APQP Quality - Bulls-TM173

TM- 173
Universidad politécnica de Querétaro

Ingeniería en tecnologías de Manufactura
Aplicación de APQP en proyecto de

manufactura de Rines de aluminio para automóvil
PRESENTA
Jiménez Chávez Carim
Jurado Jiménez Bernardo
Macias Real Eunice
Sánchez Lázaro Axel
Sánchez Ruiz Arturo
Quality Bulls
3 de noviembre de 2021 1
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I. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se refiere a la aplicación del APQP (Planeación avanzada de la

calidad del producto) en el lanzamiento de un proyecto de rines de aluminio para
automóvil creado por Quality Bulls.
La rueda, ha sido uno de los principales inventos de la humanidad debido a sus

aplicaciones en múltiples actividades de la cotidianidad del hombre. Una parte
fundamental para que esta creación produzca resultados efectivos en los fines
propuestos es el rin.
La historia se remonta a los primeros rines que se fabricaron en madera y se

utilizaron para los vagones del ferrocarril con el objetivo de evitar la entrada del
polvo y la salida de la grasa de la rueda. En 1930, Cadillac comenzó a fabricar sus
vehículos con rines más grandes que cubrían la mayor parte de la rueda, lo que
convirtió estos accesorios en símbolo de riqueza y de poder. Con el transcurrir
del tiempo, los rines se han constituido en una parte imprescindible para cada
tipo de vehículo como: autos, motos, aviones, bicicletas, entre otros.
El rin, sostiene todo el peso de la maquinaria, por tanto, debe ser fabricado con
un material adecuado, y debe ser diseñado a través de técnicas computacionales
que garanticen la calidad del producto. Existe una gran variedad de rines, los más
comunes son los de acero, magnesio y aluminio.
Este trabajo se concentra específicamente en el proceso productivo de rines de
aluminio, ya que, en los últimos años, su demanda ha aumentado notablemente,
siendo este tipo, uno de los más importantes del mercado, gracias a su alta
calidad, diseño y economía. Dada la importancia actual de este proceso
productivo, es necesario buscar nuevas herramientas que permitan la
optimización de sus funciones empresariales, integrando la línea de producción a
los procesos administrativos.
El siguiente proyecto provenga el proceso para optimizar la producción de rines

de aluminio, en este se busca el máximo aprovechamiento de materia prima
tomando en cuenta los sectores de fabricación de moldes permanentes de acero,
las ligaduras impuestas por los tres objetivos de competitividad, calidad - coste-
tiempo son cada vez demandantes. Tomando en cuenta el diseño del molde que
presentamos como la forma más viable para producir rines en un menor tiempo,
reduciendo costos de producción lo cual nos permitirá poder ofrecer un producto
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confiable a las armadoras ya que se manejan estándares de calidad requeridos en

dicho sector.
Problema por resolver:

La falta de conocimiento sobre los componentes de los objetos hace posible los errores
durante un proceso de manufactura o fabricación e incluso como usuarios al realizar la
compra de dichos objetos. Cuando el conocimiento de los materiales carece en una persona
común que no le afecta el tener o no ese conocimiento no tiene tanto impacto en la industria
en contraste con alguien que se dedica a cuestiones de ingeniería o en general industriales,
la falta de conocimientos no es favorable en esta clase de individuos. En ambos casos lleva a
equivocaciones, las cuales pueden ser tan leves como a nivel de consumidor (comprar algo
que no es necesario y hacer doble gasto) o gigantescas a nivel industria (perder un lote de
producción).
Objetivos
Objetivo general:
Denotar la importancia de los rines de automóvil para mejorar las características del vehículo
para cubrir las necesidades humanas, con ello se reconocerán los materiales de los cuales
están hechos los rines, las características de diseño que tienen, el mantenimiento que se les
debe dar, entre muchos otros temas para que el que los fabrique o en su defecto, los compre,
sea capaz de saber cuáles son los rines ideales para el automóvil.
Objetivos particulares:
1. Cumplir en tiempo y forma cada una de las fases del APQP adaptándose a
cualquier producto para asegurar la calidad de este.
2. Mejorar la productividad de una empresa con un diseño y proceso robusto.
3. Bajo esta metodología del APQP obtener un lanzamiento de un producto
exitoso carente de problemas y altos costos de calidad.
4. Elaborar una retroalimentación positiva del lanzamiento que sirva de base
para nuevos negocios.
5. Obtener y documentar lecciones aprendidas que puedan aplicarse en
proyectos futuros.
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Alcances y limitaciones generales:

Ningún objeto que fabrique el ser humano tendrá una duración eterna, el tiempo que sirva
dependerá del uso que se le dé y de las condiciones a las que esté expuesto. Hablando de
automóviles, esto no cambia, ya que no tendrá el mismo desgaste un auto que solo conduce
en carreteras, a otro que conduzca en terracería o en general en terrenos irregulares. Los
componentes como los rines dependen del material del que están hechos para poder inferir
cuáles serán las causas que pueden dañarlos y que consecuencias tendrán sobre el vehículo,
por lo que el alcance que tengan dependerá en primer lugar de las características del
automóvil, ya que al saber que necesita será más fácil elegir el material de los rines que
necesitará; y en segundo lugar del entorno al cual se vayan a exponer.
Todo lo anterior proporciona una gran fuente de información para la elección acertada de
los rines, ya que de lo contrario se tendrán muchos gastos debido al cambio continuo que se
hará a los rines o de no cambiarlos por no darles la importancia que tienen se tornará en
accidentes, que pueden no solo quedar en daños del auto sino también de personas.
Las limitaciones dependen nuevamente de los materiales, el entorno, las características del
auto e incluso de las posibilidades económicas que se tengan para la adquisición de estos
componentes. Pero siempre dependerá de la importancia que les del usuario en cuanto a su
mantenimiento, ya que habrá quienes no conozcan las consecuencias que puede traer el
tener el mal estado de los rines y por lo tanto no se esmeren en tener los adecuados en su
vehículo.
Desarrollo
El propósito del desarrollo de esta sección es asegurar un lanzamiento exitoso del proyecto
de rines de nuestro cliente por medio de una metodología para producir rines de aluminio
de automóvil de excelente calidad y cubrir las expectativas del cliente aplicando el APQP.
El APQP es un proceso estructurado en cinco fases que define las características críticas y
significantes del producto que sirven para su aprobación. Incluye métodos y controles
durante el proceso de manufactura de los asientos para garantizar su calidad. El sistema de
calidad implementa los conceptos de prevención del defecto y de la mejora continua.
El planteamiento y dirección de la calidad depende en gran medida del impulso que
proporciona la alta administración que muestra y exhorta a todas las áreas a trabajar
arduamente para cumplir con los requerimientos del cliente interno, externo y obtener cero
defectos.
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Capítulo 1
Planeación y definición del programa

Antecedentes históricos
La rueda
Su origen se remonta al antiguo Egipto y Mesopotamia hace unos 5.000 años, en
civilizaciones que marcaron el inicio de la historia de la humanidad. Con este invento se
facilitó el arte de la alfarería y el transporte, constituyendo así uno de los mayores cambios
en la estructura de las sociedades civilizadas.
¿Quién inventó la Rueda?

Basados en algunos hallazgos, se estima que la primera rueda se empleó en Ur o
Mesopotamia en el año 3.500 a.C. No obstante, otros datos apuntan a los sumerios en torno
al año 5.500 a.C, siendo su invención producto del uso del rodillo y el trineo. Entre los
descubrimientos arqueológicos que sustentan estas fechas se encuentra uno realizado en el
año 2003 en unos pantanos de Eslovenia. En él fue recuperada una rueda junto con su eje,
que, según los estudios, data de una antigüedad del año 3100 a.C. Midió 72 cm de diámetro
y estaba elaborada en madera de fresno.
Evolución de la Rueda
Existe constancia de que inicialmente los hombres utilizaban el rodillo para mover objetos
de gran peso. Asimismo, usaban el trineo para trasladar grandes cargas de forma más
sencillas. En algún momento, la creatividad los lleva a unir los dos elementos lo que facilita
aún más la tarea. Esto se debe a que mientras el trineo se movía sobre un rodillo, el segundo
se ubicaba de manera que sostuviera la carga cuando se superará la mitad o más del primer
rodillo. Con el uso, se abrieron surcos o canales en los rodillos, por lo que se dieron cuenta
que mientras más profunda la ranura, mayor era la distancia recorrida, sin necesidad de
sustituir el rodillo. Esta acción llevó a la sustitución de los rodillos por ruedas que se fueron
mejorando al colocar clavijas que se unieran al eje en ambos lados. Con ello, el trineo rodaba
y se mantenía en la misma posición respecto al eje.
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Estudio del mercado para rines de aluminio

Presentación
Se desea hacer un Estudio de Mercado para verificar la viabilidad y rentabilidad del producto
a fabricar. Cada componente que se coloca en el automóvil debe de aportar algo benéfico
para que este sea más atractivo para los compradores, ya sea por la seguridad que brinda, o
por el aspecto que dichos componentes le otorgan.
Desarrollo
Objetivos:
Reconocer la viabilidad y rentabilidad de la introducción del rin.
Alcance:
Se espera reconocer los datos de la clientela que hacen uso de este producto únicamente.
Hipótesis
El común denominador de la clientela utiliza el producto con el fin de dar un buen aspecto
al carro y también para tener seguridad de que es un buen producto, económico y les durara
mucho tiempo.
Información necesaria
Averiguar el porcentaje de clientes que se sienten atraídas por comprar rines de calidad y
buen aspecto o algún otro aspecto que prefieran.
Voz del cliente

Planificación de las acciones
Se realizarán encuestas a las personas que hacen uso del producto para conocer su opinión
acerca de las características que consideran al comprar el rin.
Se hará las encuestas, los resultados serán, por medio de porcentajes y mencionando las
características de los puntos que consideran al comprar el rin para introducir esos aspectos.
Se harán por medio del cuestionario del anexo 1.
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Diseño de cuestionario
Anexo 1
Proceso de muestreo y tamaño de la muestra:
Se realizarán encuestas presenciales de clientes en tiendas de la competencia. El tamaño de
la muestra será de 60 clientes.
Plan para análisis de datos:
Se obtuvo el porcentaje de todas las respuestas obtenidas y los aspectos que más le llaman
la atención acerca del mercado del producto.
Resultados de la encuesta
Si fuera económico, facil de Cada que haces compra de este

conseguir y de buena calidad, te producto
interesarían el producto
Solo cuando de descompone el que traigo en

uso
Cotidianamente, por gusto
No la uso
SI NO TAL VEZ
Si no has entrado a una tienda, cual es el motivo
No hay muchas sucursales enfocadas a rines con variedad (busco por otro medio)
No tengo dinero para comprar
No me interesa
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Conoces algunos tipos de rines
SI NO NO SE (EXPLICA)
Utilizarías este producto
SI NO TAL VEZ
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Conclusión
Se hizo una encuesta a Hombres y mujeres de 20 a 70 años, clientas de la competencia, del

cual el 50% les llama la atención los rines y al preguntar si fuera económico y de buena
calidad les interesarían el producto el 92% confirmo que sí.
La razón por la que no han entrado el 71% de las encuestadas es porque consideran que no
hay mucha variedad en las tiendas o no hay tiendas a su alcance (18%), porque no tienen
dinero para comprar (11%) y las demás porque no les interesa. Sin embargo, el 92% de las
encuestadas mencionan que usarían el producto, mientras que el 3% menciona una
posibilidad (tal vez). En cuanto al conocimiento del producto, el 78% conoce algún tipo de
rin y un 17% ha oído hablar de alguno en particular, el resto no conoce. Mientras el 63% usa
el producto cuando se descompone el que trae en uso, hay un 22% que lo compra
cotidianamente por gusto. En cuanto a los aspectos que consideran en un rin los primeros
lugares fueron el diseño, color y resistencia.
Concluyendo, la mayoría le interesa el producto, pero no lo compran porque no hay

sucursales a su alcance o son muy caros, por tanto, se vio interés de los clientes al mencionar
que el producto sea de buena calidad y con un precio considerable y fácil de conseguir.
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Anexo 1 Encuesta
Que tal, estamos haciendo una encuesta sobre los rines, la información que nos proporciones será
de tipo confidencial. Para fines estadísticos nos puedes ayudar con estos datos: Sexo ____Edad ____.
1. Te llama la atención los rines

a. Si
b. No
c. Tal vez
2. Si fuera económico, fácil de conseguir y de buena calidad, te interesarían el producto
a. Si
b. No
3. Alguna vez has entrado a una tienda donde vendan rines.
a. Si
b. No
4. Si no has entrado a una tienda, cual es el motivo
a. No hay muchas sucursales enfocadas a rines con variedad (busco por otro medio)
b. No tengo dinero para comprar
c. No me interesa
5. Utilizarías este producto
a. Si
b. No
c. Tal vez
6. Conoces algunos tipos de rines
a. Si
b. No
c. No sé (explica)
7. Te fijas en estos aspectos
Si No Tal
vez
Tipo de material
Resistente
Aspecto estético
Color
Tamaño
Diseño
Precio
8. Cada que haces compra de este producto

a. Solo cuando de descompone el que traigo en uso
b. Cotidianamente, por gusto
c. No la uso
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Capítulo 2
Diseño y desarrollo del producto
El desarrollo del diseño incluye la fabricación de prototipos para verificar que el producto o
servicio cumpla con un programa de validación que se denomina: reporte de validación del
diseñó que contempla las pruebas requeridas por el cliente y que cumplan con la voz del
consumidor.
Un diseño factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes y programas de producción
y fases del desarrollo, y ser consistente con la habilidad de cumplir con requerimientos de
ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad, costo de inversión, peso, costo
unitario y esquema de tiempo.
Objetivos del diseño

1. Los objetivos del diseño son una traducción de la voz del cliente.
2. La información del diseño de los rines de aluminio es recibida del cliente en la
información inicial donde se muestran las especificaciones de los rines, tolerancias,
requerimientos especiales incluso las metas del propio cliente hacia sus
consumidores para asegurar en conjunto la satisfacción del cliente final.
3. Los objetivos de diseño son una traducción de cada una de las necesidades del cliente
en términos de diseño de proceso, diseño de manufactura, calidad o servicio con
parámetros medibles que aseguren la satisfacción del cliente, la voz del cliente se
sigue paso a paso a través del desarrollo del producto.
Objetivos de calidad y confiabilidad

1. Los objetivos de confiablidad se establecen con base a los requerimientos y
expectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones
competitivas de confiablidad. No fallas en temas de seguridad de nuestros
rines.
2. Nuestro sistema de calidad lleva un registro de control para defectos en
partes por millón, reducción de desperdicio.
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Introducción a los materiales

Hay una amplia variedad de materiales disponibles en el mercado que se pueden utilizar para
llantas.
En la antigüedad, las llantas de las ruedas fabricado a partir de material de madera de una
sola pieza, después de que algunos metales del milenio hayan evolucionado y un anillo
circular se montado sobre llanta de radios de madera para evitar el desgaste de la rueda
debido a la superficie de la carretera. A finales del siglo XVIII, se utilizaron llantas de radios
de alambre en un automóvil después de la evolución del primer motor y automóvil.
Ruedas de radios de alambre utilizadas hasta 1920. Después de la primera guerra de
palabras, se produce una revolución en el diseño de llantas y las ruedas de radios de alambre
reemplazado por una chapa y llantas fundidas. Sin embargo, el proceso de fabricación de
llantas cambió sus métodos de prueba a medida que, así como los requisitos básicos de
diseño siguen siendo los mismos. Ahora, los siguientes materiales se utilizan generalmente
para llantas de ruedas:
Aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, acero 1008, acero forjado, fibras de
carbono.
Requisitos
Los fabricantes de automóviles piden a sus proveedores de ruedas un producto de alta
calidad que cumpla con todos los requisitos de las condiciones de conducción estándar, pero
también es capaz de soportar un mal uso severo.
Las características más importantes de las ruedas de aluminio son la flexibilidad de estilo y la
estética incluso después de un uso prolongado. Otro factor importante es el generalmente
reducido peso y, por lo tanto, el bajo momento de inercia giratorio relacionado, aunque
existen estilos de llantas de aluminio que no son significativamente más ligeras que las llantas
de acero. Ruedas más ligeras mejoran el manejo del automóvil y la comodidad de conducción
mediante la reducción de la masa no suspendida, lo que permite la suspensión mejorar el
agarre. La reducción de la masa total del vehículo también ayuda a reducir el consumo de
combustible. Además, el mejor calor de la conducción de aluminio conduce a una disipación
más rápida del calor de los frenos, lo que mejora el rendimiento de frenado en condiciones
de conducción muy exigentes y reduce la posibilidad de fallo de los frenos debido a
sobrecalentamiento.
En la fase de diseño de una rueda de aluminio, se deben considerar las siguientes
características:
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Rigidez
La rigidez estructural es el parámetro de ingeniería básico que debe examinarse cuando se
diseña una rueda de aluminio que ofrezca al menos el mismo rendimiento del vehículo que
una rueda de acero equivalente. La rigidez estructural está determinada por la forma final
de la rueda; la rigidez del material (módulo de Young) es más o menos dada y poco
dependiendo de la aleación y el temple.
Rendimiento estático (fuerza)

Para evitar cualquier deformación en axiales máximos (aceleraciones y frenadas) y tensiones
radiales (torneado), se debe considerar el límite elástico del material. Los casos de uso
indebido deben evaluarse en relación con la resistencia a la tracción.
Pruebas de rendimiento
También se realizan bajo presión para comprobar este comportamiento. Un factor adicional,
importante es la resistencia a la temperatura, es decir, la rueda debe poder tolerar
temporalmente 200 ° C debido a la proximidad de los frenos y temperaturas alrededor de
100 ° C durante períodos más largos.
Especificaciones y Materiales requeridos
Aluminio Aleación 3035

Aleación 3035 es una aleación tratable térmicamente al 4½% de magnesio, 0,15% de cromo,
0,7% de manganeso, comúnmente disponible en chapa laminada plana de una variedad de
fábricas de producción.
La aleación 3035 es más conocida como placa para la construcción naval. La aleación también
se produce como tubo sin costura extruido y otras extrusiones y como piezas forjadas.
Resistencia a la corrosión
Excelente en una amplia gama de entornos atmosféricos, en procesamiento de alimentos y
aplicaciones arquitectónicas. La aplicación principal de 3035 son los entornos marinos. El
contenido de magnesio es superior al 3½% Mg, por lo que esta aleación puede ser
susceptible de agrietamiento por corrosión bajo tensión, lo que limita su temperatura de
aplicación por debajo de 65 ° C.
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Tratamiento térmico
La aleación 3035 no se puede endurecer mediante tratamiento térmico. Puede endurecerse
significativamente mediante trabajo en frío (por ejemplo, mediante laminación en frío), así
como la condición de templado o recocido blando.
La aleación se ablanda espontáneamente a temperatura ambiente inmediatamente después
del trabajo en frío, pero finalmente alcanzará una condición estable; Todos los productos de
laminación plana se suministran con propiedades estables.
Soldadura
Excelente soldabilidad por todos los métodos eléctricos y de resistencia estándar; No se
recomienda la soldadura con gas GMAW y GTAW se prefieren y se usan ampliamente para
producir soldaduras estructurales.
La soldadura de templos endurecidos por deformación reducirá las resistencias en las zonas
afectadas por el calor.
Mecanizado
La maquinabilidad del 3035 es pobre debido a su alta resistencia.
Aplicaciones típicas
Placa para la construcción de barcos, recipientes a presión, rieles y partes de vehículos,
diversas aplicaciones estructurales que hacen uso de la alta resistencia.
Propiedades especificas
Especificación de composición (%)

Aleación Si Fe Cu Mg Cr Zn Ti
3035 0.40 0.40 0.10 4.0 – 4.9 0.05 – 0.25 0.25 0.15
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Propiedades físicas
Aleación Densidad Modulo Coeficiente medio de Conductividad Resistividad
(𝐾𝑔/𝑚3 ) Elástico Expansión Térmica Térmica Eléctrica
(GPa) 20 – 100°C A 25°C
(-m/m/°c) (W / mK)
3035 2660 71 23.8 117 59
Tratamiento del aluminio 3035

1. Intervalo de temperatura de forja: 350°C – 480°C
2. Recocido total: De 30 minutos a 2 horas entre 345°C – 380°C
3. Recocido parcial: 240°C
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Diseño para facilidad de manufactura y ensamble

Diseño del producto (rin):
Diseño de la herramienta de fabricación (molde)
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Simulación de Pruebas de impacto
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Capítulo 3
Diseño y desarrollo del proceso
Este capítulo muestra las características principales del desarrollo del sistema de
manufactura y los planes de control relacionados de nuestros rines de aluminio con calidad.
Las tareas que realizar en este paso del proceso de planeación de calidad de un producto
dependen de la terminación exitosa de fases previas contenidas en las primeras dos
secciones.
El siguiente paso está diseñado para asegurar el desarrollo amplio de un efectivo sistema de
manufactura para nuestros rines. El sistema de manufactura debe asegurar que los
requerimientos, necesidades y expectativas de los clientes se cumplan.
Ventajas de llantas de aluminio

La principal ventaja de las llantas de fundición de aluminio es la gran versatilidad de estilo.
Ruedas de fundición también ofrecen una alta precisión dimensional (es decir, distribución
de masa homogénea) y estática adecuada y características mecánicas dinámicas.
Una razón importante para elegir aluminio fundido ruedas es su atractivo aspecto visual. El
potencial de reducción de peso en comparación con el acero. Así, en algunos casos, el peso
del yeso ruedas de aluminio es igual o ligeramente menor que una rueda de acero estándar
sin ningún estilo.
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Características especiales del producto y proceso
Procesos de fundición
Diferentes tecnologías de fundición de aluminio son adecuadas para la producción de ruedas.
Los métodos de fundición se aplican principalmente para la producción de ruedas de
aluminio que se utilizarán para coches de producción en fábrica. Por otro lado, el mercado
de accesorios está buscando diseños más versátiles, es decir, procesos de fundición
especiales son más útiles. Sin embargo, dependiendo del proceso de fundición aplicado,
también la calidad de las llantas de aluminio fundido varía.
La selección de los métodos de fundición específicos en gran medida determina la calidad de
la microestructura recién moldeada (por ejemplo, porosidad) e influye en la elección de los
tipos de aleaciones y tratamientos térmicos aplicables. Por lo tanto, determina no solo la
fuerza y durabilidad de la rueda, pero también afecta el nivel de calidad que se puede lograr
en los varios pasos de preparación de la superficie y por lo tanto el aspecto final. En
consecuencia, la selección de los métodos de fundición óptimos depende de muchos
factores diferentes.
Los principales procesos de fundición utilizados para la producción de llantas de aluminio
son:
 fundición a baja presión (principalmente)
 fundición de molde permanente por gravedad (menos utilizado)
 proceso de fundición por compresión (utilizado marginalmente)

Además, se han utilizado o se utilizan algunos otros procesos de fundición:
 fundición a presión a contrapresión
 fundición-forja (Cobapress)
 tixocasting.
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Antecedentes
En general, la fundición a presión, donde el metal se bombea al molde, es preferible a solo
torrencial. Sin embargo, la fundición en molde permanente por gravedad sigue siendo un
proceso de fundición relevante para llantas de aluminio.
La fundición por gravedad ofrece un costo de producción razonable y es un buen método

para diseños de fundición que están más orientados visualmente o cuando la reducción del
peso de la rueda es no es una preocupación principal. Dado que el proceso se basa solo en
la gravedad para llenar el molde.
La estructura suele presentar más defectos (porosidad, etc.) que la producida por algún otro
proceso de fundición. En consecuencia, las ruedas de fundición por gravedad generalmente
tendrán un mayor peso para lograr la fuerza requerida.
La mayoría de las llantas de aluminio fundido se fabrican mediante fundición a presión a baja
presión utilizando un molde. La fundición a presión a baja presión es el proceso estándar
aprobado para las llantas de aluminio vendidas.
La fundición utiliza una presión relativamente baja (alrededor de 2 bar) para lograr un llenado
rápido del molde y para producir una microestructura densa que da como resultado un
producto terminado que ha mejorado la mecánica propiedades en comparación con una
rueda de fundición por gravedad. Por otro lado, también resulta en mayor costo de
producción que la fundición por gravedad.
Aparte de la fundición inyectada a baja presión convencional, existen numerosas variantes

de proceso optimizado para la producción de ruedas con diseños especiales o rendimiento
mejorado.
Por ejemplo, se producen ruedas aún más ligeras y resistentes cuando se utiliza una
fundición especial, equipo y aplicando una presión más alta.
Este proceso de fundición es similar a fundición a presión estándar a baja presión, pero el
diseño del molde se modifica y las condiciones de solidificación deben controlarse
específicamente.
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Tipo de molde
Molde permanente
Se construirá un molde permanente el cual permite una mayor rapidez, trabajo en células y
piezas con mejor precisión dimensional, acabado superficial y de mayor resistencia.
Este molde se construirá de acero, por lo que se utilizará para el moldeo de piezas metálicas
con menor temperatura de fusión que los materiales férricos como pueden ser el aluminio,
aleaciones de cobre, latón, zinc, magnesio, estaño, plomo etc.
El molde necesitara orificios para la evacuación de gases y si este tema no está bien resuelto
puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. Además, los moldes deben calentarse para
evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.
Sistema del molde
El sistema de moldes a utilizar será de dos mitades, ya que debe poder extraerse la pieza.
El sistema de apertura y cierre de estos moldes debe ser rápido ya que el molde no se retrae
como los moldes de arena y debe abrirse el molde antes de que se enfríe la pieza para evitar
agrietamientos. Por tanto, ya puede deducirse que el tamaño de la cavidad será más
parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena.
Existen dos tipos de moldeo permanente
1. Moldes de vaciado por gravedad

2. Moldes de inyección
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Requerimientos (molde)
A la hora de construir el molde para fundición en gravedad, habrá que tener en cuenta
algunos aspectos:
1. Tiene que ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal, sobre todo
para aquellas aleaciones con peso específico alto (aleaciones férreas, aleaciones de
titanio, aleaciones de cobre).
2. Tiene que aguantar el llenado de metal sin desmoronarse ni erosionarse.
3. Debe generar la menor cantidad posible de gas durante el llenado, y permitir la salida
del mismo, ya que los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
4. Tiene que soportar la alta temperatura del metal a fundir.
5. Tiene que permitir que la pieza se desprenda con facilidad y limpieza después del
enfriamiento.
6. Los machos tienen que ceder lo suficiente, para permitir la contracción del material
al solidificar y enfriar sin que se produzcan roturas en la pieza.
Partes del molde
Con el fin de cumplir los requerimientos mencionados, se construye el molde realizando en

el mismo distintos huecos para la colada del metal y obtención de la pieza:
Bebederos: Son los conductos, generalmente verticales, por los cuales introduciremos la
colada al molde. En la parte superior del bebedero se suele disponer de una copa de vaciado
para minimizar las salpicaduras y turbulencias del metal que fluye a través de él.
Sistemas de distribución: Los conductos por los que circula la colada entre el bebedero
y la pieza, esto es; canales de colada y ataques o entradas.
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Especificaciones
1. La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz.

Para ello se requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la
dirección de apertura del molde. También se recurre a diseños de molde de partes
múltiples.
2. Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema
de vaciado se conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener buen
ajuste y acabado superficial.
3. Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada
4. Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases
desplazados por el metal fundido entrante
5. El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce
durante la colada.
6. Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien
mantenido puede durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un
desgaste apreciable.
Cuerpo del molde

El cuerpo del molde que da forma exterior a la pieza. Es metálico y está formado por dos o
más partes, según la complejidad de las piezas a obtener, sólidamente unidas entre sí
durante la colada, de forma que entre ellas queda la cavidad que reproduce la forma de la
pieza, así como los bebederos, canales de alimentación y mazarotas.
Las partes del cuerpo separadas entre sí por una junta vertical, se denominan placas.
Algunos moldes metálicos, disponen de una base horizontal denominada soporte o plantilla.
Los soportes, además de cerrar el molde por la parte inferior, sirven de apoyo y guía de las
placas. En los moldes sin soporte se centran las placas por medio de clavijas o pasadores.
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Diseño del molde permanente Quality Bulls
Molde características:
1. Acero aleado de alta calidad.

2. Utillajes muy complejos y de elevado coste.
3. Elementos móviles de precisión.
4. Sistema de refrigeración para reducir el tiempo de enfriamiento por pieza.
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Procesos de producción
Introducción al proceso de fundición
Inyección baja
La Inyección baja utiliza presión positiva para mover el aluminio derretido más rápido al
molde y lograr un producto final con mejores propiedades mecánicas (más densidad) que el
obtenido con el proceso fundición y gravedad. El costo de producción de este proceso es
levemente más alto que el proceso de fundición y gravedad.
Este es el proceso más común aprobado, para rines de aluminios vendidos en el mercado
de Equipo Original. Los rines fabricados con el proceso inyección baja, también ofrecen un
buen valor en el mercado de accesorios. Algunas compañías ofrecen rines que son fabricados
utilizando alta presión con equipos especiales de fundición.
La idea es producir un rin más liviano y fuerte, que el fabricado por inyección baja. Igual que
en todo proceso que busca reducir el peso, el costo del rin aumenta.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:
1. Gran producción de aleaciones de Al y Zn.

2. Muy alta precisión y excelente rugosidad.
3. Geometría compleja.
4. Cientos-miles de piezas por hora.
5. Las propiedades mecánicas e integridad superficial de las piezas
no están aseguradas.
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Procesos de fundición a presión
Cámara fría
En la fundición inyectada en cámara fría, el material fundido se aporta desde un crisol

externo hasta la cámara de inyección. En este caso, el sistema de inyección no se sumerge
en el metal fundido, por lo que, durante la colada, se suceden mayores cambios de presión
y de temperatura.
Proceso en cámara fría

En la fundición inyectada en cámara fría, el material fundido se aporta desde un crisol u
horno de fusión externo hasta la cámara de inyección (bien de manera manual o automática),
donde un émbolo operado hidráulicamente lo empuja inyectándolo dentro del molde.
Las máquinas inyectoras están dotadas de circuitos hidráulicos y neumáticos, y gobernadas

por autómatas de tal manera que pueden programarse para realizar el proceso de inyección
de manera autónoma.
Etapas
En el proceso de fundición a presión, se diferencian estas etapas:
1. Cierre del molde.
➢ Cierre de noyos o carros.
➢ Rociado.
2. Inyección.
➢ Inyección.
➢ Enfriamiento y solidificación.
1. Apertura del molde.

➢ Apertura del molde.
➢ Apertura de nodos.
➢ Expulsión de la pieza.
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2. Acabado.
➢ Desbarbado.
➢ Operaciones de acabado.
Esquema de fases de inyección en cámara fría

La velocidad del ciclo es rápida y durante el proceso se alcanzan grandes presiones. Se
pueden inyectar todos los metales y aleaciones colables, de aluminio, cobre, latón, magnesio,
cinc, etc.
El proceso se lleva a cabo siguiendo exactamente las mismas fases analizadas. Cabe aclarar
que, en este caso, el llenado de la cámara con material fundido se realiza con una cuchara o
mediante un dispositivo automático de alimentación.
Es necesario sincronizar el llenado de la cámara con el cierre del molde, de tal manera que
cuando el molde se cierre se pueda realizar de inmediato la inyección, evitando que el ciclo
se retrase y también que el material se enfríe.
Ventajas
Como ventaja a otro sistema de moldeo permanente, es la facilidad del sistema de llenado
de los moldes. El inconveniente en el caso de bajo presión es la contaminación del metal por
fusión de parte del crisol y del molde.
Es por ello por lo que solo se utiliza en aleaciones de plomo, estaño y en nuestro caso en
aluminio, para que en este las impurezas del hierro no perjudiquen al uso de la pieza.
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Figura 2. Esquema del molde a inyeccion baja
Cámara fría vertical

La cámara de compresión y todo el mecanismo de inyección están dispuestos en posición
vertical.
En el instante inicial, el pistón inferior tapa la boquilla del molde, mientras que el pistón de
trabajo o superior se encuentra en su posición superior. A continuación, el pistón superior,
accionado hidráulicamente, se mueve hacia abajo con una velocidad determinada regulable
(velocidad de inyección), y al entrar en contacto con el metal, el pistón inferior se empieza a
mover también hacia abajo, destapando la boquilla del molde. El pistón superior sigue su
carrera hasta que el metal llena completamente las cavidades del molde incluso el embudo
y los canales de colada, quedando una porción del metal en la cámara. Seguidamente, tanto
el pistón superior como el pistón inferior ascienden para retirar el material solidificado
sobrante.
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Rines de aluminio
Proceso de producción
La fabricación de un rin de aluminio posee unos pasos particulares, empezando por la
fundición, siguiendo con la inyección, solubilización de los materiales, pasando al
enfriamiento, mecanizado, continuando con el rebabado, el cromatizado y la pintura.
1. Fundición
El aluminio es recibido de lingotes en forma de rueda de 13kg a 20kg, los cuales, son
cargados en un horno con llama directa por dos horas; una vez fundido el metal líquido
se adhiere a unas cucharas para eliminar el hidrogeno del metal fundido, esta etapa
establece controles de temperatura, presión y composición química.
2. Inyección
El metal es llevado al horno de la máquina inyectora, donde por presión se va llenando
el molde de la rueda ubicado en la parte superior del horno a 4000 toneladas; se verifican
los tiempos de inyección y de enfriamiento por medio de la visualización de la pieza
rústica.
3. Solubilización
Después de la inyección el rin es llevado a un horno con una temperatura de 545°C por
contacto con aire caliente.
4. Enfriamiento
Una vez terminada la solubilización, el rin es enfriado inmediatamente en una cubeta con
agua a 70°C por un tiempo de 90 segundos.
5. Mecanizado
El rin pasa por un proceso de medidas y ajustes para que encaje bien con el tipo de llanta;
pasa por varios tornos y crea los múltiples agujeros.
6. Rebabado
Las piezas son pulidas manualmente eliminando los residuos del metal antes de la
aplicación de la pintura.
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7. Pruebas de control
Después del rebabado, se le hacen pruebas para verificar sus ángulos y determinar el
desgaste que tendrá el neumático al contacto con el rin.
8. Pintura
En este paso se le aplica la pintura al rin realizando un proceso térmico ya que se somete
a altas temperaturas.
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Capítulo 4
Validación del producto y del proceso
Introducción
Este capítulo muestra las características principales para validar un proceso de manufactura
a través de la evaluación de una corrida de prueba de producción.
En el caso de los rines de aluminio nos encontramos con una apariencia más agradable, ya
que los diseños son más variados debido a la facilidad con la que se manipula el material.
Son rines construidos bajo estándares precisos para obtener un ajuste exacto y preciso y así
poder cumplir con las necesidades de rendimiento para las que se estén solicitando.
Esta clase de rines tiene un costo más elevado en comparación a los rines de acero antes
mencionados, esto por las diferentes propiedades que posee el aluminio. Otra ventaja de los
rines de aluminio es que tienen un menor peso y en efecto cadena tenemos que reduce el
peso del vehículo. También tienen una mayor fortaleza en comparación a los rines de acero
además de que son inoxidables.
Entradas (Derivadas de los resultados)

• Revisión del sistema de calidad del producto/proceso.
• Diagrama de flujo del proceso.
• Matriz de diseño.
• Análisis de modos y efectos de fallas potenciales de procesos (AMEF).
Salidas/Resultados
• Aprobación de partes para producción (PPAP).
• Liberación de la planeación de calidad y apoyo de la administración.
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Observaciones
Fundición de aleaciones y tratamientos térmicos

Las aleaciones empleadas deben cumplir una serie de requisitos a veces contradictorios:
 Buenas características de fundición cuando se utilizan moldes metálicos (excelente llenado

del molde, no adherencia al moho, poca susceptibilidad al desgarro en caliente y al
encogimiento)
 Gran capacidad para soportar impactos físicos (capacidad de choque, ductilidad, impacto
fuerza).
 Excelente resistencia a la corrosión (en atmósferas normales y salinas)
 Alta resistencia a la fatiga
Procesos de fabricación de llantas

Fundición
En cualquier tipo de llanta de rueda ocurrieron defectos tales como defectos de fabricación
y servicio defectos. Los defectos introducidos durante el proceso de fabricación se conocen
como defectos de fabricación mientras que los defectos introducidos durante la vida útil de
la llanta de la rueda se conocen como defectos de servicio.
En varios tipos de fundición, utilizan procesos tales como fundición a presión de baja y alta
presión, fundición a presión por gravedad, compresión y centrifugación.
En general, la fundición presenta muchos tipos de defectos, como orificios de soplado,

defectos del subsuelo, cavidades, porosidad y contracción desigual. Los parámetros del
diseño de las llantas de las ruedas varían a medida que cambia el proceso de fabricación.
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Validación Del Proceso
El moldeo por inyección es uno de los procesos de manufactura más versátiles e importantes,
capaz de producir en masa piezas plásticas complicadas en su forma neta, y con excelentes
tolerancias dimensionales.
Dentro del proceso, los elementos de material polimérico sufren una historia termo
mecánica muy complicada, debido a las grandes variaciones de presión y al enfriamiento
rápido y no uniforme. Por tanto, no es una tarea trivial ajustar la máquina y controlar el
proceso para lograr la calidad deseada de las piezas.
➢ En la práctica, una vez un molde ha sido construido y montado en la máquina de

moldeo por inyección, el ingeniero debe ajustar el equipo basado en la información
suministrada por el proveedor de material, en la información entregada por el
diseñador del molde, y, en gran medida, basado en su propia experiencia.
➢ Luego, es necesario pasar a través de un "ensayo del molde", que incluye la
producción de algunas partes y el ajuste de los parámetros de la máquina mediante
ensayo y error hasta que los productos moldeados alcancen una calidad satisfactoria
y consistente.
Tal ejercicio no sólo consume tiempo y resulta costoso, sino que también debe ser repetido
para cada configuración de material/molde/máquina. Más allá, así la máquina se encuentre
ajustada correctamente, sigue siendo necesaria la inspección periódica de la calidad de las
partes, como una medida de aseguramiento.
Existe una gran probabilidad que la calidad de las piezas se salga de los límites establecidos
debido a variabilidad de las propiedades del material, al cambio en las condiciones
ambientales, y probablemente, a las características de la máquina. Si esto ocurre, las
condiciones de proceso tienen que ser reajustadas para obtener de nuevo la calidad deseada
en las piezas.
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Tabla 1. Tres niveles de variables por controlar en el proceso de moldeo por inyección.
En las siguientes secciones se discutirá primero la puesta a punto de la máquina, ya que es

precisamente el punto de inicio del control para encontrar los valores de ajuste del proceso.
Posteriormente, en la sección II, se revisará el control de la máquina, con énfasis en
algoritmos de control avanzados, mediante la utilización de microprocesadores. Las
secciones III y IV, están dedicadas al control de proceso, y al control de calidad
respectivamente. Al final de este artículo, se concluye con el trabajo de investigación
sugerido para lograr el objetivo correspondiente al control de calidad en línea.
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I. Determinación de las Condiciones de Proceso
Las condiciones de proceso son los valores ajustados de los parámetros del Nivel-1, para una
combinación específica de máquina, molde, y material. Típicamente, estos parámetros
pueden ser ajustados en la consola de la máquina. Como ya es conocido de muchas
investigaciones, la calidad final de las partes es una función de las condiciones de proceso.
II. Control de la Máquina
El nivel de control de la máquina de moldeo por inyección (MMI), está relativamente bien
establecido, comparado con los controles de proceso y de calidad. Hoy en día existen varios
sistemas de control disponibles en el mercado para tratar con el control de la MMI.
Por ejemplo, los controladores lógicos programables (PLC, Programmable Logic Controllers)
resultan muy apropiados para el control de la máquina y están utilizándose ampliamente en
estos sistemas.
Ya que las perturbaciones de carga de la máquina de moldeo por inyección son muy difíciles
de modelar y predecir, el control tradicional PID (Proporcional-Integral-Derivativo), no puede
en todos los casos garantizar altos estándares de desempeño para la máquina.
III. Control de Calidad
La calidad es el objetivo final del control del moldeo por inyección, el cual comienza con el
ajuste de los parámetros del proceso.
A diferencia de los procedimientos de ajuste estadísticos, en los cuales las condiciones de
proceso son buscadas a través de optimización estática, el control de calidad se basa en
modelos dinámicos de calidad, que relacionan la calidad deseada con las variables del
proceso y/o la máquina.
Las condiciones o variables del proceso deben cambiar ciclo a ciclo para compensar las
posibles perturbaciones generadas por el material, la dinámica de la máquina, y la dinámica
del proceso.
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Ilustración 1. Arquitectura de control multi-nivel de inyección por molde.
IV. Conclusiones
Esta validación revisa algunos de los avances recientes en el control de calidad del moldeo
por inyección para la producción totalmente automática. Las investigaciones estudiadas
aquí, sugieren que:
1. El control de moldeo por inyección debe ser tratado como un sistema integrado que
incluye máquina, molde, material y proceso.
2. La implementación del control de calidad en línea, depende ampliamente de la

disponibilidad de un sensor de calidad. A pesar de las dificultades, esta es la dirección
factible, si no la única para avanzar en el control de calidad en línea.
3. Una vez el software CAE es suficientemente preciso, este puede ser incorporado dentro
de un control en lazo cerrado de calidad/proceso en línea.
4. La optimización multiobjetivo es necesaria tanto para el ajuste del proceso como para su
control, debido a los múltiples índices de calidad de pieza.
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Referencias
https://www.european-aluminium.eu/media/1563/aam-applications-chassis-suspension-
3-wheels.pdf
https://www.academia.edu/22612323/16_6_1.pdf
http://fundicionmetal-carp.blogspot.com/2017/02/fundicion-en-molde-permanente.html
https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/1580/FabMoldeparaRinFun.pdf?seque
nce=1&isAllowed=y
file:///C:/Users/Ni%C3%B1as/Downloads/834-Texto%20del%20art%C3%ADculo-2415-1-
10-20151213%20(1).pdf
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMMF/DMMF01/es_DFM_DMMF01_Contenidos
/website_135_moldeo_en_moldes_metlicos.html
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/709_ca.pdf

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Universidad politécnica de Querétaro

Aplicación de APQP en proyecto de

El presente trabajo se refiere a la aplicación del APQP (Planeación avanzada de la

La rueda, ha sido uno de los principales inventos de la humanidad debido a sus

La historia se remonta a los primeros rines que se fabricaron en madera y se

El siguiente proyecto provenga el proceso para optimizar la producción de rines

confiable a las armadoras ya que se manejan estándares de calidad requeridos en

Problema por resolver:

Alcances y limitaciones generales:

Planeación y definición del programa

¿Quién inventó la Rueda?

Estudio del mercado para rines de aluminio

Voz del cliente

Si fuera económico, facil de Cada que haces compra de este

Solo cuando de descompone el que traigo en

Si no has entrado a una tienda, cual es el motivo

Conoces algunos tipos de rines

Utilizarías este producto

Se hizo una encuesta a Hombres y mujeres de 20 a 70 años, clientas de la competencia, del

Concluyendo, la mayoría le interesa el producto, pero no lo compran porque no hay

1. Te llama la atención los rines

8. Cada que haces compra de este producto

Diseño y desarrollo del producto

Objetivos del diseño

Objetivos de calidad y confiabilidad

Introducción a los materiales

Rendimiento estático (fuerza)

Especificaciones y Materiales requeridos

Aluminio Aleación 3035

Especificación de composición (%)

Tratamiento del aluminio 3035

Diseño para facilidad de manufactura y ensamble

Diseño de la herramienta de fabricación (molde)

Simulación de Pruebas de impacto

Diseño y desarrollo del proceso

Ventajas de llantas de aluminio

Características especiales del producto y proceso

 fundición a baja presión (principalmente)

 fundición de molde permanente por gravedad (menos utilizado)

 proceso de fundición por compresión (utilizado marginalmente)

 fundición a presión a contrapresión

La fundición por gravedad ofrece un costo de producción razonable y es un buen método

Aparte de la fundición inyectada a baja presión convencional, existen numerosas variantes

Sistema del molde

Existen dos tipos de moldeo permanente

1. Moldes de vaciado por gravedad

Partes del molde

Con el fin de cumplir los requerimientos mencionados, se construye el molde realizando en

1. La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz.

Cuerpo del molde

Diseño del molde permanente Quality Bulls

1. Acero aleado de alta calidad.

Introducción al proceso de fundición

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

1. Gran producción de aleaciones de Al y Zn.

Procesos de fundición a presión

En la fundición inyectada en cámara fría, el material fundido se aporta desde un crisol