UNIVERSIDAD PRIVADA DOMINGO SAVIO

CUADERNO VIRTUAL

TECNOLOGIA DEL HORMIGO

ESTUDIANTE:

Carlos Jesus Sanchez Villavicencio

2021
ANTECEDENTES HISTORICOS DEL HORMIGON
Desde los egipcios, pasando por los romanos hasta llegar a la actualidad, los seres humanos
hemos utilizado el concreto – también llamado hormigón– para la construcción de
infraestructura en las ciudades y de distintos objetos de uso cotidiano. Las técnicas y usos
del mismo se han ido transformando a través del tiempo, sin embargo, debido a la
resistencia del material, sus propiedades impermeables y su resistencia al paso del tiempo,
el concreto se ha mantenido como uno de los materiales predilectos para la construcción y
edificación.
La historia  del concreto se encuentra ligada a los períodos históricos y a las distintas
civilizaciones que han habitado el planeta que  han utilizado este material para diversos
fines y perfeccionado su uso hasta darle el acabado que conocemos hoy en día.
Los inicios del concreto se remontan a los años 1300 ac en Medio Oriente  por los Nabatea
y Beduinos en Siria e Israel (Arkiplus, s.a) quienes lo empleaban tanto en la elaboración de
elementos ornamentales como para la edificación de distintos proyectos de infraestructura.
También hay indicios de que tanto los egipcios como los chinos utilizaron un material
precursor del concreto en sus construcciones.
Más adelante, serían los romanos los que desarrollaron con éxito una mezcla de piedra
caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras para la construcción de estructuras (Gutiérrez
de López 2003) la cual se ve reflejada en sus construcciones como el Colisseo, el Pantheon
y  los baños romanos. Sin  embargo, tras la caída del imperio romano, el empleo de éste
material quedó en el olvido y no fue hasta el siglo XVIII que es redescubierto por los
ingleses y empleado en la construcción del Faro de Edystone por John Smeaton.
En 1817, Vicat propuso por primera vez el procedimiento para fabricar el concreto como lo
conocemos hoy en día, pero no es él, sino Joseph Aspdin quien obtuvo la patente para
fabricarlo en 1824. Fue Aspdin quien desarrolló lo que conocemos en la actualidad como el
cemento Portland, el cual es una mezcla de concreto y otros aditivos que se ha convertido
en el material más común para la construcción.

Más adelante, Joseph Monier fue el primero en construir el primer puente de concreto en
Francia, impulsando así el uso industrial de éste material. A finales del siglo XIX comenzó
a difundirse el concreto por el mundo gracias al francés Francois Hennebique quien
comenzó a emplear este material en casetas de señales para ferrocarriles en Francia y
gracias a ésto abrió paso a la era de industrialización en todo el mundo de éste material.
A partir de éste momento, el uso del concreto para la construcción y para la elaboración de
distintos objetos tanto decorativos como prácticos se convierte en algo común, las técnicas
se perfeccionan y nacen los diferentes tipos de concreto. Con los avances en la ciencia y
tecnología, y obedeciendo a las necesidades de la vida moderna, los usos, técnicas y
empleos del concreto se han ido modificando con el objetivo de crear un material capaz de
adaptarse correctamente a los usos y necesidades de nuestra era.
COMO SE FABRICA EL CEMENTO
 HORMIGON
El hormigón es uno de los materiales de construcción por excelencia. Vamos a conocer un
poco más sobre este material.

    El hormigón es un material de construcción formado por una mezcla de cemento,

arena, agua y grava o piedra machacada.
Además, el hormigón puede llevar algún tipo de aditivo para mejorar sus características
dependiendo del uso que se le vaya a dar a la mezcla.

Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el hormigón. Este hormigón fino se puede
utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón pulido.
Si utilizamos un árido más grande obtendremos un producto más tosco, como el utilizado
para cimentaciones y pilares.

Aunque, como veremos a continuación, el hormigón es utilizado para construir cosas de

cualquier forma, tiene una especial relevancia por su uso en cimentación.

Se trata de un material de gran consistencia, tiene un coste bajo comparado con otros

materiales y una gran capacidad para adaptarse.

CÓMO HACER HORMIGÓN

Hacer el hormigón no tiene mucha más dificultad que hacer una masa de cemento, ya que
bastará con añadir un ingrediente más: la grava.

A continuación os explicamos de manera más detallada cómo hacer hormigón

EL HORMIGÓN ARMADO
El hormigón armado es con el que sustentan los cimientos y pilares y es una técnica de
construcción que consiste en reforzar el hormigón con barras o mallas de hierro corrugado.
Es decir, se trata de un hormigón reforzado interiormente con armaduras metálicas para
mejorar su resistencia a los esfuerzos de tracción.

CONCRETO

El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse constituye
uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y paredes.
La combinación entre la arena, el agua y el cemento en algunos países
latinoamericanos se le conoce como Mortero, mientras que cuando el concreto ya está
compactado en el lugar que le corresponde recibe el nombre de hormigón.

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su

composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza
para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no
permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido. Cuando se combina con
acero se le denomina hormigón armado.

En otro orden de ideas, la palabra concreto es un adjetivo calificativo que nos indica que a
lo que se le aplica es sólido, definido y lo suficientemente establecido para no ser derribado
por algún objeto de menor o igual dimensión o poder. Concreto sería en este caso,
el antónimo de abstracto, cuando una idea es concreta, es porque ya se ha realizado todo
el proceso de análisis y revisión de posibilidades para que sea viable, mientras que una idea
abstracta no tiene el soporte suficiente lo que permite que otras la ataquen y esta susceptible
a cambios y modificaciones hasta que sea alterada y concreta.

El uso de este término en el día a día está orientado a darle firmeza a las situaciones que se
presentan en todo momento, veamos algunos ejemplos:

Lo concreto de una idea nos permite caminar con paso firme en la realización de un
proyecto o en la ejecución de una obra o trabajo. En las áreas laborales en las que se
define un sistema para realizar las acciones que cada quien tiene asignadas, se debe tener un
soporte concreto de dichas funciones e instrumentos, para que en caso de que falle algún
elemento puntual, no se vea comprometido el resultado final.

Arena

Tabla de Contenidos
 Dureza

Aditivo

COMO SE REALIZABA EL CEMENTO ANTIGUAMENTE

Las construcciones antiguas como la muralla china, el coliseo romano, las
catedrales, castillos, aun no existía el cemento y hoy en día se llama el cemento portland, es
el resultado de una serie de segmentos el ser humano creo por ejemplo se mezclaba arena
fina con cal y ese era un cemento bastante bueno, otra forma es la mezcla ceniza con arena
fina y la cal con azúcar morena o con melaza de caña, cuya resistencia es similar al
cemento de nuestro tiempo.
Las murallas de Cartagena tienen más de 400 años construidas con cemento antiguo, los
seres humanos sacaban arcilla del suelo formaban bloques los quemaban en hornos de la
candela es el mismo método que utilizamos ahora para producir ladrillos, pero el
procedimiento es exactamente el mismo.
El ser humano improvisaba por ejemplo la arena con ceniza, el cemento bueno para
pegar por ejemplo para hacer una hornilla cocinar con leña lo pueden hacer con cemento,
teniendo paredes no muy altas hacen pequeñas construcciones entonces antes de que se
inventara el cemento que conocemos hoy en día y que compramos, el ser humano tenía
muchas formas de producir algún cemento, por ejemplo se mezclaba la cal con la arena y
sangre de animales y este producto es un elemento bastante bueno y usted puede ver que las
construcciones romanas tienen más de 2000 años de antigüedad y continúan estando ahí.

Se cree que los indígenas fundían en la piedra como el nacimiento y entonces de esa
forma construyeron a Machu Picchu, hicieron las pirámides mexicanas que son
maravillosas construcciones que han desafiado al paso del tiempo por ejemplo hay piedras
de 20 toneladas también ajustadas que para el que ha sido cortadas con impresionante
exactitud.

HORMIGÓN O CEMENTO ROMANO

Los romanos utilizaron para la construcción los materiales básicos propios para el
mundo antiguo, la piedra y el ladrillo sin embargo su gran aportación fue el cemento que ya
lo conocían los griegos, pero era una especie de mortero que no tenía mucha resistencia.
Pero los ingenieros romanos inventaron un hormigón impermeable mezclado con una arena
volcánica que era el puck solana que les permitía construir edificios más grandes más
fuertes y en menos tiempos que nadie.
El cemento revolucionó las técnicas de construcción por ser tan resistentes como la
piedra, pero más flexible, antes de ese y sobre todo más barato, construyeron muchos de sus
edificios y monumentos con hormigón, arena volcánica y roca volcánica.
Los edificios y estructuras de los antiguos romanos algunos de los más espectaculares
del mundo han resistido química y ataque físico durante 2000 años y todavía están en pie
hasta el día de hoy.
PROPIEDADES DEL CONCRETO
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua
mezclado con agregados pétreos grava y arena y agua crea una mezcla uniforme maleable y
plástica que fragua y se endurece adquiriendo consistencia denominada hormigón o
concreto.
PROPIEDADES DELCONCRETO
Las seis propiedades principales en concreto son:
 Trabajabilidad
 Resistencia y durabilidad
 Segregación y exhumación
CARACTERISTICAS
Las características del concreto pueden variar en un grado considerable mediante el
control de sus ingredientes por tanto para una estructura específica resulta económico
utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias aunque esté débil, es
una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto en esencia es la facilidad
con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse
transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad, durabilidad.
El concreto debe ser capaz de asistir la intemperie acción de productos químicos y
desgastes a los cuales estará sometido en el servicio impermeabilidad es una importante
propiedad del concreto que puede mejorarse con frecuencia reduciendo la cantidad de agua
en la mezcla.
RESISTENCIA
Resistencia es una propiedad del concreto que casi siempre es motivo de preocupación
por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión como el
concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo la resistencia a la compresión a
los 28 días es la medida más común de esta propiedad.
Consiste en la separación de los materiales de la mezcla de hormigón se presenta en dos
zonas una separación entre agregados gruesos y finos ya sean porque se amontonan o
porque se van al fondo de los elementos por la acción de la gravedad, esto produce lo que
se llama cangrejeras generalmente se presentan porque las mezclas están muy secas dos por
la separación entre la pasta y los agregados en este caso se presenta por el exceso de
humedad se puede dar segregación.
La segunda causa internas diferencias del tamaño de partículas mala distribución
granulométrica diferencias de densidades de los componentes y mala proporción de la
mezcla externas, mal manejo, mala colocación, mal mezclado, poco mezclado transporte
demasiado largo y con vibraciones y sobre vibración al momento de vaciar. La forma más
común de corregir la segregación es usando ventanas en los elementos estructurales al
vaciar sangrado exudación es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la
superficie del concreto recién colocado es causada por la sedimentación asentamiento de las
partículas sólidas cemento y agregados y simultáneamente la subida del agua hacia la
superficie.
El sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del concreto adecuadamente
colocado acabado y curado un poco de sangrado es útil en el control de la figuración por
retracción plástica por otro lado la excesiva segregación aumenta la relación agua cemento
cerca de la superficie puede ocurrir una camada superficial débil y con poca durabilidad
particularmente si sea el acabado cuando el agua de sangrado aún está presente, hasta el
inicio del fraguado se llama refracción por sedimentación la tasa de sangrado exudación y
la capacidad de sangrado sedimentación total por unidad de peso del concreto original
aumentan con la cantidad inicial de agua altura del elemento de concreto y presión el uso de
agregados de granulometría adecuada ciertos aditivos químicos aire incluido materiales
cementantes suplementarios y cementos más finos reduce el sangrado el concreto usado
para rellenar vacíos proporcionar soporte o proporcionar impermeabilidad con una buena
adhesión debe presentar bajo sangrado para evitar formación de bolsas de agua consulte
(Powers) 1.939 (Steiner) 1945 – 1994.
ESTADOS DEL CONCRETO
ESTADO FRESCO
Al principio el concreto parece una masa blanda y puede ser trabajado o moldeado en
diferentes líneas y así se conserva durante la colocación y la compactación, las propiedades
más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad y maleabilidad.
ESTADO FRAGUADO
Después el concreto empieza a ponerse rígido cuando ya no está blando se conoce como
fraguado del concreto, el fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el
acabado estado endurecido después de que concreto ha fraguado empieza de ganar
resistencia y se endurece las propiedades del concreto endurecido son resistencia y
durabilidad.

¿QUÉ ES UN MORTERO Y CÓMO FUNCIONA?

 Los morteros son mezclas plásticas que en estado pastoso tienen la propiedad de poderse
moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias. Los morteros varían según los materiales con los que
son elaborados y comúnmente se elaboran de forma manual, mecánicamente o bien,
premezclados.
Los tipos de morteros se definen en relación al conglomerante que se utiliza

MORTERO DE CAL
La cal que se utiliza en la actualidad para la confección de morteros, es la cal aérea,
apagada y en forma de pasta o polvo.
Las propiedades de la cal permiten que se utilice: Para mejorar su manejo, como
plastificante, aunque es común además la adición de plastificantes específicos. Para mejorar
la deformabilidad del mortero y de la pared, sobre todo en los cerramientos exteriores,
sometidos a cambios bruscos climáticos.
Tal es el caso de una orientación sur con mucho sol, pues los morteros de cal o mixtos
absorben mucho mejor los movimientos naturales de los muros.
MORTERO DE ARENA
La arena se emplea lavada y cribada, de tipo natural, de machaqueo, o bien, mezclada.
MORTERO DE YESO
Tienen la principal cualidad de que son muy rápidos para fraguarse. En cambio, son
menos resistentes que otros morteros, y tienen una gran capacidad de absorción, por lo que
pueden almacenar una gran cantidad de agua. Debido a estas características, están
aconsejados para construir muros que tengan que soportar peso o condiciones atmosféricas
adversas.
MORTERO DE CEMENTO
Es el más resistente, aunque por ser el de fraguado más rápido, también tiende a
resquebrajarse. Se utiliza particularmente para muros de carga y tabiques de cuartos
húmedos (baño), tanto por su inalterabilidad como por su impermeabilidad.

En Niasa contamos morteros especializados que están elaborados meticulosamente para

que este brinde las propiedades de resistencia, fraguado, fluidez etc., que se requiera
durante su aplicación en la obra, ya sea como nivelante, autonivelante, anclaje o de
reparación.
Los morteros de Niasa son: Grount Cemento de Anclaje, Autonivelor Madera y
Autonivelor.
CLASIFICACIÓN
Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos siguientes:
TIPOS DE MORTERO SEGÚN EL CONCEPTO:
Morteros diseñados, cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el
fabricante con el fin de obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación).
Estos morteros han sido objeto de los correspondientes ensayos por parte del fabricante.
Morteros de receta o prescritos, que se fabrican a partir de los componentes primarios
(conglomerantes y áridos) en unas proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las
propiedades de los morteros de receta dependen de las características de sus componentes y
de su dosificación.
En la fabricación de morteros de receta, solamente, se utilizarán adiciones y aditivos si
forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la
Obra.
TIPOS DE MORTERO SEGÚN SU APLICACIÓN:
Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a todos los que se emplean
en los trabajos de albañilería y en los trabajos de revocos externos y enlucidos internos. El
primer grupo, es decir los morteros para albañilería, comprende -según su aplicación- los
tres grupos siguientes:
Morteros para uso corriente; son morteros para utilizarlos en juntas cuyo espesor sea
superior a 3 mm y en el que, únicamente, se utilizan áridos normales.
Morteros para juntas finas; son morteros diseñados para realizar juntas cuyo espesor
esté comprendido entre 1 mm y 3 mm.
Morteros ligeros; son morteros diseñados cuya densidad -en estado endurecido y seco
es igual o menor de 1500 km. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos
ligeros.
 El segundo grupo, comprende los morteros para uso corriente, que responden a unos
requisitos generales, sin propiedades específicas, y los diversos tipos de morteros para
revocas/enlucidos
TIPOS DE MORTERO SEGÚN EL SISTEMA DE FABRICACIÓN:
Los morteros para albañilería, según el sistema de fabricación, se clasifican en los tres
grupos siguientes:
Morteros industriales. Son aquéllos que se han dosificado, mezclado y, en su caso,
amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros
pueden ser 'morteros secos " y 'morteros húmedos ".
Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios
(conglomerante o conglomerantes y áridos secos; además pueden tener aditivos y/o
adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica, que se suministran en
silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla
homogénea para su utilización.
Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso de los morteros
anteriores, mezclas ponderales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes,
áridos y aditivos; además pueden tener adiciones) en proporciones adecuadas y amasados
en una fábrica con el agua necesaria hasta conseguir una mezcla homogénea para su
utilización.
Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso, pueden estar retardados
por lo que es posible que su trabajabílidad se prolongase hasta varios días sin perder el resto
de sus características.
Morteros industriales semiterminados, dentro de este grupo existen los morteros
predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.
Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante
o conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se suministran
al lugar de su utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas
por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para
su utilización Estos morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes
compartimentos.
 Los componentes básicos de estos morteros, se presentan -por regla general- en un silo
que tiene un compartimiento para cada material (conglomerante o conglomerantes, por una
parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros también se conozcan como "morteros
de dos componentes".
Los morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos componentes se han
dosificado, mezclado en una fábrica y suministrado al lugar de construcción, donde se les
puede añadir otro u otros componentes especificados o suministrados por el fabricante
(p.ej.: cemento) se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el
fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su
utilización.
Morteros hechos “in situ". Estos morteros están compuestos por los componentes
primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra.
En la fabricación de estos morteros, lo mismo que en la de los morteros de receta,
solamente se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el
correspondiente Pliego de Condiciones de la obra.
Por otra parte, se ha de tener en cuenta que la diversidad de tradiciones regionales, así
como la variedad de ciertos materiales disponibles para fabricar morteros tradicionales, no
permiten establecer composiciones exactas de tipo general tanto para los morteros
hechos ,”in situ” como para los morteros de receta preparados en obra.
TIPOS DE MORTERO SEGÚN EL TIPO DE CONGLOMERANTE:
En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar los conglomerantes que se
citan a continuación, dando lugar a los correspondientes tipos de mortero, según el
conglomerante o conglomerantes utilizados:
 cementos (CEM);
 cementos para albañilería (MC);
 cales aéreas (vivas y apagadas) (L);
 cales hidráulicas; (HL)
 cales aéreas - cementos (L/CEM);
 cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).
 TIPOS DE MORTEROS
Mortero Tipo N
Por lo general, el Tipo N es recomendable utilizarlo en paredes exteriores y de
superficies por encima del nivel del suelo expuestas a condiciones climáticas severas y a
altas temperaturas. La mezcla de mortero de laboratorio Tipo N tiene una resistencia a la
compresión media y está compuesta de una parte de cemento Pórtland, una parte de cal y
seis partes de arena.

Es considerado una mezcla de uso general, útil para instalaciones de apoyo de carga
sobre el nivel del suelo, exteriores e interiores. También es el mas preferido para
mampostería de piedra blanda. El tipo N también es el más utilizado por los constructores y
es la mejor opción para aplicaciones generales.

Mortero Tipo O
Esta mezcla de Tipo O tiene una resistencia a la compresión relativamente baja, sólo 350
psi. Es utilizado principalmente para paredes interiores, sobre rasantes y sin carga. En
algunas aplicaciones interiores se puede utilizar el tipo O como alternativa al tipo N, pero
su uso exterior es limitado debido a su baja capacidad estructural.

No es recomendable en zonas expuestas a fuertes vientos. Es ideal para trabajos de

repintado y reparaciones similares en estructuras existentes, debido a su consistencia y
facilidad de aplicación.

Mortero Tipo S
El mortero de cemento tipo S, ofrece una alta resistencia a la compresión de más de
1,800 psi y una gran resistencia a la adhesión, es adecuado para numerosos proyectos a
nivel del suelo o por debajo de éste. Tiene un rendimiento excelente para soportar la
presión del suelo y las cargas sísmicas y de viento.
 Es la opción común para muchas aplicaciones por debajo del nivel del suelo, como
cimientos de mampostería, bocas de inspección, muros de contención y alcantarillas, al
igual que para proyectos de nivelación como patios y pasarelas de ladrillo. Si bien el
mortero de cemento tipo S debe tener una resistencia mínima a la compresión de 1,800 psi,
por lo general se mezcla para fuerzas entre 2,300 y 3,000 psi.

Mortero Tipo M
El Tipo M tiene la mayor cantidad de cemento Pórtland y es recomendado para cargas
pesadas y para aplicaciones por debajo del nivel del suelo, incluyendo cimientos, muros de
contención y caminos de entrada.

Mientras que los tipo M proporcionan al menos 2,500 psi de resistencia a la compresión,
ofrecen propiedades de adhesión y sellado relativamente pobres, que los hacen
inapropiados para muchas aplicaciones expuestas. El tipo M es el adecuado para el uso con
piedra natural ya que ofrece una resistencia similar al de la piedra.

Mortero Tipo K
Este tipo se utiliza raramente en construcciones nuevas, pero puede ser especificado para
restauraciones u otras aplicaciones especiales. Tiene una resistencia a la compresión muy
baja de sólo 75 psi. Dada su suavidad, el tipo K se utiliza principalmente para restaurar la
mampostería en edificios históricos o antiguos que requieren una mezcla especial que no es
significativamente más fuerte que la mampostería existente.

DOSIFICACIÓN DE MORTEROS EN LA CONSTRUCCIÓN

La mezcla de mortero se realiza in situ mediante una mezcladora mecánica, aunque
también es posible mezclarla a mano en pequeñas cantidades, con la ayuda de una azada y
una tina de mezclado o de una carretilla.

PROCEDIMIENTO:
Dosificar los materiales con un cubo seco.
Pre-humedezca los recipientes antes de cargarlos con mortero con mano recién hecho.
 Si se mezcla a mano, se recomienda preparar un recipiente con una superficie plana y
sólida y con las caras altas.
Añada el cemento, cal y arena en las cantidades apropiadas a su recipiente de mezcla,
después agregue agua encima de los ingredientes.
Cuando se mezcle a mano, vierta la mezcla desde el fondo hasta que se introduzca en el
agua. Continúe mezclando hasta que el agua esté mezclada. A continuación, añada más
agua y siga mezclando. Continúe agregando agua hasta que alcance una consistencia suave.
Cuando el cemento esté lo suficientemente húmedo como para resbalar fácilmente de la
pala, deje de mezclar, siempre y cuando mantenga su forma en caso de que se forme un
hueco en la mezcla. El mortero apasco ha alcanzado la consistencia adecuada cuando es
posible realizar algunos rebordes en la mezcla y los rebordes se mantienen firmes.

CLASIFICACIÓN DE MORTEROS SEGÚN SU COMPOSICIÓN

Tipo N
Cemento portland - 1
Cal - 1
Arena - 6
Tipo O
Cemento portland - 1
Cal - 2
Arena - 9
Tipo S
Cemento portland - 1
Cal - 1/2
Arena - 4 1/2
Tipo M
Cemento portland - 1
Cal - 1/4
Arena - 3 1/4
Tipo K
 Cemento portland - 1
Cal - 3
Arena - 12

Mortero Hidrófugo
Las sustancias de la familia de los hidrófugos cubren los capilares de cualquier
superficie y actúan sobre su estructura, la cual proporciona así un material hidrófugo y
menos mojable.

El tipo hidrófugo no es un mortero impermeable por si solo para ello se deben utilizar
imprimaciones o aditivos especiales, sin embargo, su capacidad de absorción frente al agua
a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que la del cemento fabricado sin el
uso de esta clase de aditivos.

Los morteros hidrófugos para humedades se emplean como mezcla de asientos para
fábricas de cerramientos exteriores. También se utilizan como revestimientos para
exteriores en escayola y yeso.

Los morteros especiales tienen como función principal evitar la penetración de agua
garantizando la impermeabilidad de la superficie y de las juntas.

Para lograr las propiedades de impermeabilidad de estos, es necesario realizar una

dosificación precisa y controlada en su elaboración o bien utilizar una mezcla ya preparada,
como es el caso de los morteros industriales mixtos en seco con propiedades
hidrorepelentes.

En cuanto a la estanqueidad, lo más relevante en relación con la colocación del mortero

es una buena ejecución del revoque o enfoscado, con una cuidadosa compactación para
facilitar la adherencia al soporte y evitar futuros problemas de humedad.

Mortero autonivelante
 Se trata de un mortero fluido, perfectamente colocado y nivelado por bombeo y debido a
sus características fisiológicas, sin segregación y con altas prestaciones mecánicas, hacen
de este tipo ser apto para cualquier tipo de recubrimiento final.

Es especialmente adecuado para colocar en sistemas de calefacción por suelo radiante,

gracias a su conductividad térmica superior a la de los convencionales, lo que supone un
importante ahorro de recursos energéticos.

La mezcla es fluida y está compuesta por un aglutinante hidráulico ya sea mediante la

utilización de cemento Pórtland u otros agregados seleccionados y superplastificantes.
Adicionalmente, se pueden incluir microfibras de polipropileno, con el fin de reducir el
agrietamiento superficial en la etapa plástica y aumentar la resistencia a la abrasión, al
impacto, al fuego, etc.

Su fabricación se realiza en una planta de hormigón mediante equipos de pesaje

calibrados y correctamente embalados desde la fase de fabricación y transporte hasta la
construcción, para que el producto presente las condiciones de fluidez requeridas.

Mortero de reparación
Para la reparación del hormigón se puede recurrir a una serie de causas, que van desde
los defectos estructurales naturales causados por asentamientos de edificios y ajustes en los
momentos de altas y bajas temperaturas, hasta daños provocados por la entrada inesperada
de agua o producidos por la corrosión evitable de los refuerzos internos.

Aunque cada uno de estos trabajos requerirá una reparación similar, es decir, rellenar
grietas o huecos con un mortero de reparación de hormigón especializado, los de reparación
utilizados, pueden diferir entre las distintas reparaciones requeridas.

Por lo general, los morteros de reparación estructural de hormigón se dividen a su vez en

dos grupos diferentes, el de cemento y el epóxico.
 Mortero hidráulico
Los de esta clase se pueden dividir en morteros hidráulicos y no hidráulicos,
dependiendo del tipo de fraguado y endurecimiento, que a su vez depende del tipo de
cemento utilizado. Los morteros hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de
fraguarse y endurecerse cuando entran en contacto con el agua.

Sus propiedades hidráulicas y de aislamiento garantizaban la impermeabilidad de los

espacios. En su elaboración se utilizaron cal, un material arcilloso y polvo cerámico
(baldosas pulverizadas), y una parte de sus áridos naturales se sustituyó por cerámica
triturada.

Mortero de cal
Este tipo está compuesto de cal y un agregado como la arena, mezclado con agua. En el
Antiguo Egipto se empleaban los primeros morteros de cal. Hace unos 6.000 años,
utilizaron cal para enlucir las pirámides de Giza. A esto se suma que los egipcios también
incorporaron varias limas en sus templos religiosos, así como en sus casas.

Las construcciones tradicionales indias construidas con mortero de cal, que tienen más
de 4.000 años de antigüedad, como el Mohenjo-daro, siguen siendo un monumento
patrimonial de la civilización del valle del Indo en Pakistán, uno de los más antiguos que se
conocen y que también se utilizaban en la antigua Roma y Grecia, cuando sustituyó en gran
medida a los morteros de arcilla y yeso comunes en la antigua civilización egipcia.

El mortero de cal, a pesar de su utilidad a lo largo de muchos siglos, no ha sido bien

comprendido; las prácticas tradicionales se basaban en la tradición, el folclore y el
conocimiento comercial, lo que se veía justificado por el gran número de edificios antiguos
que se conservan en pie. Sólo durante las últimas décadas las pruebas empíricas han
proporcionado una comprensión científica de su notable durabilidad.

Mortero asfáltico
 Es una mezcla fría, uniforme y homogénea, preparada con emulsión asfáltica o asfalto
rebajado, agua y arena con un tamaño máximo de dos coma treinta y seis (2,36) milímetros
(Nº 8), la cual cumple con los estándares de calidad establecidos en la Cláusula F. de la
Norma N-CMT-4-04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas. Se coloca normalmente
sobre una base impregnada o un ligante asfáltico como capa de rodadura.

Mortero seco
El mortero seco consiste principalmente en una mezcla de diferentes tipos de cemento o
cal, aditivos y agregados con un tamaño de grano no superior a 4 mm.

A diferencia del mortero de porcelana hecho "in situ", el mortero seco sale de la fábrica
con la dosis exacta de sus componentes y de acuerdo con las prescripciones técnicas y
reglamentos vigentes. Sólo es necesario que el producto se deposite in situ en el lugar más
interesante donde se pueda hacer la mezcla final añadiendo sólo agua.

La tecnología elaborada en la planta de fabricación garantiza tanto la calidad como la

composición exacta del producto.

¿QUE RESISTENCIA TIENE QUE TENER EL MORTERO?

El mortero cal arena tiene como índice la resistencia a la compresión. Esta resistencia
del mortero a compresión se determina por el valor medio de la resistencia a la compresión
en un grupo (6 piezas) de muestras de prueba estándar después de un período de curado de
28 días.

Los de proporción cemento cal arena tienen seis niveles de resistencia, como M2.5,
M5.0, M7.5, MIO, M15 y M20. Para un sustrato absorbente de agua, la resistencia depende
principalmente de la resistencia y la cantidad de cemento con arena.

En la ejecución de edificaciones comunes, el mortero suele ser el mas adecuado para

proyectos como edificios administrativos, escolares, tiendas de varios pisos, etc.; M1.0-
M5.0 para viviendas de una sola planta y comercios, etc.; M2.5-M10 para salones de
comercios, bodegas, sótanos y fábricas industriales, etc.; y para cámaras de inspección,
cuencas de captación y pozos negros, etc. Para estructuras que requieren una mayor
durabilidad, se emplea un mortero cemex superior a M10.