Universidad Autónoma

Gabriel René Moreno

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

Santa Cruz – Bolivia

ÍNDICE

Contenido

1. INTRODUCCIÓN................................................................................................1

1.1. Definición de torno...........................................................................................1

1.2. Tipos de torno..................................................................................................2

1.2.1. Partes del torno............................................................................................4

1.2.2. Operaciones del torno..................................................................................8

1.3. Definición de taladro........................................................................................9

1.3.1. Tipos de taladro............................................................................................9

1.3.2. Partes del taladro.......................................................................................12

1.3.3. Los factores principales que caracterizan un taladrado.............................13

1.4. Brocas............................................................................................................13

1.4.1. Factores que influyen en la fabricación de una broca:..............................13

1.5. Operación del avellanado..............................................................................14

1.5.1. Importancia del avellanado........................................................................14

1.5.2. Tipos de avellanadores..............................................................................14

2. ANTECEDENTES.............................................................................................15
2.1. Historia del taladro.........................................................................................16

2.2. Maestranza Hermanos Arcienega.................................................................16

2.2.1. Servicios de la maestranza:.......................................................................17

2.2.2. Ubicación de la maestranza.......................................................................17

3. OBJETIVOS......................................................................................................18

3.1. Objetivos generales:......................................................................................18

3.2. Objetivos específicos.....................................................................................18

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA...................................................................18

4.1. Perforación.....................................................................................................19

4.2. Proceso de taladro.........................................................................................19

4.2.1. Parámetro de la operación en el taladrado...................................................20

4.2.1.1. Velocidad de corte..................................................................................21

4.2.1.2. Velocidad de rotación..............................................................................21

4.2.1.3. Velocidad de avance...............................................................................22

4.2.1.4. Tiempo de mecanizado...........................................................................22

4.3. Proceso de avellanado..................................................................................23

4.4. Control de viruta y fluido refrigerante............................................................23

4.5. El refrigerante................................................................................................24

5. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL..................................25

5.1. Medida de seguridad.....................................................................................25

5.2. Normas de seguridad......................................................................................26

6. CONCLUSIONES.............................................................................................27

7. RECOMENDACIONES.....................................................................................27
8. ANEXOS...........................................................................................................27
 1. INTRODUCCIÓN

La metalmecánica es el sector que comprende las maquinarias industriales y las

herramientas para el mecanizado de piezas. El mecanizado de piezas consiste en
el proceso de fabricación de una pieza en un taller de mecanizado y engloba un
conjunto de operaciones de transformación en una materia prima (habitualmente
algún tipo de metal, pero también plásticos y madera) a través de la separación y
eliminación del material.

1.1. Definición de torno

El torno es una máquina-herramienta de mecanización de piezas, esto se realiza a

través del torneado de piezas de revolución de metal, madera y plástico. También
se utiliza para darle una mejor terminación estética a las piezas y eliminación de
rugosidad en la pieza. Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla
u otra herramienta de corte para darle forma (moldear).

En la industria metalmecánica se utilizan distintos tipos de tornos cuya aplicación

depende de factores como:

 Cantidad de piezas a mecanizar:

Cuando se realiza un mecanizado en serie.

 Complejidad de las piezas a mecanizar:

Cuando el mecanizado se hace a través de CNC (Control Numérico

Computarizado)

 Dureza de las piezas a mecanizar:

Aquí se toman en cuenta el ángulo de la punta, el ángulo que forman el filo

principal y la perpendicular al eje de la herramienta. El valor del primero oscila
entre 80º para taladrar plástico o madera, 118º para aleaciones de bronce y
aceros suaves, y 140 para aceros especiales.

1
1.2. Tipos de torno

Torno revólver:

Se lo usa para disminuir el

tiempo del mecanizado a
través de operaciones
simultáneas.

Torno automático:

Su trabajo está enteramente

automatizada, puede ser de:

- Un solo usillo:
Se emplean básicamente para
el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran
grandes series de producción.

- Multihusillos:
Cuando se trata de mecanizar
piezas de dimensiones
mayores, de forma
programada en cada usillo se
va realizando una parte del
mecanizado de la pieza.

2
Torno vertical:

es un tipo de torno diseñado

para mecanizar piezas
grandes, que sujetan el plato
de grandes dimensiones con
grapas u otros accesorios, y
que por su magnitud o peso
imposibilitan su fijación a un
torno estándar

Torno CNC:

Dirigido por control numérico

por computadora. Gran
capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por
su estructura funcional y la
trayectoria de la herramienta
de torneado es controlada por
un ordenador que lleva
incorporado.

3
1.2.1. Partes del torno

Plato de garras (1):

Es el eje principal donde se coloca la pieza

para que gire. En un extremo lleva un eje
terminado en punta que es móvil, llamado
contrapunto, para sujetar la pieza por un
punto, en el otro extremo se sujeta la pieza
con un plato. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de
varios platos para la sujeción de la pieza.

Torre porta herramienta (2):

Permite montar varias herramientas en la

misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el
material. Todo el conjunto de los carros, se
apoya en una caja de fundición llamada 
delantal o carro porta herramientas.

4
Carro auxiliar (3):

Es una base giratoria a 360º y sirve

principalmente para hacer conicidades o
penetrar la herramienta con cierto ángulo.
El carro auxiliar puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo
para su avance.

Carro transversal (4):

Se mueve hacia adelante o hacía atrás

perpendicular al carro principal. Es utilizado
para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en
forma manual, girando la manivela de
avance transversal o embragando la
palanca de avance transversal automático.
Sobre este carro está montado el carro
orientable o carro auxiliar.

Cabeza móvil o contrapunto (5):

Se usa para soportar el otro extremo de la

pieza de trabajo durante el maquinado, o
para sostener diversas herramientas de
corte, como brocas, escariadores y
machuelos. El contrapunto se ubica en la
cabeza móvil a la derecha del torno, que se
desliza sobre las guías prismáticas y puede
fijarse en cualquier posición a lo largo de la
bancada.

5
Bancada (6):

Sirve de soporte y guía para las otras partes

del torno.

Carro principal o longitudinal (7):

Este se mueve a lo largo de la bancada o

sea hacia la izquierda o a la derecha. 
Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno.
Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la
cual se apoya. Sobre este carro está
montado el carro transversal.

Columna base (8):

Son las patas de apoyo del torno.

Llave general (9):

6
 Llave de encendido, bloqueado y seguridad.

Caja Norton (10):

Sirve para ajustar las revoluciones de las

velocidades mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes que se
encuentran en el interior de la caja.

Cabezal fijo (11):

va sujeto en forma permanente a la

bancada en el extremo izquierdo del torno.
Contiene el husillo (plato de mordazas) del
cabezal, el cual gira mediante engranajes o
por una combinación de éstos y poleas. El
husillo recibe los aditamentos que, a su vez,
sujetan a la pieza y la hacen girar.

Husillos (10):

7
 Un husillo es un tipo de tornillo largo y de
gran diámetro, utilizado para accionar los
elementos de apriete tales como prensas o
mordazas, así como para producir el
desplazamiento lineal de los diferentes
carros de tornos. El plato se monta en el
husillo principal del torno y sirve para
sujetar las piezas de forma cilíndrica.

1.2.2. Operaciones del torno

1.3. Definición de taladro

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Se considera

8
una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle el tipo de broca
que se requiera para el mecanizado de la pieza.

1.3.1. Tipos de taladro

a) En función de su energía tenemos:

Manuales:

La rotación del taladro se hace de

forma manual. se suelen llamar
Berbiquís o taladro manual de pecho.

Eléctricos:
La rotación del taladro se hace por
medio de un motor eléctrico. En este
caso pueden ser portátiles si
llevan batería y no necesitan cables, o
por cable si necesita que se enchufe a
la corriente eléctrica (enchufe).

De motor de Combustión Interna:

Usan un motor de gasolina o diésel

para girar (son los menos utilizados).
Solo se usan en lugares donde no hay
posibilidad de corriente eléctrica.

b) Los que dependen del mecanismo:

9
Taladro Percutor:

Se usan para perforar superficies muy

duras (baldosas, ladrillos, etc.). La broca
lleva un movimiento de giro y a la vez de
vaivén. Cuando tienen mucha potencia
se llaman Martillos Percutores y se usan
para el hormigón, piedra y materiales
extremadamente duros. La mayoría de
taladros tiene la posibilidad de habilitar o
quitar el movimiento de vaivén.

Electrónico:

Permite regular la velocidad de giro

mediante el gatillo.

Reversible:

Puede girar en los dos sentidos. Son muy

útiles usados como destornilladores para
apretar y aflojar.

c) En función del tamaño tenemos:

10
Mini taladro:

Son taladros portátiles muy pequeños

y de gran precisión. Se pueden usar
con una sola mano y son muy
apropiados para lugares de difícil
acceso. No suelen tener una potencia
muy grande.

Taladro de columna:

Es un taladro Fijo en posición vertical

sujeto mediante una columna (de ahí
su nombre) y tiene una base donde se
apoya la pieza a taladrar. Como son
fijos son taladros de gran precisión.

11
1.3.2. Partes del taladro

 Cabezal o porta brocas: 

Es la parte donde ponemos la herramienta, ya sea brocas, cepillos, discos
etc.
 Selector de giro: 
Como su nombre lo indica sirve para invertir el sentido de giro del taladro.
 Gatillo: 
Es una de las partes más importantes, ya que sirve para accionar el giro.
 Botón de bloqueo: 
Sirve para mantener girando el taladro sin necesidad de apretar el gatillo.
 Selector rotor martillo o taladro normal:
Cuando esta seleccionado en rotor martillo el cabezal gira, pero haciendo
unas pequeñas oscilaciones hacia adentro y hacia afuera para poder
trabajar en superficies más duras.
 Llave: 
Esta llave se utiliza para abrir o cerrar el cabezal porta herramientas.
 Accesorios: 
Los taladros por lo regular vienen con un mango extra y se utiliza para
ejercer más presión, también podemos encontrar un vástago ajustable para
saber a qué profundidad necesitamos hacer los hoyos.

12
 1.3.3. Los factores principales que caracterizan un taladrado

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su

mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

1.4. Brocas

La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en

diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica
como taladro, berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad
cilíndrica. Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad
a la que se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta
con el uso y pierde su filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden
emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. 

1.4.1. Factores que influyen en la fabricación de una broca:

 Según el material de la broca:

a) Longitud del agujero

b) Condiciones tecnológicas del mecanizado
c) Cantidad de agujeros a producir
d) Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

 Según la dureza fabricadas de:

a) Acero al carbono:
Se lo usa principalmente en la perforación de materiales blandos.
b) Acero rápido (High Speed Steel):
Acero de alta velocidad que son resistentes a altas temperaturas.

13
 1.5. Operación del avellanado

Podemos definir el avellanado como la operación de ensanchar la longitud la

hendidura del remache con la finalidad del tornillo con la finalidad de que la
cabeza quede firme y no genere desgaste con el peso o los movimientos.

1.5.1. Importancia del avellanado

La operación del avellanado es importante en el proceso porque nos permite tener

un producto terminado más eficaz, eficiente, y por lo tanto le permite a la pieza
tener más efectividad en su funcionamiento y agilidad en el proceso.

1.5.2. Tipos de avellanadores

Se lo clasifican así por el tipo de broca que se emplean para quitar las rebabas de
agujeros perforados.

 Avellanador cilíndrico:

Consiste en que la cabeza del tornillo asiente en una parte cilíndrica, esta
concavidad se hace con un avellanador que tiene un diámetro requerido igual al
de la parte cilíndrica. Utilizado para la elaboración de avellanados para cabezas de
tornillos cilíndricos y su uso más común es para arreglar los calibres de
las armas portátiles de fuego.

a) Avellanador cónico:

Broca cónica y ochavada, usada para ensanchar los taladros, para tornillos o la
parte en que debe descansar la cabeza de los pernos. Se emplean para la
consecución de alojamientos cónicos. Se trabaja con una baja velocidad de corte,
para evitar la formación de virutas en forma de estrías, ya que puede enredarse
con la herramienta, la pieza, o los mecanismos de la maquinaria, resultando
peligroso si no se controla de forma adecuada.

 Avellanador esférico:

14
Barrena como la anterior formada por una esfera de acero estriada. Las hay
también semiesféricas. Las primeras sirven por lo común para pulir la cavidad de
las turquesas, para fundir balas de plomo y las segundas para ensanchar y
redondear ciertas cavidades en la madera o hierro.

 Avellanador plano

Avellanador de doble corte, los cortes se encuentran en ángulo recto al eje de la

herramienta, las espigas gulas posibilitan la gula del avellanador en el hueco de
perforación. Se lo empela en la elaboración de áreas de asiento planas para
cabezas de tornillos (Las áreas de asiento pueden estar levantadas o un poco
avellanadas).

2. ANTECEDENTES

África:
Ya en paleolítico los humanos taladraban conchas de moluscos con fines
ornamentales. Se han hallado conchas perforadas entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas a Homo sapiens.
Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar
piedra accionada de otra manera, mediante un mango.

Europa:
En el continente europeo se han encontrado restos similares de hace 50.000 años
que muestran también que el Hombre neandertal conocía la técnica del taladro.
A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladros manuales
llamadas berbiquís.

2.1. Historia del taladro

Siglo XIX:

1838: Primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por
James Nasmyth.

15
1850: Taladro de columna con transición a correa a correa y engranajes cónicos
creado por Joseph Whitworth.

1851: Primer taladro radial.

1860: Invención de la broca helicoidal por Martignon, que remplaza rápidamente a

las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.
1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la
velocidad del taladrado.

Siglo XX:

1914: Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución industrial (1850-1914:

se fueron aplicando a los taladros, que de esta manera fueron pasando a ser
accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y
más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos
materiales como el carburo de silicio o carburo de tungsteno.
Sin embargo, en la arquitectura las máquinas se conservaron casi sin cambios las
formas que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX.

1950: Aparición de control numérico.

1970: Aparición del control numérico por computadora.

Microelectrónica: permitió integrar los taladros con otras máquinas-herramientas
como tornos o mandrinadoras para formar” centros mecanizado” polivalentes
gestionados por ordenador.

2.2. Maestranza Hermanos Arcienega

La Maestranza Hermanos Arcienega S.R.L. es una maestranza fundada en el año

2001 por los hermanos Samuel Arcienega, Napoleón Arcienega y Luis Arcienega
con la misión de brindar servicios metalmecánicos en el mercado.

2.2.1. Servicios de la maestranza:

 Cilindros
 Culatas
 Cigüeñales
 Levas y válvulas
 Revisión preventiva
 Mecanización de piezas

16
 Elaboración de proyectos
 Adaptación, soldadura y restauración en general
 Servicio de restauración y soldadura de repuestos en general
 Fabricación en serie y de Engranajes con tratamiento térmico

2.2.2. Ubicación de la maestranza

X=17°45'42.1"S

Y= 63°09'02.5"W

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivos generales:

 Conocer el proceso de la operación de avellanado y las características del

mismo.

3.2. Objetivos específicos

 Recopilar datos e investigar sobre los procesos que se realicen para el

avellanado.
 Observar el proceso de mecanizado de piezas por avellanado.
 Conocer las herramientas con la que se realiza el proceso de avellanado y
su correcto uso del mismo.

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  Analizar la seguridad, higiene y salud ocupacional.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

4.1. Perforación

Este proceso de taladrado tiene por objeto la realización de agujeros. El ángulo de

posición del taladro dependerá del material que se desee taladrar ya que para una
perforación normal se utilizan ángulos de 118º, para aleaciones donde la dureza
del material es mayor se utiliza un ángulo aproximado de 130º, pero para
materiales más reforzados se utiliza ángulos de 140º grados.

Angulo del taladrado Material

80 grados Madera o plástico

18
 118 grados Aleaciones y aceros suaves

130 grados Aleaciones de aluminio

140 grados Aceros especiales

El avellanado es una operación de mecanizado consiste en producir

agrandamientos de agujeros en uno de sus extremos con sección cónica.

Por lo cual el proceso de operación del avellanado se debe conocer el proceso de

la herramienta del taladro.

4.2. Proceso de taladro

El taladro es una herramienta con la que se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos y se denomina
taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.

El proceso para realizar correctamente la operación del taladro puede resumirse

en los siguientes pasos:

1.- Agarrar la broca mediante el portabrocas de la maquina taladradora o

introduciendo a presión el cono “morse”.

2.- Sujetar correctamente la pieza a taladrar sobre la mordaza, utilizando para su

perfecto amarre bridas, calzas, etc. Esta operación es sumamente importante para
evitar que las piezas puedan ser arrastradas por las brocas. En general las piezas
pequeñas se sujetan mediante la mordaza o tornillo de banco en su defecto y por
ultimo las piezas grandes de grandes dimensiones pueden sujetarse sobre la
mesa de la taladradora utilizando garras, bridas o tornillos de sujeción.

3.- Realizar un granitado en el centro del agujero para guiar el inicio de la

perforación.

19
4.- Antes de realizar agujeros de diámetro elevado, conviene pretaladrar
previamente la pieza con una broca de diámetro inferior. Antes de poner en
marcha la maquina taladradora hay que vigilar que la punta de la broca no esté en
contacto con la pieza.

5.- Seleccionar adecuadamente la velocidad de giro y el avance adecuado en

función del tipo de broca, diámetro y naturaleza del material a trabajar. La
selección de la velocidad adecuada puede realizarse mediante poleas, engranajes
o electrónicamente.

6.- Durante la operación de taladro, la forma de la viruta generada vendrá

determinada por el tipo de material a trabajar, por el tipo de broca utilizada y por el
avance aplicado.

7.- Refrigerar adecuadamente la zona de contacto entre broca y pieza para reducir
el rozamiento y mantener una temperatura baja en la roca. El refrigerante dado
adecuado vendrá dado por el tipo de material a trabajar.

4.2.1. Parámetro de la operación en el taladrado

Durante la operación de taladro, la broca ha de estar sometida a dos movimientos

simultáneos una de rotación alrededor de su eje (expresado en rpm) y otro de
avance que permite introducir la broca en la pieza (expresado en mm/vuelta). En
consecuencia, la fuerza que habrá que ejercer sobre la broca vendrá dada por el
valor del avance adecuado, que estará en función del tipo de broca y de la calidad
superficial de la pieza.

Los parámetros fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado

son los siguientes:

4.2.1.1. Velocidad de corte

La velocidad de corte es uno de los factores principales que determina la duración

de la broca y define el espacio recorrido por un punto situado de la periferia de la
broca por unidad de tiempo. Una alta velocidad de corte permite realizar el taladro
en menor tiempo, pero acelera el desgate de la broca.

Es igual a la velocidad periférica en m/min (generalmente), dependiendo del

material de la pieza y de la broca, del avance y de la profundidad del agujero.

−1
m n (min )∗π∗Dc (mm)
Vc ( )
min
=
1000(
mm
)
m 20
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta
y Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
 mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

4.2.1.2. Velocidad de rotación

Indica la velocidad de girar de la broca y se expresa normalmente en revoluciones

por minutos.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

m mm
V c( )∗1000( )
n (min−1
¿=
min m
π∗Dc(mm)

4.2.1.3. Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. Cada
broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución.

21
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca.

Además, esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la
pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El
grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para
una broca.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta.

mm
F ( minuto )=N (rpm)∗F (mm/rev)
4.2.1.4. Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en

cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.

Longitud de acercamiento ( mm )+ Longitud a taladrar

T ( minutos ) =
4.3. Proceso de avellanado F(mm/minuto)

El proceso de avellanado tiene dos objetivos principales: el de facilitar el proceso

de roscado y el de esconder la cabeza del perno roscado en la pieza cuando así
sea requerido. Esta tarea es similar al proceso de taladrado.

Se utiliza una herramienta con punta que su ángulo varía entre 75° a 120° llamada
avellanador que se utiliza para eliminar las orillas de los bordes de un agujero
previamente realizado.

El proceso se ejecuta en las siguientes fases:

1.- Introducir el avellanador en porta broca.

2.- Ajustar la maquina a una velocidad baja, aproximadamente la mitad de la

velocidad adecuada en una operación de taladro normal.

22
3.- Avance lentamente el avellanador hasta haber eliminado la cantidad correcta
del material esta comprobación puede realizarse comparando el tamaño del
agujero con la cabeza invertida del elemento de fijación elegido.

El principal proceso fue el avellanado, antes de comenzar el proceso de

mecanizado, nos explicó que el avellanado consiste en producir un agrandamiento
de agujeros en uno de sus extremos con sección cónica, además teníamos que
saber las características del material que se iba avellanar para saber qué tipo de
broca utilizar, ya que esta operación se puede ejecutar tanto para metales como
madera, plástico etc.

4.4. Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generación

de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su evacuación, es vital para
realizar correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no es
correcto, cualquier broca dejará de cortar después de poco tiempo porque la viruta
se quedará atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de
perforación son muy elevadas, pero esto solo ha sido posible gracias a la
evacuación eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante
el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y
para evacuar la viruta por los canales.

La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la geometría

de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante
que se utilice.

La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su

evacuación de manera fiable.

4.5. El refrigerante

Aceite soluble para mecanizado de metales

El aceite soluble es un aceite para corte de metales, libre de nitrito, fenoles y cloro,
que se recomienda para el maquinado y rectificado de una amplia variedad de
metales. El aceite soluble produce emulsiones altamente estables, aún con agua
de 500 ppm. de dureza.

La elección del refrigerante dependerá de:

23
El material de la pieza en fabricar:

 Aleaciones ligeras: se usan aceites minerales.

 Latón, bronce y cobre: se usa cualquier tipo de aceite exento de azufre.
 Níquel y sus aleaciones: se usan aceites emulsionables.
 Aceros al carbono: se usa cualquier aceite.
 Aceros inoxidables: se usan aceites al bisulfuro de molibdeno.

El método de trabajo:

 Rectificado: se usan las emulsiones.

 Brochado: se usan aceites para altas presiones de corte o emulsiones.

Beneficios:

• Aumenta la vida útil de la herramienta.

• Muy buena protección anticorrosiva, tanto de la herramienta como de las
piezas que se maquinan.
• Mayor vida útil en servicio.
• Gran capacidad de enfriamiento.
• Alta resistencia a la descomposición por bacterias y hongos.
• Baja tendencia a la formación de espuma.

5. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

Se debe garantizar la protección de la salud de los trabajadores, para prevenir

riesgos laborales y lograr un ambiente libre de accidentes, por lo que es muy
importante el uso del EPP y cumplir las normas de seguridad para tener un
ambiente seguro de trabajo.

5.1. Medida de seguridad

Antes del uso de la herramienta se debe verificar que esta se encuentre en

perfectas condiciones, para ello se debe poner atención a los siguientes puntos:

1. Estado de la carcasa (Revisar que no existan roturas, pernos sueltos,

trizaduras). Ya que si presenta roturas puede llevar a pellizca miento de la piel.

24
2. Estado del cabezal. - Es donde se sujeta la broca el cabezal debe estar en
buenas condiciones porque la broca puede llegar a ser expulsada dañando al
operador.

3. Estado del cable y enchufe. - Se debe revisar que el cable no tenga raspaduras
o rajaduras en todo el cable para evitar problemas eléctricos.

4. Estado de funcionamiento del gatillo. - Debe estar bien calibrado ya que puede
ocasionar que una broca llegue a velocidades a la que no pueda soportar y la
broca se rompa, saliendo expulsada.

5. Que el equipo posea conexión a tierra. - Como todo equipo eléctrico debe tener
una conexión a tierra funcional en caso de una falla.

6. Limpieza general del equipo. - Revisar que la carcasa no presente suciedad,

como grasa, y si tiene se lo debe limpiar con desengrasantes que no ataquen los
plásticos.

7. Verificar que las piezas estén bien sujetadas

8. Las brocas deben quedar perfectamente sujetas al cabezal, la llave de cabezal

debe estar fuera de la zona del cabezal, y la broca debe estar en perfectas
condiciones: bien afilada, y debe coincidir con el tipo de material a trabajar.

5.2. Normas de seguridad

 Utilizar equipo de protección personal (EPP)

- Gafas de seguridad.
- Camisa de seguridad.
- Pantalón de seguridad.
- Botines de seguridad punta de acero.
- Casco de seguridad.
- Protector auditivo.
 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
descargar las piezas de la máquina.
 Es preferible tener el pelo corto, en caso si esta largo no debe estar suelto
sino recogido.
 El trabajador no debe tener puesto ningún tipo joyería, como collares, anillos
o piercing.
 No apoyarse en el torno.
 Orden y limpieza del área de trabajo.

25
 Usar dos manos al lijar la pieza de trabajo.
 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se
debe saber cómo detener su operación.

Área de trabajo

 Contar con los protocolos de seguridad y primeros auxilios.

 Botiquín de primeros auxilios
 Debe tener todas las señaléticas adecuadas al área.
 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor. Orden y limpieza de las herramientas de trabajo.
 Verificar que el extinguidor se encuentre lleno y validar que la aguja del
manómetro se encuentre posicionado en la franja verde.
 Contar con la señalización respecto a las instalaciones eléctricas y que
tenga un sistema eléctrico seguro.
 Tener un bote de basura en donde se depositaba las virutas para evitar la
contaminación del ambiente de trabajo.

6. CONCLUSIONES

En el presente trabajo pudimos comprender mejor en el proceso de avellanado

que se realiza en la mecanización de piezas. Además de entender la importancia
que tiene el avellanado en la eficiencia de las piezas en la producción industrial,
conceptualizar mejor la seguridad y las herramientas que se utilizan.

7. RECOMENDACIONES

 Antes de utilizar la máquina, verificar que esté todo esté debidamente

colocado y en orden para así evitar accidentes.

 Usar equipos de protección personal como ser uso de guantes, cascos,

lentes de protección y ropa adecuada.

 Orden y limpieza en el puesto de trabajo para que los operadores puedan

realizar su trabajo de forma más eficiente y cómoda.

8. ANEXOS

26
Partes del torno

Torno

27
Torno

Torno

28
Proceso del avellanado mediante el torno

ANEXO 8

29
 Refrigerante

Taladro Radial

30
Proceso de taladrado mediante el taladro de pie

Taladro manual

31
Taladro semi automático

Taladro electrónico

32
Diferentes medidas de avellanadores

Tipos de brocas

33
 Broca

Avellanadores

34
Proceso mediante el uso de refrigerante

Casco

35
Camisa y pantalón del Operario

Protector Facial

36
Protectores Auditivos

Guantes

Botines

37
ANEXO

38
ANEXO 28

39