MATERIALES

AGLOMERANTES
 AGLOMERANTES

Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se

adhieren a otras materias a la par que endurecen, facilitando
de este modo su unión entre si o a materiales diferentes.

Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente

o por medio de una reacción química.
 CLASIFICACIÓN

Tradicionalmente se han clasificado en cuatro grandes grupos:

• Aglomerantes aéreos, endurecen en contacto con el aire,
caso del yeso o la cal.
• Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en
agua, caso del cemento o la cal hidráulica.

• Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la

eliminación de disolventes, como los betunes.

• Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de

una reacción química, como las resinas y los pegamentos.
Materiales aglomerantes utilizados en morteros de construcción
 YESO

El yeso es un material conocido desde las

épocas correspondientes a las más antiguas
civilizaciones, que, en muchos casos, se
correspondieron con países de clima seco
como Egipto o Mesopotamia.

Es un material que se encuentra fácilmente y

es de extracción y trabajo sencillos.
 En la naturaleza lo encontramos en dos presentaciones:

• CRISTALINA, SO4Ca (sulfato cálcico). Se le denomina

Anhidrita y presenta un aspecto incoloro o blanco.

Cristal de YESO
 HIDRATADO, SO4Ca.2H2O (sulfato cálcico dihidrato).
Denominado Algez y es de color blanco, normalmente, con
impurezas.

Cantera de yeso en
Molino del Río Aguas (Almería)

• Ambas presentaciones se
encuentran en grandes masas en
el terreno y se pueden explotar a
cielo abierto, aunque existe un
reducido número de explotaciones
subterráneas, reducido por que no
compensa por el riesgo de
estabilidad y por el precio de
extracción.
 Propiedad aglomerante

El yeso más común es el dihidrato.

Este yeso posee una molécula y media de agua débilmente

unidas, de manera que al calentarlo, esta agua se desprende,

2 (SO4Ca.2H2O)+ CALOR (125-170ºC)→ 2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O

(vaporizada)
De esta forma se obtiene el denominado yeso hemihidrato

• El yeso hemihidrato no es estable y, en presencia de agua,

cristaliza formando finas agujas entrelazadas, proceso que se
denomina FRAGUADO.

2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O → 2 (SO4Ca.2H2O) + CALOR

 Proceso de fabricación

El proceso es muy sencillo, comprende la extracción del

material en bruto, trituración de la roca mediante molinos de
mandíbulas, conos o bolas, cocción en hornos y molienda
del producto cocido para su almacenamiento en silos o en
sacos preservándolo del contacto con el aire.

Horno continuo cocción Yeso

Caldera cocción Yeso

Tradicionalmente la roca de yeso se cocía en hornos junto al
combustible del mismo, lo que originaba un producto con
mucha impureza, hornos rudimentarios, de cuba o de
colmena.

Modernamente se emplean hornos en los que no hay

contactos entre los gases de combustión y la roca de yeso.
Existen modelos fijos como los de panadeo, autoclaves o
calderas y modelos continuos rotatorios.
 Clasificación

Por el tipo de cocción:

- YESO NEGRO, a partir de una algez impuro y cocido junto al

combustible. La proporción de yeso hemihidrato supera el 50%
del total. Es poco preciso.

- YESO BLANCO, a partir de un algez más puro y horno

industrial. La proporción de yeso hemihidrato debe superar el
66%.

- ESCAYOLA, como el yeso blanco pero alcanzando una

proporción de yeso hemihidrato del 80%
 Por la temperatura de cocción:

- 125-170 ºC, hemihidrato en sus variedades compacta, cristalina

y terrosa.

- 170-300 ºC, anhidrita soluble SO4Ca- γ de fraguado rápido.

- 300-600 ºC, anhidrita insoluble SO4Ca- β de fraguado lento.

- 900-1000 ºC, yeso hidratado SO4Ca- α .

- 1450 ºC, se fusiona.

 Por la resistencia:

- Escayola, E-30 y E-35, donde el número indica resistencia a

flexotracción en kp/cm2

- Yeso negro o grueso, Y-20 ó YG

- Yeso blanco o fino, Y-25 ó YF

 Fraguado

Se procede tras añadir agua al yeso cocido previamente.

La proporción de agua ronda el 45-50%, si se añadiese un
exceso de agua se produciría una pérdida de resistencia.
Obviamente la reacción es más competa cuanto más fino esté
molido el yeso.
El proceso es muy rápido, el yeso endurece a partir de 2-3
minutos de realizar la mezcla con agua y culmina el
proceso en 15-20 minutos.
Tal velocidad de endurecimiento lo hace difícil de manejar, por
lo que se le suelen añadir retardadores que prolonguen el
proceso.
Una vez hidratado cristaliza en mallas entrelazadas.
Propiedades del yeso en función del agua de amasado
Propiedades

a) Expansión, al fraguar, el yeso se expande.

Este aumento de volumen es muy útil para la fabricación de
molduras, figuras y otras piezas ya que rellena completamente el
molde que contiene la pasta sin dejar huecos.

b) Resistencia mecánica, como se ha comentado está

condicionada por el agua de amasado, manejándose valores
para la resistencia a compresión del orden de 80-180 kp/cm2.
Para la resistencia a flexotración los valores oscilan entre 20-35
kp/cm2 .
 c) Permeabilidad, el agua penetra con bastante facilidad entre
los poros que dejan los cristales de yeso fraguado y los lubrica y
separa.
Por ello, el agua afecta a la resistencia y hace desaconsejable
el empleo del yeso en exteriores.

d) Adherencia, es muy buena con muchos materiales como la

mayoría de las rocas, la madera o el hierro.

e) Corrosión, en presencia de agua, los sulfatos atacan al hierro

y a cemento portland.
f) Resistencia al fuego, es muy alta, por ello su uso como
aislante térmico está muy extendido
 Empleo

a) Tarrajeos y tendidos.
(ladrillo o adobe)
El tarrajeo es una capa de
acabado, espesor entre 1-3
mm. ejecutada con yeso
blanco.
Sobre el tarraejo se aplica la
pintura.
La extensión de las capas de
yeso se puede realizar con
maestra, a buena vista o con
máquinas proyectantes.
b) Molduras, son elementos
prefabricados que se instalan en
obra pegándolos con pasta de
yeso.

c) Estucos, son mezclas de yeso blanco y gelatina o cola animal

y pigmentos de color.
Se le da brillo con aceite o ceras y su acabado se asemeja a la
piedra natural, sobre todo al mármol.
d) Tabiques, placas
prefabricadas colocadas
sobre rastreles verticales.
• La pared se forma con un
cierto número de capas de
panel de yeso y rellenos con
material aislante.
• Hay diferentes espesores de
placa y para conseguir
características especiales
tales como resistencia al
fuego o al agua.
e) Elementos prefabricados,
como placas para falso techo,
falso suelo y otras muchas
variedades.
 Cal
La piedra caliza y las
propiedades del material
calizo como aglomerante son
conocidas desde la
antigüedad.
Está muy documentado su
uso por las diferentes culturas
griegas clásicas y
posteriormente por la
civilización romana.
La roca se extrae del terreno
en minas que suelen ser a
cielo abierto
 Propiedad aglomerante

 La piedra caliza se calienta para obtener cal viva:

CO3Ca (Carbonato cálcico)+ CALOR (900-1000 ºC) → CO2 + CaO (cal viva)
 La cal viva se apaga con agua produciendo hidróxido de cal o cal
apagada
CaO + H2O → Ca(OH)2 (Cal apagada)+ CALOR
 La cal apagada reacciona con el CO2 contenido en el aire atmosférico
reconstruyendo el carbonato y endureciendo.
Ca(OH)2 + CO2 → CO3Ca + H2O
 Si en lugar de la piedra caliza se cuece una mezcla de caliza y arcilla a
1200 ºC se forma un producto denominado Cal Hidráulica, que fragua en
el agua y que, de hecho, es un primer paso para la fabricación de cemento.
Proceso de fabricación

Es similar al del yeso, pero requiere de hornos más

sofisticados para que se consigan las temperaturas elevadas
necesarias en el proceso.

Normalmente el material debe terciarse más para que la

cocción sea adecuada, tamaño máximo de 20 cm.

Los más básicos son los rudimentarios con alternancia de

capas de combustible y cal y los de cuba. Se requieren unos 5
días para completar la cocción.
Existen hornos más
sofisticados como el
Rüdersdorf, el de llama
corta, el vertical o el
rotatorio que permite una
cocción continua de la cal.
Apagado de la cal

El paso clave del proceso es el apagado de la cal.

Es una reacción fuertemente exotérmica y expansiva, es decir,

el volumen crece.

Al desprenderse tanto calor, hay que extremar las

precauciones en la operación.
Apagado de la cal

Existen diversos procedimientos de apagado:

• Al aire, con la humedad atmosférica.
• Por aspersión, capas finas de cal que, en ocasiones, se recubren
de arena para su posterior empleo en obra o su envasado.
• Por fusión, mezclando cal y agua en un recipiente o en un lecho
de arena. Si se añade poco agua el proceso desprende mucha
temperatura y si se añade mucha agua el proceso se ralentiza.
• En autoclave, mediante la inyección de vapor de agua, se obtiene
cal de calidad alta.
• En hidratadores mecánicos, donde también es posible añadir
arena
La cal viva se caracteriza por su
versatilidad ya que puede emplearse en
casi todos los procesos industriales, ya
sea como neutralizante, fundente,
lubricante, secante, cementante,
absorbente, precipitante, desinfectante,
impermeabilizante y como materia prima.
En el Perú, la mayoría de la cal es
consumida por las industrias mineras,
siderúrgicas y de la construcción.

Actualmente se comercializa los siguientes tipos de cal:

Cal Viva granulada

Se llama granulada porque la granulometría de

este producto queda en las mallas de 1 pulgada
y 3/8 de pulgada. Este tipo de cal se despacha
en Big Bags (1 TM), en bombonas y en tolvas.

Cal Viva molida

Se llama molida porque el 60% de su contenido

pasa a través de la malla 100, equivalente a 15
micras o 0.15 mm, por lo que se podría decir
que es cal en polvo. Este tipo de cal se
despacha en Big Bags (1 TM) y en bombonas.
Clasificación

• Las cales aéreas se denominan CL seguido de un número que

indica el porcentaje mínimo de CaO-MgO. Las más usuales son
CL-70, CL-80 y CL-90.

• Si poseen mucho MgO se les denomina por las letras DL

provenientes de la roca típica de magnesio que es la dolomía.
Clasificación

Para las cales hidráulicas las siglas son HL seguidas de un

número que indica la resistencia mínima a compresión en
Mpa. Las más usuales son HL-2, HL-3,5 y HL-5.

Las cales hidráulicas tienen una proporción variable de óxidos

de Si, Al y Fe.

En función de la cantidad de estos óxidos se clasifican en tipos

I, II y III con porcentajes mínimos del 20,15 y 10%
respectivamente.
Propiedades

a) Fraguado, es más lento que el del yeso, empieza a las 2

horas y termina a las 48.

b) Plasticidad, mientras esta fresca, es fácil extenderla, incluso

con llana.

c) Resistencia, se comprueba con probetas prismáticas de

4x4x26 cm. Oscila entre 1,5 y 5 Mpa.
Empleo

a) Usos industriales en metalurgia, química y vidrio.

b) Usos agrícolas como fertilizante

c) Morteros de cal mezclada con arena en proporciones

cal/arena ½ a 1/3. En ocasiones para morteros bastardos
(cemento/cal/arena) en proporción 1/2/8, incluso en proporción
1/1/5 en condiciones de frío extremo.

d) Enlucidos, mezclado habitualmente con yeso o cemento, para

evitar agrietamientos en interiores y exteriores.
Cemento

Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y está

constatado su uso en Grecia y Roma.

El cemento aparece en ocasiones de forma natural en forma

de margas (mezclas de caliza y arcilla), pero casi todo el
cemento que se utiliza hoy es artificial. De entre ellos, el más
usual es el denominado cemento Portland.

Históricamente ha habido una serie de hitos que merecen ser

reseñados:
 • En 1756, el ingeniero inglés J.Smeaton se encargó de construir
el faro de Eddystone Rock en Cornwall y, en contra de las teorías
que prevalecían, formo un mortero con cal de baja calidad, es
decir, muy mezclada con arcilla y de la que resulto, una vez
cocida, un mortero de alta resistencia.

• J Parker patento un “cemento romano” obtenido a partir de

margas del Támesis en 1796.

• L.J.Vicat y J.F.John, aunque por separado, determinaron una

proporción de arcilla del 25-30% para la fabricación de morteros
en 1819.
 • Joseph Aspdin, constructor de Leeds, patenta en 1824 una
mezcla de arcilla/cal que una vez cocida y endurecida resultaba
muy resistente y de aspecto similar a las rocas extraídas de las
canteras de Portland, de ahí que se reservase esa denominación
para el cemento.

• Pero realmente fue J.C.Jhonson el que en 1844 apreció las

calidades superiores de los restos sobrecosidos recogidos en
hornos de Aspdin y calibrando las proporciones de arcilla y cal y
utilizando hornos más potentes que elevaron la temperatura de
cocción a 1400 ºC desarrolla un trabajo científico, que es la base
del conocido como cemento Portland
Proceso de fabricación

El proceso varía para cementos naturales y artificiales.

En cementos naturales la mezcla está hecha, se cuece, se

tritura y se ensaca.

Para cementos artificiales el proceso es algo más complejo

La caliza se tritura, se seca y se
dosifica.
La arcilla se muele, se seca y se
dosifica.
Ambas se mezclan y se muelen
en crudo, normalmente con un
molino de bolas.
Esta pasta cruda (sin cocer) se
introduce en un horno y, una vez
cocida pasa a denominarse
clinker.
El clinker puede recibir
adiciones (yeso), se muele y se
envasa en sacos o silos.
Los hornos de cocción pueden ser
verticales pero suelen ser rotatorios
de funcionamiento continuo.

El yeso que se añade al clinker

regula la reacción de hidratación al
retener parte del agua y , por tanto,
ralentizar el proceso.

Las fábricas de cemento se sitúan

siempre ceca de las canteras de
caliza y arcilla.
 Composición

El crudo de cemento Portland está compuesto por los materiales

base de caliza y arcilla.
Los más relevantes para el crudo de cemento Portland se
aprecian en la siguiente tabla:
Una vez cocido, el clinker tiene la siguiente composición:
Aunque es más habitual manejar combinaciones de estos elementos:

• SiO2 + 3 CaO → (SC3) Silicato tricálcico – 45%

• SiO2 + 2 CaO → (SC2) Silicato bicálcico – 25%

• Al2O3 + 3 CaO → (AC3) Aluminato tricálcico – 13%

• Al2O3 + Fe2O3 + 4 CaO → (FAC4) Ferroaluminato tetracálcico – 12%

De estas combinaciones, son las dos primeras las que endurecen

al entrar en contacto con el agua.
 Fraguado

La reacción de fraguado del cemento ha sido explicada por

distintas teorías:

- Teoría cristaloide, original de H. Le Chatelier que distinguía

entre compuestos anhidros e hidratados.

- Los primeros son más solubles y precipitan en forma de

cristales.
- Los hidratados se descomponen en anhidros y produce la
reacción. Los cristales entrelazados serían los que dan dureza
al cemento.
- Teoría coloide, original de W. Michaelis que indica que la
mezcla de cemento y agua forma una masa amorfa (gel) con
cristales que solidifican en el conjunto, dando resistencia a la
mezcla.

Hoy parece claro que ambos científicos de finales del S XIX,

principios del XX estaban en parte acertados y que se forma un
gel con cristales entrelazados.
TIPOS DE CEMENTOS
Cementos tradicionales

Con cementos tradicionales, son los tipos de cementos más

comúnmente usados en el mundo para la construcción.

Estos cementos están compuestos por una mezcla de clínker y

yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos.

Pacasmayo fabrica:

Tipo I
Tipo V
Cementos adicionados

Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de

clínker, yeso y adiciones minerales en distintas proporciones.
Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas, fillers y
escorias de alto horno, que añaden ciertas propiedades de valor
agregado al cemento, otorgándoles características especiales.
Además, estos cementos utilizan cantidades menores de clínker
en su fabricación, lo que resulta en una menor emisión de gases
contaminantes.
Cementos adicionados

Actualmente contamos con

los siguientes tipos de
cementos adicionados:

Antisalitre con Fortimax 3

Extraforte ICo
Extradurable HS
El cemento Tipo I es un Propiedades
cemento de uso general en -Mayores resistencias iniciales
la construcción, que se -Menores tiempos de fraguado
emplea en obras que no
requieren propiedades
especiales.
Aplicaciones
Obras de concreto y concreto
El cemento portland Tipo I armado en general
se fabrica mediante la Estructuras que requieran un
molienda conjunta de rápido desencofrado
clínker Tipo I y yeso, que Concreto en clima frío
brindan mayor resistencia Productos prefabricados
inicial y menores tiempos Pavimentos y cimentaciones
de fraguado.
El cemento portland Tipo V es un
cemento de alta resistencia a los Aplicaciones
sulfatos, ideal para obras que estén -Ideal para losas,
expuestas al daño por sulfatos.Este tuberías y postes de
cemento se fabrica mediante la concreto en contacto
molienda conjunta de clínker Tipo V con suelos o aguas con
(con bajo contenido de aluminato alto contenido de
tricálcico <5%) y yeso. sulfatos.
-Para cualquier
estructura de concreto
que requiera alta
Propiedades resistencia a los
Alta resistencia a los sulfatos. sulfatos.
El cemento Antisalitre con Fortimax 3 es
un cemento de resistencia moderada a los
sulfatos (componente MS), al moderado
calor de hidratación (componente MH) y
resistente a los agregados álcali-reactivos
(componente R).

Propiedades
• Moderada resistencia a los sulfatos
• Resistente al agua de mar
• Moderado calor de hidratación
• Baja reactividad con agregados álcali-
reactivos
Aplicaciones

• Concreto con exposición moderada a los sulfatos

• Estructuras en contacto con ambientes y suelos
húmedos-salitrosos
• Estructuras en ambiente marino
• Obras portuarias
• Concreto en clima cálido
• Estructuras de concreto masivo
• Concreto compactado con rodillo
• Obra con presencia de agregados reactivos
• Pavimentos y losas
El cemento Extraforte ICo es un
cemento de uso general recomendado
para columnas, vigas, losas,
cimentaciones y otras obras que no se
encuentren en ambientes salitrosos.
Este cemento contiene adiciones
especialmente seleccionadas y Aplicaciones
formuladas que le brindan buena • Obras de concreto y de
resistencia a la compresión, mejor concreto armado en
maleabilidad y moderado calor de general
hidratación. • Morteros en general
• Pavimentos y
Propiedades
cimentaciones
• Moderado calor de hidratación
• Estructuras de concreto
• Mejor trabajabilidad masivo
 El cemento Extradurable es un
cemento de alta resistencia a los
sulfatos y de baja reactividad con
agregados reactivos a los álcalis,
Propiedades por lo que es ideal para obras que
• Alta resistencia a los sulfatos requieran extrema resistencia a los
• Baja reactividad con sulfatos, al agua de mar y a este
agregados álcali-reactivos tipo de agregados.
• Alta resistencia al agua de El cemento Extradurable se fabrica
mar mediante la molienda conjunta de
• Resistente a medios ácido clínker HS (con bajo contenido de
leves (pH>4) aluminato tricálcico) y adiciones
• Moderado calor de activas que le confieren alta
hidratación performance.
Adicionados

Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla

de clinker + yeso + adiciones minerales en distintas
proporciones.
Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas,
fillers y escorias de alto horno, las cuales agregan ciertas
propiedades de valor agregado al cemento, manteniendo sus
propiedades.
Además, estos cementos utilizan menores cantidades de
clinker en su fabricación lo cual resulta en una menor emisión
de gases contaminantes.
 Puzolanas

Materia esencialmente silicosa que finamente dividida no

posee ninguna propiedad hidráulica, pero posee
constituyentes (sílice - alúmina) capaces, a la temperatura
ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar compuestos
estables con propiedades hidráulicas.
 Clasificación
Puzolanas naturales:
• Materias de origen volcánico
• Materias sedimentarias de origen animal o vegetal.
•Puzolanas artificiales:
• Materias tratadas (tratamiento térmico 600 y 900°C.
• Subproductos de fabricación industrial
• Cenizas volantes
• Humo de sílice
• Arcilla naturales (subproductos de la industria del ladrillo cocido)
• Ceniza de cascarilla de arroz
• Escorias granuladas de industrias metálicas no ferrosas
 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

La actividad puzolánica se refiere a la cantidad máxima de hidróxido de

calcio con la que la puzolana puede combinar y la velocidad con la cual
ocurre esta reacción.
Puzolana + Cal + Agua Silicatos y Aluminatos de Calcio hidratados
La actividad puzolánica depende: de la naturaleza y proporción de las
fases presentes en la puzolana (composición mineralógica), de la
relación cal – puzolana de la mezcla, de la finura (o superficie
específica) de la puzolana y de la temperatura de la reacción.
Los productos de reacción puzolana/cal generalmente son del mismo
tipo que los productos de hidratación del Cemento Pórtland: Silicatos
Cálcicos Hidratados (CSH), Aluminatos Cálcicos Hidratados (CAH) y
Sílico - Aluminatos Cálcicos Hidratados (CSAH.
 Métodos para evaluar la puzolanicidad

Para determinar la Actividad Puzolánica de un material existen diferentes

métodos tanto de carácter químico como mecánico, según sé referencia en
las normas, ICONTEC, y en el resto de normas, tales como ASTM y UNE.
• Método químico o de Frattini, ICONTEC 1512 (UNE 80280/88; EN 196-5).
• La evaluación del Índice de Actividad Puzolánica con Cemento, ASTM C-311
• La norma ASTM C618 establece un índice mínimo, (Rmuestra / RPatrón) del
75% para clasificar un material como de carácter puzolánico.
• La evaluación del Índice de Actividad Resistentes con Cementos Pórtland,
UNE 83- 451-86.
• El Índice de Actividad Puzolánica con Cal, ASTM C-311.
• Otros métodos mecánicos para evaluar la puzolanicidad son los de Feret y
Pauli (módulo de la efectividad de la puzolana).
 Propiedades a evaluar en una puzolana

En una puzolana es requisito indispensable evaluar sus

características físicas y químicas y su efecto en las propiedades
finales del cemento o del hormigón según el caso.
Se debe tener conocimientos de los siguientes aspectos:
• Composición química (óxidos de sílice, hierro, aluminio, calcio,
magnesio, álcalis y otros componentes menores).
• Propiedades físicas (finura - gravedad especifica).
• Micro estructura (SEM).
• Espectroscopia IR y DRX (compuestos y cristalinidad).
• Actividad puzolánica (ensayo de Frattini, evaluación con cemento y
con cal- normas ICONTEC y ASTM).
• Requerimiento de agua.
• Efecto de contracción por secado.
• Efecto en las propiedades finales del cemento (calor de
hidratación y resistencias mecánicas).
• Ensayos de durabilidad en concordancia con el medio de
servicio (efectos en la reactividad álcali- agregado, efectos en el
ataque por sulfatos, carbonatación, cloruros y otros ensayos
requeridos en concordancia con el futuro de ambiente de
servicio).
• Proporción optima de uso.
• Especificación del producto y recomendaciones finales.