UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

CENTRO UNIVERSITARIO DEL SUR

TÉCNICO EN PROCESOS AGROINDUSTRIALES
PROCESOS DE AZÚCAR III

Unidad 3:
CRISTALIZACIÓN

Docente
MSc.Ing. Flavio Welmer Reyes Rodas

Escuintla, 2015.
 CRISTALIZACIÓN

Introducción:
El propósito de esta unidad es la de conocer las operaciones que se realicen en
el área de cristalización. Además identificar los factores que influyen en la velocidad de
cristalización.

Al termino de la molienda se obtiene dos productos; el guarapo (jugo de la caña

mezclado con agua) y el bagazo (parte fibrosa de la caña). El bagazo generalmente se
envía al área de calderas en donde sirve como combustible. El guarapo se bombea a
unas báscula en donde es pesado con el propósito de mantener un control sobre la
cantidad de él que entra a la eliminación de impurezas del jugo y se lleva a cabo
favoreciendo una reacción química a la alta temperatura, entre el jugo y el carbonato de
calcio, que se añade en forma de lechada. En esta etapa interviene el siguiente equipo:
tanque alcalizador, calentadores, tanque flash y clarificador. A la salida del clarificador
se obtiene dos productos: el jugo claro (libre en gran parte de impurezas) que continua
hacia el área de evaporadores y la cachaza (mezcla densa de sacarosa e impurezas)
que es enviada a filtros especiales, donde por medio de lavado s se recupera el azúcar
(sacarosa) que todavía contiene. Este lavado o filtrado se envía nuevamente al área de
clarificación. El jugo claro es llevado al departamento de evaporadores, donde se
elimina gran parte de agua que contiene y obteniéndose una solución de azúcar más
espesa, denominada meladura. Posteriormente esta meladura para al departamento de
cristalización.

La cristalización es la producción y desarrollo de cristales a partir de meladura

y/o bienes que se alimentan a un tacho. Dependiendo del tipo de azúcar que se vaya a
fabricar debe ser el género de templas que se debe realizar antes de alcanzar el
producto deseado.

Sin embargo, todas las templas siguen un patrón que consiste en alimentar a un
tacho con una cantidad de cristales que servirán de focos para el deposito de la
sacarosa que contiene melaza y/o mieles, dado que al depositarse la sacarosa sobre
los pequeños cristales estos comienzan a crecer, regulándose este crecimiento con el
control de alimentación de meladura y/o miel. Este proceso se hace al vació para que
la temperatura no sea muy alta, evitando perdidas por la inversión sacarosa. Cuando el
volumen de la templa ha ocupado la capacidad del tacho, se cierra la alimentación
permitiendo la concentración final del brix deseado.

El departamento de tachos:
El objetivo de este departamento es convertir en cristales de azúcar mediante
una cocción adicional, las meladuras procedentes del departamento de evaporación.
Esta operación se verifica mediante la concentración de la meladura hasta convertirse
en una masa viscosa, con aumento de densidad, cambiando físicamente de estado
líquido a semisólido, siendo este estado donde se cristaliza el azúcar, la mezcla de

1
cristales y azúcar procedente de esta cristalización se le llama “masa cocida”,
llevándose a una concentración final de 92.0º a 96.0º Brix.

En el área de cristalización se recibe y maneja diferentes soluciones de azúcar.

 Meladura
 Magma de semilla
 Mieles de primera y de segunda
 Lavados
 Licores y mieles altas o “run off”, en el caso de que el ingenio cuente con
refinería.

Estas soluciones de azúcar se almacenan en diferentes tanques inclusive en

diferentes áreas, separándose la estación de tachos de crudo de la de refinado. Para
cada templa se utiliza cierta cantidad de algunos de dichos materiales, según cálculos
predeterminados. El propósito del área de cristalización es lograr que la sacarosa que
contiene las soluciones de azúcar que se recibe, se convierta en cristales de un
tamaño y dureza apropiados. Esto se logra mediante el trabajo que se efectúa en los
tachos y en los cristalizadores.

En los tachos, se realizan cuatro fases, antes de descargar una templa:

 Concentrar el material original recibido, este puede ser meladura, miel de “A”,
etc. En el caso de las templas de crudo; y licor y siropes en el caso de
templas de refinado.
 Cristalizar: es decir, obtener granos de azúcar; ya sea por espera (a un alto
nivel de sobresaturación), o por semillamiento.
 Desarrollar los granos de azúcar.
 Dar punto a la templa.

En los cristalizadores se persigue que la mayor parte de la sacarosa que contiene

todavía las mieles que acompañan a los cristales, se deposite en estos.

Razones de cristalización del cocimiento en un solo efecto al vacío:

El cocimiento se verifica en un solo efecto al vacío, con objeto de concentrarlo
eficientemente mediante operaciones cíclicas. El vacío a que se somete la cocción al
final tiene por objeto hacer la cocción a una temperatura mas baja, ya que se disminuye
el punto de ebullición de las soluciones con menor destrucción de azúcar y mejor
aprovechamiento del calor necesario para la evaporación, conduciendo a una
sobresaturación del material a baja temperatura que permite la cristalización del azúcar.

2
 Fig. 1 Tacho al vacío tipo calandria

Fenómeno de la cristalización:
La cristalización se presenta en las soluciones sobresaturadas como resultado
natural de su estado inestable; los no azucares pueden influir en forma positiva o
negativa en la velocidad de cristalización. La sobresaturación puede aumentar en una
solución por evaporación o enfriamiento. El punto de cristalización se localiza durante
la operación, por la existencia de un momento crítico en la misma fase de evaporación,
donde sin dejar de alimentar vapor, el vacío del aparato que forzosamente baja por la
fuerte evaporación procede a la cristalización, sube al disminuir la evaporación, por
aumento de la sobresaturación del mismo, al aumentar vacío se provoca un
enfriamiento en la masa que facilita la cristalización natural. La cristalización es
ayudada por los arrastres del aire del exterior que contiene polo atmosférico necesario
para realizar el fenómeno de la cristalización, ya que esta probado que aún soluciones
muy saturadas y puras no cristalizan aunque se les agiten frecuentemente sin la
incorporación de pequeñas cantidades de aire, cuyo polvo en suspensión sirve como
germen cristalino. Por otra parte el azúcar al contacto con agua lleva consigo partículas
de impurezas llamadas “cristalonas” por favorecer la formación de cristales y su
crecimiento y otras de carácter coloidal que no son adecuadas para generar cristales ni
favorecer su crecimiento, (las primeras llamadas cristalonas si pueden favorecer una
cristalización en ausencia de aire).

En la practica la cristalización se realiza por:

 Cristalización natural o espontánea, por aumento de sobresaturación y

enfriamiento natural o provocado.
 Por choque, por acción mecánica de agua, aire o cristales que pueden o
no ser azúcar misma.
3
  Semillamiento, sistema basado en la introducción de núcleos que
representan el grano necesario para la o las templas a elaborar. Se
selecciona la sobresaturación adecuada de la solución para introducir los
núcleos a la solución azucarada sin peligro de que se disuelva o provocar
por una alta sobresaturación de 1.10 a 1.15 es un punto crítico aceptable
para este propósito, dependiendo de la pureza y calidad de material.

Si introducimos un cristal de azúcar con defectos a una solución sobresaturada,

éste crecerá y desaparecerán esos defectos, adquiriendo al cabo de cierto tiempo figura
perfecta. Cuando se producen cristales en soluciones concentradas y muy próximos
entre sí, se juntan soldándose unos con otros, formando machas o conglomerados.
Este fenómeno también se realiza si durante la cristalización hay una baja brusca
temperatura. Cuando se producen maclas (agrupación simétrica de cristales idénticos),
el color del azúcar producido es alto y la centrifugación es difícil. Cuando se introduce
un cristal de azúcar en una solución no saturada se disuelve poco a poco
desprendiendo pequeñas partículas que pasan a la solución (saturándola) hasta
disolverse totalmente, los granos chicos se disuelven primero que los grandes. Esta
circunstancia es aprovechada por los tacheros para borrar algunas cantidades de grano
pequeño que se forman durante el proceso. En la práctica para favorecer el
crecimiento de los cristales se necesita que exista una sobresaturación; esta
sobresaturación del licor disminuye conforme crecen los cristales y para conservarla se
necesita evaporar el agua y proveer a la solución de material azucarado.

Velocidad de cristalización:
La velocidad de cristalización se define como la cantidad de azúcar cristalizada
por minuto por metro cuadrado de superficie de cristales. La velocidad de cristalización
se afecta por cristalización aumenta hasta un valor máximo crítico después del cual
permanece constante aún aumentando la agitación. Cuando se tiene buena agitación,
la película de miel madre que envuelve el cristal se hace más delgada aumentando la
difusión del azúcar de la miel madre hacia el cristal. Esta difusión es necesaria para el
crecimiento del mismo a través de la película inmóvil de espesor variable y que lo
acompaña durante todo el proceso.

La temperatura tiene gran influencia en la operación de los tachos, ya que

experimentos han comprobado que un aumento de temperatura conduce a mayor
velocidad de cristalización cuando la sobresaturación se mantiene constante. Algunos
expertos opinan que un aumento de 10ºC dentro del rango de operación duplica la
velocidad de cristalización; se considera como bueno cristalizar alrededor de 90ºC
continuando la cocción con una temperatura de 80ºC y llegar al término de la misma
76ºC.

La siguiente tabla nos indica las variantes de sobresaturación a distintas

temperaturas manteniendo la misma velocidad de cristalización.

4
 TEMPERATURA SOBRESATURACIÓN

ºC ºF
70 158 1.25
60 140 1.30
50 122 1.35
50 104 1.40

Estos valores se determinaron en as masas agotadas de pureza 58.0 - 60.0

La sobresaturación es factor muy importante, ya que se ha demostrado que la

velocidad de cristalización es proporcional al cuadrado de la sobresarutación; ésta no
debe excederse de un valor crítico (estimado en 1.44), después del cual la
cristalización queda fuera de control produciéndose falso grano. Cuando decrece la
pureza del licor madre por formación de cristales o alimentación de mieles pobres a las
masas, baja considerablemente la velocidad de cristalización; por esta razón, las
masas cocidas de bajo grado necesitan mas tiempo que una templa de mayor pureza,
además de tenerse que trabajar por la misma razón a temperaturas mas altas (ver
cuadro anterior).

Efectos de la elevación del punto de ebullición:

Los líquidos azucarados cambian de punto de ebullición según su grado Brix
(densidad), y también con la presión. El punto de ebullición de una solución de azúcar
es de 103ºC aproximadamente tratándose de jugo de 20 Brix más o menos. La
temperatura de ebullición de una solución azucarada, además se ve influenciada por las
purezas.

Viscosidad:
En general la viscosidad se define como una resistencia al movimiento del
líquido, considerándose como un rozamiento interno. En la industria azucarera este
fenómeno se observa en el manejo de cocimiento de mieles y masas en el
departamento de tachos y su efecto posterior en cristalizadores y centrífugas. La
velocidad de cristalización es inversamente proporcional a la viscosidad, de ahí la
importancia de ésta. Los cristales están rodeados de una película de miel “r”, que
lógicamente tiene “n” viscosidad. Las mieles de remolacha cristalizan mas difícilmente
por la viscosidad proporcionada por las sales presentes en ellas, ya que éstas influyen
en la viscosidad en forma decisiva. En las mieles procedentes de caña, la viscosidad
es proporcionada generalmente por no azucares orgánicos y la destrucción del azúcar
es más controlable.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS

En la cocción de azúcar, están implicados los mismos principios y se
encuentran los mismos problemas cuando los tachos se controlan a mano que
cuándo se controlan por medio de instrumentos, de modo que cuando se controlan
por medio de instrumentos, de modo que comentaremos a la vez la operación por

5
estos dos métodos, señalando los rasgos esenciales desde ambos puntos de
vista. Ya que la mayor parte del trabajo se ejecuta con tachos de calandria en la
actualidad, en ellos se basarán estos comentarios; las condiciones fundamentales
son iguales a que las que existen con el uso de tachos de serpentín.

El primer paso es la fabricación del grano. En las refinerías de azúcar de

caña y en las fábricas de azúcar de remolacha se fabrica grano para cada
templa. Sin embargo, en la industria de azúcar crudo no se hace granos más que
para las templas de baja calidad, que se transfieren a un cristalizador de depósito
“semillero” situado en el piso de tachos o cerca de él, del cual se extraen “pies”
para comenzar las templas de baja calidad. El volumen del pie no es más que la
tercera parte de la templa terminada, y una templa de grano produce material
suficiente para tres pies de templa de baja calidad. Si se poseen dos cristalizadores
de depósito en vez de uno, se podrá hacer esta operación en forma compuesta, lo
que permitirá la fabricación de grano suficiente para nueve templas. Este
procedimiento ahora mucho tiempo, al proporcionar triple cantidad de núcleos, cada
uno de los cuales adsorbe a la misma velocidad, con lo que se aumenta el volumen
a una a una rapidez de tres a nueve veces mayor.

Fig. 2 Departamento de tachos

En términos generales, es preferible que la fabricación de grano se haga a un

vacío que no pase de 25 PSI al nivel del mar. Lo que significa que las temperaturas
de operación serán de 150º a 160 ºF, según la pureza. A estas temperaturas la
viscosidad será menor y la velocidad de desarrollo de los cristales, mayor.

6
 El tacho se cierra, se hace vacío, y se aplica la cantidad plena de agua de
inyección al condensador, para lograr la evaporación rápida del licor, jarabe o
melaza antes del cebado. Se aplica vapor a la calandria después que ésta ha
quedado cubierta de líquido. No se debe cargar demasiado el tacho, ya que esto
frenará la velocidad de la operación, debido al efecto de la presión hidrostática.
Después que comience la formación del grano. La alimentación se suspende antes
del comienzo de la formación de núcleos.

Fabricación de granos por el método antiguo:

Se comprueba el progreso de la concentración que se está logrando bajo
las condiciones fijas que acabamos de mencionar, mediante la extracción de una
muestra con la sonda, y la observación de su viscosidad o sensación al tacto. Ya
que la viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura, se logra más
exactitud en su determinación si se lleva a cabo este proceso al mismo vacío. La
muestra se toma entre los dedos índice y el pulgar, se separan y se observa el
largo al que llega el cordón de jarabe antes de quebrarse. No comenzará a
formarse grano con el método antiguo hasta que este cordón sea más largo que la
separación que se puede lograr entre el índice y el pulgar de la mano. Con jarabe
a 83 de pureza y control por instrumentos, el grano se formará a un a.p.e.
(aumento del punto de ebullición) de aproximadamente 27º F, o una sobresaturación
de 1,75 en la zona lábil, en la cual se forma cristales espontáneamente sin que
haya otros presentes.

Llegado este punto, el grano comenzará a formarse rápidamente, y la

cantidad deseada se determina de acuerdo con el criterio de un tachero muy
experimentado, quien se basa en la observación de una muestra esparcida sobre
un pedazo de vidrio y examinada con lupa o microscopio. Cuando se ha formado
suficiente grano, se frena la formación, aplicando alimentación al tacho y
disminuyendo el vacío 3 o 4 PSI. Con el control manual, el sentido del tacho y la
apariencia que tiene la muestra tomada con la sonda determinan el progreso de la
formación de grano. El objetivo es el regreso a la fase metaestable, en la cual se
desarrollan los cristales existentes, pero no se forman cristales nuevos. Si existen
instrumentos, se puede lograr precisión. El a.p.e. se baja a aproximadamente 19,
lo que corresponde a una sobresaturación de 1,25.

El semillamiento (cebado) por choque:

El semillamiento por choque fue introducido por Zitkowski en la industria
remolachera, sustituyó rápidamente el método más antiguo que consistía en permitir
que el grano se formara espontáneamente. El líquido se concentra hasta un punto
superior al de saturación, después de lo cual se introduce al tacho una cantidad
pequeña (aproximadamente ½ kg) de polvo de azúcar. Este polvo no sirve de
núcleo al grano, sino constituye un choque a la solución sobresaturada, mediante
el cual se induce la formación de grano nuevo más pronto que con el
procedimiento antiguo. El choque se debe aplicar tan pronto como se haya
pasado el punto de saturación, lo que significa que se debe hacer cuando la
solución esté en la zona metaestable.

7
 Con el control manual, el momento de aplicar el choque se determina por
el largo del cordón de una muestra que se toma entre índice y pulgar: cuando
dicha muestra tenga cordón de 1” de largo aproximadamente, el momento de
hacer el choque ha llegado. Con control por instrumentos, el polvo se debe inyectar
cuando apenas se haya pasado el punto de saturación; esto corresponde a un
a.p.e. de 16, o sobresaturación de 1,10, con 83 de pureza.

Si se practica el choque demasiado tarde, hay peligro de formación de

conglomerados debido a la concentración excesiva. La velocidad de adsorción de
azúcar de cualquier cristal es proporcional a su superficie, que varía según el cubo
de esta dimensión. Por lo tanto, la superficie de un cristal a su tamaño; esto
quiere decir que, con determinado peso de azúcar, mientras menores sean los
cristales, mayor será la superficie de crecimiento, por lo que también será mayor el
crecimiento. Esto corrige las irregularidades iniciales de los cristales, ya que los
pequeños crecen más rápidamente que los grandes.

La irregularidad del grano de la templa final se puede deber a: 1) un

aumento repentino del vacío, 2) que se haya permitido una evaporación
demasiado rápida, 3) que haya habido filtración de aire por la válvula de descarga,
y 4) la admisión de alimentación fría a un tacho caliente mientras la templa estaba
subiendo.

No aparecerá grano tan pronto como se introduzca el azúcar pulverizado.

Junto con el choque se admite una cantidad mínima de aire, para evitar
alteraciones del equilibrio de temperatura. Cuando, después de algunos minutos,
comience a formarse el grano, habrá que decidir cuando detener dicha formación,
lo que se hará por examen de la muestra tomada por sonda, como en el
procedimiento antiguo.

El grano se debe haber terminado de formar estando el e.p.e. a un nivel

de aproximadamente 19 (sobresaturación de aproximadamente 1,40), de modo que
no será grande el cambio producido al volver a la zona metaestable. Parece que
es mejor efectuar este cambio mediante alimentación de jarabe, y dejar que el
vacío permanezca inalterado. En Hawai se han obtenido excelentes resultados
con el mantenimiento de un vacío constante toda la operación de cocción.

Hasta que el grano haya quedado completamente desarrollado, la

sobresaturación no debe ser muy alta. De otra forma, se producirá conglomeración,
aun antes de que ocurra la formación de falso grano, y si esto pasa no se podrá
hacer nada más que volver a fundir el azúcar.

El semillamiento de tachos:
El sistema mejor para lograr una buena formación de grano es el de
“semillamiento total” del tacho, que significa la inyección. En el momento debido,
de la cantidad plena de grano de tamaño predeterminado, en cantidad equivalente
al número total de cristales que se desea que contenga la templa terminada. No se
forma en el tacho en ningún momento, y hay que mantener la concentración en la

8
zona metaestable o de crecimiento de cristales. La semilla se introduce tan pronto
como los instrumentos indican que se ha llegado al punto de saturación. Para
determinado tamaño que hay que introducir al tacho para formar una templa de
cristales de azúcar de cierto tamaño, s e procede como sigue:

a) determínese el peso del azúcar que se espera obtener de la templa.

b) Cuéntese unos 500 cristales de cristales de azúcar de este tipo, y
determínese su peso.
c) Cuéntese el mismo número de cristales del polvo de semilla que se va a
actualizar.
d) La división de c) por b), y multiplicación del cociente por a) indica el peso
de semilla que hay que utilizar.

Después que esto ha quedado determinado y probado, se pueden efectuar

correcciones menores para compensar las variaciones que puedan existir. Una vez
que se haya establecido el procedimiento, la fijación de normas eliminará el factor
personal, y la operación podrá ser duplicada por cualquiera.

El falso grano y los conglomerados:

Si no se practica el semillamiento de tachos, es fácil pasarse de medida
cuando se frena la formación de grano mediante el aumento de la temperatura del
tacho, o por dilución, o por ambos métodos ; la masa cocida cae a punto inferior
al de saturación y todo el grano queda disuelto, por lo que hay que comenzar de
nuevo. Aunque no quede destruido todo el grano, puede quedar destruido parte
de él, por lo que quedará una cantidad insuficiente y se necesitarán que llevar la
concentración a la fase metaestable después que se ha logrado formar grano, y en
esta fase debe mantenerse durante el resto de la templa.

Si la concentración se lleva a un punto demasiado alto, se formará falso

grano habrá que disolverlo por dilución, preferiblemente con agua. Aun antes que
aparezca el falso grano, puede ocurrir la formación de conglomerados.
La conglomeración significa la agrupación de cierto número de cristales, que
siguen creciendo juntos. Una vez formados, los conglomerados seguirán así hasta el
final de la templa. Estas agrupaciones de cristales son inconvenientes, porque se
alojan impurezas en las rendijas, que evitan el lavado debido y rinden un
producto malo, de elevada coloración y baja filtrabilidad. Los conglomerados bajan
la calidad del azúcar refinado y del de consumo directo, hacen que sea más difícil
secar estos azúcares en los granuladotes.

9
Hacer que se junte la masa:
Después que se haya obtenido gano por cualquier método, o después de que
se haya introducido un pie de templa nuevo, el paso más importante y difícil es el
de lograr que esta masa se junte. No existen suficientes superficies de cristal para
adsorber la sacarosa tan pronto como la evaporación la hace disponible, porque los
granos pequeños están muy separados: existe una situación crítica. El vacío se
tiene que mantener sumamente uniforme, y hay que restringir la evaporación de
acuerdo con la capacidad d e crecimiento de los cristales. Es en este punto cuando
el auxilio de los instrumentos resulta más eficaz, ya que indican la sobresaturación o
el a.p.e. se no dispone de instrumentos, el operados tendrás que depender del
sentido del tacto ejercido en las muestras de la sonda. Si la velocidad de
evaporación es demasiado rápida, y la sobresaturación o el a.p.e. se aproximen al
punto de peligro.

La concentración final:
Cuando el volumen de la templa ha llegado a ocupar la capacidad plena del
tacho, se efectúa la concentración final, cerrando la alimentación, y dejando que
progrese la evaporación hasta que se logre el Brix necesario. Esta se determina
tomando una muestra de la sonda y formando un cono o una bola de masa cocida
en la palma o pulgar de la mano, y observando la rapidez con la cual la muestra de
la sonda y formando un cono o una bola de masa cocida en la muestra se achata.
Un puntista u operador de tachos experimentado puede determinar la concentración
existente con una exactitud de 0.5º Brix.

Esta determinación se puede efectuar por instrumentos de control, cuando

indica cierto a.p.e. o cierta sobresaturación, que se determina de acuerdo con la
experiencia. Con circulación mecánico, la lectura de la carga del motor producirá
resultados exactos después que se haya hecho la calibración de su instrumento.

Limpieza del tacho con vapor y con agua “barridos” y “enjuagues”:

La masa cosida que queda adherida en el interior del tacho después de la
descarga tiene que ser eliminada completamente antes del comienzo de la
siguiente templa; si no los cristales adheridos pueden alterar las operaciones de
formación de grano que hemos descrito.

Antiguamente, se admitía vapor al tacho, para calentar y disolver este grano,

pero se ha encontrado que las duchas de agua son más deseables, ya que
mantienen más limpias las superficies calóricas y logran que haya menos
coloración. Las duchas deben alcanzar todas las partes de la superficie calórica y
el envolvente, y el agua debe estar caliente y ser aplicada con bastante fuerza

La temperatura durante la cocción:

La tendencia actual es hacia tachos que trabajen a menos temperatura,
debido a que así se produce menos inversión y coloración. El procedimiento
antiguo era la cocción del azúcar refino a unos 180 ºF (82 ºC), y el de
sulfatación era a temperatura algo inferior. Hoy en día, casi todas las refinerías

10
hacen sus templas a temperaturas de 150 ºF (61 ºC) o inferiores, para evitar
incremento de la coloración. Los rudos también se cuecen a temperaturas inferiores a
las épocas anteriores. A altas temperaturas, la viscosidad es menor y la cristalización
es relativamente más sencilla, pero con el semillamiento total para el establecimiento
del grano estas ventajas desaparecen. Las templas de baja calidad siempre se
cuecen a vacíos altos, que significan temperaturas bajas para evitar el peligro de la
fermentación de espumas y facilitar el trabajo subsiguiente de los cristalizadores,
cuya capacidad de enfriamiento suele ser limitada.

Brix:
En el pasado, se seguían ellos consejos de los puntistas sobre la
concentración del jarabe o las melazas con que se alimentaban los tachos. En
épocas recientes, predomina densidades de aproximadamente 70 ºBrix o más. El
Brix aparentemente de las templas de un ingenio de crudos es, aproximadamente,
el siguiente:

Descripción Brix
Templas de grano 90.0
Templas A 93.0
Templas B 94.0
Templas C 96.0 hasta 100

Tamaños de cristales:
Así, en la operación de tacho, se producen cristales de los siguientes
tamaños:
Descripción Tamaño en milímetros
Cristales para pies de templas C 0,243
Cristales de azúcar C y magma 0,350
Pies primarios 0,506
Pies secundarios 0,730
Azúcar comercial 1,050

LA CRISTALIZACIÓN EN LOS TACHOS

La función del tacho es la producción y desarrollo de cristales satisfactorios de

azúcar a partir del jarabe del que se alimenta. Las cualidades deseables del
azúcar crudo, están sujetas a la influencia de los tachos y de la forma en que se
operan. La concentración inicial de los productos que se usan en tachos suele ser
de 60 a 65 ºBrix, y puede llegar a 74 ºBrix en el trabajo de refinería. Las altas
densidades disminuyen el consumo de vapor y la duración del ciclo, pero hacen
que el control satisfactorio de las operaciones sea cuestión delicada que implica el
peligro de la producción de conglomerados y falso grano.

11
 Fig. 3 Crecimiento del grano

Tipos de Tachos:
En general, predominan dos tipos de tachos: los de serpentín, que trabajan
satisfactoriamente con vapor directo; y los de calandria, que trabajan con vapor de
escape a baja presión o con vapores extraídos del primer cuerpo de un múltiple
efecto, o de un pre-evaporador. La desventaja del tacho de serpentín es que
restringe la economía de vapor que se puede lograr, ya que tiene que trabajar con
vapor directo.

Los tachos de calandria de diseño moderno son muchos más rápidos que los
de serpentín, y trabajan mejor. En el Hemisferio Occidental, hace muchos años
que nos e fabrican Tachos de Serpentín para ingenios azucareros, y en la
actualidad muchas personas los consideran anacrónicos

Tachos de serpentín:
Los Tachos de serpentín son evaporadores verticales de simple efecto
operados al vacío. Su superficie calórica se compone de 6 ó 7 serpentines de
cobre a los cuales se admite vapor de 50 a 90 lbs.(3,5 – 3,6 kg/cm2) de presión.
Estos serpentines son independientes, y se suelen construir de tubería de cobre
de 4 pulgadas de diámetro, enrollada en forma de espiral cónico alto en la
periferia exterior y bajo en el centro, con lo que se ajusta a lo forma del fondo del
tacho y permite un buen drenaje del vapor condensado. Los serpentines se
apoyan y fijan sobre unos soportes, con piezas apropiadas en forma de silletas
paras que el cobre no sea dañado por la vibración, expansión y contracción.

Accesorios para tachos, tanto de Calandria como de Serpentín:

a) Una gran válvula de descarga situada al fondo, con un diámetro del
octava a la sexta parte del diámetro del tacho.

b) Un Separador en el extremo superior del tacho, situado en el domo o

cúpula, o entre el domo y el condensador. Este separador frena la
velocidad de los vapores, y disminuye el arrastre de gotas de jarabe.

12
 c) Un condensador de algunos de los diversos tipos apropiados,
abastecidos de agua fría para condensar los vapores y mantener el vacío.

d) Una bomba de vacío conectada al condensador por tubería de 6 a 8” de

diámetro. Esta bomba crea vacío para comenzar la templa y elimina los
gases inconfensables durante la cocción.

e) Una válvula para sacar el vacío conectada al cuerpo del tacho por un
tramo corto de tubería, o montada sobre el tacho mismo. El vacío se saca
precisamente antes de descargar el tacho.

f) Mirillas de observación, a través de las cuales se podrá observar el

progreso de la templa; una sonda para tomar muestra de la masa cocida;
un manómetro de vacío, un termómetro y un manómetro de presión de
vapor. El operador del tacho puede variar la temperatura de la masa en
ebullición mediante el aumento o disminución de la inyección de agua que
la produce.

El uso de tubos de sección elíptica con eje largo en posición vertical, es

una mejora de los tachos de serpentín que fue desarrollada en Australia.

Tachos de calandria:
Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto, de diseño especial,
dotado de tubos cortos de gran diámetro y un tubo central grade, para facilitar la
circulación de la masa cocida pesada y viscosa que se elabora en cochuras
llamadas “templas”.

EL jarabe y las melazas, en ciertas proporciones, desarrollan cristales de

azúcar. Se comienza por la cobertura de la superficie calórica a un nivel apenas
suficiente para lograr que haya circulación, y se termina con la carga completa que
constituye la templa, cuyo volumen es el triple del volumen con que se comienza.

a) Fondos: El fondo tiene forma cónica, con la válvula de descarga situada

en el centro. El ángulo que forman los lados con la horizontal no debe ser menor
de 20ª. Entre el cono y la calandria, que está colocada inmediatamente arriba, debe
haber una sección cilíndrica corta, de no menos de 8 pulgadas d e altura, que
permita espacio suficiente para hacer la fijación de los tubos mediante expansión
de sus extremos.

b) Alimentación: Si el tacho está provisto de circulación mecánica, la

alimentación tiene que llegar hasta la válvula de descarga o cerca de esta válvula,
para que sea proyectada hacia el centro, debajo del impelente.

Si el tacho no tiene circulador, hay que poner cuidado especial en el logro

de una distribución uniforme en el fondo, debajo de la calandria y lejos del tubo

13
central. Un método satisfactorio de lograr esto es el que describimos a
continuación.

La alimentación entra en el tacho por encima de la calandria, y la tubería de

alimentación penetra en el tacho hasta el centro del tubo central, donde hay un
codo y una tubería vertical que llevan la boca hasta más debajo de la placa
inferior. La tubería termina en conexión con la salida lateral de una cruceta. Las
cuatro ramas horizontales de la cruceta tienen la mitad del diámetro de la tubería
de alimentación, y se apoyan en abrazaderas soldadas a la parte inferior del tubo
central. Los brazos llegan casi al envolvente, y sus extremos se cierran. Cada brazo
tiene cuatro huecos de diámetro igual a la mitad del diámetro del brazo, situados
del mismo lado, y dispuestos en forma tal que impartirán una rotación en el mismo
sentido que las manecillas del reloj a la cocida en el fondo del tacho. Se logra una
mejora considerable si se inyecta vapor de escape a la tubería de alimentación,
entre la válvula de control de alimentación y el tacho; esta instalación constituye
una adaptación de la asperjadota con la alimentación se deja siempre abierta, pero
no tanto que interfiera con la alimentación del tacho. Cuando se cierra la
alimentación para hacer la concentración final de la templa, la válvula de vapor se
deja abierta, y no se cierra mas que cuando la templa está terminada. Cuando el
tacho se vacía, la limpieza a vapor del fondo “escoba” puede ser auxiliada por
esta conexión.

Materiales de construcción de los tachos:

Antiguamente, el material común para la fabricación de cuerpos de tachos era
el hierro fundido, pero hoy en día se usa casi exclusivamente la lámina de hierro
dulce. Los serpentines y tubos de cobre proporcionan la mejor superficie calórica,
pero se siguen usando mucho los tubos de hierro. Los tubos de hierro se oxidan
por el lado expuesto al vapor, los que disminuye notablemente la transmisión de
calor.

El procedimiento reciente en la construcción de tachos para azúcar refinado ha

sido uso de materiales anticorrosivos, para evitar que dicho azúcar lleve manchas
de óxido, especialmente después de las paradas. Patterson hizo un examen de los
tachos de las refinerías norteamericanas, y encontró que aproximadamente la
tercera parte de ellos estaban fabricados con láminas de hierro dulce y que de
éstos, muchos llevaban tubos de acero. Si a esta cantidad se sumaban los cuerpos
de hierro fundido existentes, el total ascendía a más de la mitad de todos los
tachos examinados. Del azúcar blanco, eran de materiales anticorrosivos: lámina de
hierro dulce con forro de acero inoxidable, la misma lámina con forro de níquel,
lámina totalmente inoxidable, lámina de acero con alto contenido de cobre, u otros
caeros especiales.

Para evitar la formación de óxido durante las paradas, es procedimiento

bastante común en las refinerías el dejar las superficies calórica con la capa de
jarabe de azúcar que queda si no se aplica vapor de barrido después de la última

14
templa. El barrido (que frecuentemente se sustituye por una ebullición con agua)
se hace precisamente antes de recomenzar el trabajo.

Términos utilizados en el área de tachos:

a) Jarabe: Es el jugo concentrado que sale de los evaporadores.

b) Masa Cocida: Se le llama a si a la mezcla de azúcar y licor madre que

descarga el tacho.

b) Melaza: miel final que sale de la centrifugación de la masa “c” o de tercera.

c) La Magma: consiste de azúcar de baja calidad mezclada con jarabe o melaza y

depositada y depositada en cristalizadores, de los cuales se extrae hacia los tachos
para comenzar con ella una templa de alta calidad (a menudo se le llama también
Mingler)

d) Pie de Templa: La cantidad de magma que se utiliza para cada templa.

e) Templa: Esta es la cantidad de masa cocida que se descarga en un tacho.

f) Corte: Se le llama de ese modo a la transferencia de masa cocida de un tacho

a otro.

Fig. 4 Masa “A” o de primera

15
 EL CONTROL DE TACHOS Y EL USO DE INSTRUMENTOS

Hasta hace 35 años, era incompleto y poco satisfactorio el conocimiento

que se tenía de la operación de tachos al vacío, y se dependía de la experiencia
y del método empírico del operador de tacho (llamado “puntitas” o “tachero”). El Dr.
Claassen sugirió el uso de la sobresaturación como elemento de control, y lo
comenzó a practicar en Europa. Su trabajo fue seguido por el de Thieme, quien
lo desarrolló para la industria de azúcar de caña de Java. Las mejoras que se han
logrado después se derivan de la obra pionera de estos dos hombres.

Consideraciones teóricas:
Una investigación efectuada en Suecia estableció los principios siguientes:
En una solución no se forman, crecen, ni depositan cristales a menos que esté
sobresaturada, es decir, que la solución contenga más sólido que los que el agua
podría disolver a determinada temperatura. El grado de sobresaturación se puede
dividir en tres fases:

a) La primera: (meta estable), comprende una zona de concentración en la

cual los cristales que existen aumentan su tamaño, pero no se forman
cristales, nuevos.
b) La Segunda Fase: justamente arriba de la metaestable es la intermedia,
dentro de la cual crecen los cristales existentes y se forman cristales
nuevos.
c) Fase Final: Más allá de la intermedia, se entra en la zona lábil, en la cual se
forman cristales espontáneamente, sin presencia de otros.

En algunos materiales estas zonas son estrechas, lo que dificulta el control

exacto. En las soluciones de azúcar, las zonas son de ancho suficiente para
permitir el uso práctico de estos principios. En soluciones de azúcar, ha quedado
establecido que la zona metaestable se extiende desde saturación de 1.00 hasta
aproximadamente 1.40 pero para el uso práctico el control se opera entre 1.25 y
1.40 y los gráficos se basan en esta gama. El método utilizado para determinar
los límites de las diversas zonas en la industria azucarera es más o menos de lo
que describimos a constitución.

Determinación de los puntos críticos:

Para determinar los puntos de saturación del jarabe que ese está
concentrando en un tacho, se colocan cristales de azúcar, con aristas agudas, en
la sonda, y se someten a la acción del jarabe. Tan pronto como se determine por
uso del microscopio que la acción del jarabe ha dejado de redondear las aristas de
los cristales, se ha logrado el punto de saturación.

Proporciones de melazas y jarabes en masas cocidas:

Los diversos sistemas de cocción que describimos anteriormente requieren
que las masas cocidas sean a cocción a ciertas purezas, para que rindan jarabes o

16
melazas de las purezas deseadas. En las fórmulas para calcular mezclas, se
asume que las densidades de la meladura y de la miel o melaza son iguales.

Sea 100= el peso total de masa cocida de la templa

P = la pureza del jarabe.
p = la pureza de la melaza que se va a cocer en la templa.
M= pureza de la masa cocida que s e quiere formar con melaza.
x = porcentaje (en peso) de la templa que se quiere formar con melaza.
100-x = porcentaje (en peso) de la templa que se quiere deducir del jarabe.

Entonces,
100 (P-M)
X=
P- p

Debido a las diferentes de Brix, esta fórmula logra resultados menos precisos
cuando P representa la pureza del pie o núcleo de templa con cuya base se va a
completar la templa.

Diagrama de Cobenze:

Este cálculo se puede practicar con facilidad

utilizando el método de Cobenze para
85 10 mezclas, que muestra el diagrama de la figura y
el ejemplo. Supongamos que 85 es el coeficiente
de pureza de un jarabe, y 55 el de una melaza,
65 y que se requiere cocer con estos dos
materiales una templa con pureza de de 65º.
Dispóngase las cifras según muestra el diagrama.
Réstese el número de pureza de la masa
55 20 cocida del jarabe, y el número de pureza el
de la masa cocida.

Y arréglense los residuos en la forma que muestra el diagrama; el residuo 10 es el

número de partes de jarabe que se requiere. Y el residuo 20 el número de partes
melaza. Si lo que se requiere es el porcentaje de cada cual por el número total de
partes, y multiplíquese por 100. como ocurre en el método anterior, al usar sólo
pureza en el cálculo de mezclas hay que suponer que las densidades de las
soluciones son iguales.

Este método se puede usar para todas las mezclas, y facilita la solución de
muchos problemas que otra forma resultarían complicados. Si se saben cualesquiera
tres de los números necesarios para el diagrama, es muy fácil determinar los otros
dos. Han sido recomendados otros métodos de naturaleza más compleja, pero la
sencillez del diagrama de Cobenze es factor importante en su amplia utilización.

17
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

Hugot, E.
Manual para Ingenieros Azucareros, 4ª impresión. C.E.C.S.A. México, 1978.

Spencer M.B.
Manual de Fabricación de Azúcar de Caña y Químicos Azucareros. Editorial John Wiley
Sons, Inc. 1967.

Honing P.
Principios de Tecnología Azucarera, 3 tomos. Editorial C.E.C.S.A.

18