Bibliografía principal:

- S. Szklanny, C. Behrends, Sistemas Digitales de Control de Procesos, 2º

Ed., Editorial Control, Buenos Aires, 1995, Caps. 2, 4, 7, 10 y 12.

Sistemas digitales de
control de procesos

“Control de Procesos II”

Departamento de Ingeniería Química
Facultad de Ingeniería. Universidad Nacional de La Plata

Evolución de los sistemas de control

Instrumentación neumática (‘10):
Variable medida ∝ aire comprimido
(3-15 psi)

ON-OFF, acción prop. ’30:

integral ’40: derivativa;
Mecanismo (tobera,
lengüeta, fuelle, leva) que
responde al modelo
matemático en forma
continua;
Sala de control central con
paneles para monitorear y
controlar manual y
automáticamente (elemento
final válvula).

1
 Evolución de los sistemas de control
Instrumentación electrónica (transistor 1947):
Variable medida ∝ corriente continua (normalizada 4-20 mA)
Aparición de transmisores y controladores electrónicos;
Mejoras introducidas:
> velocidad de transmisión;
> distancias y más fácil
tendido;
estrategias de control más
complejas y económicas.
Desventajas solucionadas:
Explosión por chispas;
Energía ininterrumpida (UPS).
Sala de control: paneles
electrónicos con alarmas (áreas
más grandes por operador). NASA Programa Gemini 1970

Evolución de los sistemas de control

Tecnología digital en el área de control (inicio ‘70):
Alto grado de desarrollo de la computación en el mundo
administrativo y científico; controladores electrónicos limitados por
flexibilidad; requerimiento de computadoras en tiempo real;
Control de valores deseados (SPC) (controles esclavos
tradicionales + supervisor digital con algoritmo de optim.)
Sistema centralizado (falta de seguridad y con-
tinuidad de toda la planta ante falla; requerimien-
to de sistema de respaldo; lenguaje de progra-
mación desconocido por personal de planta);
(‘70) Aparición del µP Sistemas de control
distribuido (DCS) (unid. de procesam. con
redundancia comunicados a través de buses);
(‘80) Inclusión de tecnología digital a
transmisores de campo transmisores
inteligentes;

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 Evolución de los sistemas de control

Sala de control del Complejo Hidroeléctrico Futaleufú

Evolución de los sistemas de control

Interfaz gráfica por pantalla con diagrama y valores de variables de proceso para monitoreo y control

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 Instrumentación inteligente
(‘83) ST3000 de Honeywell: “smart transmitter” (ídem
Rosemount), “intellingent” (Foxboro), “wise” (Bailey);

Características comunes:
Transductor a base de µP en la arquitectura del transmisor;
Mejoras importantes en la exactitud, rangeability, efecto de
temperatura, turndown;
Rerrango a distancia (evita recalibrado);
Fuente de señal de 4-20 mA (para chequear lazos de corriente);
Autodiagnóstico de sus componentes;
Configurable por software;
Base de datos local con información del sensor y su aplicación;
Comunicación digital con otros sistemas;

Instrumentación inteligente
Arquitectura típica de un transmisor inteligente de presión

CONJUNTO SENSOR TRANSDUCTOR

Salida
analógica
4 – 20 mA
Sensor de A/D D/A
presión
A/D Microprocesador
Sensor de
temperatura
Compensación Modem
de temperatura FSK
ambiente
Señal de
comunicación
EEPROM EEPROM de alta
frecuencia
Datos de Configuración (Frequency
caracterización del transmisor Shift Key)
del sensor

4
 Instrumentación inteligente
Por el uso de un µP se mejoran Compensación de alinealidad
limitada en transductor analógico
las siguientes características:
medición
Transmisor
Exactitud: (±0,2 Æ ±0,1%)
sensor transductor
transmisor
Linealización con µP, mejora aún
más con transmisión digital;
Rangeability: (10:1 Æ 100:1) Puede
ampliarse su aplicación (ej. caudal b
con placa de orificio);
Curva real de
Efecto de temperatura: (± 1 Æ ± calibración
0,4% c/55ºC) Almacena curva del
sensor parámetrica con T;
Turndown: (4:1 a 20:1 Æ 10:1 a Límites de
100:1) Mayor flexibilidad para exactitud

cambios de diseño o como Curva especificada

Error de calibración
repuestos;
c

Instrumentación inteligente
Modificación en campo del rango: rerrango o “escalado” calculado
dentro del transmisor desde cualquier punto del lazo 4-20 mA (5 a 10
min) << (2 a 8 hs) de calibración en laboratorio (ajuste de
potenciómetros, normalmente mejor exactitud de fábrica);
Generación de señal 4-20 mA: fuerza valor a chequear en todos los
instr. del lazo (10 min) << (30’ a 2 hs) gen. de campo + walkie talkie;
Diagnóstico continuo de componentes: Identifica causa de falla y la
reporta al sistema con el cual se comunica para que tome una decisión
(ej. falla de resistencia sensora de T);
Configuración por software: Desde el sistema de control (si la
comunicación es digital) o desde un dispositivo de configuración se
configuran límites de rango, tipo de salida, escalado, sqrt, curvas de
compensación, etc (almacenamiento en EEPROM del transmisor);
Base de datos local: Para facilitar el mantenimiento contiene en
memoria, además de los datos anteriores: modelo, nº de serie, función,
ubicación y última calibración del transmisor, etc.;

5
 Instrumentación inteligente
Comunicación digital:
Con configurador, señal de 4 a 20 mA (4 ó 20 mA: lazo manual;
2% de var. de proceso: ruido; 2 altas frecuencias, FSK);
Con controlador (Por ráfagas periódicas; Maestro-esclavo: FSK);
Transmisión analógica Menor Transmisión digital
cantidad de
Sensor analógico Sensor de Temp Sensor analógico Sensor de Temp
conversores =
menor error
A/D A/D A/D A/D
del conjunto
Micro Transmisor + Micro
Sistema de
D/A Control fi

V/I
Transmisor ‹ Ej. de protocolo de Transmisor
4-20 mA
comunicación que utiliza
Sistema señal 4-20 mA: “HART” Sistema
I/V Highway Addressable
Remote Transducer
A/D (permite conectar más de
un transmisor ahorrando
Sistema digital cableado) Sistema digital

Esquema de red
Cableado individual vs red en planta o sector
Control A otras redes
de red

Sala de control Campo Sala de control Campo

Cableado individual Cableado por red

• Muchos cables de difícil tendido; • Pocos cables (fibra óptica), fácil tendido;
• Gran cantidad de borneras; • Conexionado por software;
• Sin redundancia; • Posibilidad de redundancia;
• Alto mantenimiento; • Bajo mantenimiento;
• Difícil detección de fallas; • Fácil detección de fallas;
• Riesgo de explosión; • Bajo riesgo de explosión;

6
 Esquema de red
Profibus (PROcess FIeld BUS): cobre o fibra óptica – máx. 150 km;

• Profibus-FMS: Comunicación entre celdas y otras redes (↑ volumen de info.);

• Profibus-DP: Acoplamiento de dispositivos de campo (↓ tiempo de respuesta);
• Profibus-PA: Procesos quím. expuestos a pelig. de expl. (Norma IEC 1158-2);

Ejemplos de transmisores inteligentes

Caudalímetro electromagnético ABB:

Transmisor Sensor del

Watermaster Caudalímetro

Instrumento con autocalibración continua durante el funcionamiento normal;

Comportamiento ultraestable a lo largo del tiempo;
Coeficiente de temperatura muy bajo;
Diseño resistente a cualquier variación de cc;
Límites de alarma para detectar fallos de equipos y desajustes;
Menor costo utilizando un elemento de precisión;

7
 Ejemplos de transmisores inteligentes
Transmisor de presión diferencial:

Principal aplicación en medición de caudal:

Detección de una línea de toma obturada

La presión a cada lado de la placa de
orificio presenta ruido común debido a la
operación de otros equipos;
Este ruido de proceso no aparece en la
señal diferencial;
El bloqueo de una de las tomas provoca
la aparición de ruido adicional en la señal
diferencial;
El transmisor tiene incorporado un
algoritmo de análisis de ruido para
detectar tomas obturadas;

Válvulas con posicionador digital

Datos de
configuración Posición
EEPROM x F
Vástago cuerpo
D/A I/P
Comando Válvula Válvula
m Micro
A/D
F

D/A rápida

El posicionador cierra un lazo de control de la Lineal

posición de válvula, lo cual mejora fuertemente la
precisión;
No es necesario tanta precisión en el torneado Igual
de las partes mecánicas; porcentaje
Pueden con el mismo asiento y obturador x
obtener distintas características inherentes;

8
 Válvulas con posicionador digital
Al igual que los transmisores inteligentes dispone naturalmente de señales
digitales adicionales:
c
Señales Válvula Proceso
analogicas

Medición
Señales digitales
complementarias

Señales de estado de funcionamiento (campo a sala)

• Apertura; variables fuera de rango; fallas de hardware; autodiagnóstico;
Señales de reconfiguración (sala a campo)
• Cambio de características de válvulas desde sala;
Información de características del instrumento:
• TAG, nombre; marca y modelo del instrumento; ubicación en la planta;
valores de calibración (cero y alcance);

Válvulas con posicionador digital

Ej. comercial: Familia de posicionadores 3730
• Limitación de la carrera; Programa de
• Tiempo de recorrido; diagnóstico de
• Inversión del sentido de válvulas que permite
acción; detectar:
• Avisos de anomalía; • Erosión en asiento
• Señalización de posición; y/o obturador;
• Se pueden configurar • Desgaste de la
características; empaquetadura;
• Fuga en el aire de
Señal de 4 – 20 mA; alimentación;
Calibración total en sitio;
Pantalla LCD;
Auto-calibración;
Bajo consumo de aire;
Resistente a golpes y vibraciones;
Protección IP 65;
Opciones de comunicación: Hart, Profibus, Fielbus;

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 Resumen de ventajas de la
instrumentación inteligente

Mayor precisión;
Recalibración por software;
Minimización de cableado (reducción de costos);
Autodiagnóstico;
Facilidad de instalación (cable único);
Reducción del tiempo de mantenimiento;
Añadir o quitar elementos en funcionamiento;
Bajo precio de los componentes;

Todas estas ventajas llevan a una operación más confiable

y con menores apartamientos respecto de los límites de
especificación de productos.

Controladores lógicos programables

Definición de PLC (de la asoc. manuf. NEMA, USA):
• “Aparato digital electrónico con una memoria programable
para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la
implementación de funciones específicas como lógica,
secuencias, temporizado, conteo y aritmética con el objeto de
controlar máquinas y procesos”.
Evolución histórica:
• Lógica cableada (relés, temporizadores,
contadores electromecánicos) costosa y
poco flexible utilizada en procesos
secuenciales, de producción periódica
cambiante, maniobra de máquinas)
• (1969) 1º PLC: MODICON 084 de
Bedford Associates: encargado por GM
para que fuera programable, sencillo y
lógico;

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 Controladores lógicos programables
Definición de PLC (de la asoc. manuf. NEMA, USA):
• “Aparato digital electrónico con una memoria programable
para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la
implementación de funciones específicas como lógica,
secuencias, temporizado, conteo y aritmética con el objeto de
controlar máquinas y procesos”.
Evolución histórica:
• Lógica cableada (relés, temporizadores,
contadores electromecánicos) costosa y
poco flexible utilizada en procesos
secuenciales, de producción periódica
cambiante, maniobra de máquinas)
• (1969) 1º PLC: MODICON 084 de
Bedford Associates: encargado por GM
para que fuera programable, sencillo y
lógico;

Controladores lógicos programables

Evolución histórica (cont.):
• (1972) Lenguaje de programación lógica en escalera
semejante a los esquemas funcionales eléctricos utilizados
por los técnicos de ingeniería y mantenimiento;
• (1975-79) microprocesador y memorias: ↓tamaño y ↑ potencia;
• (‘80) E/S remotas; procesos continuos; módulos inteligentes;
Ventajas:
• Se reduce el tiempo de diseño de proyectos;
• " " de puesta en marcha;
• " el espacio ocupado;
• " el costo de mano de obra;
• " " de mantenimiento;
• Pueden modificarse sin añadir costo en otros componentes;
• " gobernarse varias máquinas con el mismo autómata;

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 Controladores lógicos programables
Estructura de un PLC:
• CPU (procesador, memoria, programa);
• Tarjeta de entradas (binarias: pulsadores, llaves, termostatos,
presostatos, límites de carrera, sensores de proximidad…);
• Tarjeta de salidas (binarias: lámparas, sirenas y bocinas,
contactores de mando de motores, válvulas solenoide…);
• Fuente de alimentación, consola de programación;

Controladores lógicos programables

Programación (ejecuta el procesador):
• Programa ejecutivo o sistema operativo (escrito por el fabricante)

Registro de entradas

Programa de aplicación

Módulos inteligentes

Comunicaciones

Autodiagnóstico

Registro de salidas

• Programa de aplicación (escrito por el usuario): Basado en álgebra

booleana (1849) usada como herramienta de lógica proposicional

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 Controladores lógicos programables
Programación (cont.)
• Ejemplo de programación:
Pileta (a) HS-1 Arranque y parada (b)
LSL I
Habilitación de
HS-2
emergencia (c)

Bomba (d)

• Solución como ecuación algebraica: d = (a + c). b

a
• " con compuertas lógicas: c o Y d
b
a b d
• " con lógica en escalera: c

Controladores lógicos programables

Nuevas funciones: - módulos inteligentes
• Procesador propio asíncrono con el de la CPU;
• Permitió la utilización del PLC en el control de procesos continuos y
redes de comunicación;
• Se caracterizan por inmunidad al ruido eléctrico, temperatura,
humedad, vibraciones, golpes, radiofrecuencia, antiexplosivos;
• Ejemplos: Módulo PID (uno o varios lazos en forma separada de la CPU);
Módulo de posicionamiento (contador de alta velocidad con salida para
motores para lazos de
posicionamiento); Módulo
de comunicaciones (de
propósito general, punto
a punto, redes abiertas);
- redundancia (asociada
al nivel de riesgo del proceso)

13
 Controladores lógicos programables
Ejemplo: SIMATIC S7-1500 plus TIA Portal
• Display acoplable para puesta en marcha y diagnóstico de CPU y módulos;
• Interfaz PROFINET PN IRT V2.2 y Web Server integrado en cada CPU;
• Concepto de memoria innovada, suficiente para cada aplicación;
• Concepto de diagnosis optimizado que hace imposible la pérdida de
mensajes de error aún estando la CPU apagada;
• Tecnología integrada para ahorro de tiempo (Motion Control, TRACE, PID)

Resumen de PLC
Programable, sencillo y lógico;
Diseñado a fines de los ’60 para reemplazar los
paneles de relés;
Inicialmente orientado a la industria manufacturera de
gran porte;
Evolución lenta a medida que se expandió al resto de
las industrias;
Características básicas comunes a todo equipo digital
de control de procesos:
tarjeta de entradas;
tarjeta de salidas;
una o más CPUs;
buses de comunicaciones locales y
remotos;
módulos;
redundancias;

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 Protocolos de comunicación
Protocolo HART (Highway Addressable Remot Transducter):
• Protocolo híbrido: señal sinusoidal que se suma a la de
corriente transmitiéndose ambas en el mismo cable;
• Señal digital: ‘0’ ciclo de 1200 Hz; ‘1’ ciclo de 2200 Hz;
• Frecuencias que no afectan la señal 4-20 mA;

• VENTAJAS:

Aprovecha cableado existente;

Las estrategias de control no
se alteran;
Reduce costos;
Arquitectura abierta disponible
para proveedores y usuarios;

Protocolos de comunicación
Fieldbus Foundation (www. fieldbus.com):
• Asociación de fabricantes que administran, investigan y
potencian el uso de este protocolo de comunicación;
• Digital, serial, bidireccional, sirve como red a nivel básico de
automatización en una planta industrial;
• Garantiza interoperabilidad: dispositivos de distintos fabricantes
operan satisfactoriamente en la misma red Fieldbus si tienen el
siguiente logo

• VENTAJAS:
Concebido para el control de procesos (funciona en ambientes industriales
y/o peligrosos, lleva energía en el mismo cable existente, mantiene
informado al usuario);
Link Active Scheduler: administra los tiempos de comunicación de los datos
de procesos en forma cíclica; el tiempo de los datos de información
(registros, alarmas, diagnósticos, configuración) se asigna entre ciclos;

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 Protocolos de comunicación
Sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):
• Un sistema SCADA puede
tener decenas de RTU distri-
buidas en una amplia super-
ficie geográfica.
• RTU (Remote Terminal Unit)
son interrogadas periódicamen-
te por la estación maestra;
pueden tener o no capacidad
de control (inteligentes o no);
• gabinetes aptos para inter-
perie (electrónica soporta
temperaturas de -20 a 80ºC)
• Alimentación eléctrica,
batería, panel solar, etc.

Protocolos de comunicación
Sistema SCADA (cont.):
• Ej. de telemetría de equipos de medición en yacimientos de gas

• Medición a distancia de diferentes

parámetros de la extracción de gas;
• Lectura sobre dos computadoras
maestras (multiplexor Modbus);
• Red de área amplia (Wide Area
Network o WAN) – 100 a 1000 Km;
• Comunicación Vía Satélite o Radio;

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