Máquina Pelitizadora
Máquina Pelitizadora
Máquina Pelitizadora
DE ALIMENTO ANIMAL
1
DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA MAQUINA PELETIZADORA PARA LA PRODUCCIÓN
DE ALIMENTO ANIMAL
DIRECTOR
ING. RAFAEL ALBERTO LÓPEZ GUARNIZO
2
NOTA DE ACEPTACIÓN:
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
__________________________________________
FIRMA DEL PRESIDENTE DEL JURADO
_____________________________________
FIRMA DEL JURADO
3
AGRADECIMIENTOS
4
CONTENIDO
RESUMEN…………………………………………………………………………………..…...11
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………..……12
TÍTULO……………………………………………………………………………………..……13
JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………..……….16
OBJETIVOS……………………………………………………………………………..……….17
1. MARCO TEÓRICO………………………………………………………….………..18
1.1 Características del producto…….…………………………..............................18
1.1.1 Pellets………………………………………………….............................18
1.1.2 Peletizar………………………………………………………….………..….18
5
1.4.2 Cámara de aglutinado………………………………………………..…26
1.4.4 Rodillos……………………………………………………………..…..27
1.4.8 Estructura……………………………………………………..………...28
1.4.9 Tamaño adecuado de pellets……………………………………………29
2.10 Análisis del máximo esfuerzo cortante al que está sometido el árbol…….….…33
6
2.15 Análisis del volumen del disco de corte…………………………………..…….35
5. ANALISIS DE RESULTADOS…………………………………………………..……...64
6. CONCLUSIONES………………………………………………………….…………….65
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………….……………….66
7. ANEXOS………………………………………………………………………………………69
9
LISTA DE FIGURAS
10
LISTA DE TABLAS
11
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo el cálculo y diseño de una máquina peletizadora
para la producción de alimento balanceado para una granja porcina, centrándose en la
cantidad de alimento que puede producir con los parámetros establecidos (motor, densidad
de la materia prima y tamaño del pellet), con el fin de realizar los posteriores cálculos y
diseños mecánicos, inicialmente se realiza una revisión bibliográfica sobre los diferentes
sistemas de peletizado existentes y el principio de su funcionamiento de cada uno de los
mecanismos que los componen, logrando obtener la información necesaria para la
elaboración de los cálculos. Posteriormente se procede a realizar los diseños
correspondientes de la máquina y por último, se realiza la simulación de la máquina
peletizadora, mostrando sus diferentes partes y su funcionamiento mediante CAD.
12
INTRODUCCIÓN
Todo esto fue mejorado después de la revolución industrial, cuando se mejoró la invención
de nuevas máquinas, la automatización, la innovación de las grandes fábricas, un mejor
ambiente para los trabajadores, mejores empleos, mejores salarios, mejores servicios
médicos, la conciencia política, el movimiento sindical de Comercio, la modernización en
todos los ámbitos de la vida productiva.
Gracias a esta revolución fue posible la reducción de costos, así como la estandarización de
procesos y automatización de gran parte de la producción, todavía bajo la supervisión
humana. Una de las industrias que más se benefició de estos avances fue la de la producción
de alimentos, desde la producción agrícola hasta el empaque y distribución para consumo.
Con el aumento de disponibilidad de opciones para los consumidores, así como mejores
alimentos en general se creó un nuevo mercado de consumo de alimentos para los animales
de granja y de compañía. Se abrieron las puertas a la innovación en estos ámbitos y uno de
estos avances fue la peletización de alimentos, que facilitó tanto la producción como la
distribución de los mismos.
La formación del pellet sucede en el punto en donde entran en contacto los rodillos y el
dado (o matriz) de salida. Todas las otras actividades relacionadas con la operación, tales
como el acondicionamiento, enfriamiento, etc.
13
DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA MAQUINA PELETIZADORA PARA LA
PRODUCCIÓN DE ALIMENTO ANIMAL
14
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
15
JUSTIFICACIÓN
16
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Realizar los cálculos de diseño para obtener una base para la construcción y fabricación de
una maquina peletizadora
17
1. MARCO TEÓRICO
1.1.1 PELLET
Usualmente, son mezclas compactadas hasta una forma cilíndrica, con un diámetro dictado por
un orificio por el cual se comprime y forma, y su longitud está determinada por el corte de una
cuchilla o algún dispositivo que rompa la continuidad del flujo del material.
Para la industria del alimento, este proceso busca transformar las materias primas alimenticias
en forma de harina en productos compactados para producir alimentos más balanceados, con
un poder energético más alto y con mayor eficiencia productiva.
1.1.2 PELETIZAR
En el área del alimento, es un proceso de producción donde se busca transformar una materia
prima en forma de harina, mediante la acción de procesos de mezclado homogéneo, adición de
calor y humedad, y la aplicación de presión necesaria para hacer fluir plásticamente la mezcla
hasta adquirir forma y tamaño deseados por el proceso, que dependerá de la finalidad del
18
producto, esta forma está ligada a factores diversos como el tipo de animal a alimentar, su edad
y hasta la composición de la fórmula.
Gracias a la versatilidad de este proceso, muchas de las industrias productoras de alimento para
animales han adaptado sus procesos y maquinaria para entrar a este mercado creciente en el
mundo. Algunos de las industrias envueltas en esta tendencia van desde la avícola y porcina
hasta la ganadera.
Sin embargo, otras industrias como la de madera y plástico están envueltas en este tipo de
producción, debido a que encuentran una manera de producir más eficiente, minimizando
pérdidas y con una mayor versatilidad de producción.
En todas las industrias de alimentos, el proceso de Peletizado sigue unos lineamientos básicos,
compuestos por etapas de alimentación, acondicionamiento y peletizado principalmente.
Aunque para cada industria la formulación del alimento cambia, y por tanto las condiciones
físico químicas del producto exigen diferentes variables de producción como temperaturas,
presiones y tiempos de permanencia en el proceso. [3]
Peletizado
19
Solla, Avícola del sur, Sargo, Cipa, Purina, entre otras, han implementado procedimientos de
manufactura de Pellet con éxito.
Las investigaciones se han concentrado en mejorar la calidad del pellet en tres aspectos
fundamentales:
Cámara de Peletizado
Es un Proceso
Mecánico
Utiliza
Ayuda a
Ayuda
a Cortar el
producto
Compactar el material, sacar el aire, reducir la porosidad y
final
formar el producto por extrusión.
Figura 2. Esquema del proceso en la cámara de peletizado. Fuente [7]
22
Algunos diseños de peletizadora incluyen dos o tres rodillos, y en la mayoría de los casos el
dado rota y los rodillos están fijos. Una minoría es diseñada como prensas de dado fijo en las
cuales los rodillos están dispuestos de manera horizontal y rotan alrededor de un eje vertical
mientras extruye el material a través de los agujeros del dado.
1. Peletizadora de hilo
2. Peletizadora de disco
3. Peletizadora de contraflujo
4. Peletizadora eléctrica
8. Peletizadora diésel
9. Peletizadora de madera
Para este proyecto se dará información respecto a una maquina peletizadora con rodillos
giratorios, teniendo en cuenta su forma de trabajo, tamaño y economía para su construcción.
Las peletizadoras tipo Rodillo corresponden a las peletizadoras cuya matriz se mantiene fija
mientras que los rodillos giran, presionando el material por las perforaciones del dado,
logrando así un pellet de alta calidad y densidad. Estos equipos se utilizan principalmente
para la elaboración a pequeña escala de pellets de biomasa de alta densidad para alimento
animal (forraje) o biocombustibles para calderas y hornos. [8]
23
1.3.2 Campo de aplicación
Los engranajes están hechos de acero endurecido de alta calidad. Esto no solo da mayor
durabilidad sino que también aumenta la eficiencia, reduce el ruido, aumenta el peso de
carga y fuerza de la máquina y reduce la temperatura en la cámara de aglutinamiento. El
eje principal está diseñado para soportar cargas pesadas y fuertes cargas axiales, lo que
prolonga su duración, utiliza rodillos de gran diámetro para aumentar la tasa de
peletización, la uniformidad y la fuerza del pellet. Los rodillos y la matriz construida en
una superficie resistente. Todos los rodamientos están sellados para evitar la acumulación
de polvo. Los usuarios pueden elegir hacer pellets de entre 6 y 12 mm de diámetro.
2. Sistema de extrusión
4. Sistema corte
6. Estructura
24
1.4 Sistema de alimentación
Este proceso ocurre en una tolva de alimentación donde son colocadas las harinas. Esta
tolva posee un tornillo regulador, el cual permite dosificar las harinas y estas caen en una
cámara de aglutinado, donde van al sistema de extrusión.
Básicamente, es un sistema de rodillos extrusores. Una vez que las harinas son introducidas,
estas son comprimidas por un rodillo dentro de un cubo (cámara aglutinadora), hasta llegar
a una matriz de orificios por donde salen las harinas transformadas en fideos que luego
serán cortados por una cuchilla giratoria
La matriz es la pieza principal que está dentro de un barril fijo o estacionario. Ocurriendo
la formación del pellet ya sea en granos, fideos, etc., generados como consecuencia de la
energía mecánica utilizada para girar los rodillos. La matriz de Peletizado debe de ser de
acero inoxidable (serie 304). Esto se debe a que podrían sufrir corrosión.
El aspecto más importante de los rodillos es su relación con la matriz. Cualquier cosa que
le suceda al rodillo también afectará a la matriz. La función del rodillo es proporcionar la
fuerza de compresión entre al alimento y la matriz
Es un eje que transmite un esfuerzo motor y está sometido a solicitaciones de torsión debido
a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar sometido a otros tipos de solicitaciones
mecánicas al mismo tiempo
27
1.4.6 Sistema de corte
1.4.8 Estructura
La estructura es donde se soportan todos los sistemas incluyendo sus componentes. Esta
estructura estará básicamente conformada de perfiles en ángulo, debidamente ensamblados.
Sobre ella reposará la tolva, el motor, cámara de aglutinado, disco de corte y sistema de
transmisión
28
1.4.9 Tamaño adecuado de pellets
29
2. ELABORACIÓN DE LOS CÁLCULOS Y DISEÑO
2.1 Elaboración de los cálculos de diseño
Para este proyecto sabemos que para mantener saludables a los cerdos ellos deben comer por
lo menos 3 kilos por día. [13]
𝑓
𝑃𝐶 = 𝐴𝑐 Ecuación 2 [9]
nr = Rp * #Revoluciones Ecuación 4
Vr = Wr * Rr Ecuación 5
𝐹𝑟 = 𝑓 ∗ 𝐹𝑏 Ecuación 6 [16]
En donde:
𝐹𝑏 = 𝜎𝑠 ∗ 𝐴𝑐 Ecuación 7
f = Coeficiente de fricción
𝑨𝒄 = 𝒕𝒎 ∗ 𝑳𝒓 Ecuación 8 [9]
𝑡𝑚 ≈ 1 𝑐𝑚
31
2.7 Velocidad periférica
𝑷𝒄∗𝑨𝒄∗𝒇∗𝑽𝒏𝒄
𝑯𝒈 = Ecuación 10 [16]
𝟕𝟕𝟖
f = Coeficiente de rozamiento
32
2.10 Análisis del máximo esfuerzo cortante al que está sometido el árbol [19]
𝑀𝑓
𝜎𝑥 = Ecuación 13
𝐼
𝜋∗𝜃4
𝐼= Ecuación 14
64
𝑀𝑡 ∗𝑐
𝑇𝑋𝑌 = Ecuación 15
𝐽
𝜋∗𝜃4
𝐽= Ecuación 16
32
n= Factor de seguridad
32√𝑀𝑓 2 ∗𝑀𝑡 2
∅3 = Ecuación 17 [9]
𝜋∗𝜎𝑠
33
𝑀𝑓 = Momento flector (N/m)
3
𝐷ℎ = 1 ∅𝑎2𝐷 Ecuación 18 [9]
4
∅ =2,99 cm
Este análisis nos ayudará a determinar la aceleración a la que está sometido el disco de corte.
𝑣𝑙2
𝑎= Ecuación 19 [9]
𝑟𝑐
𝑣𝑙 = 𝑛 ∗ 𝑟𝑐 Ecuación 20 [9]
n= 500 rpm
𝑣𝑙 = 𝑊 ∗ 𝑟𝑐 Ecuación 21 [9]
34
2.14 Análisis de masa del disco de corte
Para este análisis se necesita las dimensiones y el tipo de material a utilizar , en este caso
Acero inoxidable serie 304.
𝑉 = 𝐴 ∗ 𝐸𝑐 Ecuación 23 [9]
Este espesor de 3.5 mm es en base a láminas de acero inoxidable serie 304 disponibles
en el mercado y este debe ser pequeño teniendo en cuenta el lugar de trabajo.
𝑘𝑔⁄
𝜌 = 𝐷𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 7850 𝑚3 [20]
𝑀 = 𝜌 ∗ 𝑉 Ecuación 24 [9]
𝑉𝑐 = 𝐴𝐶 ∗ 𝐻𝑐 Ecuación 26 [9]
𝑀𝑐 = 𝜌 ∗ 𝑉𝐶 Ecuación 27 [9]
𝑘𝑔⁄
𝜌 = 7850 𝑚3
𝑀𝑇 = 𝑀 + 𝑀𝐶 Ecuación 28 [9]
𝑴𝑻 ∗𝑽𝟐
𝑬𝑪 = Ecuación 30 [9]
𝟐
𝑁 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊 Ecuación 31 [9]
36
Mt= Momento torsor (N.m)
∅2 = 𝑖 ∗ ∅1 Ecuación 32
𝑃𝐷 = 𝑁 ∗ 𝑓𝑠 Ecuación 33
i = Relación de transmisión
𝑓𝑠 =Factor de servicio
𝑃𝐷
𝑚𝑡1 = Ecuación 34 [9]
𝑊1
𝑉𝑙1 = 𝑤1 ∗ 𝑅1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 35
37
𝑉𝑙2 = 𝑤2 ∗ 𝑅2 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 36
𝑁
𝐹𝑇 = 𝑉𝑙 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 37 [9]
𝐹
𝑇𝑜 = 2𝜑𝑇 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 38 [9]
𝐹𝑇
𝑇1 = + 𝑇𝑜 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 39 [9]
2
38
2.25.3 Análisis de la tensión 2
𝐹𝑇
𝑇2 = 𝑇𝑜 − 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 40 [9]
2
∅2−∅1
∅ = 𝑠𝑒𝑛−1 ( ) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 42 [9]
2𝐼
∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
39
2.29 Análisis de longitud del ramal
𝑃𝐷
𝑍= (𝑁𝐶 +𝑁𝑎𝑑𝑖 )∗𝐶𝑋 ∗𝐶𝐿
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 47 [9]
𝑍 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
40
3. RESULTADOS CÁLCULOS
3.1 Masa de la tolva
Para el cálculo de la masa sabemos que la granja tendrá 40 cerdos en etapa de crecimiento por
lo que su alimentación diaria es de 3 kilos por día.[21]
Teniendo en cuenta que la mayoría de la materia prima para la composición del pellets son
harinas su densidad es de 610 kg/m3 [1]
De la ecuación 1
120 𝐾𝑔
𝑉𝑇 =
𝐾𝑔
610 3
𝑚
𝑉𝑇 = 0.19 𝑚3
Teniendo en cuenta este resultado, y utilizando herramientas CAD se diseñó la tolva de aglutinado
con esta capacidad y utilizando la herramienta de pliegues metálicos encontramos el diámetro
adecuado para la matriz de peletizado.
∅𝑀 = 0.23 𝑚
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜=0,04 𝑚2
𝑓
𝑝𝑐 =
𝐴𝑐
41
𝑓 = 1177,2 𝑁
Diámetro interior
𝐴𝑐 = 0,03141𝑚2
1177,2 𝑁
𝑃𝑐 =
0,03141 𝑚2
𝑁
𝑃𝐶 = 37, 47 𝑋103
𝑚2
𝑅𝑎𝑑
𝑊 = 62,83 𝑠
𝑅𝑎𝑑
𝑉𝑟 = 62.8318 ∗ (0.1 𝑚)
𝑠
𝑚
𝑉𝑟 = 6.283
𝑠
𝑃𝑜 = 2𝜋𝑅
𝑃𝑜 = 2 𝜋(0.1)
𝑃𝑜 = 0,6283 𝑚
∅𝑟 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
42
∅𝑟 = 0,065 𝑚
𝑃𝑟𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ ∅𝑟
𝑃𝑟 = 𝜋 ∗ (0,065m)
𝑃𝑟 = 0,2042 𝑚
Relación Perímetro
0,6283
𝑅𝑝 =
0,2042
𝑅𝑝 = 3.0768
De la ecuación (4)
𝑁𝑟 = 𝑅𝑝 ∗ #𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑁𝑟 = 1646
𝑅𝑎𝑑
𝑊𝑟 = 193,32
𝑠
De la ecuación (5)
𝑉𝑟 = 𝑊𝑟 ∗ 𝑅𝑟
𝑅𝑎𝑑
𝑉𝑟 = (193,32 ) (0,0325 𝑚)
𝑠
𝑚
𝑉𝑟 = 6,28
𝑠
43
3.5 Análisis carga de rodillos
De la ecuación (11)
𝐹𝑟 = 𝑓 ∗ 𝐹
Coeficiente de Fricción
Material del
Material de la placa superior No Lubricado Lubricado
carril
Acero
Acero inoxidable o Acero inoxidable o 0.35 0.20
acero
Acero inoxidable o Acero UHMW 0,25 0.15
Acero
Plástico dirigido inoxidable o 0.25 0.15
acero
Plástico dirigido UHMW 0,25 0.12
Acero
Plástico dirigido (baja fricción) inoxidable o 0.17 0.12
acero
Plástico dirigido (baja fricción) UHMW 0.18 0.12
Tabla 3. Coeficientes de Rozamiento [22]
𝐹𝑟 = 0,35 (6100)
𝐹𝑟 =2135 N
Para este proyecto utilizamos las propiedades mecánicas del maíz el cual tiene la mayor
resistencia a la ruptura [23]
𝑁
𝜎𝑠 = 10 𝑚𝑚 2
44
𝐴𝑐 = 𝑡𝑚 ∗ 𝐿𝑟
𝐴𝑐 = (0,01𝑚)(0.075m)
𝐴𝑐 = 7.5 ∗ 10−4 𝑚2
𝑁
𝐹𝑏 = 1 ∗ 107 ∗ (7.5 ∗ 10−4 𝑚2 )
𝑚2
𝐹𝑏 = 7500 𝑁
𝐹𝑏 = 765,30 𝐾𝑔
Para este análisis se tuvo en cuenta el tamaño de la matriz de peletizado, los rodillos deben
cubrir el 90% de la matriz de peletizado.[4]
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑅𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 9 𝑐𝑚
𝑁 1𝑘𝑔 2.2 𝐿𝑏
𝑃𝑐 = 10 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8 𝑁 1 𝐾𝑔
𝑙𝑏 645,16 𝑚𝑚2
𝑃𝑐 = 2,24 ∗
𝑚𝑚2 1 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐿𝑏
𝑃𝑐 = 1445, 15
𝑝𝑢𝑙𝑔 2
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐴𝑐 = 7.5 ∗ 10−4 𝑚2 ∗ 1550
1 𝑚2
𝐴𝐶 = 1,1625 𝑝𝑢𝑙𝑔2
45
𝐴𝑐 = 0,00075 𝑚2
𝑉𝑛𝑐 = 𝑉𝑟
𝑚 39,37 𝑝𝑢𝑙𝑔 60 𝑠
𝑉𝑛𝑐 = 6,28 ∗ ∗
𝑠 1𝑚 1 𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑉𝑛𝑐 = 14834,61
𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑐 ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑛𝑐
𝐻𝑔 =
778
𝐿𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔
1445, 15 2 ∗ 1,1625 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗ (0,25) ∗ 14834,61 𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐻𝑔 =
778
𝐵𝑇𝑈
𝐻𝑔 = 8015,227
𝑚𝑖𝑛
𝐵𝑇𝑈 1 𝑚𝑖𝑛 1𝐽
𝐻𝑔 = 8015,227 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠𝑒𝑔 9,437∗ 104 𝐵𝑇𝑈
𝐽
𝐻𝑔 = 140,94
𝑠
𝑁𝑟 = 1646 Rpm
46
𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10
𝑁(90%) = 𝐷 ∗ (60) ∗ 𝑁𝑟
𝐾𝑔
● 𝜎𝑦 = 31 ∗ 106 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 [25]
𝑚2
𝜎𝑦 = 𝜎𝑠
𝑁
𝜎𝑠 = 31 ∗ 107
𝑚2
Momento Flector
𝑀𝑓 = 𝐹𝐵 ∗ 𝐿
𝑀𝑓 = 7500 𝑁 ∗ 0.094 𝑚
𝑀𝑓 = 705 𝑁. 𝑚
Momento Torsor
𝐹𝑅 ∗ ∅𝑅
𝑀𝑡 =
2
1526 𝑁 ∗ 0.065
𝑀𝑡 =
2
𝑀𝑡 = 49.59 𝑁. 𝑚
47
𝑀𝑓 ∗ 𝑐
𝜎𝑥 =
𝐼
∅
● 𝑟= 2
● 𝑟=𝑐
∅
● 𝑐= 2
𝜋
● 𝐼= ∗ ∅4
64
32𝑀𝑓
𝜎𝑥 =
𝜋𝜃 3
𝑀𝑡 ∗ 𝑐
𝑇𝑥𝑦 =
𝐽
∅
● 𝑐= 2
𝜋∗𝜃4
● 𝐽= 32
∅
𝑀𝑡 ∗ 2
𝑇𝑥𝑦 =
𝜋𝜃 4
32
16𝑀𝑡
𝑇𝑥𝑦 =
𝜋𝜃 3
𝜎𝑥 𝜎 2
● 𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 2𝑥 ) + 𝑇𝑥𝑦 2
2
𝜎𝑥 𝜎 2
● 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( 2𝑥 ) + 𝑇𝑥𝑦 2
2
48
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
2
162 (𝑚𝑓 2 + 𝑚𝑡 2 )
𝜃6 =
𝜋 2 (𝜎𝑚𝑎𝑥 )2
1
● 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝜎𝑦 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
2
𝜎𝑦
● 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2
3
32√(𝑚𝑓 2 + 𝑚𝑡 2 )
∅ =
𝜎𝑦 𝜋
32√497025 + 2459,1681
∅3 =
𝑁
𝜋 ∗ (31 ∗ 107 2 )
𝑚
∅3 = 2,3221 ∗ 10−5 𝑚3
∅ = 0,0285 𝑚
∅𝑒𝑗𝑒 = 2,8 𝑐𝑚 ≃ 3 𝑐𝑚
𝑉1
𝑖=
𝑉2
49
𝑉1 = 1750 𝑟𝑝𝑚 (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ) Ver Anexos
Tabla 1.
𝑉2 = 600 𝑟𝑝𝑚
𝑖 = 2,91
𝑀𝑡 = 49.59 𝑁. 𝑚
𝑛 = 600 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑑
𝑊 = 62,83
𝑠
𝑁 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊
𝑅𝑎𝑑
𝑁 = (49.59 𝑁. 𝑚) ∗ (62,83 )
𝑠
𝑁 = 3115,7 𝑊
𝑁 = 4.1782 𝐻𝑝
50
Figura 13. Selección de sección de correa. Fuente [1]
𝑃𝐷 = 𝑁 ∗ 𝐹𝑠
𝑃𝐷 = 3115.7 𝑊 ∗ (1,2)
𝑃𝐷 = 3738,84 𝑊𝑎𝑡𝑠
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1 𝑚𝑖𝑛
𝑊1 = 1750 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠
𝑟𝑎𝑑
𝑊1 = 183,259
𝑠𝑒𝑔
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1 𝑚𝑖𝑛
𝑊2 = 600 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠
𝑟𝑎𝑑
𝑊2 = 62,83
𝑠𝑒𝑔
51
Se calcula el par torsor de la ecuación x
𝑃𝐷
𝑚𝑡1 =
𝑤1
3738,84 𝑁. 𝑚⁄𝑠
𝑚𝑡1 =
183,259 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑚𝑡1 = 20,4019 𝑁. 𝑚
𝑃𝐷
𝑚𝑡2 =
𝑤2
3738,7 𝑁. 𝑚⁄𝑠
𝑚𝑡2 =
62,83 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑚𝑡2 = 59,50 𝑁. 𝑚
𝑅1 = 0,038 𝑚
𝑅2 = 0,133 𝑚
𝑉𝑙1 = 𝑤1 ∗ 𝑅1
𝑉𝑙2 = 𝑤2 ∗ 𝑅2
52
𝑉𝑙2 = 62,83 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑔 ∗ 0,133𝑚
𝑁
𝐹𝑇 =
𝑉𝑙
3738,7 𝑁. 𝑚⁄𝑠
𝐹𝑇 =
8,36 𝑚⁄𝑠
𝐹𝑇 = 447,219 𝑁
Para este cálculo y previo al diseño se utilizara correa trapezoidal Cauchutada teniendo
en cuenta el mercado y su duración.
0,7 + 0,9
𝜑=
2
𝜑 = 0,8
𝐹𝑇
𝑇𝑜 =
2𝜑
53
447,219 𝑁
𝑇𝑜 =
2(0,8)
𝑇𝑜 = 279,51
𝐹𝑇
𝑇1 = + 𝑇𝑜
2
447,219 𝑁
𝑇1 = + 279,51
2
𝑇1 =503,119 N
𝐹𝑇
𝑇2 = 𝑇𝑜 −
2
447,219 𝑁
𝑇2 = 279,51 −
2
𝑇2 =55,90 N
𝐼 = 1,4(∅1 + ∅2 )
𝐼 = 1,4(0,076 𝑚 + 0,266 𝑚)
𝐼 = 0,4788 𝑚
∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
∅2 − ∅1
∅ = 𝑆𝑒𝑛−1 ( )
2𝐼
54
0,076 𝑚 − 0,266 𝑚
∅ = 𝑆𝑒𝑛−1 ( )
2(0,4788 𝑚)
∅ = 11.44°
∝1 = 180 − 2∅
∝1 = 180 − 2(11,44°)
∝1 = 157,11°
∝1 = 157,11 (𝜋 𝑟𝑎𝑑⁄180)
∝1 = 2,742 𝑟𝑎𝑑
De la ecuación x
𝐴𝑟𝑐1 =∝1 ∗ 𝑅1
𝐴𝑟𝑐1 = 0,1041 𝑚
∝1 = 180 + 2(11,44°)
∝1 = 202,88°
∝1 = 202,88 (𝜋 𝑟𝑎𝑑⁄180)
∝1 = 3,5409 𝑟𝑎𝑑
De la ecuación x
𝐴𝑟𝑐1 = 0,4709 𝑚
𝐿𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 = 𝐼 ∗ 𝐶𝑜𝑠∅
𝐿𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 = 0,4692 𝑚
𝐿𝑐 = 1,5134 𝑚
𝐿𝑐 = 59,58 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐶𝑥 = 0,55 + 0,0025𝛼1
𝐶𝑥 = 0,942775
56
𝐿𝑜 = 1,244 ∗ (𝐿𝑐 )
𝐿𝑜 = 1,801 𝑚
6 𝐿𝑐
𝐶𝐿 = √
𝐿𝑜
6 𝐿𝑐
𝐶𝐿 = √
1,244 𝐿𝑐
𝐶𝐿 = 6√0,8038
𝐶𝐿 = 0,9642
𝑃𝐷
𝑍=
(𝑁𝐶 + 𝑁𝑎𝑑𝑖 ) ∗ 𝐶𝑥 ∗ 𝐶𝐿
∅1 = 76 𝑚𝑚 = 7,6 𝑐𝑚
∅2 = 266 𝑚𝑚 = 26,6 𝑐𝑚
1800 → 𝑋1 = 0.81
57
𝑋1 =0,81
𝑋2 =1,82
76 − 70 𝑁𝐶 − 𝑋1
=
100 − 76 𝑋2 − 𝑁𝐶
𝑁𝐶 =1,96
Razón de transmisión i
Frecuencia de
rotación en la mayor
polea n1(rpm) 1.01….1.05 1.06…1.26 1.27..1.57
1.57
𝑁𝑎𝑑𝑖 =0,22 Kw
Con los valores obtenidos de Potencia unitaria y Potencia adicional encontramos el número
de correas.
𝑃𝐷
𝑍=
(𝑁𝐶 + 𝑁𝑎𝑑𝑖 ) ∗ 𝐶𝑥 ∗ 𝐶𝐿
3,738 𝐾𝑤
𝑍=
(1,96 𝐾𝑤 + 0,22 𝐾𝑤) ∗ 0,9426 ∗ 0,9642
𝑍 = 1,88 ≈ 2 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
58
4 SIMULACIONES
Teniendo en cuenta como un factor importante el calor que se genera dentro de la máquina, se
decidió hacer simulaciones a la matriz de peletizado y los rodillos de aglutina los cuales están en
contacto directo con la materia prima y observar su reacción ante el calor generado.
59
Figura 16. Matriz expuesta a carga efectuada por los rodillos.Fuente[Autor]
Las simulaciones que se realizaron en este proyecto con el fin de observar el comportamiento de
un material a temperaturas elevadas, y cargas de presión durante un periodo de tiempo, se tiene un
acero inoxidable serie 304 sometido a 133 BTU/s y una carga de 37,7 N/m el cual por sus
propiedades físicas y mecánicas no es muy bueno al disipar el calor muy rápido sin embargo no se
deforma por el calor y las presiones que ejercen los rodillos sobre el no afectan de gran forma el
material , observando la figura 15 y 16 respectivamente se puede observar la zona central es donde
se presenta mayor contacto con el material a peletizar y con los rodillos de peletizado y es por eso
que presenta una mayor concentración de calor.
60
4.11 Rodillos de peletizado
Simulaciones realizadas a los rodillos de peletizado los cuales están fabricados en acero inoxidable
serie 304 y están sometidos a un calor de 133 BTU/s nos dan una imagen clara de su
comportamiento a esta calor generado por el material para producir pellets, también se observa que
la zona central de los rodillos presenta mayor temperatura debido a que esta zona está en mayor
contacto con el material respecto a los bordes.
61
4.12 Estructura
62
5 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta la demanda existente de 120 kg, se realizaron los cálculos buscando un
funcionamiento óptimo de la máquina, los elementos más importantes de la maquina fueron
dimensionados de tal manera que hace factible y eficaz el trabajo con el fin de que cumplieran
con los requisitos del trabajo y las normas para el tratamiento de alimentos balanceados para
animales, basándonos en diferentes maquinas peletizadoras de rodillos giratorios, los cálculos
que se realizaron permitieron una buena selección de los materiales para una construcción.
Es muy importante destacar que los diseños que se realizaron para la peletizadora permitirán al
usuario tener una base para un rediseño por si la demanda de alimento aumenta, además de eso
los diseños permiten ver el correcto montaje de la máquina, su transporte y el tamaño a ocupar,
también gracias a las simulaciones realizadas a la matriz y rodillos de peletizado observamos
que estas piezas de la maquina podrán soportar temperaturas elevadas siendo estas fabricadas
en acero inoxidable serie 304.
Por otro lado se realizaron simulaciones a la estructura teniendo en cuenta el peso del motor de
5hp y el peso de los componentes de la peletizadora utilizando herramientas CAD y se observó
que la estructura soporta las cargas y puntos críticos son las uniones soldadas.
Una vez sea implementada la maquina se lograra alimentar los 40 cerdos diariamente, este
sistema de producción de pellet brindara al usuario final una alta reducción del volumen de
alimento, mejorará la capacidad de almacenamiento de este y lo más importante, controlar el
contenido nutricional para los animales.
63
6 CONCLUSIONES
Se realizaron los cálculos necesarios para el diseño de una maquina peletizadora que
garantizan resultados óptimos en su producción y operación de acuerdo a una necesidad
específica.
Se hizo uso de las herramientas computacionales CAD para el desarrollo de las piezas
requeridas de acuerdo a los cálculos realizados.
Se realizaron los planos de fabricación de las piezas requeridas, así como los planos
necesarios para realizar el ensamble y puesta en marcha de la máquina.
64
BIBLIOGRAFIA
65
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[31] <Intermec> Productos mecánicos para transmisión de potencia. [En
Línea].Disponible: http://lab.transmitec.com/wp-content/uploads/2014/06/manua-poleas-
en-v-intermec.pdf[Ultimo acceso 27 octubre 2018]
[37]Italcol,Porcicultura[EnLinea].Disponiblehttp://www.italcol.com/porcicultura/naranja/
#cerdito-levante-1-naranja [Ultimo acceso 11 marzo 2019]
68
ANEXOS
69
}
70
Tabla 9. Catálogo de poleas. Fuente [31]
71
Tabla 10. Catálogo de tornillos. Fuente [32]
72
Tabla 11.Catalogo tuercas. Fuente [33]
73
Tabla 12.Catalogo de correas. Fuente [34]
74
Tabla 13. Catálogo de arandelas. Fuente [35]
75
Tabla 14. Catalogo Rodamientos Fuente.[36]
76
4 3 2 1
F F
R1
E R1 E
R1 R1
N6
R2
D 10 D
DETALLE C
DETALLE E ESCALA 2 : 3
ESCALA 1 : 1
+0,1
50 - 0,1
2 2 10 35
N6
C E C
C
+0,1
98 ±0,5 48 ±0,5 30 - 0,1
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
Eje
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
A FABR. A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Dibujo 1
CALID.
A4
Acero 1045
PESO: ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
13,85°
E E
4,72
DETALLE G
ESCALA 1 : 1 4 rodamientos RBR 6800
D D
20 h6
SECCIÓN F-F +0
ESCALA 1 : 2 25 JS6 - 0
70 70 G
C 20 C
F F
40 +0,10
64 - 0,10
210
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS: 0.01
LINEAL:
ANGULAR:
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERI
Acero Inoxidable N.º DE DIBUJO
A4
serie 304 Dibujo 2
4 3 2 1
4 3 2 1
E E
+0,1
+0,1 217 - 0,1
220 - 0,1
2x 10,50 75
D D
20
30
DETALLE A
ESCALA 2 : 5
C C
150
75
B 310 33 B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Acero Galvanizado Dibujo 3 A4
ASTM A-36
PESO: ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F Chavetero F
10 (10x5X25)mm
E E
5
DETALLE E
ESCALA 2 : 2.5
+0,01 +0,01 R2
D 68x 5 - 0,01 N6 245 - 0,01 R2 D
C C
19,74
0
30 h6 -0,01
25
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
Matriz de extrusión
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1
4 3 2 1
E E
D D
600 400
C C
500
5
220
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. TOLVA
VERIF.
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
Lamina acero inoxidable serie 304
calibre 11
E 3
E
A
D D
DETALLE A
ESCALA 2 : 3
3
C C
50
300
100
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Canal
VERIF.
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Acero Inoxidable Dibujo 6 A4
serie 304
PESO: ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
38,10
E 12 80 E
m12X1.5
40
D D
12,70
C 107 C
0
7 X 45
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Dibujo 7 A4
4 3 2 1
4 3 2 1
Lamina acero galvanizado de
3 mm espesor
F F
E E
2x 9 10
+0,1
197 - 0,1
D D
40
41
C C
125
90 15
10 100 50
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
D +0,02 D
35 - 0,02
230
C C
380 9,53
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1
4 3 2 1
E E
D D
C C
180
9,53
384
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF. Placa 1
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Acero Galvanizado Dibujo 10 A4
ASTM A36
PESO: ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
N6
R1
E E
R1 R1R1
DETALLE A
ESCALA 1 : 1
DETALLE D
ESCALA 1 : 1
D R1 R1 D
R1 R1
DETALLE C
DETALLE B ESCALA 1 : 1
ESCALA 1 : 1
+0,1
26 - 0,1 +0,1
C 16 - 0,1 C
D
A B C
51
183 +0,1
26 - 0,1
B 233 B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
Perfil cuadrado 40X40X2
E E
6011
400
166
D D
46 35
160
490
C C
128
186
99 500
160
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Estructura
VERIF.
APROB.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Acero ASTM Dibujo 12 A4
A500
PESO: ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
D D
C C
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Dibujo 13 A4
4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
3
F N.º DE ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD F
1 Estructura Perfil 40x40x2 1
2 Motor Siemens 5 HP 1
3 Tolva Acero Inoxidable 1
4 4 Camara Aglutinado Acero galvanizado 1
superior
8-24 Camara aglutinado
5 inferior Acero galvanizado
E E
5 6 Matiz Acero Inoxidable 1
17-18 7 Canal Acero inoxidable 1
8 Rodillos aglutinado Acero galvanizado 1
9 Sistema de corte Acero galvanizado 1
6 10 Eje Acero 1045 1
11 Polea doble Fundición 2
10 12 Correas V- B 47 Caucho 2
9 7 13 Nivelado de piso Acero 4
D 14 Chumacera f-207 Acero 1 D
15 Placa Acero 2
15 Galvanizado
16 16 Tapa correa
1
14 17 Tornillo M10X1.5X30 Acero Inoxidable 1
18 Arandela M10 Acero inoxidable 1
19 Tornillo M10X1.5X20 Acero 6
11 20 Arandela M10 Acero 6
21 Tornillo M12X1.5X45 Acero 4
C 22 Arandela M12 Acero 4 C
12 23 Tornillo M10x1.75x75 Acero 2
24 Rodamiento RBR 17 4
25 Tornillo M12X1.75X100 Acero 4
19-20
2 23
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
Dibujo 14 A3
8 7 6 5 4 3 2 1
4 3 2 1
2x 5mm
E E
+0,01
217 - 0,01 3 +0,01
30 - 0,01
D D
C C
10
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
4 3 2 1