Procesos de separación

§1.0 OBJETIVOS INSTRUCCIONALES

 Después de completar este capítulo, debería poder:

 Explicar el papel de las operaciones de separación en las industrias química y bioquímica.
 Explica qué constituye la separación de una mezcla y cómo funciona cada una de las cinco
técnicas básicas de separación.
 Calcule los balances de materiales de los componentes en torno a una operación de
separación según las especificaciones de recuperación de componentes
 (proporciones divididas o fracciones divididas) y / o pureza del producto.
 Utilice el concepto de componentes clave y el factor de separación para medir la
separación entre dos componentes clave.
 Comprender el concepto de secuenciación de las operaciones de separación, el estado de
ánimo en particular la destilación.
 Explique las principales diferencias entre los procesos de separación química y bioquímica.
 Haga una selección de operaciones de separación en función de factores que involucren
diferencias en las propiedades del alimento y del producto y características de las
operaciones de separación.

Los procesos de separación desarrollados por las primeras civilizaciones incluyen (1) extracción de
metales de minerales, perfumes de flores, tintes de plantas y potasa de las cenizas de plantas
quemadas; (2) evaporación del agua de mar para obtener sal; (3) refinado de asfalto de roca; y (4)
destilación de licores. Además, el cuerpo humano no podría funcionar si no tuviera un riñón, un
órgano que contiene membranas que separan el agua y los productos de desecho del
metabolismo de la sangre.

Los químicos utilizan la cromatografía, un método de separación analítica, para determinar la

composición de mezclas complejas, y técnicas de separación preparativa para recuperar sustancias
químicas.

Los ingenieros químicos diseñan instalaciones industriales que emplean métodos de separación
que pueden diferir considerablemente de los de las técnicas de laboratorio. En el laboratorio, los
químicos separan las mezclas de hidrocarburos ligeros mediante cromatografía, mientras que una
planta de fabricación utilizará la destilación para separar la misma mezcla.

Este libro desarrolla métodos para el diseño de operaciones de separación a gran escala, que los
ingenieros químicos aplican para producir productos químicos y bioquímicos de manera
económica.

Se incluyen destilación, absorción, extracción líquido-líquido, lixiviación, secado y cristalización, así

como métodos más nuevos como adsorción, cromatografía y separación por membranas.

Los ingenieros también diseñan sistemas de separación industrial a pequeña escala para la
fabricación de productos químicos especiales mediante procesamiento por lotes, recuperación de
solutos biológicos, crecimiento cristalino de semiconductores, recuperación de productos
químicos a partir de desechos y desarrollo de productos como oxigenadores pulmonares y riñón
artificial. Los principios de diseño para estas operaciones a menor escala también se tratan en este
libro. Tanto las operaciones industriales a pequeña como las grandes se ilustran en ejemplos y
ejercicios de tarea.

1.1 PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES

Las industrias química y bioquímica fabrican productos que difieren en composición de los
alimentos, que son (1) materiales vivos o inertes de origen natural, (2) productos químicos
intermedios, (3) productos químicos comerciales o (4) productos de desecho.

Especialmente comunes son las refinerías de petróleo (Figura 1.1), que producen una variedad de
productos [1]. Los productos de, digamos, 150.000 bbl / día de petróleo crudo dependen de la
fuente del crudo y de los procesos de refinería, que incluyen destilación para separar el crudo en
fracciones o cortes de punto de ebullición, alquilación para combinar moléculas pequeñas en
moléculas más grandes, reformado catalítico para cambiar la estructura de las moléculas de
hidrocarburos, craqueo catalítico para separar moléculas grandes, hidrocraqueo para separar
moléculas aún más grandes y procesos para convertir los residuos de petróleo crudo en coque y
fracciones más ligeras.

Una planta química o bioquímica se opera de manera discontinua, continua o semicontinua. Las
operaciones pueden ser operaciones clave exclusivas de la ingeniería química porque implican
cambios en la composición química u operaciones auxiliares, que son necesarias para el éxito de
las operaciones clave, pero pueden ser diseñadas por ingenieros mecánicos porque las
operaciones no implican cambios en la composición química. Las operaciones clave son (1)
reacciones químicas y (2) separación de mezclas químicas. Las operaciones auxiliares incluyen
separación de fases, adición o remoción de calor (intercambiadores de calor), trabajo de eje
(bombas o compresores), mezcla o división de corrientes, aglomeración de sólidos, reducción de
tamaño de sólidos y separación de sólidos por tamaño. La mayor parte del equipo de las plantas
bioquímicas o químicas se utiliza para purificar materias primas, productos intermedios y
productos mediante las técnicas de separación que se describen en este libro.

Los diagramas de flujo de bloques se utilizan para representar procesos.

Indican, mediante bloques cuadrados o rectangulares, los pasos de reacción y separación química
y, mediante líneas de conexión, los flujos del proceso. Se muestran más detalles en los diagramas
de flujo del proceso, que también incluyen operaciones auxiliares y utilizan símbolos que
representan el tipo de equipo empleado. En la Figura 1.2 se muestra un diagrama de flujo de
bloques para la fabricación de gas cloruro de hidrógeno a partir de cloro e hidrógeno [2].

El centro del proceso es un reactor, donde la reacción de combustión en fase gaseosa, H2 þ Cl2! Se
produce 2HCl. El equipo auxiliar requerido consta de bombas, compresores y un intercambiador
de calor para enfriar el producto. No son necesarias operaciones de separación debido a la
conversión completa del cloro. Se utiliza un ligero exceso de hidrógeno y el producto, 99% de HCl y
pequeñas cantidades de H2, N2, H2O, CO y CO2, no requiere purificación. Estos procesos simples
que no requieren operaciones de separación son muy raros, y la mayoría de los procesos químicos
y bioquímicos están dominados por equipos de separación.

Muchos procesos químicos industriales involucran al menos un reactor químico, acompañado de

uno o más trenes de separación [3].
Un ejemplo es la hidratación continua de etileno a alcohol etílico [4]. El centro del proceso es un
reactor lleno de partículas de catalizador, que opera a 572 K y 6.72 MPa, en el cual la reacción,
C2H4 þ H2O! Se produce C2H5OH. Debido a las limitaciones del equilibrio, la conversión de etileno
es solo del 5% por paso a través del reactor. Sin embargo, recuperando el etileno sin reaccionar y
reciclándolo al reactor, se logra una conversión casi completa de la alimentación de etileno.

El reciclaje es un elemento común de los procesos químicos y bioquímicos. Si se dispusiera de

etileno puro como materia prima y no se produjeran reacciones secundarias, se podría realizar el
sencillo proceso de la Figura 1.3. Este proceso utiliza un reactor, un condensador parcial para la
recuperación de etileno y destilación para producir alcohol etílico acuoso de composición casi
azeotrópica (93% en peso). Desafortunadamente, las impurezas en el etileno

la alimentación —y las reacciones secundarias que involucran etileno e impurezas de la

alimentación como el propileno para producir éter dietílico, alcohol isopropílico, acetaldehído y
otras sustancias químicas— se combinan para aumentar la complejidad del proceso, como se
muestra en la Figura 1.4.

Después de la reacción de hidratación, un condensador parcial y un absorbedor de agua a alta

presión recuperan el etileno para su reciclaje. La presión del líquido del fondo del absorbedor se
reduce, provocando una vaporización parcial. Luego, el vapor se separa del líquido restante en el
tambor flash de baja presión, cuyo vapor se limpia con agua para eliminar el alcohol del gas de
ventilación. Se destila etanol bruto que contiene éter dietílico y acetaldehído en la columna de
destilación bruta y se hidrogena catalíticamente para convertir el acetaldehído en etanol. El éter
dietílico se elimina en la torre de los extremos de luz y se lava con agua. El producto final se
prepara mediante destilación en la torre de purificación final, donde se extrae el producto de
etanol acuoso al 93% en peso varias bandejas debajo de la bandeja superior, los extremos ligeros
se concentran en la sección de la bandeja de pasteurización por encima de la bandeja de
extracción de producto y se reciclan a el reactor de hidrogenación catalítica y las aguas residuales
se eliminan por el fondo. Además del equipo que se muestra, puede ser necesario equipo
adicional para concentrar la alimentación de etileno y eliminar las impurezas que envenenan el
catalizador. En el desarrollo de un nuevo proceso, la experiencia muestra que por lo general se
necesitan más pasos de separación de los previstos originalmente. El etanol también se produce
en procesos de fermentación bioquímica que comienzan con materia vegetal como cebada, maíz,
caña de azúcar, trigo y madera.

A veces, una operación de separación, como la absorción de SO2 por lechada de piedra caliza, se
acompaña de una reacción química que facilita la separación. La destilación reactiva se analiza en
el capítulo 11.

Más del 95% de las operaciones de separación química industrial involucran mezclas de
alimentación de sustancias químicas orgánicas de carbón, gas natural y petróleo, o efluentes de
reactores químicos que procesan estas materias primas. Sin embargo, se ha expresado
preocupación en los últimos años porque estas materias primas fósiles no son renovables, no
permiten el desarrollo sostenible y dan como resultado la emisión de contaminantes atmosféricos
como partículas y compuestos orgánicos volátiles (COV). Muchos de los mismos productos
químicos orgánicos se pueden extraer de la biomasa renovable, que es sintetizada
bioquímicamente por células en reacciones agrícolas o de fermentación y recuperada por
bioseparaciones.

Los componentes de la biomasa incluyen carbohidratos, aceites y proteínas, considerándose que

los carbohidratos son las materias primas predominantes para las biorrefinerías futuras, que
pueden reemplazar a las refinerías de carbón y petróleo si la economía resulta favorable [18, 19,
20].

Los procesos bioquímicos difieren significativamente de los procesos químicos. Los reactores para
los últimos normalmente operan a temperaturas y presiones elevadas usando catalizadores
metálicos o químicos, mientras que los reactores para los primeros operan típicamente en
soluciones acuosas en o cerca del estado normal, sano, no patológico (es decir, fisiológico) de un
organismo o bioproducto. Los valores fisiológicos típicos para el organismo humano son 37 C, 1
atm, pH de 7,4 (el del plasma sanguíneo arterial), contenido general de sal de 137 mM / L de NaCl,
10 mM / L de fosfato y 2,7 mM / L de KCl. Las condiciones fisiológicas varían según el organismo, el
componente biológico y / o el entorno de interés.

Los biorreactores utilizan enzimas catalíticas (productos de la síntesis de polipéptidos in vivo) y

requieren tiempos de residencia de horas y días para producir caldos acuosos cargados de
partículas que se diluyen en bioproductos que generalmente requieren un promedio de seis pasos
de separación, utilizando tecnología menos madura. , para producir los productos finales.

Los bioproductos de los reactores de fermentación pueden estar dentro del microorganismo
(intracelular) o en el caldo de fermentación (extracelular). De gran importancia es el caso
extracelular, que se puede utilizar para ilustrar la diferencia entre los procesos de separación
química del tipo que se muestra en las Figuras 1.3 y 1.4, que utilizan la tecnología más madura de
los capítulos anteriores de la Parte 2 de este libro, y las bioseparaciones. que a menudo utilizan la
tecnología menos madura presentada en las Partes 3, 4 y 5.

Considere la fabricación de ácido cítrico. Aunque se puede extraer de limones y limas, también se
puede producir en cantidades mucho mayores mediante la fermentación aeróbica sumergida de
almidón por lotes. Como en la mayoría de los bioprocesos, se requiere una secuencia de
reacciones para pasar de la materia prima al bioproducto, cada reacción catalizada por una enzima
producida en una célula viva a partir de su ADN y ARN. En el caso del ácido cítrico, la célula es una
cepa de Aspergillus niger, un hongo eucariota. El primer paso de la reacción es la hidrólisis del
almidón a 28 C y 1 atm en un medio acuoso a un sustrato de dextrina usando la enzima a-amilasa,
en ausencia del hongo. Luego se agrega al reactor una pequeña cantidad de células fúngicas
viables, llamadas inóculo. A medida que las células crecen y se dividen, la dextrina se difunde del
medio acuoso que rodea a las células y atraviesa la pared celular del hongo hacia el citoplasma
celular. Aquí una serie de reacciones bioquímicas interrelacionadas que comprenden una vía
metabólica transforma la dextrina en ácido cítrico.

Cada reacción es catalizada por una enzima particular producida dentro de la célula. El primer
paso convierte la dextrina en glucosa usando la enzima glucoamilasa. Sigue una serie de otras
reacciones catalizadas por enzimas, siendo el producto final el ácido cítrico, que, en un proceso
llamado secreción, se mueve desde el citoplasma, a través de la pared celular y al medio de caldo
acuoso para convertirse en un bioproducto extracelular. El tiempo total de residencia en el reactor
de fermentación es de 6 a 7 días. El efluente del reactor se procesa en una serie de pasos
continuos que incluyen filtración al vacío, ultrafiltración, intercambio iónico, adsorción,
cristalización y secado.

Los ingenieros químicos también diseñan productos. Un producto que involucra la separación de
químicos es la máquina de café expreso, que lixivia el aceite del grano de café, dejando atrás los
ingredientes responsables de la acidez y el amargor.

La máquina logra esto al realizar la operación de lixiviación rápidamente en 20–30 segundos con
agua a alta temperatura y presión. La taza de espresso resultante tiene (1) una capa de espuma
cremosa que atrapa los productos químicos extraídos, (2) una plenitud de cuerpo debido a la
emulsificación y (3) una riqueza de aroma. Por lo general, se extrae el 25% del grano de café y el
espresso contiene menos cafeína que el café filtrado.

Cussler y Moggridge [17] y Seider, Seader, Lewin y Widagdo [7] analizan otros ejemplos de
productos diseñados por ingenieros químicos.

§1.2 TÉCNICAS BÁSICAS DE SEPARACIÓN

La creación de una mezcla de especies químicas de especies separadas es un proceso espontáneo

que no requiere entrada de energía. El proceso inverso, la separación de una mezcla química en
componentes puros, no es un proceso espontáneo y, por tanto, requiere energía. Una mezcla a
separar puede ser simple o multifase. Si es multifase, suele ser ventajoso separar primero las
fases.

Figure 1.5 General separation process.

En la Figura 1.5 se muestra un esquema de separación general como un recuadro en el que se

produce la separación de especies y fases, con flechas para designar la alimentación y el
movimiento del producto. El alimento y los productos pueden ser vapor, líquidos o sólidos;
pueden estar teniendo lugar una o más operaciones de separación; y los productos difieren en
composición y pueden diferir en fase. En cada operación de separación, se induce a los
componentes de la mezcla a moverse a diferentes ubicaciones espaciales separables o fases
mediante uno o más de los cinco métodos básicos de separación que se muestran en la Figura.

1.6. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la separación no es perfecta, y si el alimento contiene
más de dos especies, pueden ser necesarias dos o más operaciones de separación.

La técnica de separación más común, que se muestra en la Figura 1.6a, crea una segunda fase,
inmiscible con la fase de alimentación, por transferencia de energía (calor y / o trabajo del eje) o
por reducción de presión. Las operaciones habituales de este tipo son la destilación, que implica
la transferencia de especies entre las fases de vapor y líquida, aprovechando las diferencias de
volatilidad (por ejemplo, presión de vapor o punto de ebullición) entre las especies; y
cristalización, que aprovecha las diferencias en el punto de fusión. Una segunda técnica, que se
muestra en la Figura 1.6b, agrega otra fase fluida, que absorbe, extrae o elimina selectivamente
ciertas especies del alimento. Las operaciones más comunes de este tipo son la extracción líquido-
líquido, donde la alimentación es líquida y se agrega una segunda fase líquida inmiscible; y
absorción, donde la alimentación es vapor y se agrega un líquido de baja volatilidad. En ambos
casos, las solubilidades de las especies son significativamente diferentes en la fase agregada.
Menos común, pero de importancia creciente, es el uso de una barrera (que se muestra en la
Figura 1.6c), generalmente una membrana de polímero, que involucra una alimentación de gas o
líquido y aprovecha las diferencias en las permeabilidades de las especies a través de la barrera.

También son de creciente importancia las técnicas que implican poner en contacto una
alimentación líquida o en forma de vapor con un agente sólido, como se muestra en la Figura 1.6d.
Más comúnmente, el agente consiste en partículas que son porosas para lograr un área superficial
alta, y se aprovechan las diferencias en la adsorbilidad de las especies. Finalmente, los campos
externos (centrífugos, térmicos, eléctricos, de flujo, etc.), que se muestran en la Figura 1.6e, se
aplican en casos especializados a las alimentaciones líquidas o gaseosas, siendo la electroforesis
especialmente útil para separar proteínas aprovechando las diferencias de carga eléctrica y
difusividad.

Para las técnicas de la Figura 1.6, el tamaño del equipo está determinado por las tasas de
transferencia de masa de cada especie de una fase o ubicación a otra, en relación con la
transferencia de masa de todas las especies. La fuerza impulsora y la dirección de la transferencia
de masa se rigen por la desviación del equilibrio termodinámico, que implica volatilidades,
solubilidades, etc. Las aplicaciones de la termodinámica y la teoría de la transferencia de masa a
las separaciones industriales se tratan en los capítulos 2 y 3. Mecánica de fluidos y juego de
transferencia de calor Las funciones importantes en las operaciones de separación y los principios
aplicables se incluyen en los capítulos correspondientes de este libro.

El grado de separación posible depende de la explotación de las diferencias en las propiedades

moleculares, termodinámicas y de transporte de las especies. Las propiedades de importancia son:
Figura 1.6 Técnicas básicas de separación: (a) separación por creación de fase; (b) separación por
adición de fases; (c) separación por barrera; (d) separación por agente sólido; (e) separación por
campo de fuerza o gradiente.

Los valores de estas propiedades aparecen en manuales, libros de referencia y revistas. Muchos
pueden estimarse utilizando programas de simulación de procesos. Cuando los valores de
propiedad no están disponibles, deben estimarse o determinarse experimentalmente si se quiere
lograr una aplicación exitosa de la operación de separación.

EJEMPLO 1.1 Viabilidad de un método de separación.

Para cada una de las siguientes mezclas binarias, se sugiere una operación de separación. Explique
por qué la operación será exitosa o no.

(a) Separación de aire en productos ricos en oxígeno y ricos en nitrógeno por destilación.

(b) Separación de m-xileno de p-xileno por destilación.

(c) Separación de benceno y ciclohexano por destilación.

(d) Separación de alcohol isopropílico y agua por destilación.

(e) Separación de penicilina del agua en un caldo de fermentación por evaporación del agua.

Solución

(a) Los puntos de ebullición normales de O2 (183 C) y N2 (195,8 C) son lo suficientemente

diferentes como para que puedan separarse por destilación, pero se requieren temperaturas
elevadas y criogénicas.

A tasas de producción moderadas a bajas, generalmente se separan a un costo menor por

adsorción o permeación de gas a través de una membrana.

(b) Los puntos de ebullición normales cercanos del m-xileno (139,3 C) y el pxileno (138,5 C) hacen
que la separación por destilación no sea práctica.

Sin embargo, sus puntos de fusión ampliamente diferentes de 47,4 C para m-xileno y 13,2 C para
p-xileno hacen que la cristalización sea el método de separación de elección.

(c) Los puntos de ebullición normales del benceno (80,1 C) y el ciclohexano (80,7 C) impiden una
separación práctica por destilación. Sus puntos de fusión también son cercanos, a 5,5 C para el
benceno y 6,5 C para el ciclohexano, lo que hace que la cristalización tampoco sea práctica. El
método de elección es utilizar la destilación en presencia de fenol (punto de ebullición normal de
181,4 C), que reduce la volatilidad del benceno, lo que permite obtener un ciclohexano casi puro.
El otro producto, una mezcla de benceno y fenol, se separa fácilmente en una operación de
destilación posterior.

(d) Los puntos de ebullición normales del alcohol isopropílico (82,3 C) y el agua (100,0 C) parecen
indicar que podrían separarse por destilación. Sin embargo, no se pueden separar de esta manera
porque forman un azeótropo de mínimo punto de ebullición a 80,4 C y 1 atm de 31,7% en moles
de agua y 68,3% en moles de isopropanol. Un método de separación factible es destilar la mezcla
en presencia de benceno mediante un proceso de dos operaciones. El primer paso produce
alcohol isopropílico casi puro y un azeótropo heterogéneo de los tres componentes. El azeótropo
se separa en dos fases, con la fase rica en benceno reciclada al primer paso y la fase rica en agua
enviada a un segundo paso, donde se produce agua casi pura por destilación, y el otro producto se
recicla al primer paso.

(e) La penicilina tiene un punto de fusión de 97 C, pero se descompone antes de alcanzar el punto
de ebullición normal. Por tanto, parecería que podría aislarse del agua por evaporación del agua.
Sin embargo, la penicilina y la mayoría de los demás antibióticos son sensibles al calor, por lo que
se debe mantener una temperatura cercana a la ambiente. Por tanto, la evaporación del agua
tendría que tener lugar en condiciones poco prácticas de alto vacío. Un método práctico de
separación es la extracción líquido-líquido de la penicilina con acetato de n-butilo o acetato de n-
amilo.

§1.3 SEPARACIONES POR ADICION DE FASE O CREACION

Si la alimentación es una solución monofásica, se debe desarrollar una segunda fase separable
antes de que se pueda lograr la separación de las especies. La segunda fase se crea mediante un
agente separador de energía (ESA) y / o se añade como agente separador de masa (MSA). Un
ESA implica transferencia de calor o transferencia de trabajo de eje hacia o desde la mezcla. Un
ejemplo de trabajo de eje es la creación de vapor a partir de una fase líquida al reducir la presión.
Un MSA puede ser parcialmente inmiscible con uno o más componentes de la mezcla y
frecuentemente es el componente de mayor concentración en la fase añadida. Alternativamente,
el MSA puede ser miscible con una mezcla de alimentación líquida, pero puede alterar
selectivamente el reparto de especies entre las fases líquida y vapor. Esto facilita una separación
cuando se usa junto con un ESA, como en la destilación extractiva.

Las desventajas de usar un MSA son (1) la necesidad de un separador adicional para recuperar el
MSA para su reciclaje, (2) la necesidad de reposición de MSA, (3) la posible contaminación del
producto MSA y (4) procedimientos de diseño más difíciles.

Cuando se ponen en contacto fases fluidas inmiscibles, se usa una mezcla íntima para mejorar las
tasas de transferencia de masa de modo que el grado máximo de partición de especies se pueda
acercar rápidamente. Después del contacto de fase, las fases se separan empleando la gravedad
y / o una técnica mejorada como la fuerza centrífuga. La Tabla 1.1 incluye las operaciones de
separación más comunes basadas en la transferencia de masa en interfase entre dos fases, una de
las cuales es creada por un ESA o agregada como un MSA. Los procedimientos de diseño se han
convertido en rutinarios para las operaciones precedidas por un asterisco (*) en la primera
columna. Estos procedimientos se incorporan como modelos matemáticos en simuladores de
procesos.

Cuando la mezcla de alimento incluye especies que difieren ampliamente en volatilidad,

expresadas como relaciones de equilibrio vapor-líquido (valores K) - condensación parcial o
vaporización parcial - La operación (1) en la Tabla 1.1 puede ser adecuada para lograr la
separación deseada. Se crean dos fases cuando una alimentación de vapor se condensa
parcialmente al eliminar el calor, y una alimentación líquida se vaporiza parcialmente al agregar
calor. Alternativamente, la vaporización parcial puede iniciarse mediante vaporización
instantánea.

(2), reduciendo la presión de alimentación con una válvula o turbina. En ambas operaciones, una
vez que se ha producido el reparto de especies por transferencia de masa en interfase, la fase de
vapor resultante se enriquece con respecto a las especies que se vaporizan más fácilmente,
mientras que la fase líquida se enriquece con respecto a las especies menos volátiles. A
continuación, las dos fases se separan por gravedad.

A menudo, el grado de separación logrado por un solo contacto de dos fases es inadecuado
porque las diferencias de volatilidad entre especies no son lo suficientemente grandes. En ese
caso, se debe considerar la destilación, operación (3) en la Tabla 1.1 y el método de separación
industrial más ampliamente utilizado.

La destilación implica múltiples contactos entre las fases líquida y de vapor que fluyen a
contracorriente. Cada contacto, llamado etapa, consiste en mezclar las fases para promover una
rápida partición de especies mediante transferencia de masa, seguida de separación de fases. Los
contactos a menudo se hacen en bandejas horizontales dispuestas en una columna, como se
muestra en el símbolo de destilación en la Tabla 1.1. El vapor, que fluye hacia arriba por la
columna, se enriquece cada vez más con respecto a las especies más volátiles, y el líquido que
fluye por la columna se enriquece cada vez más con respecto a las especies más volátiles.

a las especies menos volátiles. La alimentación a la columna entra en una bandeja en algún lugar
entre las bandejas superior e inferior. La parte de la columna por encima de la entrada de
alimentación es la sección de enriquecimiento o rectificación, y la parte de abajo es la sección de
extracción. La alimentación de vapor pone en marcha la columna; el líquido de alimentación
comienza a bajar. Se requiere líquido para hacer contactos con el vapor por encima de la bandeja
de alimentación, y se requiere vapor para hacer contactos con el líquido debajo de la bandeja de
alimentación. Comúnmente, en la parte superior de la columna, el vapor se condensa para
proporcionar un líquido que fluye hacia abajo.

llamado reflujo. De manera similar, el líquido en la parte inferior de la columna pasa a través de un
hervidor, donde se calienta para proporcionar vapor que fluye hacia arriba llamado hervido.

Cuando la diferencia de volatilidad entre dos especies a separar es tan pequeña como para
necesitar más de 100 bandejas, se considera la destilación extractiva, Operación (4).

Aquí, un MSA miscible, que actúa como disolvente, aumenta la diferencia de volatilidad entre las
especies en la alimentación, reduciendo así el número de bandejas. Generalmente, el MSA es la
especie menos volátil y se introduce cerca de la parte superior de la columna. El reflujo a la
bandeja superior minimiza el contenido de MSA en el producto superior. Una operación posterior,
generalmente destilación, se utiliza para recuperar el MSA para su reciclaje.

Si es difícil condensar el vapor que sale de la parte superior de una columna de destilación, se
puede alimentar un MSA líquido llamado absorbente a la bandeja superior en lugar del reflujo. La
operación resultante se llama absorción de hervido, (5).

Si la alimentación es vapor y no se necesita la sección de extracción de la columna, la operación se

denomina absorción, (6). Los absorbedores generalmente no requieren un AEE y con frecuencia se
realizan a temperatura ambiente y presión elevada. Las especies en el vapor de alimentación se
disuelven en el absorbente en grados dependiendo de sus solubilidades.

La inversa de la absorción es el decapado, Operación (7) en la Tabla 1.1, donde las mezclas líquidas
se separan, a temperatura y presión ambiental elevadas, poniendo en contacto la alimentación
con un agente decapante de vapor. Este MSA elimina la necesidad de volver a hervir el líquido en
la parte inferior de la columna, lo que puede ser importante si el líquido no es térmicamente
estable. Si se necesitan bandejas por encima de la bandeja de alimentación para lograr la
separación, se puede emplear un separador a reflujo, (8). Si los fondos
El producto de un decapante es térmicamente estable, se puede volver a hervir sin utilizar un
MSA. En ese caso, la columna es un separador hervido, (9). Es posible que se requieran
operaciones de separación adicionales para recuperar MSA para su reciclaje.

La formación de azeótropos de mínimo punto de ebullición hace posible la destilación azeotrópica

(10). En el ejemplo citado en la Tabla 1.1, el MSA, acetato de n-butilo, que forma un azeótropo de
dos líquidos (heterogéneo) con un punto de ebullición mínimo con agua, se utiliza como agente de
arrastre en la separación del ácido acético del agua. El azeótropo se toma por cabeza, se condensa
y se separa en capas de acetato y agua. El MSA se recircula, y los productos son la capa de agua
destilada y el ácido acético del fondo.

La extracción líquido-líquido, (11) y (12), con uno o dos disolventes, se puede utilizar cuando la
destilación no es práctica, especialmente cuando la mezcla a separar es sensible a la temperatura.

Un solvente disuelve selectivamente solo uno o una fracción de los componentes en la

alimentación. En una extracción con dos disolventes, cada uno tiene su selectividad específica para
los componentes de la alimentación.

Pueden ser necesarias varias etapas dispuestas en contracorriente.

Al igual que con la destilación extractiva, se requieren operaciones adicionales para recuperar el
solvente de las corrientes que salen de la operación de extracción. La extracción se utiliza
ampliamente para la recuperación de bioproductos de caldos de fermentación. Si la temperatura y
la presión de extracción están solo ligeramente por encima del punto crítico del disolvente, la
operación se denomina extracción con fluido supercrítico. En esta región, la solubilidad del soluto
en el fluido supercrítico puede cambiar drásticamente con pequeños cambios de temperatura y
presión. Después de la extracción, la presión del producto rico en solvente se reduce para liberar
el solvente, que se recicla. Para el procesamiento de alimentos, el fluido supercrítico es una
sustancia inerte, prefiriéndose el CO2 porque no contamina el producto.

Dado que muchos productos químicos se procesan en húmedo pero se venden como sólidos
secos, un paso de fabricación común es el secado, Operación (13). Aunque el único requisito es
que la presión de vapor del líquido a evaporar del sólido sea más alta que su presión parcial en la
corriente de gas, el diseño y funcionamiento del secador representa un problema complejo.
Además de los efectos de condiciones externas como temperatura, humedad, flujo de aire y grado
de subdivisión de sólidos en la velocidad de secado, se deben considerar los efectos de las
condiciones de difusión interna, flujo capilar, contenido de humedad en equilibrio y sensibilidad al
calor.

Debido a que las fases sólida, líquida y de vapor coexisten en el secado, los procedimientos de
diseño del equipo son difíciles de diseñar y el tamaño del equipo puede controlarse mediante
transferencia de calor. Un procedimiento típico de diseño de secadores consiste en que el
ingeniero de procesos envíe una muestra de alimentación representativa a uno o dos fabricantes
de secadores confiables para realizar pruebas en una planta piloto y comprar equipo que produzca
un producto seco al menor costo. Los secadores comerciales se analizan en [5] y el Capítulo 18.

La evaporación, operación (14), se define como la transferencia de componentes volátiles de un

líquido a un gas por transferencia de calor.

Las aplicaciones incluyen humidificación, aire acondicionado y concentración de soluciones

acuosas.

La cristalización, (15), se lleva a cabo en algunas plantas químicas orgánicas, y en casi todas las
plantas químicas inorgánicas, donde el producto deseado es un sólido finamente dividido. La
cristalización es un paso de purificación, por lo que las condiciones deben ser tales que las
impurezas no precipiten con el producto. En la cristalización en solución, la mezcla, que incluye un
disolvente, se enfría y / o el disolvente se evapora. En la cristalización en estado fundido, dos o
más especies solubles se separan mediante congelación parcial. Una técnica de cristalización en
fusión versátil es la fusión o el refinado por zonas, que se basa en la distribución selectiva de
impurezas entre una fase líquida y una sólida. Implica mover una zona fundida lentamente a
través de un lingote moviendo el calentador o haciendo pasar el lingote por el calentador.
Mediante este método se producen monocristales de silicio de muy alta pureza.

La sublimación es la transferencia de una especie del estado sólido al gaseoso sin formación de
una fase líquida intermedia. Algunos ejemplos son la separación del azufre de las impurezas, la
purificación del ácido benzoico y la liofilización de alimentos. El proceso inverso, la desublimación,
(16), se practica en la recuperación de anhídrido ftálico del efluente gaseoso del reactor.

Una aplicación común de la sublimación es el uso de hielo seco como refrigerante para almacenar
helados, verduras y otros productos perecederos.

El gas sublimado, a diferencia del agua, no forma charcos.

La extracción líquido-sólido, la lixiviación (17) se utiliza en las industrias metalúrgica, de productos

naturales y alimentaria. Para promover una rápida difusión del soluto desde el sólido hacia el
solvente líquido, el tamaño de partícula del sólido generalmente se reduce.

La principal diferencia entre los sistemas sólido-líquido y líquido-líquido es la dificultad de

transportar el sólido (a menudo en forma de suspensión o torta húmeda) de una etapa a otra. En
las industrias farmacéutica, alimentaria y de productos naturales, el transporte de sólidos en
contracorriente se realiza mediante complicados dispositivos mecánicos.
En los métodos de separación por adsorción por burbujas, el material tensioactivo se acumula en
las interfaces de la solución. Si se recoge la capa superficial (muy fina), se logra la eliminación
parcial del soluto de la solución. En los procesos de flotación de minerales, las partículas sólidas
migran a través de un líquido y se adhieren a las burbujas de gas ascendentes, flotando así fuera
de la solución. En el fraccionamiento de la espuma, (18), una actividad superficial natural o
inducida por un quelato hace que un soluto migre a las burbujas ascendentes y, por lo tanto, se
elimina como espuma.

Los símbolos del equipo que se muestran en la Tabla 1.1 corresponden a la configuración más
simple para cada operación. Con frecuencia son deseables versiones más complejas. Por ejemplo,
en la Figura 1.7 se muestra una versión más compleja del absorbedor hervido, Operación (5) en la
Tabla 1.1. Tiene dos alimentadores, un intercooler, una corriente lateral y un interrehervidor y un
recalentador de fondos. Los procedimientos de diseño deben manejar tan complejos

equipo. Además, es posible realizar reacciones químicas simultáneamente con las operaciones de
separación. Siirola [6] describe la evolución de un proceso comercial para producir acetato de
metilo por esterificación. El proceso se realiza en una sola columna en un proceso integrado que
involucra tres zonas de reacción y tres zonas de separación.

§1.4 SEPARACIONES POR BARRERAS

El uso de membranas microporosas y no porosas como barreras semipermeables para

separaciones selectivas está ganando adeptos.

Las membranas se fabrican principalmente a partir de fibras naturales y polímeros sintéticos, pero
también de cerámica y metales. Las membranas se fabrican en láminas planas, tubos, fibras
huecas o láminas enrolladas en espiral, y se incorporan en módulos o cartuchos comerciales.

Figura 1.7 Absorbedor hervido complejo.

Para las membranas microporosas, la separación se efectúa mediante la velocidad de difusión de
las especies a través de los poros; para las membranas no porosas, la separación está controlada
por las diferencias de solubilidad en la membrana y la velocidad de difusión de las especies. Las
membranas más complejas y selectivas se encuentran en los billones de células del cuerpo
humano.

La Tabla 1.2 enumera las operaciones de separación por membrana. La ósmosis, operación (1),
implica la transferencia, mediante un gradiente de concentración, de un disolvente a través de una
membrana a una mezcla de soluto y disolvente. La membrana es casi impermeable al soluto.

En ósmosis inversa, (2), el transporte de disolvente en la dirección opuesta se efectúa imponiendo

una presión, mayor que la presión osmótica, en el lado de alimentación. Usando una membrana
no porosa, la ósmosis inversa desala comercialmente el agua salobre. La diálisis, (3), es el
transporte por un gradiente de concentración de pequeñas moléculas de soluto, a veces llamadas
cristaloides, a través de una membrana porosa. Las moléculas que no pueden atravesar la
membrana son partículas pequeñas, insolubles y no difusibles.

Las membranas microporosas permiten selectivamente que pequeñas moléculas de soluto y / o

solventes pasen a través de la membrana, mientras que evitan que grandes moléculas disueltas y
sólidos suspendidos pasen. La microfiltración, (4), se refiere a la retención de moléculas de 0,02 a
10 mm. Ultrafiltración, Figura 1.7 Absorbedor de hervor complejo. (5), se refiere a la retención de
moléculas que oscilan entre 1 y 20 nm. Para retener moléculas hasta 0,1 nm, se pueden utilizar
membranas no porosas en la hiperfiltración.

Para lograr una alta pureza, la ósmosis inversa requiere altas presiones. Alternativamente, se
puede utilizar la pervaporación, (6), en la que se evapora la especie transportada a través de la
membrana no porosa. Este método, que se utiliza para separar mezclas azeotrópicas, utiliza
presiones mucho más bajas que la ósmosis inversa, pero se debe suministrar el calor de
vaporización.

La separación de gases por permeación selectiva de gases, (7), utilizando una fuerza impulsora de
presión es un proceso que se utilizó por primera vez en la década de 1940 con barreras porosas de
fluorocarbono para separar 235UF6 y 238UF6. Requería enormes cantidades de energía eléctrica.
Hoy en día, las centrífugas se utilizan para lograr un enriquecimiento de manera más económica.
Las membranas de polímero no poroso se emplean para enriquecer mezclas que contienen H2,
recuperar hidrocarburos de corrientes de gas y producir aire enriquecido con O2.

Se pueden formar membranas líquidas, (8), de sólo unas pocas moléculas de espesor, a partir de
mezclas que contienen tensioactivos en la interfaz entre dos fases fluidas. Con membranas
líquidas, se pueden separar hidrocarburos aromáticos / parafínicos. Alternativamente, se puede
formar una membrana líquida embebiendo los microporos con líquidos dopados con aditivos para
facilitar el transporte de solutos como CO2 y H2S.

Tabla 1.2 Operaciones de separación basadas en una barrera

§1.5 SEPARACIONES POR AGENTES SÓLIDOS

Las separaciones que utilizan agentes sólidos se enumeran en la Tabla 1.3. El sólido, en forma de
material granular o relleno, es el adsorbente en sí mismo, o actúa como un soporte inerte para
una capa delgada de adsorbente por adsorción selectiva o reacción química con especies en la
alimentación. La adsorción se limita a la superficie del adsorbente sólido, a diferencia de la
absorción, que ocurre en todo el absorbente. El agente separador activo eventualmente se satura
con soluto y debe regenerarse o reemplazarse. Tales separaciones se realizan a menudo de forma
discontinua o semicontinua. Sin embargo, hay equipos disponibles para simular un
funcionamiento continuo.

La adsorción, operación (1) en la tabla 1.3, se usa para eliminar especies en concentraciones bajas
y es seguida por desorción para regenerar los adsorbentes, que incluyen carbón activado, óxido de
aluminio, gel de sílice y zeolitas sintéticas de aluminosilicato de sodio o calcio (tamices
moleculares). . Los tamices son cristalinos y tienen aberturas de poros de dimensiones fijas, lo que
los hace muy selectivos. El equipo consta de un recipiente cilíndrico lleno de un lecho de partículas
sólidas adsorbentes a través del cual fluye el gas o el líquido. Debido a que la regeneración se
realiza periódicamente, se utilizan dos o más recipientes, uno desorbe mientras el otro adsorbe,
como se indica en la Tabla 1.3. Si el recipiente es vertical, es mejor utilizar el flujo de gas hacia
abajo. Con el flujo ascendente, las sacudidas pueden causar desgaste de partículas, aumento de la
caída de presión y pérdida de material. Sin embargo, para mezclas líquidas, el flujo ascendente
logra una mejor distribución del flujo.

La regeneración ocurre mediante uno de cuatro métodos: (1) vaporización del adsorbato con un
gas de purga caliente (adsorción por oscilación térmica), (2) reducción de la presión para vaporizar
el adsorbato (adsorción por oscilación de presión), (3) purga inerte sin cambio de temperatura o
presión, y (4) desorción por desplazamiento por un fluido que contiene una especie adsorbida más
fuertemente.

Cromatografía, Operación (2) en la Tabla 1.3, separa mezclas de gases o líquidos pasándolas a
través de un lecho empacado.

El lecho puede ser de partículas sólidas (cromatografía gas-sólido) o un soporte sólido-inerte

recubierto con un líquido viscoso (cromatografía gas-líquido).

Tabla 1.3 Operaciones de separación basadas en un agente sólido

Debido a la adsorción selectiva en la superficie sólida, o la absorción en absorbentes líquidos

seguida de la desorción, los componentes se mueven a través del lecho a diferentes velocidades,
efectuando así la separación. En la cromatografía de afinidad, una macromolécula (un ligado) es
adsorbida selectivamente por un ligando (por ejemplo, una molécula de amoníaco en un
compuesto de coordinación) unida covalentemente a una partícula de soporte sólido.

Los pares ligando-ligado incluyen inhibidores-enzimas, antígenos-anticuerpos y anticuerpos-

proteínas. La cromatografía se usa ampliamente en bioseparaciones.

El intercambio iónico, (3), se asemeja a la adsorción en que se utilizan y regeneran partículas

sólidas. Sin embargo, se trata de una reacción química. En el ablandamiento del agua, un polímero
orgánico o inorgánico en su forma de sodio elimina los iones de calcio mediante un intercambio
calcio-sodio. Después de un uso prolongado, el polímero (gastado), saturado con calcio, se
regenera por contacto con una solución salina concentrada.

§1.6 SEPARACIONES POR EXTERNOS

CAMPO O GRADIENTE

Los campos externos pueden aprovechar los diferentes grados de respuesta de moléculas e iones
a los campos de fuerza. La tabla 1.4 enumera las técnicas y combinaciones comunes.
La centrifugación, operación (1) en la tabla 1.4, establece un campo de presión que separa las
mezclas de fluidos de acuerdo con el peso molecular. Se utiliza para separar 235UF6 de 238UF6 y
grandes moléculas de polímero según el peso molecular.

Si se aplica un gradiente de temperatura a una solución homogénea, se establecen gradientes de

concentración y se induce la difusión térmica, (2). Este proceso se ha utilizado para mejorar la
separación de isótopos en los procesos de permeación.

El agua contiene una fracción de átomos de deuterio de 0,000149.

Cuando se descompone por electrólisis, (3), en H2 y O2, la concentración de deuterio en el

hidrógeno es menor que en el agua. Hasta 1953, este proceso era la única fuente de agua pesada
(D2O), utilizada para moderar la velocidad de las reacciones nucleares. En la electrodiálisis, (4), las
membranas permeables a cationes y aniones llevan una carga fija, evitando así la migración de
especies de carga similar. Este fenómeno se aplica en la desalación de agua de mar. Un proceso
relacionado es la electroforesis, (5), que aprovecha las diferentes velocidades de migración de
especies cargadas coloidales o suspendidas en un campo eléctrico. Especies con carga positiva,
como tintes, soles de hidróxido y coloides,

migran al cátodo, mientras que la mayoría de las partículas pequeñas, suspendidas y cargadas
negativamente van al ánodo. Al cambiar de una condición ácida a una básica, se puede cambiar la
dirección de la migración, particularmente para las proteínas. La electroforesis es, por tanto, un
método versátil para separar bioquímicos.

Otra técnica de separación de bioquímicos y mezclas heterogéneas de materiales

micromoleculares y coloidales es el fraccionamiento de flujo de campo (6). Se establece un campo
eléctrico o magnético o gradiente térmico perpendicular a un campo de flujo laminar. Los
componentes de la mezcla viajan en la dirección del flujo a diferentes velocidades, por lo que se
logra una separación. Un dispositivo relacionado es un colector de partículas pequeñas donde las
partículas se cargan y luego se recogen en placas de metal con carga opuesta.

Para resolver (1-1) los valores de ni (P) a partir de valores especificados de ni (F), se requieren N-1
expresiones independientes adicionales que incluyan ni (p). Esto da un total de ecuaciones NC en
incógnitas NC. Si una alimentación monofásica que contiene componentes C se separa en
productos N, se necesitan expresiones adicionales de C (N -1). Si se alimenta más de una corriente
al proceso de separación, ni (F) es la suma de todas las alimentaciones.

§1.7.1 Fracciones y relaciones de división

Las plantas químicas están diseñadas y operadas para cumplir con las especificaciones dadas como
recuperaciones de componentes y pureza del producto. En la Figura 1.8, la alimentación es el
producto de colas de un absorbedor hervido usado para desetanizar, es decir, eliminar etano y
componentes más ligeros de una mezcla de gases y líquidos de refinería de petróleo.

Tabla 1.4 Operaciones de separación por campo aplicado o gradiente

Figura 1.8 Proceso de recuperación de hidrocarburos.

El proceso de separación de elección, que se muestra en la Figura 1.8, es una secuencia de tres
columnas de destilación de etapas múltiples, donde los componentes de la alimentación
se enumeran por rango por volatilidad decreciente, y los hidrocarburos son más pesados
(es decir, de mayor peso molecular) que el n-pentano, y en el rango de hexano (C6)
toundecano (C11), se agrupan en una fracción C6 +.

Las tres columnas de destilación de la Figura 1.8 separan la alimentación en cuatro productos: un
fondo rico en C5 +, un destilado rico en C3, un destilado rico en iC4 y un fondo rico en nC4.
Para cada columna, los componentes de la alimentación se dividen entre el techo y el
fondo de acuerdo con una fracción dividida o una relación dividida que depende de (1) las
propiedades termodinámicas y de transporte del componente, (2) el número de etapas y
(3) el vapor y el líquido fluye a través de la columna. La fracción dividida, SF, para el
componente i en el separador k es la fracción encontrada en el primer producto:

donde n (1) yn (F) se refieren a los caudales de los componentes en el primer producto y
alimentación. Alternativamente, una relación de división, SR, entre dos productos es
donde n (2) se refiere a un caudal de componente en el segundo producto.

Si el proceso que se muestra en la Figura 1.8 opera con el balance de materiales de la Tabla 1.5, las
fracciones de división calculadas y las relaciones de división se dan en la Tabla 1.6. En la
Tabla 1.5, se ve que sólo dos de los productos son relativamente puros: la sobrecarga C3
de la Columna C2 y la sobrecarga iC4 de la Columna C3. La pureza molar de C3 en la
columna C2 de cabeza es (54,80 / 56,00), o 97,86%, mientras que la pureza de iC4 es
(162,50 / 175,50), o 92,59% de iC4. Los fondos nC4 de la Columna C3 tienen una pureza
nC4 de

(215,80 / 270,00) o 79,93%.

Cada columna está diseñada para hacer una división entre dos componentes clave adyacentes en
el feed, cuyos componentes están ordenados en volatilidad decreciente. Como se ve en las
líneas horizontales en la Tabla 1.6, las divisiones de teclas son nC4H10 / iC5H12, C3H8 /
iC4H10 e iC4H10 / nC4H10 para las Columnas C1, C2 y C3, respectivamente. En la Tabla
1.6, vemos que las divisiones son agudas (SF> 0.95 para la clave ligera y SF <0.05 para la
clave pesada), excepto para la Columna C1, donde la división de clave pesada (iC5H12) es

no es nítido y, en última instancia, hace que los fondos ricos en nC4 sean impuros en nC4, aunque
la división del componente clave en la tercera columna es nítida.

En la Tabla 1.6, para cada columna vemos que SF y SR disminuyen a medida que disminuye la
volatilidad, y SF puede ser un mejor indicador de grado de separación que SR porque SF
está delimitado entre 0 y 1, mientras que SR puede variar de 0 a un gran valor.

Se pueden aplicar otras dos medidas de éxito a cada columna o al proceso completo. Uno es el
porcentaje de recuperación de un producto designado. Estos valores se enumeran en la
última columna de la Tabla 1.6. Las recuperaciones son altas (> 95%), a excepción de los
isómeros de pentano. Otra medida es la pureza del producto. Se calcularon las purezas
para todos excepto el producto rico en C5, que es [(11,90 + 16,10 + 205,30) / 234,10], o
99,66% puro con respecto a los pentanos y productos más pesados. Tal producto es un
producto multicomponente, un ejemplo del cual es la gasolina.

Los niveles de impurezas e impurezas se incluyen en las especificaciones para productos químicos
en el comercio.

Tabla 1.5 Balance de material operativo para el proceso de recuperación de hidrocarburos

Tabla 1.6 Fracciones de división (SF) y relaciones de división (SR) calculadas para el proceso de
recuperación de hidrocarburos

los tres productos para el proceso en la Figura 1.8 se dan en la Tabla 1.7, donde los valores se
comparan con los porcentajes máximos permitidos de impurezas especificados
establecidos por el gobierno o asociaciones comerciales. La fracción C5 + no se incluye
porque es un intermedio. En la Tabla 1.7, se ve que dos productos cumplen fácilmente con
las especificaciones, mientras que el producto iC4 apenas cumple con sus especificaciones.

§1.7.2 Designaciones de pureza y composición

Las purezas del producto en la Tabla 1.7 se dan en% en moles, una designación generalmente
restringida a mezclas de gases para las cuales el% en volumen es equivalente al% en
moles. Alternativamente, se pueden usar fracciones molares. Para los líquidos, las purezas
se especifican más a menudo en% en peso o fracción de masa (v). Para cumplir con las
regulaciones ambientales, pequeñas cantidades de impurezas en corrientes de gas, líquido
y sólido a menudo se especifican en partes de soluto por millón de partes (ppm) o partes
de soluto por mil millones de partes (ppb), donde si es un gas, las partes son moles. o
volúmenes; si es líquido o sólido, las partes son masa

o peso. Para soluciones acuosas, especialmente aquellas que contienen ácidos y bases, las
designaciones comunes para la composición son molaridad (M) o concentración molar en
moles de soluto por litro de solución (m / L); milimoles por litro (mM / L); molalidad (m) en
moles de soluto por kilogramo de disolvente; o normalidad (N) en número de pesos
equivalentes de soluto por litro de solución.
Las concentraciones (c) en mezclas pueden estar en unidades de moles o masa por volumen (es
decir, mol / L, g / L, lbmol / ft3 y lb / ft3). Para algunos productos químicos, se puede usar
un atributo como el color en lugar de la pureza en términos de composición.

Para los procesos bioquímicos, se agrega una especificación de actividad biológica para
bioproductos como productos farmacéuticos, como se analiza en §1.9.

§1.7.3 Secuencias de separación

El proceso de recuperación de tres columnas que se muestra en la Figura 1.8 es solo una de las
cinco secuencias alternativas de operaciones de destilación que pueden separar la
alimentación en los cuatro productos cuando cada columna tiene una única alimentación y
produce un producto de cabeza y un producto de fondo. Por ejemplo, considere una
alimentación de hidrocarburos que consta, en orden de volatilidad decreciente, de
propano (C3), isobutano (iC4), n-butano (nC4), isopentano (iC5) y n-pentano (nC5). Se
utilizará una secuencia de columnas de destilación para separar la alimentación en tres
productos casi puros de C3, iC4 y nC4; y un producto multicomponente de iC5 y nC5. Las
cinco secuencias alternativas se muestran en la Figura 1.9.

Si solo se desean dos productos, solo se requiere una sola columna. Para tres productos finales,
hay dos secuencias alternativas. A medida que aumenta el número de productos finales, el
número de secuencias alternativas crece rápidamente, como se muestra en la Tabla 1.8.

Los métodos para determinar la secuencia óptima a partir de las posibles alternativas son
discutidos por Seider et al. [7]. Para el cribado inicial, las siguientes heurísticas son útiles y
fáciles de aplicar, y no requieren el diseño de columnas ni la estimación de costos:

Tabla 1.7 Comparación de purezas de producto calculadas con especificaciones

EJEMPLO 1.3 Uso de especificaciones de recuperación y pureza.

Una alimentación, F, de 100 kmol / h de aire que contiene 21% en moles de O2 y 79% en moles de
N2 debe separarse parcialmente mediante una unidad de membrana de acuerdo con cada
uno de los cuatro conjuntos de especificaciones. Calcule las cantidades, en kmol / h, y las
composiciones, en% en moles, de los dos productos (retenido, R y permeado, P). La
membrana es más permeable al O2.

Caso 1: 50% de recuperación de O2 en el permeado y 87,5% de recuperación de N2 en el retenido.

Caso 2: 50% de recuperación de O2 en el permeado y 50% en moles de pureza de O2 en el

permeado.

Caso 3: 85% en moles de pureza de N2 en el retenido y 50% en moles de pureza de O2 en el

permeado.

Caso 4: 85% en moles de pureza de N2 en el retenido y una relación de división de O2 en el

permeado con respecto al retenido igual a 1,1.