evaporación del
solvente, separándose del resto del material,
obteniendo por un lado evaporado y por otro
concentrado.
La evaporación también puede llevarse a cabo en
unidades conectadas en serie, donde el vapor
generado durante la concentración en la primera
unidad (efecto) se emplea como medio de
calentamiento de la siguiente unidad. Este proceso
de evaporación se conoce como evaporación de
múltiple efecto. Y puede estar constituido por dós ó
más evaporadores (efectos)

Destilación. Operación unitaria de separación en la

cual dos líquidos miscibles entre sí (pueden ser mas
de dos líquidos) pero con diferente punto de
ebullición se separan en función de este parámetro.
La destilación genera un producto de cabeza que es
el de menor punto de ebullición, normalmente en
estado vapor. También genera un producto de
fondos o colas que corresponde al de mayor punto
de ebullición.
Casi siempre la mezcla a separar se alimenta a la
temperatura de saturación de la sustancia más volátil
a la presión en la columna. La mezcla se vaporiza
parcialmente, quedando en la parte de domo la
mayor proporción del líquido de menor punto de
ebullición. Dependiendo del tipo de destilación una
proporción de los productos de cabeza y colas se
regresan a la columna.

Cristalización. Es un procedimiento, por el cual, las disoluciones se transforman a sales cristalinas con el fin de
ser transportadas o almacenadas con mayor facilidad. Para llevar a cabo una cristalización es necesario
concentrar la disolución hasta la sobresaturación, está se logra aplicando calor hasta que la temperatura del
disolvente logre que la presión de vapor propia venza la del sistema, y se separa la mayor proporción de la
fase líquida (evaporación). Después se lleva a cabo un enfriamiento, esto es, al bajar la temperatura de la
solución sobresaturada, las moléculas del soluto buscarán el acomodo geométrico más conveniente, este será
en red cristalina. Si además se aerea la solución, se provoca una transferencia de masa del solvente de la
solución a la atmósfera, ocasionando una eliminación de éste más rápido, y por lo tanto, se incrementa la
formación de los cristales.
La cristalización puede llevarse a cabo en un solo equipo o bien en varios, la figura muestra un bloque para un
proceso de cristalización que requiere de evaporación.

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Normalmente los cristales salen húmedos por lo que es común someterlos a un proceso de secado.

Filtración. Es la separación de sólidos de una

suspensión en un líquido mediante un medio poroso
que retiene a los sólidos y permite el paso del
líquido. En la filtración, las partículas suspendidas en
un fluido, ya sea un líquido o un gas, se separan
mecánica o físicamente, usando un medio poroso
que retiene las partículas en forma de fase separada
que permite el paso del filtrado sin sólidos.
La corriente de sólidos llamada torta húmeda ó lecho
de filtración, sale del equipo con filtrado adherido.
Debido a que en muchos casos el solvente (filtrado)
utilizado es agua, es común que la torta húmeda se
someta a un proceso de secado, obteniendo de esta
forma lo que se conoce como torta seca.

Centrifugación. Muchas mezclas físicas pueden

separarse con base en las diferencias de velocidad de
sedimentación. Estas diferencias se emplean
convenientemente en dispositivos comunes de
sedimentación que dependen de la gravedad. Para
mezclas que sedimentan lentamente o cuando se
desean separaciones más limpias, puede acelerase el
proceso por medio de la aplicación de un campo de
fuerza centrífuga. A esta operación se le denomina
centrifugación.

La centrifugación puede efectuarse en un dispositivo

de geometría circular que gire a gran velocidad.
Cuando se desea hacer una separación entre dos
líquidos, el aparato puede constar de un recipiente
metálico cilíndrico, que en general, se dispone
verticalmente, y que gira alrededor de su eje a gran
velocidad, generando dos corrientes. Una de las
corrientes forma el sobrenadante o fase ligera y la
otra forma la pastilla o fase pesada.

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Humidificación. De las operaciones industriales más importantes relacionadas con el acondicionamiento del
aire se puede mencionar a la humidificación. Los procesos de humidificación se llevan a cabo para controlar la
humedad de un espacio o bien y con mayor frecuencia para enfriar y recuperar agua poniéndola en contacto
con aire de baja humedad.
En la práctica industrial la humidificación del aire se realiza mediante:
• Mezcla de dos masas de gases de diferente humedad. Uno gana y otro pierde humedad.
• Adición de vapor saturado.
• Adición de un líquido que se evapora totalmente en la masa gaseosa.
• Adición de un líquido en condiciones cualesquiera, evaporándose parte del líquido.
• Contacto de un gas con un sólido húmedo.
• Gas en contacto con un líquido.
• Aire en contacto con agua en una columna.
La humidificación está basada en la transferencia de masa, ya que existe el flujo de agua de la corriente que la
contiene en mayor concentración a la corriente que la contiene en menor concentración

Secado. El término implica la transferencia de un

líquido procedente de un sólido húmedo a una fase
gaseosa no saturada. El secado se fundamenta en
una transferencia simultánea de calor y de masa,
este término usualmente infiere la eliminación de
cantidades de agua relativamente pequeñas de un
sólido o de un material casi sólido.

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Extracción sólido- líquido. Consiste en tratar un

sólido que está formado por dos o más sustancias
con disolvente, el cual, disuelve preferentemente
uno de los dos sólidos, que recibe el nombre de
soluto. La operación recibe también el nombre de
lixiviación, nombre más empleado al disolver y
extraer sustancias inorgánicas en la industria minera.
Otro nombre empleado es la percolación, en este
caso, la extracción se hace con un disolvente caliente
o en su punto de ebullición. La extracción sólido-
líquido puede ser una operación a régimen
permanente o intermitente, según los volúmenes
que se manejen.

Los equipos utilizados reciben el nombre de extractores, lixiviadores, o percoladores. El equipo más sencillo
consiste en un tanque agitador y luego un sedimentador. En el caso general, se agrega disolvente en exceso
para evitar que la solución se sature y no pueda extraerse más soluto. Los residuos en esta operación son los
lodos acumulados en el fondo del extractor que contienen sólidos y disolventes
Extracción líquido-líquido. Es una operación unitaria que consiste en poner una mezcla líquida en contacto con
un segundo líquido miscible, que selectivamente extrae uno o más de los componentes de la mezcla.
El líquido que se emplea para extraer parte de mezcla debe ser insoluble para los componentes primordiales.
Después de poner en contacto el disolvente y la mezcla se obtienen dos fases líquidas que reciben los
nombres de extracto y refinado.

DIAGRAMAS DE PROCESO

Para llevar a cabo lo cálculos de la materia y la energía involucrados en los procesos es necesario conocer las etapas y
el orden en que éstas forman parte del proceso, y para ello se emplean los diagramas de bloques y/o de flujo de
proceso, entre otros.

Diagrama de bloques
Consiste en fijar las partes básicas o preliminares de algún proceso sin ningún tipo de especificación.
Para elaborar el diagrama, cada una de las operaciones del proceso se anota en un cuadro o bloque, que se unen
mediante flechas indicando su secuencia. En estos diagramas además de representar las operaciones con bloques,
pueden incluirse esquemas (ver figuras).

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Diagrama de bloques. Producción industrial farmacéutica

Proceso de fabricación de una píldora anticonceptiva oral típica

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Diagrama de bloques de un proceso de fermentación.

Diagrama de flujo de procesos.

Un diagrama de flujo de proceso, es un diagrama de bloques mejorado que incluye además de la representación del
proceso industrial informaciones básicas acerca del tipo y composición de las corrientes, caudales másicos,
temperatura, presión y entalpía para cada corriente. En algunas ocasiones, se introducen abreviaturas a los
diagramas de flujo para designar las diferentes corrientes y equipos.

En la práctica convencional, los diagramas de flujo son grandes; el tamaño promedio es de 60 x 90 cm. Los diagramas de
plantas muy grandes o muy complejas, exceden la capacidad de un simple plano y se representan como segmentos o
módulos cada uno en hoja por separado. Los diagramas de flujo de proceso contienen la siguiente información:

o Constituyentes esenciales
 Símbolos de equipos
 Líneas de flujo
 Números de los equipos.
 Nombres de los equipos.
 Designación de los servicios.
 Designación de presión y temperatura de las líneas de proceso.
 Flujos seleccionados, molares o volumétricos.
 Tabla de balance de materia correspondiente a cada línea de flujo.
 Lista de equipo. (cuadro y renglón en el diagrama)

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 Cuadro de notas
 Cuadro de claves
 Cuadro de identificación.

o Constituyentes opcionales:
 Intercambio de energía.
 Instrumentos principales.
 Propiedades físicas de las corrientes de proceso.

El diagrama de flujo se construye de la siguiente forma:

1. Se elabora un diagrama, utilizando la simbología apropiada para corrientes y equipo. Esto aún es un esquema
cualitativo. Este diagrama deberá estar conformado de la siguiente manera:

I. El flujo es de izquierda a derecha. La materia prima entra por la izquierda y los productos terminados o
corrientes de desechos salen por la derecha.
II. El diagrama de flujo está orientado horizontalmente, con elevaciones que se asemejan a las del proceso real. El
espacio vertical se puede modificar de acuerdo a las líneas de flujo con el fin de obtener un uso adecuado del
papel y mejor presentación.
III. Las corrientes del proceso se designan con líneas gruesas. Si las corrientes se cruzan, sin mezclarse, una de las
líneas se debe de cortarse para permitir un espacio en el punto de cruce. Las cabezas de las flechas están
dibujadas en todas corrientes entrando en la intersección cuando las líneas de flujo se unen.

2. Se nombra y enumera el equipo de la siguiente forma:

I.
Numerar cada área de proceso, comenzando con 100, 200, 300, etc..
II.
Numerar las partes principales del equipo de proceso en cada área, comenzando con 110,120,130, etc.
III.
Numerar las partes de soporte del equipo asociado con una unidad principal del proceso, comenzando con el
número siguiente más alto que el de la unidad principal del proceso, por ejemplo, 111, 112, 113, 114, para las
partes del soporte relacionadas con 110.
IV. Para la numeración de equipos los primeros nueve números de cada área están reservados para el equipo que
da servicio al área completa, y está área completa puede dividirse en sus componentes y ser numerada como en
los pasos 2 a 4.
V. Agregar una letra de prefijo a cada número de equipo para denominar el tipo, por ejemplo: F-110, C-120, E-111,
H-121, G-112, M-122. Las letras utilizadas las fija cada uno de los bufetes o firmas de ingeniería.
3. Designación de corrientes.

I. Primero se designan los servicios.

II. Para numerar las corrientes se debe iniciar, con las corrientes de materia prima, que entran del lado
izquierdo y se mueven hacia la derecha, hasta que se hayan designado todas, y luego las corrientes de
salida.

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4. Elaboración de tablas de balance.

5. Llenado de datos.
6. Lista de equipo y especificaciones.

Diagrama de flujo de proceso de la planta de azufre en el Golfo de México

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La química farmacéutica es cada vez más compleja, en ella se requiere del empleo de procesos de varias etapas
(operaciones unitarias), en las que el producto de una etapa es la materia prima de la siguiente, hasta que se
sintetiza ó extrae el producto deseado.
Dentro de las operaciones de fabricación farmacéuticas se pueden distinguir la producción básica de principios
activos a granel y la fabricación farmacéuticas de formas galénicas (fig ). Para la fabricación de éstas últimas (p. ej.,
comprimidos, cápsulas, líquidos, polvos, cremas y pomadas), se combinan principios activos y materiales inertes,
estos excipientes farmacéuticos (aglutinantes, sustancias de carga, aromatizantes y diluyentes, conservadores y
antioxidantes) dan las propiedades físicas y farmacológicas deseadas (fig ).
En la fabricación de las formas galénicas se aplican tres tipos de procesos: fermentación (fig), síntesis de productos
orgánicos (fig) y extracción biológica natural (fig). Como ya se menciono, estas operaciones pueden ser discontinuas,
continuas o una combinación de ambas.

Diagrama de formas galénicas farmacéuticas

Síntesis orgánica

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