Para: Lista de Distribución Referencia Nº MMGGA-IM-NOT-2009-001

Líder de Ingeniería de Mantenimiento /

De: Fecha: 27 /10/2009
Líder de Ingeniería de Plantas de Gas
Maracaibo

Asunto: USO, CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN DE FILTROS CONICOS DE GAS EN LAS PLANTAS

COMPRESORAS DE GAS DE PDVSA OCCIDENTE

EQUIPOS AFECTADOS.
Compresores Centrífugos de gas instalados en las Plantas de Gas de PDVSA Occidente.

ANTECEDENTES.
Se ha detectado la presencia de sólidos en los compresores centrífugos de las Plantas de Gas de
PDVSA Occidente, esto viene a consecuencia del arrastre de partículas en el gas durante su
recorrido hasta la succión de los compresores, esencialmente luego de un mantenimiento mayor a la
turbo maquinaría o al sistema de gas de proceso, donde se haya intervenido los equipos principales
de proceso tales como: enfriadores, depuradores, compresores y/o se hayan removido las líneas de
succión o descarga de los compresores de gas.

Para filtrar estas partículas sólidas y proteger los compresores de agentes abrasivos, generalmente
se utilizan los filtros cónicos (cone strainers) o sombreros de bruja, pero su uso indebido ha
ocasionado daños severos a los compresores por oleaje como consecuencia de la obstrucción de
éstos a causa de la acumulación de sólidos, polvillo e incluso presencia de líquidos.

IMPACTO.
Las consecuencias a que conlleva la ausencia o el uso inadecuado de estos filtros son las siguientes:

1.- Si no es usado el filtro cónico, los daños son progresivos y paulatinos, tales como:

Erosión en los impulsores

Presencia de grietas en los impulsores

Vibraciones por desbalance del rotor

Desprendimiento de material de los impulsores

Pérdida de eficiencia del compresor

Inminente parada del equipo.

O puede limitar el arranque de la unidad al presentarse altos niveles de vibración.

2.- Si estos dispositivos son utilizados incorrectamente, los efectos se presentan de forma rápida y en
algunos casos inadvertidamente ocasionando:

Paradas recurrentes con el respectivo alto impacto en producción.

Falla severa en los equipos asociados

REFERENCIAS

ASTM E11 - 09 Standard Specification for Wire Cloth and Sieves for Testing Purposes.

API RP 686 Machinery Installation and Installation Design, Chapter 6 - Piping

ASME B16.20-1998-Metallic Gaskets for Pipe Flanges-Ring-Joint, Spiral-Would, and Jacketed

PDVSA II-IER-LL-05-001-NOT Construcción, Instalación y Uso de filtros tipo sombrero de bruja
(cone strainers).

PDVSA GGA-II-IP-NOTA TEC-07-001 Nota Técnica sobre construcción, instalación y uso de
filtros tipo sombreros de bruja en las Plantas de Gas de PDVSA Occidente.

Weamco Metric Temporary / Startup Cone Strainers (http://www.weamco.com)

Fluid Engineering's CSS & CSL Conical Strainer (http://www.fluideng.com)

DEFINICION Y PROPOSITO DEL USO DE FILTROS TIPO SOMBREROS DE BRUJA.

Los filtros tipo sombreros de bruja o cónicos (cone strainers), son dispositivos comúnmente utilizados
para proteger de las partículas sólidas existentes en las líneas de gas, que puedan ocasionar daños
por abrasión, desgaste o erosión, a los compresores de gas y otros equipos principales o críticos de
proceso, ubicados aguas abajo del filtro. Generalmente están construidos de materiales resistentes al
esfuerzo físico y a la corrosión (acero inoxidable) y conformados por un bastidor cónico fabricado con
lamina perforada, una malla fina que limita el tamaño de partícula, un aro de sujeción donde se fija a
las bridas de la línea y un mango para su manipulación, colocación e identificación de su ubicación en
las líneas de proceso (Fig. 1). Su diseño y utilización se fundamenta en la construcción e instalación
de los filtros, siendo de uso temporal en la puesta en marcha de un sistema (nuevo o intervenido) y
deben ser removidos luego que el riesgo para el cual fueron construidos, se haya mitigado o
eliminado.
El uso de estos dispositivos permanentemente no es una buena práctica, pero en muy pocos casos,
es económicamente conveniente dejarlo instalado evaluando que el proceso de ensuciamiento de
éstos se ha detenido y por tanto el riesgo de taponamiento no exista.
Únicamente, si el filtro está en perfectas condiciones se puede quitar la malla fina y reinstalar el
bastidor del filtro nuevamente.

ACCIONES
1. Establecer criterios de uso y selección.

1.1 Estos dispositivos deben ser usados sólo en los siguientes casos:
a. Durante el proceso de arranque de nuevas instalaciones.
b. Cuando se haya realizado cualquier clase de mantenimiento intrusivo a los equipos o líneas
de proceso (bien sea mantenimiento mayor o menor)
c. Cuando las líneas o equipos de proceso han estado descubiertas o expuestas a las
condiciones ambientales que aceleren o propicien el proceso de corrosión interna (humedad,
calor, frío, intemperie, entre otras) por tiempo mayor a 05 días.

1.2 En cuanto a la selección, los filtros cónicos deben cumplir con los siguientes criterios:
a. Los filtros cónicos deben garantizar que los sólidos entrantes a los equipos no sean de tamaño
suficientemente grande como para ocasionar daños por erosión, desgaste o abrasión, a los
componentes internos de los equipos a proteger. Para este efecto, el tamaño máximo de las
partículas sólidas que puedan pasar a través de la malla fina debe ser menor que la mínima
tolerancia recomendada en los sellos que estén en contacto con el gas (ínter etapas, pistón de
balance, gas de sello o buffer).
b. El flujo de diseño a considerar debe ser el máximo posible entre 150 y 300%, sólo
condicionado a las limitaciones de espacio o dificultad para instalación y remoción en las
líneas de proceso.

1. Establecer los parámetros de diseño para determinar las dimensiones del filtro:
a. Diámetro nominal de la tubería.
b. Porcentaje de flujo del gas de la tubería de succión del compresor (variable desde 150% -
300%)
c. Rating de la tubería.
 d. Holgura de sellos.
e. Tipo de contaminante (sólido, líquido).
f. Facilidades para instalación y remoción.
g. Altura disponible.

2. Realizar la selección del diámetro interno, diámetro externo, largo total y configuración del filtro, de
acuerdo a la Figura No. 1 y de acuerdo al tipo de compresor, tal como se especifica en el Anexo 1
Tablas 1 y 2, según corresponda.

1"

ID OD

C
t

FIGURA No 1. Dimensiones del filtro cónico o sombrero de bruja.

Donde:
ID = Diámetro interno del aro de sujeción.
OD = Diámetro externo del aro de sujeción.
h = Altura del mango del aro de sujeción
t = Espesor de la lámina del aro de sujeción
C = Altura longitud del cono

Todos los sombreros de bruja deben ser fabricados con el mango de sujeción, con la finalidad de evitar
fallas de los equipos por desconocimiento de su ubicación en las líneas de proceso. Tamaño
recomendado aprox. 6” de largo.

En el caso de los filtros cónicos con bridas RTJ no debe instalársele mango de sujeción, sino que
debe traer etiqueta de identificación similarmente a las fabricadas en las placas de orificio.
3. Establecer las especificaciones de los materiales para la fabricación de los filtros cónicos: El
material para la fabricación del filtro será solo acero inoxidable grado 304.

FIGURA No 2. Partes del filtro tipo sombrero de bruja

La selección del espesor de la lámina para el aro de sujeción se realizará utilizando la tabla siguiente:

Espesor de la lamina para el aro de sujeción para bridas RF/FF/FLGS (in)

Diámetros de líneas menores o iguales a 14” 1/8”
Diámetros de líneas mayores o iguales a 16” 1/4"
TABLA No 1. Espesor de la lámina para el aro de sujeción.

NOTA: Para las bridas RTJ, se sigue utilizando el mismo espesor en la lámina anexándole el aro de
junta oval (Ring Joint Oval). Para los tamaños del aro de junta se debe usar el Anexo 2 (Norma Asme
B.16.20).

Para la estructura del filtro (aro de sujeción, lamina estructural, estructura de soporte de la malla de
filtrado) se usará lamina de acero inoxidable 304 de 3/32” de espesor y con perforaciones de 1/8” de
diámetro.
Para el caso de bridas RTJ se pueden utilizar materiales de acero al carbono para el aro de sujeción
del filtro y acero inoxidable 304 para la lamina estructural y malla de filtrado.

2”

H/2

Estructura de soporte con 3 aros para alturas de cono (H) Estructura de soporte con 2 aros para alturas de cono (H)
mayores o iguales a 39”, hecha con láminas perforadas de menores o iguales a 35”, hecha con láminas perforadas de
3/32” de espesor con un ancho de 3/4" y una longitud de 3/32” de espesor con un ancho de 3/4” y una longitud de
acuerdo a la altura que deba tener el cono. acuerdo a la altura que deba tener el cono

FIGURA No 3. Dimensiones de la lamina estructura de soportes y aros

La malla de filtrado se moldea en forma de cono soldada con electro punto y se ubica sobre el cono
hecho de la lamina perforada a la que posteriormente se le sobrepone la estructura de soporte de la
malla de filtrado todo esto es fijado con soldadura de electro punto. El cono de lámina perforada se
fabrica y se une con el aro de sujeción con soldadura TIG. El procedimiento de soldadura
correspondiente a la fabricación se encuentra en el Anexo No 3.

4. Establecer criterios de instalación, inspección y remoción de los filtros cónicos.

La instalación de los filtros cónicos debe hacerse lo más cerca posible de la succión del compresor y
los más alejado del medidor de flujo (el lugar de instalación va a depender de la configuración del
sistema y los equipos que se tengan instalados), se debe destacar que solo en casos especiales
donde el filtro en forma de cono no pueda ser instalado por motivos de espacio se debe realizar la
instalación de un filtro en forma de cono truncado.

FIGURA No 4. Detalle de Fabricación de Filtro de cono truncado

Para todos los casos es imperativa la instalación de indicadores de presión diferencial

(con escala de 0 a 20 psid) entre un lado y el otro del filtro y preferiblemente conectados
a un sistema temporal de alarma ubicado en la sala de control de la instalación, para
así monitorizar la caída de presión a través de estos.

Estos filtros deben monitorizarse en el momento de arranque y carga de la unidad permanentemente

y hasta media hora después de la puesta en marcha, posteriormente cada media hora, en caso de
que la presión diferencial se mantenga constante y por debajo de 8 psid, se recomienda que ésta sea
monitorizada durante el recorrido del operador y registrada en la respectiva hoja de parámetros.

Estos filtros deben inspeccionarse visualmente cada vez que la presión diferencial a través de ellos
supere los 8 psid, y en caso que salgan sucios deben limpiarse o cambiarse para ser reinstalados y
así repetir el proceso hasta que los sólidos en el sistema no obstruyan el filtro.

Bajo ninguna circunstancia los filtros cónicos con su malla deben seguir operando por
tiempo prolongado con diferenciales de presión superiores a los 8 psid, o 100 horas de
operación continua.
 Cuando la obstrucción sea ocasionada por otra causa diferente a sólidos, debe
evaluarse con las organizaciones técnicas competentes su reinstalación.

Únicamente, si el filtro está en perfectas condiciones, es permitido quitar la malla de

filtrado e instalar el filtro nuevamente sólo con el cono de lamina perforada. Sin
embargo, esta práctica no es recomendada.

5. Sugerir procedimiento de registro de cálculos para diseño y fabricación de estos elementos para
cada instalación.
En el Anexo 5 se dispone del flujograma correspondiente a las actividades descritas a continuación:
a. La unidad operativa de las Plantas Compresoras de Gas solicitará a la unidad correspondiente
de Talleres Centrales PDVSA Occidente la fabricación de los filtros cónicos requeridos
especificando la cantidad, diámetro nominal y rating de la tubería, tipo de filtro (normal, cono
truncado), altura máxima, porcentaje de flujo del gas de la tubería de succión del compresor
(de 150% a 300%) y mesh, de acuerdo al Anexo No 1 tabla 1 y 2; así como los datos
administrativos de documentos SAP-PM (Aviso y ODM), e igualmente completar la información
respectiva en el formato de “Registro de Fabricación de Filtros Cónicos”, mostrado en Anexo
4.
b. Igualmente, se anexará la información correspondiente a la especificación de Proceso de
Soldadura (EPS), mostradas en el Anexo No 3.
c. Talleres Centrales de PDVSA Occidente, efectuará los planos necesarios para la fabricación
de los filtros y enviará a la unidad de Ingeniería de Plantas correspondiente, para su
aprobación.
d. Ingeniería de Plantas revisará los planos referidos y los regresará con las correcciones y
sugerencias que amerite. Posterior a su aprobación los planos deben ser digitalizados y
archivados en el Sistema de Manejo de Documentos Electrónicos (SIMDE) en la carpeta de la
Planta Compresora correspondiente, enviando posteriormente a Talleres Centrales para
iniciar la construcción.
e. Talleres Centrales procederá con la fabricación de los filtros bajo los criterios establecidos en
esta nota técnica y especificaciones del usuario (unidad operativa) según los planos de
fabricación. Posteriormente, la unidad de Inspección de Equipos Estáticos de Talleres PDVSA,
realizará los ensayos que se requieran para asegurar la integridad de estos dispositivos
durante su operación, así como conformidad con el EPS y normas aplicables al caso.
Finamente talleres Centrales emitirá un documento técnico con la información sobre el diseño,
especificaciones de materiales, proceso de fabricación con procedimientos aplicados,
resultados de la prueba de inspección y liberación correspondiente. Este documento validara
la construcción de este filtro.
f. Posteriormente, Ingeniería de Plantas realizará una revisión del documento emitido por Taller
Central para validar en conformidad con toda la documentación requerida e indicada en esta
nota técnica. Toda la documentación respectiva debe ser digitalizada y archivada en SIMDE
en la carpeta respectiva, mencionada en el párrafo anterior.
g. El transporte e instalación de los filtros cónicos correrán por cuenta y responsabilidad de la
unidad operativa de la Planta de Gas correspondiente. Antes de la instalación del filtro, el
Ingeniero de Planta verificará en sitio que el filtro no haya sufrido daños durante su traslado.

RESPONSABILIDADES.
Gerentes Plantas de Gas de las diferentes áreas de PDVSA Occidente
Asegurar los recursos necesarios para la divulgación e implantación del presente documento a todo el
personal técnico y operacional de sus respectivas áreas operacionales.

Lideres de Operaciones de Plantas de Gas PDVSA Occidente

Exigir que los filtros usados en sus instalaciones cumplan con lo establecido en la presente nota
técnica y que la información respectiva sea almacenada/guardada en el Sistema de Manejo de
Documentos Electrónicos (SIMDE).

Lideres de Ingeniería de Plantas de Gas PDVSA Occidente

Asegurar que los filtros cónicos utilizados en las instalaciones de la Gerencia de Gas Asociado
cumplan los requerimientos de ingeniería e integridad discutidos en esta nota técnica y que la
información respectiva sea almacenada/guardada en el SIMDE.

Talleres Centrales de PDVSA Occidente.

Asegurar que los filtros cónicos fabricados para las instalaciones de la Gerencia de Gas Asociado
cumplan los requerimientos de ingeniería e integridad discutidos en esta nota técnica.

Para mayor información comunicarse con Elaine Serrant (ext. Telef: 57570, [email protected]),
Darwinng García (ext. Telef: 63333, [email protected]) o Luis Colmenares (ext. Telef: 58123,
[email protected])

Ing. Luis Colmenares Ing. Darwinng García

Líder de Ingeniería de Mantenimiento Líder de Ingeniería de PG Maracaibo

Lista de Distribución
Gerente de Gas Asociado – Atn. Eduardo Arellano
Gerente de Plantas de Gas Maracaibo – Atn. Henry Rodríguez
Gerente de Plantas de Gas Lagunillas – Atn. Adolfo Medina
Gerente de Plantas de Gas Tomoporo – Atn. Elio Figueroa
Gerente de Plantas de Gas Tía Juana – Atn. Heberto González
Gerente de Mantenimiento Gas Asociado – Atn. José Boscán

Cc:
Líder de Ingeniería de Plantas de Gas Lagunillas – Atn. Andy Mindiola
Líder de Ingeniería de Plantas de Gas Tomoporo – Atn. Máximo Morales
Líder de Ingeniería de Plantas de Gas Tía Juana – Atn. Alexis Leon
ANEXOS
 ANEXO No. 1
TABLA N°1. Dimensiones de filtros tipo cónico.
(NO Incluye MINIPLANTAS)

INSTALACION (PLANTAS H (PULG) (% DE AREA DE FLUJO)

COMPRESORAS) Ø TUBERIA ID (PULG) OD (PULG) MESH 150 200 300
24" - 150 RF 22 3/4 28 45 60 90
CEUTA - 3 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 35 46 68
70
LAGOGAS - 4
14" - 600 RTJ 12 1/4 R 61 27 36 53

LAGOGAS - 5 30" - 150 RF 28 1/2 57 76 114

UNIGAS - 3 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 35 46 68
70
PORTA -6 ,
PORTA - 7 14" - 600 RTJ 12 1/4 R 61 27 36 53

16" - 150 RF 14 3/4 20 31 40 60

UNIGAS-2
8" - 300 RF 7 1/2 10 3/4 60 17 23 34
LGG-3
6" - 900 RTJ 5 R 45 13 18 27
TJ-4 30" - 150 RF 28 3/4 34 3/4 57 76 114
TJ-5 20"- 300 RF 18 3/4 23 5/8 39 51 76
50
LL-2 16" - 600 RTJ 14 R 65 31 40 60
LL - 1 (B)
CL - 1 70
BA - 2
LL - 1 ( C) 24" - 150 RF 22 3/4 28 45 60 90
LL - 1(D) 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 35 46 68
70
UD 1
MOD C 14" -600 RTJ 12 1/4 R 61 27 36 53
LAMA -2, LAMA - 4 24" - 150 RF 22 3/4 28 45 60 90
LGG - 6 18" - 300 FF 16 3/4 21 3/8 35 46 68
70
CT-4 , UNIGAS - 4 16" - 600 RTJ 14 R 65 31 40 60

16" - 150 RF 14 3/4 20 31 40 60

LAMA 1 10" - 300 RF 9 1/2 13 1/8 100 22 29 44
8" - 600 RTJ 7 3/8 R 49 17 23 34
18" - 150 RF 16 3/4 21 3/8 35 46 68
LAMA 3 12" - 300 RF 11 1/2 15 7/8 100 26 35 50
8" - 600 RTJ 7 3/8 R 49 17 23 34
12" - 150 RF 11 1/2 15 7/8 26 35 50
MARA
8" - 300 FF 7 1/2 10 3/4 100 17 23 34
LA PAZ
6" - 600 RTJ 5 5/8 R 45 13 18 27

ER-18 100

24" - 150 RF 22 3/4 28 45 60 90

UD - 1
18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 70 35 46 68
MOD B
14"- 900 RTJ 12 R 62 27 36 53
 TABLA N°2. Dimensiones de filtros tipo cono trunca do.
(NO Incluye MINIPLANTAS)

INSTALACION (PLANTAS DIAMETRO H (PULG) (% DE AREA DE FLUJO)

COMPRESORAS) Ø TUBERIA ID (PULG) OD (PULG) MESH SUPERIOR 150 200 300
24" - 150 RF 22 3/4 28 15 32 40 57
CEUTA - 3 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 11 23 28 43
70
LAGOGAS - 4
14" - 600 RTJ 12 1/4 R 61 10 18 23 33

LAGOGAS - 5 30" - 150 RF 28 1/2 19 40 50 71

UNIGAS - 3 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 11 23 28 43
70
PORTA -6 ,
PORTA - 7 14" - 600 RTJ 12 1/4 R 61 10 18 23 33

16" - 150 RF 14,75 20 10 21 25 38

UNIGAS-2
8" - 300 RF 7 1/2 10 3/4 60 5,5 11 14 21
LGG-3
6" - 900 RTJ 5 R45 4 9 12 17
TJ-4 30" - 150 RF 28 3/4 34 3/4 19 40 50 71
TJ-5 20"- 300 RF 18 3/4 23 5/8 13 26 31 48
50
LL-2 16" - 600 RTJ 14 R 65 10 21 25 38
LL - 1 (B)
CL - 1 70
BA - 2
LL - 1 ( C) 24" - 150 RF 22 3/4 28 15 32 40 57
LL - 1 (D) 18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 11 23 28 43
70
UD 1
MOD C 14" -600 RTJ 12 1/4 R 61 10 18 23 33
LAMA -2, LAMA - 4 24" - 150 RF 22 3/4 28 15 32 40 57
LGG - 6 18" - 300 FF 16 3/4 21 3/8 11 23 28 43
70
CT-4 , UNIGAS - 4 16" - 600 RTJ 14 R 65 10 21 25 38

16" - 150 RF 14 3/4 20 10 21 25 38

LAMA 1 10" - 300 RF 9 1/2 13 1/8 100 6 15 19 27
8" - 600 RTJ 7 3/8 R 49 5,5 11 14 21
18" - 150 RF 16 3/4 21 3/8 11 23 28 43
LAMA 3 12" - 300 RF 11 1/2 15 7/8 100 7 18 22 32
8" - 600 RTJ 7 3/8 R 49 5,5 11 14 21
12" - 150 RF 11 1/2 15 7/8 7 18 22 32
MARA
8" - 300 FF 7 1/2 10 3/4 100 5,5 11 14 21
LA PAZ
6" - 600 RTJ 5 5/8 R 45 4 9 12 17

ER-18 100

24" - 150 RF 22 3/4 28 15 32 40 57

UD - 1
18" - 300 RF 16 3/4 21 3/8 70 11 23 28 43
MOD B
14"- 900 RTJ 12 R 62 10 18 23 33
MARCA Y TIPO DE INSTALACION (PLANTA HOLGURA DE SELLOS MESH
COMPRESOR COMPRESORA).
TIPO MILS

DRESSER 362-B BA-2, LL-1 INTERETAPAS 10 – 14 70

CL-1 ACEITE 10 – 12,5
UD-1 DIV. WALL 10 – 12,5
DRESSER 462 LGG4, CT- 3 INTERETAPAS 10 – 14 70
LGG-5, PORTA - 6 ACEITE
UNIGAS - 3, PORTA -7 DIV. WALL 14-17
DRESSER 272 UNIGAS-2 INTERETAPAS 12 - 16,5 60
LGG-3 ACEITE
DIV. WALL 12 - 16,5
DRESSER 463 TJ-4 INTERETAPAS 13-20 50
TJ-5 ACEITE
LL-2 PISTON DE BALANCE 20-23
DRESSER 4MW8 LGG-5, PORTA - 6 INTERETAPAS 20 - 24 70
UNIGAS - 3 ACEITE 10 - 12,6
5GAS-4, PORTA - 7 PISTON DE BALANCE 26 - 30
DRESSER 4M10 BA-2, LGG-4 INTERETAPAS 14 - 18 70
CL-1, CT-3 ACEITE 10 - 12
LL-1, UD-1 PISTON DE BALANCE 16 - 20
COOPER RC9 LGG-6 INTERETAPAS 13-15 70
LAMA-2, LAMA-4 ACEITE 17-18,5
UNIGAS-4, 5G5 PISTON DE BALANCE 10-13
COOPER RD7 LGG-6 INTERETAPAS 24-28
LAMA-2, LAMA-4 ACEITE 17-20
UNIGAS-4, 5G5 PISTON DE BALANCE
SOLAR 160 MARA INTERETAPAS 2-8 100
LA PAZ ACEITE 2,5 -4
PISTON DE BALANCE 12 - 17
SOLAR C160K LAMA - 1 INTERETAPAS 2-8 100
LAMA-3 ACEITE 2,5 - 4
PISTON DE BALANCE 11,6 - 16,6
SOLAR LAMA PROCESO INTERETAPAS 3 - 10 100
C-334
ACEITE 5,9 - 6,7
PISTON DE BALANCE 3 - 10
SOLAR LAMA 1 INTERETAPAS 3 - 10 100
C-336
LAMA 3 ACEITE 5,9 - 6,7
LA PAZ PISTON DE BALANCE 3 - 10
SOLAR LAMA PROCESO INTERETAPAS 8 - 17 100
C-505J
ER1-8 ACEITE 5-6
PISTON DE BALANCE 6 - 13
SOLAR LAMA - 3 INTERETAPAS 8 - 16 100
C-505U
LAMA - 1 ACEITE 5,1 - 6
PISTON DE BALANCE 6 - 12,9
 ANEXO No. 2
Dimensiones y Tolerancias del aro de junta
ANEXO 3
 Memorándum
Gerente de Ingeniería de Mantenimiento GGA
Para: Referencia Nº: PII-II-CM-IC-10-014
Atn. Sr. Luis Colmenares

De: Líder (E) Ing. de Corrosión y Metalurgia Fecha: 10/03/10

Asunto: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA FABRICACION DE FILTROS TIPO

SOMBRERO DE BRUJA DE ACERO INOXIDABLE PARA SER UTILIZADOS EN
LOS COMPRESORES DE LAS PLANTAS DE GAS DE PDVSA OCCIDENTE

En respuesta a su solicitud se presenta el procedimiento de soldadura para fabricación de

filtros tipo sombrero de bruja de acero inoxidable para ser utilizados en las Plantas de
Gas de PDVSA Occidente, realizado por el Grupo de Ingeniería de Corrosión y
Metalurgia de la Gerencia de Proyectos de Infraestructura Industrial.

Para los fines de la elaboración del procedimiento de soldadura, se realizó identificación

de material, determinándose que la lámina perforada y la lámina lisa es de Acero
Inoxidable AISI-SAE 304.

En función de la evaluación se determinó que el material de aporte recomendado, son

pases de electrodo ER309-16, mediante el proceso GTAW.

Realizar ensayos no destructivos después de finalizado el proceso de soldadura, a fin de

detectar discontinuidades.

El EPS no está calificado y solo es una referencia para controlar los parámetros
principales del proceso, de no satisfacer el aporte se revisará la especificación y
determinará la necesidad de calificar.

Para información adicional al respecto, favor comunicarse con las Ings. María A. Peraza
(Ext. 54221, email: perazams) perteneciente a esta Gerencia.

José Quintero
Líder (E) de Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

MP
CC: Archivo de Ing. de Corrosión y Metalurgia
 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

Identificación: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA FABRICACION DE FILTROS TIPO

SOMBRERO DE BRUJA DE ACERO INOXIDABLES PARA SER UTILIZADOS EN
LOS COMPRESORES DE LAS PLANTAS DE GAS DE PDVSA OCCIDENTE
EPS N°: PII-II-CM-IC-10-014 Registro de Calificación (RCP) N°
Area: Occidente Código: ASME IX
Proceso (s) de soldadura: DETALLE DE LA JUNTA
GTAW
Tipo: Manual Angulo
- ° Radio Curvatura (r): - mm
(A):
METAL BASE Talón
- mm Separación (R): - mm
(F):
METAL BASE 1 METAL BASE 2
Especificación Especificación
Acero Inoxidable Acero Inoxidable Lámina de Acero
AISI /SAE 304 AISI /SAE 304 Inoxidable
N° P Grupo N° S Grupo N° P Grupo N° S Grupo perforada AISI-SAE
8 1 - - 8 1 - - 304
Composición Resistencia (Ksi) Composición Resistencia (Ksi))
Cr= 18-20% 85 Cr= 18-20% 85
Ni= 8-10,5% Ni= 8-10,5%
C=0,08% C=0,08%
Mn=1% Mn=1%
Forma del Producto Forma del Producto Lámina de Acero
Lámina Lámina Inoxidable AISI-
Espesor mín: 2,36 mm Espesor máx: 6,35 mm SAE 304
Diám. mín: - mm Diám. máx: - mm
Otros Materiales donde se puede emplear la EPS:
METAL DE APORTE
Especificación: AWS A5.9 - -
Clasificación: ER309-16 - -
Grupo F N° 6 - -
PRECALENTAMIENTO Grupo A N°: 9 - -
Temperatura de Precalentamiento: - Diámetros (mm): 3/32” (2,5) - -
Temperatura entre pases: -
Otros: -
Método: -
FUNDENTE TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR
Identif.: - Características: - Temperatura: -
POSICION DE SOLDADURA Tiempo: -
Posición: Todas Progresión: Ascendente Observaciones: -
OTROS
Electrodo de tungsteno: E WTh-2 φ 3/32"
Tipo de Transferencia en GMAW: -
TECNICA GAS DE PROTECCION
Gas: Argón Composición: 99,99%
Pase único o múltiple: Múltiple
Cordones rectos u oscilantes: Ondulados Flujo: 25-35 Ft3/hr
Espesor máximo por capa: - Gas purga: - Flujo purga: -
OBSERVACIONES
Método de acanalado de respaldo: -
Tamaño de orificio y/o boquilla: -
Toda escoria presente encima de cada pase, deberá ser
eliminada totalmente con piqueta o esmeril antes de efectuar
Distancia tubo de contacto-pieza: - el siguiente cordón.
Limpieza Inicial: Esmeril, Cepillo, Solvente
Guarnecer el área de trabajo de levantamiento de polvo,
Limpieza entre pases: Cepillo arena, lluvia o salpicadura.
Otro:
Esmerilar todo comienzo y final de los cordones para
asegurar una buena fusión.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Material de Aporte Corriente
Pase N° Proceso Clasificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A) Voltaje (V)

Todos GTAW ER309-16 3/32” (2,5) DC (-) - 150-250 -

PREPARADO POR: MARíA PERAZA FECHA: 10/03/10

REVISADO POR: APROBADO POR: JOSÉ QUINTERO
 Memorándum
Gerente de Ingeniería de Mantenimiento GGA
Para: Referencia Nº: PII-II-CM-IC-10-015
Atn. Sr. Luis Colmenares

De: Líder (E) Ing. de Corrosión y Metalurgia Fecha: 10/03/10

Asunto: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA FABRICACION DE FILTROS TIPO

SOMBRERO DE BRUJA DE ACERO INOXIDABLE Y ACERO AL CARBONO PARA
SER UTILIZADOS EN LOS COMPRESORES DE LAS PLANTAS DE GAS DE PDVSA
OCCIDENTE

En respuesta a su solicitud se presenta el procedimiento de soldadura para fabricación de

filtros tipo sombrero de bruja de acero inoxidable y acero al carbono para ser utilizados en
las Plantas de Gas de PDVSA Occidente, realizado por el Grupo de Ingeniería de
Corrosión y Metalurgia de la Gerencia de Proyectos de Infraestructura Industrial.

Para los fines de la elaboración del procedimiento de soldadura, se realizó identificación

de material, determinándose que la lámina perforada es de Acero Inoxidable AISI-SAE
304 y lámina lisa de Acero al Carbono ASTM A36.

En función de la evaluación se determinó que la soldadura para materiales disímiles se

debe realizar el siguiente procedimiento, previo a la soldadura de unión de los dos
materiales:

1. Realizar pases de electrodo ER309-16 en la lámina lisa de acero al carbono, en la

zona en donde se va a efectuar la unión con la lámina de acero inoxidable,
mediante proceso GTAW.
2. Limpiar la zona soldada.
3. Luego realizar la soldadura de unión de ambas láminas utilizando electrodo
ER308-16, mediante el proceso GTAW.

Efectuar ensayos no destructivos después de finalizado el proceso de soldadura, a fin de

detectar discontinuidades.

El EPS no está calificado y solo es una referencia para controlar los parámetros
principales del proceso, de no satisfacer el aporte se revisará la especificación y
determinará la necesidad de calificar.

Para información adicional al respecto, favor comunicarse con las Ings. María A. Peraza
(Ext. 54221, email: perazams) perteneciente a esta Gerencia.

José Quintero
Líder (E) de Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

MP
CC: Archivo de Ing. de Corrosión y Metalurgia
 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

Identificación: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA FABRICACION DE FILTROS TIPO

SOMBRERO DE BRUJA DE ACERO INOXIDABLE Y ACERO AL CARBONO PARA
SER UTILIZADOS EN LOS COMPRESORES DE LAS PLANTAS DE GAS DE
PDVSA OCCIDENTE
EPS N°: PII-II-CM-IC-10-015 Registro de Calificación (RCP) N°
Area: Occidente Código: ASME IX
Proceso (s) de soldadura: DETALLE DE LA JUNTA
GTAW
Tipo: Manual Angulo
- ° Radio Curvatura (r): - mm
(A):
METAL BASE Talón
- mm Separación (R): - mm
(F):
METAL BASE 1 METAL BASE 2
Especificación Especificación
Acero Inoxidable Acero al Carbono Lámina
AISI /SAE 304 ASTM A36 perforada
N° P Grupo N° S Grupo N° P Grupo N° S Grupo AISI/SAE 304
8 1 - - 1 1 - -
Composición Resistencia (Ksi) Composición Resistencia (Ksi))
Cr= 18-20% 85 C=27%; 36
Ni= 8-10,5% Mn=0,90%;
C=0,08% Si= 0,35%
Mn=1%
Forma del Producto Forma del Producto
Lámina Lámina
Espesor mín: mm Espesor máx: mm Lámina lisa
2,36 6,35
ASTM 36
Diám. mín: - mm Diám. máx: - mm
Otros Materiales donde se puede emplear la EPS:
METAL DE APORTE
Especificación: AWS A5.9 AWS 5.9 -
Clasificación: ER309-16 ER308-16 -
Grupo F N° 6 6 -
PRECALENTAMIENTO Grupo A N°: 9 9 -
Temperatura de Precalentamiento: - Diámetros (mm): 3/32” (2,5) 3/32 ” (2,5) -
Temperatura entre pases: -
Otros: -
Método: -
FUNDENTE TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR
Identif.: - Características: - Temperatura: -
POSICION DE SOLDADURA Tiempo: -
Posición: Todas Progresión: Ascendente Observaciones: -
OTROS
Electrodo de tungsteno: E Wth-2 φ 3/32”
Tipo de Transferencia en GMAW: -
TECNICA GAS DE PROTECCION
Gas: Argón Composición: 99,99%
Pase único o múltiple: Múltiple
Cordones rectos u oscilantes: Ondulados Flujo: 25-35 Ft3/hr
Espesor máximo por capa: - Gas purga: - Flujo purga: -
OBSERVACIONES
Método de acanalado de respaldo: -
Tamaño de orificio y/o boquilla: -
Toda escoria presente encima de cada pase, deberá ser
eliminada totalmente con piqueta o esmeril antes de efectuar
Distancia tubo de contacto-pieza: - el siguiente cordón.
Limpieza Inicial: Esmeril, Cepillo, Solvente
Guarnecer el área de trabajo de levantamiento de polvo,
Limpieza entre pases: Cepillo arena, lluvia o salpicadura.
Otro:
Esmerilar todo comienzo y final de los cordones para
asegurar una buena fusión.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Material de Aporte Corriente
Pase N° Proceso Clasificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A) Voltaje (V)

1er GTAW ER309-16 3/32” (2,5) DC (-) - 150-250 -

Demás GTAW ER308-16 3/32” (2,5) DC (-) - 150-250 -

PREPARADO POR: MARíA PERAZA FECHA: 10/03/10

REVISADO POR: APROBADO POR: JOSÉ QUINTERO
ANEXO 4.
 REGISTRO DE FABRICACION DE FILTROS CONICOS

IDENTIFICACIÓN
DATOS DE UBICACIÓN:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DIAMETRO : ID: OD:
RATING DE LA TUBERIA: TIPO DE FILTRO: NORMAL CONO TRUNCADO
NOMINAL
ALTURA % FLUJO DIAMETRO
MESH
MAXIMA DE GAS SUPERIOR

TIPO DE COMPRESOR:

No de Especificacion de Procedimiento de Soldadura (EPS):

DATOS ADMINISTRATIVOS
CANTIDAD: I JGO 2 JGOS 3 JGOS
AVISO: ODM:

DATOS DE FABRICACION

DOCUMENTOS DE FABRICACION APROBACION ING. PLANTA

FIRMA
No PLANO DE FABRICACION:
NOMBRE
FIRMA
No PLANO DE FABRICACION:
NOMBRE
FIRMA
No PLANO DE FABRICACION:
NOMBRE

ENSAYOS REALIZADOS N° DE INFORME CONFORMIDAD ING. PLANTA

FIRMA
INSPECCION VISUAL
NOMBRE
FIRMA
PARTICULAS MAGNETICAS
NOMBRE
FIRMA
TINTES PENETRANTES
NOMBRE
FIRMA
OTRO:
NOMBRE

TRASLADO

DESPACHADO POR

NOMBRE CODIGO UNICO:

LUGAR: FECHA:

RECIBIDO POR

NOMBRE CODIGO UNICO:

LUGAR: FECHA:
ANEXO 5.
 FLUJOGRAMA.
Ingenieria de Plantas de Operaciones de Programacion y Talleres Centrales Inspección de Equipos
Gas Plantas Procura de Plantas Estáticos
de Taller Central

INICIA DOCUMENTO DE REGISTRO DE FABRICACION

CREA AVISO Y ODM

ANEXA ESPECIFICACIONES DE
FABRICACION (INCLUYENDO EPS)
ELABORA LOS PLANOS
ACORDE A LAS
ESPECIFICACIONES
SUMINISTRADAS
SUGIERE
CORRECCIONES

N
O
APRUEBA ENVIA PLANOS PARA
LOS PLANOS SU APROBACION

SI
FABRICA REALIZA LOS ENSAYOS

REVISA Y VALIDA
DOCUMENTACION COMPLETA
DOCUMENTO DE
REGISTRO DE EMITE DOCUMENTOS
FABRICACION Y ANEXA DE INSPECCION
ACEPTA LAS PIEZAS DOCUMENTOS DE
FABRICADAS INSPECCION
REALIZA TRASLADO

CIERRA ODM
GUARDA DOCUMENTACION EN
SIMDE .
FIN