INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

ZACATEPEC.

=PROCESOS DE FABRICACIÓN=

ACABADOS SUPERFICIALES.

PROFESOR. EFRAIN VILLEGAS OCAMPO

ESTUDIANTE. ROJAS SEBASTIAN JUAN DAVID

NO. CONTROL. 19091148

GRUPO. YB

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

11 ENERO DE 2021.
INTRODUCCIÓN
El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en
la manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en
algún producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este. En la
actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como también que
el producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el caso
de herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza contra
la corrosión. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se
cerciora el funcionamiento de las piezas.
La norma encargada de las indicaciones y símbolos en los dibujos técnicos de
acabados es el ISO 1302. Se mencionará según con la norma como se deben de
indicar los símbolos de estados superficiales y como se debe de indicar algún
proceso superficial en los dibujos técnicos.

Concepto
La terminación de un acabado depende del material con el que se fabrica una pieza
y de su proceso de fabricación.
El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:
-Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza
cumpla con su función (menor < costo).
-Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con
el costo de la pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor > costo).
Las imperfecciones superficiales se clasifican en:
Rugosidad. La producen las herramientas que se usan para fabricar la pieza.
Ondulación. Causada por el desajuste de las maquinas-herramientas.

Tipos de superficies
• Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo
para el mecanismo.
• Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras
superficies y tienen deslizamiento relativo.
• Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con
una función estética. Se les puede señalar como bastas.
Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosímetro, que
determina electrónicamente el perfil del material en una sección transversal con
respecto a la dirección de las estrías.
Algunos conceptos de la consignación de anomalías en los dibujos técnicos.

• Superficie real. Superficie obtenida después de la producción de la pieza.

• Superficie geométrica. Superficie sin imperfecciones dada por el diseñador.
• Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones
con instrumentos. Corresponde más al departamento de control de calidad.
• Perfil real. Curva obtenida como intersección de la superficie real general
mente perpendicular a esta.
• Perfil geométrico. Intersección de la superficie geométrica con un plano
general mente perpendicular a este.
• Perfil efectivo. Intersección de la superficie efectiva con un plano general
mente perpendicular a este. Este perfil se mede con un rugosímetro
(mencionado anteriormente).

La rugosidad superficial se calcula como la media aritmética de las desviaciones

respecto a la línea media del perfil. Para ello se fija una magnitud, denominada
longitud básica, donde actuara el rugosímetro.

De esta forma, se determina la rugosidad (Ra) como la media aritmética de las

desviaciones expresadas en valor absoluto.

Expresión que puede aproximarse mediante

1.- RECTIFICADO
El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada
muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de
terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional
generalmente superiores a las obtenida mediante el torneado, el cepillado o el
fresado
Los elementos cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de
múltiples puntas y aristas. Cada grano constituye en un filo de los numerosos que
actúan en forma simultánea.
Las muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos abrasivos
distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o aglomerante.
Los granos también pueden actuar sin que se formen.
Entre los procesos más empleados en el mecanizado con abrasivos pueden citarse:
el rectificado, el súper acabado, el bruñido y el lapidado. Cada uno de ellos posee
características propias en cuanto al tipo de máquina empleada, la forma de la
herramienta, clase de movimientos principal y de avance, magnitud de la velocidad
de corte, etc. Si bien todos estos procesos, tienen un uso industrial muy difundido,
el rectificado es sin dudas el de mayor aplicación práctica, por lo cual será tratado
con preferencia en lo que sigue.

EL RECTIFICADO
Caracteriza a este proceso el empleo de una muela como herramienta de corte, de
múltiples filos, cuya semejanza con una fresa permite establecer la siguiente
comparación:
MUELA FRESA
Gran cantidad de filos Pequeña cantidad de filos
Alta velocidad de corte Menor velocidad de corte
Pequeña profundidad de pasada Mayor profundidad pasada
Filos irregulares Filos iguales
Filos distribuidos al azar Filos uniformemente distribuidos

¿COMO FUNCIONAN LAS RECTIFICADORAS?

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan
material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación
posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción
de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso
de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela
abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.
El rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y
tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular),
geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado
superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).
Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto
que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la
correspondiente multiplicidad de rectificadoras.
TIPOS DE RECTIFICADORA

• RECTIFICADORA CILINDRICA
En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución
(como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores,
o estar equipada para hacer ambos tipos de rectificados.

• RECTIFICADORA TANGENCIAL O PLANA

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De
esta forma se consiguen grandes calidades y muy buenas plenitudes, además de
precisión en las medidas. La mesa de la máquina está dotada de una base
magnética para la sujeción de la pieza.
 • RECTIFICADORA SIN CENTROS
La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin
demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes productividades. Su
empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre
centros, o es necesario rectificar toda su longitud.
Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela
mediante una herramienta de diamante para obtener rectificados de perfiles
especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación, ...)
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para
repetir las pasadas longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.

DESGASTES DE MUELAS
Al igual que las herramientas de corte, las muelas de rectificado también sufren
desgaste como consecuencia de las grandes fuerzas y altas temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto. El desgaste produce en la muela:

Pérdida de capacidad abrasiva

(escala microscópica).
Pérdida de geometría/perfil (escala
macroscópica).
2.- PULIDO
¿QUÉ ES UN LAPEADO?
El lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la remoción
de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie de trabajo
y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el acabado superficial,
conocida como rugosidad. Este tipo de terminación se consigue a través de abrasión
muy fina. En aplicaciones de cierres mecánicos es muy importante tener en cuenta
la planitud de la superficie de la cara de roce a trabajar, dado que este punto es muy
importante para el correcto funcionamiento de dicho cierre. El control de planitud se
efectúa a través de un conjunto de luz monocromática y un cristal óptico de alta
definición, por cual se obtiene una
medición de acuerdo con las bandas de
luz proyectadas sobre la superficie
trabajada.

¿QUÉ ES UNA LAPEADORA?

Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado
superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los talleres
mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y para corregir
pequeñas deformaciones eventuales.
La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma apropiada en
función de la superficie que se mecaniza, construida con
metales relativamente blandos. La mecanización se
efectúa interponiendo entre la herramienta y la superficie
que se mecaniza polvos abrasivos finos, en seco, o bien
emulsiones que tienen la doble función de lubricación y
refrigeración. La mecanización de una superficie
efectuada con la lapeadora permite alcanzar un grado de
rugosidad muy bajo, conseguido prácticamente sin
arranque de material, puesto que a la pequeña acción de abrasión se suma un
eficaz aplastamiento del material.
MATERIAL ABRASIVO
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o
artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados se
emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea
limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando
sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partículas arrancadas no
tienen forma definida como las virutas de las máquinas herramientas, además son
de un tamaño más pequeño del orden de la milésima de milímetro.
A pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente importantes
pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran cantidad se arranca
muchas partículas simultáneamente. Sin embargo, los abrasivos no se emplean
generalmente para arranques importantes de material, sino más bien para limpieza,
acabado y pulido.

PROCESOS PARA LAPEADO

Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede aplicar a
materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza, pero si el material es
excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar incrustados en la
pieza.
Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana estriada. Por
ejemplo, se podría extender polvo de esmeril sobre la superficie de la placa, que
después se frotaría contra la pieza a lapear con un movimiento irregular, rotatorio,
quizás en forma de ocho para que el desgaste sea uniforme.
PLACA PEQUEÑA DE HIERRO FUNDIDO PARA LAPEAR.
Para una máquina de lapear comercial con un plato de lapear relativamente
pequeño, ya que máquinas con platos de hasta 3 metros de diámetro son
habituales. La pieza se colocaría sobre el plato, dentro de los anillos, y se colocaría
un peso encima para que ejerza una presión de entre 0,2 y 0,3 MPa. Al funcionar,
los anillos mantendrían la pieza sujeta mientras la placa inferior gira.

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
El lapeado elimina unas micras de material, normalmente menos de 0,025 mm y
permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy baja (Ra < 0,16 µm),
mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

APLICACIONES
Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados
extremadamente finos como, por ejemplo:

• Pulido de piezas de fundición

• Pulido de piezas automotrices
• Pulido de piezas electrónicas
• Pulido de piezas de motores·
• Pulido para quemadores de combustible
• Acabados de herramientas
• Pulido de reparaciones y demostraciones
• Pulido para cierres mecánicos
3.- BRUÑIDO.
El bruñido es un proceso de súper acabado a baja velocidad. La eliminación de material
se logra a velocidades más bajas que en el rectificado. Por lo tanto, el calor y la presión
se reducen al mínimo, dando como resultado un control excelente del tamaño y de la
geometría, se usa generalmente para rectificar diámetros interiores, trabajo que pretende
alisar y mejorar la superficie por medio de piedras bruñidoras. Es muy utilizado en la
fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes, bloques
motores, compresores, frenos, embragues, bielas, bombas inyectoras y turbo
compresores.

• BRUÑIDO CON BOLA

El bruñido con bola se define como un proceso de deformación plástica que tiene como
finalidad eliminar las irregularidades presentes en las superficies de piezas metálicas tras
su mecanización. En su definición más estricta, es una técnica que modifica el perfil de
rugosidad de una superficie (picos y valles), mediante una bola que pasa sobre dicha
superficie tras la aplicación de una fuerza controlada.

Ilustración 1. Proceso de bruñido con bola

La bola avanza longitudinalmente sobre la superficie tratada y, a medida que la va

deformando plásticamente, se obtiene un acabado superficial que difiere
sustancialmente del que presentaba previamente a esta operación. Existe una gran
variedad de superficies que pueden ser bruñidas utilizando este proceso, como
superficies planas, cilíndricas o cónicas, entre otras. No obstante, la variedad de
topografías que podrían ser tratadas se reduce en comparación con otros procesos de
acabado.
CARACTERÍSTICAS.
Es un proceso de acabado sin arranque de viruta, lo cual permite mantener las cotas
nominales que se obtienen con el proceso de mecanizado.
➢ Es una operación que se puede automatizar y ejecutar en la misma máquina
donde se ha mecanizado, reduciendo el tiempo de procesado.
➢ Es una operación mediante la cual se pueden generar tres efectos simultáneos
sobre la superficie: disminución de la rugosidad, aumento del perfil de durezas y
aumento de la magnitud de tensiones residuales compresivas, mejorando la vida
a fatiga del material tratado.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL PROCESO.

Para llevar a cabo el proceso se utiliza una herramienta llamada bruñidor, la cual posee
como elemento deformante una bola de alta dureza con un diámetro que varía de 3 a
12 mm, que generalmente es de diamante sintético, nitruro de titanio o acero con una
alta resistencia.
La bola ejerce una fuerza normal lo suficientemente alta para producir una pequeña
deformación plástica, lo que produce un desplazamiento de material de los picos a los
valles de las micro irregularidades de la superficie, reduciendo la rugosidad y logrando
una micro capa de material comprimido con una alta dureza superficial. La profundidad
óptima de penetración de la bola se encuentra entre 2 y 10 µm.
A nivel industrial son utilizados dos tipos de bruñidores de bola, que se clasifican de
acuerdo a la forma de sostener la bola.
VENTAJAS.
➢ Mejora la rugosidad superficial, dureza, redondez y la resistencia a fatiga,
desgaste y corrosión.
➢ No genera viruta siendo un proceso ambientalmente más limpio.
➢ Incrementa la vida útil de la pieza.
➢ Alta precisión dimensional.
➢ Proceso de acabado rápido, de 15 m·min-1.
➢ Se puede incrementar la dureza inicial del material hasta un 60%.

DESVENTAJAS.
➢ Requiere de herramienta de bruñido mecánica o hidrostática.
➢ Requiere de refrigerante
 • BRUÑIDO POR RODILLO.
El bruñido por rodillo es un método sin corte para alisar y endurecer por deformación
superficies metálicas con elementos conformados.
Durante el bruñido por rodillo, los elementos conformados se cargan con una fuerza
dirigida verticalmente a la superficie (fuerza de bruñido por rodillo). Así, el perfil de
rugosidad se deforma y nivela plásticamente.
El bruñido por rodillo cambia la condición de tensión de la capa superficial del material.
La fuerza del bruñido por rodillo produce una presión superficial (tensión hertziana) en
la zona de contacto de los elementos de bruñido. De este modo, se alcanza el límite de
flujo del material en la zona de contacto y se deforma y nivela plásticamente el perfil de
la superficie.

Ilustración 2. Bruñidos por rodillo.

CARACTERÍSTICAS.
La diferencia dimensional resultante entre la pieza pre-tratada y la pieza de trabajo
bruñida depende de la rugosidad original. Aquí, la fuerza de laminado se mantiene lo
más baja posible. El objetivo principal del proceso es la calidad de la superficie y no
tanto el endurecimiento por deformación.

VENTAJAS

➢ Superficies tipo espejo con rugosidad por debajo de 1 μm.

➢ Alta proporción de material del perfil que crea unas características de
desgaste optimizadas.
➢ Riesgo reducido de formación de grietas provocadas por muescas
microscópicas.
➢ Resistencia a la corrosión mejorada.
PROPIEDADES DE LAS SUPERFICIES BRUÑIDAS POR RODILLO

➢ Valores de rugosidad muy bajos, lo que se traduce en una menor formación

de grietas y corrosión.
➢ Picos de perfil reducidos.
➢ Perfil "redondeado", en comparación con una superficie pulida.
➢ Mayor resistencia.
➢ Mayor dureza de la superficie, lo que reduce el desgaste por abrasión.

• BRUÑIDORAS DE HUSILLO HORIZONTAL.

Son las de uso más extendido, permiten trabajar agujeros de hasta 150 mm. La
herramienta de bruñir gira de 0,2 a 0,5 m/s y el movimiento axial de avance debe
oscilar entre 12 y 30 m/min. El operario acciona la herramienta con movimientos
hacia adelante y hacia atrás de forma flotante, sin hacer presión, de lo contrario el
agujero será levemente ovalado.

Ilustración 3. Bruñido horizontal.

CARACTERÍSTICAS.

Suelen disponer de avance, y en estos casos cuentan con un accesorio auto

alineador, regulando la velocidad y el avance del movimiento. Durante el trabajo, la
herramienta se expande por medios hidráulicos o mecánicos hasta que se alcanza
el diámetro deseado del agujero. A la bruñidora le puedes acoplar dispositivos
mecánicos y eléctricos para controlar de manera automática el trabajo en curso.
HERRAMIENTAS.
Las herramientas se construyen de diversas formas, usando un solo filo abrasivo
(piedra) para los agujeros pequeños, y de dos a ocho filos para los más grandes.
Los filos tienen una amplia variedad de tamaños y de formas. Frecuentemente
cuentan con unas guías de metal endurecido entre los filos que sirven de ayuda
para iniciar el corte con un buen alineamiento. Debes seleccionar la herramienta
abrasiva en función del tipo abrasivo más apropiado, de la dureza del aglomerante
y el tamaño del grano para conseguir la eliminación más rápida de material y el
acabado superficial deseado.

Siempre debes emplear un fluido para limpiar las micro virutas provenientes de la
herramienta y de la pieza, para refrigerar y para lubricar la acción del corte.

4.- LIJADO, TAMBOREO

Tamboreo, también conocido como
frotación. Es el proceso de limpieza
de partes metálicas pequeñas con la
ayuda de un abrasivo. El
procedimiento consiste en introducir
las piezas metálicas en el tambor y
hacerlo girar sobre los muñones las
partes que se desean limpiar se
empacan ajustadamente en el
tambor.
Se puede decir que el tamboreo es
una operación de acabado de metales ya que elimina una gran cantidad de metal y
produce superficies limpias. Debido a que se trata de un proceso de remoción de
metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes que tengan esquinas por
que las redondea.
La operación de tamboreo es una parte importante del proceso de reparación. Por
ello, constituye un condicionante fundamental para la productividad y el
encarecimiento de la reparación. Para conseguir un acabado de calidad con el cual
el cliente quede satisfecho, el operario debe conocer y dominar todas las
operaciones que intervienen en la preparación de superficies como, por ejemplo, la
correcta selección del abrasivo y del equipo.
 • LIJADO CON EL LIJADO
Lo que se pretende es dar uniformidad a las distintas superficies sobre las que se
trabaja. De este modo, en operaciones posteriores la pintura tendrá una buena
adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura como rayados, surcos
y ondulaciones. La duración del proceso de lijado ocupa entre el 55 ó 60 % del
tiempo total empleado desde el comienzo de la reparación hasta que se pinta la
pieza reparada
En cuanto a las técnicas de lijado, actualmente el lijado en seco ha logrado
desbancar al tradicional lijado al agua, ya que se ha conseguir reducir el tiempo de
mano de obra y el trabajo requiere menor esfuerzo físico.
Características de las lijas tipo de grano
El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija. Según su
composición podemos distinguir tres tipos de grano:  De carburo de silicio Es un
grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha durabilidad. Se utiliza
principalmente para el lijado de materiales sólidos y tenaces como: vidrio, fundición
gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra de vidrio, etc. 
De óxido de aluminio (corindón) Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y
de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como
el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.

 Tejido de algodón o poliéster Es más resistente y flexible, pero también más caro.
Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas
lijadoras de las lijadoras de banda.  Fibra vulcanizada Tiene más rigidez, pero
máxima resistencia. Se utiliza mucho en las hojas de lija para metales para
amoladoras angulares, debido a las altas revoluciones que alcanzan.
Aglutinante
El aglutinante es el pegamento con el cual pegamos los granos al soporte. Puede
una resina sintética (mayor resistencia) o cola natural (muy utilizada en hojas de lija
manuales).
Recubrimiento Algunas lijas llevan un recubrimiento parecido a una cera que lo
que hace es mejor el polvo del lijado evitando que la lija se embace. Este
recubrimiento lo tienen las lijas especiales para pinturas, lacas, masillas, y en
general para materiales untuosos.

 Lija de grano basto: 80 - 60 - 50 – 40 – 36 – 24 – 20 – 16 – 12, Es recomendable

utilizarlo para quitar pintura. Si estás trabajando sobre madera no conviene usar lijas
tan gruesas.  Lija de grano medio: 280 – 240 – 220 – 180 – 150 – 120 – 100. Este
tipo de lijas se utilizan para alisar la superficie.  Lija de grano fino: 600 – 500 – 400
– 360 – 320.Para lijar entre manos.  Lija de grano extrafino: 1500 – 1200 – 1000 –
800, se utiliza para quitar las asperezas que hayan podido quedar una vez acabado
el trabajo.

• LIJADO MANUAL AL AGUA

El lijado manual al agua se realiza sumergiendo la lija en un cubo de agua, se saca
del cubo y se procede a lijar, antes de que se emboce la lija se vuelve a sumergir la
cuña con la lija en el agua para que se desprenda los restos del lijado. La principal
ventaja del lijado al agua es el hecho de que produce poco polvo, alarga la vida de
la lija al evitar el emboce y permite obtener una superficie más fina comparándola
con el lijado en seco. El principal inconveniente de la lija al agua, reside en la
necesidad de retirar los restos de agua y humedades que contiene la superficie, con
objeto de que no afecten a las siguientes etapas de la aplicación de pinturas.

• LIJADO MANUAL EN SECO

El lijado manual en seco se realiza directamente sobre la superficie, este tipo de
lijado provoca un exceso de polvo resultante de la acción abrasiva del grano sobre
la superficie, dicho polvo se transporta por el aire depositándose en áreas
colindantes donde se está trabajando, por ello es necesario aislar la zona de trabajo
con objeto de evitar que parte del polvo se deposite en piezas recién pintadas,
evitando reprocesos costosos. Por otro lado, es necesario el uso de equipos de
protección como gafas y máscaras de respiración, con objeto de evitar la entrada
del polvo a nuestro organismo.

• TAMBOREO
Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de
partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor. Se puede
decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina una
gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se trata de un
proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes
que tengan esquinas por que las redondea.
Para grandes cantidades de piezas pequeñas es el método más económico de
limpiar y acondicionar las superficies. El método consiste en colocar las piezas en
un barril rotatorio o unidad vibratoria con un medio abrasivo, agua o aceite y
normalmente un compuesto químico para ayudar en la operación conforme gira con
lentitud el barril, a la capa superior de las piezas se le da un movimiento deslizante
hacia la parte inferior del barril, originado la acción abrasiva o de pulido.

5.- ESMERILADO

La esmeriladora es una herramienta eléctrica de gran

versatilidad y muy polivalente, de reducido tamaño, y de muy
fácil manejo. Esto último no quita para que, al usarla, tengamos
presentes una serie de normas de seguridad.
Esta herramienta es capaz de mecanizar prácticamente
cualquier tipo de material; desde acero a cerámica, pasando
por hueso.
Las características indicadas, hacen indispensable esta herramienta en cualquier
taller mecánico, carpintería, carpintería metálica e, incluso en muchos de los talleres
de aficionados al bricolaje.
Existen diversos tipos de esmeriladora y conviene aclarar que, dependiendo del
país o la zona geográfica, esta herramienta también se conoce como amoladora,
esmeril eléctrico, piedra o piedra esmeril.
¿Como funciona?
Herramienta del mecanizado por abrasión que emplea una muela accionada por un
motor eléctrico.
Este es el mismo principio de una rectificadora, pero las diferencias fundamentales
entre una esmeriladora y una rectificadora residen en el hecho de que la
esmeriladora es una herramienta mucho más simple y en la que, al no estar
destinada para el acabado de las piezas, el esfuerzo de corte es muy superior al de
una rectificadora.
 • ESMERILADORA DE PEDESTAL

Las esmeriladoras de pedestal son máquinas de mayor

tamaño que las esmeriladoras de banco. Estas sirven para
realizar trabajos más pesados como ser limpieza de
piezas soldadas y para eliminar rebaba de piezas de
fundición de gran tamaño. La potencia del motor de estas
máquinas va de 1/3 a 5 HP.

Algunos modelos incorporan un conducto terminado en una bolsa de tela, donde se

recogen las partículas desprendidas del material mecanizado y de las muelas.
También pueden contener un recipiente con agua para enfriar las herramientas.

PROCESO
Primero es colocar al operador con los elementos de seguridad estos son “lentes,
protector de cara, guantes de manos y orejeras” porque el esmeril tiene unas
piedras metálicas que botan ciertas chispitas y hace mucho ruido que puede afectar
a los odios
la pieza se posiciona en el lugar donde queremos devastar o quítale filo
se presiona lentamente en la piedra abrasiva sin meter presión en exceso, tenemos
que estar atentos a la hora de hacer el proceso ya que en ocasiones la pieza se
puede calentar o quitar más material que lo que queríamos.
Este proceso se puede hacer varias veces mientras la piedra o algunas se fabrican
de latón o de acero tenga el suficiente grosor

• También existen esmeriladoras especiales, como la esmeriladora de

terminales de tubos, que se utiliza para limpiar terminales de tubo y bordes
de placas de manera rápida y sencilla. Poseen dos muelas pequeñas que se
pueden ajustar al grosor de pared deseado y se utilizan para en carpintería
metálica, construcción de aparatos y calentadores, astilleros, ingeniería
mecánica y tuberías, entre otros.
 • ESMERILADORA DE BANCO

Son maquinas pequeñas, por lo general

su peso ronda los 6 o 7 kg, la cual se ubica
sobre un banco de trabajo. Este tipo de
esmeriladora es muy utilizado para el
afilado de herramientas de corte (como ser
cuchillas, brocas, cinceles, entre otras) y
también para eliminar la rebaba que puede
quedar en piezas que fueron mecanizadas.

• ESMERILADORA DE BANDA

Son una combinación de esmeriladora con lijadora. Poseen en

uno de sus extremos una muela de esmeril mientras que en el
otro una lijadora de banda. Existen también las esmeriladoras
que poseen en ambos lados lijadoras de bandas.
El procedimiento es el mismo que Esmeriladora de banco solo
que este tiene otro aditamento para lijado es muy usado en la
herrería.

6.- GALVANOPLASTIA
La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición de metales mediante
electricidad, también llamada electrodeposición. El proceso se basa en el traslado
de iones metálicos desde un ánodo a un cátodo, donde se depositan, en un medio
líquido acuoso, compuesto principalmente por sales metálicas y ligeramente
acidulado (electrolito). Etimológicamente, proviene de galvano, proceso eléctrico,
en honra a Galvani, y -plastia, del epíteto griego πλαστός (plastós): ‘figura’, ‘tallado’,
es decir, “dar una figura mediante la electricidad”.
 • PROCESOS DE GALVANOPLASTIA
La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por medios
electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos metales. El primer
empleo práctico fueron las planchas de imprenta hacia el 1839. En este caso, el
sustrato se desprende. Como se describe en un tratado de 1890, la galvanoplastia
produce "un facsímil exacto de cualquier objeto que tiene una superficie irregular,
ya se trate de un grabado en acero o placas de cobre, un trozo de madera, que se
utilizará para la impresión, o una medalla, medallón, estatua, busto, o incluso un
objeto natural, con fines artísticos"

• EL ELECTROFORMADO (EN INGLÉS: ELECTROFORMING)

Es un método para reproducir piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un
proceso muy parecido a la aplicación original. La diferencia es su ámbito de
utilización, centrándose más en la mecánica de precisión y no en las artes plásticas.
Se deposita una capa de metal sobre un sustrato que posteriormente se hará
desaparecer quedando sólo el metal depositado.
ELECTRODEPOSICIÓN, O CHAPADO ELECTROLÍTICO

El proceso más utilizado a partir de la década de 1970

es la electrodeposición, o chapado electrolítico, de un
metal sobre una superficie para mejorar las
características de esta. Inicialmente se utilizó por
cuestiones estéticas, pero posteriormente se usó para
conseguir mejorar las propiedades mecánicas de los
objetos tratados: su dureza, o su resistencia, etc. Debe
señalarse que existen métodos para conseguir el
mismo recubrimiento sin emplear electricidad, como en
el caso del niquelado. En este caso, el sustrato se
mantiene, y lo que se intenta es mejorar alguna característica de la superficie. Pero
existe una variación de la galvanoplastia, empleada en escultura, en la que el metal
se adhiere al sustrato.

• ELECTRODEPOSICIÓN POR IMPULSOS.

Este método es una alteración sencilla al concepto de
electrodeposición, y consiste en la variación de la
corriente o el potencial de manera rápida entre dos
valores distintos, de los cuales resulta una cadena de
pulsos que poseen la misma polaridad, duración y
amplitud, y que están divididos por una corriente cuyo
valor es igual a cero. Si se modifican el ancho o la
amplitud del impulso mientras se utilice este
procedimiento, se puede alterar también el espesor e
incluso la composición de la capa de revestimiento que
se deposita.
 • DEPOSICIÓN ELECTROQUÍMICA
De manera similar, la deposición electroquímica es empleada normalmente para
conducir óxidos de metales y para la acumulación de metales en ciertas superficies
por las ventajas que presenta, como su bajo costo con relación a otras técnicas o
que no necesita altas temperatura de procesado. Es ampliamente utilizada en la
síntesis de recubrimientos relativamente compactos y uniformes de determinadas
estructuras basadas en un modelo, y también para la obtención de mayores tasas
de deposición de metales, entre otras aplicaciones.

7.- PINTURA
La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas
las tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipo. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos piezas
con acabado real.
COMPONENTES DE LAS PINTURAS
PIGMENTOS: Proporcionan el color, opacidad, viscosidad y el poder cubriente de
la pintura, también la fortalecen, le dan consistencia y tienen especial importancia
en la protección contra el óxido al conferirle impermeabilidad.
LAS CARGAS: Son un tipo especial de pigmentos de tamaños y formas irregulares,
se agregan para dar el aspecto y consistencia adecuado a la pintura a fin de hacerla
apta para su aplicación por pulverización, rodillo, brocha, etc.
LIGANTE: Es el ingrediente más importante en las propiedades de la pintura,
dureza, protección, adherencia, etc.
DISOLVENTE: Es el líquido que contiene al resto de los componentes de la pintura,
proporciona y mantiene las condiciones de viscosidad de la pintura antes de su
aplicación y tiene gran influencia en el proceso de secado.

• PROCESO DE ESMALTADO
Esmaltes: Son pinturas caracterizadas por su capacidad para formar superficies
suaves, que
habitualmente presentan un alto brillo, aunque también pueden ser mates en distinto
grado. Los esmaltes pueden secar al aire o en horno, realizándose este proceso por
oxidación de forma que las cadenas moleculares de corta longitud se enlazan al
contacto con el oxígeno al evaporarse el disolvente.
El hecho de que curen con el contacto con el aire significa que lo hacen por el
exterior por lo que el endurecimiento evita la difusión del oxígeno hacia las capas
interiores, siendo por tanto desaconsejable el dar capas de espesores gruesos.
Estas pinturas también se las conoce como pinturas al aceite, alquídicas o
sintéticas.

• LACAS
Son composiciones basadas en termoplásticos naturales o sintéticos cuyas
cadenas moleculares más largas que las anteriores se encuentran disueltas en
disolventes orgánicos.
El secado es físico al evaporarse el disolvente produciéndose entonces la unión de
las cadenas realizándose de una forma rápida siendo ésta una de las características
de estas pinturas. Las lacas típicas están compuestas en la nitrocelulosa y
derivados celulósicos, resinas vinílicas y acrílicas. Una resina formada por goma
laca natural es la conocida como "shellac".
VENTAJAS
Una ventaja de estas pinturas es la de poderse aplicar capas de pintura nueva sobre
capas viejas (siempre que se encuentren exentas de polvo y aceite), ya que el
disolvente de la nueva actúa sobre la primitiva fusionándose con ella y creando una
nueva capa homogénea
 • PROCESO DE PINTURA EN POLVO
Consisten en polvos formados por polímeros y resinas con pigmentos iguales a las
pinturas líquidas, mezclados y pulverizados de forma homogénea, fundidos y
vueltos a pulverizar en partículas extremadamente finas. La aplicación se realiza
como polvo seco con procedimientos electrostáticos.
La capa se forma al fundirse el polvo sobre la pieza calentando ésta por encima del
punto de fusión de la pintura.
Este procedimiento es ampliamente empleado en productos domésticos, cestas de
alambre, 45 Visual Graphics Group equipamiento de laboratorio, y componentes
aeronáuticos y de automóviles.
VENTAJAS
Las ventajas en su utilización son las derivadas de la baja toxicidad y
aprovechamiento del material y las desventajas las dificultades en el control de
color, aplicación de capas delgadas y la temperatura necesaria para alcanzar la
fusión.

• PINTURA PARA AUTOFORESIS

Son pinturas al agua depositadas sobre el metal por una acción catalítica en baño.
Solo las piezas ferrosas son susceptibles de ser tratadas por este procedimiento.
Tienen especial aplicación en el tratamiento de estructuras tubulares de
automóviles.

• EL PINTADO O PROCESO DE PINTURA

conlleva una serie de operaciones que podemos agruparlas en 3 grandes grupos
o fases:
• Preparación de superficies
• Aplicación de la pintura
• Curado de la pintura

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
El primer paso o fase del proceso de pintura es la preparación de superficies la
cual se define como el conjunto de operaciones que tienen por objeto la
eliminación de cualquier contaminante que pudiera encontrase en la superficie a
pintar, así como la creación de anclajes mecánicos y/o químicos (rugosidad,
aumento de energía superficiales, etc...) los cuales favorezcan la adherencia de
las futuras capas de pintura.
Dentro del campo de la preparación de superficies disponemos de diferentes
técnicas y herramientas que nos permiten conseguir los requisitos de limpieza y
anclaje previo a la aplicación de la pintura, técnicas como el chorreado/granallado,
lijado, limpieza criogénica, limpieza mediante agua a alta presión, fosfatado,
plasma, laser, etc...
La técnica o técnicas de preparación de superficie seleccionada ha de tener en
cuenta la naturaleza (contaminante que se desean eliminar), el grado de anclaje
/adherencia que deseamos obtener y sobre todo la composición, geometría y
espesor del material sobre el cual queremos preparar la superficie.

APLICACIÓN DE LA PINTURA
Una vez hemos preparado la superficie el siguiente paso es la aplicación de la
pintura, dicha fase comienza con la operación del mezclado de los componentes
que conforma la pintura, generalmente la mayoría de las pinturas actuales son de
2 componentes (resina y endurecedor), los cuales han de mezclarse
homogéneamente bajo los parámetros indicados indicado por el fabricante de la
pintura, en función de la técnica de aplicación seleccionada añadiremos a nuestra
mezcla mayor o menor porcentaje de diluyente el cual nos permitirá ajustar la
viscosidad de la mezcla y aplicar la pintura correctamente.
Actualmente existe un amplio abanico de técnicas y posibilidades de aplicar la
pintura, desde la clásica aplicación de pintura mediantes brochas, rodillos o
guantes, pasando por técnicas como la aplicación de pinturas mediante pistolas
de pulverización, pistolas electrostáticas, inmersión, electroforesis, etc...
El tipo de técnica seleccionada para la aplicación de la pintura vendrá
determinado por una serie de parámetros como el número de piezas a pintar,
geometría y tamaño de la pieza, material de la pieza, requerimientos estéticos,
normativas medioambientales, coste, productos de pintura seleccionados, etc...
Con objeto de aplicar la pintura de una manera correcta y óptima tendremos que
disponer de unas instalaciones y equipos acordes con la técnica de aplicación
seleccionada y con los requisitos de calidad que debemos de obtener,
instalaciones como cabinas de pintura, box de lijado, cabinas de granallado,
baños de desengrase y limpieza, sistemas de transporte de piezas, hornos de
curado... así como equipos de generación y filtración de aire /presión, bombas de
impulsión, sistemas de calentamiento de la pintura, sistemas de ionización,
pistolas de aplicación ... son entre otros ejemplos de instalaciones y
equipamientos que habitualmente encontramos en el área de pintura.

CURADO DE LA PINTURA
Una vez que hemos preparado la superficie y hemos aplicado la pintura, la última
fase del proceso de pintura o pintado es el curado de la pintura, en dicha fase un
a capa líquida se transformará mediante los mecanismos de secado y
endurecimiento en una capa sólida compacta (recubrimiento) la cual envuelve,
protege y embellece la superficie sobre la que se ha aplicado.
Al igual que ocurre en las fases anteriores, existen diferentes técnicas y
herramientas que favorecen y aceleran los tiempos de curado de las pinturas,
como en las anteriores fases la selección de la técnica y equipos dependerán de
diversos factores como el tipo de pintura utilizada, composición del material que
queremos pintar, geometría y tamaño de la pieza, etc...
El éxito de un buen trabajo de pintura reside en respetar y seleccionar cada una
de las técnicas apropiadas dentro de cada una de las fases del proceso de
pintura, de nada nos servirá todo el esfuerzo, tiempo y dinero invertido en aplicar
correctamente una pintura sino hemos realizado una preparación de superficies
acorde con los requisitos a cumplir, puesto que todo el trabajo se arruinará cuando
surjan problemas como fallos de adherencia de la pintura en la superficie
aplicada.