Universidad de Atacama
    Facultad de Ingeniería
     Ingeniería de minas

Informe N°2
Simulación de Procesos Mineros
“Trabajo de aplicación utilizando el software Talpac”

Integrantes: Andrés Álvarez Cáceres.

Alexis Vera Guajardo.

Asignatura: Simulación de Procesos mineros.

Profesor: Gonzalo Bouldres Vargas.

Fecha: Lunes 09 de Noviembre, 2020.

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Índice.

Objetivos......................................................................................................................................1
Introducción:................................................................................................................................2
Desarrollo del trabajo...................................................................................................................3
1.- Definición del sistema:............................................................................................................4
2.- Análisis del sistema:................................................................................................................4
3.- Colección de datos:.................................................................................................................5
Datos de terreno:.........................................................................................................................7
Parámetros del modelo (datos ingresados en talpac):.................................................................8
Unidad de Carguío:...................................................................................................................9
Unidad de Transporte:...........................................................................................................11
4.- Formulación del modelo:......................................................................................................13
5.- Selección del lenguaje de programación:..............................................................................13
6.- Codificación del modelo:.......................................................................................................13
7.- Validación del modelo:..........................................................................................................13
8.- Experimentación:..................................................................................................................15
Análisis de sensibilidad:..............................................................................................................19
9.- Interpretación:......................................................................................................................22
10.- Implementación:.................................................................................................................23
11.- Documentación:..................................................................................................................23
12.- Monitoreo y control:...........................................................................................................23
Conclusión..................................................................................................................................24
Objetivos.
Creación y desarrollo de un problema de carguío y transporte siguiendo todas las
etapas que se requieren para la creación de un modelo de simulación.

Resolución de un problema de carguío y transporte por medio del software Talpac.

Simulación e identificación de las variables más críticas en el análisis del problema

planteado por cada equipo de trabajo.

Objetivo general:

Determinar el camino en que el camión estudiado realice el menor tiempo de ciclo.

Objetivos específicos:

Para obtener el camino más optimo se evalúan dos escenarios, se realizarán

simulaciones en un modelo validado a partir de un sistema real, se aplicarán análisis de
sensibilidad y se corroborará qué variable especialmente nos ayudará a mejorar
nuestro sistema, luego se tomará una decisión y se darán recomendaciones al
respecto.

1
Introducció n:
En la minería grande o pequeña a nivel mundial siempre se ha buscado la mejor forma
de optimizar los distintos procesos que la componen. Esto con el fin de reducir costos,
aumentar producción, ahorrar tiempo o aumentar la seguridad en las operaciones,
entre otros.

El área de carguío y transporte no está exenta de esto, y siempre se tiene puestos los
ojos sobre ella, ya que en ella misma recaen en gran parte los costos más altos de las
operaciones mineras.

Los softwares de simulación han cumplido un rol fundamental en los procesos

mineros, ayudando a encontrar soluciones a problemas complejos que en otros
tiempos llevaban análisis de días e incluso meses, de esta forma es que podemos
equilibrar de buena forma todas las variables que participan en las operaciones,
ayudando así a tomar las mejores decisiones en pro de algún proyecto sin que se
arriesgue la seguridad de este y evitando un fracaso en la implementación de nuevas
herramientas o índices.

Es por esto que en este estudio se analizan y desarrollan los pasos por los cuales se
debe pasar para resolver un problema sencillo en el software Talpac, específicamente
un problema del área de carguío y transporte de mineral. Se creará y presentará el
problema, se desarrollará un modelo, y se enfocará el estudio en el tiempo de viaje del
camión, definiendo las variables que intervienen y se tomará una decisión en base a lo
observado, encontrando por lo tanto el camino que permita obtener el menor tiempo
de ciclo.

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Desarrollo del trabajo.
Creación del problema:
Últimamente se ha hecho insostenible el transporte de mineral en la penúltima etapa
de producción de la mina El Abra, ubicada en la provincia del Loa, II Región, Chile. Los
costos de transporte superan en mucho el beneficio que se obtiene, por lo cual se ha
hecho necesario evaluar la posibilidad de construir un chancador.

A nuestra empresa con vastos años de experiencia en sensores de velocidad y cálculos

de ciclos de camiones transportadores, se le ha asignado estudiar el tiempo de ciclo
menor que recorrerá el camión por los distintos caminos en que se piensa ubicar el
nuevo chancador. Uno, es un camino convencional que llevaba a un botadero, y otro
es un camino del antiguo chancador, en el cual se planea construir una rampa para
llegar al punto de ubicación donde se evaluará construir el nuevo chancador.

Ubicaciones y panorámica:

3
1.- Definició n del sistema:
En el análisis preliminar del sistema se han detectado los distintos tipos de variables
que interactúan para poder generar nuestro modelo, poseemos las siguientes:

Variables controlables: Tiempo de maniobras y descargas, tiempo de viaje, tiempo de

ciclo, tiempo de carga.

Variables no controlables: Distancia, pendiente, rodadura, velocidad,

Variables críticas: Rodadura, pendiente, tiempos de espera.

Variables no críticas: No poseemos.

Restricciones: Rodadura constante en todos los caminos, pendiente sin variación por
tramos, capacidad del camión constante para todos los escenarios, numero de pases
constante.

El objetivo es obtener un tiempo de ciclo de camiones transportadores menor que en

el camino que se estaba utilizando, se esperan obtener valores bajos en comparación a
la vía que lleva al chancador actual que posee la mina y así optimizar el ciclo de
transporte.

2.- Aná lisis del sistema:

Corresponde a un subsistema del sistema mina, lo definimos como un sistema aislado
ya que otras variables del medioambiente no afectarán el rendimiento de este, así
mismo lo clasificamos con variables de comportamiento discreto, ya que los cambios
producidos en este generan un solo resultado, en nuestro caso el tiempo, lo definimos
como sistema determinístico.

Por lo tanto, el tiempo de ciclo será determinado a partir de:

tpo .de ciclo=tpo. de viaje+tpo . de carga+tpo. de maniobras y descargas

Tpo. de carga = N° PASES * tiempo de ciclo de la pala.

Las variables que intervienen dentro del tiempo de viaje son: la rodadura, la pendiente
de los caminos, la distancia que debe recorrer el camión, y la velocidad tanto cargado
como vacío.

Las variables de interés son la rodadura, y pendientes, ya que un cambio en estas

podría causar sensibilidad en el sistema (esto se evaluará en el paso 8).

4
Las variables distancia, rodadura y pendiente, interaccionan para obtener velocidades,
las cuales generan un tiempo de viaje, a este se le adiciona un tiempo de carga,
descarga y maniobras, y se proyecta sobre el tiempo de ciclo total.

3.- Colecció n de datos:

Tiempo de viaje, tiempo de maniobras, tiempo de descarga, tiempo de ciclo,
velocidades.

LAYOUT
Camino Antiguo Chancador
Tramos Distancia (m) Pendiente (%) Rodadura (%)
Pala - A 100 0 2
A-B 870 8 2
B-C 1000 4 2
C - Ch 100 0 2
Ch - C 100 0 2
C-B 1000 -4 2
B-A 870 -8 2
A - Pala 100 0 2

LAYOUT
Camino Chancador 1
Tramos Distancia (m) Pendiente (%) Rodadura (%)
Pala - A 560 0 2
A-B 460 6 2
B-C 480 3 2
C - Ch 1040 0 2
Ch - C 1040 0 2
C-B 480 -3 2
B-A 460 -6 2
A - Pala 560 0 2

5
 LAYOUT
Camino Chancador 2
Tramos Distancia (m) Pendiente (%) Rodadura (%)
Pala - A 100 0 2
A-B 650 8 2
B-C 300 10 2
C - Ch 80 0 2
Ch - C 80 0 2
C-B 300 -10 2
B-A 650 -8 2
A - Pala 100 0 2

Índices Parámetros de entrada

Densidad del material (Ton/m3) 2.5
Esponjamiento (%) 40
Fill Factor (%) 95

Equipos utilizados
Índices Pala P&H 2300 XPB Camión CAT 789 C (Flat Floor)
Tiempo de espera para cargar(s) x 60
Tiempo de espera 1ra Baldada 15 x
Tiempo maniobras (s) x 24
Tiempo de descarga (s) x 60
Disponibilidad (%) 85 83
Tiempo de ciclo (s) 45 x

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Datos de terreno:
Se realizaron 20 mediciones del tiempo de viaje del camión, por el camino al
chancador antiguo. Obteniéndose un promedio de 9,06 min

TIEMPO DE VIAJE CAMION (min)

9,58 8,71
8,39 9,24
8,94 8,22
8,20 10,46
9,38 8,49
8,80 9,55
8,45 8,87
10,07 8,38
10,61 9,94
7,73 9,19

Se tiene que la variable de tiempo de viaje

sigue una distribución lognormal, con un

p mayor a 0,5

7
Pará metros del modelo (datos ingresados en talpac):
En primer lugar, ingresamos las características del material que se transportará, para
nuestro caso, se trata de una roca dura.

Fig. Ingreso de parámetros para el material

Para el mineral se trabaja con una densidad in situ de 2,5 t/𝑚3. Se considera un factor
de esponjamiento de 40% y un factor de llenado de la pala de 95% para una pala
eléctrica P&H 2300 XPB.

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Unidad de Carguío:
En relación a la unidad de carguío tiene una base de datos con equipos de distintos
fabricantes. En este caso, se selecciona la pala eléctrica que se utiliza en nuestra mina,
que es la P&H 2300 XPB de 32,95 yardas cúbicas.

Figura Definición

En la pestaña Datos Operacionales, se ingresa los siguientes datos:

 Tiempo de ciclo por pase: 45 segundos

 Disponibilidad física: 85%

 Pases del balde: Cargar a balde lleno.

 Posicionamiento del camión: Por un solo lado.

 Demora en el primer pase del balde: 15 segundos.

9
 La carga útil del balde es de 42,79 toneladas para mineral.

La pestaña de distribución de datos contiene los parámetros que definen las

distribuciones para el tiempo de ciclo por pase y para la carga útil del balde.

Distribución de los parámetros de la unidad de carguío

Para nuestro problema estos parámetros se mantendrán fijos, por esta razón no
tendrán distribuciones de probabilidad asociados.

10
Unidad de Transporte:
El módulo unidad de transporte, se selecciona el camión Caterpillar 789C (flat floor) de
181 toneladas métricas.

Fig. Definición de parámetros para la unidad de transporte

En la pestaña Datos Operacionales, se ingresa:

 Tiempo de maniobra en el carguío: 1 minuto.

 Tiempo maniobra en la descarga: 24 segundos

11
 Tiempo descarga: 1min

 Disponibilidad física: 83%.

La pestaña de distribución de datos contiene los parámetros que definen las

distribuciones para el tiempo de viaje, el tiempo de descarga y para la disponibilidad
física del camión. En nuestro caso le asignamos una distribución al tiempo de viaje, de
normal.

Figura 46

12
4.- Formulació n del modelo:
tpo .de ciclo=tpo. de viaje+tpo . de carga+tpo. de maniobras y descargas

A su vez el programa considera el tiempo de carga como un tiempo espera para

cargarse, más un tiempo de carga propiamente tal. Esto mismo ocurre con el tiempo
de descarga.

5.- Selecció n del lenguaje de programació n:

Análisis generado en el lenguaje de programación del software Talpac (Visual Studio).

6.- Codificació n del modelo:

Codificación del software Talpac.

7.- Validació n del modelo:

Consideramos los datos históricos:

Distancias, tramos, rodaduras y velocidades medidas por sensores*

*En un escenario real todo esto estaría medido tal como se encuentra en la tabla,
nosotros tuvimos que calcular las velocidades por gráfico a mano.

Tramos Distancia (m) Rodadura (%) R. Total (%) Velocidad (km/h) Tiempo (min)
Pala - A 100 2 2 53,8 0,11
A-B 870 2 10 13,8 3,73
B-C 1000 2 6 21 2,86
C-D 80 2 2 53,8 0,11
D-C 80 2 2 55 0,11
C-B 1000 2 2 55 1,09
B-A 870 2 6 55 0,95
A - Ch 100 2 2 55 0,11
Total 9,07

Panorama del camino al antiguo chancador:

13
 A
B

Se presiona el ícono Calculate y se obtiene un reporte con los resultados de la

simulación.

14
Los resultados que entrega la simulación son los siguientes:

Entonces, se procedió a ingresar los datos históricos ya conocidos en terreno del

antiguo camino, y comprobamos por el método comparativo que es consecuente con
lo que expresa el modelo generado en software, por lo tanto es un modelo se
simulación fiel para representar una realidad, ya que predice correctamente los datos
históricos.

Nota: La variación entre el tiempo de viaje del software y el obtenido a mano (0,01) ,
es solamente por las aproximaciones exactas del programa y el redondeo hecho a
mano (2 decimales)

8.- Experimentació n:
Con el modelo validado, podemos simular los distintos escenarios, para en el próximo
paso tomar una decisión.

15
 Primer escenario.

C B

Layout:

16
Simulación:

Segundo escenario:

17
 A
C
RAMPA B

Layout:

18
Simulación:

Se observa que el circuito 2 es el más conveniente, ya que tiene un tiempo de viaje y

tiempo de ciclo menor que los anteriores circuitos. Con un 11,29 min.

Aná lisis de sensibilidad:

Observando que circuito o escenario 2 es el más conveniente, procedemos a efectuar
un análisis sobre las variables rodadura y pendiente para identificar qué tan sensibles
son a los cambios.

A la rodadura:

Se aplican dos análisis al escenario 2:

Rodadura al 5%:

19
Con una resistencia a la rodadura de 5%, se evidencia que aumenta el tiempo de ciclo a
12,02 min.

Rodadura al 12%:

20
Si aumentamos la Resistencia a la rodadura 12%, se evidencia que aumenta el tiempo
de viaje y por consiguiente el tiempo de ciclo a 21,19 min.

A la pendiente:

Se aplica un análisis al escenario 2:

21
Se realiza un análisis incremental del segmento cuya pendiente es de 8%, para la cual se
realizan 5 simulación, desde un valor de 8 a 12%, aumentando de 1%.

Resultados del análisis incremental:

Se obtiene que a medida que aumentamos la pendiente aumenta el tiempo de ciclo. En

nuestro caso nos dio un tiempo de ciclo de 12,57 min.

Luego, al ingresar en el resumen de la simulación de 12 % de pendiente, se tiene el siguiente

resultado.

22
9.- Interpretació n:
Analizando los escenarios propuestos anteriormente, se reconoce que existe un menor
tiempo de viaje, y por ende, de ciclo, en el escenario número dos, camino en el que se
piensa construir una rampa para llegar a la ubicación del chancador. Así mismo se
deduce que la rodadura y pendiente son variables sensibles ya que un cambio en ellas
impacta directamente en el tiempo de ciclo. El gran impacto y el ahorro en sí que lleva
utilizar el camino del escenario 2 se debe a que un camión realiza en esta mina
alrededor de 40-50 ciclos durante un turno de 12 (h), de esta manera, del tiempo de
min
ciclo que recorría el camión en el camino antiguo de 13,73 ha pasado a reducirse
ciclo
min min
a 11,29 , un ahorro de 2,44 , en un turno: 97,6 - 122 min. Es decir, se
ciclo ciclo

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podrían realizar aproximadamente 8 - 10 ciclos completos más en el mismo tiempo por
cada camión utilizado.

También se deduce que una buena mantención en los caminos permitirá obtener
mejores resultados aún, ya que si aumenta la rodadura los tiempos también aumentan
proporcionalmente. Así mismo lo demuestra el análisis incremental, esto es que al
aumentar la pendiente disminuye el tiempo de viaje. Por lo tanto, si la empresa lo
quisiese, puede mejorar mucho mas el rendimiento obtenido hasta el momento
aplicando las recomendaciones mencionadas anteriormente.

10.- Implementació n:
Debido a que el modelo arroja resultados fieles a los datos históricos ya obtenidos,
podemos deducir que la interacción entre las variables es correcta, por lo tanto
recomendamos utilizar el camino del segundo escenario, en donde se construirá la
rampa, lo cual traerá a la mina mejores beneficios si se aplica lo presentado en este
trabajo. Adicionalmente se recomienda tener los caminos bien mantenidos, para que
no aumente la rodadura y esto no genere aumento en los tiempos, causando perdidas
para la empresa, los análisis de sensibilidad aplicado a esa variable así lo demuestran.

11.- Documentació n:
La documentación esta presentada a través de este trabajo de aplicación.

12.- Monitoreo y control:

El modelo es adaptativo ante nuevos cambios y se puede actualizar, se debe verificar
constantemente, si hay algún cambio en las distancias, rodaduras, etc. Debe
implementarse inmediatamente en el programa, para tener un panorama claro sobre
lo que está sucediendo.

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Conclusió n.
Al crear y desarrollar etapa por etapa un modelo de simulación en el software Talpac,
observamos que facilita en gran manera generar modelos para predecir
comportamientos en distintos escenarios, ayudando notablemente a tomar buenas
decisiones, comprobamos que un modelo bien generado puede reducir el tiempo de
implementación de ideas a los proyectos en plan de estudio, los análisis de sensibilidad
contribuyen a tener en consideración qué punto específicamente nos ayudará a
mejorar notablemente nuestro sistema real, indicando las variables más críticas de
nuestro modelo. De esta forma se puede tomar la decisión de que el camino más
adecuado es en la ubicación del chancador 2, con un tiempo de viaje de 6,64 (min) y
tiempo de ciclo total 11,29 (min), estos tiempos se vuelven relevantes considerando
que los camiones de mina El Abra hacen ciclos que van de los 40-50 ciclos durante el
turno, ahorrando notablemente los costos y aumentado proporcionalmente la
producción de la mina, junto a esto se recomienda mantener en buen estado los
caminos para reducir la resistencia a la rodadura y obtener aun mejores resultados en
tiempos y producción. De esta forma los resultados han permitido validar que nuestro
modelo es fiel y preciso, y puede aplicarse de manera correcta en el estudio de otros
escenarios similares, no solamente en mina El Abra sino en cualquier otra mina a nivel
mundial.

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