Analisis Causa Raiz (ACR)

Análisis Causa Raíz (ACR).
Por Luis Alberto Sánchez Areas

Ingeniero de Confiabilidad
Análisis de Causa Raíz ACR (RCA - Root Cause Analysis)
Análisis Causa Raíz, ¿Qué es?
Una de las muchas definiciones que pudieran darse es: método de evaluación estructurado de tipo “deductivo”
que identifica la(s) causa(s) raíz de un evento no deseado y las acciones adecuadas para prevenir la recurrencia.
Algunas definiciones claves (conceptos básicos) para entender los términos en los cuales se debería desarrollar
un ACR, a continuación:
▪ Falla: terminación de la capacidad de un activo, para desempeñar la función para la cual es requerido (ISO
14.224). Pérdida de capacidad para funcionar de la forma requerida (UNE-EN 62740)
▪ Modo de Falla: Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado, en otros términos, sería la manera
en la cual un activo manifiesta una falla (ISO 14.224).
▪ Causa de Falla: Circunstancia asociada a diseño, manufactura, instalación, uso, mantenimiento u otra, que
haya conducido a la ocurrencia de una falla ISO 14.224). Circunstancia o conjunto de circunstancias que
conducen a un fallo o a un suceso (UNE-EN 62740). Las causas usualmente se pueden asociar como física
(elemento fallado), organizacional o humana.
▪ Mecanismo de falla: proceso químico o físico, defectos de diseño, mala aplicación, defectos de calidad, u otros
procesos que son la causa básica para la falla o por la cual inicia el proceso mediante el cual el deterioro
conduce a la falla.
▪ Efecto de Falla: Consecuencia(a) que un modo de falla tiene en la operación, función o estatus de un ítem.
Falla en Motor de Astillado Línea A. (1.200 Ton/día de producción asociada).

Durante el 2020 debí atender un llamado como Ingeniero de Confiabilidad ante la ocurrencia repetida de una
situación que generaba la detención total de una línea de astillado, la cual maneja aproximadamente el 40% de la
producción de material base de la planta (unos 1.200 Ton/día). Ante el desconocimiento con exactitud de la causa
raíz que generaba la situación y el impacto en la producción se decide generar un ACR, en búsqueda de minimizar
la posibilidad de que ocurriera evento similar.
Aprendí que una manera práctica que nos puede llevar a la identificación de un evento o falla puede ser a través
del uso de 5W+1H:
What (que problema es): alta temperatura descanso lado acople de motor de línea de astillado.
Where (donde ocurre): Línea de astillado A.
Who (a quien le ocurre): diferentes operadores de turno Línea A.
When (cuando ocurre): previo y durante turnos del 8 diciembre.
Which (cual es la tendencia): repetidas veces en ultimas 48 horas del turno, no así antes.
How (como impacta): detención de línea A de astillado.
Root Cause Analysis, by Luis Alberto Sánchez Areas

Reliability Engineer
Análisis Causa Raíz (ACR). Por Luis Alberto Sánchez Areas
Descripción del evento: el día 08 de Diciembre queda F/S astillado de línea A, se genera alarma en partidor del
motor de astillado y posterior trip (detención) por alta temperatura (90°C) en descanso plano del motor (lado
acoplado) en reiteradas ocasiones, en mañana del día siguiente se inicia apertura de descansos para inspección,
encontrándose con daño, se decide su reemplazo, finalizando su montaje el día Jueves 10 de Diciembre, equipo
es entregado para realizar pruebas en vacío y acoplado detectando alta vibración (> permisibles), se decide
nuevamente inspeccionar descanso y reemplazar por otro repuesto, equipo se entrega el día 11 de Diciembre
para pruebas en vacío y acoplado manteniendo el síntoma de alta vibración, finalmente luego de una serie de
pruebas, inspecciones de origen mecánico y electro control se identifica que en conjunto estator se genera efecto
magnético que da origen a un desbalance mecánico (incontrolable) del motor, se decide reemplazo de motor y
activar el Análisis de Causa Raíz, para lograr identificar motivo o causa que está genero el problema.
Relevancia del Motor del Astillador: el motor del astillador es un equipo de alta criticidad por su impacto dentro
del proceso, es un Motor Trifásico de 1.750 HP de potencia, que funciona con parámetros eléctricos de 3.000 volt
y 333 ampere de corriente y gira a 333 rpm, con un costo de reparación elevado > USD$ 50.000 y costos de
montaje por > USD$ 30.000, es un motor que acciona el astillador, el cual es un equipo sometido a altos impactos
por la naturaleza del producto que debe de astillar, rollizos (troncos) de entre 30-60 cm de diámetro en promedio
y sobre 120 cm de longitud, en un tiempo de 3-5 segundos. Este es un Motor de grandes dimensiones, cuyo
reemplazo puede consumir mas de 50 horas de trabajo continuo, ocupando cuadrillas de 6-8 personas, lo cual
directamente genera una disminución en la producción de astilla > 1.000 Ton/día.
Descanso Lado acople

Motor Descanso Lado libre
Rollizos, troncos Astillador

madera al astillador
(1.200 Ton/día).
Esquema simple ilustrativo del proceso en astillador.

Con los antecedentes recabados hasta ese momento, se genera una tormenta de ideas con posibles hipótesis de
las causas que pudieran haber provocado el evento, usando el diagrama de “Ishikawa” como herramienta:
Diagrama de Ishikawa
Teniendo como premisa el “modo de falla” con el cual se manifiesto el evento, se decide profundizar en el detalle
de la(s) causa(s) que pudieran haber generado el evento, para ello se implementa la metodología de los “5 Por
qué”, buscando llegar a la raíz de la causa, generándose un plan de acciones para validar/descartar hipótesis y a
su vez incluyendo acciones de mejora que permitieran mitigar la nueva ocurrencia del evento:

Previamente al reemplazo del motor se ejecutaron una serie de acciones, que permitieron identificar el potencial
origen de la causa del evento:
▪ Según pruebas e inspecciones mecánicas se descarta la posibilidad de un desbalanceo mecánico en conjunto,

para esto se realiza control dimensional del eje, pruebas de ultrasonido, verificación de alineación.
▪ Durante inspección de estator y pruebas eléctricas surge hallazgo relevante de 4 bobinas desplazadas
geométricamente y 4 bobinas en zona opuesta con incremento severo de temperatura y 1 bobina con
perdida de aislación, “se distingue que la vibración incrementa abruptamente cuando hace sincronismo
estator-rotor es decir en configuración jaula de ardilla”, se determina problema eléctrico en bobinas y campo
del estator de motor que generaría efecto de desbalance por origen eléctrico.
En conclusión: el efecto magnético generado durante la sincronización del motor por desplazamiento de
bobinas estaría generando incremento de vibración en motor, con posterior daño del descanso plano (lado
acoplado), por consiguiente, generando el incremento de temperatura en este componente superando el valor
permisible de 90°C lo cual conlleva a la detención del equipo, motivo por el cual se decide cambio final del
motor (es necesario reparación de estator).
Principales oportunidades de mejora visualizadas:
▪ Por el nivel de criticidad del equipo dentro del proceso se decide implementar sistema de monitoreo online de
vibraciones y temperatura de los descansos del motor y del interior del estator, esta herramienta permite al
operador de la línea visualizar en tiempo real condiciones y poder alertar tempranamente ante potencial
ocurrencia de evento similar.
▪ Se desarrolla mejor estrategia de Mantenimiento al motor basado en principales Modos de Falla (FMEA).
▪ Se evalúa la mejora de lubricante suministrado a los descansos del motor.

Marzo 2021:
Durante detención por parada programada general de planta (Enero 2021) se decide restablecer la Línea con
el Motor original (reparado por falla de Diciembre 2020).
En Marzo 2021, gracias a la mejora implementada por ACR de falla en 2020 del monitoreo online, permite
detectar anticipadamente al incremento de temperatura del descanso que había fallado en Diciembre 2020,
esto da la oportunidad a intervenir el descanso de manera programada sin llegar a una falla catastrófica del
motor (que según falla de 2020 podría superar USD$ 100.000 como consecuencia por el evento).
Inspección visual de la condición de descansos.
CONCLUSION FINAL DE LA METODOLOGIA de ACR.
La principal idea de compartir este resumen es ilustrar la potencialidad de la herramienta ACR, para minimizar
ocurrencia de eventos de falla y/o anticiparse a su nueva ocurrencia.
En lo particular soy Ingeniero Mecánico de Profesión y quiero mostrar que sin llegar a ser especialista de la
disciplina (Electro-control en este caso), se puede lograr resultados efectivos a través de un adecuado y
sistemático uso de la herramienta de Análisis Causa Raíz.
En esta oportunidad la implementación de acciones de mejora como el monitoreo online (no existentes antes
del ACR), conllevaron a una detección temprana de una potencial nueva falla de alto impacto económico para
la planta, permitiendo ahorrar unos cuantos miles de USD$.


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Falla en Motor de Astillado Línea A. (1.200 Ton/día de producción asociada).

Where (donde ocurre): Línea de astillado A.

Who (a quien le ocurre): diferentes operadores de turno Línea A.

When (cuando ocurre): previo y durante turnos del 8 diciembre.

How (como impacta): detención de línea A de astillado.

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Descanso Lado acople

Rollizos, troncos Astillador

Esquema simple ilustrativo del proceso en astillador.

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▪ Según pruebas e inspecciones mecánicas se descarta la posibilidad de un desbalanceo mecánico en conjunto,

Principales oportunidades de mejora visualizadas:

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Inspección visual de la condición de descansos.

CONCLUSION FINAL DE LA METODOLOGIA de ACR.

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