Construcción y materiales de construcción 172 (2018) 125-133

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Fuerza de adherencia de varillas de acero inoxidable en hormigones expuestos a

ambientes marinos

I. Calderon-Uriszar-Aldaca a,⇑, E. Briz B, P. Larrinaga a, H. García B

a Tecnalia Investigación e Innovación, División de Construcción Sostenible, Parque Tecnológico de San Sebastián, Paseo Mikeletegi n 2, Ed. M2, San Sebastián, España
B Escuela de Ingeniería, Universidad del País Vasco (UPV-EHU), Alameda Urquijo s / n, 48013 Bilbao, España

Destacar

Adherencia barra-hormigón estudiada en entornos marinos simulados.

Influencia de las varillas de acero inoxidable: 304, 316, 2001, 2205, 2304.
Influencia del diámetro de la varilla: 12 y 25 mm.
Efectos del contenido de cemento y la relación a / c relacionados con la alcalinidad y la porosidad.
Pérdida de adherencia por corrosión a lo largo del tiempo.

información del artículo resumen

Historia del artículo: Numerosos estudios han corroborado el uso de Refuerzos de Acero Inoxidable (SSR) para estructuras en ambientes
Recibido el 23 de noviembre de 2017 corrosivos. Sin embargo, aunque las condiciones para su empleo se especifican en diferentes normas, su uso siempre está
Recibido en forma revisada el 19 de marzo de 2018
vinculado a los mismos requisitos para las varillas de acero al carbono estándar (B500SD), entre las que se encuentra un
Aceptado el 20 de marzo de 2018
contenido de carbono equivalente para la soldabilidad que es inadecuado para SSR. Por lo tanto, se necesitan más estudios
para desarrollar estándares adecuados que se centren en abordar no solo el contenido, sino también las ventajas técnicas de
la SSR para la ingeniería estructural en condiciones específicas. Los resultados de este estudio muestran mejoras en el
Palabras clave:
comportamiento de la fuerza de adherencia máxima de diferentes SSR en ambientes marinos simulados, en comparación con
Fuerza de unión
B500SD, en términos de varias variables: índice de adherencia, tiempo de curado, relación a / c y corrosión. Específicamente,
Corrosión
Varilla de acero inoxidable
los resultados de la prueba mostraron que: (a) el índice Bond no era un parámetro adecuado para la evaluación de la fuerza
Cloruros de unión de SSR; (b) el tiempo de curado aumentó la fuerza de unión del acero inoxidable dúplex magro (LDSS); (c) una
relación a / c más alta tendía a disminuir la resistencia de la unión, aunque menos en LDSS; y (d) resistencia de unión reducida
por corrosión, especialmente en B500SD.
2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

1. Introducción El índice se define por la geometría de la superficie del nervio de una barra de
refuerzo, en términos del área relativa del nervio sobre el tamaño nominal de la
Las estructuras están diseñadas para resistir las cargas en su con- barra. [3]; un parámetro que implica una fuerza de unión similar para varillas con
planes de construcción. En una estructura hecha de hormigón armado, el valores similares. Sin embargo, la interacción hormigón-barra de refuerzo
hormigón es capaz de resistir la tensión de compresión, mientras que el acero es depende no solo del índice de adherencia, sino también de la resistencia a la
capaz de resistir las tensiones de tracción que una estructura de hormigón por sí compresión del hormigón, el tiempo de curado, la mezcla de hormigón, el
sola no podría soportar de otro modo. Una buena fuerza de unión entre las número de ménsulas, tirantes y estribos, y el entorno de la estructura.[2,4–8].
barras de refuerzo y el hormigón es esencial para garantizar el rendimiento fiable La corrosión de las armaduras incrustadas en hormigón es muy común en
del hormigón armado. Diferentes mecanismos son responsables de la fuerza de estructuras expuestas a ambientes agresivos. El comportamiento de la capa de
unión: la adhesión química entre el acero y el hormigón, la fricción entre el óxido que se puede formar alrededor del refuerzo es doble. En una primera
hormigón y la superficie de la barra de refuerzo y, por último, y lo más etapa, la fuerza de unión aumenta ligeramente debido a la presión radial causada
importante, la interacción mecánica entre la nervadura de la barra de refuerzo de por los productos de corrosión expansivos y la mayor rugosidad de la barra de
acero corrugado y el hormigón.[1,2]. El vínculo refuerzo. Sin embargo, en una segunda etapa, a medida que continúa el proceso
de corrosión, estos productos reducen el tamaño relativo de las nervaduras,
disminuyendo la fuerza de unión.[4,9,10]. Se han desarrollado muchas soluciones
⇑ Autor correspondiente. para corregir problemas de corrosión, algunas de las cuales agregan
Dirección de correo electrónico: [email protected] (I. Calderón-Uriszar-Aldaca). componentes que mejoran el comportamiento

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.156
0950-0618 / 2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
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de hormigones expuestos a ambientes corrosivos. Otras soluciones incluyen La relación agua-cemento (a / c) afecta la fuerza de unión del hormigón armado,
revestir elementos estructurales para evitar el acceso de electrolitos corrosivos, la difusión de cloruros y la porosidad del hormigón.
como el cloruro en ambientes marinos. Además, existen otros tratamientos que [8,50–52]. El contenido de cemento y la relación a / c para cada hormigón se
se pueden aplicar al acero, como revestimientos, epoxi y sistemas de resumen entabla 1. Estos valores están relacionados con la porosidad y
galvanización en caliente. alcalinidad del hormigón y, por lo tanto, afectan la dinámica de la corrosión,
[11-19]. Los recubrimientos epoxi mejoran el rendimiento anticorrosivo de las mientras que otros parámetros relevantes, como la cantidad y proporción de
barras de refuerzo. Sin embargo, una vez revestidos y sometidos a cargas, los agregados, el tipo de cemento, etc., son importantes para predecir la fuerza de
refuerzos pueden presentar en algunos casos una resistencia a la corrosión más unión, pero no solo para comparar el comportamiento de la fuerza de unión,
débil que los refuerzos no revestidos.[20]. Sin embargo, el principal punto débil es siempre que se mantienen constantes: XS3 muestra la relación a / c más baja
la fuerza de unión, ya que el epoxi suele reducir la adherencia entre un 6,5% y un (0,45) mientras que XC3 tiene la más alta (0,55), el valor de XS1 fue 0,5. Se
20-25%, e incluso hasta un 42%.[21-25], acompañado de una reducción del 10% estudiaron seis aceros diferentes como refuerzos: se utilizaron varillas de acero al
en la fuerza de unión. La solución epoxi solo retrasa la activación por corrosión carbono estándar (B500SD) como probetas de referencia, las otras fueron varillas
del sustrato de acero en refuerzos galvanizados de zinc por inmersión en caliente. de acero inoxidable (SS), dos SS austeníticos (304 ASS y 316 ASS), una SS dúplex
Este retraso se debe a que la concentración de cloruro necesaria para la corrosión (2205DSS), y dos tipos de barras lean duplex SS (2304 LDSS y 2001 LDSS).Tabla 2
aguda en hormigón carbonatado poco alcalino es bastante baja (0,29% en peso) resume la composición química de las diferentes barras de acero en% en peso,
[21,26-29] y los compuestos expansivos, como el zinc insoluble, que se forman en según los procedimientos detallados en EN 10080: 2005 y EN 10088-1: 2006 [53,54]
la interfaz de hormigón armado pueden causar desconchado del hormigón, . Puede observarse que el bajo contenido de níquel de LDSS tiene entre un 55% y
incluso antes de la aparición de manchas rojas de óxido. [30]. un 70% menos de níquel en comparación con el acero inoxidable austenítico y
entre un 46% y un 15% menos de níquel que el acero inoxidable dúplex. 2001
Por tanto, en vista de las resistencias de unión debilitadas que alteran el LDSS tiene el menor contenido de níquel, lo que lo convierte en el más adecuado
comportamiento de las estructuras reforzadas cuando se aplican revestimientos a desde un punto de vista económico.
las armaduras, el uso de acero inoxidable como acero de refuerzo se ha
convertido en una solución alternativa prometedora en los últimos años. Muchas
investigaciones han proporcionado evidencia en apoyo de estas aleaciones y su 2.2. Detalles de la prueba
buen desempeño en ambientes marinos.[31–35]. Sin embargo, el acero inoxidable
puede resultar más caro que el acero al carbono, debido a los mayores costes de Se tomaron muestras para pruebas de extracción para probar las
las aleaciones que mejoran su rendimiento. Sin embargo, si se consideran todos especificaciones de diseño en EN 10080: 2006 [54]. La longitud de unión en el
los costos del ciclo de vida (LCC) junto con una estrategia inteligente hacia el uso ensayo debe ser 5 veces el diámetro nominal, lo que implica 125 mm, en el caso
de acero inoxidable, no solo se podría reducir el costo excedente, sino que los de una barra de refuerzo de 25 mm de diámetro, y 60 mm en el caso de una barra
costos de reacondicionamiento también se podrían reducir en un 20-25%, lo que de refuerzo de 12 mm de diámetro. Los lados de cada muestra deben tener 10
varillas de acero inoxidable una solución rentable[36,37]. En las pruebas iniciales veces el diámetro nominal y nunca menos de 200 mm.
se utilizó acero inoxidable austenítico -AISI 304 y AISI 316-. Sin embargo, se ha
desarrollado acero inoxidable dúplex moderno (2205 DSS) para optimizar el Un diagrama esquemático se muestra en Figura 1una de las dimensiones de
contenido de níquel y, por lo tanto, reducir los costos al tiempo que mejora el la configuración de prueba y Tabla 3 resume las dimensiones de cada espécimen.
límite elástico, la resistencia a la corrosión localizada y el rendimiento de SCC.[38– Un diagrama esquemático se muestra enFigura 1una de las dimensiones de la
41]. La investigación actual ha estado estudiando el comportamiento del acero configuración de prueba y Tabla 3 resume las dimensiones de cada espécimen. La
inoxidable dúplex magro, como el LDSS de 2001, con porcentajes de níquel aún longitud de adherencia libre, mostrada enFigura 1b, es necesario para evitar que
más bajos que el DSS que está bien equilibrado con el contenido de manganeso las líneas de compresión sujeten la barra de refuerzo. Figura 1b también muestra
para mantener buenas propiedades mecánicas.[42–46]. el mismo espécimen detallado en Figura 1a, pero girado 180, para ver la posición
de prueba, con el lector de desplazamiento en la parte inferior de la barra de
Como se indicó anteriormente, se requiere una buena adherencia para el refuerzo y la tracción ejercida por el pistón hidráulico. Finalmente, se muestra una
desempeño aceptable del hormigón armado y los procesos corrosivos debilitan fotografía de la configuración de prueba real enFigura 1C. La muestra se colocó
esa resistencia y el comportamiento del refuerzo dentro del hormigón. Se han sobre un trípode, luego se colocó una hoja de caucho y un disco de placa de acero
realizado numerosas investigaciones sobre el comportamiento del refuerzo de con una abertura central encima de la muestra para distribuir la carga.
carbono corroído. Se nota un desempeño similar que se puede dividir en dos Posteriormente, se colocó encima un pistón hidráulico y un segundo disco de
etapas[9,10]: en primer lugar, la fuerza de adherencia aumenta, debido a la placa de acero, también para distribución de carga, en contacto con la celda de
presión que los productos oxidantes ejercen sobre el hormigón cuando se presión, y un tercer disco de placa de acero encima de la celda, para mayor
abultan. Luego, cuando el nivel de corrosión excede un valor crítico, la fuerza de rigidez. Finalmente, un sistema de tuerca + cuña aseguró la barra de refuerzo en
unión disminuye exponencialmente dentro de un rango de entre 0.5% y 4%.[4]. su lugar. Además, se colocó un sistema LDTV en el extremo opuesto de la barra
Sin embargo, la resistencia a la adherencia de las varillas de acero inoxidable no de refuerzo para medir el desplazamiento.
se ha estudiado ampliamente.[47]. Siguiendo el compromiso de investigar este
campo poco investigado, en el presente artículo se analiza el comportamiento de Antes de la prueba de extracción, algunas de las muestras habían sido
adherencia de diferentes barras de acero inoxidable tras su exposición a entornos expuestas a ambientes marinos de mareas simuladas, durante 9 meses, con el fin
de mareas simuladas. Se moldearon varios especímenes con diferentes dosis de de analizar el efecto de la corrosión sobre la resistencia de la unión. El contenido
concreto, para estudiar la importancia de la alcalinidad y la pasivación, difusión y de cloruro de agua de mar que rodea una estructura en una zona de mareas fue
porosidad de las varillas.

tabla 1
Propiedades de las mezclas de hormigón.
2. Procedimiento experimental
XC3 XS1 XS3
2.1. Materiales
WC 0,55 0,5 0,45
Cemento [kg / m3] 300 300 350
Se estudiaron diferentes mezclas de hormigón con dosificaciones diseñadas Clase de hormigón C30 / 37 C30 / 37 C35 / 45
para diferentes ambientes. [48,49]: XS1 (en tierra, exposición atmosférica), XS3 Fck [MPa] 30 30 35
Fctk [MPa] 2 2 2.2
(zona de mareas) y XC3 (estándar interior). La
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Tabla 2
Composición química de las armaduras de acero inoxidable (% en peso).

Acero Estrés de rendimiento [MPa] C Si Minnesota Pmax S Cr Ni Mes norte Cu

B500SD 500 0,22 0,22 0,72 0,01 0.022 0,13 0,13 - - 0,18
304 CULO 380 0,07 0,075 2 0,04 0.02-0.03 18-19 8–9 - - -
316 culo 380 0,07 0,075 2 0,04 0.02-0.03 16.5-18 10-12 2–2,5 - -
2205 DSS 450 0,03 1 2 0,035 0,015 21-23 4.5–6.5 2,5–3,5 0,1-0,22 -
2304 LDSS 400 0,03 1 2 0,035 0,015 22-24 3,5–5,5 0,1-0,6 0,05-0,25 0,1-0,6
2001 LDSS 500 0,03 1 4.0–6.0 0,035 0,03 19,5-21,5 1,5–3,5 0,1-0,6 0,05-0,25 1

Figura 1. Bocetos y foto de la prueba de extracción. a) Dimensiones de la instalación de prueba; b) Sistema de carga; c) Dispositivo de carga.

a lo largo de la prueba hasta la falla, debido al desprendimiento, agrietamiento del

Tabla 3
concreto e incluso rotura de las barras de refuerzo. Eq.(1) La tensión de adherencia se
Dimensiones de la muestra.
definió sobre la base tanto del desplazamiento registrado como de la carga aplicada. La
d (mm) a (mm) b (mm)
tasa de carga (metro, N / s) depende del diámetro del refuerzo
12 60 140 ment, como de fi nido por la Ec. (2):
25 125 125
Fa F cm
sdm ¼ 1 D1Þ
5pag
D2 F C
se supone que es 3,5% [55]. Las muestras se dividieron por igual y se colocaron en
dos tinas de PVC. Luego, utilizando equipo de bombeo automatizado y un
metropag ¼ 0:56 D2 D2Þ
temporizador; una tina se llenó con agua durante 6 h mientras que la otra se dejó
vacía, expuesta solo a la atmósfera en el laboratorio a 20 C. Después de 6 h, el dónde sdm es la tensión de enlace, MPa; d es el diámetro de la barra de acero,
agua se bombeó a la tina vacía, simulando así las condiciones de una estructura mm; Fcm es la resistencia a la compresión de diseño del hormigón, 25 MPa; yfC es
en un zona de mareas.Figura 2 muestra la configuración experimental del la resistencia media a la compresión del hormigón, en MPa. Después
entorno corrosivo. cada prueba, smax se deriva como el máximo registrado sdm valor de toda la
prueba.
Una vez finalizadas las pruebas de corrosión, se realizaron las pruebas de extracción Equipo portátil (Figura 1c) se utilizó para aplicar la carga, debido a
de todas las probetas. Estas pruebas consistieron en aplicar una tensión el peso de las muestras. Una celda de carga de 200 kN de capacidad y un
carga (Fa, kN) en un extremo de la barra de refuerzo que aumentó transformador diferencial variable lineal (LVDT), con una

Figura 2. a) Tinas de PVC llenas de probetas. b) Equipo de bombeo.

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Se utilizó un rango de 10 mm y una precisión de 0,001 para medir la carga

aplicada y el desplazamiento de la barra de refuerzo.

3. Resultados y discusión

En esta sección, se informan los resultados de la prueba de extracción de

probetas de hormigón armado en un ambiente marino corrosivo. En primer
lugar, se muestran los resultados de la corrosión y luego se analiza el
comportamiento de la adherencia considerando el efecto de los siguientes
parámetros: índice de adherencia, tiempo de curado, relación a / c y corrosión.

3.1. Estudio de corrosión

Fig. 3 muestra la icorr valores para las diferentes barras de refuerzo incrustadas en
una mezcla de hormigón con w / c de 0,5 en condiciones de zona de marea simulada
diciones durante 6 meses. Los valores obtenidos para las muestras que no han
sido expuestas a un ambiente corrosivo se grafican como valores de referencia. El
resultado general que se muestra en esta figura muestra claramente el
comportamiento superior de las barras de acero inoxidable compuestas.
en comparación con las barras de refuerzo B500SD con una icorr valor medio de
0,245 lA / cm2. La química específica de los tipos austenítico y dúplex Figura 4. Densidad de corriente de corrosión para diferentes mezclas de hormigón.
de los grados de acero inoxidable presentados en este manuscrito, que se muestran en
Tabla 2, y sus microestructuras, los hacen especialmente adecuados para a 0.55, la icorr los valores fueron, respectivamente, 2 veces y 3,5 veces superiores.
estructuras de hormigón armado en entornos marinos. Mientras que el B500SD tenía una corrosión casi insignificante -muy baja-
Norma europea EN-206 [49] limita el valor máximo de w / c de acuerdo con sión límite a una relación a / c de 0,45, el refuerzo de acero al carbono tenía
cada entorno particular, de modo que el máximo w / c se fija en 0,45 para las niveles de corrosión bajos-casi moderados a una relación a / c de 0,55. Los efectos
zonas de mareas. Sin embargo, el uso de acero inoxidable como refuerzo puede de las proporciones a / c reportados aquí son similares a los de Rivera-Corral et al.
reducir el con- [30].
Creta resistencia e inspección durante la instalación. Asimismo, yocorr se midió en Con respecto a las barras 2205 DSS, la relación a / c apenas
probetas con diferentes mezclas de hormigón pero en el afectado yocorr, y aunque la relación a / c fue de las mismas proporciones para
mismo ambiente corrosivo, simulando una zona de mareas. Figura 4 muestra la B500SD, 2304 LDSS y 2001 LDSS, los más afectados
densidad de corriente de corrosión en diferentes relaciones a / c, donde cada fue 2001 LDSS, para el cual el icorr (0,135 lA / cm2) El valor fue 4 veces mayor con
punto representa el valor promedio de 2 muestras corroídas para mayor claridad, una relación a / c de 0,5 que con una de 0,45. Sin emabargo,
después de tomar 5 mediciones de corrosión, cada una para un total de 100 al comparar B500SD y 2001 LDSS, el icorr valor obtenido
mediciones; Cuanto mayor sea la relación a / c de la mezcla de hormigón, mayor para 2001 LDSS a una relación a / c de 0,5 fue similar a la icorr valor de B500SD, a
será la densidad de corriente de corrosión, una observación que fue aún más una a / c de 0,45.
notable para B500SD, en el que un valor de Entonces, en vista del efecto de la relación a / c en la icorr valores, el uso de
0,12 lA / cm2 se midió a un valor de aw / c de 0,45. Tomando esos valores como barras de acero inoxidable reducirá los costos de inspección y
línea de base, cuando la relación a / c se incrementó a 0.5 y luego requisitos de Creta.

Fig. 3. Icorr valores para diferentes barras de refuerzo después de 6 meses de exposición a las condiciones de la zona de mareas con una relación aw / c de 0,5 y en un entorno no corrosivo.
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3.2. Evaluación de la adherencia sin relación entre fr y smax para las barras de acero inoxidable, consulte
Figura 5. Los resultados de dispersión obtenidos para el acero inoxidable demuestran
Como ya se indicó en la introducción, la resistencia de la unión depende de esa fr de fi nido en UNE-EN ISO 15630-1: 2011 [3] no es un parámetro válido para
muchos factores: confinamiento, resistencia a la compresión del concreto, estimar la fuerza de unión en el caso de SSR y que
relación a / c, nivel de corrosión, longitudes empotradas [4-7]. Por lo tanto, los debe definirse uno nuevo. De hecho, los especímenes utilizados en
efectos del índice de bonos (fr), tiempo de curado, y la mezcla de hormigón en la Figura 5 se caracterizan por diferentes mezclas de hormigón y, por lo tanto, algún
fuerza de unión se analizaron en este documento antes de estudiar otro parámetro puede tener mucha más influencia que el índice de Bond.
los efectos corrosivos de diferentes refuerzos de acero inoxidable sobre la fuerza
de unión. Otra variable que debe tenerse en cuenta es el tiempo de curado que también
El índice de adherencia se utiliza para comparar la fuerza de adherencia del puede modificar la fuerza de unión máxima; Los resultados cualitativos de este
hormigón armado; cuanto mayor sea el índice, mayor será la fuerza de unión efecto sobre la resistencia a la adherencia de varios aceros para varillas de 12 mm
teórica. Por lo tanto, los valores de resistencia promedio del índice de Bond para se resumen enFigura 6, tras tiempos de curado de 3 y 9 meses en un hormigón
cada refuerzo nos permiten suponer que el índice de Bond de las varillas de acero XS1, tomando únicamente los valores medios de 3 ensayos realizados a los 3
inoxidable son mucho más bajos que los de las varillas de carbono. meses y 2 ensayos realizados a los 9 meses. La fuerza de unión de B500SD
barras de acero B500SD. Además, se puede ver que una mayor fr valor en el caso disminuyó en un 11,6% a medida que se alargaba el tiempo de curado y lo mismo
de B500SD produce una mayor fuerza de unión, mientras que hay sucedió con 304 ASS, donde disminuyó en un 18,6%. La fuerza de unión no fue
alterada por el tiempo de curado en el caso de 2205 DSS. La fuerza de unión del
refuerzo fue mayor para las otras muestras cuando se curaron durante nueve
meses. Los valores máximos de fuerza de unión se obtuvieron para 2001 LDSS
después de 9 meses de curado, para los cuales un valor de

Se registró 27,43 MPa, mostrando un aumento del 11,8%. En algunos casos, la

fuerza de unión resultante disminuyó con el tiempo, lo que ocurre porque la
tensión de unión no es realmente uniforme en la interfaz de la superficie de la
barra de refuerzo con el concreto. De hecho, la tensión de adherencia es mayor
en las partes de la barra de refuerzo que están más cerca de la superficie que en
las partes más profundas de la muestra. Cuanto mayor sea la rigidez del
hormigón, menor será la distribución de la carga en la superficie de la barra de
refuerzo. En este sentido, además de simplemente aumentar su resistencia, un
tiempo de curado más largo tiene efectos adicionales en el concreto que incluyen
retracción, agrietamiento, cambio del diagrama de deformación-tensión y rigidez.
Por un lado, significa una mayor resistencia del hormigón, pero por otro lado, una
menor redistribución de la carga en la superficie de la armadura y una falla
progresiva del hormigón que comienza desde el exterior. Por tanto, el resultado
final,

Otro parámetro en análisis fue la mezcla de hormigón.

Figura 5. Fuerza de adherencia correspondiente a diferentes índices de adherencia.
Figura 7 resume la fuerza de unión para diferentes relaciones a / c. La

Figura 6. Fuerza de adherencia para diferentes tiempos de curado.

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Figura 8 muestra la icorr valores en relación a smáx. Resume los resultados de

la prueba de extracción de muestras que no fueron expuestas a
ambientes de mareas y después de 6 meses en un ambiente de mareas con una
relación aw / c de 0.5. Examinar los resultados de B500SD durante la
prueba de rosion, la icorr los valores aumentaron en un 226%, pasando de una
zona de corrosión insignificante a una de corrosión casi moderada. Allí
no hubo aumento en smax, a pesar del aumento del nivel de corrosión; de hecho,
la fuerza de la unión disminuyó en un 13%, lo que sugiere que siguiendo
un período de exposición de seis meses, el valor umbral crítico más allá
cual smax comienza a disminuir se ha superado. El riesgo de corrosión se evaluó
de acuerdo con UNE 112.072[58] que
asigna un riesgo de corrosión en una barra de refuerzo de hormigón en función
de las mediciones del potencial de corrosión según la norma ASTM G102 [59], en
este caso tomado mediante un Corrosímetro Gecor8 de GEOCISA. A continuación,
se derivó el estado de corrosión a partir de esas mediciones y los resultados se
resumen enCuadro 4.
Aparte de 304 ASS, el smax y el yocorr valores de los cuales aumentaron en un
53% y en un 71%, respectivamente, los resultados obtenidos
porque los refuerzos de las SS eran similares a los del B500SD. Después de 6
Figura 7. Resistencias de adherencia de diferentes mezclas de hormigón.
meses de exposición, se obtuvieron las reducciones más bajas para
2205 DSS, mientras que 2001 LDSS tenía un icorr valor que fue tres veces mayor, lo
Los datos graficados en la figura son los valores promediados para 3 probetas, que provocó una disminución del 12% en smáx. En el caso de 2304 LDSS, un doble
con diferentes relaciones a / c de concreto después de 3 meses de curado, con un aumento en la icorr Los valores causaron una reducción del 7.5% en
diámetro de barra de 12 mm, correspondiente a un total de 18 ensayos de smáx.
extracción. En los refuerzos B500SD, la reducción de la fuerza de unión como La falla de la unión puede deberse a tres mecanismos diferentes: fractura de
el aumento de la relación a / c fue notorio [56,57]: la smax de B500SD disminuyó la barra de refuerzo (fractura del refuerzo fuera del concreto), falla por división
en un 28%, mientras que 2205 DSS casi mantuvo su del concreto y falla por extracción de la barra. El primer mecanismo de falla
fuerza de unión cuando w / c aumentó de 0.45 a 0.5, sin embargo smax
disminuyó en un 11% cuando la relación a / c se aumentó a 0,55; una decena
dency que también se observó en [5] al probar barras de PRFV en diferentes tipos Cuadro 4
Criterios de corrosión para armaduras de hormigón en base a ASTM C876-91 y UNE 112072.
de hormigón.
Muchos proyectos de investigación han estudiado los efectos corrosivos de la Resistividad [kO cm] Corriente de corrosión Riesgo asociado Estado de corrosión
fuerza de unión, la mayoría de los cuales estudiaron el comportamiento de densidad [metroA / cm2]

B500SD. Todos mostraron la misma tendencia; la fuerza de unión aumentó en las > 50 <0,1 Bajo Pasivo
primeras etapas de la corrosión debido a la resistencia a la tracción creada por el 20–50 0,1-0,5 Medio Transición
<20 0,5-1 Activo
óxido en el hormigón; pero, una vez que el nivel crítico de corrosión ha sido Elevado

>1 Muy alto Muy activo

alcanzado, la fuerza de unión comenzó a disminuir [4,9,10].

Figura 8. Relación entre la fuerza de unión y la densidad de la corriente de corrosión.

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Figura 9. a) Fallo en la extracción de la barra de dos muestras LDSS de 2001 después de 3 meses de exposición. b) Un trozo de la muestra de hormigón después de la rotura por división después de la prueba de extracción en
una barra de refuerzo B500SD de 25 mm de diámetro.

es más probable que suceda con l altami/DB valores [47]. Además, ninguna muestra 5. Aparte de 304 ASS, que aumentó su smax después de la prueba de corrosión,
desarrolló un modo de falla por fractura de la barra de refuerzo, que podría ser probablemente en una etapa inicial de corrosión, corrosión
porque yomi/DB, longitud de anclaje dividida por el diámetro de la barra de refuerzo, fue disminuido smax en el resto de ejemplares. Entre las muestras SSR, la fuerza
bastante bajo (lmi/Db = 5), aunque otras variables pueden estar relacionadas con la de unión de 2001 y 2304 LDSS fue más débil,
ausencia de este modo de falla. Como se observó en otros estudios incluso a mayor icorr valores. Este resultado sugiere un mejor desempeño
[5,60], la mayoría de las muestras fallaron en las pruebas de extracción de barras durante la vida útil en términos de fuerza de unión, aunque
de refuerzo (Figura 9a). Sin embargo, se detectó el modo de falla por división del todo el SSR mostró un smax sobre el valor requerido.
concreto en algunas muestras (Figura 9B). Ocurrió en algunas de las primeras 6. La falla por extracción de la barra de refuerzo fue el principal modo de fractura observado en
pruebas de referencia con barras de refuerzo de 25 mm, es decir, las 3 muestras las probetas ensayadas. Sin embargo, también se detectó el modo de falla por
de barras de acero al carbono, 1 muestra de 2001 LDSS y 1 muestra de 2205 DSS. división del concreto en algunas muestras. Ocurrió en algunas de las primeras
Además, después de 9 meses de exposición marina, también se produjeron pruebas de referencia con barras de refuerzo de 25 mm, es decir, las 3
roturas en las 2 muestras de acero al carbono y una de 2001 LDSS. El volumen de muestras de barras de acero al carbono, 1 muestra de 2001 LDSS y 1 muestra
esta nervadura de refuerzo era mayor que las otras y podría haberse desarrollado de 2205 DSS. Además, después de 9 meses de exposición marina, también se
una mayor fuerza de adherencia que el hormigón no puede soportar, provocando produjeron fracturas en las 2 muestras de acero al carbono y una de las
la rotura del hormigón. Como se observa en[47], algunas de las probetas de acero muestras LDSS de 2001.
inoxidable de 25 mm de diámetro fallaron debido a la rotura del hormigón.
Conflicto de interés

4. Conclusiones No hay conflicto de intereses.

Los resultados de los ensayos de extracción se han presentado, en un análisis Agradecimientos

comparativo del comportamiento de varias varillas de acero inoxidable y varillas
estándar B500SD, habiendo dejado las probetas de hormigón periódicamente en Las pruebas presentadas en este manuscrito se realizaron como parte del IISIS: ''
agua con un contenido de cloruro del 3,5%, en una simulación de un zona de Investigación Integrada en Islas Sostenibles”Proyecto de investigación
mareas. En este estudio se ha considerado la influencia del tiempo de curado, la (Investigación Integrada en Islas Sostenibles), financiado por el Centro para el
mezcla de concreto (relación a / c y contenido de cemento), la geometría de las Desarrollo de la Tecnología Industrial (CDTI) y el Fondo Tecnológico, dependiente
barras de refuerzo y las diferentes composiciones de acero inoxidable para del Ministerio de Industria español, a través del programa de investigación
evaluar sus efectos sobre la resistencia de la unión. INNPRONTA. El objetivo final del proyecto es investigar diferentes tecnologías
para la construcción de ciudades-islas off-shore, involucrando construcción,
1. Analizando el fr factor, no hay relación entre fr y smax se obtuvo para los energía y tecnologías inteligentes con empresas líderes y centros de investigación
refuerzos de las SS. Aunquesmax se supone que enfocados en cada campo. En el campo de la construcción, el desafío es
aumentar con fr, los resultados han demostrado que fr no es una prueba desarrollar construcciones modulares y hormigón armado marino especial para la
adecuada para el refuerzo de SS y que se debe desarrollar uno nuevo construcción de islas que sean capaces de resistir ambientes marinos corrosivos.
oped. Parece definirse como un apalancamiento para el uso de varillas de En este contexto, La mayoría de las patologías vinculadas al hormigón armado en
acero al carbono y no está necesariamente respaldado por un ambientes marinos son causadas por el deterioro de las varillas dentro del
aumento en smax durante la vida útil de la estructura. hormigón y especialmente por el ataque de cloruros. El uso de aceros inoxidables
2. Los resultados de la prueba de corrosión mostraron mejoras más débiles en el es una forma muy prometedora de solucionar este problema, como se ha
rendimiento de 2001 LDSS en comparación con el otro SSR demostrado en varias pruebas, entre las que se encuentran las presentadas en
con mayor contenido de níquel. Sin embargo, la casi insignificante icorr este trabajo.
Los valores estaban dentro de los límites de corrosión bajos, lo que demuestra
idoneidad de 2001 LDSS como refuerzo en ambientes marinos. Los autores también quieren agradecer al Grupo de Investigación IT781-13
“Sostenibilidad integral en sistemas y materiales constructivos”, de la Universidad
3. Al comparar los efectos del tiempo de curado en smax, el último parámetro del País Vasco, por la asistencia y el apoyo científico.
después de tiempos de curado más largos aumentó en LDSS, mostrando
incrementos del 11,8% y del 16% en los respectivos casos de 2001 LDSS y 2304 Finalmente, también agradecemos especialmente a ACERINOX EUROPA (parte
LDSS. del Grupo ACERINOX) por financiar el proyecto IISIS, suministrando las muestras
4. El análisis de la relación a / c mostró que una relación a / c aumentada de varilla necesarias para las pruebas, y en particular a Rafael Sánchez y Julia
debilitaba las resistencias de unión tanto de B500SD como de SSR. En Contreras de Technical Dpt./Labs por aportar su experiencia y por su compromiso
comparación con SSR, la fuerza de B500SD fue dos veces más débil, que ha ayudado enormemente a nuestra investigación.
mostrando un comportamiento mucho peor a lo largo de su vida útil.
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