REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ
FACULTAD DE INGENIERÍA

Sección: 205N1
Número de equipo: 2
Integrantes:
Francisco Rivero CI: 18.980.622
Eli Saúl Álvarez CI: 27.249.280
Augusto Carreño CI: 27.211.235
Samuel Moras CI: 24.643.159
San diego, Estado Carabobo - octubre 2019

ÍNDICE

pág.

Introducción……………………………………………………………………………………………. 3
Definición de trabajo en frío………….………………………………………………………… 4
Ventajas y desventajas del trabajo en frío….……………………………………..……. 5
Algunos procesos de deformación…….………….….…………………………..………… 5

Algunos trabajos en frío………….………………………………………………………….…… 6

Definición de trabajo en tibio….……………….……………………………………………… 7

Factores que afectan a los tratamientos térmicos del acero………..…………. 8

Transformación isotérmica de la austenita….……………….…………………………. 9

Diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación)….…………………….… 11

Factores que influyen sobre la curva TTT………….…………………………………… 12

Efecto de los elementos aleantes en la curva carbono TTT………………….… 13

Tratamiento térmico de enfriamiento continúo……………………………….…… 14

Templabilidad….……………………………………………………………………………………. 15

Ensayo de jominy……………………..…………………………………………………………... 15

Microestructuras obtenidas en los tratamientos térmicos en el acero…. 16

Problema esfuerzo deformación………….……………………………………………….. 22

Conclusiones…………………………………………………………………………………………..24

Bibliografía……………………………………………………………………………………………. 25
 INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo trata sobre los múltiples trabajos que se le

pueden realizar a un material, el mismo depende de múltiples
características entre las cuales resaltan las propiedades mecánicas que se
le quieran proporcionar al material posterior a dichos procesos, los cuales
pueden ser en frio, tibio y caliente, cada uno como su nombre lo indica
posee un rango de temperatura definido para moldear o proporcionar
alguna a característica en específico dependiendo del factor antes
mencionado, también se va a realizar una exploración de un fenómeno
que va de la mano junto con dichos procesos el cual es la recristalizacion
que da lugar gracias a la reorganización de los cristales al momento de
elevar la temperatura y posterior mente enfriar en un determinado
tiempo para obtener los resultados deseados.

3
 Trabajo en frío

Definición.

Hace referencia a todos aquellos procesos de conformado sin remoción

de material realizados a baja temperatura, generalmente la temperatura
ambiente. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la
resistencia a la fluencia original del metal, produciendo una deformación
plástica. El trabajo en frio tiene un acabado brillante y bastante exacto,
además, mejora la resistencia y la maquinabilidad.

La deformación se realiza a temperaturas menores de la de

recristalización siendo lo más usual a temperatura ambiente. Se tendrá
con esto una mayor precisión dimensional a la vez de permitir el control
de las propiedades mecánicas. Resulta por demás evidente que las
deformaciones por etapa y acumuladas serán menores, ya que de otra
forma se requerirá de recocidos intermedios

Es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos,

por ejemplo, clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de
aluminio, cord metálico para neumáticos, entre otros. También la mayoría
de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este
método, algunos de estos, mangos, bisagras, elementos de unión, listones
y utensilios de cocina.

El concepto del trabajo en frío o conformado en frío (temperatura baja,

generalmente la del ambiente) comprende todos los métodos de
fabricación que permiten deformar plásticamente metales o aleaciones
de metales (como cobre, aluminio o latón) sin modificar el volumen, el
peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en
frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que
consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se
exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

En el trabajo en frío el material se trabaja generalmente a temperatura

ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción
entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío

4
alcance temperaturas hasta de 200 °C. Todos los metales poseen
estructura cristalina por naturaleza y están hechos de granos de forma
irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura
de los granos. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del
grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.

Ventajas y desventajas del trabajo en frío.

Las principales ventajas del trabajo en frío.

- Endurece y moldea el metal simultáneamente.

- Alta precisión.
- Menores tolerancias.
- Acabados superficiales y de otros tipos excelentes.
- Posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el
producto final.
- Mayor dureza en el material.
- Es económico

Algunas desventajas del trabajo en frío.

- Disminución de la ductilidad del material.

- Generación de tensiones residuales.
- La superficie del material debe estar muy limpia.
- Requiere de mayores fuerzas porque los metales aumentan su
resistencia debido al endurecimiento por deformación (mayor
potencia).
- limitada cantidad de operaciones de formado que se pueden
realizar a las piezas (deformado limitado).
- Altas presiones en las herramientas de trabajo.

Trabajo en tibio

Definición.

En este caso la deformación se realiza a temperaturas mayores a la

ambiente, las cuales pueden ser aún del orden de la de recristalización; sin
5
embargo, las velocidades de deformación (por consecuencia de
endurecimiento) son superiores a los fenómenos de recristalización
dinámica. Combina ventajas del trabajo en frio y en caliente. Las
temperaturas son suficientemente bajas para obtener un buen acabado
superficial y suficientemente altas para deformar la pieza sin crear
grandes presiones sobre la matriz. Se realiza a temperaturas intermedias
en un rango de,
0.3∗T f <T < 0.5∗T f

Donde,
T f =temperatura de fusión del metal .

Ventajas del trabajo en tibio.

Las principales ventajas del trabajo en tibio.

- Las temperaturas de trabajo son bajas, evitando la cascarilla y

obteniendo un buen acabado superficial.
- Las temperaturas son lo suficientemente altas para reducir los
esfuerzos de fluencia.
- Menor requerimiento de potencia
- Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido

Trabajo en caliente

Definición.

Se define como la deformación plástica del material metálico a una

temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica
casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene un punto de fluencia más bajo y una alta ductilidad
en estas temperaturas de trabajo. Durante el trabajo en caliente solo
cambia la forma del metal. La resistencia permanece sin cambios debido a
que no ocurre endurecimiento por deformación.

6
 Figura . Refinación del Grano al ser trabajado en Caliente

Durante el trabajo en caliente los granos se alargan y recristalizan

inmediatamente, con un control adecuado se obtiene un tamaño de grano
fino. Sin embargo, todos los procesos de trabajo en caliente presentan
una cuantas desventajas que no pueden ignorarse. Debido a la alta
temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la
superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como
resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El
equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos,
pero el proceso es económico comparado con el trabajo de metales a
bajas temperaturas.

Ventajas y desventajas del trabajo en caliente.

Las principales ventajas del trabajo en caliente.

- Los esfuerzos de fluencia son bajos.

- Se requiere menor potencia para deformar el metal.
- La ductilidad del material es alta.
- Se pueden realizar grandes deformaciones.
- Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas.
- Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son
trabajados en frío.

Algunas desventajas del trabajo en caliente.

- Se requiere mucha energía para el calentamiento.

- La oxidación afecta el acabado superficial.
7
 - Variaciones de temperatura.
- Propiedades menos definidas.
- No produce fortalecimiento de la pieza.
- El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes
mantenimientos.

Endurecimiento por deformación

¿Qué es?

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno

por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a
medida es deformado plásticamente. Generalmente a este fenómeno
también se le llama trabajo en frío, debido a que la deformación se da a
una temperatura “fría” relativa a la temperatura de fusión absoluta del
metal.

8
Diagramas . Variación de la resistencia a la fluencia en distintos materiales
medida en función del porcentaje de trabajo en frío.

En los diagramas se muestra la variación de la resistencia a la

fluencia y la resistencia a la tensión para el acero 1040, el bronce y el
cobre. Esta variación se ha medido en función del porcentaje de trabajo
en frío, el cual se define de la siguiente manera:
A0 −A d
% de trabajo en frío= ∗100
A0

Donde,
A0 Es el área transversal del material antes de la deformación.

Ad Es el área transversal del material después de ser deformado.

Note que la resistencia del material aumenta al aumentar el

porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del material
disminuye tal como se
muestra en el
siguiente gráfico.

9
 Diagrama . Variación de la ductilidad en distintos materiales medida en
función del porcentaje de trabajo en frío.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se explica así:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se
desplazan causando la deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban
entre sí, volviendo más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de
una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice
entonces que el material se ha endurecido.

Este fenómeno se refleja en la curva esfuerzo – deformación unitaria

del material. Un material perfectamente plástico tiene una zona plástica
horizontal, tal como se ilustra a continuación:


y

10
En este material teórico, la deformación plástica se da a esfuerzo
constante, tal como se ilustra.

En los metales reales, la curva esfuerzo deformación tiene la siguiente

tendencia:

El

endurecimiento por deformación se refleja en la curva del metal de la

siguiente forma:

11
 Distintos metales tienen diferente capacidad para endurecerse
cuando se deforman plásticamente. Esa habilidad de endurecerse se mide
con el coeficiente de endurecimiento por deformación (n). Entre mayor es
n para un metal, más se endurece al ser deformado plásticamente.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario

que las dislocaciones que fueron creadas durante la deformación se
12
mantengan en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal
tiene un número “normal” de dislocaciones. La deformación plástica ha
causado que haya más dislocaciones que ese número “normal”, por lo que
la estructura cristalina tenderá a hacer desaparecer a las dislocaciones
“extra”.

Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se

permita la difusión atómica, las dislocaciones “extra” desaparecerán del
material, haciendo que éste recupere las propiedades mecánicas que
tenía antes de ser deformado. Sabemos que la difusión se activa a una
temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de fusión del material
en grados absolutos, por lo tanto se tendrá lo siguiente:

- En el trabajo en frío existe endurecimiento por deformación, se

crean dislocaciones y éstas quedan en el material y el material
endurece.
- En el trabajo en caliente no existe endurecimiento por deformación,
se crean dislocaciones pero éstas desaparecen por difusión y el
material no endurece.

El trabajo en frío no solo causa un aumento de las dislocaciones en la

estructura del metal, sino que también causa la deformación de sus
granos. La combinación de los granos deformados con el aumento de
dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del material. Los
esfuerzos residuales no son más que zonas de tensión o compresión que
existen dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas.
Los esfuerzos residuales pueden causar el debilitamiento del material,
haciendo que falle a esfuerzos aplicados menores a su resistencia nominal.

El aumento de las dislocaciones y la deformación de los granos de la

estructura cristalina pueden causar cambios en las propiedades eléctricas
y la resistencia a la corrosión del metal. Todos los cambios asociados a la
deformación plástica en frío pueden ser revertidos utilizando el
tratamiento térmico apropiado. La restauración de las propiedades a los
valores previos a la deformación se logra a partir de dos procesos
diferentes que ocurren a temperatura elevada:

- La recuperación y recristalización.
13
 - El crecimiento del grano.

Recristalización

¿Qué es?

Para dejar lo más claro posible que es la recristalización se hablara

de recuperación, recristalización y el crecimiento del grano.

Recuperación.

Durante la recuperación, alguna de la energía interna guardada en

la deformación de la estructura cristalina es liberada a causa del
movimiento de las dislocaciones (las cuales se mueven sin esfuerzos
externos aplicados) como resultado de la difusión atómica. Existe alguna
reducción en el número de dislocaciones y la configuración de estas
cambia de modo que poseen bajas energías de deformación. Además,
algunas propiedades físicas como la conductividad eléctrica y térmica se
recuperan a los valores previos a la deformación.

Recristalización.

Aun cuando la recuperación ha sido completada, los granos de la

estructura cristalina todavía se encuentran en un estado de elevada
energía de deformación. La recristalización es la formación de un nuevo
conjunto de granos libres de deformación con baja densidad de
dislocaciones y característicos de la condición previa al trabajo en frío. La
fuerza que produce esta nueva estructura de granos es la diferencia en la
energía interna entre el material deformado y no deformado. Los granos
nuevos se forman de un núcleo pequeño y crecen hasta que reemplazan
completamente a los granos deformados originales, proceso que requiere
difusión de corto alcance.

Durante la recristalización, las propiedades mecánicas que fueron

cambiadas como resultado del trabajo en frío son restauradas a sus
valores previos a la deformación plástica, es decir, el metal se vuelve más
suave, más débil y más dúctil.

14
 La recristalización es un proceso cuya extensión depende tanto del
tiempo como de la temperatura a la que son expuestos el material. El
grado o fracción de recristalización aumenta con el tiempo al que el
material está expuesto a la temperatura elevada.

La recristalización de una aleación metálica en particular algunas

veces se especifica en términos de la temperatura de recristalización. La
recristalización ocurre más rápido en los metales puros que en las
aleaciones, por lo tanto, al alear un metal se incrementa su temperatura
de recristalización.

Las operaciones de deformación plástica pueden realizarse a

temperaturas por encima de la temperatura de recristalización en un
proceso llamado trabajo en caliente. El material permanece relativamente
suave y dúctil durante la deformación y por lo tanto pueden lograrse
deformaciones plásticas grandes.

Crecimiento del grano.

Después que la recristalización se ha completado, los granos libres

de deformación continuarán creciendo si el metal se mantiene a la
temperatura elevada. Este fenómeno es llamado crecimiento del grano. El
fenómeno del crecimiento del grano ocurre debido a que a medida el
grano crece, disminuye el área total de las fronteras de los granos,
disminuyendo por tanto la energía total almacenada en el material.

Temperatura de recristalización

¿Qué es?

Se define como la temperatura a la cual el proceso de

recristalización finaliza en 1 hora. Generalmente la temperatura de
recristalización se encuentra entre un tercio y la mitad de la temperatura
de fusión absoluta del metal o aleación, y depende de varios factores
incluidos la cantidad de trabajo en frío y la pureza de la aleación. Es
aquella en la cual aparece una microestructura de granos nuevos que
tienen pocas dislocaciones.

15
 La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente
entre los 400 y los 700 °C. Las condiciones de recristalización como la
velocidad de calentamiento y el tiempo de remojo dependen del grado de
trabajo en frío y de la composición del acero.

El trabajo en tibio se realiza a temperaturas sumamente cercanas a

la temperatura de recristalización. El trabajo en frío y en caliente se realiza
por debajo y por encima de esta temperatura, respectivamente.

Rango de temperaturas para trabajos en frío, tibio y en caliente

Rango de temperaturas para trabajo en caliente.

La temperatura de proceso θ p es mucho mayor que la de

recristalización 0.9 θ f ≥ θ p ≥ 0.5θ f (θ f es la temperatura de fusión en ° K). Es
por consecuencia que existirá recristalización dinámica, permitiendo así
grandes deformaciones, aunadas a menores cargas.

Rango de temperaturas para trabajo en frío.

En este caso la deformación se realiza a temperaturas menores de

la de recristalización 0.3 θ f ≥ θ p siendo lo más usual a temperatura ambiente
θ p ≈ θa . Se tendrá con esto una mayor precisión dimensional a la vez de
permitir el control de las propiedades mecánicas. Resulta por demás
evidente que las deformaciones por etapa y acumuladas serán menores,
ya que de otra forma se requerirá de recocidos intermedios.

Rango de temperaturas para trabajo en tibio.

En este caso la deformación se realiza a temperaturas mayores a la

ambiente, las cuales pueden ser aún del orden de la de recristalización
0.5 θ f ≥ θ p ≥ 0.3θ f ; sin embargo, las velocidades de deformación (por
consecuencia de endurecimiento) son superiores a los fenómenos de
recristalización dinámica.

16
 Recristalización estática y dinámica

Recristalización estática.

Si la deformación es interrumpida aunque el material es mantenido

a alta temperatura, la estructura sufre más cambios como una función del
tiempo por la formación de nuevos granos libres de dislocaciones. De lo
anterior se deduce que la recristalización estática requiere solamente de
temperatura sin deformación al momento de que se presente la
recristalización. El progreso de la recristalización estática es comúnmente
representado por una gráfica de la fracción de volumen del material
recristalizado como una función del tiempo. Esta gráfica típicamente
muestra un aparente tiempo de incubación antes de que la recristalización
sea detectada. Esto es seguido por un incremento en la razón de
recristalización, una región lineal, y finalmente una disminución en la
razón de recristalización.

El proceso de recristalización estática al tratarse de un proceso

térmicamente activado, la dependencia con ésta se muestra en el ejemplo
de la Fig. 5.10 en el que se muestra que a mayor temperatura el tiempo de
recristalización es menor

17
Recristalización dinámica.

La existencia de la recristalización dinámica fue primero observada y

estudiada sistemáticamente durante pruebas de creep en plomo. La
recristalización que es llevada a cabo con temperatura y a cierta
deformación es denominada recristalización dinámica. La recristalización
dinámica es promovida por bajas razones de deformación y una alta
temperatura. Cuando la recristalización dinámica ocurre, la curva de flujo
de esfuerzos alcanza un valor pico seguido de un menor estado constante
de flujo de esfuerzos.

18
 En la figura se observa como los granos originales son cada vez más
deformados debido a la generación de dislocaciones, aunque los sub-
límites de la microestructura permanecen más o menos equiaxiales. Esto
implica que la sub-estructura es “dinámica” y se readapta continuamente
con el aumento de la deformación. En metales de baja energía de falla de
apilamiento (aceros inoxidables austeníticos, cobre, etc.), el proceso de
recuperación es más lento y esto, a su vez, podría permitir suficiente
acumulación de energía. A una deformación crítica ( ε c) y a un cierto valor
de fuerza motriz, granos dinámicamente recristalizados aparecen en los
límites de granos originales resultando en una estructura tipo collar como
la mostrada en la Fig. 5.8. Esta deformación crítica es menor que la
deformación del pico más alto (ε p) en la curva esfuerzo vs deformación,
Fig. 5.12. Por lo tanto, la recristalización dinámica toma lugar antes de
alcanzar el máximo esfuerzo. Según estudios anteriores la relación entre
deformación del pico más alto (ε p) y deformación crítica (ε c) es ε c =0.8 ε p .

A mayor deformación, más núcleos son potencialmente activados y

nuevos granos recristalizados aparecerán. Al mismo tiempo, los granos
que ya habían recristalizados en la etapa anterior, son deformados otra
vez. Después de una cierta cantidad de deformación, se establece un

19
equilibrio de saturación y típicamente el equilibrio es alcanzado entre el
endurecimiento debido a la acumulación de las dislocaciones y la
recuperación debido a la recristalización dinámica. En esta etapa, la curva
de flujo alcanza una meseta y la microestructura consiste de una mezcla
de granos dinámicamente recristalizados con varias densidades de
dislocaciones.

Recristalización metadinámica.

Si en algún material la recristalización dinámica se presenta, la

recristalización metadinámica se presenta después de la deformación,
como en cada uno de los pases de laminación en caliente. Si la
recristalización dinámica no ocurre, la recristalización estática podría
presentarse después de la deformación. Esto llega a presentar confusiones
sobre cual proceso se presenta después de que un material se deforma a
altas temperaturas, aunque existen claras diferencias entre
recristalización estática y metadinámica. La recristalización estática
requiere de un tiempo de incubación, en donde sitios de recristalización se
forman (Fig. 5.9), mientras que los sitios de nucleación en una
recristalización metadinámica ya están presentes al final de la
deformación.

Para deformaciones debajo de la deformación crítica, existe una

importante dependencia de la deformación sobre la cinética de
recristalización después de la deformación, mientras que arriba de la
deformación crítica ésta dependencia de la deformación no se presenta.
Esto es ilustrado en la Fig. 5.13, en donde se muestra la fracción
recristalizada en curvas de relajación después de un pre deformación de
0.2, 0,4 y 0,6. La deformación de 0,6 está muy por encima de la
deformación crítica y del pico de deformación más alto, en consecuencia,
la recristalización dinámica y metadinámica se presentan. A una
deformación de 0,4 el pico de deformación más alto no es alcanzado
aunque la deformación crítica si es excedida. La recristalización después
de una deformación de 0,4 es igual de rápida que después de una
deformación de 0,6. Por lo tanto, la recristalización metadinámica ocurre
después de una deformación de 0,4 lo cual significa que la recristalización
dinámica ya había ocurrido. Por el contrario, a una deformación de 0,2
20
que está por debajo de la deformación crítica se presenta la
recristalización estática la cual muestra la dependencia de la deformación
sobre la cinética de recristalización.

Factores que afectan el

crecimiento de grano.

Los principales factores que influencian el crecimiento de grano son:

- Temperatura. El crecimiento de grano está relacionado con la

migración en límites de grano de ángulo alto y por lo tanto, la
cinética de recristalización es fuertemente afectada por la
dependencia de la temperatura con la movilidad de los límites de
grano. Debido a que la fuerza motriz para el crecimiento de grano
es usualmente muy pequeña, un crecimiento importante de grano
es por lo regular encontrado solo en altas temperaturas.
- Partículas y Solutos. Aunque el crecimiento de grano es inhibido por
diversos factores, la obstaculización de los límites de grano por
elementos de soluto y partículas de segundas fases es
particularmente importante.
- Tamaño de la muestra. La razón de crecimiento de grano es
reducida cuando el tamaño de grano llega a ser más grande que el
espesor de una muestra obtenida de una cinta de acero laminada.
En este caso los granos columnares son curveados solo en una
dirección en lugar de dos direcciones lo cual hace que la fuerza
motriz sea menor.

21
 - Textura. Un material fuertemente orientado inevitablemente
contiene muchos límites de grano de ángulo bajo con baja energía,
y por lo tanto se presenta una disminución en la fuerza motriz para
el crecimiento de grano.

Factores que influyen en la recristalización

¿Qué factores afectan al proceso de cristalización?

Hay 4 factores que afectan este proceso: Disolvente, Nucleación,

Agitación y Tiempo.

Disolvente.

- Influye en el mecanismo de crecimiento de cristales.

- Puede incorporarse a la red cristalina.
- Solubilidad sólo moderada (evitar supe saturación).
- Emplear la menor cantidad de disolvente.
- Semejante disuelve a semejante.
- Evita disolventes con largas cadenas alquílicas (hexano, heptano).
- Mejor disolventes con geometría rígida (tolueno).

Nucleación.

- Recipientes limpios, minimizar partículas de polvo y suciedad.

- Filtrar para eliminar partículas insolubles.
- Recipientes usados suelen estar rayados y presentar defectos
superficiales, proporcionan múltiples sitios de nucleación.
- Recipientes nuevos pueden presentar paredes demasiado lisas para
que se produzca la nucleación.

Agitación.

La agitación no es deseable, conduce a cristales de pequeño tamaño y

maclados.

- Mantener cristales alejados de fuentes de agitación mecánica y

vibraciones (bombas de vacío, rota vapores, vitrinas, puertas, zonas
de paso, etc.).
22
Tiempo.

- Cristalizaciones lentas proporcionan mejores cristales.

Ejemplos de trabajo en frio y en caliente

Algunos procesos de deformación.

El prensado simple. Se lleva a cabo presionando un trozo de metal

entre un punzón y una matriz. Latas para alimentos y botes para bebidas,
son los ejemplos más comunes.

Laminado. Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del

material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son
generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas
o cintas. También pueden tener ranuras o grabados sobre una superficie a
fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve.

Forja. En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo

y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de
trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica,
hidráulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia
abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un
pistón móvil.

Extrusión. En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a

través de un orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal
estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del
dado. Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o
invertida.

Ejemplos de trabajo en frio.

El embutido profundo. Es una extensión del prensado en la que a un

tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de
fluir a través de un dado. Latas para alimentos y botes para bebidas, son

23
los ejemplos más comunes. Este proceso puede llevarse a cabo
únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en
el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión evita que el metal se
levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que
tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia
del orificio del dado.

El laminado en frío. Se lleva a cabo por razones especiales, tales como

la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas
especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros
procesos. El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los
aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, Zinc, y sus aleaciones.
Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una
laminación en alguna etapa de su conformación.

El forjado en frio. Aunque requiere mayores fuerzas por la alta

resistencia que ofrece el material se obtienen mejores resultados de
precisión y acabado superficial, también existe el inconveniente que en el
forjado en frío el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a
temperatura ambiente.

La extrusión en frío tiene como beneficio la falta de oxidación, que se

traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia,
buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos. La única excepción a esto
es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son
extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de
pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación
crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del
contenedor, especialmente en la sección transversal.

Principales trabajo en caliente de los metales.

Laminado. Un efecto del trabajo en caliente con la operación de

laminado, es el refinamiento de grano caudado por recristalización. La
estructura gruesa es definitivamente despedazada y alargada por la acción
de laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización aparece
inmediatamente y comienza a formarse pequeños granos.
24
 Forjado. La forja fue el primer método de trabajo en caliente. Una
prensa movida por una fuente de potencial general y una banda desde los
árboles, tienen un brazo descendente y golpea un pedazo de metal
colocado en un dado.
Extrusión: Existen dos tipos de extrusión:

- Extrusión Directa: Un tocho cilíndrico caliente se coloca dentro de la

cámara del dado, el falso bloque y el apisonador se colocan en
posición. El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta
que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca
del dado y se elimina el extremo.
- Extrusión Indirecta: Es similar a la extrusión directa excepto que la
parte extruida es forzada a través del vástago apisonador.

Manufactura de tuberías. Los accesorio tubulares y tuberías pueden

hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para formado de tubos,
perforado y extrusión.
Embutido. Para productos sin costura que no pueden hacerse con
equipo convencional de rolado. Se calienta una lupia a temperatura de
forja y con un punzón de penetración operado con una prensa vertical, la
lupia se forma dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es
recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente y así el punzón
fuerza al cilindro a través de la longitud completa del banco de estirado.
Rechazado en caliente. El rechazado en caliente del metal se usa
comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas de
alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los
extremos de los tubos.

25
 CONCLUSIONES

Al finalizar esta investigación se puede concluir que:

 El trabajo en frio ofrece productos de resistencia

incrementada,tolerancias y acabados superficiales buenos
 En el trabajo en frio se obtiene menor ductilidad y elevados
esfuerzos de fluencia, presión de la matriz y fuerzas de
deformación mayores
 El trabajo en caliente ofrece esfuerzos de fluencia menores
 El trabajo en caliente requiere una cantidad de energía
mayor para llevarse a cabo
 El trabajo en caliente deja acabados superficiales y
tolerancias más brutas.
 La recistalizacion es necesaria para cambiar las características
mecánicas del material.
 La recistalizacion puede aumentar o reducir el tamaño de los
granos, tornando al mismo más dúctil o frágil. Dependiendo
de las especificaciones deseadas por el fabricante.

26