UNI-FIIS-DTP

PROCESOS INDUSTRIALES I
TE-503V

La INDUSTRIA del ACERO

Ing. Petra Rondinel Pineda

1
 El ACERO
o Es una aleación de hierro y carbón conteniendo menos de 2%
de carbón, y 1% de manganeso y pequeñas cantidades de
sílice, fósforo, azufre y oxígeno.
o Es el material de ingeniería y construcción más importante,
por su resistencia y ductilidad.
o Es usado en cada aspecto de nuestras vidas; en automóviles y
productos de edificación, refrigeradoras, cocinas, máquinas
lavadoras, embarcaciones, tanques de almacenamiento,
equipos de cirugía, barras, llantas, brocas, bisagras, tubos,
balanzas, ángulos, radiadores, tornillos, planchas, platinas,
etc.
o Puede reciclarse una y otra vez sin perder sus propiedades.
 Los Minerales de Hierro

Los minerales de hierro más usados son:

Magnetita (Fe3O4) : Puede tener hasta 72.4% Fe
De color negro o gris oscuro, o pardo cuando contiene Mn.
Hematita roja (Fe2O3) : Posee hasta un 70% de Fe
En forma de polvo es de color rojo
Limonita (Fe2O3.H2O) : Tiene un 60% de Fe
Pirita (sulfuro de hierro): Se debe tostar antes de usarse en
fabricación de arrabio.
Los MINERALES de HIERRO
 Los MINERALES de HIERRO
Cuando se procesa un mineral se deben separar dos partes: La Mena
y la Ganga.
El desperdicio, o material sobrante que no está asociado a la Mena
en la roca extraída de un yacimiento, es la Ganga.
En este caso, la Ganga está formada por sílice, alúminas, carbonatos,
fosfatos, silicatos, etc.
Los minerales de hierro:
o De alto grado, como magnetita y hematita: 25% al 45 % Ganga
o De bajo grado como la limonita y siderita: máximo 80% Ganga

Varios procesos de pre-fusión, son empleados para disminuir la

cantidad de ganga presente en el mineral que entra al proceso de
obtención de hierro.

Mena:
Parte del mineral o roca que es aprovechable para extraer un determinado elemento.
 PROCESOS de PRE-FUSIÓN
o SEPARACIÓN MAGNÉTICA Y LAVADO
El mineral es concentrado por medio de un separador
magnético, el cual atrae a los elementos metálicos y libera el
residuo. El residuo es lavado permitiendo la separación de las
gangas.

o REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Debe ser de un tamaño adecuado y uniforme, para asegurar
la acción sobre el mineral de los agentes reductores. El
tamaño de los trozos depende de la altura del horno y de las
corrientes de aire con las que va a interactuar. Si son muy
pequeñas no permitirá el paso del aire en el horno.
PROCESOS de PRE-FUSIÓN

Separador magnético
 PROCESOS de PRE-FUSIÓN
o CALCINACIÓN
Es la decarbonatación. El mineral con un alto contenido de
humedad y/o carbonatos, es puesto en un horno especial y
mezclado con carbón de piedra. La mezcla es quemada con un
tiro natural de aire, lo cual mejora la combustión, hasta que la
humedad y el bióxido de carbono, sean eliminados.
𝐹𝑒𝐶𝑂3 (𝑠.) → 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2(𝑔.)
SECADO
El mineral con alto grado de azufre, la más indeseable de las
impurezas, es apilado y expuesto al medio ambiente. Como
resultado el azufre se oxida y junto con la ganga es lavado por
la lluvia.
 PROCESOS de PRE-FUSIÓN
o SINTERIZADO
Todos los procesos indicados anteriormente crean una gran
cantidad de polvo muy rico en hierro. Este no puede colocarse
en el horno, ya que ahogaría los espacios entre la carga y el
horno, obstruyendo la circulación de gases que es parte
esencial en el proceso del horno.
Este polvo, se mezcla con brea o polvo de carbón de piedra, y
la mezcla aglomerada se calienta por llamas de gas, cuando es
llevada a lo largo de un transportador (máquina Dwight-
Lloyd). A continuación la masa amalgamada es quebrada en
trozos de tamaño apropiado: SINTER, para alimentar al horno.
 PROCESOS de PRE-FUSIÓN

SINTERIZADO
 PROCESOS de PRE-FUSIÓN
o Formación de AGLOMERADOS, BRIQUETAS o PELLETS
Es un proceso de compactación de material fino a altas
presiones, con o sin aglomerantes (cal, arcilla, cemento). Las
presiones son del orden de 1000 a 1500 kg/cm2 , siendo
conformados de igual forma y dimensión. Se somete a unos
1300°C.
 EL COQUE
o Producto de la pirólisis o destilación seca del carbón y la
extracción de los componentes volátiles para elevar la
concentración de carbono y aumenta su poder calorífico.
o Durante este proceso el carbón se calienta en ausencia de
oxígeno, para evitar que combustione.
o El proceso de coquización se lleva a cabo entre 17 y 24 horas.
Obtiene un rendimiento del 73% con respecto al carbón base.
o Muchas veces la Coquización se desarrolla en las plantas
siderúrgicas.
o El Coque además es de gran resistencia y una estructura
porosa.
FABRICACIÓN DEL ACERO
 FUSIÓN: ALTO HORNO
o MEZCLA ALIMENTADA al ALTO HORNO:

o El MINERAL o SINTER que contiene alguna ganga y

cantidades variables de elementos como C, Si, Mn, S, y P
o El COQUE
o Fundente, generalmente CALIZA o DOLOMITA

o INSUMO: AIRE

o PRODUCTO: El ARRABIO (Pig Iron)

o RESIDUO: La ESCORIA
MEZCLA ALIMENTADA al ALTO HORNO

MINERAL

CALIZA

COQUE
FUSIÓN: ALTO HORNO
 FUSIÓN: ALTO HORNO - OBJETIVOS
En el Alto Horno se desarrollan varias y complejas reacciones
químicas.
OBJETIVOS PRINCIPALES de los procesos del ALTO HORNO:
o La reducción y conversión de los óxidos de hierro en hierro
líquido llamado «metal caliente».
o Retirar por estos procesos tanto como sea posible los otros
elementos asociados con el mineral de hierro.
 FUSIÓN: ALTO HORNO - OBJETIVOS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS :
o Desarrollar reacciones entre los componentes del mineral, el
fundente, y el refractario, y los gases resultantes de la
combustión.
o Incentivar estas reacciones introduciendo aire caliente al
horno.
o Eliminar la ganga por fusión (gracias al fundente), y a una
temperatura determinada.
o Separar la escoria del hierro y extraer ambos del horno.
 FUSIÓN: ALTO HORNO-REACCIONES
o El oxígeno del aire reacciona con coque para dar dióxido de
carbono:
𝐶(𝑠.) + 𝑂2(𝑔.) → 𝐶𝑂2(𝑔.)

o La caliza se descompone para liberar dióxido de carbono:

𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠.) → 𝐶𝑂2(𝑔.) + 𝐶𝑎𝑂(𝑠.)

o El dióxido de carbono producido reacciona con más coque

para producir monóxido de carbono:
𝐶(𝑠.) + 𝐶𝑂2(𝑔.) → 2 𝐶𝑂(𝑔.)
 FUSIÓN: ALTO HORNO-REACCIONES
o El monóxido de carbono reduce el fierro del mineral para dar
hierro fundido:
3 𝐶𝑂(𝑔.) + 𝐹𝑒2 𝑂3(𝑠.) → 2 𝐹𝑒(𝑙.) + 3 𝐶𝑂2(𝑔.)
𝐶𝑂(𝑔.) +𝐹𝑒3 𝑂4(𝑠.) → 2 𝐹𝑒𝑂(𝑠.) + 3 𝐶𝑂2(𝑔.)
𝐹𝑒𝑂(𝑠.) + 𝐶(𝑠) → 𝐹𝑒(𝑙.) + 𝐶𝑂(𝑔.)
o La cal producida en reacción anterior , reacciona con la arena
para formar escoria (silicato de sodio)
𝐶𝑎𝑂(𝑠.) + 𝑆𝑖𝑂2(𝑠.) → 𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3(𝑙.)
o Otras reacciones:
𝑀𝑛𝑂(𝑠.) + 𝐶(𝑠) → 𝑀𝑛(𝑙.) + 𝐶𝑂(𝑔.)
𝑃2 𝑂5 (𝑠.) + 𝐶(𝑠) → 𝑃2 (𝑙.) + 5 𝐶𝑂(𝑔.)
 Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
o El Alto Horno es esencialmente un tubo gigante de acero,
de aproximadamente 30 m de altura, interiormente
revestido con material refractario. Este material
refractario juega papel importante en las reacciones.
o En la parte alta, hay una tolva especial (Tragante)para la
carga continua, y que al mismo tiempo evita la fuga a la
atmósfera de gases producidos en el horno.
o Por orificios (Toberas) de la parte superior del Crisol
inferior, se suministra aire caliente (730°C).
o El producto hierro y las escorias del proceso son
extraídos separadamente, de la parte más baja (Crisol) ,
por sus respectivos conductos (bigoteras y sangrías).
o Toda la combustión se realiza dentro del horno.
o Por la parte superior se evacúan los gases.
Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
 Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
o La carga, se hace alternando el agregado de coque,
fundente(caliza) y mineral.
o A medida que se consume el coque el mineral baja y
paralelamente aumenta su temperatura.
o El hierro puro se funde ya que se encuentra en una zona
donde la temperatura es de 1700°C que es mayor a su temp.
de fusión (1535°C).
o Al fundirse la masa de hierro y estar al rojo-blanco sobre el
carbón, algunas de sus impurezas se disuelven.
o El hierro adsorbe carbono, contiene entre un 3 y 6.7% de C, y
se convierte en arrabio en estado líquido y baja la
temperatura de fusión.
o La escoria flota sobre el hierro líquido y es sangrada al
exterior.
 Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
o El ARRABIO contiene:
o Fe, C, Si, P, Mn
o Fe : 93%

o La ESCORIA, contiene:
o SiO2, CaO, Al2O3
o Además, MgO, MnO.
Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
 Proceso de FUSIÓN: ALTO HORNO
o El hierro fundido arrabio, es vaciado a moldes para solidificar-
es llamado hierro fundido. El hierro fundido es usado para
fabricación de rieles y tanques de almacenamiento.
o El resto de acero es usado para fabricar el ACERO
o El que es extraído para ser convertido en ACERO.
o La escoria es usada como un sub-producto y se emplea como
material para relleno de caminos y como aislante térmico
acústico.
 Grados de ARRABIO
o El rango abarca desde el:
o Numero 1: gris fuerte. Un acero suave.
al
o Numero 5 : gris claro. Un acero duro, el grado más quebradizo.
Tipo %C % Si % Mn %S %P
N°1 3.3 2.5 0.6 0.02 0.04
3.9 2.7 1.8 0.03 1.00
N°5 3.4 0.8 0.5 0.10 0.05
3.0 1.5 1.3 0.06 1.30
 REDUCCIÓN DIRECTA de Hierro (DRI)

Emplea agentes reductores (monóxido de carbono, hidrógeno,

carbón)
 REDUCCIÓN DIRECTA de Hierro (DRI)

El proceso de Reducción Directa, es la remoción de oxígeno

de materiales conteniendo hierro, sin fusión.
Los agentes reductores son el monóxido de carbono, e
hidrógeno (el gas de síntesis). Procedentes del proceso de
Reformado del Gas Natural (CH4), o de Gasificación de
carbón.
El Hierro DRI puede producirse en polvo, pellet o briquetas.
Reteniendo la forma del material de óxido de hierro
alimentado al proceso DRI.

El producto es conocido como «HIERRO ESPONJA»

 REDUCCIÓN DIRECTA de Hierro (DRI)
Las REACCIONES PRINCIPALES son:
Con 𝐻2 , hidrógeno:
3 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐻2 → 2 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐻2 𝑂
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐻2 → 3 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2 𝑂
𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2 → 𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑂

Con 𝐶𝑂, monóxido de carbono:

3 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2 𝐹𝑒3 𝑂4 +C𝑂2
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 → 3 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2 𝑂
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐻2
Con Carbón sólido, C:
C𝑂2 + 𝐶 → 2 𝐶𝑂
 REDUCCIÓN DIRECTA de Hierro (DRI)
El producto es de una apariencia esponjosa, cuando es vista al
microscopio. Tiene baja densidad aparente, mayor porosidad y
mayor área superficial interna que el mineral de hierro.

El Hierro DRI, típicamente:

90-94% de Fe Total, 83-89% de Fe metálico, 6.5 a 9% de óxido
de fierro, 0.8 a 2.5% de carbón, 2.8 a 6% de ganga, 0.005 a
0.09% de fósforo, P, y 0.001 a 0.03 % de azufre.

En el Hierro de DRI, el carbón puede estar como carburo de

hierro, Fe3C o como carbón grafítico.
Con bajo % de Cu, Sn, Ni, y Mo.

La Ganga de DRI contiene SiO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, K2O,

Na2O, MnO, etc.
 REDUCCIÓN DIRECTA de Hierro
Otras reacciones en DRI, son:

2 𝐶0 + 3 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐶𝑂2 ; ∆𝐻 ° = −147 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

𝐶𝐻4 + 3 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒3 𝐶 + 2 𝐻2 ; ∆𝐻 ° = +100 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

En el hierro DRI, típicamente el contenido de Fe3C está

por encima del 90%.
REDUCCIÓN DIRECTA de HIERRO
PROCESOS de FABRICACION del ACERO
 El ACERO
o El ACERO es una aleación de hierro y carbono. Su contenido
en carbono no debe exceder del 1.7% y está siempre presente
como carburo de hierro, distribuido a través de la masa.
o El acero es muy fuerte y dúctil; sin embargo conforme el
contenido de C carbono aumente, el acero se hace más
resistente y duro y menos dúctil y menos resistente al
impacto.
o Los aceros que contienen entre 0.5% y 1.5% de carbono C, son
capaces de ser endurecidos y templados por tratamiento
térmico.
o Los aceros se clasifican en Aceros Suaves o Bajo Carbono; y
Aceros de Alto Carbono.
o Los Aceros de Alto Carbono se conocen como acero de
herramientas
 Fab. de ACERO: PROCESO BESSEMER
Reduce el Arrabio de Hierro en los Convertidores Bessemer.
o Recipientes de acero, en forma de huevo, con recubrimiento
interno de sílice, arcilla o dolomita. Con capacidades de 5 a 30
toneladas de hierro fundido.
o Una abertura en la parte superior permite que el sea introducido, y
también que el producto final sea vaciado.
o No se le suministra calor. La fusión del metal típicamente está
acompañada con hierro de lingote, carbón y finos de coque.
o El aire es forzado hacia arriba a través de perforaciones en el
profundo fondo del convertidor.
o Los óxidos, las impurezas y la combustión resultante, elevan la
temperatura y mantienen la carga fundida.
o Conforme pasa el aire hacia arriba, impurezas del arrabio como
silicio, manganeso, y carbono, se oxidan.
Fab. de ACERO: PROCESO BESSEMER
 Fab. de ACERO: PROCESO de HOGAR ABIERTO
o En este proceso, un arrabio de bajo grado puede ser usado
con chatarra para producir acero de alta calidad, pero debe
asegurarse un buen control sobre el producto.
o Una carga de arrabio o barras, juntamente con desperdicio
seleccionado y fundentes adecuados, es fundido mediante la
combustión de gas natural u otro combustible.
o Las llamas llegan a la superficie de la carga.
o Se agregan pequeñas cantidades de Mn y Si para desoxidar el
hierro.
o El acero es vertido en cucharones para usarse en fundiciones
o en lingotes.
o Los lingotes son procesados en molinos de laminación, y
rolado para producir láminas, barras, canales, ángulos, etc.
Fab. de ACERO: PROCESO de HOGAR ABIERTO

Quemadores se encuentran arriba en ambos lados

Los gases calientes de salida recalientan el regenerador. Los gases de
entrada aire y gas natural, enfrían la cámara del regenerador.
Fab. de ACERO: Horno de ARCO ELÉCTRICO (EAF)

• Son similares a los de hogar abierto, pero el calor es

suministrado por dos o más electrodos situados arriba de
la carga
• El arco salta entre los electrodos y la carga.
• Se funde la carga como en el proceso de hogar abierto.
• Requiere chatarra de acero como su mayor materia
prima.
• Se pueden obtener temperaturas tan altas como en los
hornos de gas obteniéndose un alto control pero su costo
correspondiente es elevado.
Horno de ARCO ELÉCTRICO
 HORNO BÁSICO de OXÍGENO (BOF)
o Un proceso de oxidación del carbono contenido en el Arrabio.
o El horno es una cubeta basculante de acero recubierta
interiormente con refractario.
o El oxígeno necesario para esta operación se obtiene tanto del
aire como de óxidos férricos en forma de chatarra.
o Se carga con el convertidor en posición inclinada,
introduciéndose entonces el arrabio líquido.
o Se inyecta oxígeno, mediante una lanza durante unos 20 min,
simultáneamente se añade el fundente (caliza o dolomita)
o Se quema hasta alcanzar los niveles de carbono C, que se
controla con sondas de muestreo.
 HORNO BÁSICO de OXÍGENO
o Se liberan monóxido y dióxido de carbono gaseosos.
o Las impurezas de silicio, manganeso, y fósforo forman óxidos
que pasan a la escoria.
o No es necesario el empleo de combustibles, por ser las
reacciones altamente exotérmicas.
o Se alcanzan hasta 1650°C.
o Cuando se alcanza la composición deseada, se sangra el horno
para obtener el acero líquido, y a continuación se elimina la
escoria sobrenadante.
o Durante todo el ciclo circulan gases inertes como Argón y
Nitrógeno (durante cada soplado y resoplado) para agitar el
contenido del Convertidor.
 HORNO BÁSICO de OXÍGENO
Fase de disminución del contenido de oxígeno y eliminación de impurezas.

El resultado es un acero de bajo contenido de C carbono, que no es considerado

todavía como totalmente acabado. Es necesario completar las operaciones de
afino en una segunda fase conocida como metalurgia secundaria.
HORNO BÁSICO de OXÍGENO
 GRADOS de ACEROS al CARBONO
• SUAVE: Con C< 0.1%. Es blando y dúctil. Se usan para barras
para remachar, tubos.
• De BAJO CARBONO: Con C >0.35%. Es duro y menos dúctil
que el acero suave. Se usan para secciones estructurales y
placas, barras para maquinado y forjado y para fundiciones de
acero. Se suelda fácilmente y tiene buenas propiedades
mecánicas.
• De MEDIO CARBONO: Con C, de 0.35% a 0.7%. Es más duro,
resistente y menos dúctil que el acero de bajo carbono, y es
más difícil de soldarlo y maquinarlo. Es usado para piezas en
las que se requiere buenas cualidades de carga-rodamiento, y
resistencia a la abrasión.
 GRADOS de ACEROS al CARBONO
• De ALTO CARBONO: Con contenido de C de 0.7% al 1.5%. Es
un acero duro y de menor ductilidad que los de bajo carbono.
El de alto carbono tiene menor resistencia al impacto.
Casi siempre se lleva a un tratamiento térmico antes de ser
usado.
El acero al alto carbono es muy difícil de soldar, para ello
requiere tratamiento de recocido. Se emplean generalmente
para herramientas manuales y para un gran rango de
herramientas para prensa y partes de máquina.
 METALURGIA SECUNDARIA
o En esta etapa el acero en bruto debe afinarse todavía más,
ajustando su composición y temperatura.
o Reducir el contenido de oxígeno, hidrógeno, nitrógeno en el
acero
o Alcanzar bajos contenidos de azufre, menores de 0.01%
o Conseguir aceros más limpios- eliminando inclusiones no
metálicas como óxidos.
o Controlar la morfología de las inclusiones- Es inevitable su
presencia.
o Encajar con las especificaciones de la gran variedad de aceros.
 METALURGIA SECUNDARIA
o Con esto objetivos se añaden aditivos para formar aleaciones
con otros elementos (Cr, B, W, Mo, Cu, Ni, etc.) que aportarán
nuevas propiedades y facilitarán tratamientos posteriores del
acero.
o A continuación se lleva a cabo un segundo ciclo de soplado
antes de pasar a colada y laminación posterior.
o La metalurgia secundaria tiene lugar en equipos como hornos
de cochura, convertidores e instalaciones de vacío.
o Las técnicas son variadas: vacío, agitación con gas inerte, con
oxígeno, y con gases reactivos.
METALURGIA SECUNDARIA
FUNDICIÓN CONTINUA