Tesis 23 de Noviembre

INSTITUTO PROFESIONAL INACAP
INGENIERÍA EN MINAS
IMPLEMENTACIÓN DE UN CARGADOR DE SOBRE TENSIÓN

MOVIL MMD, EN MINERA CENTINELA
FLORES TAPIA FLORANGEL

NARVÁEZ SANTIAGO FELIPE ANDRÉS
GODOY SAAVEDRA
Trabajo de Seminario de Título presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero en Minas
Profesor Guía: Sr. Omar Ramírez Alanoca
CALAMA
2020
DEDICATORIA
AIDÉE TELLEZ RIOS
Quiero dar inicio agradeciendo a Dios por la vida de mi madre, por haberme
convertido en la mujer que soy ahora y por haberme permitido llegar hasta aquí.
Dedico con mucho orgullo, ésta tesis a mis padres, en especial a mi madre que ha
sido el motor principal de mi crecimiento y desarrollo como persona, por confiar y
creer siempre en mí, por enseñarme a valorar y respetar la vida, por amarme sin
condiciones y por todas las atenciones y llamadas de todos los fin de semanas por
que nunca fue fácil estar a distancia todo este tiempo, gracias a mi padre que está
en el cielo, que sé que estará orgulloso por esta etapa culminada, también
agradecer a mis hermanas y en especial a mi hermano por darme los mejores
consejos y por brindarme el amor de papá cuando lo necesité.
También agradecer muchísimo a todas aquellas personas y amistades que se han

convertido parte de mi familia, empezando por la familia Ramírez Santa cruz,
agradecer a Katherine Ramírez que ha sido un pilar firme en este último año de mi
carrera. También a mis compañeros y amigos Andrey cañas, Kelly Ocampo,
Carlos Choque y Marvin Aban que siempre fueron la mano que necesité y el
hombro donde descansar, los cuales me enseñaron a crecer y formar mi carácter
para poder enfrentar la vida laboral y personal que se viene.
A mis compañeros y amigos de tesis, Ignacio Portilla y Jorge Crothers por su

paciencia, confianza, consejos, por enseñarme a trabajar en equipo y por sobre
todo brindarme su amistad todo este tiempo.
Finalmente, quiero agradecer a mi universidad por cobijarme bajo sus alas y

darme toda las comodidades y oportunidades en esta parte de mi proceso
universitario. Sin olvidar el agradecimiento a todos los profesores, en especial a
los profesores, Hugo Muraña, Evelyn Leiva, Jorge Nahuelhuén, Solange Suazo,
Juan Araya y al profesor guía Omar Ramírez que fueron parte fundamental en mi
desarrollo profesional, entregándonos su tiempo y todas las herramientas
necesarias, agradecer por cada uno de sus consejos y en principal por toda la
paciencia.
JORGE PATRICIO CROTHERS PALMA

Quiero iniciar este apartado otorgando el agradecimiento a mi familia, quienes son
uno de los pilares que me han brindado el soporte emocional siempre necesario
para afrontar de manera exitosa esta etapa y cualquier otro desafío de vida.
Agradecer a mis padres todo el sacrificio para apoyarme sin flaquear en mis
estudios, desde pequeño he sentido su amor incondicional y he visto su esfuerzo,
que hoy en día han hecho de mí una persona empática y un profesional integro.
Agradecer a mi pareja por todo su amor y más aún por todo su apoyo, tan
importante en este momento de mi vida, sin ella me habría costado el doble lograr
culminar este proyecto.
Agradecer a mis compañeros de tesis Ignacio Portilla y Aidée Tellez, por su

entrega y compromiso para completar el difícil desafío que nos planteamos de
casualidad al inicio del año, no habría podido imaginar mejores complementos
para lograr el éxito.
Agradecer a mi profesor guía don Omar Ramírez Alanoca, por brindarnos una
mano y encaminarnos en la elaboración del proyecto para dar cumplimiento a esta
prolongada tarea.
Agradecer a la institución INACAP sede Calama, por su ayuda y gestión durante

mi ciclo como estudiante, también extender el agradecimiento a quienes
estuvieron presentes en mi etapa como colaborador de la sede trabajando en el
departamento de admisión.
Por último y no menos importante, hacer una mención a todos los profesores que
gracias a su valor como personas o a su forma particular de enseñar, generaron
en mí de forma indirecta, las herramientas motivadoras de la presente tesis.
Dentro de todos destacar al profesor Juan Araya y su visión de la vida, A la
profesora Evelyn Leiva por su exigencia y hacernos ir más allá de nuestros límites,
Al profesor Hugo Muraña y su gran aporte al conocimiento técnico, Al profesor
Jorge Nahuelhuén por su profesionalismo, A la profesora Solange por su empatía
y a la profesora Doris por su simpatía.
IGNACIO ANDRÉS PORTILLA ALVARADO

Quiero comenzar agradeciendo a mi familia, por el apoyo incondicional, la
motivación constante, durante toda esta etapa como estudiante.
Mis papás, han sido un pilar indispensable para encontrar el estímulo de aprender
y ser alguien en la vida. No solo por mi educación sino, por todas las posibilidades
que me siguen dando hasta hoy, para acceder a todo lo que tengo y anhelo.
Además, no quiero olvidar mencionar a mis abuelos y mi pareja, uno como mi
referente y otro como mi compañera de vida entregando su disposición para que
yo pueda surgir y cumplir las metas propuestas.
A mis hijos Tomás y Josefa, que son mi inspiración, mis ganas de hacer las cosas
bien, seguir superándome para tener un buen futuro junto a ellos, para entregarle
todo lo que merecen.
De todos he podido retroalimentar cosas puntuales que me hicieron crecer en

estos años de estudiante, como hijo, nieto, pareja y papá.
Ahora, quiero agradecer a Inacap sede Calama, por la enseñanza y todos los
aprendizajes adquiridos en estos cuatro años, destaco a profesores que marcaron
de buena forma un hito en su manera de enseñar, explicar o simplemente la forma
de relacionarse con el resto, como Hugo Muraña, Hugo Salva, Jorge Nahuelhuén,
Juan Araya, Solange Suazo, Evelyn Leiva.
Al profesor guía Omar Ramírez, a mis compañeros de tesis, Aidée Téllez, Jorge
Crothers, por haber aceptado hacer este proyecto juntos. No me olvidaré de los
incesantes estudios preliminares, entregas, correcciones, las practicas, las risas,
las dificultades. Pero destaco el compromiso como grupo, por el cumplir el objetivo
propuesto, con la satisfacción de haber entregado el máximo de cada uno,
apoyándose el uno al otro cuando alguno lo necesitaba.
“Llegar juntos, es el principio. Mantenerse juntos, es el progreso. Trabajar
juntos es el éxito. (Henry Ford)”
RESUMEN EJECUTIVO
La productividad es un término económico que explica la eficiencia de la relación
entre el recurso utilizado y la producción otorgada por este, entendiendo como
eficiente el máximo rendimiento utilizando el mínimo de recursos.
La sofisticada cadena productiva minera sufre constantemente mejoras en cada

uno de sus procesos unitarios, con la principal finalidad de aumentar la
productividad, pero, para el caso del proceso de carguío y transporte aún no se
han generado grandes diferencias al respecto.
El tema principal del presente proyecto es reformular el método convencional de C

y T en minera a Centinela (open pit) y agregar un cargador móvil sin la necesidad
de sustituir equipos gracias a la compatibilidad de este con los que ya se
encuentran en uso.
El aporte de esta maquinaria perteneciente a la compañía australiana MMD

genera un aumento del 30 al 40% al eliminar tiempos muertos o de esperas en la
frente de carguío y maniobras innecesarias de los camiones de extracción 797 F,
como también maximizar la productividad de la pala de cables P&H 4100 XPC,
logrando alcanzar incluso el 95% de utilización efectiva.
Se proponen dos vías de empleo, el aumento de la productividad manteniendo las

condiciones operacionales de la mina, o, por otro lado, mantener la productividad
con la reducción de la flota de camiones.
Aplicando ciertos ajustes a la realidad, como el uso de la velocidad real de los

camiones o la utilización efectiva de la pala solo al 70% entre otros, se deja en
evidencia el cumplimiento del plan diario propuesto por minera Centinela de 211
ktpd.
La innovación de presentar un cargador auxiliar para mejorar los tiempos de

perdida y por consiguiente el aumento de la productividad, hace que se pueda
entregar soluciones a estos problemas que hoy en día se vive en la minería
aportando un porcentaje significativo de merma en cuanto a productividad sobre
todo en la gran minería, donde ocurren pérdidas operacionales altas, en el
momento en el que el camión de extracción procede al aculatamiento para realizar
el proceso de carguío del material con ayuda de la pala eléctrica, donde se
observa claramente que existe un tiempo perdido desde el momento que el
camión toma su tiempo para aculatarse hasta que se retira con el material que
acaba de cargar la pala, provocando también esperas en cola con los camiones
que deben esperar a que termine el llenado de su tolva, por lo cual, la pala no
alcanza a tener su máxima efectividad, porque también en ella incluyen tiempos
muertos.
También, se dará a conocer el análisis de resultados obtenidos de los todos los

cálculos de norma Asarco, tiempos efectivos, tiempos de ciclos y rendimientos
efectivos extraídos por día, tanto de palas 4100 XPC Y camiones Cat 797F, sin
olvidar la implementación del cargador FMSL, demostrando un aumento
significativo en cuanto a su integración.
Por otro lado, se tiene la base de datos entregados por minera Centinela.XTabla 1 Movimiento real vs plan
diario
Movimiento real vs Plan diario

Datos 48% 70%
Movimiento real 144197 212210
Plan diario 211000 211000
250000
Mineral removido TON / DÍA

200000
150000
100000
50000
0
1 2
Utilización efectiva
Gráfico 1 Movimiento real vs plan diario
Finalmente, se entregarán los resultados obtenidos con su respectivo análisis,

donde se entregará la propuesta prometida por parte del fabricante y por parte
nuestra ya que somos dueños del proyecto puesto en marcha.
ABSTRACT
Productivity is an economic term that explains the efficiency of the relationship
between the resource used and the production provided by it, understanding as
efficient the maximum performance using the minimum of resources.
The sophisticated mining production chain is constantly undergoing improvements

in each of its unit processes, with the main purpose of increasing productivity, but
in the case of the loading and transportation process, great differences have not
yet been generated in this regard.
The main theme of this project is to reformulate the conventional L&T method in
Centinela open pit mine and add a mobile charger without the need to replace
equipment thanks to its compatibility with those already in use.
The contribution of this machinery belonging to the Australian company MMD

generates an increase of 30 to 40% by eliminating downtime or waiting times at the
loading front and unnecessary maneuvers of the 797 F extraction trucks, as well as
maximizing the productivity of the cable shovel P&H 4100 XPC, achieving even
95% effective utilization.
Two routes of improvement are proposed, increasing productivity by maintaining
the operational conditions of the mine, or, on the other hand, maintaining
productivity with the reduction of the truck fleet.
Applying certain adjustments to reality, such as the use of the real speed of the
trucks or the effective use of the shovel only at 70% among others, the fulfillment of
the daily plan proposed by the Centinela mine of 211 ktpd is evidenced.
The innovation of presenting an auxiliary loader to improve downtime and

consequently increase productivity, makes it possible to deliver solutions to these
problems that are experienced in mining today, providing a significant percentage
of loss in productivity especially in large-scale mining, where high operational
losses occur, at the moment in which the extraction truck proceeds to the storage
to carry out the process of loading the material with the help of the electric shovel,
where it is clearly observed that there is a lost time from the moment the truck
takes its time to accumulate until it withdraws with the material that has just been
loaded by the shovel, also causing queuing with the trucks that must wait for the
filling of their hopper to finish, therefore, the shovel does not reach its maximum
effectiveness, because it also includes dead times.
Also, the analysis of the results obtained from all the Asarco standard calculations,
effective times, cycle times and effective yields extracted per day, both from 4100
XPC shovels and Cat 797F trucks, will be released, without forgetting the
implementation of the FMSL loader. demonstrating a significant increase in terms
of integration.
This is the planning of Centinela mine.XTabla 2 Real movement v/s daily plan
Real movement v/s daily plan

Entries 48% 70%
Real movement 144197 212210
Daily plan 211000 211000
Real movement v/s daily plan
material removed TON / DAY 250000
200000
150000
100000
50000
0
1 2
effective use
Gráfico 2 Real movement v/s daily plan.

Finally, the results obtained with their respective analysis will be delivered, where
the proposal promised by the manufacturer and by us will be delivered, since we
are the owners of the project launched.
ÍNDICE DE TABLAS
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN.....................................................................................................1
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.........................................................................................3
1.2 OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................5
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................5
1.4 ALCANCES Y LÍMITES.........................................................................................................6
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO......................................................................................7
1.6 METODOLOGÍA DE TRABAJO............................................................................................8
1.7 FODA...................................................................................................................................10
CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO................................................................................................12
2.1 DEFINICIONES BÁSICAS..................................................................................................12
2.1.1 Asociadas a explotación a cielo abierto..............................................12
2.1.2 Asociadas a carguío y transporte........................................................13
2.2 EXPLOTACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO....................................................................17
2.3 OPERACIONES UNITARIAS..............................................................................................18
2.4 PERFORACIÓN..................................................................................................................19
2.5 TRONADURA......................................................................................................................21
2.6 CARGUÍO Y TRANSPORTE...............................................................................................23
2.7 TIEMPOS DE CICLO DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.....................................................26
2.7.1 Ciclo.....................................................................................................26
2.8 MANTENCIONES................................................................................................................28
2.8.1 Mantenimiento industrial......................................................................28
2.8.2 Tipos de mantenimiento......................................................................29
2.9 NORMA ASARCO...............................................................................................................30
CAPITULO 3: RESEÑA MINERA CENTINELA...........................................................................34

3.1 MINERA CENTINELA (RAJO ESPERANZA SUR).............................................................34
3.1.1 Estadística producción mensual mineras A. Minerals.........................35
CAPITULO 4: RESEÑA MINING MACHINERY DEVELOPMENTS............................................36
4.1 HITOS..................................................................................................................................37
CAPITULO 5: CARGADOR DE SOBRETENSIÓN MOVIL MMD................................................40
5.1 ¿QUE ES Y PARA QUE SIRVE?........................................................................................40
5.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL EQUIPO...........................................................41
5.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO................................................................42
5.4 MANTENCIONES A REALIZAR PARA EL FMSL..............................................................45
5.5 MANTENCIÓN CORREA TRANSPORTADORA................................................................45
5.6 MANTENCIÓN ORUGAS Y CADENAS..............................................................................46
CAPITULO 6: COMPARACIÓN DEL MOVIMIENTO DE MATERIAL,

MODIFICANDO LA UTILIZACIÓN EFECTIVA DE LA PALA QUE OTORGA EL
FMSL. 48
6.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS.............................................................................................49
CAPITULO 7: SOFTWARE HAULSIM ®......................................................................................52
7.1 CONFIGURACIÓN Y APLICACIÓN DEL LAYOUT............................................................53
7.2 ANTECEDENTES DEL PROYECTO PARA MODELO......................................................56
7.3 CONFIGURACIONES DEL SOFTWARE............................................................................57
7.3.1 Creación de carreteras........................................................................57
7.3.2 Camión de transporte..........................................................................59
7.3.3 Configuración de tareas y demoras programadas..............................60
7.5 ANÁLISIS DEL RITMO ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN.........................................................63
7.6 ANÁLISIS DEL RITMO ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN.........................................................65
7.7 TIEMPOS DE CICLOS DE LA SIMULACIÓN COMPLETA................................................66

CAPITULO 8: CÁLCULO DE ÍNDICES OPERACIONALES.......................................................67
8.1 ÍNDICES OPERACIONALES SIN EL FMSL.......................................................................67
8.2 Norma ASARCO PALA 4100 XPC......................................................................................68
8.2.1 Índices operacionales pala (método convencional)............................70
8.2.2 Distancias de transporte hacia planta de chancado............................71
8.2.3 Parámetros técnicos y rendimiento efectivo de la pala P&H 4100 XPC

71
8.3 NORMA ASARCO CAMIÓN................................................................................................73
8.3.1 Índices operacionales camión (método convencional).......................75
8.3.2 Parámetros técnicos y rendimiento efectivo del camión Cat 797F

ton/hrs 75
8.4 ÍNDICES OPERACIONALES CON EL FMSL.....................................................................78
8.4.1 Norma ASARCO pala 4100 XPC........................................................78
8.4.2 Índices operacionales pala (con el FMSL)..........................................81
8.4.3 Rendimiento efectivo de la pala P&H 4100 XPC................................82
8.5 NORMA ASARCO CAMIÓN................................................................................................82
8.5.1 Índices operacionales camión (con el FMSL).....................................84
8.5.2 Rendimiento efectivo del camión CAT 797F ton/hrs...........................85
8.6.1 Resultados de índices operacionales sin el FMSL VS con el FMSL

pala 4100 XPC y camión CAT 797F................................................................89
8.6.2 Rendimientos efectivos Pala 4100 XPC Y CAT 797F.........................90
8.6.3 Movimiento real y planificación diaria..................................................92
CAPITULO 9: LEGISLACIÓN PRESENTE..................................................................................93
9.1 DECRETO SUPREMO N.°132. CAPÍTULO TERCERO “CARGUIO Y

TRANSPORTE”.............................................................................................................................93
9.2 DECRETO SUPREMO N.°132. CAPÍTULO QUINTO “OBLIGACIONES
AMBIENTALES”............................................................................................................................96
CAPITULO 10: CONCLUSIÓN.......................................................................................................99
CAPITULO 11: Bibliografía..........................................................................................................101

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1-1 EJEMPLO DE COSTOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE........................................................................................3
FIGURA 2-1 ESQUEMA FODA...............................................................................................................................10
FIGURA 3-2 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS PRINCIPALES DE UN RAJO..........................................................................12
FIGURA 4-2 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE PILAS DE MATERIAL. (JIMENO, 1996)..................................................16
FIGURA 5-2 EJEMPLO DE ANCHO DE CARGUÍO (PALA DE CABLE P&H)...........................................................................17
FIGURA 6-2 MINERÍA A CIELO ABIERTO....................................................................................................................18
FIGURA 7-2 MALLA DE PERFORACIÓN.....................................................................................................................20
FIGURA 8-2 TRONADURA EN TERRENO....................................................................................................................23
FIGURA 9-2 PALA CARGANDO UN CAMIÓN DE EXTRACCIÓN (CARGUÍO Y TRANSPORTE).....................................................26
FIGURA 10-3 LOGO ANTOFAGASTA MINERALS.........................................................................................................34
FIGURA 11-4 LOGO MMD...................................................................................................................................36
FIGURA 12-4 MARTILLOS EN LÍNEA.........................................................................................................................37
FIGURA 13-4 MINERAL SIZERS DE DOBLE EJE............................................................................................................37
FIGURA 14-4 CALIBRADORA MÓVIL........................................................................................................................38
FIGURA 15-4 CALIBRADORA DE 10.000 TPH...........................................................................................................38
FIGURA 16-4 INSTALACIÓN AUSTRALIA....................................................................................................................39
FIGURA 17-4 CARGADOR DE SOBRETENSIÓN MÓVIL FMSL.........................................................................................39
FIGURA 18-5 CORREA TRANSPORTADORA MMD. (SIZERS, 1978)...............................................................................46
FIGURA 19-5 SISTEMA DE ORUGAS FIXED TRANVERSE FMSL.......................................................................................47
FIGURA 20-6 P&H 4100.....................................................................................................................................48
FIGURA 21-7 LOGO HAULSIM................................................................................................................................52
FIGURA 22-7 PANTALLA PRINCIPAL SOFTWARE..........................................................................................................52
FIGURA 23-7 LAYOUT EN DATA MINE......................................................................................................................54
FIGURA 24-7 WIREFRIMES SOLIDIFICADO.................................................................................................................54
FIGURA 25-7 EXPORTACIÓN DE DATOS....................................................................................................................55
FIGURA 26-7 TIPO DE ARCHIVO.............................................................................................................................55
FIGURA 27-7 IMPORTAR ARCHIVO VULCAN A HAULSIM..............................................................................................56
FIGURA 28-7 SIMULACIÓN CARRETERAS DE TRANSPORTE............................................................................................56
FIGURA 29-7 CREACIÓN RED DE CARRETERAS...........................................................................................................57
FIGURA 30-7 DATOS PALA P&H 4100 XPC............................................................................................................59
FIGURA 31-7 CONFIGURACIÓN DEMORAS PROGRAMADAS...........................................................................................60
FIGURA 32-7 ASIGNACIÓN TAREAS SIMULACIÓN 1.....................................................................................................61
FIGURA 33-7 ASIGNACIÓN DE TAREAS SIMULACIÓN 2................................................................................................61
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 MOVIMIENTO REAL VS PLAN DIARIO.............................................................................................................. VI
TABLA 2-2 COSTOS MINA......................................................................................................................................19
TABLA 3-2 NORMA ASARCO................................................................................................................................31
TABLA 4-5 PARÁMETROS DE DISEÑO DEL EQUIPO.......................................................................................................42
TABLA 5-5 DIMENSIONES DEL EQUIPO......................................................................................................................43
TABLA 6-5 CARACTERÍSTICAS DE LA TOLVA O HOPPER.................................................................................................43
TABLA 7-5 CARACTERÍSTICAS DEL ALIMENTADOR O FEEDER..........................................................................................43
TABLA 8-5 CARACTERÍSTICAS DEL TREN O UNDERCARRIAGE..........................................................................................44
TABLA 9-5 PESO ESTIMADO DEL EQUIPO Y SU COMPORTAMIENTO EN EL PISO..................................................................44
TABLA 10-6 INFORMACIÓN REAL CENTINELA.............................................................................................................49
TABLA 11-6 MOVIMIENTO MATERIAL 48%...............................................................................................................49
TABLA 12-6 PROYECCIÓN CON EL FMSL..................................................................................................................50
TABLA 14-6 PROYECCIÓN 70% UTILIZACIÓN EFECTIVA PALA.........................................................................................50
TABLA 16-7 TIEMPOS DE LOS CAMIONES..................................................................................................................62
TABLA 17-7 TABLA DE TIEMPOS SIMULACIÓN 2.........................................................................................................64
TABLA 18-7 TIEMPOS DE CICLO, SIMULACIÓN............................................................................................................66
TABLA 19-8 NORMA ASARCO................................................................................................................................68
TABLA 20-8 PARÁMETROS TÉCNICOS DE LA PALA 4100 XPC.......................................................................................71
TABLA 21-8 DATOS TÉCNICOS DEL CAMIÓN...............................................................................................................75
TABLA 22-8 DISTANCIAS DE LA FASE 6.....................................................................................................................77
TABLA 23-8 NORMA ASARCO DE LO CAMIONES.........................................................................................................79
TABLA 24-8 REGLA DE 3 SIMPLE PARA OBTENER EL TIEMPO DE CARGUÍO........................................................................85
TABLA 25-8 DISTANCIAS EXISTENTES EN LA FASE........................................................................................................86
TABLA 26-8 RESULTADOS OBTENIDOS DE TIEMPOS EFECTIVOS Y CICLOS..........................................................................89
TABLA 27-8 RENDIMIENTOS EFECTIVOS DE PALAS Y CAMIONES.....................................................................................90
TABLA 28-8 RENDIMIENTO EFECTIVO DE CAMIONES....................................................................................................90
TABLA 29-8 TONELADAS REMOVIDAS A DIARIO SEGÚN EL PLAN DIARIO DE CENTINELA......................................................92
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 MOVIMIENTO REAL VS PLAN DIARIO.......................................................................................................... VI
GRÁFICO 2-3 PRODUCCIÓN DE TONELAJES VS MESES..................................................................................................35
GRÁFICO 3-6 MOVIMIENTO REAL VS PLAN DIARIO (MODIFICANDO LA UTILIZACIÓN EFECTIVA)............................................51
GRÁFICO 4-7 TIEMPOS DE CARGA VS PROBABILIDAD..................................................................................................59
GRÁFICO 5-7TIEMPOS DENTRO DE UN TURNO..........................................................................................................62
GRÁFICO 6-7CANTIDAD DE MATERIAL DESCARGADO...................................................................................................63
GRÁFICO 7-7 ESTADO DE TIEMPOS DE LOS CAMIONES................................................................................................64
GRÁFICO 8-7 CANTIDAD DE MATERIAL DESCARGADO EN LA SIMULACIÓN 2.....................................................................65
GRÁFICO 9-8 ÍNDICES OP DE LOS TIEMPOS CON Y SIN EL FMSL...................................................................................89
GRÁFICO 10-8 COMPARACIÓN ENTRE AMBOS RENDIMIENTOS EFECTIVOS.......................................................................91
GRÁFICO 11-8 COMPARACIÓN ENTRE LA UTILIZACIÓN EFECTIVA DE 48% Y 70%.............................................................92
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
Actualmente vivimos en un mundo altamente competitivo y globalizado, donde la

productividad de las operaciones juega un rol importante en cualquier proyecto,
sobre todo en minería, ya que a través del tiempo este negocio cada vez genera
menos valor para los inversionistas, esto era de esperarse por las constantes
fluctuaciones de la cotización de los metales en el Mercado Internacional, y
también porque estos son recursos no-renovables. Por consiguiente, es necesaria
la optimización de nuestros procesos para con esto crear más valor agregado en
cada uno de ellos. Quizá sea esta una buena razón para que exista un
departamento de productividad, el cual se encargue del control de los procesos y
estadísticas de la operación minera, brindando información requerida para la toma
de decisiones en forma preventiva o correctiva.
La presente investigación resuelve a la problemática de la espera en cola de los

camiones y el aculatamiento de los mismos, el aumento de la producción de la
pala como la productividad del proceso como tal, por lo que se vio de manera
necesaria e innovadora implementar un equipo, que actúe como mediador entre la
pala y los camiones, al momento de cargar el material, con el objetivo de disminuir
los tiempos de carguío y aumentar la productividad significativamente, ya que, se
tiene claro que, el proceso como tal, es uno de los más caros dentro de lo que
constituye operaciones Mina.
Para ello, se efectúa la implementación de un “Cargador de sobre tensión

totalmente móvil de la marca MMD”, donde se hará los correspondientes cálculos
de tiempos de ciclo, modificación de la Norma ASARCO, comparación entre el
método convencional y la implementación del FMSL, por otro lado, se realizará
simulaciones de la implementación del equipo en la faena minera Centinela (rajo
Esperanza Sur), mediante un software “HAULSIM” donde se cuenta con la
información del plan Minero y tablas de producción de la flota de camiones.
En tal sentido, también, se considera no aumentar la contaminación, ya que, el
equipo a implementarse funciona con fuente de energía eléctrica.
Donde, la implementación del cálculo convencional y modificado por una

utilización efectiva, tiempos de ciclos y modificaciones en la norma Asarco se dará
a conocer los resultados esperados de los rendimientos efectivos, con y sin la
integración del FMSL, por lo que se espera superar y que mejor superar el plan
diario emitido por Centinela , que es de 211000 Ton/día, y de igual forma para los
camiones, donde se tiene por objetivo anular las esperas en colas y disminuir en
un 10% el tiempo de ciclo de lo normal, lo cual afectará directamente en la
modificación de la norma Asarco para ambos equipos.
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El tema de la presente tesis gira en torno a lo antes mencionado, y surge a raíz de

la necesidad de controlar y elevar la producción en base a la productividad de sus
equipos, teniendo como factor característico el tiempo de cada ciclo de las
operaciones para realizar los respectivos cambios que giren en torno a la
necesidad de mejorar la productividad.
La estimación del cálculo, planificación y control de las operaciones unitarias más

importantes en la minería como, perforación, tronadura, carguío y transporte que
hacen parte de un costo mayor con diferencia a las demás operaciones, es un
proceso de planificación recurrente, desde el punto de vista operacional, nuevos
proyectos mineros, expansiones de estos mismos o fluctuaciones en el precio de
los minerales implican cambios en la demanda que se verán reflejados en
variaciones de los planes mineros, y por consecuencia modificaciones en el
proceso de cálculo de carguío y transporte, como a corto o mediano plazo.
Además, dentro de la gran minería se observa que dos de las cuatro operaciones
unitarias, carguío y transporte abarcan el 45% a 60% de todos los costos mina, en
el cual se incluye el costo de equipos, mano de obra y por consiguiente su
mantención.
Figura 1-1 Ejemplo de costos de carguío y transporte.

Por consecuencia, un impacto directo en la modificación de fórmulas, e
implementación de un nuevo cargador auxiliar para mejorar los tiempos
operacionales de aculatamiento y esperas en cola de los camiones que realizan el
traslado del material esto representa un cambio significativo en la mejora de los
tiempos de pérdida operacional y productividad como tal, tanto de la pala como del
camión.
En efecto, esto conlleva a la toma de decisiones y a la elaboración de un plan

estratégico e innovador para el beneficio del proyecto, tomando en cuenta realizar
el análisis de la planificación ya puesta en marcha, para demostrar el cambio
positivo con relación a la mejora en la productividad, como también los costos
operacionales, incluyendo estándares de seguridad y una visión sustentable.
La innovación de presentar un cargador auxiliar para mejorar los tiempos de

perdida y por consiguiente el aumento de la productividad, hace que se pueda
entregar soluciones a estos problemas que hoy en día se vive en la minería
aportando un porcentaje significativo de merma en cuanto a productividad sobre
todo en la gran minería, donde ocurren pérdidas operacionales altas, en el
momento en el que el camión de extracción procede al aculatamiento para realizar
el proceso de carguío del material con ayuda de la pala eléctrica, donde se
observa claramente que existe un tiempo perdido desde el momento que el
camión toma su tiempo para aculatarse hasta que se retira con el material que
acaba de cargar la pala, provocando también esperas en cola con los camiones
que deben esperar a que termine el llenado de su tolva, por lo cual, la pala no
alcanza a tener su máxima efectividad, porque también en ella incluyen tiempos
muertos.
1.2 OBJETIVO GENERAL.
Medir el incremento en la producción de la minera Centinela con la

implementación de un cargador de sobretensión totalmente movible (MMD), que
genera la eliminación de las maniobras de aculatamiento del camión al momento
de ser cargado por la pala, entre otras mejoras, obteniendo mayor productividad
de ambos equipos involucrados en la operación de carguío y transporte.
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- Reducir el tiempo de espera en cola del camión al ser cargado.
- Máxima productividad de la pala.
- Eliminar el tiempo de aculatamiento del camión.
- Modificación de la norma ASARCO.
- Reducir los costos de las operaciones unitarias de carguío y transporte de

mineral.
- Optimizar la capacidad de llenado evitando sobrecargas y obteniendo una

buena distribución del material, por la conectividad del cargador de
sobretensión con el camión de extracción, mediante la telemetría.
1.4 ALCANCES Y LÍMITES.
Alcances:
 El equipo tiene la capacidad de llenar un camión de 300 toneladas en 75

segundos.
 Genera un aumento de un 30% a 40% en la producción o se pueden
mantener las tasas de producción actuales del proyecto, pero reduciendo la
flota de camiones.
 Aumenta la utilización de la pala en 95%.
 Carga los camiones con precisión, es decir se evita la sobrecarga del
camión evitando problemas de neumáticos.
Límites:
 No se pueden realizar pruebas en terreno, ya que es un equipo nuevo.

 Demoras en su traslado y montaje.
 Equipo no implementado en Chile, sólo se cuenta con simulaciones en
minera Chuquicamata y Escondida.
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar con

equipos de gran tamaño, el material en el sistema de transporte de la faena y
transportarlo al lugar de destino correspondiente.
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y

transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos
involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por
equipo y constituye un proceso de operación prácticamente continuo. En promedio
los costos de estas operaciones representan entre 45% y 65% del costo de la
mina, por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto
para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados.
En la explotación de un yacimiento, y desde el punto de vista de eficiencia y

optimización de rendimiento y recursos, el dimensionamiento de los equipos de
carguío y transporte resulta muy importante; no sólo en número y tipo de equipos
componentes de la flota, también en características y compatibilidad entre ellos.
La selección de los equipos de carguío y transporte se entiende como elegir el

tipo, tamaño y cantidad de equipos para alcanza un cierto objetivo. Esta se realiza
una vez que se ha definido el proyecto minero por explotar. Para ello se debe
tener en consideración el plan minero, que consiste en una evaluación técnica y
económica completa.
En esta operación, queda en evidencia que uno de los mayores problemas son las
pérdidas operacionales reflejadas en horas por turno, generando pérdidas por el
bajo rendimiento y utilización efectiva de la flota de equipos. Se tiene en
consideración las pérdidas operacionales que están presentes en el carguío,
como:
 Manejo del material
 Posicionamiento y aculatamiento del equipo
 Espera en cola
En relación con lo anterior, se pretende optimizar los tiempos y sacar la mayor
productividad a los equipos involucrados en la operación de carguío. Mediante la
implementación de un equipo auxiliar “Cargador de sobretensión móvil MMD” de
(Mining Machinery Developments, Australia).
El cual busca eliminar la maniobra de aculatamiento cuando el camión es cargado

por la pala, reduciendo tiempos de espera en cola y maximizando la productividad
del match para camión modificando la norma ASARCO.
1.6 METODOLOGÍA DE TRABAJO.
Tipo de investigación.
Esta tesis es de tipo “investigación experimental”, debido a que es una

investigación de información sobre un equipo en la cual se busca la
implementación de este en una faena minera, con el respectivo análisis de los
resultados y la correspondiente comparación entre el antes y después de su
aplicación.
Enfoque de investigación.
El método de recolección de datos es a través de textos sobre el proceso, como

así mismo las cifras o resultados obtenidos en diferentes estudios y publicaciones.
Fuentes de investigación.
La fuente de información son las tesis, publicaciones mineras, páginas web

educativas y libros que hablen del proceso.
Fuentes primarias.
Información proveniente desde el proveedor del equipo, tesis que estudian el

proceso desde distintas aristas y libros que hablen o se basen en el carguío y
transporte en minería a cielo abierto.
Fuentes secundarias.
Las fuentes secundarias serán principalmente las tesis que se enfoquen en las
mejoras del proceso, las estadísticas de las páginas web educativas y los libros
que traten las problemáticas asociadas al carguío y transporte.
Población o muestra.
La población es toda minera que realice su explotación mediante el método de

open pit o cielo abierto.
La muestra por su parte es la operación de carguío y transporte.
Técnicas de recolección y análisis de información.
La información principal proviene del fabricante del equipo y el análisis es a través

de métodos comparativos y demostrativos de implementación.
Instrumentos de recolección de información.
Recopilación de información mediante la comunicación con la empresa fabricante

del equipo, vía correo electrónico.
Procedimientos.
1. Definición de los objetivos de la investigación.

2. Definir actividades para dar cumplimiento a dichos objetivos.
3. Realizar la investigación de las bases sobre las que se desarrolla la
investigación.
4. Definir métodos de desarrollo como directrices investigativas.
1.7 FODA.
Figura 2-1 Esquema FODA.
Fortalezas.
 Equipo que promete una enorme mejora en los tiempos de carguío, lo que
se traduce en reducción de costos operacionales (OPEX).
 Otorga mayor seguridad laboral, debido a ser un equipo autónomo o semi
autónomo y que su aplicación se hace en una labor de mucha peligrosidad
(eliminando muchas condiciones inseguras)
 Realiza una mejor distribución de material en el llenado (factor de llenado).
 Genera condiciones que ayudan a potenciar la utilización efectiva de la
pala.
 Modifica las maniobras de los equipos de transporte, eliminado
procedimientos innecesarios.
Debilidades.
 Fallas del equipo, tiempo de espera por repuesto.

 Capacitación de personal en un equipo nunca utilizado.

 Tiempos de traslado del equipo.
 Generación de condiciones para el cuidado del equipo.
 Búsqueda y solución de problemas de operación por ser una innovación.
Oportunidades.
 110 años sin mejoras significativas en el proceso de carguío y transporte.

 No se ha implementado este sistema en ninguna minera de Chile.
 La operación unitaria de carguío y transporte representa un costo total mina
del 40% al 65%.
 Existen métodos parecidos, los cuales han demostrado un gran
desempeño.
 Es una mezcla de dos métodos ya existentes, la alimentación de camiones
por correa y el almacenamiento de alimentación muy parecido a su par el
chancador móvil de MMD.
Amenazas.
 Rechazo a su implementación por ser un equipo nuevo.

 Análisis práctico debido a que no existe ningún equipo como este operando
actualmente en alguna minera.
 Costo de inversión alto.
 Tendencia actual hacia la minería subterránea. Debido al agotamiento de
los recursos naturales en capas superficiales de la corteza terrestre.
CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO.
2.1 DEFINICIONES BÁSICAS
2.1.1 Asociadas a explotación a cielo abierto.
Banco: Tajada que forma un nivel de operación. El mineral o estéril se saca en

capas sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco. El espesor de estas
capas es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta última
depende de los equipos de carguío, equipos de perforación y la selectividad.
Berma: Es la franja de la cara horizontal de un banco, que se deja especialmente

para detener los derrames de material que se puedan producir al interior del rajo.
Su ancho varía entre 8 y 12 m, dependiendo de las características geológicas,
geotécnicas, climáticas y económicas del rajo.
Angulo de talud: El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma

por la sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas.
Este plano presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal,
dependiendo de la calidad geotécnica (dureza, fractura miento, presencia de agua,
entre otros) de las rocas que conforman el talud.
Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la

superficie a los diferentes bancos de extracción. Tiene un ancho útil de 25 m
(dependiendo de los equipos seleccionados que la transiten), de manera de
permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
Figura 3-2 Características geométricas principales de un rajo.
Accesos: Dentro de las actividades permanentes en una explotación minera se

encuentra la construcción o habilitación de accesos. Dentro de esta actividad
participan los equipos de servicios mina, aunque a veces se requiere de la
participación de los equipos productivos (perforación, tronadura, carguío y
transporte) para realizar movimientos específicos de materiales.
La construcción los accesos deberá cumplir con restricciones geométricas y

geomecánicas, de modo de garantizar que los equipos que por ellos circulen lo
hagan en condiciones adecuadas a su operación, evitando el deterioro prematuro
de los equipos y los accidentes. En lo que respecta a la geomecánica podemos
mencionar que los accesos habilitados deberán regirse por las restricciones
geomecánicas de la mina, ya que deben estar exentos de cualquier riesgo de
inestabilidad.
Fases: También denominada expansión, es una subdivisión de la mina completa y

corresponde a una tajada de la pared del rajo, según cierto ángulo de talud
previamente definido durante su diseño y que depende de las características
geomecánicas de la mina. Las expansiones tienen una secuencia lógica de
explotación y existen restricciones operacionales de interacción entre cada una de
ellas para evitar derrumbes y caídas de material.
2.1.2 Asociadas a carguío y transporte.

Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación
especifica. Mineral (en unidades de peso) y Estéril (en unidades de volumen). Las
unidades son generalmente por año Tasa de producción: es la producción por
unidad de tiempo en horas, turno o día.
Productividad: la cantidad de producción de una unidad de producto o servicio

por insumo de cada factor utilizado por unidad de tiempo (ton/hombre-turno).
También puede llamarse tasa neta de producción, o tasa de producción por unidad
de trabajo y tiempo (por ejemplo, toneladas/hombre turno).
Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un

ciclo de operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una
naturaleza cíclica. Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden
dividirse en una rotación ordenada de pasos o sub-operaciones. Por ejemplo, los
componentes más comunes de un ciclo de transporte con unidad discreta son:
cargar, transportar, botar y regresar. Desde el punto de vista de selección de
equipos o planificación de la producción, la duración de cada componente es de
primordial importancia. La suma de los tiempos considerados para completar un
ciclo corresponde al tiempo del ciclo.[ CITATION Yer \l 13322 ]
Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en

cualquier instante de tiempo. Este parámetro es determinado generalmente
tomando en consideración la eficiencia, utilización, disponibilidad, etc. Debido a
que se busca lograr satisfacer la producción requerida, minimizando el costo mina.
Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o

transporte sin material que sobresalga (dientes de una pala, pila en un camión).
Capacidad colmada: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de

una pila. Esta depende del diseño del equipo para contener el material a que se
desplace en sus bordes.
Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de un determinado equipo, en

términos del peso máximo que puede manejar. La mayoría de los equipos están
diseñados para movilizar un determinado peso, en lugar de un volumen máximo.
Por lo tanto, el volumen de material manejado dependerá de la densidad del
material, y variará con la densidad para un mismo equipo, mientras que el peso
máximo es constante y es una función de la resistencia de los componentes del
equipo.
Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de

equipos de carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y corrige
la capacidad del balde al volumen que realmente puede mover, dependiendo de
las características del material y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador
del equipo para efectuar la maniobra de llenado del balde[ CITATION Yer \l
13322 ].
Factor de llenado de la pala: es un ajuste al llenado de la pala. Se debe a

correcciones por:
 Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material a

manejar).
 Capacidad de formar una pila en la pala.
 Habilidad del operador al cargar la pala.
Altura de corte mínimo: La altura de corte mínima, generalmente se determina

con la altura del balde de la pala seleccionada, la altura de corte mínimo debe ser
de tres veces la longitud vertical del balde. Los fabricantes de las palas mineras
ofrecen una recomendación de camión de transporte en la ficha técnica de la pala
y tiene relación con la altura de carga.
Pila de material: Los resultados de la voladura afectan a los rendimientos de los

distintos equipos de carga no solo por la granulometría del material, sino también
por el esponjamiento de este y el perfil geométrico de la pila. Cuando se utilizan
excavadoras de cables o hidráulicas, la altura de banco se fijará en función del
alcance de la máquina y las voladuras se diseñarán para que den una buena
fragmentación y dejen la pila del material recogida y con pocas zonas de bajo
rendimiento.
“Cuando la altura de banco es pequeña, cualquier variación del burden o el
espaciamiento tiene una gran influencia en los resultados de la voladura”
[ CITATION Lop96 \l 13322 ]
Figura 4-2 Tipos y características básicas de pilas de material.[ CITATION Lop96 \l 13322 ]
Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca

es fragmentada y removida desde su posición inicial.
Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del material que

ocurre cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen
in situ) y depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede
expresarse como una fracción decimal o como un porcentaje.[ CITATION Yer \l
13322 ]
Ancho de carguío: Debemos considerar que habrá que calcular el área necesaria
para que operen los equipos de carguío de acuerdo con el tipo de equipo que se
utilice. Para el transporte el área mínima de operación corresponde al área en que
el camión puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Esta
área requiere disponer de las dimensiones físicas de operación del equipo.
Figura 5-2 Ejemplo de ancho de carguío (pala de cable P&H).
Asociadas a norma ASARCO.
2.2 EXPLOTACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO.
La elección de un método de explotación de un yacimiento mineral se basa

principalmente en una decisión económica la cual está relacionada con múltiples
factores propios del yacimiento tales como ubicación, tamaño, topografía
superficial, profundidad del cuerpo mineral, tipo de mineral, calidad y distribución
de la mineralización y características de la roca. Toda esta información proviene
de una exploración geológica desarrollada previamente.[ CITATION Yer \l 13322 ]
La explotación de minas es el conjunto de actividades y operaciones necesarias

para separar físicamente los minerales desde su ambiente natural y transportarlos
hasta las instalaciones de procesamiento. En Chile, el 85% de la producción de
cobre proviene de faenas que explotan el recurso a rajo abierto, mientras que sólo
el 15% restante lo hace a través de métodos de explotación subterráneos.
La explotación a Cielo Abierto (u Open Pit) se utiliza cuando los yacimientos

presentan una forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de
manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que
pueda ser absorbido por la explotación de la porción mineralizada. Las ventajas de
este sistema de extracción es que permite utilizar equipos de grandes
dimensiones, ya que el espacio no está restringido como en el caso de las minas
subterráneas.
Para organizar la explotación se divide la mina en elementos más pequeños

denominados expansiones, que surgen de la necesidad de hacer avances
buscando explotar sectores con buena ley de mineral. El rajo se va construyendo
en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad. A medida que se va
profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para mantener la
estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera un “anfiteatro escalonado”
con caminos inclinados especialmente diseñados para el tránsito de los equipos,
cuya morfología cambia a medida que progresa la explotación.
Figura 6-2 Minería a cielo abierto
2.3 OPERACIONES UNITARIAS.

Las actividades de producción pueden ser separadas en operaciones unitarias
independientes que realizadas en cierta secuencia permiten la explotación y el
desarrollo de un depósito. En base a los recursos que consumen, son aquellas
destinadas a la explotación y reducción del mineral de cobre. Estas son:
perforación, tronadura, carguío, transporte, chancado y molienda. Cada una de
estas actividades queda bien definida, en la operación, por las diferentes
funciones que cumple en la
cadena de producción, por los equipos utilizados y los insumos consumidos en su
desarrollo. La tabla a continuación muestra la distribución del costo de las
operaciones mina respecto a las actividades que los originan.
Tabla 3-2 Costos Mina
Transporte 40%
Servicios/Infraestructura 15%
Tronadura 15%
Carguío 10%
Perforación 10%
Geología Mina 4%
Monitoreo GPS 3%
Geología Mina 2%
Gastos propios mina rajo 1%
2.4 PERFORACIÓN.
Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera. En
la mayoría de los casos, se realiza esta actividad perforando huecos cilíndricos en
la roca para insertar y detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y
separar los minerales desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido
es necesario aplicar energía. En el contexto de explotación minera, en la
actualidad, se utilizan exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la
aplicación de energía mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía
mecánica para penetrar la roca se puede efectuar básicamente mediante dos
acciones; percusión y rotación.
 Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos

sucesivos de alta frecuencia y gran energía.
 Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción conjunta de un
torque de rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la
superficie rocosa.
Actividades de perforación.
La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se colocará el

explosivo que más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente
secuencia de actividades:
 Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar.

 Selección de las herramientas a utilizar.
 Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza).
 Posicionamiento de equipos (en cada tiro).
 Perforación (de cada tiro).
 Retiro y muestreo de detritus.
 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados.
 Retiro del equipo del sector.
El número de pozos a perforar, la ubicación y características de cada uno de

estos, respecto a los otros, definen una malla o diagrama de perforación. Las
perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre sí,
generalmente entre 8 y 12 m y de manera que atraviesen toda la altura del banco
para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca.
Por lo tanto, cada pozo queda definido por su longitud, su diámetro y su
inclinación. Estas características dependen de las especificaciones propias de
cada faena las cuales guardan relación con las características de la roca, la
infraestructura de la mina y los equipos disponibles.
Figura 7-2 Malla de perforación.
Además de las características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de

perforación queda definida según los siguientes parámetros:
 Burden: distancia más próxima desde la perforación hacia la cara libre o

banco de explotación.
 Espaciamiento: distribución de los pozos en la porción de roca mineralizada
a explotar. Se mide como la distancia entre los tiros de perforación.
 Volumen y Tonelaje: tamaño y peso de la porción de roca que será
separada del macizo.
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se ha ingresado al sector de
trabajo, el equipo toma posición y se inicia la perforación, según las
especificaciones técnicas de operación. El operador posiciona su equipo en los
puntos especificados en el diagrama de perforación, fija el equipo y comienza la
operación, la cual básicamente consta del apoyo de la herramienta sobre el
terreno y el inicio de la perforación con las especificaciones de velocidad de
rotación, empuje y velocidad del aire de barrido (retiro del detritus) en función de
las características de la roca a perforar. Una vez finalizada la perforación se
procede a retirar el set de aceros desde el agujero, y finalmente el equipo se retira
del lugar hacia otro punto.
2.5 TRONADURA.
El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo

que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los
procesos posteriores (chancado, por ejemplo). El proceso de Tronadura consiste
en cargar con explosivos los pozos generados en la perforación, con el objetivo de
fragmentar la roca a tamaños manejables por los equipos mineros. La
fragmentación de rocas requiere de aplicación de energía, la cual se obtiene, en
casi todos los casos, a partir de una reacción química resultante de hacer detonar
cargas explosivas insertas en el macizo rocoso. El material tronado debe cumplir
con una granulometría y una disposición espacial apta para los posteriores
procesos
asociados. La granulometría dependerá de las características de la roca y de la
energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina
debemos utilizar mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia.
Actividades de Tronadura.
El objetivo del proceso de tronadura es fracturar y remover el material requerido,

logrando una granulometría adecuada para su posterior manejo. Esto se puede
resumir en la secuencia de actividades expuesta a continuación:
 Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector).

 Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos.
 Introducción del explosivo y los accesorios necesarios.
 Control de calidad del explosivo (en ciertos casos).
 Entacado del pozo.
 Amarre según secuencia de detonación especificada.
 Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados)
 Primer aviso.
 Avisos posteriores y último.
 Tronadura.
 Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia).
 Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados).
 Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
Una vez que todos los pozos han sido perforados y se ha chequeado que éstos
cumplan con los requisitos de calidad y cantidad impuestas por los requerimientos
del diseño, se inicia la operación. En el caso de no ser así deberán realizarse
actividades correctivas para solucionar dichos inconvenientes; relleno de tiros
sobre perforados, para que no queden hoyos, repaso de perforación en tiros
cortos, para que no queden patas y/o rediseño de malla en caso de que no se
cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de
agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.
Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de
perforación, con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la
secuencia de la salida de cada columna explosiva cuyo diseño depende de las
características de la roca, la capacidad de los explosivos y la granulometría
deseada y tipo de pozos.
Figura 8-2 Tronadura en terreno.
2.6 CARGUÍO Y TRANSPORTE.
Dentro de la planificación minera, la operación unitaria que concentra los mayores

costos es la de carguío y transporte, tanto en inversión por equipo, pero más en
mantener sus condiciones operativas, más aún en cielo abierto en donde se
ocupan equipos de grandes dimensiones. En este sentido, la selección adecuada
de los equipos se debe realizar tomando como base la combinación del
conocimiento operativo de la maquina y los cálculos que conduzcan a dicha
selección, por lo que resulta recomendable conocer y entender los parámetros
básicos del movimiento de tierra.
El dimensionamiento de la flota de carguío y transporte es un punto clave en la

planificación minera, pues de esta dependen valores reales del OPEX y CAPEX
en el análisis del yacimiento. De tal forma, resulta sumamente importante realizar
un correcto calculo que no reciba grandes modificaciones que puedan condicionar
las proyecciones.
A lo largo de las operaciones de una mina se pueden presentar una gran variedad
de problemas asociados a la flota de equipos de C y T, pero lo más relevante, es
designar esta flota tanto en número y tipos de equipos, como también, en
característica y compatibilidad, según lo demande el rajo.
Por esta razón, la flota debe cumplir con lo siguiente:
Compatibilidad física. - Entre los equipos de carguío y transporte con la

explotación, es decir, que la flota de equipos sea capaz de operar en la faena en
condiciones normales de operación y seguridad (en función de la altura de bancos,
dimensiones operacionales, selectividad, etc.).
Compatibilidad física. - Entre el equipo de carguío y de transporte, es decir, que

el equipo de carguío sea capaz de operar de forma correcta con el equipo de
transporte según su altura de descarga, la altura de carga del equipo de
transporte, match pala-camión, etc.
Disponibilidad física. - Representa el porcentaje de tiempo durante el cual un

equipo se encuentra apto para su uso y operatividad. El cálculo de este indicador
toma en cuenta la sumatoria del tiempo por paradas planificadas, que
corresponden a los procesos rutinarios de mantenimiento, así como la sumatoria
de tiempo por paradas no planificadas, que corresponden a la ocurrencia de
imprevistos y fallas de los equipos.
Utilización efectiva. - Es la fracción del total de horas nominales, expresadas en

% en la cual el equipo está en buenas condiciones y realizando única y
exclusivamente su objetivo de diseño sin demoras operacionales.
El problema del dimensionamiento de la flota de equipos de carguío y transporte

siempre ha sido de gran influencia en los resultados finales o ganancias netas de
la empresa minera. Port al motivo, se han realizado una abundante cantidad de
estudios, tesis, investigaciones, etc. Con el fin de reducir dicho impacto y optimizar
el proceso.
Estas investigaciones se centran en su mayoría en mejoras a Dispatch, cálculo de
la flota de equipos, mejoras en equipos involucrados, mejoras en las gestiones de
control de flota y otros. Entregando resultados que a primera vista pueden parecer
mínimos pero que a una escala mayor (años o vida útil de la mina), suelen tener
un gran impacto positivo.
Este enfoque o problema se puede explicar con las palabras de Le-Feaux, quien
habla de que la importancia de este proceso productivo recae en la magnitud de
los costos que llevan asociados ya que son los más altos del negocio minero.
[ CITATION LeF08 \l 13322 ]
Esto se debe a la gran cantidad de equipos involucrados, tanto para el carguío

como el transporte, el alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo
por equipo y, sobre todo, a que es un proceso que se encuentra a lo largo de toda
la vida de la mina.Dentro del proceso, nos encontramos con una secuencia de
actividades para su realización, sean estas:
 Preparación de la zona de trabajo.

 Posicionamiento de equipos.
 Retirar el material tronado desde la frente de trabajo.
 Traspaso del material al equipo de transporte.
 Transporte del material a su lugar de destino (planta, acopio, botadero,
otros).
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío.
La operación de carguío comienza una vez que el material ha sido tronado y se

haya revisado la zona para verificar que la operación se realice de manera segura
(se buscan tiros quedados, bolones de roca, derrumbes o cuñas). Posterior a eso
se recurre a los equipos de apoyo, tales como bulldozers o whelldozer, camiones
de riego, para preparar el sector de operación. Una vez completado esto, los
equipos de carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte se
posicionan en el lugar para iniciar la operación. [CITATION Hec17 \l 13322 ]
Figura 9-2 Pala cargando un camión de extracción (Carguío y transporte).
El carguío fundamentalmente consiste en extraer el material tronado desde la

frente de operación por el equipo de carguío para luego ser depositado en el
equipo de transporte, para lo cual se requiere un área de trabajo donde ambos
equipos puedan operar sin problemas. Posteriormente, el transporte consiste en
trasladar el material a su punto de destino de acuerdo con sus características, el
estéril a los botaderos, el mineral de baja ley a los acopios, acopios de lixiviación,
acopio de mineral de alta ley, entre otros.[ CITATION Hec17 \l 13322 ]
2.7 TIEMPOS DE CICLO DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.

2.7.1 Ciclo.
Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un ciclo de

operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una naturaleza
cíclica.
Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en una rotación

ordenada de pasos y sub-operaciones.
Los componentes más comunes de un ciclo de transporte con unidad discreta son:
 Viaje al lugar de carguío (tiempo de viaje vacío).

 Aculatado y posicionamiento a la espera de la carga.
 Carga del material en la tolva.
 Transporte del material a destino (tiempo de viaje cargado).
 Aculatado y posicionamiento para la descarga.
 Descarga del material.
 Regresar al lugar de carguío (reinicio del ciclo).
Desde el punto de vista de selección de equipos o planificación de la producción,

la duración de cada componente es de primordial importancia. La suma de los
tiempos considerados para completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.
Un ciclo puede comenzar en un equipo de carguío cuando el camión recibe su

carga. Luego el camión se desplaza lleno hacia el lugar de descarga a través de
una ruta designada a lo largo de un camino minero. El lugar de la descarga puede
ser un stock, un botadero o un chancador. Una vez que la carga ha sido vaciada,
el camión se da la vuelta y viaja vacío hacia el equipo de carguío. La acción de
maniobrar el equipo de carguío para ser cargado y de acomodarse para vaciar la
carga en lugar de descarga se llama aculatamiento.
Este proceso puede tomar varios minutos. En una gran minería los tiempos de
ciclo de transporte pueden superar los 30 minutos y pueden aumentar bastante
con el paso del tiempo debido al avance de los puntos de descarga y la
profundización del rajo. Por la tanto, el tiempo de ciclo de transporte comprende
un tiempo de carguío, un tiempo de viaje cargado (ida), un tiempo de descarga, un
tiempo de viaje vacío (retorno), tiempos de aculatamiento y demoras asociadas a
las colas y a la congestión.
El tiempo efectivo de un equipo de carguío está asociado a su interacción con el

equipo de transporte, es decir el match pala-camión.
Las pérdidas operacionales para los equipos de carguío, al igual que en el tiempo
efectivo, tiene una relación directa con la interacción existente con los equipos de
transporte. Por ende, las actividades de uno tienen un impacto directo con el
estado en el que se encontrará el otro y viceversa. De acuerdo con lo anterior, las
pérdidas operacionales serán registradas cuando, estando el equipo de carguío
operativo, no haya un equipo de transporte dentro de la frente para ser cargado; y
están asociadas a la espera de este equipo.
Lo que da inicio al ciclo de trabajo del equipo es el momento en que un equipo de

transporte ingresa a la frente de trabajo, por lo tanto, a partir de este momento se
captura el tiempo efectivo.
En consecuencia, los componentes principales de un ciclo de carguío son:
 Bajar el balde, mientras el camión se posiciona.

 Mover el balde hacia delante usando el empuje, generando la excavación.
 Subir el balde y extender el empuje.
 Subir el balde sacándolo del banco hasta llegar a la altura del carguío del
camión.
 Girar la estructura superior hasta que el balde llegue a la ubicación del
camión.
 Maniobra de vaciado.
2.8 MANTENCIONES.
2.8.1 Mantenimiento industrial.
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. El
mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez
normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus
usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio
que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida útil
de forma rentable para el usuario.
2.8.2 Tipos de mantenimiento.
Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se

diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen.
Mantenimiento Correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de estos.
Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
Mantenimiento Predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones o equipos mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas
que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso:
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de 50 datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es
necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Mantenimiento retrofit o retrofining:
Es el mantenimiento enfocado a la renovación de instalaciones, equipos,

maquinaria e inclusos vehículos, basada en la actualización de componentes más
modernos o eficaces que los disponibles, o donde estos no existen.
2.9 NORMA ASARCO.
La norma ASARCO (American Smelting and Refinering Co.) es el marco de

referencia utilizado para la definición de conceptos y distribución de los tiempos en
que el equipo, maquina o instalación incurren durante la operación. Con los
adecuados ajustes a la realidad operacional de la mina, pondera una serie de
variables y proporciona indicadores del comportamiento y rendimiento de los
equipos empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales.
[CITATION PED1 \l 13322 ]
Tabla 4-2 Norma ASARCO.
TIEMPO NOMINAL
TIEMPO DE MECÁNICA
TIEMPO DISPONIBLE PROGRAMADAS-NO
PROGRAMADAS
TIEMPO OPERATIVO RESERVAS
TIEMPO PÉRDIDAS DEMORAS

EFECTIVO OPERACIONALES
DP-DNP
Definición de tiempos.
Nominal: Espacio de tiempo en que se produce la medición (espacio muestral).

Esto dependerá del tiempo de continuidad de faena productiva.
Disponible: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra mecánicamente

habilitado para cumplir con su función de diseño.
Operativo: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra mecánicamente apto

con operador y cumpliendo con las actividades asociadas a la operación.
Mecánica: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra fuera de servicio o

no disponible, ya sea, por una mantención programada o imprevistos de tipo
mecánico o eléctrico.
Reserva: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra mecánicamente apto

para cumplir su función de diseño no teniendo operador que lo utiliza, o que bajo
una condición específica del avance de la operación no puede ser operado.
Demoras programadas: Espacio de tempo em que el equipo no cumple su

función de diseño debido a actividades normadas por la ley, como lo son, el medio
turno o colación y el cambio de turno.
Demoras no programadas: Espacio de tempo em que el equipo no puede
cumplir con su función de diseño, debido a condiciones propias de la operación o
ineficiencias de estas.
Efectivo: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra desarrollando las

actividades específicas de diseño para las cuales ha sido adquirido por la
organización.
Perdidas operacionales: Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir

con su función de diseño, debido a la espera de equipos complementarios.
[ CITATION PED1 \l 13322 ]
De la norma ASARCO, se desglosan los cálculos asociados a los tiempos de esta,

teniendo en cuenta las siguientes formulas
disponibilidad física ( % ) × tiempo nominal ( hrs )

Tiempo disponible= .
100
Tiempo mecánica=tiempo nominal ( hrs )−tiempo disponible ( hrs ) .
reserva ( % ) ×tiempo disponible ( hrs )

Tiempo reserva= .
100
Tiempo operativo=tiempo disponible ( hrs ) −tiempo reserva ( hrs ) .
perdidas operacionales ( % ) ×tiempo disponible ( hrs )

Tiempo perdidas operacionales= .
100
min turnos 1 hr
demoras programadas= ×2 × .
turno dia 60 min
min turnos 1hr
demoras no programadas= ×2 × .
turno dia 60 min
Tiempo efectivo=tiempo operativo ( hrs ) −¿

CAPITULO 3: RESEÑA MINERA CENTINELA
3.1 MINERA CENTINELA (RAJO ESPERANZA SUR)
El 7 de julio del año 2014 nace Minera Centinela perteneciente a la compañía

Antofagasta Minerales, ubicada en la región de Antofagasta de Chile, a 1350
kilómetros al norte de Santiago, en una importante zona minera con depósitos de
sulfuros y óxidos. A partir de las que produce cátodos y concentrado de cobre,
más oro como subproducto principal. A través de un proceso de molienda y
flotación en la línea de sulfuros y cátodos de cobre usando un procedimiento de
extracción por solvente y electro-obtención en la línea de óxidos.
Con la visión de capturar las sinergias de las operaciones de Tesoro y Esperanza.

Esto para aprovechar las condiciones geográficas, técnicas y logísticas que hacían
posible una planificación y operación integrada.
El rajo esperanza Sur considera una vida útil de 43 años, un plan minero de 5000
millones de toneladas y una profundidad total en su peak final de 850 metros, en
los estudios iniciales se contempla una flota de hasta 70 camiones manuales.
Centinela es la segunda con mayor producción de Antofagasta Minerals. Es

además el séptimo productor de cobre del país y el décimo quinto a nivel mundial.
Es una minera innovadora en su ciclo productivo, como por ejemplo la utilización

de agua de mar sin desalar, la creación de una planta termo solar y el uso de la
tecnología de relaves espesados a gran escala, en la cual es pionera a nivel
mundial.[ CITATION Ant14 \l 13322 ].
Figura 10-3 Logo Antofagasta Minerals.

3.1.1 Estadística producción mensual mineras A.
Minerals.
En el siguiente grafico se aprecian los miles de toneladas producidas por las
mineras que pertenecen a la compañía Antofagasta Minerals, a la cual pertenece
minera Centinela, lugar de la implementación del FMSL.
Producción miles de toneladas vs meses (Antofagasta minerals)

80
70
60
Miles de toneladas
50
40
30
20
10
0
Aug-19 Sep-19 Oct-19 Nov-19 Dec-19 Jan-20 Feb-20 Mar-20 Apr-20 May-20 Jun-20 Jul-20 Aug-20
Meses Agosto 2019 - Agosto 2020
ANTUCOYA PELAMBRES CENTINELA OXIDOS

CENTINELA SULFUROS ZALDIVAR
Gráfico 3-3 producción de tonelajes vs meses

CAPITULO 4: RESEÑA MINING MACHINERY DEVELOPMENTS.
Mining Machinery Developments fue fundada por Alan Potts en el año 1978, la
casa matriz está ubicada en Australia, teniendo filiales en diferentes países
incluyendo Chile, se configuro para diseñar y producir soluciones de minería para
la industria del carbón subterráneo del Reino Unido, inicialmente diseñando y
fabricando martillos en línea.
MMD es una empresa mundial sinónimo de producción de equipos innovadores

para aplicaciones de minería, explotación a rajo abierto como también en
canteras.
Durante 40 años ha entregado soluciones innovadoras que mejoran la

productividad, la rentabilidad y la seguridad de las operaciones de nuestros
clientes al tiempo que minimizan el impacto ambiental. Trabaja con estrecha
colaboración con los clientes ofreciendo un soporte integral a través de una red
global en expansión de oficinas e instalaciones de fabricación en todo el mundo,
que emplea a más de 500 profesionales dedicados y experimentados.[ CITATION
MMD78 \l 13322 ]
Figura 11-4 Logo MMD.

4.1 HITOS.
En 1978 MMD fue fundada por Alan Potts, se configuro para diseñar y producir
soluciones de minería para la industria del carbón subterráneo del Reino Unido,
inicialmente diseñando y fabricando martillos en línea.[ CITATION MMD78 \l
13322 ]
Figura 12-4 Martillos en línea.
En el año 1980, a pesar de que los martillos en línea fueron un gran éxito, MMD
no se quedó solo con esa tecnología y paso a inventar y patentar el Mineral Sizer
de doble eje, produciendo el primer calibrador de la serie 500. Los calibradores se
adoptaron rápidamente en toda la red subterránea del carbón.[ CITATION MMD78
\l 13322 ]
Figura 13-4 Mineral Sizers de doble eje.

En el año 1987 se crea la primera calibradora móvil montada en riel para minera a
cielo abierto, esto fue probado en la cantera Hope en el Reino Unido, este
calibrador móvil a cielo abierto fue alimentado por excavadoras y podía procesar
más 1.000 TPH de piedra caliza.[ CITATION MMD78 \l 13322 ]
Figura 14-4 Calibradora móvil.
En el año 1994 los sizers empiezan a lograr grandes capacidades, incorporando

un calibrador de la serie 1500, que actualmente es el calibrador más grande
diseñado por la empresa, tratando 10.000 TPH.[ CITATION MMD78 \l 13322 ]
Figura 15-4 Calibradora de 10.000 TPH.

En el año 2004, las instalaciones de fabricación de equipos por parte de la
empresa MMD se globalizan, específicamente en países como África, China,
Reino Unido. Además de eso con filiales de la empresa en Sudamérica.
[ CITATION MMD78 \l 13322 ]
Figura 16-4 Instalación Australia.
En el año 2018 se fabrica el primer cargador de sobretensión totalmente móvil,

este es un producto revolucionario que proporciona una carga más rápida, con
factor de llenado excelente otorgándole eficiencia a las operaciones de los
camiones y palas, el equipo promete aumentar la utilización efectiva de la pala en
un 95%.[ CITATION MMD78 \l 13322 ]
Figura 17-4 Cargador de sobretensión móvil FMSL.

CAPITULO 5: CARGADOR DE SOBRETENSIÓN MOVIL MMD.
Uno de los grandes hitos de esta empresa fue la invención del primer chancador
móvil montado sobre orugas, principalmente para mineras de carbón a cielo
abierto en el reino unido en la década de los 90. Procesando más de 1000 TPH.
Impulsado por la creación de este equipo móvil de alto tonelaje es que nace el
cargador de sobretensión móvil o FMSL.
5.1 ¿QUE ES Y PARA QUE SIRVE?

a. Sistema de carguío semi continuo de camiones que actúa como un stock
pile móvil.
b. Posee una tolva y alimentador.
c. Esto permite dar continuidad a la pala en el carguío sin la necesidad de
esperar camión.
d. El equipo está montado sobre un sistema de orugas, permitiendo realizar
los mismos desplazamientos que la pala.
e. Optimiza el uso de la pala y aumenta significativamente su rendimiento
operativo.
Se trata de un híbrido de dos tecnologías existentes:
 Sistema de carga del alimentador: una dragalina alimentaba a las

estaciones MMD, que eran capaces de cargar varios camiones
simultáneamente, una solución, que todavía está en funcionamiento hoy en
día. (Columbia)
 Chancador totalmente móvil (2013): proporciona la base para hacer la
solución móvil del cargador de búsqueda. La tolva alimentadora (Hopper &
feeder) integrada y los rastreadores gemelos cuentan con el nuevo diseño
MMD. (China)
 Ambos combinados en el cargador de búsqueda totalmente móvil.
5.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL EQUIPO.
Un alimentador móvil diseñado para hacer frente a la carga intermitente en las

operaciones de camiones y palas.
En primer lugar, los camiones se detectan utilizando la última tecnología RFID de

cámaras 3D o marcadores mecánicos simples para ayudar a la alineación del
camión.
Los camiones se cargan más rápido que cuando se cargan directamente por la
pala en un método que también es más seguro y reduce el desgaste en la flota de
camiones.
El operador de la pala continúa cargando sin restricciones mientras que la tolva

(Hopper) almacena el material, listo para la entrega a los camiones maximizando
la utilización de la pala a casi 95%.
El cargador de búsqueda proporciona el nivel de llenado óptimo a cada camión a

través de detectores de metales de material. Esto garantiza que cada camión esté
acarreando la capacidad máxima o de ser necesario, una capacidad colmada de
material.[CITATION Mmdño \l 13322 ]
Con una pala trabajando continuamente y los camiones detectando y cargando

más rápido, la eficiencia del sistema aumenta.
Por lo tanto, sólo para resumir algunas de las ventajas de producción, se tienen
los siguientes parámetros:
a. Carga más rápida, puede llenar un camión de 300 toneladas en 75

segundos.
b. 95 segundos entre la entrada y salida del camión.
c. Son 4 toneladas de material por segundo.
d. Aumentar las tasas de producción, con un aumento entre el 30 y el 40% en
la producción. O que mantenga las tasas de producción y retire algunos
camiones (reduciendo el OPEX o CAPEX).
e. Aumentar la utilización de la pala al 95%.
f. Reduce la espera y el amontonamiento del camión: carga un camión en 1,5
minutos (95 segundos). El método de camión y pala tarda más de 3 minutos
en cargar un camión. Una reducción del 50% (la mitad del tiempo).
Algunas ventajas de seguridad son:
a. Reduce el riesgo de lesiones para los conductores de camiones.

b. Aleja al personal de la pala.
c. Disminuye el choque de carga para los camiones.
d. Precisión de carga de los camiones (sin sobrecarga o derrames).
e. Circuito sin reversa.
Principales ventajas:
a. Aumente las tasas de producción hasta un 40%.

b. Se requieren menos camiones para la misma producción.
c. Mejorar el factor de llenado de los camiones (+95%).
d. Mejor utilización de los equipos (95%).
e. Menos desgaste en los camiones (neumáticos, suspensión,
amortiguadores, etc.).
f. Mejora la seguridad.
g. Totalmente autónomo.
5.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO

Tabla 5-5 Parámetros de diseño del equipo.
Parámetros de diseño Propiedades
Capacidad 15.000 TPH
Material lastre y mineral
Densidad variable (ton/m3)

Humedad promedio del 15%
Temperatura de funcionamiento de -20 a +45°C
Grado máximo de operación en línea 10% (5,7 grados)
Grado máximo de operación cruzado (de costado) 10% (5,7 grados)
Velocidad de 0 a 12 m/min
Accionamiento Eléctrico o Hidráulico
Tabla 6-5 Dimensiones del equipo.
Dimensiones generales Magnitud
Longitud máxima 30 m
Ancho máximo 19 m
Altura máxima 15,1 m
Tabla 7-5 Características de la tolva o Hopper.
Tolva Propiedades
Ancho máximo 8,7 m
longitud máxima 25,5 m
Altura de carga 8m
Capacidad al ras 320 m3
capacidad colmado 350 m3
Angulo de placa posterior 60°
Angulo de placa lateral 65°
Tabla 8-5 Características del alimentador o feeder.
Alimentador Propiedades
Capacidad 15.000 TPH
Velocidad 0 a 1,2 m/seg
Longitud 24,7 sprocket centres
Cadena 2 x D10
Angulo de inclinación 18° normal
Altura de la placa trasera 3m
Ancho de placa de trasera 3,15 m
Conducción Hidráulico
Potencia instalada TBC
Tabla 9-5 Características del tren o undercarriage.
Tren Propiedades
Orugas y marcos MMD 425
Ancho de orugas 2,2 m
Conjunto de orugas fixed tranverse
Accionamiento Hydraulico
Accionamiento de potencia del motor TBC
velocidad de movimiento 0 a 12 m/min
Tabla 10-5 Peso estimado del equipo y su comportamiento en el piso.
Peso y presión de piso Propiedades
Peso en movimiento 900 ton
Presión de movimiento en rodamientos 37 PSI (250 Kpa)

5.4 MANTENCIONES A REALIZAR PARA EL FMSL.
Las mantenciones para realizar en el equipo varían según las condiciones del
entorno donde se implementará, del tiempo de uso que se le asigne, como del tipo
de material o distancias que tendrá que cubrir dentro de la faena.
Estas mantenciones ayudaran a alargar la vida útil del equipo, manteniendo en

buen estado sus componentes con la finalidad de evitar sobrecargas de trabajo en
piezas desgastadas que puedan desencadenar otro tipo de inconvenientes de
mayor incidencia, llegando incluso a inhabilitar el equipo, en ese sentido las
principales mantenciones las concentraran tanto las orugas (tracks) como el
alimentador (feeder), que según el fabricante, son las partes del equipo con mayor
desgaste o daño producto de sus funciones.
Se estiman 150 horas al año en mantenciones, estas al igual que las palas se
realizarán en terreno, dependiendo de las fases en las que se encuentre el equipo,
no existe mayor inconveniente en realizarlas sectorizando el lugar de la
mantención permitiendo el paso de los equipos de transporte o palas según sea
requerido.
5.5 MANTENCIÓN CORREA TRANSPORTADORA.
El plan de mantenimiento más adecuado para el equipo es el preventivo, ya que

consta de inspecciones periódicas, que nos revelaran posibles fallas antes de que
ocurran, con el fin de que no ocurran detenciones de planta no programadas.
Este tipo de mantenimiento tiene ventajas, que lo hacen favorable al

mantenimiento de la correa transportadora, los cuales son:
 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo.

 Reducción importante del riesgo de fallas.
 Reduce la probabilidad de detenciones no programadas.
 Permite llevar un mayor control y planeación sobre el propio mantenimiento
a ser aplicado en los equipos.
Pero también tiene desventajas que pueden ser de vital importancia en el

momento de elegir este tipo de mantenimiento las cuales son:
 Se requiere de experiencia como datos del fabricante, para realizar un buen

plan de mantenimiento a los equipos.
 No permite con exactitud determinar el desgaste o depreciación de los
equipos.
Figura 18-5 Correa transportadora MMD.[ CITATION MMD78 \l 13322 ]
5.6 MANTENCIÓN ORUGAS Y CADENAS.
Principales características de tener el FMSL montado sobre orugas.
 Adherencia máxima al terreno y notablemente superior a los equipos

montado sobre neumáticos.
 Estabilidad muy buena, por lo que pueden trabajar en pendientes más
pronunciadas.
 Radio de giro muy pequeño, pueden girar sobre sí mismos.
 Aptitud para poder trabajar en terrenos muy disparejos.
 Ejercen muy reducida compresión sobre el terreno.
 Disponen de velocidades muy reducidas para su desplazamiento.
A diferencia de la mantención de la correa transportadora del FMSL, que lo

recomendado es realizar mantenciones preventivas, este necesita una mantención
predictiva, ya que sus costos son muy elevados y demandan mucho tiempo por lo
cual la mantención predictiva es la más acertada, sin embargo, la mantención
preventiva no deja de ser importante al programarse para evitar que las cadenas
de orugas se descompongan más de lo estipulado.[ CITATION Mmdño \l 13322 ]
Las principales mantenciones y recomendaciones para realizar son las siguientes:
 Ajustar la tensión de las cadenas, de forma que se mantenga un juego de

cuatro a cinco centímetros.
 Hacer girar bulones y casquillos antes de que se desgasten excesivamente
por un solo lado, así se prolonga su duración.
 Cambiar las ruedas de cabillas de lado y rellenar con soldadura los
desgastes de los dientes.
 También se prolonga la vida de los rodillos haciéndoles girar media
circunferencia, perpendicularmente a su propio eje.
Figura 19-5 Sistema de orugas fixed tranverse FMSL.

CAPITULO 6: COMPARACIÓN DEL MOVIMIENTO DE MATERIAL,
MODIFICANDO LA UTILIZACIÓN EFECTIVA DE LA PALA QUE OTORGA
EL FMSL.
Una de las hipótesis planteadas, es maximizar la producción de las palas,

aumentando la utilización efectiva hasta en un 95% según fabricante del FMSL.
Como está enfocado a minera centinela esta implementación, se recabaron datos
reales de la mina específicamente movimiento de material en respectiva fase,
disponibilidad física, utilización efectiva de la pala y el plan diario de dicho
movimiento.[ CITATION Ant14 \l 13322 ]
La pala P&H 4100 es una de las que se ocupa en Centinela sus principales
características son las siguientes:
 Carga útil nominal de 108.9 tm.

 Capacidad nominal del balde de 52.8 a 61.2 m 3 (de 69 a 82 yd3).
 Ideal para camiones de carga de 218 a 363 tm y sistemas de trituradora-
transportadora de alta capacidad (más de 8000 tph) en la mina.
 Alto nivel de disponibilidad comprobado y consistente de la maquina por lo
menos del 90%.
 Geometría optimizada del balde para un mayor factor de llenado.
Figura 20-6 P&H 4100.

6.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Según la utilización efectiva que nos otorga la implementación del FMSL, se

realiza la modificación de esta, para demostrar la variabilidad del movimiento
diario, considerando tres parámetros:
 Utilización efectiva pala dato Centinela : 48%

 Utilización efectiva pala con FMSL : 95%
 Utilización efectiva media : 70%
En las tablas se logrará apreciar la cantidad de material movido en los dos turnos
de trabajo, con la proyección de las toneladas, multiplicando la disponibilidad
física, la utilización efectiva, rendimiento toneladas hora y finalmente las horas que
dura el turno. Indicando el movimiento real, que se calcula con la suma del
material movido en ambos turnos. Con el fin de demostrar si se cumple con el plan
diario estipulado por el departamento de producción de la minera Centinela.
Tabla 11-6 Información real Centinela
INFORMACIÓN REAL MINERA CENTINELA

DISPONIBILIDAD UTILIZACIÓN RENDIMIENTO TON
EQUIPOS
FÍSICA EFECTIVA TON/HR PROYECTADAS
PALA
FASE 07 100% 48% 7,900 45,504
06 PALA
06 100% 48% 4,000 23,040
Tabla 12-6 Movimiento material 48%
ITEM TA TB MOV. REAL PLAN DIARIO

F06 75,653 68,544 144,197 211,000
Analizando los datos que se encuentran en las tablas de la información actual de

minera centinela, se aprecia que no se está cumpliendo con el plan diario
establecido.
Tabla 13-6 Proyección con el FMSL.
PROYECCIÓN CON EL FMSL (95% UTILIZACIÓN)

EQUIPOS
PALA
FASE 07 100% 95% 7,900 90,060
06 PALA
06 100% 95% 4,000 45,600
Tabla 14-6 Movimiento material 95%.

F06 115,540 135,660 251,200 211,000
Con esta proyección que nos otorga el FMSL, se logra apreciar que se supera con
creces el plan diario estipulado por la minera, considerando que no está sujeto a la
realidad de las mineras que se encuentran en la segunda región de Chile.
Lo que nos lleva a realizar un cálculo con una utilización efectiva de la pala en un
70 % con la implementación del FMSL.
Tabla 15-6 Proyección 70% utilización efectiva pala.
PROYECCIÓN CON EL FMSL (70% UTILIZACIÓN)

EQUIPOS
PALA
FASE 07 100% 70% 7,900 66,360
06 PALA
06 100% 70% 4,000 33,600
Tabla 16-6 Movimiento material 70%

F06 112,250 99,960 212,210 211,000
Con esta proyección que se acerca a la realidad de las mineras estudiadas en la

segunda región, se comprueba que el movimiento real cumple con la planificación
del plan diario a tratar.
Modificando utilización efectiva
251,200
211,000 212,210 211,000 211,000
144,197
48% 70% 95%
MOVIMIENTO REAL PLAN DIARIO
Gráfico 4-6 Movimiento real vs plan diario (modificando la utilización efectiva)
Gráfico que muestra las variaciones que tiene el movimiento real del material,
modificando la utilización efectiva de la pala.
CAPITULO 7: SOFTWARE HAULSIM ®.
Figura 21-7 Logo Haulsim.
Figura 22-7 Pantalla principal software.
HAULSIM es un software de simulación de eventos discretos, usado para modelar

con exactitud operaciones mineras. Con su sencilla interfaz de usuario y diseño
intuitivo, HAULSIM permite a los usuarios simular operaciones actuales y futuras
de planes mineros con total confianza. Decisiones de inversión de capital pueden
ser realizadas con total precisión y un claro entendimiento del impacto total.
HAULSIM es usado para probar o realizarse en distintos escenarios, tales como:
- Añadir, remover o modificar un equipo

- Mejorar las prácticas de mantención
- Cambiar las rutas de transporte
- Cambiar la distribución de los camiones
- Los efectos de agregar o cambiar el control de tráfico
- Modificar los límites de velocidad
Los procesos involucrados en la creación y análisis de un modelo HAULSIM, están

representados esquemáticamente de la siguiente forma:
Dibujar o
Agregar Agregar
importar una
ubicaciones Equipos
ruta
Asignar tareas Agregar Ejecutar la

o grupos demoras P/NP simulación
Ver y analizar
los resultados
Gráfico 1-7 Procesos modelo Haulsim.
7.1 CONFIGURACIÓN Y APLICACIÓN DEL LAYOUT.
Para poder importar la topografía al HAULSIM, lo primero que se hizo fue

solidificar el archivo CAD, que se importó al Data Mine OP, teniendo en cuenta
que sólo necesitas lo puntos para poder ejecutar el sólido tal y como se muestra
en la imagen.
Figura 23-7 Layout en data mine.
Siguiendo la misma línea, se muestra la WIREFRIMES solidificado.
Figura 24-7 Wirefrimes solidificado.
Donde, posterior a ello se procede a exportar la WIREFRIMES creada al software

VULCAN que tiene una extensión de .00t., lo cual antes de exportar se debe
guardar el archivo en tu escritorio.
Figura 25-7 Exportación de datos.
Como penúltimo paso, se debe guardar el archivo al escenario que más te

convenga, de éste manera.
Figura 26-7 Tipo de archivo.

Finalmente se debe importar el archivo VULCAM al HAULSIM, en la opción de
características, como se observa en la imagen siguiente.
Figura 27-7 Importar archivo Vulcan a Haulsim.
7.2 ANTECEDENTES DEL PROYECTO PARA MODELO.

Se crea una simulación de transporte para la mina Centinela Rajo esperanza Sur
que se muestra en la imagen siguiente:
Figura 28-7 Simulación carreteras de transporte.

El sitio tiene un pit que representa a un número de ubicaciones, como son los
diferentes tipos de fases, botaderos, chancadores y stock piles.
El material será trasladado desde un punto de carga del material hacia un

chancador, por medio de una red de transportes. La configuración de la red de
transporte intentará representar de la manera más fidedigna posible, las
condiciones operacionales existentes dentro de la Mina.
Los equipos que se utilizan en Minera Centinela son muy diversos, tanto en marca
como en modelo, donde los equipos a utilizar para este proyecto consistirán en
dos unidades de carguío (P&H 4100 XPC y Komatsu PC 5500) y una flota de 10
camiones (CAT 793 C) para una sola fase.
7.3 CONFIGURACIONES DEL SOFTWARE.

7.3.1 Creación de carreteras
Después de cargar el Layout de topografía al software, se procede a cargar o
crear una red de carreras, iniciando un punto de origen y un destino, la cantidad
de carreteras se dará de cuerdo a la necesidad requerida por el proyecto, como
también es opcional proponerlas a base de tu experiencia.
Origen 1
Origen 2
Figura 29-7 Creación red de carreteras.

En este caso, como dueños del proyecto, se propuso dibujar en una sola fase, que
corresponde a la 06, donde crea dos tipos de origen donde se carga el material,
hacia dos destinos distintos, que son chancador y botadero como se observa en la
imagen, también, se dibuja un tramo de inicio “ancillary” para que los camiones de
carga ingresen a la faena.
Posterior a ello se agrega señales de tránsitos como el “ stop” esto, para que los
camiones tengan precaución al momento de encontrarse con cualquier peligro.
Por otro lado, se configura los puntos de inicio, donde en el origen 1 se carga
mineral
con un estimado de 211,000 TPD, según el plan minero entregado por la minera
Centinela y en el origen 2 se carga sólo lastre, con un estimado de 100,000 TPD,
para los puntos de destino, se tiene, un chacador primario para la disminución del
material y un botadero para el lastre.
Finalmente, se configura los materiales, donde por medio de datos investigados,

Centinela explota entre los mayores minerales, “ Cobre” con una densidad de 1.9
gr/cc y también se toma al lastre con una densidad de 1.77 gr/cc.
Configuración de la flota de camiones:
Como ingenieros con experiencia se propone una flota de camiones que consiste
en 2 palas eléctricas y 10 camiones de carguío.
Palas eléctricas:
Para este proyecto se agrega sólo dos palas eléctricas “ P&H 4100 XPC” las
cuales están montadas en oruga, ya que el estudio se centra en una sola fase,
además de mecionar que la fase está en periodo de inicio de producción de
Cu,donde además se puede observar datos técnicos como:
Figura 30-7 Datos Pala P&H 4100 XPC.
- Capacidad nominal de = 60.50 m3

- Primer retraso de carga del valde = 6 seg
- Tiempo de siglo del valde = 40 seg
- Carga de material por valde = 104.10 Ton
- Número de pases = 2 pases
Como se observa en la imagen, la pala demora 80 a 1 minuto en cargar un camión

de tamaño stándar que vine siendo un Caterpillar 793 C.
7.3.2 Camión de transporte.

De acuerdo a los cálculos e investigación se agrega 10 camiones “ CATERPILLAR
793 C” los cuates tienen una capacidad de carga de 218,00 Ton, una capacidad
nominal de 229,00 m3 y además se muestra un gráfico a continuación.
Gráfico 5-7 Tiempos de carga vs probabilidad

En el gráfico se observa la distribución normal de los tiempos de carga en
segundos vs porcentajes de probabilidad, es decir el tiempo de ciclo de la pala
4100 XPC, donde el punto más alto respresenta a los 40.11 segundos, haciendo
referencia al tiempo mas exacto en el que el camión debe ser cargado por la pala,
con cada valdada, por lo que existen variociones por las ditintas esperas o
perdidas operacionales que pueda exitir, lo cual sacando un promedio, el tiempo
de ciclo de la pala representa a 34 seg.
7.3.3 Configuración de tareas y demoras programadas
Figura 31-7 Configuración demoras programadas.
Demoras programadas
Para la configuración de demoras de palas y camiones se agrega un tiempo de

almuerzo y cambio de turno, como se observa en la imagen, donde el tiempo de
almuerzo comienza a las 12:30 horas hasta las 1:30 horas y el cambio de turno
que es a las 19:00 hasta las 19:40 min.
Asignación de tareas “ Simulación 1”
Para la primera simulación, el objetivo es extraer 6008.21 TPH con un plan diario
de 211000 TPD, así también para el botadero, donde se extrae 4545.45 TPH con
un plan minero de 100,000 TPD.
Figura 32-7 Asignación tareas simulación 1.
Asignación de tareas “ Simulación 2 “
Para la segunda simulación, a diferencia de la primera, donde se integra el

cargador FMLS, para lo cual se decidió aumentar las toneladas a extraer por hora,
siendo este el objetivo principal, con un objetivo de 8842.08 TPH con un plan
diario de 211000 TPD, y lo mismo para el botadero.
Figura 33-7 Asignación de tareas simulación 2.
7.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Análisis de resultados “ Simulación 1 “
En esta parte se muestra un resumen de los tiempos utilizdos en el día,

considerando que existe turno A y turno B, los camiones recorren varios tramos
hasta llegar a su destino, que sería el chancador, donde se observa que el camión
más obstruido en su recorrido es el número 10 con 120.37 min por ciclo, también
están los tiempos programados con horario de almuerzo de 120 min y cambio de
turnos con 20 min, los tiempos muertos que representa a un turno
completo,tiempo de descarga, el tiempo de carga del material, esto por cada ciclo
y los tiempos de viaje cargado, tiempos de viaje vacío y tiempos en espera.
Tabla 17-7 Tiempos de los camiones.
Tiempo transcurridoEstado
Equipamiento Blocked (mins) Change OverIdle
(mins)
(mins) Loading (mins)
Lunch (mins)Travel Empty (mins)
Travel LoadedUnloading
(mins) (mins)
Waiting (mins)
Truck 01 108.79 19.99 31.15 113.12 119.95 425.91 584.93 36.07
Truck 02 74.05 19.99 20.41 116.87 120.04 440.32 608.92 37.82
Truck 03 103.04 19.99 23.82 111.04 119.95 431.66 592.10 36.82
Truck 04 91.21 19.99 26.66 115.87 119.95 431.24 596.43 37.07
Truck 05 94.71 19.99 20.74 111.96 119.95 437.99 597.09 35.99
Truck 06 84.63 20.08 25.16 115.79 119.95 434.58 600.76 37.49
Truck 07 97.54 20.08 26.91 110.87 120.04 426.33 598.43 35.74 2.50
Truck 08 107.04 19.99 26.82 111.62 119.95 427.58 588.93 36.49
Truck 09 107.29 19.99 24.57 111.79 120.04 422.08 595.76 36.90
Truck 10 120.37 19.99 27.49 111.79 120.04 420.83 581.93 35.99
Tabla del estado de los tiempos de los camiones transcurridos en un turno y en un

ciclo.
Gráfico 6-7Tiempos dentro de un turno

Se observa los 10 camiones con sus repectivos tiempos, donde cada color hace
referencia a un tiempo determinado, sobresaliendo los tiempos de viajes cargados
y tiempos de viajes descargado por la cantidad de metros recorridos.
7.5 ANÁLISIS DEL RITMO ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN
Gráfico 7-7Cantidad de material descargado
En este gráfico se muestra a cantidad material descargado en el chancador, en

distintos escenarios, como malo que corresponde al escenario 05 con 38326, 98
ton, regular que corresponde al escenario 04 con 38637.86 ton y bueno que
corresponde al escenario 06 con 39661.58 ton, lo cual se interpreta con una
diferencia mínima para los tres puntos.
Análisis de resultados “Simulación 2“.

Tabla 18-7 Tabla de tiempos simulación 2.
Tiempo transcurridoEstado
Equipamiento Blocked (mins) Change Over
Idle(mins)
(mins)Loading (mins)
Lunch (mins) Travel Empty (mins)
Travel Loaded (mins)
Unloading (mins)
Waiting (mins)
Truck 01 82.63 19.99 31.40 117.87 120.04 432.16 599.34 36.49
Truck 02 89.05 19.99 20.58 111.96 119.95 433.91 604.26 36.82 1.92
Truck 03 114.37 20.08 24.74 112.54 120.04 429.49 581.27 35.90
Truck 04 102.29 19.99 25.07 114.79 120.04 424.66 594.85 36.74
Truck 05 111.04 19.99 28.82 110.79 119.95 414.92 596.18 36.74
Truck 06 112.29 20.08 22.99 114.79 119.95 423.25 588.85 36.24
Truck 07 119.87 19.99 24.74 111.46 119.95 427.00 579.60 35.82
Truck 08 94.38 19.99 25.49 115.70 120.04 428.75 597.68 36.40
Truck 09 125.53 19.99 21.82 108.04 119.95 424.16 583.60 35.32
Truck 10 97.71 19.99 28.91 114.87 119.95 422.91 597.51 36.57
Para la segunda simulación, se obtiene diferentes tiempos como tiempos

obstruidos, tiempos de cambio de turno, tiempos de almuerzos que son demoras
programadas, así también tiempos de carga y descarga de material, como vacíos
y cargados, a diferencia de la primera simulación los tiempos de carguío y
descargar es el mismo, con datos distintos en los tiempos obstruidos porque se
aumentó el plan de extracción TPD y en este caso con tiempos de espera, el
camión 02.
Gráfico del estado de los tiempos de los camiones transcurridos en un turno

y en ciclo.
Gráfico 8-7 Estado de tiempos de los camiones

En este gráfico se demuestra la cantidad de camiones con sus repectivos tiempos,
donde cada color hace referencia a un tiempo determinado, sobresaliendo los
tiempos de viajes cargados y tiempos de viajes descargado por la cantidad de
metros recorridos.
7.6 ANÁLISIS DEL RITMO ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN.
Marcando la diferencia entre la anterior simulación se obtiene la extracción mayor

que la primera, ya que el material que entra son de 8842.08 TPH donde el
escenario 06 se considera bueno, le sigue el 04 y encontarse con un escenario
malo puede ser posible, tal el caso del 05, a pesar de tener diferncias mínimas
entre los 3.
Gráfico 9-7 Cantidad de material descargado en la simulación 2

7.7 TIEMPOS DE CICLOS DE LA SIMULACIÓN COMPLETA
Tabla 19-7 Tiempos de ciclo, simulación.
DISTANCIA TIEMPO DE DISTANCIA TIEMPO TIEMPO TIEMPO Tiempo PRODUC

CARGA POR CARGA DISTANCIA TIEMPO DE CARGA
DE A POR DELANTE VIAJE POR INVERSA DE VIAJE TOTAL DE DE total de TIVIDAD
DELANTE INVERSA TOTAL (M) DESCARGA UTIL (KG)
(M) DELANTE (M) INVERSO VIAJE CARGA ciclo t/h
FASE CHANCA
FULL 2724.29 0:07:37 EMPTY 2724.29 0:04:09 5448.57 0:11:45 0:01:44 0:00:30 0:13:59 186.79 0.8
06 DOR
Se alcanza a obtener los distintos tiempos que ocurren durante un ciclo completo,
en el que los camiones se encuentran operando desde un punto de carga hasta su
destino, lo cual serán datos fundamentales para los posteriores cálculos, tomando
en cuenta que los camiones transitan a 54 km/h cargados por una carretera que
mide 2724.29 metros y el tiempo total de un ciclo corresponde a 13 min con 59
seg, según los resultados entregados por el software Haulsim.
CAPITULO 8: CÁLCULO DE ÍNDICES OPERACIONALES
Para esta parte del proyecto se procede a realizar los cálculos correspondientes a
los tiempos de ciclo de los equipos de carguío y transporte.
8.1 ÍNDICES OPERACIONALES SIN EL FMSL
El cálculo de los índices operacionales tendrá como objetivo medir la efectividad

del proceso ya existente, es decir, poder identificar el estado del sistema,
comparando diseño/operación para lograr una optimización completa.
Por otro lado, datos importantes a considerar, son los turnos de trabajo, que en
este proyecto se trabajará dos turnos al día con 12 horas por turno, tomando en
cuenta lo tiempos de pérdidas operacionales, demoras programadas y no
programadas que se restan al tiempo disponible para obtener y conocer un tiempo
efectivo en que los equipo se encuentran trabajando, también se hace mención el
material a extraer que es el Cu desde su lugar insitu hacia un chancador primario,
que está ubicado a una distancia considerable de la fase de extracción.
Así también, es importante saber que la productividad de estos equipos depende

de la capacidad de la tolva y de número de viajes que puedan realizar en una
hora.
Donde, la capacidad de la tolva está definida por sus dimensiones y

características del material a transportar (densidad, tamaño, esponjamiento, etc.)
El número de viajes por hora depende del peso del camión, la potencia del motor,
la distancia de transporte y condiciones del camino (pendiente, calidad del
terreno). Para lo cual la selectividad de los equipos para este proyecto se hizo
tomando en cuenta todos los parámetros fundamentales que inciden en el
aumento de la producción diaria.
En este caso, se decidió utilizar los resultados entregado por el software Haulsim,
que se fundamenta en bases de datos e información fidedigna de la ficha técnica
de los fabricantes de cada equipo utilizado en la simulación, distancias recorridas
desde un punto a otro, tiempos de ciclos, parámetros del material a extraer.
8.2 Norma ASARCO PALA 4100 XPC

Esta norma está elaborada con el adecuado ajuste a la realidad operacional de la
mina Centinela, pondera una serie de variables y proporciona indicadores del
comportamiento y rendimiento de los equipos empleados en la extracción,
beneficio e industrialización de los minerales. Para nuestra pala eléctrica, tales
tiempos quedarán definidos de la siguiente manera:
Tabla 20-8 Norma Asarco
Tiempo Nominal
T Mecánica
T Disponible
Programadas -No programadas
T Operativo T Reserva
Pérdidas Demoras
T Efectivo
operacionales DP-DNP
:
El tiempo nominal será de 12 horas/turno, siendo en total de 24 horas las cuales el

equipo se encontrará en faena. Por consiguiente, el cálculo del tiempo disponible y
de mecánica se realizó con las siguientes formulas:

Tiempo disponible=
100
100 ×24 hrs

Tiempo disponible=
100
Tiempo disponible=24 hrs
Nuestro tiempo disponible indica que el equipo estará 24 hrs habilitado y en

buenas condiciones electromecánicas para operar.
Tiempo mecánica=tiempo nominal ( hrs )−tiempo disponible(hrs)

Tiempo mecánica=24 hrs−24 hrs
Tiempo mecánica=0
El tiempo de mecánica es nulo, porque durante las 24 horas nominales, para el día
de estudio en el proyecto no existen mantención programadas y/o reparaciones
electromecánicas en terreno.
El tiempo de reserva y el tiempo operativo se desprenden del tiempo disponible

(24hrs) y se calcularon de la siguiente forma:

Tiempo reserva=
100
26.13 % ×24 hrs

Tiempo reserva=
100
Tiempo reserva=6.27 hrs
El tiempo de reserva obtenido indica que el equipo no es utilizado en labores

productivas durante 6.27 horas (0,27 hrs = 16 min) ya sea por falta de operador o
superávit de equipo.
Tiempo operativo=tiempo disponible ( hrs ) −tiempo reserva (hrs).
Tiempo operativo=24 hrs−6.27 hrs .
Tiempo operativo=17.72 hrs.
17.72 horas (0,72 hrs = 43 min) son las que el equipo se encuentra funcionando
en faena. De este tiempo, se desprenden el tiempo de pérdidas operacionales
(PO), las demoras programadas (DP), las demoras no programadas (DNP) y el
tiempo efectivo.
perdidas operacionales ( % ) ×tiempo disponible ( hrs )

Tiempo perdidas operacionales= .
100
7.08 ×24 hrs

Tiempo perdidas operacionales=
100
Tiempo perdidas operacionales=1.7 hrs
Este tiempo indica ya sea la espera en pala de los camiones o la espera en

chancadores, o sea la espera de camiones por parte de la pala. Siendo este
tiempo de 1.7 horas.
min turnos 1 hr
demoras programadas=60 ×2 ×
turno dia 60 min
demoras programadas=2 hrs
min turnos 1 hr
demoras no programadas=75 ×2 ×
turno dia 60 min
demoras no programadas=2.5 hrs
Tanto el tiempo de pérdidas operacionales, las demoras programadas y no

programadas significan un tiempo de detención de las labores por distintos
factores considerados y de emergencia o no considerados en el plan, estos suman
un total de 6.2 horas, los cuales se consideran en el cálculo del último tiempo
correspondiente al tiempo efectivo, de la siguiente manera:
Tiempo efectivo=17.72 ( hrs )−[ 2 ( hrs ) +2.5 ( hrs )+1.7 (hrs ) ]
Tiempo efectivo=11.52 hrs
8.2.1 Índices operacionales pala (método convencional).

Tiempo disponible 24
Disponibilidad física ( DF ) = x 100= x 100=100 %
Tiempo nominal 24
Tiempo efectivo 11.52

Utilización efectiva ( UT )= x 100= x 100=48 %
Tiempo nominal 24
Factor Operacional(FO)= x 100= x 100=65 %
Tiempo operativo 17.72
Tiempo reserva 6,27

Reserva(%)= x 100= x 100=26,13 %
Tiempo PO 1,7
Perdidas operacionales ( PO)= x 100= x 100=7,08 %
Las 11.52 horas señalan el tiempo en el cual el equipo se encuentra realizando

labores puras de producción, labores para las cuales fue adquirido.
Nuestra tabla de la norma ASARCO quedaría de la siguiente forma:
8.2.2 Distancias de transporte hacia planta de chancado

En este punto, la distancia ocupa un rol más enfocado en la continuidad de los
procesos, que dirigido a la economización del en base al trayecto, siendo este
último igualmente importante. Generalmente el chancador primario se ubica
cercano al punto de ingreso a la mina, esto con suficiente espacio para efectuar
labores normales de operación.
La distancia del fondo mina al chancado será de 5 448.57 m.
8.2.3 Parámetros técnicos y rendimiento efectivo de la

pala P&H 4100 XPC
Según el reporte del software, la pala eléctrica posee las siguientes
características:
Tabla 21-8 Parámetros técnicos de la pala 4100 XPC
Parámetros técnicos de la pala

Datos cantidad unidad
Capacidad del balde 60.5 m3
Factor de llenado 94 %
Densidad de roca 1.99 gr/cc
Tiempo de carguío por baldada 40 sg
Primer retraso de cubos 6 sg
carga util actual 93.4 t
Número de pases 3 baldes
El primer paso es determinar la densidad esponjada influyente en la capacidad
real del balde. Contamos con el factor de esponjamiento de la caliza, la formula
quedaría de la siguiente manera:
densidad∈situ gr /cc
Densidad aparente=
factor de esponjamiento
2,6 gr /cc
Densidad aparente=
1,5
Densidad aparente=1,73 gr / cc
Luego se procede con la determinación de la capacidad real del balde según

nuestra nueva densidad aparente o esponjada:
Capacidad real balde=Capacidad fabrica × densidad aparente × factor de llenado
ton
Capacidad real balde=60,50 m 3 ×1,73 × 0,94
m3
Capacidad real balde=98.39ton
Determinando la capacidad real de operación del balde en base a nuestra roca

presente, podremos determinar, según el ciclo de operación de la pala hasta el
momento en que el camión queda libre y cargado para comenzar el transporte,
nuestro rendimiento nominal de la siguiente manera:
capacidad real balde

rendimiento nominal=
tiempo ciclo pala
90,39 ton
34 seg
ton ton
rendimiento nominal=2.66 ; 229696
seg día
La necesidad es conocer el rendimiento real de nuestra pala, de esta manera
nuestro plan es más apegado a la realidad, este tiempo se calcula como:
rendimiento efectivo=rendimiento nominal × DF ×UT × FO
Rendimiento efectivo=229696 ×1 ×0,48 × 0.65
ton ton
rendimiento efectivo=71665 ∗2=143330
día día
8.3 NORMA ASARCO CAMIÓN.
1. norma ASARCO
(American Smelting &
Refinering Co.) es el marco de
referencia utilizado
2. para la definición de
conceptos y distribución de
los tiempos en que el equipo,
máquina o
3. instalación incurren durante
la operación. Con los
adecuados ajustes a la realidad
operacional
4. de la mina, pondera una
serie de variables y
proporciona indicadores del
comportamiento y
5. rendimiento de los equipos
empleados en la extracción,
beneficio e industrialización
de los
6. minerales
7. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
12. minerales
13. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
18. minerales
19. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
24. minerales
La norma ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) es el marco de
referencia utilizado para la definición de conceptos y distribución de los tiempos en
que el equipo, maquina o instalación incurren durante la operación. Con los
adecuados ajustes a la realidad operacional de la mina, pondera una serie de
variables y proporciona indicadores del comportamiento y rendimiento de los
equipos empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales.
Para nuestros equipos de transportes contaremos con un tiempo nominal igual al
de la pala (24 horas), pero debido a un menor porcentaje de disponibilidad física,
los tiempos que le siguen a este serán menores:

Tiempo disponible=
100
84 % ×24
Tiempo disponible=
100
Tiempo disponible=20,16 hrs;( 0,16=10 minutos ).
Tiempo mecánica=tiempo nominal ( hrs )−tiempo disponible(hrs).

Tiempo mecánica=24−20,16.
Tiempo mecánica=3,84 hrs ; ( 0,84=50 minutos )

Tiempo reserva=
100
15 % ×20,16 hrs
Tiempo reserva=
100
Tiempo reserva=3.02 hrs.
Tiempo operativo=tiempo disponible ( hrs ) −tiempo reserva (hrs)
Tiempo operativo=20,16−3.02 hrs
Tiempo operativo=17,14 hrs ; ( 0,14=8.4 minutos )
12.7 ×20,16
Tiempo perdidas operacionales=
100
Tiempo perdidas operacionales=2.56 hrs ; ( 0,56=33.6 minutos )
Para las demoras programadas y no programadas se usan los mismos tiempos,

90 minutos (2 horas), (2.5 horas), luego de contar con todos los tiempos
anteriores, se lleva a cabo el cálculo del tiempo de mayor significación, el tiempo
efectivo:
Tiempo efectivo=17,14−[2+ 2.5+2.56]
El tiempo efectivo es aquel espacio de tiempo en el que el equipo se encuentra

desarrollando las actividades específicas de diseño para las cuales ha sido
adquirido por la organización, este tiempo debe tener una equivalencia entre el
valor que toma para el equipo de carguío como el de transporte, esto orientado a
lograr rendimientos y factores de acoplamientos apegados a la realidad
operacional.
El tiempo efectivo de la pala es de 11.52 hrs por día, y del camión es de 10.08 hrs,
donde se observa que el tiempo del camión es menor por que presenta factores
distintos de pérdida operacional y demoras programadas y no programadas lo cual
nunca son iguales al de una pala.
8.3.1 Índices operacionales camión (método

convencional).
Tiempo disponible 20.16
Tiempo nominal 24

Utilización efectiva ( UT )= x 100= x 100=42%
Tiempo nominal 24

Factor Operacional(FO)= x 100= x 100=58,8 %
Tiempo reserva 3.02

Reserva(%)= x 100= x 100=14,98 %
Tiempo PO 2.56
Perdidas operacionales (PO)= x 100= x 100=8,43 %
8.3.2 Parámetros técnicos y rendimiento efectivo del

camión Cat 797F ton/hrs
Para el cálculo del rendimiento de los equipos involucrados en la operación se
llevó a cabo un análisis basado en la recomendación del software haulsim y dos
configuraciones distintas (pala y camión) para evaluar los costos generados.
Tabla 22-8 Datos técnicos del camión

Parámetros técnicos del camión
Datos Cantidad unidad
Capacidad de la tolva 363 toneladas
Velocidad en pendiente 11 km/hr
Velocidad en gradiente 28 km/hr
Velocidad horizontal 40 km/hr
Tiempo de descarga 30 seg
Tiempo de carga 1:44 min:seg
Para el cálculo, considerando la información entregada, se lleva a cabo el

siguiente procedimiento:
Partimos por sacar la capacidad real del balde del camión.
capacidad real camión=capacidad fabrica × factor de llenado
capacidad real camión=363 ton × 0,94
capacidad real camión=341,22 ton
Luego de contar con la realidad sobre la cantidad de material que puede

transportar el equipo, se debe calcular el número de baldadas necesarias para
llenar la tolva según la configuración de la pala.
capacidad real camión

número de baldadas=
capacidad real pala
341,22ton
número de baldadas=
98.39 ton
número de baldadas=3.4=3 baldadas
El tiempo de ciclo viene determinado por 4 factores.
tiempo de carguío=n ° baldadas× tiempo ciclo pala .
tiempo de carguío=3.4 ×34 seg=1.93 min
tiempo de descarga=30 seg

Para los siguientes cálculos se efectúa el desglose de las distancias, para luego
realizar el cálculo por separado de los tiempos de ciclo según condición de carga
con la que se encuentre el equipo. Nuestra rampa cuenta con correcciones en
cuanto al ancho y Las distancias de transporte que son las siguientes:
Tabla 23-8 Distancias de la fase 6
Distancias recorridas en una fase

Datos cantidad Unidad
Distancia inclinada 782.7 mtrs con pendiente de 9.2%
Distancia horizontal 2741.22 mtrs
Distancia total mina 5448.57 mtrs 5,5 km
Distancia a chancador 1924.65 mtrs
Para calcular el tiempo de viaje, se debe calcular el tiempo en distancias planas

con la velocidad horizontal, agregando a esta por separado la distancia al
chancador y en pendientes con velocidad cargado y vacío, esto debido a la subida
con material y a la bajada con la tolva vacía respectivamente.
distancia con pendiente tramos derechos

TVC = + .
velocidad cargadoen pendiente velocidad horizontal
0.782 km 2.741km
tiempo de viaje cargado(TVC )= +
km km
11 40
hr hr
tiempo de viaje cargado(TVC )=0,14 hr; 8,34 min
distancia con pendiente tramos horizontales

tiempo de viaje vacío= +
velocidad vacío velocidad horizontal
0.782 km 2.741 km
km km
28 40
hr hr
tiempo de viaje vacío=0,096 hr ; 5.76 min
Para terminar, sumando los tiempos de cada viaje a chancado con los tiempos de
maniobra de carga y descarga, el tiempo de ciclo corresponde a 16.86 minutos. Lo
que resta, es determinar el rendimiento efectivo del CAEX 797F, viene dado de la
siguiente forma:

tiempo de ciclo camión
341,22ton
16.53min
ton ton
rendimiento nominal=20.64 ton /min ; 1238.4 ; 29721.6
hr día
rendimiento efectivo=rendimiento nominal × DF ×UT
ton
rendimiento efectivo=1238.4 ×0,84 × 0,58
hr
ton ton
rendimiento efectivo=603.35 ; 14480.4
hr día
El rendimiento efectivo obtenido podemos interpretarlo como 14480.4 ton de

material movido por día, lo cual indica que para completar nuestra cuota diaria
haría falta implementar 10 camiones en total para obtener 144804 ton, lo cual es
difícil llegar a un cálculo exacto de rendimiento efectivo para todos los camiones,
debido a que se ve modificado por el número de baldadas, el número de palas, el
tiempo de ciclo, utilización efectiva de cada camión y otros tiempos.
8.4 ÍNDICES OPERACIONALES CON EL FMSL

En esta parte del proyecto se realiza los cálculos de forma tradicional, con las
diferencias notorias en cuanto a la modificación de algunos tiempos y se verá
alterado en la producción diaria a remover por los equipos.
8.4.1 Norma ASARCO pala 4100 XPC

Esta norma está elaborada con el adecuado ajuste a la realidad operacional de la
mina Centinela, pondera una serie de variables y proporciona indicadores del
comportamiento y rendimiento de los equipos empleados en la extracción,
beneficio e industrialización de los minerales. Para nuestra pala eléctrica, tales
tiempos quedarán definidos de la siguiente manera:
Tabla 24-8 Norma Asarco de lo camiones
Tiempo Nominal
T Mecánica
T Disponible
Programadas -No programadas
T Operativo T Reserva
Pérdidas Demoras
T Efectivo
operacionales DP-DNP
El tiempo nominal será de 12 horas/turno, siendo en total de 24 horas las cuales el

equipo se encontrará en faena. Por consiguiente, el cálculo del tiempo disponible y
de mecánica se realizó con las siguientes formulas:

Tiempo disponible=
100
100 ×24 hrs

Tiempo disponible=
100
Tiempo disponible=24 hrs
Nuestro tiempo disponible indica que el equipo estará 24 hrs habilitado y en

buenas condiciones electromecánicas para operar.
Tiempo mecánica=tiempo nominal ( hrs )−tiempo disponible (hrs)
Tiempo mecánica=24 hrs−24 hrs
Tiempo mecánica=0
El tiempo de mecánica es nulo, porque durante las 24 horas nominales, para el día
de estudio en el proyecto no existen mantención programadas y/o reparaciones
electromecánicas en terreno.
El tiempo de reserva y el tiempo operativo se desprenden del tiempo disponible

(24hrs) y se calcularon de la siguiente forma:
Tiempo reserva=
100
11.66 % × 24 hrs
Tiempo reserva=
100
Tiempo reserva=2.8 hrs
El tiempo de reserva obtenido indica que el equipo no es utilizado en labores

productivas durante 2,8 horas (0,8 hrs = 48 min) ya sea por falta de operador o
superávit de equipo.
Tiempo operativo=24 hrs−2.8 hrs
Tiempo operativo=21.2 hrs
20.4 horas (0,4hrs = 24 min) son las que el equipo se encuentra funcionando en
faena. De este tiempo, se desprenden el tiempo de pérdidas operacionales (PO),
las demoras programadas (DP), las demoras no programadas (DNP) y el tiempo
efectivo.
min turnos 1 hr
demoras programadas=60 ×2 ×
turno dia 60 min
demoras programadas=2 hrs .
min turnos 1 hr
demoras no programadas=156 ×2 ×
turno dia 60 min
demoras no programadas=5.2 hrs; 0 ,2 hr=12 min
La suma total de las demoras es de 7 horas y 12 minutos, manteniendo las

demoras programadas, con respecto a las demoras no programadas, existe una
amplia diferencia con el método convencional, ya que se requiere acomodar en la
frente de trabajo no solamente la pala, sino que también el FMSL, lo que significa
realizar la
maniobra 2 veces, por la similitud de la movilidad de estos equipos, como también
los procedimientos asociados a la alimentación de energía.
Tiempo efectivo=21.2 ( hrs )− [2 ( hrs ) +5.2 ( hrs ) +0 ]
Tiempo efectivo=14 hrs
8.4.2 Índices operacionales pala (con el FMSL).
Tiempo nominal 24
Tiempo efectivo 14
Utilización efectiva ( UT )= x 100= x 100=70 %
Tiempo nominal 20
Tiempo efectivo 14
Factor Operacional(FO)= x 100= x 100=66 %
Tiempo reserva 2.8

Reserva(%)= x 100= x 100=11,67 %
Tiempo PO 0
Perdidas operacionales ( PO)= x 100= x 100=0 %
Las 14 horas señalan el tiempo en el cual el equipo se encuentra realizando

labores de producción, para las cuales fue adquirido. Cabe destacar, que no se
consideran pérdidas operacionales, debido a la implementación del FMSL, que
elimina la espera entre equipos, como también se redujo el tiempo a 20 horas
correspondiente al nominal debido a la mayor productividad de la pala generando
un tiempo efectivo de 14 horas, superior al método convencional, que se traduce
como un menor tiempo de trabajo necesario para cumplir con el movimiento real
diario.
8.4.3 Rendimiento efectivo de la pala P&H 4100 XPC
En este caso, integrando el equipo al método convencional del carguío, el nuevo
rendimiento de la pala es:
ton ton
rendimiento nominal=2.66 ; 229824
seg día
La necesidad es conocer el rendimiento real de nuestra pala, de esta manera

nuestro plan es más apegado a la realidad, este tiempo se calcula como:
rendimiento efectivo=rendimiento nominal × DF ×UT × FO .
Rendimiento efectivo=229824 × 1× 0,70× 0,66
ton ton
rendimiento efectivo=106178.68 ∗2=212357.376
día día
Entonces, el rendimiento efectivo o movimiento real de toneladas por día es de

212357.376, lo cual existe una diferencia notable comparado con la primera
simulación, donde se aumenta una utilización efectiva del 70 %, esto debido al
plan diario entregado por centinela, notándose un desnivel de 4 toneladas con
relación al software y al movimiento real que se trabaja actualmente en la minera
Centinela.
Por lo tanto, se logra obtener el objetivo esperado, haciendo un cálculo tradicional,

donde claramente no está tan alejado de la realidad, considerando de que los
resultados varían dependiendo de muchos factores técnico, como la selección de
los equipos, la cantidad, el estado físico de la mina, el mineral a extraer, el
dimensionamiento de las distancias, etc.
8.5 NORMA ASARCO CAMIÓN.
25. norma ASARCO

máquina o
operacional
comportamiento y
de los
30. minerales
31. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
36. minerales
37. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
42. minerales
43. norma ASARCO
máquina o
operacional
comportamiento y
de los
48. minerales
En esta parte se dará a conocer el desglose de los distintos tiempos que
comprende una norma Asarco, pero en este caso para el Camión, el cual se
muestra a continuación
Tiempo disponible=
100
84 × 24
Tiempo disponible=
100
Tiempo disponible=20,16 hrs;( 0,16=10 minutos ).
Tiempo mecánica=tiempo nominal ( hrs )−tiempo disponible (hrs).
Tiempo mecánica=24−20,16.
Tiempo mecánica=3,84 hrs ; ( 0,84=50 minutos )

Tiempo reserva=
100
15 × 20,16
Tiempo reserva=
100
Tiempo reserva=3.02 hrs.
Tiempo operativo=20,16−3.02 hrs
Tiempo operativo=17,14 hrs ; ( 0,14=8.4 mintuos )

Se eliminan las pérdidas operacionales, porque, la implementación del FMSL
elimina las esperas en cola, tanto como en el punto de origen y destino, debido a
que el carguío del material que realiza el camión es de 1.42 min, lo cual se
entiende que el tiempo es menor a comparación de los cálculos convencional.
Para las demoras programadas y no programadas es de 120 minutos (2 horas),

150 min (2.5horas), luego de contar con todos los tiempos anteriores, se lleva a
cabo el cálculo del tiempo efectivo:
Tiempo efectivo=tiempo operativo ( hrs ) −[ DP ( hrs ) + DNP ( hrs )+ PO ( hrs ) ]
Tiempo efectivo=17,14− [ 2+2.5+ 0 ]
Al cálculo del tiempo efectivo, por conceptos de espera en cola y aculatamiento,

se considera un tiempo de pérdidas operacionales nulo, gracias a la optimización
que nos otorga la implementación del FMSL.
Este tiempo debe tener una equivalencia entre el valor que toma para el equipo de
carguío como el de transporte, esto orientado a lograr rendimientos y factores de
acoplamientos apegados a la realidad operacional.
8.5.1 Índices operacionales camión (con el FMSL).

Tiempo nominal 24

Utilización efectiva ( UT )= x 100= x 100=52,67 %
Tiempo nominal 24

Factor Operacional(FO)= x 100= x 100=78.75 %
Tiempo reserva 3.02

Reserva(%)= x 100= x 100=14,98 %
Tiempo PO 0
Perdidas operacionales ( PO)= x 100= x 100=0 %
8.5.2 Rendimiento efectivo del camión CAT 797F ton/hrs.

Para el cálculo, considerando la información entregada, se lleva a cabo el
siguiente procedimiento:
Partimos por sacar la capacidad real del balde del camión.
capacidad real camión=capacidad fabrica × factor de llenado .
capacidad real camión=363 ton× 0,94.
capacidad real camión=341,22 ton.
Luego de contar con la realidad sobre la cantidad de material que puede

transportar el equipo, se debe calcular el tiempo que demora el FMSL en cargar el
material al 797F. El tiempo de ciclo viene determinado por:
En este caso, el tiempo de carguío de un match pala camión convencional se

demora 2.26 min en cargar 341,22 ton.
El FMSL según información del fabricante, nos indica que en 70 seg carga un
camión de 300 ton, sin embargo, se necesita saber cuánto es el tiempo de carga
para un camión de 341.22 ton, por lo cual se desarrolló de la siguiente manera:
Tabla 25-8 Regla de 3 simple para obtener el tiempo de carguío
TONELADAS TIEMPO (SEG)

300 75
341,22 X
X 85.3 SEG
tiempo de carguío=85.3 seg ; 1.42min

tiempo de descarga=30 seg
Para los siguientes cálculos se efectúa el desglose de las distancias, para luego
realizar el cálculo por separado de los tiempos de ciclo según condición de carga
con la que se encuentre el equipo. Nuestra rampa cuenta con correcciones en
cuanto al ancho y Las distancias de transporte que son las siguientes:
Tabla 26-8 Distancias existentes en la fase
Distancias recorridas en una fase

Datos cantidad Unidad
Distancia inclinada 782.7 mtrs con pendiente de 9.2%
Distancia horizontal 2741.22 mtrs
Distancia total mina 5448.57 mtrs 5,5 km
Distancia a chancador 1924.65 mtrs
Para calcular el tiempo de viaje, se debe calcular el tiempo en tramos rectos con la
velocidad horizontal, agregando a esta por separado la distancia al chancador y en
pendientes con velocidad cargado y vacío, esto debido a la subida con material y a
la bajada con la tolva vacía respectivamente.
distancia con pendiente tramos derechos

Tiempo de viaje cargado= + .
velocidad cargadoen pendiente velocidad horizontal
0.782 km 2.741 km
tiempo de viaje cargado= +
km km
11 40
hr hr
tiempo de viaje cargado=0,14 hr ; 8,34 min
distancia con pendiente tramos horizontales

velocidad vacío velocidad horizontal
0.782 km 2.741 km
km km
28 40
hr hr
tiempo de viaje vacío=0,096 hr ; 5.76 min

Tiempo de ciclo=TC +TD +TVc+TVv−T espera en cola−T de aculatamiento
Donde:
TC :Tiempo carguío .
TD :Tiempo descarga .
TVc :Tiempo viaje cargado.
TVv :Tiempo viaje vacío .
Tiempo de ciclo=1.42 min+0.5 min+ 8.34 min+5.76 min−5 min−0.5 min
Tiempo de ciclo=10.52 min
Como uno de los objetivos del proyecto es eliminar el tiempo de aculatamiento y

reducir el tiempo de espera en cola, en el cálculo del tiempo de ciclo, con respecto
al método convencional se aprecia una reducción de 5.5 min, por cada ciclo de un
camión, con la implementación del FMSL.
Para terminar, sumando los tiempos de cada viaje a chancado con los tiempos de
maniobra de carga y descarga, el tiempo de ciclo corresponde a 10.52 minutos. Al
reducir el tiempo de ciclo del camión, significa una mayor productividad o reducir la
flota de equipos de transporte. Ya que perfectamente al tener una disminución del
ciclo del camión, el movimiento de material requerido se podría realizar con un
camión menos o aumentar el movimiento de este.
Lo que resta, es determinar el rendimiento efectivo del CAEX 797F, viene dado de
la siguiente forma:

tiempo de ciclo camión
341,22ton
10.52min
ton ton
rendimiento nominal=32.43 ton /min ; 1945.8 ; 46699.2
hr día
rendimiento efectivo=rendimiento nominal × DF ×UT
ton
rendimiento efectivo=1945.8 × 0,84 ×0,58
hr
ton ton
rendimiento efectivo=947.99 ; 22751.76
hr día
El rendimiento efectivo obtenido se interpreta como 22751.76 ton de material

movido por 1 camión al día, lo cual indica que:
 Para cumplir con el plan diario entregado por Centinela (211000 ton de
material), necesitaríamos 9 camiones (204765.84 ton de material), 1 menos
que el método convencional, siendo que este método no cumplía con la
designación que corresponde. Método convencional (144000 ton de
material).
 Se podría ser más productivo, incluso superando el plan diario (227517,6

ton de material), utilizando la misma cantidad de camiones que el método
convencional.
8.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se dará a conocer el análisis de resultados obtenidos de todos los cálculos de
norma Asarco, tiempos efectivos, tiempos de ciclos y rendimientos efectivos de
material extraído por día, tanto de palas 4100 XPC Y camiones Cat 797F, sin
olvidar la implementación del cargador FMSL, demostrando un aumento
significativo en cuanto a su integración.
8.6.1 Resultados de índices operacionales sin el FMSL VS
con el FMSL pala 4100 XPC y camión CAT 797F
Tabla 27-8 Resultados obtenidos de tiempos efectivos y

ciclosÍndices operacionales sin el FMSL VS con el FMSL
Datos Sin el FMSL Con el FMSL unidades
Tiempo efectivo / pala
11.52 14 Horas
4100 XPC
Tiempo de ciclo 34 34 Segundos
Tiempo efectivo /
10.08 12.64 Horas
Camión 797F
Tiempo de ciclo 16.53 10.52 Segundos
Resultados de índices Op sin el FMSL vs con el FMSL

34 34
35
Tiempos efectivos / T de ciclos
30
25
20 16.53
14
12.64
15 11.52 10.52
10.08
10
0
1 2
Tiempo efectivo / pala 4100 XPC Tiempo de ciclo
CARGADOR
Tiempo efectivo FMSL
/ Camión 797F Tiempo de ciclo
Gráfico 10-8 Índices OP de los tiempos con y sin el FMSL
Los resultados de los cálculos en cuanto a tiempos efectivos y tiempos de ciclos

de palas y camiones, fueron bastante buenos ya que se logró los resultados
esperados, con una significativa diferencia entre un antes y después, es decir con
un método convencional y un método modificado de acuerdo con las
características que el
nuevo equipo lo requiere. Por lo tanto, se observa un tiempo efectivo de 11.52
horas, con el método convencional, lo cual es menor a diferencia de un tiempo de
14 horas, con el método modificado, lo que significa que sería una buena opción
ver las posibilidades de incrementar la propuesta del cargador FMSL en alguna
minera a cielo abierto. Por otro lado, se observa los tiempos de ciclos de 16.53
min y 10.52 min, donde de manera clara, existe una disminución en cuanto al
tiempo de ciclo realizando la implementación del cargador, lo cual también se tiene
un punto a favor.
8.6.2 Rendimientos efectivos Pala 4100 XPC Y CAT 797F
Tabla 28-8 Rendimientos efectivos de palas y camiones Rendimiento

efectivo sin el FMSL VS con el FMSL pala eléctrica
Datos Sin el FMSL Con el FMSL unidades
Rendimiento efectivo de 2
143330 212357.366 Ton/día
palas 4100 XPC
Tabla 29-8 Rendimiento efectivo de camionesRendimiento efectivo sin

el FMSL VS con el FMSL CAEX
Datos Sin el FMSL con 10 Con el FMSL con unidades

Camiones 10 Camiones
Rendimiento
efectivo CAT 144804 227517,6 Ton/ día
797F
Rendimientos efectivos Pala 4100 XPC Y CAT 797F
227517.6
250000 212357.37
Mineral extraído TON / DÍA
200000
143330 144804
150000
100000
50000
0
1 2
SIN EL FMSL VS CON EL FMSL
Rendimiento efectivo de 2 palas 4100 XPC Rendimiento efectivo CAT 797F
Gráfico 11-8 Comparación entre ambos rendimientos efectivos
En cuanto al análisis de los rendimientos entregado por los cálculos generados

anteriormente, tanto de la pala como del camión, se observa de igual manera una
significativa diferencia entre un antes y un después, es decir, sin y con el
implemento del cargador FMSL, donde el rendimiento de las palas es de 143330
Ton/día, con una utilización efectiva de 48% y con la integración del cargador es
de 212357.366 Ton/día, con una utilización efectiva de 70% lo que significa que la
propuesta del cargador promete según fabricante un aumento de 95% lo cual
llegaría a aumentar de manera sorprendente. Por otro lado, tenemos el
rendimiento de los camiones lo cual, existe una variación entre 144804 con 10
camiones y 204765.85 con 9 camiones, lo cual el aumento de producción de ton
por día es bastante visible, considerando que dentro de cada cálculo se utilizan
variables dependiendo de la planificación de la jefatura de carguío y transporte,
distancias, magnitud y diseños de operación, lo cual se debe tener en claro que
los resultados pueden variar.
8.6.3 Movimiento real y planificación diaria
Tabla 30-8 Toneladas Removidas a diario según el plan diario

de CentinelaMovimiento real vs Plan diario
Datos 48% 70%
Movimiento real 144197 212210
Plan diario 211000 211000

Mineral removido TON / DÍA
250000
200000
150000
100000
50000
0
1 2
Utilización efectiva
Gráfico 12-8 Comparación entre la utilización efectiva de 48% y 70%
Por último, se observa la base de datos aportado por minera Centinela, del cual no
basamos para generar los demás cálculos, juntamente con los datos técnicos
entregados por el fabricante del equipo FMSL.
CAPITULO 9: LEGISLACIÓN PRESENTE
La tesis con la implementación de un cargador de sobretensión móvil se desarrolla

en dos operaciones unitarias, carguío y transporte. Por lo cual se desarrollarán, las
leyes, decretos supremos, medidas preventivas y artículos que rigen estas
operaciones.
9.1 DECRETO SUPREMO N.°132. CAPÍTULO TERCERO

“CARGUIO Y TRANSPORTE”.
Artículo 254
Las operaciones de carguío y transporte de mineral y estériles en una mina a rajo

abierto, mediante el empleo de equipos mecanizados de cualquier naturaleza y
magnitud, deberán ser regulados por un reglamento que la Administración de la
faena deberá preparar y enviar al Servicio para su evaluación y aprobación. El
Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la solicitud, desde la
fecha de presentación de ella en la Oficina de Parte.[ CITATION NOR2 \l 13322 ]
Artículo 255
El vaciado de material en puntos de descarga, como botaderos, parrillas,

chancadores y otros, deberá estar regulado con las máximas medidas de
protección en cuanto a barreras delimitadoras, iluminación, señalización y
procedimientos de operación para evitar:
a) Deslizamientos o caídas de equipos por pendientes o en desniveles.
b) Vaciado accidental en lugares inhabilitados.
c) Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones.
Artículo 256
En el diseño de caminos, rampas, patios de estacionamiento y zonas de servicio,
deberá considerar además de la envergadura de los equipos, los siguientes
factores: pendientes máximas, salidas de emergencia o desahogos, bermas de
protección y contención, señalización de advertencia efectiva y cruzamiento de
vehículos y equipos.
Artículo 257
Antes de trasladar y cambiar de posición un equipo como grúa, pala, perforadora u

otro de gran envergadura y peso, se deberá comprobar que tanto el nuevo lugar
de instalación como su trayecto poseen las condiciones mínimas requeridas para
permitir el desplazamiento y las condiciones dinámicas que estos equipos
involucran, en cuanto a presión sobre el terreno en que se apoyarán.
Artículo 258
La cabina o habitáculo de los vehículos y/o equipos que operan en una mina a rajo
abierto, deben ofrecer como condiciones mínimas a sus operadores; seguridad,
confort, y otras tales como:
a) Aislamiento acústico, que garantice niveles de ruido conforme a las normas

establecidas.
b) Buenas condiciones de sellado para evitar filtraciones de polvo y gases. Si es

preciso se deberán considerar sistemas de presurización y acondicionamiento de
aire.
c) Asientos con diseño ergonómico.
d) Climatización de acuerdo con las condiciones del lugar de trabajo.
e) Instrumental y mandos de operación de acuerdo con diseños ergonómicos y

con instrucciones en idioma español.
f) Buena visibilidad (alcance visual).

La cabina de los camiones debe ser construida de acero y con resistencia
suficiente para proteger efectivamente al chofer de eventuales lesiones causadas
por la pala o por rocas que se proyectan durante la operación de carguío. En el
llenado de los neumáticos debe considerarse la recomendación del fabricante de
ellos, en cuanto al uso de nitrógeno (N) comprimido u otro gas comprimido.
Artículo 342
En los botaderos de estéril, se adoptarán las siguientes medidas de protección:
a) Control permanente de taludes y estabilidad de los bordes de vaciado a los

botaderos.
b) Diseño y construcción de bermas de protección efectivas en los bordes. El

cordón de seguridad en el borde deberá tener una altura mínima de 1/2 rueda del
camión de mayor envergadura que descargue en él.
c) Los botaderos deberán ser construidos con una pendiente positiva, en dirección
del borde, de a lo menos uno por ciento 1%.
d) Iluminación y señalización que facilite a los operadores su acercamiento al

punto de vaciado.
Artículo 343
Cuando se utilicen señaleros o coleros para dirigir el vaciado a los botaderos,

éstos deben tener chalecos reflectantes e iluminación propia. Tanto los coleros
como los operadores o choferes deben estar instruidos sobre la operación de
descarga en botaderos, donde se incluyan las señalizaciones y ubicación para
dirigir la maniobra.".
9.2 DECRETO SUPREMO N.°132. CAPÍTULO QUINTO
“OBLIGACIONES AMBIENTALES”.
Artículo 67.
La Empresa Minera, junto con la presentación del proyecto de explotación, enviará

al Servicio la Resolución exenta emitida por la COREMA respectiva, donde se
señale la aprobación del proyecto de explotación, desde la perspectiva ambiental.
Esta resolución ambiental aprobatoria, constituirá requisito fundamental para la
aceptación del proyecto presentado.[ CITATION NOR2 \l 13322 ]
No obstante, y para agilizar los trámites previos al inicio de la construcción del

proyecto, la Empresa Minera podrá presentar antes de la aprobación por la
COREMA respectiva, su proyecto minero al Servicio para que éste lo estudie y
señale cambios o solicite mayores antecedentes, si corresponde. Pero, el Servicio
no podrá emitir su Resolución Aprobatoria mientras La Empresa Minera no
presente la Resolución emitida por la COREMA, donde se señale la aprobación
del proyecto de explotación, desde la perspectiva ambiental
Artículo 68.
La Administración de la faena minera, será responsable de mantener bajo

permanente control las emisiones de contaminantes al ambiente, en cualquiera de
sus formas cuyos índices deben permanecer bajo las concentraciones máximas
que señale la Resolución de la COREMA, sobre la base de los compromisos
ambientales adquiridos.
Deberá contar, además, con los medios y procedimientos aprobados para

disponer los residuos y desechos industriales
Artículo 69.
Será obligación de toda Empresa Minera establecer planes y programas que den
satisfacción a los compromisos ambientales adquiridos, haciendo extensivas tales
obligaciones a sus Empresas Contratistas y Subcontratistas
Artículo 70
El depósito y/o tratamiento de desechos de cualquier naturaleza, que se generen

en los procesos mineros, deberá hacerse de acuerdo con compromisos
ambientales y bajo las normas que para tal efecto dispongan los organismos
nacionales competentes.
Servicios eléctricos
Artículo 262.
Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de energía a las palas,
grúas, perforadoras y maquinarias o equipos mayores, en general, deben contar
con las aislaciones y protecciones estándares diseñadas para tales fines.
Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o estropeados por vehículos.
Los cables enterrados, deberán ser convenientemente señalizados e indicados en

un plano para evitar dañarlos o entrar en contacto accidental con ellos.".
Artículo 263.
Al inicio de cada turno y cada vez que sea necesario su manipulación, el personal
que utiliza tendidos eléctricos deberá revisar el estado de cables, conexiones e
interruptores. Cualquier desperfecto detectado debe ser comunicado de inmediato
al supervisor.
Se debe suspender la operación del equipo o instalación dañada, cuando aquella

represente un alto riesgo a personas o equipos.[ CITATION NOR2 \l 13322 ]
Artículo 264.
Los transformadores y distribuidores de energía, sean fijos o móviles, deberán ser

de fácil acceso y estar resguardados de las operaciones inherentes al avance de
la explotación.
Artículo 265.
Se prohíbe la manipulación, disposición y traslado de cables de alimentación a

palas, perforadoras y en general de alta tensión, con equipos que no sean los
adecuados para esa operación.
Artículo 266.
Serán aplicables a las minas de carbón, todas las disposiciones del presente
Reglamento, en especial las de los títulos III y IV, en todo lo pertinente y que no se
oponga a las normas del presente título.[ CITATION NOR2 \l 13322 ]
CAPITULO 10: CONCLUSIÓN
Este trabajo plantea la implementación de un cargador de sobretensión totalmente

móvil en la minera Centinela, que otorga en la operación de carguío y transporte,
principalmente, mayor productividad, mayor utilización efectiva de los equipos,
reducción de flota de equipos, reducción de tiempos en el ciclo del camión,
específicamente aculatamiento y esperas en cola.
Para corroborar dicha información entregada por el fabricante del cargador, se

realizaron cálculos con datos reales de mina Centinela, para demostrar las
diferencias abismantes que promete la implementación del cargador vs el método
convencional de match pala-camión.
El fully Mobile Surge Loader presenta las siguientes características que

consolidaron el planteamiento inicial, como la capacidad de la tolva de 2 camiones
de alto tonelaje (cerca de 700 ton), la velocidad de movimiento de 12 m/min
(similar a las palas), la velocidad de la alimentación de 15.000 TPH, una fuente de
alimentación eléctrica. Este equipo no considera grandes modificaciones a las
frentes de carguío, como también, otorga la compatibilidad necesaria entre los
equipos involucrados en la operación de carguío y transporte en Centinela.
El software HAULSIM ® considera la base de datos (cantidad de equipos y sus

parámetros técnicos, Layout de la mina, distancias de transporte, etc.) de la
minera Centinela para dar paso a una configuración inicial, en la cual se trabajaron
los distintos escenarios y cambios en los puntos de origen y destino, para la
obtención de los reportes técnicos como el tiempo total de ciclo para el transporte
de 13 minutos y 59 segundos para una distancia de 5.448,57 metros terminando
en el chancador. Ocupando un movimiento real para una primera simulación de
144.197 ton/día y 212.210 ton/día.
La aplicación del equipo dio cumplimiento el plan táctico obtenido de la minera

Centinela con respecto al movimiento real resultante de los turnos A y B de
211.000 ton/día e incluso se superó con tan solo una utilización de la pala del
70%, siendo que el reporte señalaba el no cumplimiento de esta meta con el
método convencional que correspondía al 48%, y con una flota de 10 camiones
que entrega un rendimiento efectivo de 227517,6 toneladas al día con una
utilización efectiva del 58% y con un tiempo de ciclo de 10.52 segundos, lo cual,
queda en evidencia, que la propuesta presentada es factible por todos los medios,
ya que, en cuanto a costos, mantención y contaminación al medio ambiente, este,
se comporta de igual forma que una pala eléctrica.
CAPITULO 11: Bibliografía
Carmen, G. p. (LUNES de MARZO de 1). NORMA ASARCO DE

CHUQUICAMATA. Obtenido de
https://livrosdeamor.com.br/documents/norma-asarco-codelco-
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el-cumplimiento-de-un-plan-de-producci%C3%B3n
Jimeno, L. (1996). Recursos Minerales, obtenido de

http://repositorio.uchile.cl/handle/2250/164023
Le-Feaux. (2008). Carguio y transporte

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MINERA, N. D. (LUNES de ENERO de 2). SERNAGIOMIN. Obtenido de

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Mmd, E. f. (2 de abril de 1). Cargador FMSL. Obtenido de Cargador FMSL.

https://www.mmdsizers.com/products/surge-loader
Pino, Y. m. (s.f.). TESIS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/343657176/tesis-carguio-y-transporte-mina-
chuqui-subterranea-LHD-pdf
Sizers, M. (1978). MMD Company. Obtenido de

https://www.mmdsizers.com/company/about-us
ANEXO A
PLANIFICACIÓN IMPLEMENTACIÓN CARGADOR MMD MINA CENTINELA

10 DE AGOSTO A 30 DE NOVIEMBRE
Nombre de la tarea Duración Inicio Finalizar 10-08/ 16-0817-08/ 23-08 24-08/ 30-08 31-08/ 06-0907-09/ 13-0914-09/ 20-0921-09/ 27-09 28-09/ 04-10 05-10/ 11-10 12-10/ 18-10 19-10/ 25-10 26-10/ 01-11 02-11/ 08-11 09-11/ 15-11 16-11/ 22-11 23-11/ 30-11
Proyecto tesis 113d 10-08-20 30-11-20
Concebirla idea a investigar 7D 10-08-20 16-08-20 10 HRS
Plantearproblemade investigación 7D 17-08-20 23-08-20 10 HRS
Desarrollarpreguntas investigativas 7D 24-08-20 30-08-20 10 HRS
Justificarlainvestigacióny suviabilidad 7D 31-08-20 06-09-20 10 HRS
Elaboraciondel marco teórico 7D 07-09-20 13-09-20 10 HRS
Festividad1rajunta nacional de gobierno 7D 14-09-20 20-09-20
Establecerhipotesis y sus variables 7D 21-09-20 27-09-20 10 HRS
Recoleccióny selecciónde datos e instrumentos 7D 28-09-20 04-10-20 10 HRS
Analisis de los datos 7D 05-10-20 11-10-20 10 HRS
Cálculos tiempos de ciclocondatos reales 7D 12-10-20 18-10-20 10 HRS
Modificaciónde Norma ASARCO 7D 19-10-20 25-10-20 10 HRS
Comparaciónde datos conysinla implementacióndel cargadorMMD 7D 26-10-20 01-11-20 10 HRS
Estadisticas, gráficos, tablas 7D 02-11-20 08-11-20 10 HRS
Ultimas revisiones (ortografias, redacción,etc) 7D 09-11-20 15-11-20 10 HRS
Presentaciónde resultados 7D 16-11-20 22-11-20 10 HRS
Defensa de seminariode título 7D 23-11-20 30-11-20 10 HRS
Dentro de la planificación destacaremos las tareas más relevantes a desarrollar,

como lo son plantear el problema de la investigación, justificar la investigación y su
viabilidad, análisis de los datos, modificación de la norma ASARCO y finalmente
nuestra defensa de seminario de título.
La distribución de los tiempos se planifico semanalmente, viendo la realidad de los

integrantes del grupo, agendando 10 horas semanales para cada tarea a realizar.
Teniendo una semana de descanso a raíz de las fiestas patrias.

ANEXO B
ANEXO C

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INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

IMPLEMENTACIÓN DE UN CARGADOR DE SOBRE TENSIÓN

FLORES TAPIA FLORANGEL

Trabajo de Seminario de Título presentado en

Profesor Guía: Sr. Omar Ramírez Alanoca

También agradecer muchísimo a todas aquellas personas y amistades que se han

A mis compañeros y amigos de tesis, Ignacio Portilla y Jorge Crothers por su

Finalmente, quiero agradecer a mi universidad por cobijarme bajo sus alas y

JORGE PATRICIO CROTHERS PALMA

Agradecer a mis compañeros de tesis Ignacio Portilla y Aidée Tellez, por su

Agradecer a la institución INACAP sede Calama, por su ayuda y gestión durante

IGNACIO ANDRÉS PORTILLA ALVARADO

De todos he podido retroalimentar cosas puntuales que me hicieron crecer en

La sofisticada cadena productiva minera sufre constantemente mejoras en cada

El tema principal del presente proyecto es reformular el método convencional de C

El aporte de esta maquinaria perteneciente a la compañía australiana MMD

Se proponen dos vías de empleo, el aumento de la productividad manteniendo las

Aplicando ciertos ajustes a la realidad, como el uso de la velocidad real de los

La innovación de presentar un cargador auxiliar para mejorar los tiempos de

También, se dará a conocer el análisis de resultados obtenidos de los todos los

Movimiento real vs Plan diario

Mineral removido TON / DÍA

Gráfico 1 Movimiento real vs plan diario

Finalmente, se entregarán los resultados obtenidos con su respectivo análisis,

The sophisticated mining production chain is constantly undergoing improvements

The contribution of this machinery belonging to the Australian company MMD

The innovation of presenting an auxiliary loader to improve downtime and

Real movement v/s daily plan

material removed TON / DAY 250000

Gráfico 2 Real movement v/s daily plan.

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.........................................................................................3

1.2 OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................5

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................5

1.4 ALCANCES Y LÍMITES.........................................................................................................6

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO......................................................................................7

1.6 METODOLOGÍA DE TRABAJO............................................................................................8

CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO................................................................................................12

2.1 DEFINICIONES BÁSICAS..................................................................................................12

2.1.1 Asociadas a explotación a cielo abierto..............................................12

2.1.2 Asociadas a carguío y transporte........................................................13

2.2 EXPLOTACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO....................................................................17

2.3 OPERACIONES UNITARIAS..............................................................................................18

2.6 CARGUÍO Y TRANSPORTE...............................................................................................23

2.7 TIEMPOS DE CICLO DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.....................................................26

2.8.1 Mantenimiento industrial......................................................................28

2.8.2 Tipos de mantenimiento......................................................................29

2.9 NORMA ASARCO...............................................................................................................30

CAPITULO 3: RESEÑA MINERA CENTINELA...........................................................................34

3.1.1 Estadística producción mensual mineras A. Minerals.........................35

CAPITULO 4: RESEÑA MINING MACHINERY DEVELOPMENTS............................................36

CAPITULO 5: CARGADOR DE SOBRETENSIÓN MOVIL MMD................................................40

5.1 ¿QUE ES Y PARA QUE SIRVE?........................................................................................40

5.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL EQUIPO...........................................................41

5.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO................................................................42

5.4 MANTENCIONES A REALIZAR PARA EL FMSL..............................................................45

5.5 MANTENCIÓN CORREA TRANSPORTADORA................................................................45

5.6 MANTENCIÓN ORUGAS Y CADENAS..............................................................................46

CAPITULO 6: COMPARACIÓN DEL MOVIMIENTO DE MATERIAL,

6.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS.............................................................................................49