Procesos de Fabricacion 1.1
Procesos de Fabricacion 1.1
Procesos de Fabricacion 1.1
8. MINERÍA DE COBRE
Tipos de procesos (sulfuro y óxido de cobre). Impacto del precio de la energía en el
costo de cátodos de cobre. Evaluación de nuevas tecnologías en diferentes
procesos.
9. ENERGÍA
Plantas de generación de energía eléctrica convencional. Impacto en la economía
del aumento de los precios de la energía.
EVALUACIONES
1 PRUEBA GLOBAL DE 35%
Evaluación de Unidades 1, 2, 3 y 4
Al contar con esta información, es posible tomar acciones preventivas y/o correctivas
dentro y fuera de la empresa.
• ETAPAS DE PROCESAMIENTO
1. INTRODUCCION Y METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
• La materia prima se considera la base del proceso industrial humano, es decir, el punto de
partida de cualquier cadena productiva o de manufacturación. Sin ella no habría elementos que
transformar y combinar mediante diversos procesos, para obtener así otros más elaborados y
dotados de un valor añadido. Por esa razón el precio de la materia prima incide en los precios
finales de los productos elaborados, y en ello intervienen factores operativos como su
abundancia, su dificultad de extracción o su dificultad de transformación.
1. INTRODUCCION Y METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
TIPOS DE MATERIA PRIMA
Según su procedencia:
• Origen vegetal. Proviene de árboles, plantas, semillas, frutos y derivados naturales, como la madera, el caucho, el corcho, etc.
• Origen animal. Forman o formaron parte de la vida de un animal, o sea, de sus cuerpos (lana, cuero, pieles, etc.) o sus procesos vitales (leche, perlas,
seda, etc.).
• Origen mineral. Materia proveniente de yacimientos terrestres, o de amalgamas y mezclas de metales y otros elementos, como el hierro, el cobre, el
oro, la plata, etc.
• Origen fósil. Se trata de residuos orgánicos sometidos a procesos de sedimentación y fosilización milenarios, dando como fruto hidrocarburos de alto
valor químico y energético.
• Origen universal. Elementos creados junto con el planeta, presentes en sustancias líquidas o gaseosas ordinarias, como el agua o el aire.
• Origen sintético. Materiales que no existen en la naturaleza y deben ser creados por el ser humano, como ciertos isótopos del Uranio.
1. INTRODUCCION Y METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
ETAPAS DE PROCESAMIENTO
PETROLEO
El petróleo (lit. «aceite de roca») es una mezcla de compuestos orgánicos,
principalmente hidrocarburos insolubles en agua. También es conocido como oro
negro, petróleo crudo o simplemente crudo.
YACIMIENTOS DE PETROLEO
Un yacimiento, depósito o reservorio petrolífero, es una acumulación natural de
hidrocarburos en el subsuelo, contenidos en rocas porosas o fracturadas. Los
hidrocarburos naturales, como el petróleo crudo y el gas natural, son retenidos por
formaciones de rocas suprayacentes con baja permeabilidad.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
ALMACENAJE Y TRANSPORTE
Las etapas que comprenden el proceso de
almacenamiento de petróleo y sus
derivados son las siguientes:
a. Recepción de petróleo y derivados
b. Descarga de petróleo y derivados.
c. Almacenamiento de petróleo y
derivados
d. Despacho de derivados del petróleo
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
ALMACENAJE Y TRANSPORTE
a. Recepción de petróleo y derivados
El crudo extraído de los yacimientos es conducido a través de tuberías y recepcionado para
ser descargado y almacenado en los tanques de almacenamiento temporal, previo a su
traslado hasta las zonas de refinación o embarque marítimo para exportación.
El crudo es transportado a través de oleoductos a las zona de refinación (refinerías ) y a los
puntos de embarques (puertos), donde es recepcionado y almacenado temporalmente en
tanques estacionarios de grandes capacidades.
Los derivados del petróleo son transportados en carros cisternas desde las refinerías a los
centros de distribución, donde son almacenados para su expendio. El transporte de
derivados líquidos de hicrocarburos en grandes cantidades se hace a través de poliductos.
El gas se hace mediante gasoductos
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
ALMACENAJE Y TRANSPORTE
b. Descarga de petróleo y derivados.
Esta etapa se realiza en dependencia del tipo de producto que se va a descargar.
La descarga del crudo en las refinerías o en los puntos de embarque se realiza por
manipulación de las válvulas de control, existentes en los oleoductos, las cuales dan paso al
crudo registrando el flujo del mismo.
Cuando el crudo llega a la refinería se abren las válvulas de descarga y se les deposita en los
tanques de almacenamiento temporales, monitoreando en todo momento la presión y
velocidad del crudo.
La carga de los derivados del petróleo a los tanques cisternas se realiza desde la refinería o
desde los terminales de hidrocarburos desde las denominadas “islas de carga”. Los tanques
cisternas conducen los derivados ya sea a alas estaciones de servicio o hasta los usuarios
finales
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
ALMACENAJE Y TRANSPORTE
c. Almacenamiento de petróleo y derivados
Almacenamiento en el área de extracción. En las áreas de explotación de los yacimientos, el crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de
hasta 100000 m3, previo a su traslado a las refinerías.
El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura ambiente, por tanto, los tanques utilizados son cilíndricos de fondo
plano, techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que
pueden o no tener incorporado algún sistema de calefacción.
Almacenamiento en la Refinería. Las refinerías disponen de numerosos depósitos con el objetivo de absorber las paradas de mantenimiento y los
tratamiento alternativos y sucesivos de materias primas diferentes. Asimismo, para almacenar las bases componentes de otros productos terminados que
se obtienen por mezcla y para disponer de una reserva de trabajo suficiente, con el fin de poder satisfacer la demanda del mercado.
Los tanques de almacenamiento de productos refinados son construidos en base al tipo de producto, es así, que cuando se trata del almacenamiento de
gas licuado de petróleo (GLP) u otros derivados que deben conservarse a presión y temperatura distintas a la atmosférica normal, la construcción, así como
también los materiales a emplear, requieren para cada caso de un minucioso. Por ejemplo, el almacenaje de gas natural licuado (GNL), requiere una
temperatura de –160 ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano), una temperatura que debe mantenerse dentro de los – 42 a –12 ºC.
Almacenamiento en los terminales de hidrocarburos. El medio mas eficaz y económico para distribuir los productos refinados del petróleo es el depósito-
pulmón o terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar ubicados cerca de los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos industriales, etc.),
por lo que deben contar con normas de seguridad al momento de cargar y descargar el producto disminuyendo al mínimo las posibilidades de accidentes y
contaminación ambiental.
La construcción de todos los tanques y para los distintos productos a almacenarse, deben basarse en las normas establecidas por el Instituto de Petróleo
Americano (API), en este caso al API 650, API 12F, API 12D, UL 58, UL 1746, UL 142 o equivalentes, que es la norma que fija la construcción de tanques
soldados para el almacenamiento de petróleo y sus derivados.
Estas especificaciones han sido elaboradas para proveer a la industria petrolera de tanques de adecuada seguridad y razonable economía, para usarlos en
el almacenamiento de petróleo y sus derivados. Estas especificaciones comprenden los siguientes temas: material. Diseño, fabricación , montaje y
requerimientos de pruebas hidrostáticas para tanques verticales instalados sobre tierra, cerrados y de tapa superior abierta, tanques de acero soldado para
almacenamiento en varios tamaños y capacidades.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
COMERCIALIZACIÓN
Actualmente la gran mayoría de las actividades industriales y de servicios (transporte) requieren importantes
volúmenes de combustibles fósiles, por lo que la dependencia del petróleo marca la economía mundial. La
infraestructura física y la forma de vida de las aglomeraciones periféricas que rodean las grandes ciudades son
posibles gracias al permanente suministro de los derivados del petróleo, los cuales son indispensables en la vida
moderna, lo usamos cada día de nuestra vida cotidiana, casi sin darnos cuenta: en combustibles líquidos y
gaseosos, lubricantes, grasas, plásticos, pinturas, solventes, asfaltos, agroquímicos y muchos otros productos
esenciales.
El petróleo, como fuente de energía no renovable, tarde o temprano se acabará y se espera que el mundo siga
en funcionamiento, y en tal sentido, las fuentes de energía renovables parecen destinadas a sustituir
gradualmente la energía producida por el petróleo.
Los productos derivados del petróleo son mezclas complejas de sustancias químicas derivadas del petróleo
crudo mediante el proceso de refinación. Comprenden una gran variedad de hidrocarburos alifáticos y
aromáticos, mucho de los cuales tienen una solubilidad en agua sumamente baja.
El destino final del petróleo y sus derivados, es el consumidor final, por ende, la comercialización de los
productos derivados del petróleo es el conjunto de actividades destinadas al suministro de los productos
derivados del petróleo al consumidor final, donde intervienen tanto, distribuidores mayoristas como minoristas
y se emplean todos los medios posibles para la venta.
De acuerdo a la clasificación industrial Internacional Uniforme CIIU, las actividades desarrolladas en la
comercialización de derivados del petróleo, pertenecen al sector G-4661 denominado “Venta al por mayor de
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos y productos conexos”.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CONSTITUYENTES DEL PETROLEO Y SU CARACTERIZACIÓN
El petróleo es resultado de la descomposición, a lo largo del tiempo, de materia orgánica - restos de plantas y
animales marinos, entre otros. Esta materia orgánica se está transformando, ya que está expuesta a diferentes
presiones y temperaturas, dependiendo de la profundidad en la que se encuentra
Con el tiempo la deposición de materia orgánica será objeto de un aumento de la temperatura y la presión,
causada por el peso de las capas de sedimentos depositados en la parte superior. La transformación de la
materia orgánica se divide así en cuatro fases distintas:
El petróleo se compone de una mezcla compleja de hidrocarburos. La composición química del petróleo es de:
14% de parafinas normales, 30% de parafinas, resinas y asfaltenos 10%, 16% de parafinas ramificadas y 30% de
aromáticos.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CONSTITUYENTES DEL PETROLEO Y SU CARACTERIZACIÓN
El petróleo está sujeto a una serie de movimientos desde su origen hasta la formación de los depósitos, a los
que se da el nombre de migraciones.
Primera migración
La roca madre es una roca sedimentaria en la que ocurre la transformación de la materia orgánica. Con una
presión creciente y fracturamiento de roca, el aceite fluye en las formaciones geológicas más arriba. Esto se
llama migración primaria. Después de la salida del petróleo y su consecuente disminución de presión de la roca
madre las fracturas son cerradas nuevamente.
Segunda migración
La trampa se trata de una capa de roca sellante de baja permeabilidad que impide la migración del petróleo
hacia la superficie y que se sobrepone a una roca de reserva que puede contener o no, acumulación de
petróleo. Las trampas se pueden clasificar como siendo estructurales o estratigráficas. Las trampas estructurales
tienen origen en la deformación estructural de la litología, a la vez que las trampas estratigráficas tienen origen
en una alteración de litología en la que las rocas sellantes, como el esquisto, se depositan sobre la roca de
reserva.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CARACTERIZACION DE CRUDOS Y PRODUCTOS PETROLIFEROS
Aunque la destilación y el análisis elemental de los productos proporcionan una buena información de la
calidad de un crudo, sin embargo son insuficientes. Debido a los numerosos usos del petróleo es necesario
un análisis molecular detallado de todas las fracciones obtenidas por destilación. Así, algunos crudos se
valoran fundamentalmente por sus fracciones ligeras usadas como carburantes, otros son de interés porque
proporcionan aceites lubricantes de calidad y otros porque dan excelentes bases para la formulación de asfaltos
de carretera.
Por otra parte, la industria del refino necesita el análisis molecular para poder interpretar los procesos
químicos que se utilizan y evalúan la eficiencia de los procesos, sean térmicos o catalíticos.
a) Caracterización de crudos según su carácter dominante a partir de las propiedades físicas globales.
b) Caracterización de un crudo por los valores de las densidades de una fracción ligera y de una fracción
pesada.
c) Factor de caracterización KUOPo factor de Watson Kw
d) Caracterización de una fracción del petróleo por su índice de refracción, su densidad y su peso molecular
(método ndM).
e) Caracterización de una fracción del petróleo utilizando criterios físicos simples.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
DESTILACION PRIMARIA
La destilación primaria o topping es el proceso físico de separación del petróleo crudo en sus
diferentes fracciones.
Se basa en el principio de la destilación, según el cual, calentando una mezcla líquida hasta su
ebullición, los vapores que se liberan de la misma son más ricos en los componentes más
volátiles. A su vez, estos vapores se condensan y la mezcla líquida obtenida se calienta
nuevamente.
Los vapores liberados de ella son todavía más ricos en componentes ligeros. Repitiendo cierto
número de veces esta operación, se consigue separar las diferentes fracciones del petróleo,
desde las más ligeras hasta las más pesadas, según las diversas exigencias.
Esta serie de destilaciones se realiza automáticamente en las columnas de topping formadas por
etapas superpuestas. En cada etapa se produce un proceso de destilación. Las columnas de
topping pueden alcanzar una altura de más de 100 m y un diámetro de varios metros. En algunas
refinerías, el proceso de topping se produce en 2 etapas, la primera a presión atmosférica y la
segunda a presión reducida, para facilitar la separación de las fracciones más pesadas.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
DESTILACION AL VACIO
Los hidrocarburos (compuestos) difieren en las longitudes de su cadena de hidrocarburos, dando como
resultado diferentes puntos de ebullición: Cuanto más larga es la cadena, mayor es el punto de ebullición. Los
refinadores aglomeran ciertos compuestos en grupos llamados fracciones. La manera más antigua y común de
separarlos es la destilación fraccionaria: básicamente calientas (hierves) el petróleo crudo (en la columna de
destilación fraccionaria). A medida que el vapor se eleva a través de las bandejas en la columna, se enfría y se
condensa para formar un líquido. Las diversas fracciones de líquidos se colectan en bandejas y podrán ser
posteriormente transferidas a los condensadores para su enfriamiento adicional antes de ser enviadas a los
tanques de almacenamiento.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE FRACCIONES DEL PETRÓLEO
Sin embargo, muy pocos componentes que salen de la columna de destilación fraccionaria están
listos para el mercado. Muchos de ellos requieren un mayor procesamiento químico (por
ejemplo, la reformación, combinación) dentro de otras fracciones. Las fracciones destiladas y
químicamente procesadas son luego tratadas para remover las impurezas, tales como
compuestos orgánicos que contienen azufre, nitrógeno, oxígeno, agua, metales disueltos y sales
inorgánicas. Luego de ser tratadas, las fracciones son enfriadas y luego mezcladas para elaborar
diversos productos. Eventualmente, algunos de estos productos son traídos por barco, ducto,
ferrocarril o camión hasta uno de los terminales.
*Los hidrocarburos contienen mucha energía. Son moléculas que contienen hidrógeno y
carbono y el carbono viene en diversas longitudes y estructuras.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE FRACCIONES DEL PETRÓLEO
El Proceso de Refinación
De petróleo crudo a producto final, debido a la diferencia de temperatura a través de toda la columna de
destilación fraccional (caliente en la base, fría en la parte superior)
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CRAQUEO TERMICO Y CATALITICO
El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual se quiebran las moléculas de un compuesto
produciendo así compuestos más simples.
El procedimiento original, todavía en uso, empleaba calor y presión y se denomina “craqueo térmico”
a una temperatura de 850-810 °C ("proceso de craqueo Shukhov"). Después se ideó un nuevo
método: el “craqueo catalítico”, a una temperatura de 450-500 °C, el cual utiliza un catalizador
(sustancia que determina otros cambios químicos sin modificarse ella misma). En el caso de este tipo
de craqueo, el catalizador (como Al2O3 o SiO2) es una especie de arcilla que puede darse en forma
de terrones, píldoras, granos pequeños o como un polvo superfino y cuya acción desintegradora,
sumada a la del calor y la presión, favorece el fraccionamiento en componentes más livianos y
produce más y mejor compuestos como resultado.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CRAQUEO CATALITICO
Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este utiliza un “fluid cat cracker”, que es una
máquina de, en algunos casos, hasta sesenta metros de altura. A lo largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a
elevadas temperaturas grandes cantidades de vapor, aire y catalizador pulverizado. A determinada altura de la operación los
finísimos granos del catalizador se revisten del carbón separado del petróleo, y dejan entonces de actuar mediante la acción de
un regenerador; sin embargo, se quema y consume el carbón, y el catalizador queda nuevamente en condiciones de funcionar
seguidamente una y otra vez.
En el proceso fluido el catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u otros gases, aumenta su volumen y
fluye como un líquido, pudiendo así ser controlado por válvulas. Este modo de trabajar con una sustancia sólida como si se
tratara de un fluido ha constituido un progreso de las labores de refinería.
El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo una cantidad dos veces mayor de fracción ligera
(naftas) que la extraída por simple destilación. Actualmente es un procedimiento fundamental para la producción de gasolina
de alto octanaje.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
CRAQUEO REFORMADO
La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es fundamental en
la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de octano de la nafta pesada obtenida
en la destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue mediante la transformación de
hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y aromáticos. Estas reacciones producen
también hidrógeno, un subproducto valioso que se aprovecha en otros procesos de refino.
Para ello se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y catalizadores
sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.
Este proceso se lleva a cabo en unidades diseñadas al efecto y que con frecuencia adoptan nombres
registrados. El más extendido es el de Platformado, cuya licencia pertenece a UOP (Universal Oil
Products), empresa estadounidense que empezó a comercializarla en 1949. Otras empresas de
ingeniería también licencian este proceso (p.ej. el antiguo Instituto Francés del Petróleo, que ahora
se llama Axens) y algunas de las grandes empresas del petróleo disponen de diseños propios.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
ALQUILACION
En la química orgánica, se denomina alquilación a la transferencia de un grupo alquilo de una
partícula en movimiento hacia otra en reposo.
Especificaciones
• Cenizas: 0,6% peso máximo.
• Volátiles: 15% peso máximo.
• Azufre: 7% peso máximo.
• HGI: 40/90 mínimo y máximo.
• PCS: 8.000Kcal. /Kg. mínimo.
* Valores estimativos y límites establecidos en base seca.
Propiedades y ventajas
• Su alto poder calorífico y bajo contenido en cenizas le confieren una interesante alternativa al uso de carbón.
• Alternativa competitiva frente otros combustibles como el gas natural y carbón.
• Sus usos principales son como combustible en las industrias cementera, de magnesita, cerámica y eléctrica.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO
PRODUCTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO
En la jerga común, los productos derivados del petróleo se consideran combustibles fósiles,
como la gasolina, el diésel, el jet fuel, el combustible búnker y el gasóleo para calefacción, y
lubricantes, pues estos han sido los usos más habituales del petróleo desde la industrialización.
Además, los aceites minerales comprenden aceites blancos medicinales muy refinados. Están
tan minuciosamente refinados que prácticamente contienen solo alquenos y cicloalcanos, es
decir, hidrocarburos saturados, y se utilizan para aplicaciones médicas y cosméticas.
El residuo de la rectificación del petróleo es el asfalto, que se utiliza en los procesos de craqueo
para producir etileno (craqueo de etileno), por ejemplo, o como pavimento para carreteras.
3. GAS NATURAL – INDUSTRIA PETROQUIMICA
GAS NATURAL
El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido procesado para ser transportado en forma
líquida.
Es la mejor alternativa para monetizar reservas remotas y aisladas, donde no es económico
llevar el gas al mercado directamente ya sea por gasoducto o por generación de electricidad. El
gas natural es transportado en estado líquido (a presión atmosférica y a -162 °C).
De esta forma se hace rentable su transporte ya que en dichas condiciones el volumen ocupado
es 1/600 el que ocupará en el momento de su consumo. Se transporta en unos buques
especiales llamados metaneros. El GNL es inodoro, incoloro, no tóxico, su densidad (con
respecto al agua) es 0,45 y sólo se quema si entra en contacto con aire a concentraciones de 5 a
15%.1
3. GAS NATURAL – INDUSTRIA PETROQUIMICA
3. GAS NATURAL – INDUSTRIA PETROQUIMICA
USOS DEL GAS NATURAL
Por su composición y propiedades, el gas natural puede ser utilizado en diversas actividades, tanto a nivel productivo como de
uso diario. Estas son algunas de sus aplicaciones:
La mezcla entre los petroquímicos elementales y los variados materiales químicos faculta la adquisición de petroquímicos intermedios como
por ejemplo las resinas en fundamento al metanol, que es una sustancia empleada para la elaboración de gomas, plásticos, detergentes y
lubricantes, como también los poliuretanos que son utilizados en la producción de colchones y plásticos, además los acetaldehídos que
emanan en perfumes, saborizantes, entre otros.
Las materias primas para la elaboración de la pasta de celulosa son, en un 95% pulpa de madera y el 5 % restante trapos de
lino o algodón que se reciclan.
En las etapas iniciales de la elaboración de pasta a partir de madera (troncos) se siguen los siguientes pasos:
• Se descorteza los troncos en máquinas llamadas descortezadoras.
• Se los troza y tritura en máquinas troceadoras y trituradoras.
• La pasta resultante está compuesta de celulosa y lignina.
• Se trata la pasta en una etapa llamada blanqueo para eliminar la lignina.
4. INDUSTRIA DEL PAPEL
MATERIAS PRIMAS CELULÓSICAS
4. INDUSTRIA DEL PAPEL
MATERIAS PRIMAS CELULÓSICAS
En la pasta de papel se encuentran como componentes principales dos clases de fibras:
• fibras de celulosa.
• fibras de lignina.
La celulosa, un hidrato de carbono, es el constituyente más abundante de esta pasta. Está formada por unidades de
glucosa, al igual que el almidón. La diferencia esta en el tipo de unión química existente entre dichas unidades. Mientras
que en el almidón existe un tipo de unión glicosídica entre unidades de glucosa llamada α 1- 4 que puede ser degradada
por nuestras enzimas digestivas a glucosa y ser asimilada como nutriente, en la celulosa las unidades de glucosa están
unidas por enlaces β 1- 4 que no pueden ser degradados por las enzimas humanas. En los animales herbívoros la celulosa
es asimilada en forma indirecta en el tubo digestivo por acción de las enzimas desarrolladas por microorganismos
naturalmente presentes en el.
La lignina (25 % de la madera) es un tipo de celulosa compuesta, combinada con moléculas de otras sustancias químicas
llamadas pentosanos y compuestos químicos aromáticos o cíclicos. Esta composición la vuelve rígida y más oscura, por lo
que debe ser separada y/o blanqueada para poder obtener una pasta de papel de calidad adecuada.
4. INDUSTRIA DEL PAPEL
MATERIAS PRIMAS NO FIBROSAS
En la composición de la pulpa para la fabricación de papel se añaden productos químicos no fibrosos denominados cargas y aditivos. Los
mismos tienen como objetivo dar o reforzar ciertas propiedades específicas que necesita tener el papel según requiera su utilización futura.
Entre las cargas se destacan el caolín, el talco, el carbonato de calcio y el dióxido de titanio. Son partículas minerales blancas y finas que
tienen como premisa mejorar las propiedades físicas, ópticas y de impresión del papel. Rellenan espacios entre fibras logrando una hoja más
densa, blanca, lisa y opaca. Los papeles cargados contienen alrededor de 10 % de su peso en cargas.
Entre los aditivos podemos mencionar los agentes de encolado cuyo objetivo es dar al papel resistencia a la penetración de fluidos (resinas
colofonias o sintéticas), adhesivos de resistencia en seco (almidones, gomas) que ayudan a incrementar la resistencia del papel a la tracción
y al desprendimiento, resinas de resistencia en húmedo (urea-formaldehido, melamina-formaldehido y poliamidas) que otorgan al papel
mayor resistencia cuando se humedece, materiales colorantes (pigmentos), ayudantes de retención para mejorar la permanencia de finos y
cargas, defloculantes de fibras para mejorar la formación (evitando el marmolado), antiespumantes (mejoran desagote en máquina),
ayudantes de desagote, blanqueadores ópticos (mejoran la blancura aparente absorviendo ondas uV y reflectando más las ondas azules),
controlantes de pitch (resina de la madera que si se acumula en máquina puede producir inconvenientes) y microbicidas (evitan la
formación de hongos y bacterias).
Suelen añadirse también ácidos y bases y alúmina para el control del pH y el fijado de los aditivos.
Todos los productos mencionados se adicionan en masa en la parte húmeda del proceso de fabricación de papel, aunque cada vez es más
común el agregado de alguno de ellos como solución de encolado en papel seco (llamada encolado superficial como veremos después)
4. INDUSTRIA DEL PAPEL
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PASTA
CELULÓSICA
Los métodos de pulpeado o fabricación de pasta
consisten en la separación de las fibras tal como se
encuentran en la madera para obtener una masa
fibrosa apta para la posterior producción de papel
en la máquina papelera.
Esta ruptura de uniones entre fibras puede llevarse
a cabo mediante procedimientos mecánicos,
térmicos, químicos o por combinación de algunos
de ellos.
Pulpeado Mecánico
Pulpeado Químico
Pulpeados Híbridos
A pesar de las ventajas del ácido sulfúrico para la industria química, es un compuesto muy reactivo y altamente corrosivo por lo que hay que
manipularlo con un cuidado extremo.
En condiciones normales el ácido sulfúrico se presenta como un líquido aceitoso y viscoso, transparente o ligeramente amarillo y, en función
de su concentración, con un olor bastante particular. Y es que los compuestos de azufre suelen emitir un inconfundible hedor a huevos
podridos, asociado también a los volcanes.
El ácido sulfúrico es soluble en agua y tiene un gran efecto deshidratante, por lo que puede utilizarse para el secado de gases y líquidos.
Además, es un potente agente oxidante y, a altas temperaturas, reacciona con muchos metales.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
Usos del ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es utilizado mundialmente debido a sus variadas aplicaciones industriales y a que participa en la síntesis de
numerosos ingredientes químicos. Sobre todo, se utiliza en la industria petroquímica, así como en la agroquímica para la
obtención de fertilizantes. También intervienen en la producción de detergentes, papel y textiles, entre otros.
Otro sector donde las ventajas del ácido sulfúrico son notables es en la agricultura, ya que es muy útil para la producción de
fertilizantes. Normalmente, los fertilizantes inorgánicos de fosfato se hacen con ácido sulfúrico ya que, al combinarlo con el
fosfato, se crea ácido fosfórico. A diferencia del ácido sulfúrico, el fosfórico puede manipularse de forma segura y las plantas
lo descomponen y absorben fácilmente. Otro fertilizante común, el sulfato de amonio, también se produce con ácido
sulfúrico.
Además de otras industrias, como la maderera, del papel, textil, para el tratamiento de metales o incluso en la industria
farmacéutica también se utiliza en la manufactura de detergentes.
Debido a su peligrosidad, los usos domésticos del ácido sulfúrico son pocos. Sin embargo, son precisamente sus propiedades
reactivas las que dan al ácido sulfúrico algunos beneficios importantes para la limpieza y el mantenimiento del hogar. Por
ejemplo, se utiliza como base en algunos limpiadores de desagües. Eso no quita que el ácido sulfúrico tenga que manipularse
con un cuidado extremo.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
Peligros y precauciones del ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es muy corrosivo, oxidante y deshidratante por lo que en contacto con los tejidos los puede dañar severamente. Incluso una
mínima cantidad de ácido sulfúrico en contacto con la piel causaría quemaduras químicas graves. Al contacto con los ojos, puede provocar
daño permanente y ceguera.
También hay que ir con cuidado de respirar el gas liberado por las reacciones del ácido sulfúrico con otras sustancias, ya que provoca dificultad
para respirar y una sensación de ardor en el sistema respiratorio.
El ácido sulfúrico por sí solo no presenta riesgo de incendio o explosión pero hay que tener en cuenta que puede ser combustible en
combinación con otros materiales, incluso con el agua. De hecho, una de las precauciones que hay que tomar al manipular ácido sulfúrico es
que este siempre debe añadirse al agua y nunca al revés. Debido a que al diluir ácido sulfúrico se libera mucho calor, si se vertiera agua al ácido
sulfúrico podría producirse una reacción exotérmica que provocara incendios o salpicaduras de ácido.
Por esta razón, si la piel entra en contacto con el ácido sulfúrico no hay que lavarla inmediatamente con agua, como ocurre con la mayoría de
los ácidos. En cambio, lo primero es neutralizar el ácido sulfúrico con jabón o agua de cal. Después se procederá a eliminar cualquier rastro de
la sustancia corrosiva dejando correr el agua abundantemente sobre la piel. Además, hay que quitar la ropa, joyería o cualquier otro objeto
que haya estado en contacto con el ácido. Es importante hacerlo ya que mientras el agente químico esté presente seguirá dañando el tejido.
Como habrás visto, no queda ninguna duda de que el ácido sulfúrico requiere de una precaución muy alta tanto durante su manipulación
como en el almacenamiento de productos químicos. Al fin y al cabo, siempre que se trabaja con sustancias peligrosas o que supongan
cualquier tipo de riesgo para las personas o el medio ambiente es necesario garantizar su manipulación y uso correcto. Es por ello que las
empresas químicas siguen controles de calidad muy estrictos durante todo el proceso productivo.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
Actualmente, el proceso de doble contacto y doble absorción (DCDA) es una técnica de vanguardia en la
producción de ácido sulfúrico y óleum.
Primero que quema el elemento azufre para producir dióxido de azufre (SO2). A continuación, se limpia el
dióxido de azufre resultante, se seca y oxida para obtener trióxido de azufre (SO3) utilizando oxígeno en
presencia de un catalizador. Para terminar, se absorbe el SO3 en una solución fuerte de H2SO4. Añadiendo
agua, en el trióxido de azufre disuelto, se mantiene constante la concentración en un nivel óptimo y
aumenta la cantidad de H2SO4. En la producción de óleum, primero el SO3 atraviesa una torre de óleum la
cual es alimentada también con un 98 % de H2SO4 para formar óleum.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
Producción de Ácido Sulfúrico por Medio del Tratamiento de Gases Residuales Generados en
la Tostación de Piritas
Método para la obtención de ácido sulfúrico por medio del proceso de contacto doble. Con
base en las características de los gases residuales generados por la tostación de piritas se
selecciona la tecnología de limpieza del efluente y el proceso de producción de ácido sulfúrico.
Para la limpieza de los gases se establece utilizar un tren de separación conformado por un
separador ciclónico, un lavador Venturi, un eliminador de neblina y dos precipitadores
electrostáticos de neblina ácida. Además, para la síntesis de trióxido de azufre se diseña un
convertidor catalítico de cuatro camas.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL CLORURO DE SODIO
El cloruro de sodio (NaCl), se le conoce como Halita o comúnmente conocido como sal, es uno de los minerales más
abundantes de la Tierra y un nutriente esencial para muchos animales y plantas. Se encuentra de forma natural en el agua de
mar y en formaciones rocosas subterráneas.
Usos y beneficios
El cloruro de sodio es fundamental para mantener el equilibrio electrolítico de los líquidos corporales de una persona. Si los
niveles de electrolitos se vuelven muy bajos o muy altos, una persona se puede deshidratar o sobrehidratar, según la
Biblioteca Nacional de Medicina de los EE. UU.
El cloruro de sodio se ha utilizado para saborizar y conservar los alimentos durante miles de años. Como conservador, la sal
ayuda a prevenir el deterioro y a mantener los alimentos, como las carnes y los quesos listos para consumir, seguros para
ingerir. La sal también se usa en los procesos de fermentación de alimentos como chucrut, fiambres y kéfir.
Además de sazonar y conservar alimentos, el cloruro de sodio tiene muchos otros usos. Los hospitales usan una solución de
cloruro de sodio intravenosa para suministrar agua y sal a los pacientes a fin de aliviar la deshidratación. Para descongelar las
aceras y calzadas cubiertas de hielo generalmente se usa sal de roca, el mismo tipo de sal que se usa en la mesa, antes de ser
triturada en cristales más finos. También se usan grandes cantidades de cloruro de sodio en entornos de fabricación
industrial para ayudar a crear una gran variedad de productos, desde plástico, papel, caucho y vidrio, hasta cloro, poliéster,
blanqueador de uso doméstico, jabones, detergentes y colorantes.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
OTROS USOS DEL CLORURO DE SODIO
Estabilización de caminos, en formato de cristales, con NaCl > 95% y envase a granel.
Industrial: en procesos de lixiviación su uso incrementa la recuperación de cobre en sulfuros primarios y secundarios, junto
con la reducción de los tiempos asociados al proceso y al consumo de ácido sulfúrico. En formato de cristales, con NaCl > 95%
y envase a granel.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
Diferencias entre cloruro de sodio industrial y la sal natural
Dado que toda la vida del planeta surgió del lecho marino, es obvio que hay una semejanza intrínseca y funcional con aquella
“sopa madre”.
Todas las formas de vida (plantas, animales, humanos), llevamos incorporada dicha solución en nuestros fluidos internos
(savia, líquidos intracelulares, plasma sanguíneo).
De esto eran conscientes nuestros antepasados, gracias a su intuitiva visión holística; pero nuestro reduccionista modernismo
industrial se encargó de echar por tierra esta perspectiva. Concretamente en la sal, se comenzó por pensar en términos de
“suciedad”: había que lavarla y purificarla para presentarla como un producto “limpio e higiénico”. Este concepto funcionó -y
lo más triste es que aún funciona a nivel masivo- también con otros alimentos básicos y sujetos a procesamiento industrial:
harina, arroz, azúcar, aceite, etc.
El problema de la refinación
Pero hay otras razones de “peso”, por las cuales la industria ha desarrollado complejos y costosos procedimientos de limpieza
y purificación de la sal. Y es precisamente porque se fue descubriendo el gran valor industrial del componente básico de la sal
(el cloruro de sodio ó cloruro sódico) en el desarrollo de los productos de síntesis química. Una vez liberado de “impurezas”
(y por tanto del equilibrio iónico que le confieren los restantes 82 elementos), el cloruro de sodio es un reactivo perfecto y
económico. Por esta razón se perfeccionó la técnica de refinación y limpieza, a fin de conseguir la máxima pureza en la
producción de cloruro sódico. Esta sustancia se convirtió en un elemento imprescindible de la industria química, sobre todo
para la producción de plásticos, aceites minerales, desmoldantes, etc. También la industria alimentaria la incorporó en su
batería de aditivos preservantes, como inhibidor de procesos de descomposición: un ejemplo es el yogurt, que contiene
cloruro de sodio, no como saborizante sino como conservante.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
Las grandes compañías (como la Morton Thiokol, fabricante de combustibles para cohetes) refinan sal para extraer ciertos
minerales que luego utilizan en sus producciones bélicas y espaciales. En el proceso de refinación industrial, la sal de mesa
pasa por temperaturas de 670ºC, lo cual altera definitivamente su natural estructura cristalina”.
Por estas razones se refina exhaustiva y prolijamente la sal en el mundo moderno. Una sola cifra permite comprender mejor
esta realidad: el 93% de la sal que se refina en el planeta está destinada a fines industriales no alimentarios, un 4% es
utilizado por la industria alimentaria como conservante; apenas el minoritario 3% restante se destina al uso como sal de
mesa. Traducido en términos más sencillos, “de paso” la mesa “liga” los “beneficios” de la excelente “pureza” de la refinación
industrial y las amas de casa se “benefician” al disponer de un producto “inmaculado” y que no se apelmaza.
También existe otra importante fuente de cloruro de sodio, que si bien no proviene de la refinación, es consecuencia de un
desecho industrial y por tanto arrastra la nocividad de la manipulación tecnológica, sobre todo a nivel energético. Se trata de
las fábricas de pastas para papel o “pasteras”, tan en boga últimamente por la cuestión ambiental. El cloruro de sodio es uno
de los desechos emergentes del proceso de producción de la pasta celulósica, base de la industria papelera. Como rezan las
advertencias de las películas, “cualquier relación entre esta actividad y marcas de sal, es solo pura coincidencia”.
En 1971 el gobierno japonés decretó que toda la sal para consumo humano se debía elaborar por el dudoso proceso de
intercambio de iones, que usa 3.000 voltios y 120 amperes de electricidad para extraer los iones de cloruro de sodio del agua
de mar. Un físico atómico, Katsuhiko Tani, contrario a esta decisión oficial, comenzó a realizar estudios al respecto, creando la
Asociación de Investigación de la Sal.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
En una de sus primeras experiencias, Tani trabajó con almejas vivas sumergidas en distintas concentraciones de sal
naturalmente obtenida por evaporación de agua de mar. Luego imitó estas concentraciones con la sal para consumo humano
y con la sal de potasio (cloruro potásico), un sustituto artificial para hipertensos. El resultado: las almejas sumergidas en las
soluciones con sal natural reaccionaron abriendo sus caparazones, mientras aquellas sumergidas en las soluciones con sal
obtenida por intercambio de iones o con sal de potasio, permanecieron cerradas, reaccionando como si estuvieran en un
ambiente hostil.
El cloruro de sodio, como compuesto químicamente puro, no existe en la naturaleza. Algo análogo ocurre con la sacarosa
(azúcar blanco). Biológicamente el organismo no reconoce estas sustancias refinadas y de extrema pureza; es más, las
considera tóxicas por su reactividad. Irónicamente, por la misma razón que la industria aprecia al cloruro sódico (capacidad
reactiva), el organismo lo rechaza.
El problema de la aditivación
La sal refinada de mesa, no toda termina en el “desguace” de sus restantes 82 elementos constitutivos. Luego “sufre” la
aditivación de otros compuestos refinados. El caso del yodo y el fluor, ambos minerales tóxicos y reactivos en las formas
antinaturales que se adicionan industrialmente. ¿En que argumentos se basa este procedimiento, obligatorio por ley?:
resolver problemas tiroideos (yodo) y proteger la salud dental (fluor). Pero nadie toma en cuenta que el cuerpo no puede
metabolizar la suplementación artificial de yoduros y fluoruros. Muchos científicos están advirtiendo que estos compuestos
son los principales responsables de la formación de nitratos en el estómago; y se sabe que los nitratos son las sustancias
cancerígenas más agresivas, y responsables de tumores selectivos en muchos órganos. También son responsables de
reacciones alérgicas y otros problemas de salud. Recientes estudios demuestran que la adición de yoduros a la sal de mesa
puede causar hipertiroidismo, tiroiditis autoinmune y disminución de fertilidad. Por su parte el fluor, aún en concentraciones
bajas, está relacionado con problemas neurológicos y endocrinos, afectando el sistema nervioso y provocando déficit de
atención (DDA) en niños y adultos.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
El cloruro de sodio refinado es ampliamente utilizado por la industria alimentaria, que además de la propiedad saborizante, toma en cuenta el
aspecto conservante de la sal. En muchos productos se usa en forma abundante para resaltar cualidades gustativas, mientras que en otros
cumple una función preservante. Además, el sodio forma parte de gran cantidad de aditivos alimentarios legalmente autorizados:
conservantes, estabilizantes, emulgentes, espesantes, gelificantes, potenciadores de sabor o edulcorantes. Veamos aquí la nómina de 44
aditivos basados en el sodio, que a veces aparecen en las etiquetas con la simple indicación numérica:
Su origen geológico no es claro. Se piensa que la formación del caliche es el resultado de depósitos de sedimentos de un
antiguo mar interior o la acumulación de minerales como resultado de la erosión de la cara occidental de Los Andes. El
caliche se encuentra bajo una capa de material de sobrecarga de un espesor de entre 0.5 y 2.5 metros, en estratos de mineral
que pueden tener desde 0.2 hasta 5 metros de potencia. Las concentraciones de mineral en el caliche varían entre una mina
y otra.
En total SQM explota anualmente del orden de 30 millones de toneladas de caliche. La sobrecarga del caliche es removida
con bulldozers. Posteriormente, con cargas explosivas, se quiebra el mineral que es instalado sobre camiones por cargadores
frontales. En el caso de Pedro de Valdivia, los camiones acarrean y acumulan el mineral sobre pilas o stock cercanos a
estaciones ferroviarias temporales, donde se carga sobre carros para ser llevado a la planta. En el caso de María Elena, Nueva
Victoria y Pampa Blanca (ubicada en Sierra Gorda), el mineral se lixivia en pilas, obteniendo soluciones destinadas en primer
término a la producción de yodo.
Posteriormente, se transportan a pozas de evaporación solar donde se cristalizan sales con alta concentración de nitrato, que
son transportadas por camión a las plantas de Coya Sur, donde se utilizan como insumo en la producción de nitrato de
potasio. En las plantas, el caliche se muele mecánicamente hasta alcanzar un tamaño de aproximadamente media pulgada.
Entonces, se transfiere a una planta de lixiviación en bateas donde se extraen sus contenidos de nitrato y yodo.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DE NITRATOS
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DE YODO
Las soluciones resultantes del proceso de lixiviación del mineral de caliche en las plantas de Pedro de Valdivia, María Elena y
Nueva Victoria son utilizadas para producir Yodo, a partir del yodato contenido en ellas.
Las variaciones en los contenidos de yodo y otros componentes químicos en el mineral tratado, además de otros parámetros
operacionales, requieren un alto nivel de conocimientos específicos para manejar el proceso en forma eficiente.
Las soluciones de la lixiviación del caliche contienen yodo en forma de yodato. Parte del yodato en la solución se reduce a
yoduro usando dióxido de azufre, lo cual se produce al quemar el azufre.
El yoduro resultante es combinado con el resto de la solución original de yodato para liberar el yodo elemental. Luego, el
yodo sólido es refinado a través de un proceso de fundición y prill. SQM ha obtenido patentes en Chile y en los Estados
Unidos para su proceso de prill de yodo.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DE SULFATOS DE POTASIO
Las salmueras, presentes en bolsones de líquido bajo la superficie del salar, son extraídas con pozos de bombeo situados
estratégicamente. Luego de ser extraídas, son bombeadas a pozas de evaporación, a través de las cuales se obtienen las
salmueras concentradas y las sales.
Tras una serie de evaporaciones, parte de la salmuera bombeada se recupera en forma de solución concentrada de cloruro
de litio, subproducto del cloruro de potasio. Esa solución es transportada y procesada para la obtención de carbonato de litio
en una planta ubicada en el Salar del Carmen, cerca de Antofagasta.
Otra parte de las salmueras ya concentradas, es reinyectada a los depósitos subterráneos del salar. Las sales depositadas en
las pozas de evaporación son debidamente cosechadas y transportadas. Luego, mediante procesos de molienda, flotación,
secado y compactado se obtiene Cloruro de Potasio, Sulfato de Potasio y Ácido Bórico.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DE SULFATOS DE POTASIO
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DE LITIO
La producción de Carbonato de Litio e Hidróxido de Litio se origina a partir de soluciones de cloruro de
litio obtenidas en el Salar de Atacama como sub-producto de la producción de cloruro de potasio.
Dichas soluciones son posteriormente procesadas para producir Carbonato e Hidróxido de Litio en una
planta ubicada en el Salar del Carmen, en las cercanías de Antofagasta.
En el Salar de Atacama se encuentran las mayores y mejores reservas mundiales de litio a partir de
salmueras. Estas se encuentran en el núcleo del Salar de Atacama, un cuerpo salino en el cual existen
depósitos de salmueras generados por filtraciones de agua que provienen del subsuelo de la Cordillera de
los Andes.
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL AIRE COMO MATERIA PRIMA
Aire
Composición aceptada. La atmósfera terrestre es un sistema sumamente complejo. Su composición, temperatura y presión
varían con la altitud entre límites muy amplios. Es por ello que, a partir de 1947, se acepta convencionalmente que
la composición del aire (seco) a nivel del mar es la que indica la Tabla:
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL AIRE COMO MATERIA PRIMA
El aire es una materia prima abundante que se obtiene sin coste alguno. Su composición en un 99% es oxígeno más nitrógeno mientras que el
1% restante está constituido por diferentes gases nobles donde destaca el argón.
Tanto el nitrógeno como el oxígeno son gases que tienen importantes aplicaciones a nivel industrial y aquí se recogen algunas de ellas:
Nitrógeno:
• Producción de amoníaco
• Como refrigerante en estado líquido
• Creación de atmósferas inertes
Oxígeno:
• Industria metalúrgica (sopletes, producción de acero)
• Industria química (reacciones oxidativas)
• Oxígeno clínico
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL AIRE COMO MATERIA PRIMA
Los compresores
Son las maquinas generadoras de aire comprimido. Es de gran importancia el rendimiento de la compresión, pues toda la
energía necesaria en la instalación procede de esta operación.
El compresor suministra la energía necesaria que exige la producción de frío;la seraparacion de las especies y las perdidas
calorficas y mecánicas.
Los compresores son maquinas que aspiran aire ambiente a la presión y temperatura atmosférica y lo comprime hasta
conferirle una presión superior.
TIPOS DE AIRE
Podemos encontrar diferentes tipos de aire y esto depende de determinados factores:
APLICACIONES
El beneficio industrial primario de la fermentación es la conversión del mosto en vino, cebada en cerveza y carbohidratos en dióxido de
carbono para hacer pan. Otros usos de la fermentación son la producción de suplementos como la cianocobalamina, etc.
De acuerdo con Steinkraus (1995), la fermentación de los alimentos sirve a 5 propósitos generales:
1. Enriquecimiento de la dieta a través del desarrollo de una diversidad de sabores, aromas y texturas en los substratos de los alimentos.
2. Preservación de cantidades substanciales de alimentos a través de ácido láctico, etanol, ácido acético y fermentaciones alcalinas.
3. Enriquecimiento de sustratos alimenticios con proteína, aminoácidos, ácidos grasos esenciales y vitaminas.
4. Detoxificación durante el proceso de fermentación alimenticia.
5. Disminución de los tiempos de cocinado y de los requerimientos de combustible.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
PROCESO DE FERMENTACIÓN
Existen tres modalidades básicas del metabolismo energético que no son mutua-mente excluyentes: fermentación,
respiración y fotosíntesis.
La fermentación es el más simple de los tres procesos desde el punto de vista mecanístico, y puede definirse como un
proceso metabólico generador de energía en el cual tanto los dadores como los aceptares de electrones son
compuestos orgánicos.
En la fermentación, el sustrato da lugar a una mezcla de productos finales, unos más oxidados que él y otros más
reducidos. Los sustratos fermentables no pueden ser ni muy oxidados ni muy reducidos.
Los carbohidratos son por esta razón muy buenos sustratos para los procesos fermentativos, aún cuando las bacterias
pueden también fermentar ácidos orgánicos, aminoácidos, piridinas y pirimidinas. Ya que los sustratos fermentables
están al mismo nivel de oxidación que el material celular y al mismo tiempo sirven como principal fuente de carbono
para las biosíntesis, los requerimientos de poder reductor son poco importantes.
La principal o única contribución de la fermentación es la producción de ATP, por fosforilaciones a nivel de sustrato.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
PROCESO DE FERMENTACIÓN
Pasteur, que fué el primero en reconocer la función fisiológica de la fermentación, la denominó "la consecuencia de la
vida sin aire". Esta afirmación sigue siendo correcta, ya que todas las fermentaciones pueden tener lugar bajo
condiciones anaerobias estrictas.
Muchos de los organismos que obtienen energía por fermentación son anaerobios estrictos. Otros sin embargo, son
anaerobios facultativos, capaces de crecer en presencia o ausencia de oxígeno; en general, los organismos anaerobios
facultativos modifican su tipo de metabolismo energético al ser expuestos al aire: la presencia de oxígeno molecular
induce el cambio metabólico de fermentación a respiración.
No obstante, un grupo bacteriano anaeróbico facultativo, las bacterias del ácido láctico, constituye una excepción a esta
regla; el tipo de metabolismo energético no es modificado en aerobiosis y la fermentación continua incluso en
presencia de oxígeno.
La respiración puede definirse como un proceso metabólico productor de ener-gía en el que compuestos orgánicos o
inorgánicos reducidos sirven como dadores de electro-nes y el oxígeno molecular como aceptor final. Esta definición
cubre todas las modalidades del metabolismo respiratorio, con la excepción de las llamadas "respiraciones
anaerobias", -realizadas por ciertas bacterias, en las que compuestos inorgánicos oxidados (sulfatos, nitra-tos y
carbonatos), sustituyen al oxígeno molecular como aceptor final de electrones.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
CRECIMIENTO MICROBIANO
Las técnicas de ingeniería genética sin duda permitirán avances espectaculares en la eficiencia y rendimiento en la
producción de los más variados productos microbianos. Sin embargo, es necesario recalcar que estos microorganismos,
naturales o manipulados genéticamente, deben colocarse en un ambiente favorable tanto para su crecimiento como para la
óptima expresión del producto buscado a fin de poder producirlo a nivel industrial.
El crecimiento microbiano depende tanto del genotipo como del medio ambiente en que éste se desarrolla. Este ambiente
controlado y propicio al crecimiento microbiano se logra, ya sea en el laboratorio o en la industria, gracias a un instrumento
especial, llamado fermentador.
En los últimos años se han logrado avances significativos en el diseño de los fermentadores así como en el grado de control
que se ejerce durante el proceso de fermentación. El fermentador no es más que un instrumento que permite al operador
controlar el estado del medio de cultivo, el cual determina el crecimiento y producción de un microorganismo. De ahí que
este artículo tratará, en primer término, sobre algunas características fisiológicas generales de los microorganismos que
deben ser consideradas durante la fermentación. Luego nos referiremos a los nutrientes necesarios para sostener el
crecimiento y, finalmente, a los medios tecnológicos para lograr la óptima interacción entre nutrientes y microorganismos,
con el fin de obtener el metabólico deseado con la máxima eficiencia.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
REQUERIMIENTOS FISIOLÓGICOS DEL CRECIMIENTO MICROBIANO
Para su crecimiento, los microorganismos utilizados en los procesos tecnológicos, requieren estrictas condiciones del medio
ambiente, tales como:
Medio acuoso. Todas las reacciones biológicas se realizan en presencia de agua. Esta última es por lo general el principal
componente del medio de cultivo. Incluso aquellos microorganismos que crecen en un medio sólido como granos de
cereales, pajas a heno, necesitan que estos sustratos estén humedecidos para poder colonizarlos.
Temperatura de crecimiento. Las temperaturas entre las cuales se puede desarrollar una célula microbiana varía entre 10
y 600C. Según el rango de temperatura en el cual el crecimiento es posible podemos distinguir microorganismos sicrófilos
(4-25 0C), mesófilos (30-40 0C) y termófilos (40-65 0C y más).
La temperatura del medio de cultivo dentro de un fermentador es medida en forma continua gracias a una termocupla inmersa en él.
Esta última está conectada a un sistema de calentamiento-enfriamiento del fermentador, el cual permite mantener la temperatura
constante durante toda la operación.
Acidez. El pH de crecimiento de los microorganismos varía entre 3.0 y 8.0. En forma general, las bacterias crecen a pH
cercanos a la neutralidad (pH 7.0), con la importante excepción de las bacterias lácticas que resisten pH ácidos. Por el
contrario, la mayoría de los hongos filamentosos y levaduras prefieren pH ácidos, de alrededor de 5.0. Esta ácido-
tolerancia otorga una ventaja importante a las fermentaciones con hongos, ya que el riesgo de contaminación bacteriana
es bajo.
Durante la fermentación, hay producción o consumo de ácido en el medio según el microorganismo, lo cual produce una variación del
pH. Este último es detectado gracias a un electrodo inmerso en el medio. Este electrodo acciona dos bombas (una con ácido y otra con
álcali) que equilibran constantemente este parámetro.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
REQUERIMIENTOS FISIOLÓGICOS DEL CRECIMIENTO MICROBIANO
Presión parcial de oxígeno. Se distinguen dos tipos de microorganismos en función de su requerimiento en oxígeno: Los
microorganismos aerobios, para los cuales la disponibilidad del oxígeno es indispensable; y los microorganismos
anaerobios, para los cuales el oxígeno es tóxico. Existen, por último, algunos microorganismos capaces de adaptar su
metabolismo a las condiciones de oxigenación imperantes en el medio y que son por lo tanto aerobios facultativos (éste es
el caso de Escherichia coli y Saccharomyces cerevisae, entre otros).
La fermentación aerobica es hasta hoy la más utilizada ya que el crecimiento es mucho más rápido en aerobiosis que en anaerobiosis. Sin
embargo, los microorganismos anaerobios son capaces de sintetizar una serie de compuestos únicos (metano, etanol, solventes, etc), lo
que ha provocado un nuevo interés en su cultivo y estudio, en particular para la industria química. Por otra parte es necesario mencionar
dos limitantes que presentan las fermentaciones aerobias:
a) Muy baja solubilidad del oxígeno en el agua, lo que hace necesario airear y agitar fuertemente el medio de cultivo.
b) Producción elevada de calor que debe ser constantemente removida a fin de mantener estable la temperatura.
Las concentraciones de oxígeno y CO2 disueltos en el medio son controladas por sondas de O2 y CO2, respectivamente.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
NUTRIENTES REQUERIDOS PARA EL CRECIMIENTO DE MICROORGANISMOS
En primer lugar, el microorganismo requerirá de una fuente de carbono de la cual extraer la energía necesaria para su metabolismo. Las
fuentes de carbono más comunes son los hidratos de carbono, tales como almidón y azúcares.
Durante los años sesenta, algunos hidrocarburos derivados del petróleo fueron intensamente estudiados como fuentes de carbono de bajo
costo. Esta situación cambió radicalmente en la década del 70, debido al alza del precio del petróleo y hoy en día, por el contrario, se investiga
la conversión biológica de hidratos de carbono en combustibles. En la búsqueda de nuevas fuentes de carbono, se está estudiando, desde hace
poco, la utilización de recursos lignocelulósicos (pajas de cereales, árboles y sus residuos, etc.), principal fuente de biomasa renovable.
Muchas de estas fuentes de carbono requieren un pre tratamiento previo a su utilización; es el caso, por ejemplo, del almidón que debe ser
cocido e hidrolizado hasta glucosa antes de ser trasformado en etanol por los microorganismos que realizan esta transformación. Es también el
caso de la celulosa y de los substratos lignocelulósicos en general, los cuales necesitan drásticos tratamientos físicos y/o químicos antes de ser
utilizables con este fin.
Otros nutrientes que son necesarios en cantidades importantes para el crecimiento microbiano son el nitrógeno, el fósforo y el azufre. Estos
elementos son incorporados en las moléculas estructurales y funcionales de la célula. El nitrógeno, en particular, debe ser provisto en
proporciones variables bajo la forma de nitrógeno proteico obtenidos a partir de subproductos de la industria del maíz, extracto de levadura u
otros, y no proteico (sales de amonio, urea, etc.). Los otros dos elementos son entregados como sales de fosfato y sulfato, respectivamente.
Por último, una serie de micronutrientes (vitaminas, hierro, cobalto, cobre, zinc, etc.), deben ser suministrados al medio.
La determinación de varios de estos nutrientes en forma continua durante la fermentación permitirá en un futuro próximo espectaculares
avances en el control de los procesos. Esto ha sido posible gracias al reciente desarrollo de sensores o electrodos biológicos (enzimáticos y
microbianos). Esta tecnología, novedosa y específica, promete un gran desarrollo en un futuro próximo, ya que tiene grandes ventajas en
materia de análisis, tales como respuesta rápida, aplicación en muestras coloreadas, uso repetido de los biocatalizadores, etc. El principal
problema para su puesta en operación es la dificultad de esterilizar el bio sensor sin inactivarlo.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
TIPOS DE FERMENTADORES
Un fermentador es un recipiente de vidrio o acero inoxidable si el uso es farmacéutico, o de material menos noble, como
acero al carbono, en el caso de aplicaciones menos exigentes en pureza. Por lo general, el reservorio tiene una altura 2.5 a 4
veces superior a su diámetro, y en función de la aplicación, su volumen varía entre 1000-10 000 lt en el caso de un producto
farmacéutico, a 1500000 lt, y más en el caso de la producción de microorganismos como fuente de proteína animal.
El diseño de un fermentador, aparte de asegurar que la operación sé desempeñe en forma aséptica, debe responder a tres
requisitos principales: Mezcla adecuada, buena trasferencia del oxígeno del aire al microorganismo y remoción del calor. Este
último imperativo explica que, a pesar de las bajas temperaturas a que operan los procesos biológicos con respecto a la
catálisis química; sea necesario considerar superficies importantes de intercambio térmico dentro del fermentador para
mantener la temperatura de crecimiento. Esto explica también en parte el interés que presentan los microorganismos
termófilos, capaces de trabajar a temperaturas más elevadas que otros microorganismos, lo cual reduce por una parte los
problemas de remoción de calor durante la fermentación y, por otra parte, los riesgos de contaminación por los
microorganismos mesófilos.
En forma general existen tres tipos principales de fermentadores para cultivos aeróbicos:
1) Estanques aireados agitados. Estos son los más tradicionales y tuvieron un gran desarrollo durante los años 50 y se usan
para la producción de antibióticos como la penicilina a escala industrial. El diseño implementado en aquella época se ha
mantenido hasta hoy, a pesar que se han efectuado varias modificaciones importantes, en particular en el sistema de
agitación.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
TIPOS DE FERMENTADORES
El fermentador agitado consiste en un cilindro vertical que posee varios deflectores para prevenir la formación de un
torbellino durante la agitación. El aire estéril penetra por la base del reservorio, a través de un distribuidor circular. El eje
vertical lleva una o varias hélices en función de la relación altura/diámetro. En los últimos veinte años, varias compañías han
modificado los agitadores de sus fermentadores, con el fin de disminuir los gastos en energía de agitación.
A pesar de que este modelo de fermentador no es el más económico de instalar ni de operar, sigue siendo el más
corrientemente utilizado desde los últimos treinta años. La razón de su éxito reside en su gran versatilidad para ser usado a
cualquier escala de producción y para un gran número de procesos sin modificaciones del diseño. Por lo tanto, los costos
relativamente elevados de inversión y operación se encuentran compensados por su flexibilidad.
2) Reactores tubulares (Air-Lift). Se trata de un reactor en forma de torre o columna, en el cual el aire es introducido en la
base del tubo, y la ascensión de las burbujas de aire constituye el único tipo de agitación existente.
A pesar de que el modelo agitado permite concentraciones superiores de biomasa, el fermentador tubular, por su simplicidad
y costos inferiores de energía, mantención e instalación, es preferido en algunos procesos al anterior. Estos fermentadores
son utilizados en la producción de cerveza, vinagre y ácido cítrico.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
TIPOS DE FERMENTADORES
3) Estanques a recirculación. Todos los fermentadores de este tipo tienen en común el flujo del medio de cultivo en una
dirección definida. Esto se ha logrado gracias a la incorporación de tubos de aspiración en el diseño, lo cual permite una
recirculación interna del fluido, o por el uso de un conducto de recirculación, el que permite una recirculación externa.
La fuerza motora se desarrolla por el efecto de ascensión de las burbujas de aire (air lift) o por un sistema de flujo
hidrodinámico. Existe gran polémica sobre las virtudes de este tipo de sistema, el cual para muchos, es tan eficiente a más
que el tanque agitado con respecto a la trasferencia de masa, y con una economía sustancial de energía.
Este sistema es usado, por ejemplo, por la compañía ICI (Imperial Chemical Industries), de Inglaterra, para producir proteína
unicelular en un fermentador de 1.500.000 lt. Este tipo de fermentadores ha producido un interés creciente por la reducción
en los costos de producción. Sin embargo, no se conocen bien aún los problemas en la síntesis de un producto que pueden
derivar de las fluctuaciones ambientales a las que es sometido un microorganismo en este tipo de fermentadores por la falta
de agitación. Por lo tanto, el desarrollo de la investigación en este sentido es indispensable.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
ETAPAS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO MICROBIANO
a) Producción del biocatalizador (célula o enzima) o starter. EL costo de los catalizadores que hay que agregar puede ser
elevado, en particular cuando se trata de enzimas purificadas. En efecto, en este último caso, el costo de muchas de ellas es
tal, que el proceso solo es económico si éstas pueden ser utilizadas varias veces. Por lo tanto, durante los últimos días se han
realizado grandes esfuerzos por recuperar la mayor cantidad de catalizador de cada ciclo.
Una forma de realizar este objetivo es reciclar las células microbianas a las enzimas. Esto resulta muy difícil de operar con las
enzimas y provoca a menudo lesiones en las células y contaminación con organismos foráneos del reactor.
Otra manera de reducir las pérdidas del catalizador, es manteniéndolo dentro del fermentador, inmovilizado. Esto se logra
gracias a la transformación de la enzima soluble o de la célula microbiana, en una nueva forma de catalizador, una forma fija
sobre un soporte sólido.
El primer método de inmovilización que fue desarrollado y el más simple, es la adsorción: Las enzimas o células se adhieren
por atracción física a la superficie de un material inerte como celulosa, carbón, arcilla, entre otros. Una unión más estrecha y
estable puede resultar de la formación de un enlace químico, covalente, entre el catalizador y el soporte. Este último puede
ser de celulosa, perlas de vidrio, plásticos o polímeros sintéticos. En estos dos tipos de inmovilización, el soporte se
encuentra bajo la forma de partículas de pequeño tamaño lo que permite una gran superficie de contacto entre el sustrato y
el catalizador. Un tercer tipo de inmovilización consiste en atrapar el catalizador en una matriz formada por un polímero
como almidón, sílica u otros. Otro tipo de atrapamiento es la microencapsulación. Esta consiste en encerrar el biocatalizador
en una cápsula de un diámetro muy pequeño, del orden de los 100 micrones. La cápsula funciona como una membrana semi-
permeable: deja pasar las pequeñas moléculas de sustrato y producto libremente, pero retiene las más grandes (enzimas o
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Estos biocatalizadores inmovilizados, pueden tener varias formas (cilindros, hojas, partículas, etc.) y han sido utilizados en
todo tipo de reactores.
Las potencialidades de la inmovilización de enzimas y en particular de células enteras son considerables, ya que se ha
demostrado que no sólo se puede reutilizar el biocatalizador, sino que, muchas veces, los rendimientos y la vida media de
éste aumentan en forma significativa. Sin embargo, muchos problemas deberán ser resueltos, como la elección del mejor
soporte, asegurar un control adecuada del pH, suplementar adecuadamente con oxígeno en los casos que sea necesario, etc.,
para asegurar el óptimo funcionamiento de estos biocatalizadores.
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b) Preparación del medio de cultivo (pretratamiento de la materia prima, adición de nutrientes, ajuste de pH).
c) Esterilización del medio de cultivo. Para evitar la contaminación del medio por microorganismos indeseables, es necesario
esterilizarlo y mantener condiciones asépticas durante la fermentación (aireación estéril, adición de nutrientes estériles, etc.).
Esto se debe a que la mayoría de los productas biológicos obtenidos hasta hoy son producidos en cultivo puro, es decir, por
un solo microorganismo. La contaminación de este cultivo por otros microorganismos puede resultar en la destrucción del
catalizador, en su inhibición o en la destrucción del producto. Por último, pueden introducirse sustancias tóxicas difíciles de
separar del producto que nos interesa (como en el caso de un antibiótico, por ejemplo).
d) Síntesis del producto. En función del producto y del catalizador empleado se determina la modalidad de funcionamiento
del fermentador: Continua a discontinua.
En los procesos discontinuos o tipo batch, el aporte de nutrientes es único, el tiempo de fermentación es limitado y el
producto es recuperado íntegramente al final de la fermentación por vaciado de la cuba del fermentador. Este método es
actualmente el más utilizado para los productos que necesitan condiciones de esterilidad muy estrictas.
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En los procesos continuos, en cambio, el aporte de nutrientes es renovado regularmente y el producto es removido al mismo
tiempo. Este tipo de procesos presenta varias ventajas con respecto a los procesos discontinuos. Así, por ejemplo, los
volúmenes de producción por unidad instalada son muy superiores en un sistema continuo. Por otra parte, el catalizador no
es eliminado en este tipo de proceso, lo cual permite economías sustanciales, ya que se considera que el precio del
biocatalizador es, por lo menos, igual al de los nutrientes empleados en su crecimiento. Por último y sobre todo, este tipo de
cultivo abierto permite una versatilidad inherente de operación, en el cual todos los parámetros (concentración microbiana v
velocidad de crecimiento, concentración de sustratos y productos) pueden ser controlados indefinidamente.
Existen dos tipos principales de fermentadores continuos: El quemostato, en el cual el crecimiento está controlado por uno o
más sustratos que son limitantes, y el turbidostato, que opera a tasas máximas de crecimiento, gracias al ajuste del flujo de
nutrientes a una velocidad tal que el crecimiento no se encuentre en ningún momento limitado por ningún sustrato.
La máxima velocidad de crecimiento de un microorganismo es el resultado de las características inherentes de éste, más que
la consecuencia de la disponibilidad de nutrientes. En las mejores condiciones, el crecimiento es exponencial. Una
disminución en la velocidad de crecimiento puede operarse limitando la disponibilidad de cualquier nutriente esencial. En
esta nueva situación el crecimiento se encuentra desequilibrado y los nutrientes divergen hacia otras rutas metabólicas que
no son aparentemente indispensables para el crecimiento. Aquellos metabolitos que son producidos cuando el
microorganismo se encuentra en fase exponencial de crecimiento, se llaman primarios (ácido cítrico, aminoácidos, alcoholes,
etc.), por oposición a los metabolitos secundarios (vitaminas, antibióticos, etc.), los cuales son sintetizados en condiciones de
crecimiento sub-óptimas. El tipo de metabolito secundario que será sintetizado dependerá del microorganismo involucrado y
del nutriente limitante en el medio de cultivo (carbono, nitrógeno, fósforo, azufre, etc.).
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Según el tipo de metabolito requerido, la estrategia de fermentación a seguir deberá en primer lugar tomar en cuenta en qué
momento del crecimiento éste se expresa. Así, por ejemplo, en el caso de un metabolito secundario, muchas veces
convendrá utilizar un sistema doble de fermentación. En el primer recipiente, Se hará crecer el microorganismo en
condiciones óptimas a fin de obtener el máximo de biomasa microbiana. Luego, esta biomasa se trasladará al segundo
recipiente donde la limitación de un nutriente particular permitirá la síntesis del metabolito. Este sistema permite también el
óptimo aprovechamiento de la materia prima utilizada, la cual sería de otra manera en gran parte desperdiciada.
e) Separación del medio y del catalizador. El producto puede encontrarse dentro de la célula (producto intracelular), como
en el caso de la vitamina B12 o la enzima glucosa isomerasa, por ejemplo; también es la situación de los productos obtenidos
por transformación genética en Escherichia coli.. O bien puede ser liberado al medio de cultivo (extracelular), como es el caso
de la penicilina, amilasa, aminoácidos y otros.
f) Purificación del producto. Si el producto es extracelular, es decir, es excretado al medio por la bacteria, se encontrará
relativamente puro, pero diluido en un gran volumen de agua. Si es intracelular (no excretado al medio) estará mezclado con
todos los constituyentes celulares y habrá que separarlo de ellos.
En el caso de E. coli, por ejemplo, los productos son intracelulares. En primer término hay que concentrar las bacterias, lo
que se logra por filtración o centrifugación.
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Para obtener el producto, hay que romper las bacterias, quedando éste mezclado con todos los constituyentes celulares. Para
separarlo se utilizan diversos métodos, tales como precipitación con sales o alcohol y/o técnicas cromatográficas, (que
separan las moléculas de acuerdo a tamaño, carga eléctrica o por su afinidad por algún reactivo químico).
En cada caso, hay que adaptar las diversas alterativas de purificación y extracción. Dentro de estos procesos, especialmente
para los productos de alto valor comercial, los anticuerpos monoclonales están comenzando a ser de gran utilidad (ver
capítulo 12). Ella se debe a su tremenda especificidad y sensibilidad. Sin embargo, paradojalmente, esta última propiedad
trae problemas en el caso de productos lábiles, ya que la separación final del complejo antígeno-anticuerpo es difícil de
romper y requiere de tratamientos drásticos y muchas veces denaturantes.