Chaveco

Ministerio de Educación Superior
Instituto Superior Minero Metalúrgico

‘‘Dr. Antonio Núñez Jiménez’’
Facultad Metalurgia-Electromecánica
Departamento Mecánica
OBTENCIÓN DE UN CONCENTRADO DE HIERRO

PARA LA PRODUCCIÓN DE ACERO AL CARBONO
Tesis en opción al título de Ingeniero Mecánico
Autor: Roberto Chaveco Castillo
Tutores: Prof. Tit. Tomás Fernández Columbié, Dr. C.

Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa
Prof. Auxiliar. Emilio Leyva Ramírez, Ms. C.
Investigador Auxiliar DSIT y Adjunto CUM Mayarí
Moa - 2017
Instituto Superior Minero Metalúrgico ¨Dr. Antonio Núñez Jiménez¨
Declaración de autoridad:
Yo: Roberto Chaveco Castillo
Autor de este trabajo de diploma, certifico su propiedad intelectual a favor del Instituto
Superior Minero Metalúrgico de Moa “Dr. Antonio Núñez Jiménez”, el cual podrá hacer
uso del mismo con la finalidad que estime conveniente.
__________________________
Roberto Chaveco Castillo
__________________________________
Dr. C. Tomás H. Fernández Columbié
________________________
Ms. C. Emilio Leyva Ramírez.
Tesis en opción al título de Ingeniero Mecánico Roberto Chaveco Castillo

Instituto Superior Minero Metalúrgico ¨Dr. Antonio Núñez Jiménez
Agradecimientos
A todos mis profesores por los conocimientos

transmitidos durante el desempeño de mi carrera.
A mi tutor por confiar en mí en la realización de

este trabajo el Dr. C. Tomás Fernández Columbié.
A mis familiares que me apoyaron en los

momentos de mi vida en que más lo necesitaba.
A mis compañeros de trabajo que siempre

creyeron en mí y me ayudaron cuando más los
necesitaba.
A los que de una forma u otra me apoyaron y

ayudaron en la realización de este trabajo.
A la revolución, por darme la oportunidad de

convertirme en profesional.
A todos
Muchas Gracias.

Dedicatoria
Quiero dedicar este trabajo a mis familiares.
A mi madre: Olga Castillo Rodríguez

A mi padre: Roberto Chaveco Sablón
A mis hermanas: Mallelin, Yumara y Yaimaris
A mí padrastro: Juan Carlos
A mi novia: Lilibet Zaldívar Hernández

A mis amigos
que estuvieron a mi lado durante los 6 años de mi
carrera
A nuestra revolución, por las posibilidades que me

ofrece

RESUMEN
El objetivo del trabajo es realizar el análisis del Yacimiento Hierro Santiago y las
características de las colas negras de la empresa “Comandante René ramos Latour”, con el
objetivo de obtener un concentrado de hierro para ser empleado en la producción de acero
al carbono en las acerías cubanas. Para realizar el análisis se consideró una muestra de 525
kg, considerada representativa del Yacimiento Hierro Santiago y con 25 kg de cola negra,
las que luego de ser sometida a proceso de beneficio metalúrgico, se obtuvo que para el
primero se obtiene un 63 % de Fe y con el segundo un 42 % de concentrado de hierro, que
indica que pueden ser empleado para la obtención de acero al carbono. En el proceso de
beneficio al que fue sometido el Yacimiento Hierro Santiago en el que se incluye el de
separación magnética seca a baja intensidad, la separación magnética húmeda a baja
intensidad, se obtuvo una concentración magnética donde se recuperó el 72,94 % en peso
de las colas en forma de concentrado con un contenido de hierro del 58,34 %, para una
recuperación del hierro del 78,81 %. Se determinó que por la ley minera, con un 1,5 % de
concentración, el Yacimiento Hierro Santiago puede ser empleado en la obtención de
concentrado de hierro y se clasifica como mena del tipo duro. Se realiza la valoración
económica y el impacto medio ambiental relacionado con los procesos de explotación
minera.

ABSTRACT
The objective of the work is to carry out the analysis of the Location Iron Santiago and the
characteristics of the black lines of the company "Major René Ramos Latour", with the
objective of obtaining an iron concentrate to be an employee in the steel production to the
carbon in the Cuban steel. To carry out the analysis it was considered a sample of 525 kg,
considered representative of the Location Iron Santiago and with 25 kg of black line, those
that after being subjected to process of benefit metallurgist, it was obtained that for the first
one 63 % of Fe is obtained and with the second 42 % of concentrated of iron that it
indicates that they can be an employee for the steel obtaining to the carbon. In the process
of benefit to the one that was subjected the Location Iron Santiago in which the one is
included from dry magnetic separation to low intensity, the humid magnetic separation to
low intensity, a magnetic concentration was obtained where he recovered 72,94 % in
weight of the lines in form of concentrated with a content of iron of 58,34 %, for a recovery
of the iron of 78,81 %. it was determined that for the mining law, with 1,5 concentration
percent, the Location Iron Santiago can be an employee in the obtaining of concentrated of
iron and it is classified as one of the hard type. He is carried out the economic valuation and
the half environmental impact related with the processes of mining exploitation.

TABLA DE CONTENIDOS
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS

1.1. Introducción 5
1.2. Procesos de la metalurgia 5
1.2. Reducción carbotérmica de menas y minerales de hierro cubanos 6
1.3. Cinética del proceso de reducción carbotérmica 12
1.4. Generalidades acerca del proceso de molienda 15
1.4.1. Consumo de energía en el proceso de molienda 17
1.4.2. Índice de Bond en los procesos de molienda 18
1.5. Concentración magnética 19
1.6. Conclusiones del capítulo 1 22
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS

2.2. Análisis químico 23
2.3. Materiales y equipos empleados 24
2.4. Toma y preparación de la muestra en el yacimiento 24
2.4.1. Determinación de las características de grosor 25
2.4.2. Preparación y selección de las muestras para los ensayos en el DSIT 25
2.5. Preparación mecánica 27
2.5.1. Separación magnética seca 29
2.5.2. Separación magnética húmeda 30
2.5.3. Determinación del índice de trabajo de Bond 34
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

3.2. Resultados análisis químicos a la muestra inicial 37
3.3. Análisis de los elementos moledores 38
3.3. Característica del grosor de la muestra inicial 40

3.3.1. Resultados de la trituración de la muestra inicial 41

3.4. Análisis de la molienda para la muestra inicial 42
3.5. Análisis de la separación magnética seca a baja intensidad 43
3.5.1. Separación magnética húmeda a baja intensidad 44
3.6. Caracterización del concentrado final 45
3.7. Caracterización del reducto, carbón antracita 46
3.7.1. Caracterización del reducto, pet coque 46
3.7.2. Caracterización de las colas negras 47
3.8. Valoración económica 48
3.9. Impacto medioambiental 49
CONCLUSIONES GENERALES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍAS

INTRODUCCIÓN
A partir del año 2018 el Ministerio de la Industria de Cuba (MINDUS) debe importar
chatarra ferrosa par la producción de acero al carbono en sus dos plantas, el nivel de
importación irá en ascenso según se incremente dicha producción; una alternativa para
paliar la dependencia del mercado exterior es la producción en el país de una materia prima
ferrosa metalizada capaz de sustituir la chatarra necesaria para los hornos de arco eléctricos
de ambas acerías.
Buscar un sustituto al déficit de chatarra ferrosa es el principal problema que enfrenta la

industria siderúrgica cubana que espera incrementar la producción de acero, tarea
primordial del grupo empresarial siderúrgico GESIME, una alternativa importante lo
constituye la obtención de una materia prima ferrosa a partir de minerales cubanos; que
además de solucionar la falta de chatarra, contribuirá a mitigar algunos de los principales
problemas ambientales surgidos como consecuencia de los vertimientos de las industrias
que recuperan el níquel de los minerales lateríticos.
Cuba posee toneladas de minerales de hierro que pudieran servir de materia prima para la
obtención de la materia prima ferrosa metalizada necesaria para sustituir la chatarra en los
hornos de arco eléctricos de ambas acerías, dichos minerales se distribuyen principalmente
en tres fuentes: dos constituyen residuales de la industria del níquel: los escombros
lateríticos, desecho de la minería y las colas, residuales de las plantas; la tercer fuente son
las menas del Yacimiento Hierro Santiago.
Para la producción de acero al carbono, la fuente más importante por sus características
morfológicas, la de mejor calidad, son las menas del Yacimiento Hierro Santiago, ya que
las otras dos, pese a dar cobertura para la producción por decenas de años, aportarían
metales de aleación no deseables en la materia prima para la producción de dicho acero.
Por lo antes expuesto las menas del Yacimiento Hierro Santiago, en el contexto actual,
adquieren gran relevancia, no obstante, sus reservas restringidas limitan su explotación a
unos pocos años. Para tratar de eludir estas dos limitaciones, una alternativa es la mezcla de
ambas fuentes de materias primas, es decir mineral del Yacimiento Hierro Santiago con
residuos de la industria cubana del níquel.

Según Leyva (2007), el mineral metalífero principal es la magnetita. El contenido de hierro

difiere de un sector a otro desde 35, 30 % en el sector “Folía” hasta 62, 90 % en el sector
“El Descanso”, con una media del 43, 39 % para el yacimiento. Agrega Leyva (2007), que
en general los cuerpos minerales se caracterizan por una composición magnetítica; la
textura de la mena es diseminada, donde además de hierro se puede encontrar, cromo,
níquel, cobalto, silicio, aluminio, magnesio, manganeso, cobre, vanadio, potasio, titanio,
sodio, azufre y fósforo.
Lo antes expuesto muestra que para obtener una materia prima con mayor contenido de Fe
es necesario la concentración de dicho elemento, por la morfología enunciada por este autor
y la experiencia de Figueredo (1988, 1990) y Santisteban (1990), para la obtención de un
concentrado de alta ley, más del 66,0 % de Fe a partir de la mena de dicho yacimiento es
necesario mantener la siguiente secuencia: trituración seca de la materia prima - separación
magnética seca - molienda húmeda del producto magnético - separación magnética
húmeda.
Situación problémica
La producción de acero en Cuba está limitada por la tenencia de equipos que permitan el
procesamiento de la materia prima presente en los suelos cubanos, no obstante a esto,
existen yacimientos como el de Hierro Santiago que ofrece perspectiva para garantizar
suministro de concentrado de hierro que permite ser procesado para obtener un concentrado
de hierro para la producción de acero al carbono y garantizar producciones de este tipo en
la fabricación de materiales para los diferentes sectores del país, situación que garantizaría
un mejor aprovechamiento de los recursos, la limitación de las importaciones y un
mejoramiento al proceso productivo.
Problema
Necesidad de una materia prima enriquecida en hierro, como el concentrado de hierro

obtenido a partir de las menas del Yacimiento Hierro Santiago, para mezclar con las colas
para la obtención de una materia prima ferrosa capaz de cubrir, aunque sea de forma
parcial, el déficit de chatarra ferrosa en la producción de acero al carbono en los hornos de
arco eléctricos de las acerías Cubana.

Objetivo general
Obtener un concentrado de hierro a partir del mineral del sector Yuca, del Yacimiento
Hierro Santiago, para mezclado con las colas posibilitar la producción una materia prima
ferrosa capaz de cubrir, aunque sea de forma parcial, el déficit de chatarra ferrosa en la
producción de acero al carbono en los hornos de arco eléctricos de las acerías Cubana.
Hipótesis
El mineral del Sector Yuca del Yacimiento Hierro Santiago procesado mediante la
trituración seca, la molienda húmeda y la concentración magnética por vía seca y húmeda,
permitirá la obtención de un concentrado de hierro apto para la producción de acero al
carbono.
Objeto de la investigación: materia prima ferrosa del Sector Yuca del Yacimiento Hierro
Santiago y colas negra de la empresa “Comandante René ramos Latour”.
Campo de acción: concentrado de hierro para producir mezclas de minerales con vista a
utilizarla en la producción de acero al carbono.
Objetivos específicos
1. Establecer los procedimientos metodológicos empleados en el proceso de producción de

concentrado de hierro en correspondencia con las características que presentan los
mismos.
2. Determinar las propiedades de las materias primas empleadas en el proceso de
obtención del concentrado de hierro según las condiciones del Yacimiento Santiago.
3. Analizar los resultados obtenidos del proceso de elaboración del concentrado de hierro
a partir de los métodos empleados y en correspondencia con las exigencias del proceso
de producción de la materia prima.
Tareas de investigación
1. Establecimiento del estado del arte relacionado con el objeto de estudio.
2. Realización de experimentos.
3. Análisis de resultados obtenidos de los procesos de trituración seca, la molienda
húmeda y la concentración magnética por vía seca y húmeda empleados en la obtención
del concentrado de hierro.

4. Fundamentación de las propiedades del concentrado de hierro obtenido del mineral del
Sector Yuca del Yacimiento Hierro Santiago.
5. Planteamiento de los efectos económicos, sociales y ambientales del proceso de
producción de concentrados de minerales.

Capítulo 1
Marco teórico de la investigación
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
1.1. Introducción
Existen dos rutas de fabricación de acero: el proceso siderúrgico integral, en el que se parte
de mineral de hierro, carbón y fundentes. Estas materias primas han de pasar por diferentes
instalaciones para su transformación. La más característica de ellas es el horno alto, de
donde ya se obtiene una aleación de hierro y carbono en estado líquido y la acería eléctrica,
en la que se parte principalmente de chatarra y en un solo paso se obtiene ya acero, que
posteriormente se somete a tratamientos de transformación.
El objetivo del capítulo es realizar la búsqueda de información relacionada con el proceso

de obtención del hierro a partir de los constituyen residuales de la industria del níquel: los
escombros lateríticos, desecho de la minería y las colas, residuales de las plantas
procesadoras de níquel.
1.2. Procesos de la metalurgia
Metalurgia es el arte y la ciencia de obtener los metales a partir de sus minerales y

adaptarlos a las necesidades del hombre, existen dos grandes divisiones de la metalurgia: la
obtención de los metales a partir de sus minerales, que es la metalurgia extractiva o
metalurgia química y la adaptación a las necesidades del hombre (Valencia, 1987).
El hierro ha sido uno de los primeros metales conocido por las personas. Se han encontrado
en Mesopotamia y en Egipto objetos de hierro sin trabajar que datan del cuarto milenio
antes de Cristo. La técnica de obtención del hierro data desde los egipcios, los cuales
extraían mineral de hierro, pero la metalurgia de este metal era más difícil que la del cobre,
ya que funde a una temperatura mayor y debe ser forjado para que los objetos adquieran
cierta dureza.
Al principio se utilizaba mucho menos que el bronce; sin embargo, la mayor abundancia de
hierro en muchas regiones propició que se impusiera sobre el bronce, que necesitaba para
su elaboración cobre, un metal más escaso. Se cree que la siderurgia apareció hacia en el
segundo milenio antes de Cristo en el Cáucaso y se extendió luego por la península griega.
La metalurgia del hierro fue uno de los artífices del nacimiento de la cultura griega.
Tesis en opción al título de Ingeniero Mecánico 5 Roberto Chaveco Castillo

1.2. Reducción carbotérmica de menas y minerales de hierro cubanos
Los depósitos de lateritas en Cuba constituyen una de las mayores reservas de níquel en el
mundo. En el año 1905, la Bethlehem Cuban Iron Co, en la planta de Pensylvania obtuvo el
primer acero del mineral del yacimiento actual “Pinares de Mayarí”; este mineral era
nodulizado en hornos rotatorios de calcinación con quemadores a base de carbón
pulverizado y exportado hacia los Estados Unidos de América (2 162, 2 t entre el 1910 y el
1915), donde eran fundidos en altos hornos, se produjo entonces una aleación que se llamó
arrabio Mayarí con la siguiente composición química: C: entre 3,8 y 4,5 %; Si: entre 0,25 y
2,25; P: máximo 0,10 %; S: máximo 0,05 %; Mn: entre 0,6 y 1,0 %; Cr: entre 1,6 y 2,5
%; Ni: entre 0,8 y 1,25 %; Ti: entre 0,10 y 0,20 %; V: entre 0,05 y 0,08 % (Awad, 1966).
En 1923 la Bethelehem Steel Co impulsó las ventas del hierro Mayarí para ser empleados
en las fundiciones, mezclado con chatarras y arrabio corrientes en cantidades que variaron
entre 10 y 40 % de la carga total de hierro, dicha fundición resultó ser más resistente, más
dura, más tenaz y más resistente al calor y a la abrasión que las fundiciones corrientes de
hierro (Bethlehem Archive, 1966).
La pennsylvania Steel Co y la Maryland Steell Company, predecesoras de la Bethelhem

Steell Co hicieron aleaciones de acero a partir del arrabio Mayarí por el proceso Duplex,
oxidando primeramente la mayor parte del cromo e incorporando a la escoria en un
convertidor Bessemer y después terminando el proceso en un horno de hogar abierto.
Obteniéndose de esta forma el acero Mayarí (nombre que se le dio debido al lugar de
procedencia del mineral), cuya composición química se muestra a continuación: Ni: entre
1,0 y 1,5 %; Cr: entre 0,2 y 0,75 %; S: hasta 0,05 %; P: hasta 0,03 % y C: entre 0,03 y 1,5
% según se deseara (Bethlehem Archive, 1966).
Antes de comercializarse en los Estados Unidos de América la compañía Bethlehem había

demostrado completamente la eficacia de este acero probándolo dentro de su propia
organización. Fabricó una gran variedad de productos, bajo la fuerza de la demanda
comercial (Ferreiro, 2005), este acero mostró ser práctico y prontamente fue utilizado y
puesto a prueba en distintas condiciones de trabajo.
Entre 1911 y 1920 los aceros con bajos contenidos de níquel se habían empleado poco,
excepto como municiones y en instalaciones navales; aparentemente el acero Mayarí no fue

aceptado comercialmente por lo que su manufactura se paralizó en 1921, no obstante luego

de varios años de explotación se demostró que su resistencia a la corrosión era superior al
acero al carbono tradicional (Bethlehem Archive, 1966).
En Cuba se han establecido yacimientos de minerales lateríticos localizados en Pinares de

Mayarí, Levisa y en Moa, actualmente se encuentran en explotación solamente los
yacimientos de Moa. En ellos el mineral aparece como un manto sobre pendientes de suave
inclinación. El espesor de este manto generalmente no excede los 25 m. Las capas
superiores de la sección de las lateritas, son pobres en níquel (menos de 0,9 %), por lo que
son descartadas como no útiles para la industria niquelífera (Ferreiro, 2006).
A partir de la clase + 0,83 mm existente en los escombros lateríticos del yacimiento

¨Pinares de Mayarí¨, utilizando reductores gaseosos Leyva et al. (1989) obtuvieron pelets
prereducidos, la temperatura a la que se realizaron los ensayos fue de 850, 920, 985 y
1 050 °C; los mejores resultados fueron alcanzados a la mayor temperatura. A pesar de
lograr un grado de reducción del 94,0 % el contenido de hierro metálico obtenido fue sólo
de 59,62 %.
Estos autores demostraron que es posible obtener un material con ley de hierro y
metalización aproximada de un 60,0 % empleando combustibles sólidos y gaseosos, por lo
que el aprovechamiento siderúrgico que se le podría dar a este producto sería como carga
en hornos altos, debido a la baja metalización y ley de hierro obtenidas, lo que lo
imposibilitaría como un material apto para ser utilizado en los hornos de arco eléctrico,
para la sustitución parcial de chatarras en la industria siderúrgica; debido a lo planteado y a
la escasa valoración económica realizada por los investigadores, es que el autor de la
presente investigación descartó a los escombros lateríticos como una posible fuente de
sustitución de las chatarras de acero.
En Cuba la recuperación del níquel a partir del mineral laterítico se lleva a cabo por las
tecnologías: Lixiviación Ácida a Presión (Empresa Comandante Pedro Soto Alba) y
Carbonato Amoniacal (empresa Comandante Ernesto Ché Guevara) teniendo en cuenta que
la Empresa Comandante René Ramos Latour que empleaba esta tecnología cerró en el año
2013. Las características de los residuales sólidos de estas tecnologías están en dependencia
de las características del mineral alimentado a las plantas de extracción de níquel y de su

eficiencia, las cuales inciden en la composición química de las colas que se generan
(Ferreiro, 2012) (c).
Las colas de la empresa “Comandante René Ramos Latour” de Nicaro, constituyen una
gran fuente de contaminación del medio ambiente. Decenas de millones de toneladas de
este residuo sólido industrial se han almacenado en represas de colas, durante las seis
décadas de explotación que lleva esta empresa, lo que ha traído un impacto negativo en el
medio ambiente, como la obstrucción de causes de ríos, la contaminación atmosférica y de
la bahía de Levisa.
El análisis pignométrico de las colas de Nicaro demuestra que poseen 42,5 % de poros, una
humedad molecular capilar de 42,4 %. Esto es debido a que en los hornos de la planta de
níquel la hematita (fase ferrosa fundamental) se reduce a magnetita, producto de esta
reducción escapa del mineral parte del oxígeno contenido, deja pequeños poros en los granos
de magnetita, lo que provoca una configuración esponjosa en los granos (Leyva, 2007)
El residual en estudio es un polvo muy fino que posee 42,50 % de poros y una humedad
molecular capilar de 42,40 % (Leyva, 2007), el cual es arrastrado en suspensión por el
viento en período de seca varias decenas de kilómetros, contamina el aire, no sólo del
poblado de Nicaro, sino que afecta directamente a los pobladores del municipio de Mayarí
y otras zonas aledañas y en estado más crítico al poblado de Corua; recientemente se ha
comenzado a cubrir parte de esta represa de colas con arcillas, permitiendo el posterior
crecimiento de plantas que impiden el arrastre del polvo (Ferreiro, 2011).
Del análisis espectral se aprecia que las colas de Nicaro están constituidas fundamentalmente
por Fe, Si, Al, Mg, Cr, en menor cantidad existe níquel y pequeñas cantidades de Bi, Co, Cd,
Ti, Mo, y P. Fernández (1979) y Ponce et al. (1983) encontraron otros elementos más: K, Na,
S, y C, en el orden de las centésimas el potasio y en el de las décimas los restantes.
En Mejanobr, Leningrado, en el año 1961 a partir de las colas de Nicaro con 41,22 % de
hierro y 0,87 % de cromo se propuso un esquema de separación magnética de baja
intensidad con 8 etapas, obteniéndose un concentrado con 77,0 % de recuperación en peso,
y contenidos de hierro del 58,0 % y de cromo del 0,93 %, el concentrado tuvo un 77,6 %
de recuperación en peso, a partir de las colas con un 41,22 % de hierro y 0,87 % de cromo
(CIS, 1970). Como se puede apreciar, el contenido de hierro del concentrado magnético no

alcanzó el 60,0 %, además de ello, las experiencias obtenidas en la práctica en el Centro de

Investigaciones Siderúrgicas empleando instalaciones a escala de banco no superan el 55,0
% de hierro.
En Corea, 1970, se realizaron investigaciones para la obtención de semiacero a partir de 3

000 t de colas de Nicaro, se obtuvo lupias con 92,5 % de Fe total, 0,86 % de Cr y 0,65 % de
Ni. La tecnología de obtención de semiacero consiste en la reducción de pelets calcinados
(a 1 373 K), en un horno de tambor rotatorio hasta la obtención de lupias, luego se procede
en el horno de semiacero (fusión y desulfuración). El semiacero obtenido presentó de 1,94 a
2,38 % de C, de 0,72 a 0,92 % de Cr y de 0,61 a 0,7 % de Ni (CIS, 1970).
La formación de las lupias primeramente se vio limitada debido a la escoria corta que
generaban las colas, provocando problemas de operación, debido a que las mismas se
adherían en la salida del horno, por lo que hubo necesidad de añadirle de 17 a 20 % de
arena para separar las lupias de la escoria, obteniendo una basicidad de la escoria entre 0,22
y 0,25; según los especialistas que llevaron a cabo esta investigación, para los hornos
rotatorios la basicidad de la escoria es conveniente entre 0,24 y 0,25 (CIS, 1970).
Sobre la base de los resultados obtenidos se elaboró un anteproyecto de la planta de

semiacero en Cuba con una capacidad de 150 000 t anuales, el cual fue desechado en
primer orden debido a la formación de anillos de escoria en el horno rotatorio y al alto
gasto energético. En segundo orden, debido al problema de la calidad del producto o sea,
alto contenido de azufre y cromo y dificultades en las operaciones de fusión en el horno
Martin (CIS, 2005).
Aunque en el proceso señalado se logra una separación de las fases metal - escoria, el
hecho de que la investigación haya tenido que hacerse a partir de las colas y no del
concentrado como estaba planificado, influyó de forma negativa en los parámetros
tecnológicos durante la corrida experimental.
En el 1971 en el Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas de España, se realizaron

investigaciones a escala de laboratorio, a petición del Ministerio de la Industria Básica de
Cuba, con el objetivo de obtener super concentrados a partir de las colas de Nicaro,
descartándose la imposibilidad de su obtención, la ley máxima de hierro obtenida fue de
59,4 %, partiendo de 45,1 % de hierro total, por lo que el posible aprovechamiento

siderúrgico que se le podría dar a este material sería su empleo en la carga de horno alto y
Horno Eléctrico de Cuba Baja (Leyva, 2007).
En Mejanobr, Leningrado (CIS, 1972) los investigadores demostraron la posibilidad de

obtener un material aglomerado mezclando las colas de Nicaro con minerales del grupo de
Yacimientos Hierro Santiago, la variante de la sinterización sería de gran utilidad e
imprescindible para un posterior tratamiento en horno alto o mini alto horno, pero teniendo
en cuenta que en Cuba no se cuenta con reservas de carbón coquificable y debido a su
elevado precio en el mercado internacional, unido a lo complicado de la explotación de los
yacimientos de Santiago es que esta variante no resultó atractiva.
Durante toda la década del 70 continuaron las investigaciones de los residuos sólidos de la
industria del níquel y los minerales del Grupo de Yacimientos Hierro Santiago con fines
siderúrgicos, tanto en el país como en el extranjero (Moscú, Leningrado, España, Japón,
Rumanía, México, Polonia, Dinamarca). Todas ellas contribuyeron para que se construyera
una planta piloto para el beneficio de las colas de Nicaro, con la cual fueron obtenidas y
enviadas entre los años 1982 y 1983 hacia la antigua Unión Soviética, 12 000 toneladas de
concentrado de hierro (CIS, 1988).
En el informe técnico “Síntesis de las investigaciones con colas de Nicaro” (CIS, 2005)
partiendo de las investigaciones realizadas en la planta de beneficio de las colas de Nicaro en
los años 1982 y 1983 se concluyó que en comparación con los minerales de hierro
convencionales que se procesaban entonces para la producción de acero al carbono, las colas
de Nicaro constituyeron un mineral poco común, debido a los contenidos de cromo y residuos
de níquel y cobalto, una granulometría muy fina y propiedades magnéticas más débiles que la
magnetita natural.
En el Informe sobre las corridas industriales de concentrado de hierro cubano en Horno Alto
y obtención de acero en oxiconvertidores, realizadas con especialistas cubanos y soviéticos
en instalaciones de la antigua Unión Soviética (CIS. 1983), se aprecia que el contenido de
hierro total del concentrado enviado fue de 52,1 %, a partir del cual fueron obtenidas 3 100 t
de sínter con un contenido promedio de hierro total de 51,2 %. Todo el sínter fue procesado
en un Horno Alto de 258 m3 obteniéndose 1 650 t de arrabio de aleación al cromo níquel con

la siguiente composición química: Si 0,98 %, Cr 1,38 %, Mn 0,84 %, S 0,029 %, Co 0,08 %,

P 0,08 %, C 4,40 % y Ni 0,30.
El arrabio obtenido fue procesado para producir acero en un oxiconvertidor semindustrial de

10 toneladas de capacidad, demostrándose la posibilidad de obtención de aceros bajo al
carbono (entre 0,05 y 0,07 %), pero con contenidos residuales de cromo altos (entre 0,15 y
0,30 %) por lo que no respondieron a los requerimientos de las normas GOST para ser
destinados a la producción de hojalata blanca y estañada pero si para la elaboración de
bobinas y chapas laminadas en caliente y en frío.
A finales del 1989 e inicios de la década del 90 continuaron las investigaciones en Cuba
encaminadas a obtener un material capaz de sustituir las chatarras de acero en las acerías
cubanas. García et al. (1989), estudiaron el empleo de pelets metalizados para la producción
de acero en Horno Eléctrico de Arco. Figueredo et al. (1989) valoraron las perspectivas de
utilización de minerales magnetíticos del Grupo de Yacimientos Hierro Santiago en la
industria siderúrgica nacional.
Santiesteban (1990), realizó la caracterización y preparación premetalúrgica de la muestra

tecnológica del sector “Chiquita” del Grupo de Yacimientos Hierro Santiago; continuando
estudios Figueredo et al. (1990) con el beneficio por separación magnética de los minerales
de los yacimientos “Chiquita”, “Chicharrones” y “Descanso”, pertenecientes al Grupo de
Yacimientos Hierro Santiago.
Teniendo en cuenta que no en todos los sectores los depósitos están representados por
cuerpos de minerales únicos y compactos, sino que existen otros en que se encuentran en
forma de cuerpos minerales aislados, el hecho de encontrarse en una zona de elevada
biodiversidad como es el parque Baconao y debido a que las reservas minerales no son
suficientes como para justificar la construcción de instalaciones industriales, son los
motivos para que no se estén explotando actualmente estos yacimientos.
Por su parte Suárez et al. (1990) estudiaron las perspectivas de las fuentes metálicas cubanas
en la industria siderúrgica nacional, vía reducción directa; el bajo contenido de hierro
metálico, debido al elevado contenido de ganga presente en los prerreducidos, eleva los
costos de aceración, es por ello que se descartó esta variante.

Empleando los residuales industriales (colas) de la empresa “Comandante Pedro Sotto Alba”
Swuardjo (1985) realizó su tesis doctoral sobre el proceso de piroconsolidación de los pelets
obtenidos, así como la elaboración de una tecnología para su producción. En dicha
tecnología, unido al proceso de tostación oxidante, el cual encarece el proceso, sólo se logró
obtener un grado de reducción del 82,9 %, así como un contenido de hierro total del 76,72 %
y un contenido de hierro metálico del 63,63 %.
Por lo antes expuesto se considera que las colas de Nicaro es la reserva de hierro cubana que
más ha sido estudiada a todas las escalas, desde el laboratorio a la industrial, por lo que se ha
demostrado la posibilidad de obtener acero a partir de ellas. Teniendo en cuenta que Cuba no
cuenta con reservas de coque metalúrgico, se imposibilita el empleo de este material por la
vía convencional de Alto o Mini Alto Horno.
1.3. Cinética del proceso de reducción carbotérmica
El objetivo de la mayoría de las investigaciones sobre la cinética de la reducción de los

óxidos de hierro, ha sido la determinación de los efectos de distintos parámetros
(temperatura, presión parcial de reactivo, tamaño de partícula) y la interpretación e
interpolación de los datos experimentales en términos de una etapa controlante de la
cinética o quizá de una combinación de tales etapas (Sohn, 1986).
A partir de un gráfico en el que se analice el grado de reacción en función del tiempo, se

pueden obtener conclusiones válidas con respecto a la etapa controlante de la cinética, un
ejemplo de ello lo proporcionaron Quets et al. (1957) al reducir placas de magnetita con
hidrógeno a una presión de 0,86 atm; la naturaleza lineal de las curvas de reducción,
acopladas con la elevada energía de activación, sugiere que el control se debe a la cinética
química.
Un método similar fue usado por Lu y Bitsianes (1968) para estudiar la reducción de
hematitas densas naturales y sintéticas con hidrógeno y con monóxido de carbono. Los
especímenes utilizados tenían la forma de cilindros o de paralelepípedos rectangulares y se
les aplicó un recubrimiento impermeable de porcelana en algunas de las superficies
exteriores, es decir, la superficie curva en el caso de cilindros. De esta manera, la reacción
se limitó a una interfase planar que retrocedió con área constante; en estos experimentos la
difusión a través de la capa de ceniza presentó una resistencia significativa.

Estos autores al estudiar la sección pulida de un pelet de hematita sinterizada parcialmente

reducida con hidrógeno llegaron a la conclusión que las múltiples reacciones que ocurren
durante la reducción de menas de hierro, en el caso de óxidos con baja porosidad, suceden
dentro de una estrecha región del pelet o de la mena en trozos; por ello consideraron que
la magnetita tuviera casi la misma (baja) porosidad que la hematita inicial, mientras que en
la wustita sería ligeramente mayor.
Lo antes planteado explica la dificultad de las interfases de reacción hematita - magnetita y

magnetita - wustita para avanzar mucho más allá de la interfase hierro - wustita; hacerlo
requeriría de la difusión de reactivo y productos gaseosos a través de una capa más gruesa y
de baja porosidad. Spitzer et al. (1966) presentaron una extensión del modelo del núcleo
que se encoge en el cual se da margen a la existencia de tres interfases de reacción dentro
de un pelet de hematita que se está reduciendo a hierro.
Para un pelet esférico no poroso, el tiempo para alcanzar un porcentaje determinado de

reducción es proporcional al tamaño del pelet en el caso de control por la etapa química, y
proporcional al cuadrado del tamaño del pelet, para el caso de control por difusión; la
mayoría de las investigaciones fueron realizadas en mena natural o sintética de baja
porosidad.
En la actualidad, las menas naturales con una elevada porosidad, así como los pelets
porosos representan una proporción considerable de la alimentación de los agregados de
reducción directa, como consecuencia, el interés en la cinética de reducción de los óxidos
porosos ha aumentado en los últimos años.
Turkdogan et al. (1971, 1972), realizaron en la compañía U. S. Steel una serie de

experimentos sobre la reducción de menas de hierro porosas. La atención se enfocó en la
reducción con hidrógeno y con monóxido de carbono de una hematita natural venezolana
con aproximadamente 30 % de porosidad y 18 m2/g-mol de área superficial de poros. Se
estudió un intervalo de temperatura entre 200 y 1 200 ºC y tamaños de partícula entre 0,35
y 15 mm, lo cual capacitó a estos investigadores para explorar los regímenes de control
químico y control por difusión.
La mayoría de las partículas utilizadas fueron esféricas, pero también se realizaron algunos
experimentos de reducción ¨unidireccional¨. En ellos el óxido se encerró en un tubo cerrado

por un extremo. Bajo las condiciones de control químico, la velocidad debía permanecer
constante en tales experimentos, mientras que para el control por difusión, la velocidad
debía disminuir con el transcurso del tiempo (las trayectorias por difusión y por
consiguiente, la resistencia difusional, aumentan con el transcurso del tiempo).
Turkdogan et al. (1971) encontraron que el tiempo necesario para alcanzar una determinada
extensión de reacción no fue proporcional al diámetro de partícula, como sería el caso si la
reacción hubiera ocurrido de acuerdo con un modelo de control químico con núcleo que se
encoge. Se observaron amplias zonas de reacción para la reducción wustita - hierro, las
cuales aumentaron en espesor al aumentar la temperatura y la porosidad, en conformidad
con las ideas expuestas en este epígrafe. La reacción de un sólido poroso con un fluido
ocurre dentro de una amplia zona de reacción dentro del sólido.
Para el estudio de la cinética de los procesos de reducción hay que tener en cuenta que las
reacciones sólido - sólido ocurren vía intermediario gaseoso, por lo que pueden ser
consideradas como reacciones gas - sólido acopladas.
En las primeras investigaciones teóricas realizadas por Turkdogan (1978) fue analizada la
cinética de las reacciones sólido - sólido para las condiciones específicas en las que una de
las reacciones gas - sólido controlaba la reacción global. Así la rapidez de reacción podía
representarse a partir de las consideraciones de la velocidad de la mencionada etapa
controladora, el criterio para el cual la reacción es controladora de la rapidez bajo esas
condiciones no se estableció, se confió en la observación experimental para la
determinación de la mencionada etapa controlante.
Los estudios de la reducción carbotérmica de la ilmenita, por El-Guidny y Davenport

(1970) y la reacción entre óxido de cromo y carbono por Maru et al. (1973), hacen uso de la
suposición de la mencionada etapa controlante. Tales estudios representan avances
significativos en la presentación cuantitativa de las velocidades de reacciones sólido-sólido,
aunque se puede disponer de una base teórica que establezca un criterio para determinar la
reacción controlante. Esto resultaría de gran importancia, especialmente para aquellas
reacciones cuya etapa controlante puede cambiar bajo diferentes condiciones de reacción.

Un primer avance en esta dirección lo lograron Sohn y Szekely (1973), quienes

consideraron reacciones entre sólidos, las cuales ocurren vía intermediarios gaseosos,
controladas por la cinética química.
1.4. Generalidades acerca del proceso de molienda
La problemática en torno al proceso de molienda de la mena laterítica ha sido estudiada por

varios autores: Lago (1989), Bustamante (1989), Coello y Llorente (1992), Coello (1993a,
1993b), Coello y Tijonov (1996), Aldana y Legrá (1996), Coello y Llorente (2001), Aldana
y Legrá (2002), Laborde y Coello (2002), Llorente (2003).
En el molino (figura 1.1) debido a los regímenes de velocidades de trabajo del mismo,
existen tres formas de molienda que son: el de catarata, en cascada y la combinación de
ambas.
Figura 1.1 (a) Movimiento en cascada. Figura 1.1 (b). Movimiento en catarata.
Las figuras muestran el movimiento de las bolas en el interior del molino en los procesos de
molienda seca. El primero ocurre cuando la frecuencia de rotación del molino es baja y se
caracteriza por el rodado de unas bolas sobre otras de forma paralela. Aquí la molienda se
realiza principalmente por aplastamiento y por frotación de las bolas que ruedan, de aquí
que sean afectadas fundamentalmente las partículas pequeñas. El segundo ocurre a medida
que se va aumentando la frecuencia de rotación del molino. En este caso las bolas salen de
sus trayectorias circulares, y como cuerpos lanzados en ángulos con respectos al horizonte
van a caer de nuevo a las trayectorias circulares en forma de cataratas.
Bajo este régimen de cataratas, la molienda se efectúa principalmente por el golpe de las
bolas que caen y parcialmente por el desgaste. En los molinos es difícil separar estos dos

movimientos de las bolas, por eso se dice que el proceso de molienda se efectúa bajo el
régimen mixto cascada - catarata.
En la molienda, la energía de desmenuzamiento al material ocurre de forma desmedida, el

grado de liberación necesario se alcanza a costa de una alta remolienda de uno o varios de
los minerales participantes, de ahí su baja eficiencia.
Andreiev et al., (1980), establecieron que la energía útil en el rompimiento del mineral no
supera el 3 % de toda la energía consumida por el molino, Beke (1964) determinó que el
consumo de energía en el rompimiento del mineral no supera el 0,6 %. Independientemente
de la diferencia en los resultados de ambos investigadores, la energía que se consume
propiamente en el rompimiento de la partícula mineral es sumamente pequeña (Coello,
1992). En la dinámica de la molienda existen muchos trabajos que relacionan la carga de
bolas de los molinos con su consumo energético como son los trabajos de Coello (1993) y
Laborde (2005), pero existe la posibilidad de seguir investigando sobre la influencia de la
carga de bola con relación a la productividad de los molinos y el comportamiento de su
eficiencia.
El análisis de la distribución del tamaño de las bolas en el molino ha sido de interés para
muchos investigadores y aparecen en la literatura especializada trabajos (Banisi; Farzaneh,
2006) donde se analiza la distribución de tamaño de las bolas en el interior del molino para
un proceso de molienda de mineral de cobre, donde se utilizan bolas únicamente de 80 mm
de diámetro y luego se experimenta con una combinación de 75 y 25 % de bolas de 80 y de
60 mm respectivamente, llegándose a la conclusión de que con esta combinación era
posible obtener un incremento del 4 % en el producto final (mineral con fineza < 0,074 ìm).
Autores como Kotake et al., (2002), establecen expresiones empíricas que relacionan la
constante de la velocidad de la molienda con los diámetros de las bolas y se llegan a las
conclusiones que las variaciones de la constante adimensional de la velocidad de molienda
con el tamaño de alimentación fue aproximadamente análoga y fue independiente de los
diámetros de las bolas y de los tipos de materiales.
La mayoría de los autores coinciden en identificar el tamaño de las partículas, la carga de

bolas, el tiempo de molienda, la densidad de las partículas y la velocidad del molino, como
los factores más influyentes en el comportamiento del molino. En uno de los trabajos

consultados (Sahoo y Roy, 2008), tratan de correlacionar todas estas variables con la
molibilidad sobre la base del análisis dimensional y con el método del diseño factorial
fraccionario. Se observa que estos parámetros influyen significativamente sobre el
comportamiento del molino, de modo que a partir de las correlaciones obtenidas, se llega a
la conclusión de que la cantidad de finos se incrementa bajo el efecto general del
incremento de la carga de bolas, el tiempo de molienda y la velocidad del molino.
Sin embargo, con el incremento del tamaño de las partículas y de la densidad de las mismas
disminuye la molibilidad. De los factores considerados, el más influyente es la velocidad,
por lo que cuando se quiere optimizar el proceso con respecto a otros parámetros debe
mantenerse un estricto control sobre la misma.
1.4.1. Consumo de energía en el proceso de molienda
La práctica mundial ha demostrado que en las plantas de Beneficio alrededor del 85 % del
consumo de energía corresponde precisamente al desmenuzamiento y a la molienda y
aproximadamente 75 % a la molienda. El nivel del grado de eficiencia de la molienda es
objeto de controversia, según la definición que se adopte. De acuerdo con interpretaciones
muy diversas, la energía que el molino requiere para transformarla en trabajo de
desmenuzamiento queda situada entre el 2 y el 20 %, el resto se distribuye en rozamiento
de las partículas entre sí, rozamiento de las partículas con las paredes del molino, ruido,
calor, vibración, rendimiento del motor y del molino y elevación del mineral en el molino.
El alto consumo de energía en las máquinas de trituración y molienda se considera como

uno de los elementos fundamentales dentro del proceso de beneficio. El equipamiento
disponible para la trituración y molienda de minerales carece de un principio organizativo
que le permita suministrar al máximo la energía suministrada en el rompimiento de las
partículas minerales (Coello y Tijonov, 2001).
El grado de utilización de la energía suministrada, teóricamente baja, ofrece más interés en

los dispositivos de molienda que para la explotación práctica, en la cual la energía aplicada
a la molienda se puede considerar baja en relación con las ventajas del resultado
tecnológico que con ella se obtiene. La preparación mecánica de los minerales se puede
definir como el conjunto de operaciones, tecnológicamente relacionadas entre sí, cuyo

objetivo principal es preparar el mineral para su ulterior tratamiento mediante la

transformación física de la materia prima mineral.
Coello y Llorente (1992) realizaron un estudio acerca de la influencia de las variables

operacionales en los indicadores energo - tecnológicos de la planta de molienda con ayuda
de un experimento factorial completo.
En este estudio, los autores lograron reducir la carga de bolas en un 5 % con el consecuente
ahorro energético. La optimización de las variables operacionales con ayuda de un
experimento factorial completo permitió reducir el consumo energético en 0,6 kWh/t
(Coello y Llorente, 1993; Coello, 1993b) y productividades por encima de las 100 t/h. Sin
embargo, estos resultados se vieron limitados por la introducción del petróleo aditivo en la
alimentación de los molinos a finales de 1992.
Stamboliadis (2006), considera que en la teoría de la conminución deben considerarse dos

partes, una dedicada a la energía que se requiere para la fractura de la partícula del mineral
y otra dedicada a cómo se distribuye esta energía entre las partículas después de la
fragmentación. Este autor utiliza el concepto generalmente aceptado en el cual se asume
que la parte útil de la energía de la conminución es utilizada para crear nuevas superficies y
encuentra una relación entre un tamaño característico del producto del molino y la energía
consumida para la molienda, llega a la conclusión de que la energía específica superficial es
una propiedad física de los materiales y que puede ser utilizada como un indicador
universal que caracteriza su movilidad independiente del tipo de molino y de su eficiencia.
1.4.2. Índice de Bond en los procesos de molienda
Bond (1952) planteó que el trabajo necesario para romper un cubo de lado d es
proporcional al volumen d3 de dicho cubo; pero al formarse la primera grieta, la energía
fluye a las nuevas superficies resultantes, que serán proporcionales a d2.
El índice de Bond ha sido definido como el parámetro de la reducción de tamaño o

dimensional, que expresa la resistencia del material a la trituración y a la molienda (Lynch,
1980). El índice se ha empleado en la industria desde finales de la década del 20 del pasado
siglo XX (Mosher y Tague, 2001). En diversos trabajos se dan indicaciones prácticas para
facilitar la determinación del índice de Bond, con diferentes tipos de materiales (Deister,
1987; Leving, 1989; Lewis y peral, 1990; Aksani y Sonmez, 2000 y Aguado, 2001).

López (1988), describe un método de laboratorio para el estudio de los parámetros

característicos del proceso de molienda. El estudio se realiza a partir de experimentos en un
molino estándar y la aplicación de la tercera teoría de Bond, los que permite obtener los
parámetros energéticos del proceso que, posteriormente se utiliza en el dimensionado de los
molinos industriales.
Reina (2004), efectúa el cálculo del índice de trabajo de Bond para los minerales lateríticos
y se determina el valor real de consumo de energía para la molienda y la influencia que esta
tiene sobre la variación del porcentaje de serpentina en la alimentación.
Lafargue (2005), estudia el consumo específico de energía para la laterita del proceso
industrial mediante la prueba de Bond. Además determina el índice operacional real de la
sección de molienda de la empresa “Comandante Ernesto Che Guevara” el cual es
comparado con el obtenido mediante la prueba de Bond, con el objetivo de valorar el
comportamiento de la eficiencia energética y la productividad de los molinos industriales,
analiza la posibilidad de incrementar la productividad de los molinos así como una
disminución de los costos de producción.
Núñez y Pérez (2003), realizan una investigación en la cinética de molienda en los

minerales lateríticos, para la fragmentación, obteniéndose con estos un modelo matricial
que caracteriza el comportamiento de la molibilidad del material analizado, a pesar de la
investigación realizada, no se aborda el tema del beneficio de la mena que se alimenta.
Ozkahraman (2005) considera que la fiabilidad de rocas y de minerales se puede determinar

por las pruebas de la fragilidad. Un aparato de la prueba para determinar valor de la
friabilidad ha sido diseñó para satisfacer las características de la fuerza de la piedra caliza
usadas en la producción del cemento. Los valores de la friabilidad de la baritina, mármol,
piedra caliza y la bauxita se ha determinado y se ha comparado con el (G) en enlace
correspondiente del índice del trabajo (Wi) y del índice de abrasividad de éstos materiales.
Las características físico mecánicas de los materiales analizados se encontraban con altas
correlaciones (0,99 y 0,97).
Menéndez-Aguado (2004), plantean que el índice de trabajo es uno de los parámetros más
útiles y más interesantes usados en diseñar equipo de molienda. Sin embargo, debe ser

obtenido bajo condiciones refrenadas, especialmente en respeto al molino estándar de

laboratorio.
1.5. Concentración magnética
A los métodos especiales de enriquecimiento habitualmente se refieren los métodos

magnético, eléctrico y algunos otros métodos de enriquecimiento, por ejemplo el
enriquecimiento por el color, rozamiento, forma, grosor, resistencia. Los métodos
magnéticos se usan ampliamente para el enriquecimiento de los minerales de metales
ferrosos y raros, la regeneración del ferrosilicio y la magnetita en instalaciones para la
separación de los materiales en suspensiones pesadas y virutas de hierro colado; para la
extracción de las impurezas ferruginosas de los abrasivos, de las materias primas de vidrio
y cerámica; para la extracción de objetos de hierro casuales en distintos materiales con el
fin de evitar la rotura de las trituradoras para extraer la chatarra de hierro de las escorias de
la producción metalúrgica (Dercach, 1981).
Para el enriquecimiento de los minerales débilmente magnéticos, los métodos magnéticos

se emplean más raramente en comparación con el enriquecimiento de los minerales de
magnetita, al enriquecimiento magnético en separadores con campo fuerte se someten los
minerales manganíferos, de limonita y de siderita los concentrados bastos de minerales de
los metales raros, las arenas cuarzosas, pegmatitas, los feldespatos, materiales abrasivos y
otros (Dercach, 1981).
El método magnético de enriquecimiento de los minerales está basado en la utilización de

la variedad de las propiedades magnéticas de los componentes del mineral o material que se
someten a la separación. El enriquecimiento magnético se realiza en separadores
magnéticos, sus particularidades características son la existencia de un campo magnético en
sus zonas de trabajo. Al moverse el mineral o material a través del campo magnético del
separador, bajo la influencia de la fuerza de atracción magnética, las partículas con
distintas propiedades magnéticas se desplazan por diferentes trayectorias, lo que permite
separar las partículas magnéticas de las partículas amagnéticas, en algunos separadores se
prevé la separación de varios productos magnéticos diferentes entre sí (Dercach, 1981).
Considera además de la fuerza de atracción magnética, sobre las partículas de material que
se desplazan por la zona de trabajo del separador, influyen las fuerzas mecánicas, la fuerza

de gravedad y en algunas construcciones de las máquinas, también la fuerza centrífuga y la

resistencia del medio al movimiento de las partículas. Durante la separación de partículas
finas, influye fuertemente la fuerza de cohesión molecular, condicionada por la gran
superficie específica del material fino (Dercach, 1981).
Para la separación de las partículas magnéticas y amagnéticas en el campo magnético del

separador, la fuerza magnética de atracción que actúa sobre las partículas magnéticas debe
superar a la resultante de todas las fuerzas mecánicas, incluyendo también las fuerzas de
cohesión y de resistencia del medio (Dercach, 1981).
La separación magnética de las colas por la vía Separación Magnética Húmeda de Baja
Intensidad (SMHBI) ha sido ampliamente estudiada desde la escala de laboratorio hasta la
piloto (Leyva, 2007).

1.6. Conclusiones del capítulo 1
Según las literaturas consultadas, se pudo establecer que las menas y minerales de
hierro cubanos, los residuales sólidos de la empresa ¨Comandante René Ramos Latour¨
de Nicaro han sido los más estudiados desde la escala de laboratorio hasta la industrial,
no siendo así el Yacimiento Hierro Santiago, que aunque se han realizados estudios,
aún los mismos son incipientes.
El empleo de la combinación entre el concentrado de Hierro Santiago y las colas negras

de las empresas del proceso CARON, se realiza con el objetivo de enriquecer de los
minerales débilmente magnéticos, teniendo en cuenta que el primero no es una fuente a
largo plazo de extracción de mineral.
Para la obtención de concentrado de hierro para ser empleados en las diferentes

industrias mundiales, deben ser procesados a través de disímiles procedimientos
metalúrgicos para obtener el producto final.

Capítulo 2
Materiales y métodos
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Introducción
A lo largo de la historia de la humanidad, el desarrollo de los materiales ha ido de la mano

con el avance tecnológico y en consecuencia de su desarrollo social, ya que en gran medida
el descubrimiento o creación de nuevos materiales inciden sobre el ritmo de vida de la
sociedad. Un ejemplo claro es cómo las diferentes épocas de la historia humana han sido
definidas con base en los materiales que el hombre podía dominar, como edad de piedra,
edad de hierro, edad de bronce.
En el capítulo se plantea como objetivo establecer el procedimiento metodológico para la

obtención de un concentrado de hierro para la producción de acero al carbono a partir de los
yacimientos minerales de la provincia.
2.2. Análisis químico
Las muestras para análisis químico se prepararon por el grupo de control de calidad del
Centro de Investigaciones Siderúrgicas y los análisis químicos se realizaron en el
laboratorio del CEDINIQ en Nicaro, a las mismas se les determinaron contenidos de Fe
total, S, P y los óxidos CaO, MgO, Cr2O3, SiO2, Al2O3 y FeO, a la muestra inicial, a las
clases obtenidas en el análisis granulométrico a la muestra del producto de la trituración y a
los productos de la concentración magnética. En la tabla 2.1 se muestra la composición
química del concentrado en %.
Tabla 2.1. Composición química de los productos elaborados a partir de los concentrados
Concentrado de hierro
Arrabio
C Cr Si Mn Co Ni P S Cu Fe
4,40 1,38 0,98 0,84 0,08 0,30 0,088 0,029 0,08 ND
Acero.
0,064 0,21 0,037 0,04 ND 0,29 0,008 0,023 0,08 ND
0,085 0,15 0,042 0,29 ND 0,26 0,008 0,021 0,07 ND
4
0,052 0,082 0,036 0,36 ND 0,25 0,008 0,016 0,06 ND
9
Concentrado de cromita
Ferrocromo
6,48 55,20 3,83 ND ND ND ND 0,0132 ND 21
Tesis en opción al título de ingeniero mecánico Roberto Chaveco Castillo

23
Como se observa en la tabla, los elementos fundamentales que constituyen el concentrado

son el carbono y el cromo. En la obtención de la composición química mostrada y para
lograr la representatividad de la muestra, se extrajeron 525 kg de mineral de hierro del
Sector Yuca del Yacimiento Hierro Santiago mediante la perforación con barrenas de
espiral o sinfín de 115 mm de diámetro a 3 m de intervalo de sondeo por muestreo y más
del 95 % de recuperación.
2.3. Materiales y equipos empleados
La selección de materiales y equipos empleados se realizaron en correspondencia del

proceso de beneficio a realizar con el concentrado obtenido del yacimiento, los mismos
fueron los siguientes:
Triturador de mandíbulas,
Separador magnético de imán permanente.
Separador magnético de imán permanente KWD 15.18.
Tamices: se seleccionaron según la escala estándar de Taylor con módulo 21/2 con base
74 mm,
Tanque de preparación de pulpa, 0,144 m3,
Máquina computadora,
Cuarteador en cruz,
Cuarteador Jones,
Brocha,
Bandejas de acero inoxidable
Pesa digital de hasta 50 kg.
2.4. Toma y preparación de la muestra en el yacimiento
La muestra entregada por la Empresa de Geominera Oriente, de Santiago de Cuba (EGO).

Consistió en 20 bultos, los que fueron pesados en una báscula, el peso unitario estuvo entre
25 y 26 kg lo que hizo un total de 525 kg. Posterior a la recepción de la muestra fue
suministrado el pasaporte de la misma, coincidiendo la información con lo antes expuesto,
además en el pasaporte se plasma que la misma es de 2,27 t, que se considera representativa
por las características del yacimiento, correspondiendo en proporción, la cantidad contenida
en cada saco, a la proporción del sector donde fue tomada, con relación al volumen del

24
yacimiento. A continuación se expone el trabajo realizado con dicha muestra en el Centro de

Investigaciones Siderúrgicas (DSIT).
2.4.1. Determinación de las características de grosor
Para determinar las características granulométricas de la muestra inicial, se les median tres
dimensiones a los pedazos de rocas: largo (lado de mayor longitud de la roca), alto (lado de
menor longitud) y ancho (lado de longitud intermedia entre los dos anteriores) y se determina
el tamaño de la partícula como el valor de la media aritmética de las tres mediciones.
Mientras que para la determinación de la característica de grosor de los productos de la
trituración y la molienda, se utilizaron tamices seleccionados según la escala estándar de
Taylor con módulo 21/2 con base 74 µm, en caso de que faltara algunos de los tamices
según esta escala, se tomó el de abertura más próximo a la que correspondía. El análisis de
tamiz a los productos triturados, se realizó por vía seca y a los productos de la molienda por
vía húmeda.
2.4.2. Preparación y selección de las muestras para los ensayos en el DSIT
El contenido del lote de 20 bultos (sacos), se trituró en la trituradora de mandíbulas figura

2.1), para lograr una primera homogeneización a la trituradora se alimentaban indistintamente
trozos del material tomados en los sacos al azar. A la par se tomaban trozos aleatoriamente
para determinar la característica granulométrica de la muestra. El producto resultante de la
trituración, se homogeneizó y por cuarteos sucesivos, esta vez en un divisor de Jones, se
seleccionan una muestra de 25 kg para caracterización granulométrica y química.
Figura 2.1. Muestra obtenida del yacimiento triturado.

25
Posterior a la homogeneización se tomaron cinco muestras para determinar el ángulo de

reposo del material triturado, posteriormente las cinco masas de muestras se reincorporan a la
muestra general. Para la selección de las muestras para análisis químico y granulométrico, los
25,00 kg de muestra, son sometidos a cuarteo sucesivos, la mitad del primer cuarteo se aparta
para la caracterización granulométrica del producto triturado que además servirá para
determinar la categoría de triturabilidad de la mena en trituradora de mandíbulas.
La otra mitad del primer cuarteo, en cuarteos sucesivos hasta el quinto cuarteo donde la masa
de muestra de 1,56 kg se somete a una reducción de tamaño hasta aproximadamente 2,00
mm, en un molino de disco para pulverizar muestras en el laboratorio (figura 2.2); al
producto obtenido después de la reducción, se somete a cuatro cuarteos continuados hasta
disminuir la cantidad de muestra hasta 98 g que se pulveriza y se envía al laboratorio para
análisis químico cuantitativo, análisis de humedad y determinar el peso específico
volumétrico; las porciones que van quedando de los cuatro cuarteos anteriores se unen y se
guardan como testigo.
Figura 2.2. Muestra de mineral molido.
El objetivo es obtener, por vía del beneficio magnético, un concentrado de hierro de posible
uso en la producción de acero en las condiciones de Cuba. Para ello en primera instancia se
concibe el estudio de caracterización de la materia prima, con posterioridad, según el
desarrollo de la investigación y la solución paulatina de las necesidades para la ejecución de
los ensayos, se planteó el estudio en dos estadios, el de preparación mecánica y el de

26
beneficio por separación magnética húmeda a baja intensidad. Por lo que la investigación se
presenta dividida en cuatro etapas:
I etapa: Caracterización de la materia prima.
II etapa: Preparación mecánica o reducción de tamaño de la materia prima.
III etapa: Concentración magnética a baja intensidad.
IV etapa: Evaluación teórica, de la calidad del concentrado de Fe, para la obtención de acero.
La primera etapa como se muestra en la figura 2.3, contempló la caracterización de la

materia prima, a la que se le realizó, análisis químico y determinación de las características
de grosor, además se le determinó contenido de humedad, ángulo de reposo, peso
específico volumétrico en el picnómetro y densidad de reposo a granel y compactada.
Figura 2.3. Diagrama del proceso para la elaboración de películas delgadas.
2.5. Preparación mecánica
Los resultados trabajos realizados por García (1983) y Figueredo (1988), indujeron a
utilizar la reducción de tamaño con el fin de alcanzar el tamaño más adecuado para su
posterior concentración, por lo que se planteó la segunda etapa de la investigación la que se
dividió en dos fases, la primera se realizó con la finalidad de obtener la curva de
características tipo de grosor del producto triturado en trituradoras de mandíbulas, que con

27
posterioridad permita obtener información sobre algunas condiciones que hay que tener en
cuenta en la primera operación de preparación mecánica.
El procedimiento seguido fue el siguiente, la muestra preparada, 100 % del tamaño de los
trozos superior a 12,70 mm fue sometida al proceso de trituración en una trituradora de
mandíbulas de laboratorio como se muestra en la figura 2.4.
Figura 2.4. Trituradora de mandíbulas.
En la tabla 2.2 se muestran las características de la trituradora de mandíbulas.
Tabla 2.2. Características de la trituradora de mandíbulas

Trituradora de mandíbulas Dimensiones
Dimensiones de la abertura de alimentación, mm
- Ancho 60
- Largo 100
Ancho de la rendija de salida, mm 3 - 13
Tamaño máximo de los trozos a fragmentar, mm menor que 150
Se trabajo con rendija regulada, mm 5
La determinación de la categoría de triturabilidad de la mena se apoyó en el análisis de la

característica tipo de grosor de los productos triturados en trituradoras de mandíbulas. Los
resultados del análisis granulométrico al producto triturado se llevaron al gráfico de
características tipo de grosor de los productos quebrantados en trituradoras de mandíbulas
dados por Razumov (1982).

28
Las condiciones para las que fueron confeccionados los gráficos correspondían al
suministro a la trituradora de un material que no contenía granos de tamaño menor que la
abertura de la boca de salida de la trituradora o sea, cuando el orificio de la criba estaba en
correspondencia con la anchura de la salida de la trituradora (a = i), mientras que la
eficiencia del cribado (E) se consideraba igual al 100 %. Semejante régimen se mantuvo
durante los ensayos, además se procuró mantener que la alimentación a la trituradora fuera
constante y que la cámara de la misma se mantuviera siempre con material a triturar, es
decir que en ningún momento trabajara en vacío.
En las condiciones descriptas anteriormente se realizó la trituración, se tomó una muestra

de 25 kg para análisis químico y análisis granulométrico, del primer cuarteo se
seleccionaron 12,5 kg para el análisis granulométrico vía seca. El resto del mineral triturado
se envió al CEDINIQ, para su molienda 100 % por debajo de 0,150 mm, a la muestra
molida se le se realizó análisis granulométrico vía seca.
2.5.1. Separación magnética seca
Para esta operación se empleó un separador magnético de imán permanente vía seca del
tipo KAPDHE – 1 como se muestra en la figura 2.5.
Figura 2.5. Separador magnético vía seca KADE-1
El KAPDHE - 12.6 tiene una intensidad del campo magnético en la superficie del tambor
de 67 kA/m. El separador consiste de una unidad de imán permanente estacionaria, que está
montada dentro de una estructura cilíndrica giratoria no magnética. Está proyectado para

29
separar hierro y acero de una variedad de productos industriales y sus polos alternos muy
cercanos producen fracciones magnéticas y no magnéticas bien definidas.
Las dimensiones del tambor son: D x L = 22,86 x 25,40 cm. Está dotado de una unidad de
velocidad variable, que da al tambor una gama de velocidades desde 40 hasta 100 rev/min.
Se trabajó a 50 rev/min.
Se realizaron cinco ensayos de separación magnética seca, a la muestra de mineral Hierro

Santiago triturada.
De los ensayos de trituración y SMS se seleccionaron (tres) muestras para el control del
proceso, (alimentación, fracción magnética y fracción no magnética) las que se prepararon
convenientemente y se enviaron al laboratorio químico del CEDINIQ para análisis.
2.5.2. Separación magnética húmeda
En la figura 2.6 se muestra el equipo empleado para la obtención del concentrado de Fe. El
mismo cuenta de una operación básica, tres limpiezas del concentrado, una de control del
rechazo de la operación básica y dos operaciones de control de los productos medios, el
producto final es la unión del concentrado de la tercer limpieza con el concentrado de la
segunda operación de control de medios.
Figura 2.6. Separador magnético vía húmeda, KWD 15.18.
Como características distintivas de este equipo es que presenta dimensiones como:

30
D x L = 38,10 x 45,72 cm e intensidad del campo magnético en la superficie del tambor

87,58 kA/m. Vía húmeda. La velocidad de rotación fue 22,0 rev/min y un caudal máximo
en la alimentación 16 m3/h, se trabajó a 5 m3/h.
Se realizaron 5 ensayos variando el contenido de sólido en la pulpa desde 14 hasta 38,4 %,

fijada las condiciones de trabajo se realizó la separación magnética con un contenido de
sólido en la pulpa de 29,30 %.
En la figura 2.8 se muestra el esquema empleado para la obtención del concentrado de Fe.
El mismo cuenta de una operación básica, tres limpiezas del concentrado, una de control
del rechazo de la operación básica y dos operaciones de control de los productos medios, el
producto final es la unión del concentrado de la tercer limpieza con el concentrado de la
segunda operación de control de medios.
Figura 2.8. Esquema empleado para la obtención del concentrado de Fe.

31
Por su parte en la molienda fueron objeto de estudios, los parámetros energéticos del
proceso deducido mediante la aplicación de la Tercera Teoría de Bond, otro aspecto
estudiado fue la cinética del proceso de molienda, vale señalar que los resultados son
orientativos, primero: porque el valor del índice de trabajo de Bond, del material de
referencia se tomó de la literatura.
Conocidas las características del molino se calcularon, el diámetro máximo del mineral que
debíamos alimentar al molino, las cargas de bolas necesarias en el molino, la cantidad de
mineral y agua necesarios para preparar las pulpas.
El tamaño máximo de las bolas utilizadas para la molienda, Dmáx, en mm debe

corresponderse con el tamaño de los pedazos del mineral que ingresa al molino (d+, en
mm). Razumov (1982), propone determinar el diámetro máximo de los elementos
trituradores por la ecuación siguiente:
( )
Dmáx = 28 d +
1
3
(2.1)
Por despeje obtenemos la ecuación 2.2 para calcular el mayor diámetro del mineral que
debe ingresar al molino.
3
Dmáx
d+ = (2.2)
283
Antes de realizar la molienda se preparó el molino, para ello se determinó el volumen del
molino (V) igual a 5,5 litros, esta operación se realizó llenando el molino con agua y
determinando con una probeta graduada la cantidad de agua que cabe en el mismo.
La operación de molienda se realizó en régimen discontinuo de operación, los cuerpos

moledores han sido bolas de acero, a las que se les midieron los diámetros y determinaron
las masas de las bolas que se emplearían; a partir de estos datos se calculó el volumen de
las bolas considerándolas esferas perfectas y su densidad real, estimándose finalmente la
densidad aparente de las mismas, teniendo en cuenta la contribución de cada grupo de ellas
al peso total de los cuerpos moledores. En la tabla 2.3 se muestran las dimensiones de las
bolas utilizadas.

32
Tabla 2.3. Dimensiones y peso de las bolas utilizadas.

Diámetro, Peso Volumen Densidad
de las bolas, cm unitario, kg de las bolas, cm3 de las bolas, kg/cm3
4,32 0,34 42,36 7,97
3,607 0,20 24,56 8,09
3,206 0,13 17,24 7,94
2,771 0,11 11,13 8,98
Valor medio 8,24
Conocido el volumen del molino y las características de los cuerpos moledores, se

determinó la cantidad de bolas necesarias para completar el coeficiente de llenado del
molino. El volumen ocupado por los cuerpos moledores se ha estimado considerando que
las bolas forman un lecho que produce un 40 % de huecos (Andreiev, 1982 y López, 1985).
La masa del volumen de bolas de acero durante el llenado de la carga que constituye el 60
% según Andreiev (1982), se determina como:
γ = Vmed ⋅ 0,60 (2.3)
Donde:
Vmed - valor medio de las bolas; kg/cm3
A la masa de carga de bolas (Mcb) en el molino con las dimensiones exteriores D x L (en m)
teniendo el grado de llenado de su volumen ϕ, en parte de la unidad, se determina por la
ecuación:
π ⋅ D2 ⋅ L
M cb = ϑ γ (2.4)
4
π ⋅ D2 ⋅ L
Siendo igual al volumen del molino; en m3, por tanto:
4
Para ϑ = 0,50
M cb = ϑ ⋅ V ⋅ γ (2.5)
Para ϑ = 0,40
M cb = ϑ ⋅ V ⋅ γ (2.6)
Para molienda húmeda, la densidad de la pulpa en el molino se calcula como:
δp
∆= (2.7)
(δ p − (P(δ p − 1)))

33
Siendo
∆ - densidad de la pulpa, t/m3
δ p - densidad del mineral, t/m3
P - contenido de sólido en la pulpa (por la masa) en parte de la unidad.
La masa de la carga total en el molino (MCT) será;

M CT = M cb + Q p (2.8)
Donde:
Q p - masa de mineral alimentada al molino.
Siendo:
M CT = γ c ⋅ V ⋅ ϕ (2.9)
Despejando en la ecuación 2.8 tenemos que:
Q p = M CT − M cb (2.10)
Siendo:
L 1− p
Rp : =
S p
El volumen de pulpa se calcula como:
Rp + 1
Vp = Qp (2.11)
δp
La cantidad de agua necesaria para el volumen de pulpa calculado, será:

Wp = Rp ⋅ Qp (2.12)
La cantidad de agua que acompaña al mineral (L1, en l/kg), de acuerdo al contenido de

humedad del mismo (p1):
0,024
R1 = (2.13)
(1 − 0,024)
L1 = R1 ⋅ Q p (2.14)
La cantidad de agua que hay que añadir será:

Wa = W p − L1 (2.15)
Al producto después de la molienda, de cada ensayo se le realizó análisis granulométrico

por vía húmeda.

34
2.5.3. Determinación del índice de trabajo de Bond
La facilidad de molienda de la mena se refiere a la sencillez con que los materiales se

pueden reducir de tamaño, los datos de las pruebas de facilidad de molienda se usan para
evaluar la eficiencia de la trituración y la molienda. El parámetro más ampliamente usado
para medir la facilidad de molienda de la mena, sea el índice de trabajo de Bond. Bond ideó
varios métodos para anticipar los requerimientos de energía de los molinos de bolas y los
molinos de barras, los cuales proporcionan una medida exacta de la facilidad de molienda
de la mena.
El índice de trabajo propuesto por Bond se utiliza para la determinación de la potencia
requerida en la reducción de tamaño por la ecuación:
10 10
W = Wi − (2.16)
P F
Donde Wi es el índice de trabajo expresado en kWh/t, p es la abertura del tamiz a través del
cual pasa el 80 % de las partículas del producto reducido, en micrones; F es la abertura del
tamiz a través del cual pasa el 80 % del producto alimentado a la reducción.
La tarea por tanto, es determinar Wi, lo que solo puede efectuarse por la vía experimental,
existiendo un test standard propuesto y a partir de este se han desarrollado otros.
El Test standard de molibilidad de Bond se ejecuta en un molino especial y bajo

condiciones especiales (molino de Bond) de dimensiones 30,5 X 30,5 cm, con las esquinas
redondeadas y sin rugosidad en la superficie interior. Tiene una abertura de alimentación de
10,2 X 20,4 cm y el tambor gira a 70 rev/min.
En ausencia de molino con esta características se han implementados varios métodos para
determinar el índice de trabajo de Bond aproximado, con un margen de error promedio
menor que el 10 % y como promedio de 5 %, comparado con el test estándar de mobilidad
de Bond (Falcón, 2000).

35
Se establecieron las técnicas experimentales, a través de las cuales se le dará

cumplimiento al desarrollo del trabajo, así como la caracterización de cada uno de los
equipos y máquinas para validar los resultados a obtener.
Se fundamentaron las propiedades a investigar, definiendo los principales parámetros a

medir a partir del proceso de obtención del concentrado de hierro del Yacimiento
Hierro Santiago.
Se establecen los procedimientos como: separación magnética vía seca y húmeda, así
como el proceso de trituración y molienda para la obtención del concentrado de hierro
del Yacimiento Hierro Santiago.

36
Capítulo 3
Análisis de los resultados
Instituto Superior Minero Metalúrgico Dr. Antonio Núñez Jiménez
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
3.1. Introducción
Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia el grupo de
materiales metálicos industrialmente más utilizado, ya que se pueden fabricar en grandes
cantidades y con costos relativamente bajos. Además, sus propiedades en general y las
mecánicas en particular abarcan un intervalo muy amplio, que van desde productos con
resistencias moderadas (200 - 300 MPa) y ductilidades altas hasta aquellos otros
caracterizados por una de las resistencias mecánicas mayores en la gama de las aleaciones
metálicas (2 000 MPa).
El objetivo del capítulo es fundamentar las características del concentrado del mineral del
Yacimiento de Hierro Santiago para la obtención de un hierro para la producción de acero
al carbono.
3.2. Resultados análisis químicos a la muestra inicial
En la tabla 3.1 se plasman los resultados del análisis químico, realizado a la muestra inicial
en el laboratorio Elio Trincado de Santiago de Cuba, a cinco muestras tomadas durante la
conformación de la muestra tecnológica de 525 kg.
Tabla 3.1. Resultados del análisis químico, % en peso

No Muestra Fe total P S
M-1 52,40 0,014 0,17
M-2 52,90 0,009 0,16
M-3 58,00 0,023 0,12
M-4 52,10 0,001 0,44
Media aritmética 53,85 0,012 0,22
En la tabla se observa que los contenidos de P y S son bajos, se encuentran entre 0,002 y
0,014 % y entre 0,12 y 0,44 %, los cuales para estos tipos de minerales deben encontrarse
entre 0,52 y 0,65 respectivamente, mientras que el Fe alcanza un valor medio de 53,85%,
valor que corresponde con el del análisis químico de la muestra de control que se realizó en
el laboratorio del CEDINIQ que está en un 54 %.
En la tabla 3.2 se presentan los resultados del análisis químico, realizado en el laboratorio
químico del CEDINIQ y algunas propiedades determinadas a la muestra inicial del Sector
37
Yuca. Se puede observar que la misma se caracteriza por los altos contenidos de Fe y SiO2
y bajos de los otros elementos, principalmente el NiO y el CoO.
Tabla 3.2. Composición química y propiedades determinadas a la muestra inicial del

mineral del Sector Yuca.
Elemento u Fe NiO CoO MgO CuO MnO Al2O3 Cr2O3 SiO2
óxido
Contenido, % 54,00 0,032 0,010 0,89 nd 0,30 0,977 0,53 20,09
PPI, % 0,11 Densidad aparente, g/cm3 nd
Ángulo de talud, º 34,47
PEV, g/cm3 4,13 Densidad compactada, g/cm3 nd
PEV: peso específico volumétrico, en g/cm3

nd: no determinado
Las colas de la empresa “Comandante René Ramos Latour” de Nicaro, constituyen una
gran fuente de contaminación del medio ambiente. Decenas de millones de toneladas de
este residuo sólido industrial se han almacenado en represas de colas. Estas están
constituidas fundamentalmente por Fe, Si, Al, Mg, Cr, en menor cantidad Ni pequeñas
cantidades de Bi, Co, Cd, Ti, Mo, P, K, Na, S, y C.
En 1983 en instalaciones de la antigua Unión Soviética se realizaron corridas industriales

utilizando de concentrado de hierro, obtenido a partir de las colas, fueron obtenidas 3 100 t
de sínter. El sínter fue procesado en un horno alto obteniéndose 1 650 t de arrabio de
aleación al Cr - Ní con: Si: 0,98 %; Cr: 1,38 %; Mn: 0,84 %; S: 0,029 %; Co: 0,08 %;
P: 0,08 %; C: 4,40 % y Ni: 0,30.
El arrabio fue procesado para producir acero en un oxiconvertidor, demostrando la

posibilidad de obtención de aceros bajo al carbono (entre 0,05 y 0,07 %), pero con
contenidos residuales de cromo altos (entre 0,15 y 0,30 %) por lo que no respondieron a los
requerimientos de las normas GOST para ser destinados a la producción de hojalata blanca
y estañada pero si para la elaboración de bobinas y chapas laminadas en caliente y en frío.
3.3. Análisis de los elementos moledores
El diámetro del molino, su velocidad y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplearon
38
elementos moledores de distintos tamaños, por la ecuación 2.2 se determinó que al calcular
el diámetro medio del mineral (d+) debe de estar próximo a 4 mm.
Por no contar con un tamiz de esta dimensión y el contenido de las clases entre - 12,7
y + 6,7 mm en el producto de la trituradora era de 6,36 %, se alimentó este directamente al
molino, por lo que las características granulométricas del mineral alimentado al molino
coinciden con la de salida de la trituradora de mandíbulas.
De este modo, la masa de volumen de la carga (γc) tomando en cuenta el llenado de los
espacios vacíos entre las bolas con la pulpa será; para la carga de bolas con un valor medio
de 8,24 kg/cm3 y un 60 %, un volumen ocupado por los cuerpos moledores se ha estimado
considerando que las bolas forman un lecho que produce un 40 % de huecos y una densidad
de la pulpa de 4,13 g/cm3, el volumen sería de 0,2547 m3.
En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,

favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo. Durante
este proceso de molienda húmeda, el líquido tendrá además, un efecto refrigerante con los
calores generados en el interior, requerirá menos potencia por tonelada tratada, no requerirá
equipos adicionales para el tratamiento de polvos, pero tendrá como inconveniente mayor
consumo de revestimiento por el efecto de la corrosión.
En la figura 3.1 (a) y 3.1 (b) se muestra la pulpa del mineral Hierro Santiago obtenida luego
del proceso de molienda y por separación magnética por vía húmeda.
Figura 3.1 (a) y 3.1 (b). Muestra de pulpa obtenida por separación magnética vía húmeda.
39
Durante la preparación de la pulpa para la separación magnética se pudo constatar la

presencia de residuos de hidrocarburos como se puede observar en las figuras, los cuales
fueron separados por reboso en el tanque preparador de pulpas, sin afectar el proceso de
separación magnética.
Una vez separados los hidrocarburos se realizó el proceso de separación magnética básica;
así como tres operaciones de limpieza al concentrado de hierro y una operación de control
al rechazo, realizándose finalmente un control de productos intermedios.
El primer proceso al que fue sometido el Yacimiento Hierro Santiago, la concentración

magnética, se alcanzó índices de beneficios, pudiéndose apreciar que luego de una
separación magnética básica y tres separaciones de limpieza del concentrado, unido a un
control de productos medios, fue recuperado el 72,94 % en peso de las colas en forma de
concentrado con un contenido de hierro del 58,34 %, para una recuperación del hierro del
78,81 %.
3.3. Característica del grosor de la muestra inicial
En la figura 3.2 se presenta la curva que describe la característica de grosor de la muestra

inicial.
Figura 3.2. Característica de grosor de la muestra inicial.
La forma convexa de la curva es indicio del predominio de granos gruesos. Se puede

observar que más del 99 % en peso de las partículas se encuentran entre 45 y 120 mm;
40
donde el 50 % es superior a 95 mm y el 90 % en peso de las partículas son mayores que el

62,50 mm.
Estos resultados demuestran que la selección del grosor de las muestras seleccionadas
cumple con las condiciones establecidas para el análisis del concentrado de hierro en el
Yacimiento Hierro Santiago y que luego del proceso, se puede obtener un material con las
condiciones requeridas para ser empleado en las acerías cubanas.
3.3.1. Resultados de la trituración de la muestra inicial
En la figura 3.3 se muestra el resultado obtenido del proceso de trituración de la muestra

inicial.
Figura 3.3. Distribución granulométrica del producto de la trituradora de mandíbulas
Los resultados obtenidos en la figura 3.3 de la distribución granulométrica fueron para el

100 % del material triturado en la trituradora de mandíbulas, con abertura de la rendija de
salida regulada en 5 mm. Se observa que en correspondencia con el grosor del producto
triturado, en las condiciones estudiadas se obtiene un material con tamaño de partículas de
100 % menor que 13 mm.
El tamaño de partículas permiten afirmar que en el Yacimiento Hierro Santiago, existe un

alto nivel de concentración de las partículas gruesas donde a partir del tamaño de 10 mm
las mismas se consideran admisibles para muestras trituradas con respecto al por ciento de
retenido acumulado. El R2 para determinar la variabilidad entre estas dos variables es del
41
98 %, por lo que las muestras trituradas cumplen con los requisitos antes de ser sometidas a
procesos de molienda fina.
En la figura 3.4 se muestra las características del grosor de los productos triturados en la
trituradora de mandíbulas.
Figura 3.4. Característica de grosor de los productos obtenidos en trituradora de mandíbulas
De acuerdo a las líneas obtenidas en la determinación de las característica de grosor de los

productos obtenidos en trituradora de mandíbulas, en relación con el retenido acumulado,
se puede plantear que la representada por líneas discontinua que es la curva de la actitud a
la trituración en trituradora de mandíbulas de la mena del Sector Yuca, la misma se
comporta como mena dura.
De acuerdo con los criterios mineros, el rango de variación de los concentrados de mena, al
encontrarse por encima de 1,5 % de concentración, se va a clasificar como mena del tipo
duro. El concentrado obtenido del Yacimiento Hierro Santiago, según la figura está en esta
clasificación.
3.4. Análisis de la molienda para la muestra inicial
En la figura 3.5 se muestra la función de distribución de tamaño del producto obtenido en

un molino de bolas en el CEDINIQ, la misma es una distribución logarítmica con base e.
42
En la misma se considera el tamaño de las partículas en relación al porciento de retenido

acumulado, lo cual define las características del grosor de la muestra molida.
Figura 3.5. Distribución granulométrica del producto molido en molino de bolas
Se observa en la figura que el producto molido se encuentra entre 25,00 y 150,00 µm.
Como puede apreciarse el residual estudiado es una mena de fina granulometría, debido a
que el mineral de cabeza que se procesa en la planta de níquel es previamente molido hasta
80 % de las partículas menores de 0,074 mm; el rendimiento en peso aumenta con la
disminución de la granulometría, exceptuando la clase - 0,075 + 0,045; la que constituye el
9,43 % de la muestra; de igual forma el contenido de hierro aumenta con la disminución del
tamaño de las partículas. La mayor diferencia existente se encuentra entre las fracciones
mayores y menores que 0,075 mm, pero teniendo en cuenta que la distribución del hierro
acumulada en las mayores de 0,075 mm es de sólo 21,58 % no se amerita realizar un
tratamiento magnético de estas fracciones por separado.
3.5. Análisis de la separación magnética seca a baja intensidad
El primer proceso al que fueron sometidas las colas fue la concentración magnética. En la
tabla 3.3 se muestran los resultados de los cinco ensayos de separación magnética seca, se
muestran los índices de beneficios alcanzados, pudiéndose apreciar que luego de una
separación magnética básica y tres separaciones de limpieza del concentrado, unido a un
control de productos medios.
43
Tabla 3.3. Resultados de la separación magnética seca
No Masa de los productos, g Salida, %

Ensayo No magnético Magnético No Magnético
magnético
1 303,10 1820,30 14,27 85,73
2 262,40 2319,20 10,16 89,84
3 204,20 2587,20 7,32 92,68
4 499,50 2081,60 19,35 80,65
5 564,10 6330,60 8,18 91,82
Media aritmética 11,86 88,14
Los resultados obtenidos muestran que el valor medio de los cinco rendimientos en pesos
de las fracciones magnéticas dieron superior al 80,0 % (88,14 %) valor que no está en
correspondencia con los resultados para el procesamiento del concentrado, por lo que se
hace necesario realizar la separación magnética seca. Por lo tanto se decidió moler la
muestra por debajo de 150 µm y realizar la separación magnética húmeda a baja intensidad.
3.5.1. Separación magnética húmeda a baja intensidad
En la tabla 3.4 se muestran los resultados obtenidos de la separación magnética húmeda.
Tabla 3.4. Resultados de la separación magnética húmeda

Densidad Rendimiento Contenido Recuperación
pulpa, g/cm3 Producto en peso, % de Fe, % del Fe, %
- Muestra inicial 100,00 54,00 100,00
Producto magnético 78,20 57,9 83,85
1,410
Producto no magnético 21,80 40,01 16,15
1,320
1,285
1,150
1,120
1,285
Según la tabla, se obtienen concentrados en la tercera limpieza con 62,90 % de Fe y en la

segunda operación de control de medios de 63,10 % de Fe, por lo que se unen los dos como
concentrado final del proceso, dando un valor medio de 63,0 % de Fe total, con
44
granulometría entre 15 y 150 µm, característica que lo hacen apto para su peletización sólo
o en mezcla con colas negras de las plantas de níquel o concentrados de Fe obtenidos a
partir de esas.
3.6. Caracterización del concentrado final
En la figura 3.6 se muestran los resultados obtenidos de la caracterización del concentrado

final del Yacimiento Hierro Santiago.
Figura 3.6. Característica de grosor del concentrado final.
Las partículas del concentrado final se hallan entre 25 y 150 µm, encontrándose el d50
alrededor de los 65 µm. Como puede apreciarse los contenidos de los principales elementos
existentes en el concentrado de hierro obtenido, en todos los casos se encuentran dentro del
nivel de confianza evaluado por las investigaciones más importantes realizadas con las
colas de Nicaro; lo que demuestra que la representatividad de la muestra tomada para la
realización de esta investigación, así como la operación de concentración magnética
realizada es adecuada.
En la tabla 3.5 se muestran las características determinadas al concentrado final.

Tabla 3.5. Características determinadas al concentrado de Fe final
Contenido de Fe total, %: 63 Densidad aparente, g/cm3: 1,65
Contenido de SiO2, %: 9,26 Densidad compactada, g/cm3: 2,17
Contenido de MgO, %: 0,56 Ángulo de talud, º: 33,45
45
3.7. Caracterización del reducto, carbón antracita
El carbón antracita se utilizó como reductor, se muestreó para análisis químico, se

consideró el grosor del carbón antracita. En la figura 3.7 se muestran las características
obtenidas del grosor del carbón antracita.
Figura 3.7. Característica de grosor del carbón antracita.
De acuerdo a los resultados obtenidos de este análisis se puede plantear que alrededor del
95 % de las partículas del carbón antracita se hallan entre 25 y 63 mm, encontrándose el d50
alrededor de los 50 mm.
Las características determinadas al carbón antracita se muestran en la tabla 3.6.
Tabla 3.6. Características determinadas al carbón antracita

Contenido de Cfijo, %: 84 Densidad aparente, g/cm3: 0,87
Contenido de ceniza, %: 6,38 Densidad compactada, g/cm3: 0,97
Contenido de material volátil, %: 9,62 Ángulo de talud, º: 34,25
3.7.1. Caracterización del reducto, pet coque
El pet coque que se utilizará como reductor, al igual que el resto de las muestras, se
muestreó para análisis químico, además se consideró como propiedad las características de
grosor. En la figura 3.8 se muestran los resultados obtenidos de este análisis.
46
Figura 3.8. Característica de grosor del pet coque.
En la figura 3.8 se puede observar que alrededor del 90 % de las partículas del pet coque,
que se utilizará como reductor, se encuentran entre 0,50 y 20 mm, localizándose el d50
alrededor de los 2,00 mm.
La tabla 3.7 muestra las características determinadas al pet coque.

Tabla 3.7. Características determinadas al pet coque
Contenido de Cfijo, %: 82,28 Densidad aparente, g/cm3: 0,74
Contenido de ceniza, %: 2,12 Densidad compactada, g/cm3: 0,86
Contenido de material volátil, %: 15,60 Ángulo de talud, º: 32,20
El coque metalúrgico obtenido presenta un contenido de carbono de un 82,28 %,

concentrado que permite aseverar que el mismo constituye una potencial fuente de materia
prima para el sector siderúrgico, trayendo consigo un impacto positivo para la economía del
país. Hay que considerar que este proceso, se torna más costoso para tratar las menas de
hierro que los procesos que existen basados en coque, sino se hace un eficiente
aprovechamiento de los gases de salida, los cuales tienen un elevado poder calórico,
equivalente al 50 % de la energía contenida en el carbón empleado en el proceso.
3.7.2. Caracterización de las colas negras
Se tomaron muestras de las colas negras de las dos plantas, ambas se prepararon para
análisis químicos. En la tabla 3.8 se muestran las características obtenidas de las mismas.
47
Tabla 3.8. Propiedades determinadas a las colas negras
Colas de la planta Cmdte René Ramos Latour Colas de la planta Cmdte Ernesto Che Guevara
Densidad aparente, g/cm3: 1,35 Densidad aparente, g/cm3: 1,21
Densidad compactada, g/cm3: 1,58 Densidad compactada, g/cm3: 1,55
Ángulo de talud, º: 34,07 Ángulo de talud, º: 35,49
Las colas de la tecnología Carón es mezclada con agua en un tanque cilíndrico y agitada
con un impelente para facilitar la liberación de las partículas sólidas y la formación de una
emulsión homogénea que debe poseer entre 10 y 30 % en peso de sólido. De acuerdo con
estas propiedades se pueden emplear en el proceso de reducción carbotérmica.
3.8. Valoración económica
Para la valoración económica se partió de la conferencia de la familia ITMK3 realizada en

Kiev, Ucrania. En este estudio se comparó la producción de arrabio mediante el proceso de
Horno de Hogar Rotatorio con las tecnologías clásicas existentes en la actualidad.
El análisis financiero realizado incluyó el análisis de impuestos y depreciación, análisis de

mantenimiento sustentable y aprovisionamiento para el cierre del proyecto, análisis del
impacto y viabilidad del financiamiento del proyecto, evaluados por una estimación del
Valor Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR), basado en el análisis de los
de flujos de dinero en efectivo.
Los procesos ITMK3 y la combinación Horno de Hogar Rotatorio + Fundidor fueron

seleccionados como las tecnologías más favorables de acuerdo al análisis financiero
detallado, concluyéndose que la producción de una tonelada de arrabio por la tecnología
convencional (Horno Alto) costaba entre 300 y 325 USD, su precio de venta entre 340 y
360 USD y la inversión de capital de 300 USD por tonelada de capacidad. Para obtener los
pelets aptos para su empleo en el Horno Alto es necesario invertir entre 50 y 60 USD por
tonelada de capacidad.
Los costos de producción del arrabio a partir del proceso ITMK3 fueron de 150 USD por
tonelada, los precios de ventas de 340 USD, y la inversión de capital de 300 USD por
tonelada de producción instalada. Por tanto los costos de producción de nódulos de arrabio
por el proceso ITMk3 son menos del 50 % de los costos en el Horno Alto y el capital a
48
invertir por tonelada de arrabio es inferior en un 20 % de la inversión necesaria para el caso

del Horno Alto.
Los costos en que se incurren en la obtención de arrabio en Horno Alto, siendo los costos
de las materias primas por tonelada de metal caliente de 225,00 USD y el costo de
conversión de ellas de 100,90 USD, para un total de 325,90 USD.
Para evaluar la factibilidad del proyecto de inversión de una planta productora de lupias de
arrabio mediante la tecnología ITMK3 (500 000 t de lupias anuales), para lo que se
necesitaría una inversión de 150 000 000 USD.
3.9. Impacto medioambiental
El Impacto Ambiental es un término definido como el efecto positivo, negativo o no

existente que produce una determinada acción humana sobre el medio, efectos que pueden
ser: sociales, económicos, tecnológicos - culturales y ecológicos.
El estado cubano, las empresas y la opinión pública en general, dan cada día mayor
importancia a la problemática ambiental. Particularmente, las empresas industriales no
pueden afrontar una mala imagen por un deficiente manejo ambiental, ya sea por la
implantación de proyectos de desarrollo que no preserven el medio ambiente, por una
producción exagerada de residuos generados en el proceso productivo o por el vertimiento
incontrolado de estos al ambiente.
Desde el punto de vista ambiental, el esquema propuesto en la presente investigación, tiene

una gran ventaja teniendo en cuenta que con su implementación se disminuiría la carga
contaminante al medio ambiente, debido a la obtención de concentrado de hierro a partir de
las colas de Nicaro, para ser empleadas como sustituta de la chatarra de hierro que se utiliza
en las acerías, conllevando a un uso racional a este material contaminante del medio.
En comparación con el arrabio producido mediante la tecnología convencional del Horno

Alto, en la producción de lupias de arrabio empleando los Hornos de Hogares Rotatorios se
emite un 20 % menos de dióxido de carbono debido a la buena eficiencia energética del
proceso; unido a la disminución de la emisión de gases de efecto invernadero y a la inversión
de capital, el empleo de la tecnología de Hornos de Hogares Rotatorios es muy conveniente
49
para su desarrollo actual y futuro, considerándose como industrias siderúrgicas con un menor
impacto en el medio ambiente en los países en vías de desarrollo.
Para los distintos tipos de combustibles evaluados los resultados del estudio de factibilidad
del proyecto arrojan resultados positivos exceptuando la evaluación del escenario pesimista
para el combustible carbón coque y semicoque, para los casos evaluados el período de
recuperación de la inversión oscila entre dos y cinco años para los distintos tipos de
combustibles en el escenario normal.
El nivel de actividad para el cual los ingresos se igualan a los costos de producción para los
distintos tipos de combustible son aproximadamente del 50 %, exceptuando la evaluación del
carbón térmico para el que con solo un 40 % de nivel de actividad es logrado el punto de
equilibrio, apreciándose que el proyecto de inversión posee un elevado nivel de holgura
operativa.
50
Los procedimientos metalúrgicos empleados permiten predecir que de acuerdo con las
características del Yacimiento hierro Santiago, es posible obtener un concentrado de
hierro para ser empleado en la producción de acero en las acerías cubanas.
Para obtener el concentrado de hierro del Yacimiento Hierro Santiago se emplearon

diferentes técnicas como el de molienda, el de separación magnética seca a baja
intensidad, la separación magnética húmeda a baja intensidad, las cuales en su conjunto
permitieron el procesamiento del concentrado de hierro del Yacimiento Hierro
Santiago.
Al realizar la caracterización de las colas negras de la empresa “Comandante René

Ramos Latour y la “Comandante Ernesto Che Guevara, se pudo determinar que en
correspondencia con las características que presentan las mismas, se pueden emplear en
el proceso de reducción carbotérmica.
51
CONCLUSIONES GENERALES
Para una muestra de 525 kg, considerada representativa del Yacimiento Hierro Santiago
y con 25 kg de cola negra de la empresa “Comandante René Ramos Latour”, luego de
ser sometida a proceso de beneficio metalúrgico, se obtuvo que para el primero se
obtiene un 63 % de Fe y con el segundo un 42 % de concentrado de hierro, lo cual
indica que pueden ser empleado para la obtención de acero al carbono en las acerías
cubanas.
Durante el proceso de beneficio al que fue sometido el Yacimiento Hierro Santiago, se

obtuvo una concentración magnética donde se recuperó el 72,94 % en peso de las colas
en forma de concentrado con un contenido de hierro del 58,34 %, para una recuperación
del hierro del 78,81 %.
En correspondencia con el mineral de la mena del Yacimiento Hierro Santiago que se

encuentra por encima de 1,5 % de concentración puede ser empleado en la obtención de
concentrado de hierro y se clasifica como mena del tipo duro.
Los costos en que se incurren en la obtención de arrabio en Horno Alto, siendo los
costos de las materias primas por tonelada de metal caliente de 225,00 USD y el costo
de conversión de ellas de 100,90 USD, para un total de 325,90 USD.

RECOMENDACIONES
Realizar estudios para valorar la posibilidad de separar las fases presentes en la escoria
obtenida para su posible empleo industrial.
Evaluar otros agentes reductores como coque de petróleo (petcoke) y asfaltitas en el

proceso de reducción carbotérmica.
Realizar búsqueda de posibles financistas extranjeros para la realización de ensayos de

obtención de lupias de arrabio a escala de banco y piloto empleando la tecnología de
Hornos de Hogares Rotatorios.

Referencias bibliográficas
Trabajo de Diploma Bibliografía
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OBTENCIÓN DE UN CONCENTRADO DE HIERRO

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Autor: Roberto Chaveco Castillo

Tutores: Prof. Tit. Tomás Fernández Columbié, Dr. C.

Yo: Roberto Chaveco Castillo

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