Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN: MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA DE

COMPRESORES DISMINUYENDO LAS FUGAS DE AIRE POR DETECCIÓN CON
ULTRASONIDO, EN EL SISTEMA DE UNA PLANTA EMBOTELLADORA

Amílcar Pérez Robles

Asesorado por el Ing. Julio Francisco Ramírez Hernández

Guatemala, junio de 2017

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN: MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA DE

COMPRESORES DISMINUYENDO LAS FUGAS DE AIRE POR DETECCIÓN CON
ULTRASONIDO, EN EL SISTEMA DE UNA PLANTA EMBOTELLADORA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

AMÍLCAR PÉREZ ROBLES

ASESORADO POR EL ING. JULIO FRANCISCO RAMÍREZ HERNÁNDEZ

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUATEMALA, JUNIO DE 2017

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

VOCAL I Ing. Angel Roberto Sic García
VOCAL II Ing. Pablo Christian de León Rodríguez
VOCAL III Ing. José Milton de León Bran
VOCAL IV Br. Jurgen Andoni Ramírez Ramírez
VOCAL V Br. Oscar Humberto Galicia Nuñez
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

EXAMINADOR Ing. Roberto Guzmán Ortíz
EXAMINADOR Ing. Gilberto Enrique Morales Baiza
EXAMINADOR Ing. Anacleto Medina Gómez
SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
 HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de
graduación titulado:

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN: MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA DE

COMPRESORES DISMINUYENDO LAS FUGAS DE AIRE POR DETECCIÓN CON
ULTRASONIDO, EN EL SISTEMA DE UNA PLANTA EMBOTELLADORA

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Estudios de

Postgrado, con fecha enero de 2017.

Amílcar Pérez Robles

 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 1

2. ANTECEDENTES .................................................................................... 3

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 5

4. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 7

5. OBJETIVOS ............................................................................................. 9
5.1. General ...................................................................................... 9
5.2. Específicos ................................................................................ 9

6. ESQUEMA DE SOLUCIÓN Y NECESIDADES A CUBRIR .................... 11

7. MARCO TEÓRICO ................................................................................. 13

7.1. Compresión del aire ................................................................ 13
7.1.1. Aplicaciones del aire comprimido ........................... 13
7.1.2. Termodinámica en la compresión de aire ............... 15
7.1.3. Unidades de medición ............................................ 18
7.2. Compresores ........................................................................... 18
7.2.1. Compresores de desplazamiento positivo .............. 20
7.2.1.1. Compresores de pistón ........................ 20
7.2.2. Compresores de tornillo .......................................... 22

I
 7.2.2.1. Compresores de paletas rotativas ........ 23
7.2.3. Compresores dinámicos o turbocompresores ......... 24
7.2.3.1. Compresores centrífugos ..................... 25
7.3. Componentes de un sistema de aire comprimido Industrial ..... 26
7.3.1. Equipo refrigerador posterior ................................... 26
7.3.2. Depósito de acumulación ........................................ 27
7.3.3. Filtros....................................................................... 30
7.3.4. Secado del aire comprimido .................................... 31
7.3.5. Separador de aceite / agua ..................................... 32
7.4. Diseño de la instalación ........................................................... 33
7.4.1. Generalidades ......................................................... 33
7.4.2. Estimación de consumos......................................... 35
7.4.3. Cálculo de las pérdidas de carga ............................ 35
7.4.4. Dimensionado del compresor y depósitos ............... 41
7.5. Eficiencia energética en sistemas de aire comprimido ............. 42
7.5.1. Uso apropiado del aire comprimido ......................... 43
7.5.2. Reducción de las fugas ........................................... 45
7.5.3. Estimación del porcentaje de fugas ......................... 46
7.5.4. Detección de fugas .................................................. 48

8. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDO .......................................... 49

9. METODOLOGÍA ..................................................................................... 51
9.1. Tipo de estudio ......................................................................... 51
9.2. Fases de estudio ...................................................................... 51
9.2.1. Fase 1: Exploración bibliográfica............................. 51
9.2.2. Fase 2: Recolección de datos ................................. 51
9.2.3. Fase 3: Análisis de datos ........................................ 55
9.2.4. Fase 4: Discusión de resultados ............................. 56

II
 9.2.4.1. Discusión económica ........................... 56
9.2.4.2. Discusión ambiental............................. 56

10. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN ................................ 59

11. CRONOGRAMA ..................................................................................... 61

12. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO .............................................................. 63

13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 65

III
IV
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Diagrama de compresor de tornillo ...................................................... 22

2. Aftercooler con deshumificador incorporado ........................................ 27
3. Depósito de acumulación vertical ......................................................... 29
4. Detector de fugas ultrasónico ............................................................... 53

TABLAS

I. Distribución caídas de presión ............................................................. 36

II. Rugosidad en los materiales ................................................................ 39
III. Tabla III. Costos por fugas ................................................................... 46
IV. Reconocimiento de trabajo actual de compresores ............................. 52
V. Tabulador de detección de fugas ......................................................... 54
VI. Pérdida anual por fugas ....................................................................... 57
VII. Factibilidad de estudio.......................................................................... 63

V
VI
 1. INTRODUCCIÓN

La generación y distribución de aire comprimido dentro de la planta forma

parte fundamental para la producción y energización de los elementos
necesarios. A lo largo de la distribución, instalación de tuberías, accesorios,
válvulas existen fugas que hacen ineficiente el sistema. Se hace necesario
entonces conocer la relación entre las fugas de aire comprimido y la energía
eléctrica utilizada para su producción y por lo tanto, los costos equivalentes a
estas pérdidas.

Por lo que la propuesta para determinar esta relación es hacer mediciones

a lo largo de las instalaciones, utilizando equipo especial para la detección de
fugas y determinar así la cantidad en metros cúbicos de aire que se está
escapando, lo que permitirá tener un parámetro real para hacer la comparación
de pérdidas por fugas.

Al final, el desarrollo de este estudio se espera tener un sistema de aire

comprimido más eficiente, dará un aporte de una metodología para el ahorro
energético y contribuirá con el área de mantenimiento con la localización de
fallas.

La recolección de datos dará la base para determinar la energía que se

está dejando escapar por fugas. Se hará de la siguiente manera: medición del
consumo energético de los compresores, conocer el factor de potencia que
maneja la planta, localización de fugas a lo largo de los anillos de aire
comprimido y accesorios. Para la localización de fugas, se utilizará un detector
de fugas por ultrasonido con apuntador laser para su exacta localización. El

1
alquiler por el uso de este equipo es una cuota accesible, el pago de este
correrá por cuenta propia.

En el capítulo 1, se muestra el marco teórico y conceptual de la

investigación que se utilizará como referencia para el desarrollo de la
investigación, como los usos que actualmente se tienen del aire comprimido en
la industria, la termodinámica del aire comprimido, se hace una descripción
detallada de los tipos de compresores que existen o de mayor aplicación. En el
capítulo 2, se definen los métodos y técnicas que se utilizarán para el estudio,
como el tipo de estudio, se definen las variables y las técnicas para el desarrollo
de la metodología.

En el capítulo 3, se tabularán datos recopilados descritos en la

metodología, para su análisis y discusión de los resultados en el capítulo 4.

2
 2. ANTECEDENTES

Se han realizado ya varios estudios respecto a las fugas de aire en

instalaciones mecánicas, a continuación se mencionan algunos importantes:

En el artículo: “Potencial de ahorro de energía en los sistemas de filtración

de aire comprimido”, Beko (2012), se calculó que en Europa de la potencia total
de aire comprimido instalada se pierde entre un 20 % y 30 % aire que resulta
caro producirlo se está dejando escapar.

En el artículo: “Estrategias para el ahorro de aire comprimido”, De Las

Heras, Moreno y Fernández (2009), enfatizan que para mejorar el rendimiento
de una instalación neumática se debe minimizar el consumo y reducir las
pérdidas de energía pudiendo ahorrar hasta un 10 % en usos innecesarios.
Minimizar se refiere a usar solo cuanto es necesario y no producir en exceso.

La tesis: “Ultrasonidos en el mantenimiento de plantas

industriales”, Charray y Hurtado (2001), habla sobre la utilización de la técnica
de ultrasonidos en el mantenimiento industrial, que se asocia a técnicas no
destructivas, permite detectar problemas en instalaciones industriales, entre
estos se encuentran fugas de vapor y gas, incluso la detección de daños en
rodamientos, se calcula que se puede ahorrar hasta un 40 % en tiempo,
aprovechado por detección de fugas y corrección.

Se encontró en el artículo: “Posicionadores inteligentes para válvulas de

control”, González (2009), se describe otra técnica para la detección de fugas
de aire y es utilizando posicionadores para válvulas de control, que son fugas

3
en la propia válvula, igualmente dan la ventaja de menor consumo de aire, es
una pérdida solo para la válvula misma, pero que contribuye al ahorro general.

En el artículo: “Energía del aire comprimido”, Carranza, Restrepo,

y Tibaquira (2004), se presenta la revisión y análisis del concepto energía sin
flujo para el aire comprimido, también se menciona la importancia de hacer el
análisis energético para los sistemas neumáticos.

En el artículo: “Tratamiento del aire comprimido”, Kaeser, (2006), se hace

una lista de las diversas aplicaciones del aire comprimido y las diferentes
maneras de limpieza, según su uso, y como cada método de limpieza
representa diferentes costos, entre más pureza se requiera mayor será el costo
para tratarlo, allí la importancia de cuidar que no haya fugas, el costo mínimo de
tratarlo puede ser de hasta un 5 % del presupuesto de repuestos por
mantenimiento.

El artículo: “Auditorías energéticas de instalaciones de aire comprimido”,

Revista Fluidos (2007), hace conciencia sobre la importancia de la energía que
contiene el aire comprimido, su cada vez mayor demanda en la industria,
también se enfoca en enseñar a sus técnicos a hacer estudios sobre minimizar
el consumo aire comprimido, evitar usos innecesarios, de manera que este sea
lo menor posible, haciendo el sistema más eficiente.

4
 3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El aire comprimido es una forma de energía utilizada en los diversos

equipos neumáticos en diferentes partes de la planta, el cual llega a estos por
medio de líneas de distribución, es tubería que transporta el aire en condiciones
de humedad, lubricación y presión controladas. En el trayecto de distribución se
tienen fugas de aire, este fue producido en los compresores. No se tiene un
estimado de la energía que es requerida para producir el aire en las fugas.

La planta cuenta con varias líneas de producción, cada una necesita

líneas de distribución para su funcionamiento, la tubería utilizará accesorios
necesarios y propios de la instalación como codos tes, reductores de diámetro y
otros, en la unión de estos es en donde se encuentran las fugas, algunas se
pueden localizar simplemente por el sonido que emiten, otras es necesario
equipo especial para localizarlas, estas fugas significan una demanda adicional
de aire sumada a la ya requerida por el propio equipo, elevando así la energía
utilizada por los compresores para producirla.

Los compresores actúan para mantener la presión de trabajo requerida, al

haber fugas trabajarán tiempo adicional para satisfacer esta demanda; además
de los usos incorrectos que personal operativo hace del aire comprimido.

El uso inadecuado del aire es causado no solo por el personal propio, sino
por terceras personas, aquellas que prestan servicios temporales a la empresa,
la falta de supervisión adecuada también contribuye a agravar el problema.

5
 La reacción requerida para atender paros por emergencia incide
directamente en aumento de costos debido a compras hechas de emergencia,
esto implica paros imprevistos para atender este tipo de reparaciones,
utilización de recursos humanos y materiales para su corrección, todo esto
provoca baja en los índices de productividad.

El consumo de energía eléctrica se incrementa, debido al trabajo extra que

deben realizar los compresores, lo que significa un mayor costo en pago de
energía eléctrica, esto hace que aumente el costo del producto y por lo tanto su
rentabilidad se vea disminuida.

Esto lleva a plantear la pregunta principal de este estudio: ¿Cómo se

puede aumentar la eficiencia de compresores corrigiendo las fugas de aire?.

Esta pregunta se descompone en varias preguntas auxiliares:

 ¿Cuál es el consumo de energía eléctrica por generación de aire

comprimido de los compresores?

 ¿Cuál es la relación entre las fugas detectadas por ultrasonido y los

tiempos de arranque de los compresores?

 ¿Cuál será el nuevo consumo de energía eléctrica corrigiendo las fugas

de aire y que beneficios económicos representan?

6
 4. JUSTIFICACIÓN

La realización de la presente investigación se justifica en la línea de

investigación de gestión y uso eficiente de la energía de la maestría en Energía
y Ambiente.

Se conocerá la gestión energética en el sistema neumático que

actualmente se tiene, así como la que se tendría utilizando el sistema de
detección de fugas por ultrasonido y los costos asociados en ambos casos.

Dará un aporte al programa de mantenimiento preventivo y correctivo que

se efectúa periódicamente, ayudando a hacer reparaciones más rápidas y
precisas, ahorrando tiempo.

Tantos técnicos como ingenieros de mantenimiento se podrán beneficiar

de este sistema para localizar fallas y corregirlas especialmente en lugares en
donde antes no se tenía acceso a revisión; también beneficiarán a los
ingenieros encargados de producción, por tener mayor confianza de continuidad
en los equipos analizados.

El análisis también beneficiará al medio ambiente, debido que un ahorro

en la demanda de energía eléctrica equivaldrá a un ahorro en las emisiones de
CO2 que una central térmica dejará de emitir por la disminución en la demanda.

7
8
 5. OBJETIVOS

5.1. General

Efectuar análisis de fugas de aire por ultrasonido en circuito de distribución

para aumentar la eficiencia energética de los compresores.

5.2. Específicos

 Determinar el consumo de energía de los compresores.

 Determinar la relación entre total de fugas detectadas por ultrasonido y

los tiempos de arranque de los compresores.

 Determinar nuevo consumo de energía eléctrica ya corregido, el

problema de fugas y calcular beneficios económicos, luego de realizar las
correcciones.

9
10
 6. ESQUEMA DE SOLUCIÓN Y NECESIDADES A CUBRIR

El aire comprimido se almacena en depósitos o pulmones con el propósito

de mantener una presión de trabajo constante, para evitar que los compresores
se activen y apaguen en períodos cortos, al haber fugas, la demanda se
incrementa haciendo que los arranques de los compresores sean más
frecuentes, por lo que eliminando fugas y gastos innecesarios se disminuirán
frecuencia en arranques, y con ello picos de voltaje, pues cada motor requiere
una demanda pico de corriente en el arranque. Se hará medición de los
arranques durante varios días, para tener un índice de medición así comparar
con frecuencia de arranques post-correcciones. Cada uno de estos arranques
representa un alto consumo energético.

La presente investigación aportará una metodología para el ahorro de

energía eléctrica, a la cual le corresponde una cantidad equivalente de
combustibles fósiles, los que se utilizarían para su generación, contribuyendo
así a una menor emisión de CO2, lo que será de beneficio para el medio
ambiente.

Otro aporte que se mejorará es el factor de potencia, este es un indicador

cualitativo y cuantitativo sobre el correcto aprovechamiento de la energía
eléctrica, toma valores entre 0 y 1, por lo que al hacer las correcciones se
espera tenga una mejora, debido a que se tendrán menos arranques en los
compresores los cuales ocupan altos picos de energía.

Con el análisis se establecerá un adicional al protocolo de mantenimiento

que puede ser utilizado incluso en cualquier planta de producción que utilice

11
aire comprimido como medio de trabajo, utilizando los beneficios que
representa, como continuidad de los procesos, economía propia de la empresa,
mayor confianza en los equipos.

Las fugas que se encuentran algunas pueden ser fácilmente corregidas, el

proceso de corrección es bastante sencillo, no requiere de gran manipulación
mecánica, otras fugas que no se detectan fácilmente, debido a ruidos propios
de la planta que se podrá hacer por medio del equipo de ultrasonido, el informe
incluirá un aproximado de los CFM que se están perdiendo mensualmente, se
espera que el departamento de mantenimiento adopte una línea en su revisión
mensual con este sistema de detección de fugas, esto prevendrá la pérdida de
aire almacenado para el cual se requirió energía para su producción.

12
 7. MARCO TEÓRICO

7.1. Compresión del aire

7.1.1. Aplicaciones del aire comprimido

El aire comprimido tiene varias aplicaciones, debido a su adaptabilidad y

facilidad de transporte y manipulación en comparación con el vapor de agua. El
aire comprimido provee de energía para una gran multitud de operaciones de
fabricación a equipos y máquinas como herramientas neumáticas, bombas,
controles, pulverizadores, chorros de arena, martillos, taladros, para
preparación de alimentos, operación de instrumentos.

Desde el punto de vista de las aplicaciones, el aire comprimido y el gas se

pueden dividir en energía, proceso y control. En el servicio de energía incluye
aquellas aplicaciones en las que se utiliza aire, ya sea para producir movimiento
o para ejercer una fuerza o ambos. Ejemplos, son actuadores lineales,
herramientas neumáticas, dispositivos de sujeción, elevadores de aire, y
transportadores neumáticos. En el proceso se define como cualquier aplicación
en la que entra el aire u otro gas en un proceso en sí mismo. Ejemplos son la
combustión, licuefacción y separación de mezclas de gases en componentes, la
hidrogenación de aceites, de refrigeración, de aireación para ayudar en
procesos biológicos y la deshidratación de los alimentos. Aplicaciones de
control de aire o gas como los disparadores, arrancadores, paradas,
moduladores, dicho de otra manera dirige las máquinas o procesos (Cagi
Compressed air & gas institute, 2012).

13
 En algunas industrias, el aire comprimido puede estar limitado a servicio
de energía por sí sola, como en la explotación de canteras y la construcción de
carreteras. Otros pueden utilizar el aire sólo en servicio de proceso. Pero, en
muchos casos, el aire comprimido se utiliza tanto en los servicios de energía y
de proceso con control neumático dentro de una sola planta.

Las líneas de producción se pueden automatizar de manera rentable,

cuando las cantidades de producción lo justifican. Ha habido muchas
tendencias interesantes en el campo de la automatización, mediante la
aplicación de sistemas neumáticos. Por ejemplo, circuitos de aire y controles
neumáticos permiten la integración de las herramientas de aire convencionales
y especiales y dispositivos auxiliares en máquinas automáticas individuales. Un
sistema utiliza bloques de construcción o ensamble con un alto grado de
capacidad de intercambiabilidad de herramientas y controles neumáticos.
Técnicas de fluidos ofrecen dispositivos simples para control neumático a
presiones más bajas y prácticamente sin partes móviles. Se han desarrollado
posicionadores neumáticos con la capacidad de ubicar partes con una precisión
de 1/1,000 pulgadas sin el uso de topes mecánicos, con la ayuda de sensores y
controladores programables (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

En el caso de los embotelladores de bebidas carbonatadas y cerveceros

dependen del aire comprimido para un número de operaciones de embotellado,
incluyendo tapado de botellas. La industria del cemento Pórtland es uno de los
mayores consumidores de aire comprimido, y probablemente solamente
algunas industrias la superan en diversidad de aplicaciones. La mayor parte del
aire comprimido utilizado en una planta de cemento se utiliza en transporte.
Todas menos una porción insignificante del cemento Pórtland fabricado es
transportado desde molinos a los silos de almacenamiento, por medio de
bombas de aire comprimido. Muchas fábricas también utilizan el método de

14
bombeo de aire comprimido para el transporte de cemento de los silos a los
contenedores, para la carga y descarga de vehículos.

Y se podría mencionar las muchas aplicaciones que tiene el aire

comprimido por ejemplo, en destilerías, clínicas dentales, fabricación de
productos eléctricos, industrias alimenticias, farmacéuticas, mueblerías,
hospitales, minería, industria del petróleo, barcos, compañías telefónicas,
textilerías, parques de diversión, como podemos ver el aire comprimido es de
vital importancia y muchos de los productos que hoy se tiene en los hogares
fueron fabricados usando aire comprimido (Cagi Compressed air & gas institute,
2012).

El rango de presiones de trabajo va desde 40 psia (1.72 bar) hasta 60,040

psia (4,137 bar) presiones relativas. En casi todas las fábricas o plantas de
producción el uso más frecuente es a presiones de 75 a 160 psia (4.14 a 10
bar), casi todos los equipos son diseñados para operar dentro de este rango
(Severns, Degler, & Miles, 1996).

7.1.2. Termodinámica en la compresión de aire

La mayoría de los compresores se diseñan y analizan usando la ley de los

gases perfectos y supone que tiene un calor específico constante. La ley de los
gases perfectos es útil para hacer cálculos, (excepto para los gases que sean
hidrocarburos), hasta presiones de 1,000 psi a temperaturas normales. La
mayoría de gases y refrigerantes hidrocarburos se desvían bastante de la ley de
los gases perfectos, aún a presiones medianas, en estos casos se debería usar
las tablas de propiedades termodinámicas, gráficas de Mollier y gráficas de
compresibilidad, pero muchos gases de importancia industrial no cuentan con

15
ellas, pero se puede utilizar una gráfica general de compresibilidad (Severns,
Degler, & Miles, 1996).

Una introducción a los fundamentos de la termodinámica, que ayude a

entender mejor el principio de funcionamiento de los equipos que constituyen un
sistema de aire comprimido cualquiera.

El primero lo constituye la ecuación general de los gases (y el aire está

constituido por una mezcla de gases, entre los que destaca el nitrógeno en un
porcentaje del 78 % y el oxígeno en el 21 %), por lo que la siguiente formulación
le es también de aplicación.

La ecuación que relaciona presión, volumen y temperatura de un gas ideal

es.

PV=mRT

Donde

 P es la presión absoluta del gas (Pa).

 V es el volumen que ocupa (m3).
 m es el número de moles (es el cociente entre masa del gas / peso
molecular o atómico del gas)
 R es la constante universal de los gases (8.314 J/mol·K)
 T la temperatura absoluta (K) (Severns, Degler, & Miles, 1996)

De la anterior expresión, se deduce que si se hace aumentar la presión de

un gas en mayor proporción a la que disminuye su volumen, como ocurre en la

16
cámara de un compresor de aire, entonces la temperatura de ese gas aumenta.
Por eso, a la salida de un compresor el aire está más caliente.

Según la expresión anterior en un proceso isotérmico (T=cte.) las

relaciones entre presión y volumen deben cumplir siempre la siguiente
expresión.

P1 · V1 = P2 · V2 conocida también como Ley de Boyle

Por otro lado, también se deduce que si se mantiene la presión constante

(isobara) el volumen de un gas cambia en proporción directa a como lo hace su
temperatura, es decir, que:

Conocida como Ley de Charles

Por último, otro aspecto que debe ser considerado en los sistemas de aire
comprimido es la presencia de agua en el aire. En efecto, el aire exterior de la
atmósfera puede ser considerado como una mezcla entre aire seco y vapor de
agua. La cantidad o el porcentaje de vapor de agua presente en el aire se
denomina humedad relativa. Los extremos estarán en el aire seco (contenido
cero de agua) y en el aire saturado (cantidad máxima de agua que puede
contener ese aire)..

La capacidad del aire para contener agua depende de la temperatura,

aumentando cuando esta aumenta, es decir, que un aire caliente puede
contener más vapor de agua que un aire frío, pero a medida que este aire se
enfríe su capacidad para retener la humedad se hace menor, por lo que
empezará a condensar gotitas de agua conforme baje la temperatura del aire.

17
 Precisamente, el punto de rocío (PR) es esa temperatura a la que se
satura el aire, es decir, la temperatura a la que el vapor de agua presente
alcanza su presión de saturación. Si sigue bajando la temperatura por debajo
de la temperatura de rocío comenzará a condensar agua, dado que el aire no
tiene capacidad de contener esa humedad (Severns, Degler, & Miles, 1996).

7.1.3. Unidades de medición

En el SI (sistema internacional) la unidad estándar para la presión de los

compresores es el kPa (kilopascal). En Europa y Estados Unidos han acordado
como condiciones estándar 1 bar (14.5 lb/plg2) (100 kPa) a 20 ºC y 0% de
humedad relativa. La unidad para medición de flujo en ISO es m 3/s, pero aún se
usa m3/h, m3/min y L/s, en EUA se usa el pie3/min (cfm) y pie3/h (cfh) (Severns,
Degler, & Miles, 1996).

7.2. Compresores

El compresor es el elemento encargado de tomar el aire exterior que está

a presión atmosférica (aprox. 1 bar) para elevarla según las necesidades de
consumo o de uso a que se destine este aire comprimido (ej. para el
accionamiento de utillajes, mecanismos, o bien de control o medida, accionando
válvulas y otros dispositivos) (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

Los compresores para aire también se emplean para gas, refrigeración,

aire acondicionado, calefacción, transporte por tuberías, acopio de gas natural,
craqueo catalítico, polimerización y en otros procesos químicos.

Muchos compresores de aire modernos se suministran integrados en una

sola unidad, que incluye el compresor, motor primario y el resto de los

18
componentes y accesorios, montados en un solo bastidor y recubiertos para
disminuir el ruido y mejorar su aspecto.

Según el principio de la termodinámica que se emplee, hay dos grandes

familias de compresores de aire.

Compresores de desplazamiento positivo, donde el aire se confina en un

volumen interior de la máquina que posteriormente se reduce de dimensión por
el desplazamiento de alguna de sus paredes, con el consiguiente aumento de la
presión del aire retenido en su interior. Este tipo de compresores ofrecen
caudales de aire no demasiado altos, pero permiten obtener relaciones de
presión más elevados (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

Compresores dinámicos o turbocompresores, en este caso, los

responsables de elevar la presión del aire son unos álabes que giran a gran
velocidad, y que transmiten esta velocidad al aire que toman del exterior.
Posteriormente este aire pasa a otra cámara o difusor donde el aire baja
bruscamente su velocidad, transformándose toda la energía cinética adquirida
en presión estática. Este tipo de compresores son capaces de proporcionar
mucho caudal de aire, aunque a presiones más moderadas que el tipo anterior
(Kaeser Kompressoren SE, 2016).

Clasificación de los compresores:

 De desplazamiento positivo
o Reciprocantes: Simple efecto
 Doble efecto

19
 o Rotatorios: Tornillo Helicoidal
 Anillo líquido
 Paletas deslizantes

 De desplazamiento no positivo, o dinámicos

o Compresores centrífugos de flujo radial
o Compresores de flujo axial
o Compresores de flujo mixto (Avallone & Baumeister, 1995)

7.2.1. Compresores de desplazamiento positivo

7.2.1.1. Compresores de pistón

El compresor de pistón es uno de los diseños más antiguos de

compresores, pero sigue siendo en la actualidad el más versátil y eficaz. Este
tipo de compresor funciona mediante el desplazamiento de un pistón por el
interior de un cilindro accionado por una varilla de conexión o biela y un
cigüeñal (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

En los compresores de aire de pistón, el aire es comprimido en una

cámara definida por la pared de un cilindro y el pistón. La posición del pistón,
conectado a la biela, está controlada por el cigüeñal. Cuando el cigüeñal gira, el
pistón se mueve hacia abajo, aumentando el tamaño de la cámara, por lo que a
través de una válvula de aspiración llena de aire el interior de la cámara.
Cuando el pistón alcanza su posición más baja en el cilindro, invierte su
dirección y se mueve hacia arriba, reduciendo el tamaño de la cámara a la vez
que aumenta la presión del aire en su interior. Cuando el pistón alcanza su
posición máxima en el cilindro, el aire comprimido es descargado a través de la

20
válvula de descarga hacia el depósito de acumulación (Cagi Compressed air &
gas institute, 2012).

Si sólo se usa un lado del pistón para la compresión, entonces se trata de

un compresor de simple efecto. Por otro lado, si se utilizan ambos lados del
pistón, las partes superior e inferior, entonces se trata de un compresor de
doble efecto. La versatilidad de los compresores de pistón es muy extensa.
Permite comprimir tanto aire como gases, con muy pocas modificaciones. El
compresor de pistón es el único diseño capaz de comprimir aire y gas a altas
presiones.

Otra opción en los compresores de pistón es la de emplear más de un

pistón (por ejemplo, dos pistones) por lo que la compresión se realiza en varias
etapas alcanzando mayores niveles de compresión. Después de cada etapa de
compresión el aire se enfría antes de pasar a la siguiente etapa de alta, con lo
que se mejora la eficiencia del proceso (Cagi Compressed air & gas institute,
2012).

En el caso de compresores de dos pistones, la configuración en "V" es la

más habitual para el caso de compresores de pequeño tamaño, mientras que la
configuración en "L" (un pistón en posición vertical y el otro en horizontal) es
también un diseño muy utilizado. En este caso, el pistón vertical es el de baja
presión y el horizontal el de alta. Por su diseño, los compresores de aire de
pistón logran producir altas presiones en volúmenes relativamente pequeños,
por lo que tienen mucha aplicación en actividades domésticas e industriales
ligeras. (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

Por último, están los compresores de diafragma mecánico. Este tipo de

compresores se emplean para aplicaciones de pequeños caudales y bajas

21
presiones o también como bombas de vacío. En este caso, un cigüeñal
comunica el movimiento alternativo a través de una biela al diafragma y por
medio de válvulas de admisión trasladan el aire comprimido a un depósito.
(Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

7.2.2. Compresores de tornillo

El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento que se

constituye de dos rotores en forma de tornillo paralelos y que giran en sentido
contrario uno del otro, quedando todo el conjunto encerrado dentro de una
carcasa.

Figura 1. Diagrama de compresor de tornillo

Fuente: (Cagi Compressed air & gas institute, 2012)

El incremento de presión en el aire se consigue gracias al movimiento

rotatorio a contrasentido de los dos rotores que hace disminuir gradualmente el
espacio encerrado que queda entre las hélices.

22
 La relación de presión dependerá de la longitud y paso del vástago del
tornillo, así como la forma dada al difusor donde se descarga el aire. Asimismo,
la relación de presión máxima estará limitada por el incremento de temperatura
que se origina con la compresión, de tal forma que, no afecte a la alineación de
los rotores. Por ello, cuando se necesite de grandes relaciones de compresión
se deberá utilizar varias etapas de compresión (en cada etapa, un compresor
de tornillo), intercalando equipos de refrigeración del aire en cada etapa.

Los compresores de tornillo están ganando popularidad con respecto a los

compresores de pistón alternativos, debido a su funcionamiento silencioso y a
su suministro continuo, que se une a sus otras muchas ventajas, como puedan
ser una mayor fiabilidad y eficacia (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

7.2.2.1. Compresores de paletas rotativas

El compresor de paletas rotativas, basado en una tecnología tradicional y

experimentada, se mueve a una velocidad muy baja (1,450 rpm), lo que le
otorga una gran fiabilidad. Son también muy silenciosos y proporcionan un
caudal prácticamente constante.

Hay dos grupos de compresores de paletas rotativas, el primero lo forman

los compresores de paleta en seco, los cuales van exentos de aceite, pero sólo
pueden operar con presiones bajas de hasta 1,5 bar. El otro grupo, el
mayoritario, lo forman los compresores rotativos de paletas lubricadas, y estos
ya sí pueden alcanzan presiones finales mayores, de hasta 11 bar.

Los compresores rotativos de paleta tienen generalmente un rendimiento

superior a los compresores de tornillo, generalmente con una diferencia en
cuanto a eficiencia de un 25 % en favor del compresor de paletas. El principio

23
de funcionamiento es muy simple. El rotor, la única pieza en movimiento
constante, dispone de una serie de ranuras con paletas deslizantes que se
desplazan por su interior. Las paletas se realizan de una aleación especial de
fundición, y van lubricadas en aceite como el resto de componentes, cuando
son compresores lubricados (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

El rotor, que está montado con cierta excentricidad dentro de la carcasa

cilíndrica o estator, al girar genera una fuerza centrífuga que desplaza a las
paletas de las ranuras contra las paredes de la carcasa formándose células
individuales de compresión. La rotación reduce el volumen de la célula, por lo
que se consigue aumentar la presión del aire contenido.

El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de

aceite a presión, necesario para la lubricación del rotor y las paletas. El aire a
alta presión se descarga cuando las paletas en su rotación pasan por el puerto
de salida. Junto al aire se arrastran restos de aceite procedentes de la
lubricación que deben ser eliminados por el separador de aceite a situar aguas
abajo (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

7.2.3. Compresores dinámicos o turbocompresores

La otra gran familia de compresores la constituyen los compresores

dinámicos o turbocompresores. Los compresores dinámicos a su vez se dividen
en dos grandes grupos, según la dirección de salida del flujo de aire: radiales
(centrífugos) o de flujo axial. Los compresores dinámicos permiten ofrecer un
flujo continuo y suelen ser compresores muy eficientes si trabajan dentro de sus
condiciones de diseño, dado que al tener pocas piezas en movimiento, se
reduce mucho las posibles pérdidas debido a la fricción y al calentamiento de
las mismas. No obstante su rendimiento depende mucho de las condiciones

24
exteriores, así un cambio en la temperatura de entrada del aire respecto a sus
condiciones de diseño que indique la hoja de especificaciones del compresor
hacen variar significativamente su eficiencia final (Cagi Compressed air & gas
institute, 2012).

7.2.3.1. Compresores centrífugos

Son compresores dinámicos donde la descarga final del aire se realiza en

sentido radial. En cada etapa de compresión en este tipo de compresores el
flujo de aire entra por el centro de un rodete dotado de álabes. El rodete va
montado sobre un eje que gira a gran velocidad, y debido a la fuerza centrífuga
impulsa al aire hacia la periferia del rodete. Posteriormente, este aire que sale
radial y a gran velocidad va a parar a la carcasa o difusor en forma de espiral
donde toda la energía cinética del aire se transforma en energía potencial en
forma de presión (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

Generalmente, los compresores centrífugos constan de 2 o 3 etapas de

compresión, con refrigeración intermedia. En este tipo de máquina, el régimen
de giro que alcanza el eje es muy elevado (entre 15,000-100,000 rpm), por lo
que los cojinetes empleados serán de altas prestaciones, generalmente
cojinetes de fricción lisos y lámina de aceite para lubricación.

No obstante, estos compresores trabajan exentos de aceite, dado que la

lubricación se limita a los cojinetes que se sitúan en los extremos del eje fuera
del contacto con el flujo de aire (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

25
7.3. Componentes de un sistema de aire comprimido Industrial

7.3.1. Equipo refrigerador posterior

El flujo de aire, una vez sale del compresor, además de salir a mayor
presión, también sale a mayor temperatura (oscila, según el grado de
compresión entre 70 ºC y los 200 ºC). El aire a mayor temperatura también
aumenta su capacidad de contener agua, pero conforme se vaya enfriando todo
esta agua irá condensando y si no se ha extraído previamente terminará en el
interior de la instalación y llegará hasta los puntos de consumo, con el riesgo
que ello conlleva, no sólo en cuanto a durabilidad de la instalación y sus
equipos (riesgo de oxidación), sino por la peligro de formación de plagas de
microorganismos y el consiguiente riesgo de enfermedades (Cagi Compressed
air & gas institute, 2012).

Por ello, para evitar posibles condensaciones se coloca, nada más salir
del compresor, un enfriador (aftercooler). El aftercooler no es más que un
intercambiador de calor, que puede funcionar bien con agua o bien con aire
como fluido caloportador. En la figura siguiente se muestra un esquema del
dispositivo.

26
 Figura 2. Aftercooler con deshumificador incorporado

Fuente: (Cagi Compressed air & gas institute, 2012)

Justo detrás del enfriador, se coloca un deshumidificador que recoja lo

antes posible el condensado producido. Este sistema ofrece una eficiencia entre
el 80-90 %, por lo que habrá que tener en cuenta la presencia todavía de agua
en la instalación. Así, en el siguiente equipo, que suele ser el depósito de
acumulación, habrá que dotarle de una válvula en su fondo para que siga
drenando el agua que no se ha eliminado con el deshumidificador (Cagi
Compressed air & gas institute, 2012).

7.3.2. Depósito de acumulación

En todo sistema de aire comprimido es habitual la colocación de un

depósito de acumulación de aire que alimente a las unidades de consumo. En
una instalación con un compresor tipo todo / nada donde no exista un sistema
de regulación de su velocidad que pueda acomodar la producción de aire a las
necesidades de consumo, el depósito de acumulación funciona como un
depósito pulmón, que permite reducir el número de arranques del compresor

27
para hacer frente a la demanda de aire comprimido cada vez que se produzca.
Generalmente es recomendable que un compresor tenga un régimen de
arranques y paradas que se sitúe entre las 5-10 veces / hora (Cagi Compressed
air & gas institute, 2012).

El volumen de acumulación del depósito vendrá determinado por la

capacidad del compresor, el sistema de regulación que se disponga y del
modelo de consumo que va a seguir la instalación, es decir, si se tiene un
consumo regular o por el contrario va a ser irregular con largos periodos de
consumo moderado y periodos cortos con picos de elevado consumo. En caso
de existir varios compresores que den servicio a la misma instalación, será las
características del compresor de mayor capacidad el que condicione las
características del depósito (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

En la siguiente figura, se muestra un depósito vertical dotado de las

tubuladuras de entrada y salida de aire, boca de inspección, manómetro de
medida de la presión interior, válvula de seguridad y válvula de desagüe o grifo
de purga en la parte inferior del depósito.

28
 Figura 3. Depósito de acumulación vertical

Fuente: (Cagi Compressed air & gas institute, 2012)

La válvula de seguridad estará regulada a no más de un 10 % por encima

de la presión de trabajo. Además deberá ser capaz de descargar el volumen
total del aire comprimido que haya sido generado por el compresor. Deberá
contar además con un dispositivo de accionamiento manual para probar
periódicamente su funcionamiento (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

Las tuberías para el control (regulación) deberán estar conectadas al

depósito en un punto donde el aire sea lo más seco posible (Cagi Compressed
air & gas institute, 2012).

El filtro con válvula de purga permitirá drenar el agua y aceite acumulado

en el fondo del depósito.

Para el cálculo del volumen (V) del depósito de acumulación es habitual el

empleo de la siguiente expresión que relaciona las condiciones de
funcionamiento del compresor con el consumo de aire de la instalación.

29
 Donde:

 T es el tiempo en minutos que transcurre entre arranques consecutivos

del compresor, es decir, el tiempo que transcurre entre pasar de la
presión máxima en el depósito (P1) a la presión mínima (P2) de tarado
que produce el arranque del compresor. El número de arranques / hora
que resulta óptimo para cada compresor es un dato que puede ser
consultado en su hoja de especificaciones.
 P1 - P2 es la diferencia de presiones máxima y mínima alcanzada en el
interior del depósito (psig).
 C es el consumo de aire en condiciones normales (CN) de la instalación
(m3/minuto).
 Patm es la presión atmosférica (Cagi Compressed air & gas institute,
2012)

Decir que el depósito de acumulación cumple una misión amortiguador,

dado que aísla el resto de la instalación de las pulsaciones en el caudal del aire
producida a la salida del compresor, sobre todo de los compresores alternativos
o de pistón, ofreciendo un caudal regular y uniforme, sin fluctuaciones (Cagi
Compressed air & gas institute, 2012).

7.3.3. Filtros

Como ya se ha dicho, el aire es una mezcla incolora, inodora e insípida de

muchos gases, principalmente nitrógeno y oxígeno. Además, el aire se
contamina de forma natural con partículas sólidas, como polvo, arena, hollín y
30
cristales de sal, dependiendo del entorno y la altitud donde se encuentre la
instalación. El vapor de agua es otro ingrediente natural que se puede encontrar
en cantidades variables en el aire, además de restos de aceites que provengan
de la lubricación del compresor. Resulta muy conveniente situar los filtros
previos a los puntos de consumo, de manera que adecuen perfectamente su
sistema de filtrado a los valores admisibles en cuanto contenido de aceite y de
partículas, así como de vapor de agua antes que el aire alcance el punto final
de consumo (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

7.3.4. Secado del aire comprimido

El contenido de humedad del aire o de un gas comprimido se expresa

normalmente por su punto de rocío, PR, en ºC, es la temperatura a que tendría
que enfriarse el aire para que el vapor de agua contenido en él condense.

Los fabricantes de secadores para aire comprimido, para especificar la

eficacia de un secador, usan la terminología del PR alcanzado con él para
describir la sequedad del aire. Pueden dar el punto de rocío a la presión
atmosférica (PR), o sea 760 mm Hg, o bien el referido a la presión de trabajo,
denominado punto de rocío a presión (PRP). Este último es más alto, es decir
PRP > PR, y es el que realmente deberá tenerse en cuenta, dado que el aire
comprimido se emplea a presión, y por lo tanto, a la presión de trabajo es
cuando pueden producirse condensaciones perjudiciales en las conducciones y
en los sitios de consumo (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

En muchas aplicaciones donde se requiere aire de gran calidad y

completamente seco, se debe someter al aire a un nuevo proceso de secado
que elimine completamente el contenido de agua.

31
 Existen varias tipologías de secadores, cada una con una complejidad y
costo de instalación distinta. La variable que va a condicionar el coste y
complejidad del secador necesario va a ser el punto de rocío a presión que
tenga el aire a tratar. A menor punto de rocío mayor complejidad del secador.

Una manera de secar el aire básicamente consiste en comprimir el aire a

mayor presión de la necesaria, con lo que se consigue aumentar la
concentración de agua. Posteriormente, se enfría la masa de aire, condensando
el agua contenida. Ahora sólo queda expandir el aire hasta la presión requerida,
con lo que se consigue una calidad de aire excelente con un punto de rocío a
presión más bajo (Cagi Compressed air & gas institute, 2012).

7.3.5. Separador de aceite / agua

La fracción de condensado que decante en el fondo de los depósitos de

acumulación, así como la fracción separada en los filtros separadores de agua,
resulta ser un efluente acuoso con contenidos en aceite, sobre todo si se
utilizan compresores lubricados con aceite.

La reglamentación vigente en la mayoría de los países impide el vertido en

la red pública de saneamiento de agua con contenidos en aceite, por lo que
previo a su vertido, habrá que someter al agua recogida a un proceso de
separación, que permita recuperar el contenido de aceite y almacenarlo de
forma independiente, y poder así verter el agua limpia resultante a la red de
saneamiento. El aceite separado será retirado por un gestor autorizado para el
tratamiento de este tipo de residuos (Cagi Compressed air & gas institute,
2012).

32
7.4. Diseño de la instalación

7.4.1. Generalidades

Para realizar un buen diseño de un sistema de aire comprimido, éste debe

cumplir con tres objetivos básicos: que la pérdida de carga sea mínima,
disminuir las pérdidas o fugas en el sistema, y realizar un diseño tal que se
facilite el drenaje del agua que se condense en el interior del circuito.

La red de distribución de aire comprimido deberá dimensionarse de tal

forma que la caída de presión máxima entre la salida del compresor y el punto
de consumo más lejano en el anillo distribuidor sea como máximo de 0.1 bar. A
esta caída de presión habría que añadirle las pérdidas finales originadas en la
manguera flexible de conexión y otros conectores con el instrumento o utensilio
que constituye el punto de consumo.

En general en un sistema de distribución de aire comprimido se pueden

distinguir distintos tipos de tuberías según su función.

 Tuberías o ramales principales que provienen directamente de la sala de

compresores.
 Tuberías de distribución, que parten del ramal principal y se distribuyen
por los locales de uso.
 Tuberías de servicios, que son las derivaciones de la tubería de
distribución hasta los accesorios de aire comprimido o puntos de
consumo finales.

La mejor forma de implantar la línea de distribución es formando un anillo

cerrado alrededor de la zona de consumo de aire, del que cuelgan los ramales

33
hasta los puntos de consumo final. Con ello se consigue una alimentación
uniforme dado que cada punto recibe el aire desde dos direcciones, aunque los
consumos sean intermitentes (Campos Avella, 2000).

Por último, decir que en todo diseño de un sistema de aire comprimido se

recomienda seguir la siguiente secuencia lógica de etapas:

 Identificar los accesorios, herramientas y equipos consumidores de aire

comprimido, señalando su localización en planta y determinando las
condiciones de su consumo, tales como: caudal de aire y presión de
suministro o de trabajo del equipo, máximo nivel de humedad admitido en
el aire, de partículas y de contenido de aceite.

 Establecer el porcentaje de tiempo de funcionamiento de cada

consumidor y el número de consumidores que pueden trabajar de forma
simultánea en cada línea de distribución y en la línea principal.

 Estimar las posibles pérdidas por fugas, incorporándolo en el cálculo.

 Realizar el cálculo de la caída de presión máxima para cada punto final

de consumo. El mayor valor obtenido será el que condicionará las
prestaciones del compresor.

 Selección de los restantes elementos del sistema (compresor, depósito,

equipos de tratamiento, etc.) y diseño final del piping de la red (Campos
Avella, 2000).

34
 7.4.2. Estimación de consumos

En general, el consumo total de aire comprimido es aquel que resulta de

sumar el consumo de todos los equipos neumáticos conectados en la planta, al
trabajar a pleno rendimiento. Este es un dato básico que permitirá la elección
del tipo y dimensión del compresor.

A este valor hay que sumarle el obtenido por la estimación de las posibles
fugas que en un futuro se originen en la instalación. Como nota extraída de la
experiencia, decir que instalaciones bien conservadas presentan normalmente
fugas que rondan entre el 2 y el 5 %. Instalaciones con varios años de servicio
pueden llegar a tener fugas del orden del 10 %. Si además, las condiciones de
mantenimiento no son del todo correctas, éstas pueden llegar a alcanzar
valores del 25 %.

Por otro lado, es habitual colocar en los puntos finales de consumo

elementos como filtros y reguladores de presión que adecuen las características
del aire a las especificaciones del equipo (Campos Avella, 2000).

7.4.3. Cálculo de las pérdidas de carga

Toda la presión a la salida del compresor no se puede utilizar, dado que

debido al rozamiento del aire con las paredes de la tubería, por donde circula
hasta llegar a los puntos de consumo, más los efectos de estrangulamientos
que se originan en las válvulas de paso, los cambios de dirección en el flujo en
los codos, todo ello repercute en pérdidas a través de un aumento en la
temperatura del aire que se transforma finalmente en una pérdida de presión
estática en el flujo, (Campos Avella, 2000).

35
 Como ya se apuntó anteriormente, toda red de distribución de aire
comprimido debe dimensionarse de tal forma que, la caída de presión máxima
entre la salida del compresor y el punto de consumo más lejano en el anillo
distribuidor, sea como máximo de 0.1 bar. En la siguiente tabla se indican los
valores recomendados de pérdida de carga en cada zona de una instalación fija
de aire comprimido.

Tabla I. Distribución caídas de presión

Caída de presión en ramal principal 0.02 bar

Caída de presión en tuberías de distribución 0.05 bar

Caída de presión en tuberías de servicios 0.03 bar

Caída de presión total en instalación de tuberías desde 0.10 bar

compresor hasta punto más lejano del anillo distribuidor

Fuente: (Campos Avella, 2000).

Existe una formulación matemática, la ecuación de Darcy-Weisbach, que

permite calcular la pérdida de carga en un tramo longitud de tubería mediante la
siguiente expresión.

Donde :

 Δp es la pérdida de carga medida según la altura manométrica (m.c.a.)

 L es la longitud de tramo de la tubería (m)

36
 D es el diámetro interior de la tubería (m
 v es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
 g es la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
 f es el factor de fricción de Darcy-Weisbach

De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos salvo el

factor de fricción (f). En efecto, la velocidad del aire por la tubería (v) está
relacionada con el caudal o flujo de aire (Q), que es un dato conocido
proveniente del consumo necesario de cada punto de suministro.

En efecto

Q=v·A

Donde

 Q es el caudal volumétrico o flujo de aire (m3/s)

 v es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
 A es el área de la sección interna de la tubería (Π·D2 / 4) (m2)

En las instalaciones de aire comprimido la velocidad máxima

recomendada para la circulación del aire por las tuberías está entre los 5-10
m/s, por lo que conocido el caudal (Q) necesario para el consumo y tomando
una velocidad de circulación en ese intervalo, se obtiene de la expresión
anterior el diámetro interior de la tubería (D). Por lo tanto, es el factor de fricción
(f), la gran incógnita a calcular (Campos Avella, 2000).

37
 El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del
número de Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del aire) y de la rugosidad
relativa de la tubería (εr ).

f= f (Re , εr )

Donde, el número de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente

formulación.

ρ·v·D
Re =
Μ

Siendo

 ρ densidad del fluido, en este caso del aire (ρaire=1.18 kg/m3 a 25 °C)
 v es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
 D es el diámetro interior de la tubería (m)
 μ es la viscosidad dinámica del fluido, el aire (μaire = 1.76·10-5 kg/m·s)

Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr ) viene dada en función
de la rugosidad absoluta (K) del material del que está fabricada la tubería y de
su diámetro interior (D) de acuerdo a la siguiente expresión.

K
εr =
D

38
 En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para
distintos materiales:

Tabla II. Rugosidad en los materiales

RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

Material K (mm) Material K (mm)

Plástico (PE, PVC) 0.0015 Fundición asfaltada 0.06-0.18

Poliéster reforzado con fibra

0.01 Fundición 0.12-0.60
de vidrio

Tubos estirados de acero 0.0024 Acero comercial y soldado 0.03-0.09

Tubos de latón o cobre 0.0015 Hierro forjado 0.03-0.09

Fundición revestida de
0.0024 Hierro galvanizado 0.06-0.24
cemento

Fundición con revestimiento

0.0024 Madera 0.18-0.90
bituminoso

Fundición centrifugada 0.003 Hormigón 0.3-3.0

Fuente: (Campos Avella, 2000).

Por otro lado, en el transporte de fluidos por el interior de tuberías, y el aire

es un fluido, existen dos regímenes: laminar y turbulento. Para cada fluido, y
para una sección de tubería, a una temperatura determinada, existe una
velocidad crítica (vc) por debajo de la cual el régimen es laminar. Este valor
crítico que marca la transición entre los dos regímenes, el laminar y el
turbulento, se corresponde con un Re = 2,300, aunque en la práctica, entre

39
2,000 y 4,000 la situación es bastante imprecisa. Por lo tanto, en función del
valor del número de Reynolds (Re) se tiene que:

 Re < 2,000: Régimen laminar

 2,000 < Re < 4,000: Zona crítica o de transición
 Re > 4,000: Régimen turbulento

Este concepto es importante conocerlo, porque la expresión para calcular

el factor de fricción (f) es distinta según si el régimen es laminar o turbulento.

Así se tiene que:

 Régimen laminar

En este caso el factor de fricción (f) depende únicamente del número de

Reynolds a través de la ecuación de Poiseuille: f = 64 / Re

Expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de fricción

(f) en función del Reynolds (Re). (Avallone & Baumeister, 1995).

 Régimen turbulento

Para el régimen turbulento este cálculo ya no es tan inmediato dado que el

factor de fricción (f) depende tanto del número de Reynolds como de la
rugosidad relativa de la tubería. En este caso existen diversas formulaciones
que pueden ser utilizadas para el cálculo del factor de fricción: como la
ecuación de Colebrook-White, y otras como la de Barr, la de Miller o la de
Haaland (Campos Avella, 2000).

40
 Afortunadamente, además de estas expresiones existen representaciones
gráficas y ábacos empíricos que nos permiten calcular cómodamente el factor
de fricción (f). Uno de ellos es el Diagrama de Moody que es la representación
gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de fricción (f) en función del
número de Reynolds (Re) y de la rugosidad relativa de la tubería (K/D).

No obstante, existen diagramas empíricos, que suministran la mayoría de

casas comerciales, y que permiten obtener ya directamente la caída de presión
en tramos rectos de tuberías en función de la longitud de tubería considerada,
su diámetro interior, el caudal de aire que circula y su presión (Campos Avella,
2000).

7.4.4. Dimensionado del compresor y depósitos

Para la selección del tipo de compresor más idóneo a la instalación que se

proyecte es necesario de disponer de dos datos básicos como punto de partida
a la hora de iniciar su selección.

 Consumo o caudal de aire

 Presión máxima de trabajo

Se suele emplear ábacos o tablas que recomiendan la tipología de

compresor más idónea según el rango de trabajo donde se encuentre la
instalación a proyectar.

No obstante, el resultado anterior debe suponer el punto de partida, dado

que no sólo el consumo o el rango de presiones que debe dar el compresor va
a condicionar su elección, sino que hay otros factores que dependiendo del
lugar donde se instale (zona residencial, zona industrial...) o el tipo de

41
aplicación (automoción, instalación fija...) decantará la elección en uno u otro
tipo que por su construcción mejor se adapte al entorno.

Así, a la hora de seleccionar el tipo de compresor habrá que tener en

cuenta los siguientes condicionantes y comprobar que están incluidos en la hoja
de especificaciones técnicas del compresor que se seleccione.

 Altitud, dado que algunos tipos de compresores los cambios de altura o

de temperatura del aire de aspiración afectan significativamente a su
rendimiento.
 Factores medioambientales, tales como si es aplicable alguna limitación
de emisión sonora.
 Determinar el rango de funcionamiento, frecuencia de arranques/paradas
o modalidad de trabajo en continuo (Campos Avella, 2000).

7.5. Eficiencia energética en sistemas de aire comprimido

El aire comprimido es utilizado ampliamente en la industria, desde los

pequeños talleres de maquinado hasta los grandes complejos industriales. En
muchos casos, el aire comprimido es tan vital que la planta no puede operar sin
él. Los sistemas de aire comprimido pueden variar ampliamente en tamaño,
desde unidades de menos de 5 hp, hasta sistemas de más de 50.000 hp.

En muchas plantas industriales los compresores de aire son los mayores

consumidores de electricidad, y por tanto la ineficiencia en el sistema de aire
comprimido resulta muy costosa. Sin embargo, el personal que utiliza el aire
comprimido tiende a pensar que el mismo tiene poco valor; y así, por pensar
que se trata de simple aire, por la prácticamente nula peligrosidad de un escape

42
o fuga, es muy frecuente que no se le presta atención a su ahorro y uso
adecuado.

El mejoramiento de la eficiencia energética en estos sistemas puede

permitir la reducción del 20 al 50 % del consumo de electricidad de los mismos,
lo cual puede significar miles o cientos de miles de dólares de ahorros
potenciales anuales. Un sistema de aire comprimido bien operado ahorra
energía, reduce el mantenimiento, disminuye las interrupciones productivas,
incrementa la productividad y mejora la calidad.

En los sistemas de aire comprimido se puede diferenciar el lado del

suministro, que incluye a los compresores y los equipos de tratamiento del aire
y el lado de la demanda, que está compuesto por el sistema de
almacenamiento y distribución y los equipos de uso final del aire comprimido.
Para lograr que un sistema de aire comprimido garantice el suministro estable
de aire seco, limpio, a las presiones requeridas y de una forma segura y
económica, se requieren acciones tanto del lado del suministro, como del lado
de la demanda, así como en sus interacciones (Kaeser Kompressoren SE,
2016).

7.5.1. Uso apropiado del aire comprimido

El aire comprimido es probablemente el portador energético secundario de

más costo en una planta; sin embargo, por ser limpio, por estar siempre
disponible y tener muchas facilidades para su empleo, se utiliza en muchos
casos para aplicaciones en las que otros portadores energéticos pueden
resultar más económicos.

43
 Como regla general, el aire comprimido debe utilizarse solo si se
incrementa la seguridad de operación, si se logra un aumento significativo de la
productividad, o una reducción de la mano de obra, ya que la eficiencia
energética global típica de un sistema de aire comprimido es solo de un 10 %.
En los casos en que se utilice el aire comprimido para una aplicación dada, la
cantidad de aire debe ser la mínima requerida, a la presión más baja posible y
durante el menor tiempo.

Ejemplos de aplicaciones en las que pueden resultar más económicos

otros portadores son:

 Utilizar aire acondicionado o ventiladores para enfriar gabinetes

eléctricos en lugar de tubos vortex con aire comprimido.

 Aplicar bombas de vacío en lugar de sistemas Venturi con aire

comprimido a alta presión.

 Usar sopladores en lugar de aire comprimido para soplar, enfriar, agitar,

mezclar o inflar empaques.

 Utilizar cepillos, aspiradoras, sopladores en vez de aire comprimido para

limpiar partes o remover residuos.

 Emplear aire a baja presión para lanzas de aire, agitación, etc. En lugar
de aire comprimido a alta presión.

 Utilizar motores eléctricos eficientes para herramientas y actuadores en

los casos en que no sean imprescindibles algunas características
específicas de los equipos neumáticos (Kaeser Kompressoren SE, 2016).

44
 7.5.2. Reducción de las fugas

Las fugas pueden representar una gran pérdida de energía en los

sistemas de aire comprimido, llegando a perderse por este concepto hasta
30 %, y en casos extremos hasta el 50%, de la producción de aire. Se
considera que una planta con un buen mantenimiento y un adecuado programa
de control de fugas las pérdidas por fugas, las mismas deben estar entre el 5 y
el 10 % de la producción de los compresores.

Las fugas, además de significar un consumo de potencia desperdiciado,

pueden provocar caídas de presión, afectando el funcionamiento de los equipos
y la productividad, hacen que los ciclos de trabajo de los compresores sean
más cortos, que se incremente su tiempo de operación y en consecuencia su
desgaste y gasto de mantenimiento, y pueden conllevar incluso a la necesidad
de instalar capacidad de compresión adicional innecesaria.

En la tabla siguiente se ofrece una idea de lo que puede representar una

fuga en costo anual, para un sistema convencional que opere de forma
continua, para un costo de la electricidad de 0.05 USD/kW y a diferentes
presiónes de descarga.

45
 Tabla III. Tabla III. Costos por fugas

Costo,
Diámetro de fuga US$/año Costo, US$/año

(mm) (6bar) (12bar)

1 144 480

3 1,488 6,096

5 3,984 16,176

10 15,840 63,360

Fuente: (Kaeser Kompressoren SE, 2016).

Aunque las fugas se pueden presentar en cualquier parte del sistema, los
puntos de fuga más frecuentes son:

Acoplamientos, mangueras y accesorios, reguladores de presión, trampas

de condensado, uniones de tuberías (Kaeser Kompressoren SE, 2016).

7.5.3. Estimación del porcentaje de fugas

Para los compresores con control de dos posiciones se puede emplear un

método muy sencillo para estimar el porcentaje de fugas en el sistema. El
método consiste en estimar inicialmente la producción total de aire comprimido

46
con la planta funcionado a plena carga a partir de los tiempos de trabajo y
parada del compresor, y luego de igual forma estimar las fugas con todos los
equipos de uso parados. De esta forma se obtiene:

Fugas(%) = Tpon / (Tpon + Tpoff) * 100

Ton / (Ton + Toff)

Dónde: Tpon, Tpoff: Tiempos de trabajo y parada del compresor sin

consumo en equipos de uso final, minutos. Ton, Toff: Tiempos de trabajo y
parada del compresor con equipos de uso final funcionando a plena carga,
minutos.

Para sistemas con otros sistemas de control las fugas pueden ser
estimadas a partir del volumen total del sistema y del tiempo en que demora en
caer la presión un intervalo dado sin trabajar el compresor y sin consumo en los
equipos de uso final. Para realizar esta prueba se requiere primeramente
realizar un estimado del volumen total del sistema, incluyendo tuberías
principales, secundarias, tanques recibidores, etc. Luego se arranca el
compresor con todos los equipos de uso final parados, y se lleva el sistema a
su presión normal de operación (P1), y a continuación se detiene el compresor.
Por último, se mide el tiempo t en que el sistema demora en reducir su presión
hasta un valor P2, cercano a la mitad de la presión normal de trabajo. A partir
de estas mediciones las fugas se pueden calcular por la expresión:

Fugas = (V * (P1-P2)/(T * Patm))*1.25 (ft3 / min de aire seco)

Donde


V: volumen total del sistema, ft3

47
 P1: – presión inicial, psig.
 P2: presión final, psig.

T: Tiempo que demoró la presión en descender de P1 a P2, min.
Patm: Presión atmosférica estándar, lb/in2; Patm = 14.7 lb/in2.
 1.25: Factor que se incluye para corregir las fugas a la presión normal
de operación, tomando en consideración que estas disminuyen al
descender la presión (Kaeser Kompressoren SE, 2016).

7.5.4. Detección de fugas

El mejor método para localizar los puntos de fugas consiste en el empleo

de un detector acústico ultrasónico, el cual identifica el sonido de alta frecuencia
asociado a las fugas de aire. Otro método, que es más engorroso, consiste en
la aplicación de solución jabonosa en las áreas bajo sospecha.

Un buen programa de prevención de fugas incluye la evaluación,

identificación, reparación y verificación, logrando involucrar a todo el personal
en el mismo (Kaeser Kompressoren SE, 2016).

48
 8. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
LISTA DE SÍMBOLOS
GLOSARIO
RESUMEN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
OBJETIVOS
RESUMEN DE MARCO METODOLÓGICO
INTRODUCCIÓN

1. MARCO TEÓRICO
1.1. Compresión del aire
1.1.1. Aplicaciones del aire comprimido
1.1.2. Termodinámica en la compresión del aire
1.1.3. Unidades de medición
1.2. Compresores de desplazamiento positivo
1.2.1. Compresores de pistón
1.2.2. Compresores de tornillo
1.2.3. Compresores de paletas rotativas
1.2.4. Compresores dinámicos o turbocompresores
1.2.5. Compresores centrífugos
1.3. Componentes de un sistema de aire comprimido industrial
1.3.1. Equipo refrigerador posterior
1.3.2. Depósito de acumulación
1.3.3. Filtros
1.3.4. Secado del aire comprimido

49
 1.3.5. Separador de aceite / agua
1.4. Diseño de la instalación
1.4.1. Generalidades
1.4.2. Estimación de consumos
1.4.3. Cálculo de las pérdidas de carga
1.4.4. Dimensionado del compresor y depósito
1.5. Eficiencia energética en sistemas de aire comprimido
1.5.1. Uso apropiado del aire comprimido
1.5.2. Reducción de las fugas
1.5.3. Estimación de porcentaje de fugas
1.5.4. Detección de fugas

2. DATOS Y ESTUDIO DE CASOS

3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

50
 9. METODOLOGÍA

9.1. Tipo de estudio

El presente estudio se considera de tipo cuantitativo descriptivo, pues

busca especificar las propiedades y características de un proceso que se
someta a un análisis, en este caso, de causa y efecto con las fugas de aire y el
ahorro energético, cuyos resultados se pueden generalizar para aplicaciones
similares.

9.2. Fases de estudio

9.2.1. Fase 1: Exploración bibliográfica

En esta fase se explorarán bibliografías y la literatura relacionada con el

tema objeto de estudio y los elementos que la componen.

Con la información obtenida se adaptará para explicar el comportamiento

de un sistema de aire comprimido, los componentes que la conforman y su
balance energético que le corresponde, así como las condiciones de trabajo
necesarias para una buena operación y definición de sus variables.

9.2.2. Fase 2: Recolección de datos

Se debe conocer la frecuencia de arranque de los compresores, así como

su consumo energético en kWh, para esto solo se tomarán dos horas de
referencia, la cual servirá como muestra, pues la planta trabaja de continuo las

51
24 horas y este tamaño de muestra es representativo para el total de horas
trabajadas por los compresores.

Tabla IV. Reconocimiento de trabajo actual de compresores

Arranques/hora Tiempo encendido Consumo Kw/H

Compresor 1

Compresor 2

Compresor 3

Compresor 4

Total

Fuente: elaboración propia.

Debido a los objetivos planteados es necesario la obtención del total de

datos en este caso la detección de fugas, o sea el universo de fugas de aire.

La planta cuenta con dos líneas de producción cada una con sus propias
instalaciones de distribución de aire comprimido, para realizar una ordenada
tabulación y localización de fugas se utilizará un plano de distribución de tubería
que llega a cada máquina o equipo, las líneas deberán estar presurizadas al
momento de realizar dicha medición, se explorará en tuberías, válvulas,
cilindros y otros accesorios, tabulando y haciendo un mapeo de las fugas
encontradas, la tabla V se usará para compilar datos.

Se utilizará un equipo de detección de fugas de aire comprimido, gas,

vapor, vacío a distancia de varios metros. Los gases escapan por las tuberías,

52
juntas, roscas, corrosiones y otros. La velocidad de escape genera sonidos
ultrasónicos. La marca del equipo es CS Instruments, de origen alemán, es
capaz de captar estos sonidos que no son audibles al oído humano y los
transforma para que puedan ser escuchados en los audífonos que son parte del
equipo y filtra además otros sonidos del ambiente.

El detector de fugas denominado LD 400 cuenta con una pantalla que

registra los decibeles a los cuales está captando la fuga del gas, tiene un
apuntador laser integrado para tener mayor exactitud de la localización de la
fuga.

Figura 4. Detector de fugas ultrasónico

Fuente: (CS Instruments, 2016).

53
 Tabla V. Tabulador de detección de fugas

Equipo Cantidad fugas Medida ultrasonido Total

Anillo uno

Salida horno

Moldes

Entrada enfriador

Salida enfriador

Final línea (apilador)

Entrada decorado
Salida decorado

Total

Fuente: elaboración propia.

Se hará investigaciones del factor de potencia que maneja la empresa, los

registros históricos, con el fin de recomendar una posible reparación o
eliminación de las fugas y como estas mejorarían el factor de potencia.

Definición de variables en fase 2

 Potencia: en kilowatt por hora, cantidad de energía consumida por un

equipo por unidad de tiempo.

54
 Caudal: m3/minuto, corresponde a un flujo de aire en volumen por unidad
de tiempo
 Presión: en Pascal/m2, es fuerza ejercida en un área
 Ultrasonido: en decibeles, ondas mecánicas no ionizantes, cuya
frecuencia está por arriba del umbral de la audición humana
 Factor de potencia: es una variable o indicador cuantitativo que
determina el correcto aprovechamiento de la energía eléctrica
 Combustión: Reacción química o rápida oxidación del combustible, en el
cual se desprende una gran cantidad de energía en forma de luz o calor
 Consumo energético: es la cantidad de energía requerida para realizar
un trabajo por unidad de tiempo
 Decibel: es la unidad de medida de la intensidad del sonido

9.2.3. Fase 3: Análisis de datos

Debido a la experiencia de los fabricantes de este tipo de equipo de

detección y estudios previos ya realizados se considera que cada fuga deja
escapar un caudal de aire igual al que se escapa de un agujero de 1mm de
diámetro, es aproximadamente 1,2 l/s a una presión de 6 bar.

Para conocer un estimado del total de pérdidas sumaremos la cantidad

total de fugas detectadas con el equipo de ultrasonido y se multiplicara por el
caudal mencionado de un agujero de 1/16”. Este estimado total al multiplicarlo
por el total de horas trabajadas y por días al año, se podrá conocer un
aproximado del volumen total en un año que se está perdiendo de aire
comprimido. Parámetro que permitirá saber qué cantidad de energía en kilowatt
hora fueron necesarios para producirlos y más interesante aún el costo o
pérdida económica que este significó para cubrir ese consumo de energía en un
año, por el desperdicio del aire.

55
 9.2.4. Fase 4: Discusión de resultados

Del análisis de datos se puede dividir los resultados en dos partes:

9.2.4.1. Discusión económica

En este caso esta es posiblemente la parte que mayor provecho tiene para
para este tipo de estudio, pues al hacer un presupuesto para cubrir las
reparaciones que requiera la eliminación o corrección de fugas, será sin duda,
menor que el costo que actualmente se tiene por pago de energía eléctrica que
consumen los compresores para producir el aire desperdiciado en fugas en un
año.

También haciendo las reparaciones sugeridas significará menos horas de

trabajo para los compresores, dando así un aumento en la vida útil de los
mismos, lo que también significa un ahorro para la empresa por menor
depreciación de los equipos.

9.2.4.2. Discusión ambiental

Esta cantidad de kilowatt - hora utilizados para la producción del total de

aire comprimido perdido en un año corresponde a X cantidad de carbón que
utilizaría una central termoeléctrica para producirlos y se dejarían de emitir X
toneladas de CO2 que emitiría este carbón por la combustión.

56
 Tabla VI. Pérdida anual por fugas

Agujero ᴓ Pérdidas aire a 6 Pérdida de Pérdida de

bar a 12 bar energía a 6bar energía a 12bar
(mm) (l/s) (l/s) (kWh) (kWh)

1 1,2 1,8 0,3 1,0

3 11,1 20,8 3,1 12,7

5 30,9 58,5 8,3 33,7

10 123,8 235,2 33,0 132,0

Fuente: (CS Instruments, 2016)

57
58
 10. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

La información de los estudios previos y datos recabados serán

analizadas por medio de las herramientas y técnicas de análisis siguientes:

 Tabla frecuencia de arranque de los compresores

 Tablas de tiempo de duración de encendido de compresores
 Tablas de consumo energético de los compresores en KW/h
 Gráficas circular y de columnas para representar la frecuencia de
arranque
 Gráficas circular y de columnas para representar consumo de los
compresores

Las herramientas estadísticas que se utilizarán serán

 Diagrama de máximos y mínimos: consumos de potencia en los

compresores.
 Promedios y desviaciones estándar: de consumo energético por
compresor.
 Diagrama de dispersión: para consumos energéticos en el tiempo.

59
60
11. CRONOGRAMA

Fuente: elaboración propia.

61
62
 12. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO

El presente trabajo de investigación se realizará con recursos propios del

estudiante de maestría. Siendo la investigación descriptiva, además se tendrán
en cuenta los siguientes recursos.

Tabla VII. Factibilidad de estudio

Recurso Costo

Renta de equipo de sensor de fugas Q 1,500.00

Movilización Q 500.00

Asesor Q 2,500.00

TOTAL Q 4,500.00

Fuente: elaboración propia.

Siendo los recursos aportados suficientes para la investigación, se

considera que es factible la realización del estudio.

63
64
 13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Avallone, E., & Baumeister, T. (1995). Manual del ingeniero mecánico (9

ed.). Mexico D.F.: McGraw-Hill.

2. Cagi Compressed air & gas institute. (2012). Obtenido de Working with
compressed air.

3. Campos Avella, J. C. (2000). Eficiencia energética en los sistemas de

aire comprimido. Colombia.

4. CS Instruments. (2016). Catalogue for measuring professionals.

5. Garcia, E. (2005). Aplicacion 6 sigma para evaluar equipos principales de

una estacion de compresion de gas natural. Guanajuato: Tesis
Universidad de Guanajuato.

6. Kaeser Kompressoren SE. (2016). Kaeser. Obtenido de Compressed air

engineering: http://www.kaeser.com/int-
en/download.ashx?id=tcm:17-4888.

7. Labastida, C., Astorga, M., Zamora, O., & Venegas, V. (2005). Propuesta
de mantenimiento preventivo a compresores Atlas Copco. México:
Instituto Politecnico.

65
8. Mark, R. (2005). Equation of state influences on compressor performance
determination. Turbomachinery simposium, (págs. 121-129).
Houston.

9. McKee, R. H. (2000). Compressor station energy audit metodology and

benefits. Texas.

10. Moreno Gil, J. (2012). Turbinas y Compresores de Gas. Madrid; S.A.

Marcombo.

11. Munoz Padron, E. (2014). Reingeniería de la red de aire comprimido,

planta suavizante de ropa. México, D.F.: Instituto Politécnico
Nacional.

12. Nieto , C. (s.f.). E-ure. Obtenido de Sistema de aire comprimido:

http://www.si3ea.gov.co/Eure/7/inicio.html.

13. Severns, W. H., Degler, H. E., & Miles, J. C. (1996). Energía mediante
vapor, aire o gas. Barcelona, España: Reverte, S.A.

14. Sustainbility victoria. (5 de 2 de 2005). Sustainability victoria. Obtenido de

Energy smart compressed air systems:
http://www.sustainability.vic.gov.au/.

15. Tavares, L. (1996). Administracion moderna del mantenimiento. Rio de

Janeiro.

66