INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACÀN

SEMINARIO DE TITULACIÓN:
“LA AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA MANUFACTURERA”

TESINA:
“AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA
PARA FABRICAR CENTROS DE CARGA ELÉCTRICOS”

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

“INGENIERO MECÁNICO”

PRESENTAN:

C. CASTAÑEDA NAVARRO EMILIO

C. GÜERECA DIEGO JULIO CESAR
C. HERNÁNDEZ GÓMEZ JUAN MANUEL
C. RAMÍREZ SALINAS EDUARDO
C. VÁZQUEZ JIMÉNEZ ROBERTO

DIRECTOR DE TESINA:
M. en C. RAÚL IBARRA QUEVEDO

CO-DIRECTORES DE TESINA:
M. en C. MIGUEL ÁNGEL SERRANO LÓPEZ
ING. MARÍA GUADALUPE ARTEAGA BOUCHAN

MÉXICO, D. F. MAYO 2007

 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACÀN

TESINA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: “INGENIERO MECÁNICO”

POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO DE TITULACIÓN

“LA AUTOMATIZACIÒN EN LA INDUSTRIA MANUFACTURERA”

FNS5212005/02/2006

PRESENTAN: C. CASTAÑEDA NAVARRO EMILIO

C. GÜERECA DIEGO JULIO CESAR
C. HERNÁNDEZ GÓMEZ JUAN MANUEL
C. RAMÍREZ SALINAS EDUARDO
C. VÁZQUEZ JIMÉNEZ ROBERTO

TEMA: “AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA PARA FABRICAR

CENTROS DE CARGA ELÉCTRICOS”

OBJETIVO: AUTOMATIZAR UN MAYOR NÚMERO DE PROCESOS, EN MENOR TIEMPO Y

LIBERAR POR TANTO AL SER HUMANO, TANTO DE TAREAS DE GRAN
COMPLICACIÓN INTELECTUAL, Y AL MISMO TIEMPO CUIDAR SU INTEGRIDAD
FÍSICA.

CAPITULO I EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN HASTA NUESTROS DÍAS

CAPITULO II LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL EN MÉXICO
CAPITULO III LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
CAPITULO IV APLICACIÓN INDUSTRIAL AL CASO PARTICULAR
CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RESULTADOS
BIBLIOGRAFIA

MÉXICO, D.F. A 11 DE MAYO DE 2007

M. en. C. RAÚL M. en. C. MIGUEL ÁNGEL ING. MARÍA GUADALUPE

IBARRA QUEVEDO SERRANO LÓPEZ ARTEAGA BOUCHAN
Director de Tesina Co- Director de Tesina Co-Directora de Tesina

M. en C. HÉCTOR BECERRIL MENDOZA

Jefe de La Carrera de Ingeniería en Comunicaciones y
Electrónica
A nuestra familia por todo el apoyo,
recomendaciones y paciencia que nos
han brindado en nuestra vida

i
CONTENIDO
PREFACIO……………………………………………………………………………………………………….. vi

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN……………………………………………………………………. vi

CAPITULO I
U

EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN HASTA NUESTROS DÍAS

U U

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………………… 2

1.1 CRONOLOGIA………………………………………………………………………………………. 2

1.2 EL RENACIMIENTO DEL PROTOCOLO TCP/IP, EN LA FORMA DEL INTERNET………….. 5

1.3 AUTOMATIZACIÓN. Un dilema de convivencia…………………………………………………... 8

1.4 ROMPIENDO FRONTERAS………………………………………………………………………... 9

1.5 AVANCES…………………………………………………………………………………………… 11

1.6 MANIFESTACIONES DEL NUEVO PARADIGMA EN LAS EMPRESAS Y EN

LOS SISTEMAS NACIONALES DE INOVACIÓN………………………………………………. 12
1.6.1 Principales vectores de desarrollo de las nuevas tecnologías………………………………………… 13
1.6.1.1 La microelectrónica…………………………………………………………………………………... 13
1.6.1.2 Los nuevos materiales………………………………………………………………………………… 14
1.6.1.3 La fotònica…………………………………………………………………………………................. 14
1.6.1.4 Biotecnología…………………………………………………………………………………............. 15
1.6.2 Efectos de las nuevas tecnologías en la producción industrial……………………………………….. 15
1.6.3 Las limitaciones del paradigma de producción en serie……………………………………………… 16

1.7 HACIENDO CAMINO………………………………………………………………………………. 17

1.8 TENDENCIAS……………………………………………………………………………………….. 18

1.9 DEFINICION DE AUTOMATIZACIÓN…………………………………………………………… 19

1.9.1 Formas de realizar el control sobre un proceso………………………………………………………. 19
1.9.1.1 Control en lazo abierto………………………………………………………………………………... 20
1.9.1.2 Control en lazo cerrado……………………………………………………………………………….. 20

1.10 TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES…………………………………………………………... 21

1.10.1 Procesos continuos……………………………………………………………………………………. 21
1.10.2 Procesos discretos…………………………………………………………………………………….. 23
1.10.3 Procesos discontinuos o por lotes…………………………………………………………………….. 24

1.11 CONTROLADORES SECUENCIALES…………………………………………………………….. 25

1.11.1 Asíncronos……………………………………………………………………………………………. 25
1.11.2 Síncronos…………………………………………………………………………………………….... 26

CAPITULO II
U

LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL EN MÉXICO

U U

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………………… 30

2.1 AUTÓMATAS EN LA HISTORIA…………………………………………………………….... 30

2.2 AUTOMATISMOS INDUSTRIALES…………………………………………………………... 32

2.3 SISTEMAS DE FABRICACIÓN………………………………………………………………… 33

ii
2.4 ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA………………………….. 34

2.5 ELEMENTOS DE DIALOGO HUMANO-MÁQUINA………………………………….. 37

2.5.1 Elementos de mando…………………………………………………………….............................. 38

2.6 REALIZACIÓN TECNOLOGICA DEL CONTROL…………………………………….. 39

2.6.1 Tecnologías cableadas……………………………………………………………........................... 39

2.7 SISTEMAS AUTOMATIZADOS……………………………………………………………….. 41

2.8 LA INDUSTRIA MANUFACTURERA EN MÉXICO…………………………………... 44

2.8.1 PEMEX……………………………………………………………………………………………… 44
2.8.2 GENERAL MOTORS…………………………………………………………………………….. 45
2.8.3 DELPHI……………………………………………………………………………………………... 46
2.8.4 DAIMLER CHRYSLER………………………………………………………………………….. 46
2.8.5 CEMEX……………………………………………………………………………………………… 47
2.8.6 FEMSA……………………………………………………………………………………………… 48
2.8.7 VOLKSWAGEN…………………………………………………………………………………… 48
2.8.8 CARSO……………………………………………………………………………………………… 49
2.8.9 NISSAN……………………………………………………………………………………………... 49
2.8.10 HEWLETT-PACKARD…………………………………………………………………………… 50
2.8.11 MARCANDO HISTORIA………………………………………………………………………... 50
2.8.12 PERFIL DE LAS MANUFACTURERAS………………………………………………… 51
2.8.13 EMPRESAS CON VALOR………………………………………………………………………. 52
2.8.14 REFLEXIONES………………………………………………………………………..................... 54

CAPITULO III
U

LOS AUTOMATAS PROGRAMABLES

U U

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………………… 58

3.1 AUTÓMATAS PROGRAMABLES…………………………………………………………….. 58

3.2 ESTRUCTURA MODULAR DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE…………………… 59

3.3 VARIABLES DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES…………………………….. 62

3.3.1 Variables Externas……………………………………………………………………….................. 62
3.3.2 Variables Internas………………………………………………………………………................... 63

3.4 SENSORES Y ACTUADORES CONECTADOS A LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES…… 64

3.4.1 Finales de carrera……………………………………………………………………….................... 65
3.4.2 Detectores de proximidad inductivos…………………………………………………………….. 66
3.4.3 Detectores de proximidad capacitivos…………………………………………………………… 67
3.4.4 Detectores ultrasónicos……………………………………………………………………………. 68
3.4.5 Detectores magneto/inductivos…………………………………………………………………… 71
3.4.6 Detectores fotoeléctricos…………………………………………………………………………... 71
3.4.7 Fibra óptica………………………………………………………………………………………….. 72

3.5 CABLEADO DE SENSORES A MODULOS DE ENTRADAS…………………………. 73

3.6 ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD “CONSTANTE”……………………………… 78

3.7 ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD VARIABLE…………………………………… 80

3.8 ACCIONAMIENTOS NEUMÁTICOS……………………………………………………. 81

3.9 ELECTROVÁLVULAS………………………………………………………………………….... 82

3.10 PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA…………………………………………………... 83

3.11 OBJETOS DE LENGUAJE DEL AUTÓMATA………………………………………….. 83

3.11.1 Objetos de memoria………………………………………………………………………………... 83
3.11.2 Objetos de entradas/salidas………………………………………………………………………… 84

iii
3.11.3 Objetos constantes………………………………………………………………………….............. 85
3.11.4 Objetos de sistema………………………………………………………………………….............. 85
3.11.5 Objetos de Bloques Funcionales………………………………………………………………….. 85

3.12 ESTRUCTURA DE LA MEMORIA DEL AUTÓMATA………………………………... 86

3.12.1 Área de datos……………………………………………………………………………….............. 87
3.12.2 Área del Programa Usuario……………………………………………………………………….. 88
3.12.3 Área de configuración y de sistema……………………………………………………………… 88

3.13 CICLO DE PROGRAMA………………………………………………………………………… 89

3.13.1 Etapa de procesamiento o ejecución del programa de forma circular…………………….. 90
3.13.2 Etapa de auto cheque o inicialización……………………………………………………… 92

3.14 FUNCIONES BÁSICAS DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE………………………... 93

3.14.1 Detección………………………………………………………………………………..................... 93
3.14.2 Mando……………………………………………………………………………….......................... 94
3.14.3 Dialogo humano-máquina…………………………………………………………………………. 94
3.14.4 Programación……………………………………………………………………………….............. 95

3.15 NUEVAS FUNCIONES Y ELEMENTOS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL….. 95

3.15.1 Redes de comunicación……………………………………………………………………………. 96
3.15.2 Sistema de supervisión…………………………………………………………………………….. 97
3.15.3 Control de procesos continuos……………………………………………………………………. 98
3.15.4 Control de ejes continuos………………………………………………………………………….. 99
3.15.5 Control de motores paso a paso…………………………………………………………………... 100
3.15.6 Identificación de productos…………………………………………………………………........... 100
3.15.7 Entradas-Salidas Distribuidas…………………………………………………………………....... 101
3.15.8 Buses de campo………………………………………………………………….............................. 102

3.16 SISTEMAS DE CABLEADO…………………………………………………………………..... 103

3.16.1 Cableado clásico…………………………………………………………………............................. 103
3.16.2 Sistemas de precableado…………………………………………………………………………… 105
3.16.3 Entradas/salidas distribuidas………………………………………………………………………. 106
3.16.4 Autómatas MULTIRACK………………………………………………………………………… 107
3.16.5 Autómatas servidores WEB………………………………………………………………………. 108

3.17 PROGRAMACIÓN DE AUTÓMATAS PROGRAMABLES……………………………. 111

3.18 INSTRUCCIONES DE PROGRAMACIÓN……………………………………………… 112

3.19 COMPARACIÒN ENTRE SIMBOLOS E INSTRUCCIONES BÀSICAS………………. 115

3.20 LENGUAGES DE PROGRAMACIÓN…………………………………………………… 117

3.20.1 Lenguaje en listas de instrucciones………………………………………………………… 117
3.20.2 Lenguaje en esquemas de contactos (Programación en escalera)…………………………. 117

3.21 GRAFICA DE MANDO DE ETAPA DE TRANSICIÓN (GRAFCET)…………………. 121

3.21.1 Principios básicos………………………………………………………………………………….. 121
3.21.2 Condición de transición……………………………………………………………………………. 122
3.21.3 Reglas de evolución de GRAFCET………………………………………………………………. 124
3.21.4 Ecuaciones Lógicas………………………………………………………………………………… 124
3.21.5 Elección condicional entre varias secuencias…………………………………………………… 127
3.21.6 Secuencias simultaneas……………………………………………………………………………. 129
3.21.7 Salto condicional a otra etapa…………………………………………………………………….. 130
3.21.8 Acciones asociadas a las Etapas………………………………………………………………… 131

3.22 PROGRAMACIÒN DE USUARIO……………………………………………………………... 132

3.23 NEMÓNICOS O BOLÉANOS…………………………………………………………………… 134

3.24 DIAGRAMA DE CONTACTOS………………………………………………………………… 135

3.25 PLANO DE FUNCIONES………………………………………………………………………... 136

iv
3.26 GRAFCET…………………………………………………………………………………………… 137

3.27 ORGANIGRAMA………………………………………………………………………………….. 137

3.27.1 Programación en lenguaje de escalera (LADDER)…………………………………………….. 139
3.27.2 Simbología…………………………………………………………………………………………… 140
3.27.3 Contactos y relès lógicos…………………………………………………………………………... 140
3.27.4 Operaciones básicas entre contactos……………………………………………………………... 143
3.27.5 Temporizadores y contactores…………………………………………………………………….. 150
3.27.6 Operaciones aritméticas……………………………………………………………………………. 156

CAPITULO IV
U

APLICACIÓN INDUSTRIAL
U U

AUTOMATIZACION DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA PARA FABRICAR CENTROS DE

U

CARGA ELECTRICOS U

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………………. 160

4.1 MÉTODOS DE ESTAMPADO………………………………………………………………….. 160

4.2 SI NO ES IMPORTANTE LA CALIDAD DE LA ARISTA DE CORTE………………... 162

4.2.1 Si la arista cizallada tiene función mecánica…………………………………………………….. 162
4.2.2 Con el estampado de precisión se pueden producir piezas con aristas de alta calidad…….. 164

4.3 SISTEMAS PARA COMPONENTES CONFORMADOS Y ESTAMPADOS………….. 166

4.3.1 Sistemas sin requisitos funcionales en la superficie de la arista………………................... 166

4.4 PERSPECTIVAS A FUTURO…………………………………………………………………… 167

4.5 LA APLICACIÓN INDUSTRIAL A DESARROLLAR :

AUTOMATIZACION DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA PARA FABRICAR
CENTROS DE CARGA ELECTRICOS………................................................................... 169
4.5.1 Condiciones propuestas…………………………………………………………………………… 169

CAPITULO VU

RESULTADOS Y CONCLUSIONES
U

5.0 CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………. 174

5.1 RESULTADOS…………………………………………………………………………………….. 174

5.2 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………… 175

v
PREFACIO

El presente trabajo de investigación pretende dar una visión amplia y actual de los
sistemas de Automatización industriales, para lo cual se parte de la consideración de
que los sistemas automáticos se dividen en eventos continuos (eventualmente
muestreados, es decir en tiempo discreto) y de eventos discretos. Por lo cual se orientara
al estudio de la disciplina que engloba el control de los sistemas de producción
industriales y el procesado automático de la información industrial: La Automatización
Industrial. El termino Automatización fue acuñado en 19747 por Delmar S. Halder de
la compañía Automovilística Ford en Detroit.

Por tanto, nos concentraremos en la automatización industrial, donde se asume que es

de vital importancia la supervisión y el control de sistemas de eventos discretos o dicho
de otra manera modelados como de eventos discretos. De esta forma el presente
trabajo toma en consideración los autómatas programables, una clase de computadores
especializados en tareas tales como: la supervisión, control, mantenimiento, seguridad
y control de calidad, de los sistemas de producción en la industria, los cuales nacen en
el ámbito de la industria automovilística a finales de la década de los sesenta. Los
autómatas fueron concebidos inicialmente para sustituir los armarios de contactos, de
importante tamaño, difíciles de configurar y con algunos problemas en la configuración.

Hoy en día gracias a los avances tecnológicos en las dos últimas décadas se han
abandonado las tecnologías cableadas como la neumática, circuitos de relès
electromagnéticos o tarjetas electrónicas, para dar paso paulatinamente a los autómatas
programables. Ahora se ha optado por incorporar las Tecnologías de la información de
Internet al campo de la automatización, lo cual a permitido avanzar en los métodos de
transmisión de la información entre los diversos elementos de los sistemas de
automatización. Lo cual permite su configuración y diagnostico mediante un navegador
de Internet.

Aunado a esto el constante desarrollo de los lenguajes de programación como el Grafcet

(Grafico de Mando Etapa/Transición) y el lenguaje literal estructurado facilita al
profesional herramientas avanzadas que le permite que se centre en la solución del
problema, el control de la maquina. De esta manera el siguiente trabajo esta
estructurado de tal forma que iniciamos en el capitulo uno por la necesaria introducción
al tema, el segundo capitulo lo dedicamos a la automatización en México y su
evolución, el tercer capitulo esta dedicado a los Autómatas programables donde se
estudiará los sensores para el control del proceso de manufactura; formas de cablear un
autómata y el lenguaje de programación Grafcet, el cuarto capitulo lo dedicaremos a la
aplicación de automatizar una máquina estampadora de lamina para puertas de
interruptores eléctricos y por ultimo en el quinto capitulo se darán las conclusiones y
resultados de la investigación realizada.

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

• Optimizar la productividad y mantenimiento de los procesos de fabricación.

• Liberar al ser humano de tareas intelectuales complicadas y de grandes
esfuerzos físicos.
• La inteligencia del proceso está contenida en la unidad de control o mando
del sistema de fabricación.

vi
 CAPITULO I

EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN
HASTA NUESTROS DÍAS

1
INTRODUCCIÓN

La utilización de los instrumentos se remonta a los albores de la civilización y con

forme el hombre se desarrollaba, fue necesario medir ciertos parámetros que se
requerían para acotar sus actividades cotidianas, tales como el tiempo, el peso, la
temperatura o el caudal. Industrialmente podemos establecer que en los inicios de los
años 20, se dio el desarrollo formal de la instrumentación por los requerimientos de los
nuevos procesos industriales, tales como la refinación del petróleo, la pasteurización de
los lácteos o la generación de electricidad.

1.1.-CRONOLOGÍA

Antes de 1920: Las mediciones se efectuaban localmente. Los Sistemas de

Instrumentación y Control eran dispositivos manuales mecánicos y no existía la
transmisión. Todo se realizaba con el operador trabajando junto al proceso. No existían
métodos formales ni modelos matemáticos para poder controlar las variables:
predominaban los métodos heurísticos, mediante la prueba y el error o la causa y el
efecto. Los únicos modos de control utilizados eran los de lazo abierto y el de dos
posiciones.

De 1930 a 1940: Continuó la evolución de sistemas más confiables. Se construyeron los

primeros servomecanismos, se utilizaron los primeros dispositivos neumáticos y se
desarrollaron los primeros analizadores. Con respecto a los Sistemas de control, se
desarrollaron los primeros controladores industriales que utilizaban aproximaciones a
los algoritmos Proporcional-Integral-Derivativos (PID). Así mismo, se desarrollaron los
primeros Controladores Lógicos Programables. En este periodo comenzó la utilización
de la transmisión neumática que permitía transmitir a locaciones remotas señales
representando variables de los procesos, lo que permitía la instalación de cuartos de
control donde se centralizaba la operación de los procesos mediante tableros de control.
El operador ya no necesitaba de trabajar junto a los procesos, reduciéndose los riesgos
que esto le implicaba.

Entre los años 1940 Y 1950:Las plantas alcanzaron grandes capacidades de producción,
aumentando su tamaño y complejidad. En este periodo se desarrollaron los primeros
instrumentos electrónicos, basados principalmente en potenciómetros. Se construyeron
los primeros transmisores y las primeras celdas de presión diferencial.

En este periodo los ingenieros Ziegler y Nichols propusieron las primeras técnicas de
entonamiento basados en el método de la “Última Sensibilidad”, antes de estos
desarrollos el ajuste y estabilización de los circuitos de control se efectuaba por métodos
heurísticos. Por estos logros se considera a John Ziegler y Nathaniel Nichols como los
pioneros del control automático. Al mismo tiempo se dieron los primeros pasos de la

2
Teoría Moderna del Control Automático por parte de Wiener, dentro del marco de la
Segunda Guerra Mundial que en si misma fue un hito en el desarrollo de los Sistemas
de Instrumentación y Control para aplicaciones industriales. En esta década surgió la
transmisión eléctrica, la que aun no se normaba, existiendo en ese entonces diferentes
tipos de modulaciones con diferentes rangos.

En 1945:Se fundó la “Instrument Society of América” en la Ciudad de Pittsburgh, cuya

finalidad fue fomentar el desarrollo profesional de los especialistas del ramo, así como
normar los distintos aspectos relacionados con las artes y ciencias para la aplicación de
los Sistemas de Instrumentación y Control para el beneficio de la Humanidad.
Actualmente prevalece esta misión, la cual es compartida por la ISA-México.

En la década de los 50:Se introdujo la cromatografía de gases y se desarrollaron nuevos

principios de medición, tales como los electromagnéticos, los ultrasónicos y el coriolis,
aunque este último fue utilizado intensivamente hasta los años 90, cuando la electrónica
pudo satisfacer los requerimientos establecidos por este principio.

Con el advenimiento de la era digital, se definieron las bases del Control Supervisorio y
del control Digital Directo. A través del comité SP50 de la ISA se estandarizó la
transmisión eléctrica en el rango de 4 a 20mA, iniciándose con estos la migración de la
telemetría neumática a la eléctrica, obteniendo así importantes beneficios en la
operación y mantenimiento de los Sistemas de Instrumentación y Control.

En la década de los 60:Se desarrollaron nuevos controladores electrónicos analógicos

con el concepto “alta densidad”, más capaces, nuevos tipos de válvulas de control,
mejorándose considerablemente el desempeño de los Circuitos de Control. En este
periodo se dio un importante auge a los cuartos de control, centralizándose cada vez
más operaciones en los tableros de control.

Se definieron las bases del Control Distribuido y se desarrollaron los primeros PLC`s
de tipo digital. También se desarrollaron los primeros Sistemas de Telemedición,
utilizándose en patios de tanques de almacenamiento ubicados en áreas remotas.

De 1970 a 1980:Surge un avance tecnológico que revolucionaria muchos campos del

quehacer humano y que encontró la aplicación inmediata en los Sistemas de
Instrumentación y Control Industrial: el microprocesador. En 1975 se funda la ISA-
México, como la “Sociedad de Instrumentistas de América sección México A.C.” con la
misma misión y objetivos que la ISA. Actualmente ISA-México está clasificada como
la Sección Central México.

Los microprocesadores se aplicaron en los Sistemas de Control Distribuido a mediados

de esta década, aumentándose considerablemente su capacidad, funcionalidad y
confiabilidad. Así mismo, se dieron los primeros desarrollos de la instrumentación
inteligente. Los Controladores Lógicos Programables (PLC`s) se digitalizaron
aumentando su capacidad y confiabilidad a precios reducidos. Las comunicaciones
mejoraron considerablemente con la introducción de la fibra óptica, pudiéndose manejar
distancias mucho mayores con menores velocidades y pérdidas reducidas en la señal.
Esto permitió la aplicación de topologías en los Sistemas de Control para la
centralización de operaciones en los años 90.

3
En la década de los 80:Se construyeron instrumentos con mejor exactitud y
confiabilidad, a precio reducido, introduciéndose el concepto de instrumentos
“desechables”, debido a que resultaba más barato comprar nuevos que repararlos. Esto,
aunado a la aparición de garantías de hasta 5 años en algunos instrumentos, tales como
las celdas de presión diferencial. En ésta década se desarrollaron también las primeras
aplicaciones del control avanzado. Esto es, por primera vez se aplicaron exitosamente
algunos de los conceptos establecidos en la Teoría Moderna del Control Automático a
los procesos industriales, reflejándose su efecto como un aumento en la estabilidad,
controlabilidad, productividad y eficiencia de éstos procesos.
En este periodo las estrategias de control se aplicaban a través de Mini computadoras
interconectadas a los Sistemas de Control Distribuido, lo que en esa época no resultaba
una tarea fácil y aunado al alto costo de aplicación de los esquemas de control
avanzado, se requería un cambio en la culturización de los directivos y del personal de
operación, para que estos pudieran aceptar los altos costos y dificultades implicados en
su aplicación, justificándose mediante los beneficios obtenidos.

En la telemetría, los avance se orientaron hacia las comunicaciones digitales,

definiéndose los primeros protocolos de las comunicaciones digitales, al mismo tiempo
que se hacia más común la utilización de redes.

En la década de los 90:Se ha observado principalmente la continuación de las

tendencias iniciadas en las décadas anteriores. Así por ejemplo la instrumentación es
cada vez más precisa y confiable, con funcionalidad multivariable, con precios
reducidos. Se aplican extensivamente nuevos principios de medición y se desarrollan
analizadores cada vez más confiables capaces de medir en línea componentes que antes
era imposible. Se inicia la aplicación de nuevos esquemas de control avanzado, tales
como las estrategias multivariables, las estrategias de inteligencia artificial, las redes
neurales y los agentes múltiples adaptivos.

Por otro lado se aplican con mayor frecuencia esquemas superiores de control tales
como el Control de Optimización, el Control Gerencial, lo que permite obtener mayor
productividad y beneficios financieros de los procesos mediante la utilización de
herramientas tales como los simuladores en línea para optimización y capacitación, así
como la integración de los Sistemas de Control en Redes Gerenciales para el manejo
integral de la información y la aplicación de bases de datos financieros tales como el
SAP.

De esta misma forma, se desarrollan paquetes para permitir un programa sistematizado

para el mantenimiento de las instalaciones industriales y los sistemas de
instrumentación y control, basados en la información recopilada por los sistemas de
control digital, utilizando bases de datos relaciones y algoritmos predictivos.

Los Sistemas de Control Digital (SCD’s, PLC’s, SCADA’s, RTU’s, etc.) se benefician
por el aumento en la capacidad de procesamiento de los nuevos microprocesadores, por
el aumento en la capacidad de los dispositivos de memoria, por el desarrollo de
periféricos mejorados, por la aplicación de sistemas operativos y paquetes de
programación más confiables y funcionales, así como por la introducción de protocolos

4
uniformizados, lo que permite el desarrollo de los conceptos de la interconectividad y la
interoperabilidad entre los Sistemas de Instrumentación y Control Industrial.

1.2.-EL RENACIMIENTO DEL PROTOCOLO TCP/IP, EN LA FORMA DEL

INTERNET

Permite la comunicación oportuna y confiable entre Sistemas de Control Digital y sus

entidades supervisoras, facilitándose las actividades de recopilación de información para
efectos de reportes y balances, así como para labores de mantenimiento preventivo y
correctivo de estos sistemas de control.

Uno de los avances que más ha de impactar al desarrollo y aplicación de los sistemas de
Instrumentación y Control en esta década, es la aparición de los canales de campo para
la interconectividad de la instrumentación de campo (Fieldbus) cambiando
drásticamente los sistemas de instalación e interconexión de la instrumentación, de la
arquitectura de los Sistemas de Control Digital y de los esquemas de aplicación de las
estrategias de control.

La normalización de los canales de campo no ha sido una tarea sencilla, debido al gran
número de intereses creados en este campo. Sin embargo la ISA reactivó el Comité
SP50 para propiciar la conciliación y mejoramiento del canal de campo normalizado el
cual es conocido como el “Fundation Fieldbus” promovido y avalado por la
organización “Fieldbus Fundation” resultante de la fusión del “WorldFip Norteamérica”
y el ISP (Interpolate Sistem Proyect), ambos organismos con una extensa actividad
desarrollada para la normalización de canales de campo.

Figura 1.0 Encapsulación paquete TCP y Cada maquina de la red Internet tiene un dirección IP (IP es
un numero de 32 bits).

5
Durante la década de los 90:Se ha dado mayor importancia a los Sistemas
Instrumentados de Seguridad (SIS), para la protección de las instalaciones industriales y
de su personal, desarrollándose normas cada vez más estrictas por las presiones
ejercidas por la opinión pública y por las compañías aseguradoras.

Así mismo se han desarrollado Sistemas de Instrumentación y estrategias de Control

que permiten cumplir con las cada vez más astringentes normas ambientales.

La automatización de un equipo o proceso industrial consiste en la incorporación de un

dispositivo tecnológico que se encarga de controlar su funcionamiento en base a una
serie de elementos definidos con anterioridad.

El sistema que se crea con la incorporación del dispositivo denominado genéricamente

automatismo, es capaz de reaccionar ante las situaciones que se presentan, ejerciendo la
función de control para la que ha sido concebido. La evolución tecnológica ha
permitido la realización de automatismos cada vez más complejos.

Un sistema automático es capaz de realizar sus funciones, es capaz de dirigirlas y

controlarlas, presidiendo de cualquier intervención exterior por parte del operador. Las
tecnologías aplicadas a los automatismos pueden ser de dos tipos: lógica cableada y
lógica programada.

La lógica cableada puede ser: La lógica programada puede ser:

• Electromagnética: • Electrónica programada:

1. Relés y contactores 1. Autómatas programables

2. Electroneumática 2. Ordenadores

3. Electrohidráulica 3. Sistemas informáticos

• Electrónica: • Electrónica cableada:

1. Arrancadores estáticos 1. Funciones lógicas

La Lógica programada utiliza elementos programados para el desarrollo de los

automatismos. La programación se puede realizar por medio de ordenadores,
microcontroladores y por autómatas programables.

6
El autómata programable, denominado también, PLC o API es un equipo electrónico
con el que se controlan, en tiempo real, procesos secuénciales. Sustituye a las funciones
lógicas en la automatización industrial. Se caracteriza por la sencillez de su
programación y su potencia para el control de la automatización.

Además, se puede conectar al ordenador y conjuntamente controlar el proceso de la

automatización. Con el autómata se reduce el volumen de los automatismos y se
aumenta la capacidad de automatización, así como la facilidad de uso por parte del
operario.

Los autómatas pueden trabajar con señales digitales y analógicas. Básicamente, constan
de una alimentación eléctrica, de una unidad central con sus memorias, de una interfase
de entradas y otro de salidas, además de una consola de programación, aunque también
pueden programarse utilizando un ordenador.

Pueden realizar funciones lógicas, funciones temporizadas y cálculos entre otras. Para
su programación se utiliza generalmente el grafico de mando etapa transición, un
método grafico que sirve para describir ciclos automáticos mediante símbolos.

El primer Autómata trabajaba con una memoria de ferritas, fácilmente reprogramables,

y superaba las exigencias de General Motors. No tardo en extenderse su empleo a otras
industrias. El Autómata se mostró particularmente adaptado al control en las cadenas de
montaje, es decir, en los procesos secuénciales. Para facilitar su programación y
mantenimiento por parte del personal de planta, el lenguaje empleado era el de las
ecuaciones de Boole y posteriormente el esquema de contacto.
“El Autómata Programable de uso industrial es un equipo electrónico, programable en
lenguaje no informático, diseñado para controlar, en tiempo real y en ambiente
industrial, procesos secuénciales.”

Figura 1.1 Elementos constitutivos del controlador y su interelasion

7
Hoy esta definición ha quedado “insuficiente” por la evolución del producto, paralela al
desarrollo de los microprocesadores, extendiéndose sus aplicaciones al campo del
control de procesos que requieren operaciones de regulación, calculo, manipulación y
transmisión de datos y hasta el control de equipos electrónicos de consumo a través de
Internet.

En la siguiente grafica se muestran la evolución de los autómatas:

Figura 1.2 Evolución de los Autómatas

De la antología podemos observar que la evolución de los Sistemas de Instrumentación

y Control para aplicaciones industriales, ha estado acorde con la evolución de la
tecnología y los nuevos requerimientos establecidos por las industrias, todo esto dentro
de los marcos legales y ambientales prevalecientes.

1.3.-AUTOMATIZACIÓN. Un dilema de convivencia

Mediante dos normas, las S88 y S95, se hace frente al reto de simplificar la integración
de la información entre los sistemas de gestión empresarial y los de manufactura.

8
En la actualidad, la mayoría de los sistemas de gestión de negocios y los de control de
manufactura están separados por una brecha, no necesariamente tecnológica, sino
conceptual. Los sistemas de planeación de recursos empresariales (ERP, por sus siglas
en inglés) y los sistemas de ejecución de manufactura (MES, por sus siglas en inglés)
han estado enfocados sobre todo hacia las áreas de finanzas, producción, recursos
humanos y mantenimiento, entre otras, pero no ofrecen una solución real para integrar
estos dos mundos. Sin embargo, la tecnología para la conectividad de ambos sistemas
ya existe.

Las plataformas de infraestructura informática, por ejemplo, Windows, Unix, o

inclusive Linux, entre otros sistemas operativos, ya cuentan con las herramientas de
desarrollo necesarias para realizar la conectividad entre estas dos áreas, hasta ahora en
divorcio, con cierta facilidad. No obstante, cuando alguna compañía se involucra en
algún proyecto de este tipo el resultado no siempre es satisfactorio.

En muchas ocasiones, los directivos prefieren mantener los sistemas de gestión

separados y hacer el intercambio de información entre ellos de manera semiautomática,
esto es, toman los datos de los programas de control y automatización y, mediante
alguna interfase específica para esta función, alimentan dichos datos a los sistemas de
gestión administrativa.

Esta notable separación se debe sobre todo a la formación profesional y a las diversas
experiencias de las personas involucradas en el desarrollo de ambos sistemas. Unos
están familiarizados con los procesos administrativos tradicionales como finanzas,
contabilidad, recursos humanos, etcétera, mientras que los otros están involucrados en
la administración de datos en tiempo real que provienen directo del proceso.

Por tal motivo, hace algunos años, la Sociedad de Instrumentación, Sistemas y

Automatización (ISA, por sus siglas en inglés), acorde con su misión de contribuir con
el desarrollo de tecnologías para el control de procesos y automatización, decidió crear
el comité ISA SP95 con el objetivo de plantear una solución a esta problemática. Bajo
la coordinación del comité y con la participación de firmas industriales de gran
prestigio, tales como Honeywell, Foxboro, Yokogawa, Fisher Rosemount y Chevrón,
entre otras muchas, se conjuntaron diversas experiencias para hacer de este proyecto un
éxito.

1.4.-ROMPIENDO FRONTERAS
T T

La norma S95 se desarrolló de manera muy conceptual, iniciándose con modelos muy
abstractos y terminando con modelos muy detallados y específicos. Para facilitar la
labor, se proyectó una norma en tres partes, de manera que cada sección fuera liberada
en diferentes fechas para que los logros se obtuvieran de manera gradual y la carga de
trabajo no rebasara los recursos del comité. El desglose quedó de la siguiente manera:

9
ANSI/ISA-95.00.01-2000 Parte 1: Modelos y terminología (liberada en 2000).
ANSI/ISA-95.00.01-2000 Parte 2: Estructura de datos y atributos (liberada en 2002).
ANSI/ISA-95.00.01-2000 Parte 3: Modelos de manufactura (en versión borrador 2003).

En la primera parte de la S95, liberada en el año 2000, se presentan varios modelos que
ayudan a definir la frontera específica entre los sistemas empresariales y los de control.
De esta manera, se establece la relación que existe entre las tareas y funciones en dichos
dominios.

Además, se incluyen varios modelos que describen la estructura jerárquica de la

empresa para identificar con facilidad las tareas que se ejecutan en cada nivel. Luego, se
incluyen algunos modelos que describen las funciones que se realizan en la compañía,
independiente del nivel jerárquico en que se desarrollan. La combinación de ambos
modelos nos permite tener una imagen completa de la organización.

Este modelo funcional describe también el flujo de información entre una función y
otra, y facilita la identificación de los sistemas que originan las diferentes funciones. A
final de cuentas, esto también permitirá identificar cuáles son los flujos de información
involucrados en la frontera entre el sistema empresarial y el control. En esta frontera, la
información engloba equipos (herramientas, maquinaria, dispositivos, etcétera),
personal (empleados con ciertas habilidades) y materiales (materias primas, energía,
producto final y desperdicios, por mencionar algunos). Esta parte de la norma determina
la información que se intercambia entre el sistema empresarial y el de control, y sirve
como base para la parte dos, liberada en el año 2002. Algunos de los términos que se
definen en esta parte son: empresa, sitio, área, celda de proceso, etcétera.

En la segunda sección se comienza a construir la interfase entre el sistema empresarial y

el de control; y aunque no establece el tipo de solución técnica que se necesita, sí ayuda
a seleccionarla, ya que aquí se determinan los atributos de todos los objetos que se
definieron en la parte anterior.

En la norma se establecen los atributos de los nueve modelos básicos que se incluyen,
por ejemplo, el de capacidad de producción, personal, materiales y programación de
producción, entre otros. Tomando como base estos atributos, es posible construir todos
los flujos de información que se definieron en el modelo funcional de la parte 1.
Algunos ejemplos de atributos son: identificación, descripción, ubicación, cantidad y
unidad de medida del producto o material.

Los atributos son genéricos y pueden ajustarse a todo tipo de instalaciones

manufactureras. El usuario de la norma queda en libertad de utilizar sólo los modelos
que se acoplen a su necesidad, dejando de lado aquellos que no le sean útiles; asimismo,
es responsable de determinar cómo será presentada la información. Por ejemplo, un
atributo en particular, en una aplicación puede ubicar la fecha con formato de
día/mes/año y en otra año/mes/día.

10
1.5.-AVANCES
T T

Finalmente, en julio de 2003 se publicó un borrador de la última parte de la S95, en

donde se provee una estructura estándar del nivel tres (capa MES) de la estructura
jerárquica de la organización.

Las actividades principales de esta capa, como la producción, el mantenimiento y el

control de calidad, se describen con detalle, así como las diversas actividades
complementarias. Aunque esta parte aún no se ha concluido (se espera que se libere en
2004), la versión preliminar es útil para evaluar sistemas de ejecución de manufactura
(MES, por sus siglas en inglés) de diferentes proveedores (puede solicitarse el borrador,
así como las partes terminadas de las S98 y S95 en el sitio www.isa.org).
HT TH

Algunas de las ventajas que se obtendrán al utilizar la parte 3 son: menor tiempo para
preparar la producción de un nuevo producto, reducción del costo de los proyectos de
automatización, mejoras en la cadena de suministros y otros beneficios
complementarios relacionados con la optimización del uso de los recursos.

El Comité Internacional de Electrotecnia (IEC, por sus siglas en inglés) muy pronto
homologará la S95-1 como una norma internacional bajo el estándar IEC/ISO 62264-1.
Por otro lado, la S95-2 se encuentra en la primera ronda de votación para que sea
admitida también como norma internacional por IEC. Hay múltiples reportes de que los
usuarios y los proveedores de equipos en el entorno industrial están utilizando los
modelos que se proponen en estas normas.

En el año 2000, un organismo conocido como el World Batch Forum (WBF) inició un
grupo de trabajo para desarrollar un esquema de lenguaje extendido de marcación
(XML, por sus siglas en inglés) basado en las S88 y S95. XML es un lenguaje que se
utiliza para intercambiar datos, publicar información en Internet e integrar aplicaciones
desde diferentes fuentes.

La aplicación práctica de este lenguaje es en la integración de los sistemas de

automatización. Por ejemplo, se puede colocar en la Intranet información actual de la
producción, en tiempo real, para que cualquiera en la planta o en algún lugar remoto la
pueda consultar. Para esto, el consorcio WBF desarrolló el lenguaje de marcación para
negocios y manufactura (B2MML, por sus siglas en inglés).

Hay algunos esquemas desarrollados en este lenguaje para algunos modelos definidos
en la S95, por ejemplo, B2MML-Común, B2MML-Personal y B2MML-Equipo, entre
otros. Al mismo tiempo se desarrolló el lenguaje BatchML, que consiste en diversos
esquemas derivados de las dos primeras partes de la S88. Se definen elementos XML
para las recetas maestras, las recetas de control, elementos del equipo, etcétera.

Asimismo, el pasado mes de mayo del presente año, Dick Slansky, analista de ARC
Advisory Group, prestigiada firma internacional de consultoría en estrategias para la
industria, dio a conocer un modelo de su autoría denominado Sistema de
Automatización Discreta de Colaboración (CDAS, por sus siglas en inglés). Este

11
modelo se desarrolló gracias a la importancia que tiene la automatización discreta, que a
nivel mundial representa 115,000 mdd, y, de la cual, un gran porcentaje de la base
instalada está a punto de llegar al final del ciclo de vida útil y tiene que ser remplazada.

En sí, el CDAS define la visión de la planta del futuro y provee una arquitectura basada
en los factores que impulsan los negocios y en las tecnologías de reciente aparición que
se utilizan en la manufactura discreta. La visión de la arquitectura del CDAS provee un
marco de referencia desde los procesos de producción, a nivel de equipo, hasta los
sistemas de negocios, a nivel empresarial.

El modelo se apalanca en la interoperabilidad y en estándares comunes de enfoques

táctico y estratégico. Este modelo considera el hecho de que en la fábrica del futuro será
muy importante tener acceso a los eventos en tiempo real, para desarrollar una
inteligencia de manufactura que facilite la administración de los activos, la cadena de
suministros, la calidad, la productividad y la satisfacción del cliente.

El CDAS es un complemento práctico de la norma ISA S95 que, de alguna manera,

como ya vimos antes, reduce la brecha de comunicación entre el nivel de control,
implementado principalmente por OPC (Ole —Object Linking & Embedding— para
Control de Procesos), y las aplicaciones de negocios, que utilizan el intercambio
electrónico de datos (EDI, por sus siglas en ingles) y otras normas negocio-a-negocio
(B2B, por sus siglas en inglés).

De esta manera, las normas S88 y S95, y el modelo funcional CDAS no sólo facilitarán
la conectividad entre los mundos de la manufactura y la administración, sino que
contribuirá mucho en el desarrollo de negocios basados en Internet (e-business).
T T

1.6.- MANIFESTACION DEL NUEVO PARADIGMA EN LAS EMPRESAS Y

EN LOS SISTEMAS NACIONALES DE INNOVACIÓN

A partir de la segunda mitad de la década de los ochenta se manifiesta de manera más

plena lo que se conoce como tercera revolución industrial. Un nuevo paradigma en el
proceso de producción se hace presente, el cual se caracteriza por el uso intensivo del
factor conocimiento. A partir del análisis de este nuevo paradigma científico
tecnológico y de la necesidad de entender los procesos de innovación desde una
perspectiva social, es que se desarrolla el presente estudio.

12
1.6.1.- Principales vectores de desarrollo de las nuevas tecnologías

1.6.1.1.-La microelectrónica

Esta nueva tecnología tiene la característica de ser multidisciplinaria al poner en juego

los principios, propiedades y procesos de la física del estado sólido, la ciencia de los
materiales, la información, la química y muchas otras ramas de la ciencia. Su objeto de
estudio son los materiales semiconductores, entre los cuales están el silicio y el
arseniuro de galio. La microelectrónica resulta ser una tecnología matriz pues sus
aplicaciones son múltiples y variadas, hasta ahora, las principales se presentan en la
informática, telecomunicaciones, optoelectrónica, telemática y robótica. En el campo se
utiliza en el control de sistemas de riego, humedad y temperatura de plantas en
invernaderos, sistemas de selección de frutas y hortalizas, etcétera.

La computadora también ha modificado los métodos de producción, introduciendo

procesos de manufactura flexible que hacen posible que empresas pequeñas puedan
gozar de las mismas ventajas que las grandes. Son realidad los procesos llamados CAD-
CAM (diseño asistido por computadora y manufactura asistida por computadora).
Siendo otras aplicaciones en medicina, manifiesto en la gestión de centros hospitalarios,
diagnósticos de enfermedades, control de reacciones vitales de los enfermos, etc.; en las
artes gráficas que posibilitan la autoedición, captación de imágenes a base de escáner o
salida a base de plotters, impresora láser, impresoras a color. Otras aplicaciones son:
administración de almacenes, paquetes de simulación, control, instrumento de medición
y visualización científica, bellas artes, captación interactiva e inteligencia artificial.

En cuanto a las tecnologías automatizadas, se puede decir que la automatización

tradicional experimenta un gran avance en la introducción de este tipo de tecnologías,
ya que con ellas se hace presente la flexibilidad, o sea la capacidad de cambiar de
diseño y de giro en la producción sin realizar grandes transformaciones en la planta, y la
posibilidad de manufacturar pequeñas series, incluso unidad por unidad, sin menoscabo
de la calidad. “Con todo y que el robot industrial es una máquina señera de la nueva
automatización flexible, es preciso tener muy presentes muchos otros dispositivos y
sistemas que contribuyen de manera poderosa a la transformación de la industria, como
el control numérico por computadora (CNC, Computer Numerical Control) de
máquinas-herramientas, las células de fabricación flexible, los almacenes
automatizados, la automatización del control de calidad, los vehículos guiados
automáticamente (AVG Automatically Guide Vehicule) para transporte interior
(Aunies, 1995:47).

Diversos factores contribuyen a la expansión de esta tecnología:

• Desarrollo de la microelectrónica.
• Aumento continuo del costo salarial.
• Las nuevas contingencias sobre el medio del trabajador.
• La posibilidad de introducir cambios en los procesos de fabricación.

13
En el campo de las telecomunicaciones se ha operado el cambio a la forma digitalizada,
además, la utilización de la fibra óptica, y en las transmisiones a larga distancia la
utilización del satélite, telefonía celular, etcétera.

Mediante la comunicación entre computadoras es común la utilización del correo

electrónico, el telefax y el videotexto, mediante ellos se asiste a nuevos métodos de
educación como teleconferencias y videoconferencias. Actualmente las diferentes
instituciones de educación superior implementan programas académicos utilizando
estos recursos tecnológicos.

1.6.1.2.-Los nuevos materiales

A estos materiales se les llama así no sólo por las nuevas texturas o combinaciones, sino
por la forma en que son utilizados para resolver diferentes situaciones, y por los usos
alternos que se les brinda en los procesos productivos. Por ejemplo, el vidrio, un
material tradicional el cual gracias a nuevos tratamientos es posible utilizarlos en fibras
ópticas y en materiales compuestos. Los nuevos materiales se pueden ubicar en
cerámicas finas, aleaciones metálicas y los materiales compuestos.

Las aleaciones metálicas son obtenidas por fusión de materiales, generalmente son
aceros que contienen tantalio, vandanio o una aleación de aluminio y litio que son
utilizados en la aeronáutica o en las actividades espaciales. Como ejemplo se tiene el
zinalco, desarrollado en México.

Los materiales compuestos (composites) están formados al menos por dos

constituyentes y son utilizados en la industria textil, aprovechando su tracción, flexión,
composición y rigidez, características que pueden ser fusionadas de cada uno de los
componentes.

1.6.1.3.-La fotónica

Los rayos láser son producto de la utilización de las propiedades cuánticas de ciertos
materiales gaseosos, líquidos o sólidos, para emitir un haz luminoso. Este haz tiene
características específicas, tales como:
• Es monocromático.
• Es coherente (todos los fotones vibran al mismo tiempo).
• Tiene una divergencia muy débil y se puede concentrar en un hilo de luz fino.

Esta tecnología tiene múltiples aplicaciones, en la industria, para el corte de materiales

como tejidos, cartón y metales. En medicina abre nuevas posibilidades a la cirugía,
terapéutica y diagnóstico.

14
1.6.1.4.-Biotecnología

Es el conjunto de técnicas que permiten la explotación de las potencialidades de

microorganismos (bacterias, levaduras, hongos) y de las células animales y vegetales.
Las técnicas utilizadas son la fermentación, la ingeniería enzimática y la ingeniería
genética.

La biotecnología es por excelencia multidisciplinaria ya que es el uso integrado de la

biología, la bioquímica y la ingeniería genética y otras áreas de la ciencia encaminadas a
un solo propósito: operar con microorganismos y células. Las aplicaciones son
múltiples desde agricultura, ganadería, salud, industrial farmacéutica, energía química,
etcétera.

Con esta nueva tecnología se abren potencialidades y preocupaciones en cuatro áreas: a)

al avance del conocimiento al permitir una mayor comprensión de los mecanismos de
funcionamiento de los seres vivos; b) el bienestar, al abrir enormes posibilidades en la
producción de alimentos de origen animal y vegetal al igual que en la salud al posibilitar
la obtención de nuevos medicamentos y tratamientos contra enfermedades de origen
genético; c) la economía, al hacer todavía más floreciente la industria derivada de los
puntos anteriores y d) la moral y la ética de las sociedades, al abrir una discusión sobre
los límites del conocimiento científico.

1.6.2.-Efectos de las nuevas tecnologías en la producción industrial

Las nuevas tecnologías y los sectores productivos.

El carácter genérico de las nuevas tecnologías está cambiando la naturaleza de los

sectores productivos.

1. La introducción de nuevas tecnologías cambia los elementos que determinan la

competencia industrial mundial, hecho que repercute de manera importante en
los países en desarrollo.
2. Aumenta la calidad del producto y la flexibilidad de la producción.
3. Facilita las innovaciones organizativas destinadas a elevar al máximo las
ventajas de flexibilidad y calidad, entre ellos los sistemas de producción basados
en la adaptación en masa del producto, nuevos estilos de gestión representados
por los círculos de la calidad, la planificación justo a tiempo o producción sin
existencias y el uso de trabajadores multicalificados.
4. La flexibilidad cada vez mayor del proceso de producción hace que las
economías de alcance eclipsen las economías de escala.
5. Modificación en la estructura de barreras de entrada de nuevas empresas que
tratan de empezar a producir en estos sectores de la industria.

15
 6. Disminución de las ventajas comparativas basadas en los costos. Ni los recursos
naturales, ni la dotación de factores son determinados como ventajas
comparativas, pues éstas son ventajas estáticas. Las nuevas tecnologías son
intensivas en crecimiento, lo cual constituye las ventajas comparativas
dinámicas.
7. Están cambiando las estructuras de costos de todas las demás actividades
económicas.

1.6.3.-Las limitaciones del paradigma de producción en serie

La producción en serie fue el principal desarrollo tecnológico en el paradigma anterior,

cuyo principio rector era que el costo de producir un bien podía reducirse
espectacularmente sólo con sustituir las cualificaciones humanas necesarias para
producirlos por maquinaria. Su objetivo era descomponer todas las tareas manuales en
sencillos pasos, cada uno de los cuales pudiera realizarse con mayor rapidez y precisión
mediante una máquina dedicada a ese fin que por la mano del hombre.

En esta idea en la organización del trabajo se le rinde culto al Fordismo y al Taylorismo.

En estos métodos de organización del trabajo, el trabajador se considera como un
apéndice de la máquina y es ésta la que determina la forma en que deberá estar
organizado el taller.

La producción en serie ofreció la posibilidad de incrementar de manera significativa la

productividad, generando mayores beneficios, salarios altos, precios más bajos y una
gran variedad de productos que incrementaron el consumo y por ende los niveles del
bienestar.

A nivel de la planta requería grandes inversiones con la finalidad de trabajar con

economías de escala, que se constituyó en el expediente más socorrido para liderear los
mercados.

Este paradigma entró en crisis cuando aparecen los rendimientos decrecientes a escala
debido a que las empresas que al principio se consideraban pequeñas fueron creciendo
en relación a la demanda, pero no se preocuparon por la organización y la estructura del
mercado. Conforme fue aumentando el tamaño mínimo de la planta eficiente, las
industrias fueron siendo cada vez más inestables, creando serios problemas a los
productores.

La lógica de funcionamiento de la empresa tipo en este paradigma representa varios

problemas:

1. Inflexibilidad respecto al comportamiento del mercado.

2. Para los productos complejos (automóviles, televisores, etc.) se tornó difícil el
balance en la línea de producción y se incurría en un costo muy alto al
monitorear el proceso en diversos puntos.

16
 3. Los grandes inventarios se volvieron muy costosos en términos financieros y por
gastos de almacenamiento y monitoreo, cuando las especificaciones de los
modelos cambiaron.
4. Los rechazos y otros problemas eran atendidos con los inventarios de colchón,
de modo que ante la irrupción de un problema no se acudía a la fuente de éste
sino al reemplazo de la parte defectuosa. Simultáneamente existía una gran
distancia física y de tiempo entre el descubrimiento de la falla y la fuente de
ésta.
5. La prueba de calidad era más costosa que hacer las cosas con calidad desde la
primera vez; los departamentos de control de ésta no eran productivos y su
existencia fue una excusa para no asegurarse de que el trabajo estaba hecho
desde la primera vez.
6. Las relaciones distantes entre la firma y los proveedores implicaban una serie de
desventajas tales como los altos costos de almacenamiento por las entregas en
grandes volúmenes y con irregularidades, carencia de armonización y diseño de
componentes, etcétera.
7. La organización de la empresa en el viejo paradigma requería una jerarquía
vertical de control muy profunda para coordinar las diferentes tareas, dado que
cada trabajador generalmente sólo desempeñaba un trabajo muy especializado y
por lo común descalificado. A su vez esto fue causa y efecto de numerosas y
rígidas líneas de demarcación entre los trabajadores, una estructura de pagos
muy compleja y una pesada burocracia.
8. Los trabajadores confinados a tareas simples subutilizaban sus capacidades,
tenían una motivación reducida, se sentían más aburridos y de esta manera se
hacía manifiesta la fatiga, el ausentismo y la resistencia. Éstos son los síntomas
del Taylorismo: un alto turno promovía la descalificación y la falta de confianza
en la responsabilidad del trabajador tendía a generar comportamientos que
justifican estas políticas.
9. Finalmente, la compulsión por la velocidad de la producción y la priorización de
la cantidad por encima de la calidad inhibía el desarrollo y la innovación,
suprimiendo posibles economías.

1.7.-HACIENDO CAMINO
T T

En los años ochenta la implantación de software de control fue gradual, se calcula que el
porcentaje de empresas en México que lo tenían era de 6 o 7%, pero al ver los
beneficios que aportan, el uso se expandió al grado de que en los años noventa 70% de
la industria ya contaba con la tecnología y, en la actualidad, se ha extendido a un 90%,
indica Carrizales.

Esto es debido a que la principal necesidad de las empresas es controlar el proceso, pues
así logran mantener la calidad, “las industrias cuentan con este tipo de sistemas para
poder tener la misma calidad; en el momento en que la obtienen, no importa cuál sea, se
tiene la base para incrementarla y llegar al nivel deseado”, dice Ramírez.

Recordemos que el objetivo de cualquier empresa es ofrecer un producto que alcance o

rebase las necesidades de sus clientes. Sobre este punto, Trejo menciona que

17
implementando un sistema de control un usuario puede mejorar con facilidad 5% su
capacidad de producción y podría mejorar considerablemente su calidad, tal vez de uno
a tres sigma.

Día a día no es sorpresa conocer nuevas herramientas o versiones actualizadas de

programas ya existentes que ofrecen mejoras puntuales. “En los siguientes años el
desarrollo tal vez no vaya a ser tan rápido; se ha llegado a un grado de especialización
tal, que por medio del software las plantas van a tener la oportunidad de minimizar la
parte de operación y mantenimiento que tienen al día de hoy”, refiere Ramírez.

Respecto a los beneficios de la implantación menciona que el costo por la puesta en

marcha de un equipo se puede reducir entre 35 y 60%. “Típicamente, un centro de
control de motores puede llevarse de 12 a 14 semanas para ponerlo en operación, esto
implica colocar el equipo de campo y hacer cableado, pruebas y ajustes, y estamos
hablando de plantas grandes, con distancias considerables. Al día de hoy, vía software,
todo esto se puede realizar de seis a siete semanas, con lo cual es factible empezar a
producir en la semana siete y obtener ganancias. Con las nuevas tecnologías se puede
obtener un incremento en la producción, y superar lo que estaba originalmente
planeando. Esto implica no sólo la reducción de costos de la puesta en marcha, sino
empezar a producir antes de lo esperado para tener un retorno más rápido de la
inversión. En cuanto al mantenimiento, gracias al software, el usuario puede tomar
información de manera rápida en forma remota, lo cual genera ahorro en tres rubros:
diseño, instalación de equipo e incremento en producción”.

1.8.-TENDENCIAS
T T

“El camino es hacia las comunicaciones, pero no comunicación-información de manera

arbitraria, porque eso de alguna forma existe desde hace 20 o 30 años, sino datos que
vienen digeridos al usuario.

Quien reciba la información podrá tomar una decisión de manera inmediata, no tendrá
que hacer una correlación con otros datos ni cálculos extras para determinar el estado en
que se encuentra la empresa”, refiere Trejo al hablar del futuro inmediato de los
sistemas de control.

Sobre este punto Carrizales señala que la tendencia de los fabricantes de software de
control es ofrecer una solución global que involucre varias tecnologías en un solo
paquete, “esto hace que la inversión sea alta de inicio pero que no sea constante; además
se ofrecerán servicios asociados, porque finalmente mantener una plataforma requiere
un costo tanto de capacitación como de actualización”.

En cuanto a la tecnología, agrega que los fabricantes están enfocados en aquéllas que
ofrezcan una solución completa y estándar. “OPC es un estándar que permite una
comunicación abierta entre varios dispositivos de forma transparente. Anteriormente
cuando un fabricante desarrollaba un producto y luego otro, el hecho de que fueran dos
productos implicaba el desarrollo de un software adicional, un driver de comunicación
que era costoso porque se le tenía que estar dando mantenimiento”.

18
Otra de las tecnologías que promete tener éxito —añade Carrizales— es la
implementación de servidores de páginas Web integrados a los propios dispositivos;
“hoy en día los PLCs, los sistemas de monitoreo y las variables de velocidad, entre
otros, ya integran esta tecnología que consiste en que cualquier usuario en planta,
mediante una computadora y accesando un visualizador de páginas Web, puede entrar
directo, por medio de una red Ethernet, a analizar los sistemas de cómputo.

También se puede acceder fuera de una planta teniendo las contraseñas adecuadas para
monitorear el proceso. Hay sistemas que permiten mandar a los teléfonos celulares o
visualizadores de información lo que está sucediendo en la planta, por ejemplo, se
puede informar de una situación de alarma. Son tecnologías caras pero el proceso que
involucran lo vale”.

En resumen, mencionan los entrevistados, las tecnologías que van a repuntar son
aquellas que usan objetos gráficos en todo el desarrollo de una aplicación, objetos
reutilizables, objetos que se pueden englobar en un bloque y objetos modificables, todos
ellos con la utilización de estándares Microsoft, la empresa con dominio de la
plataforma de automatización.

1.9.- DEFINICIÓN DE AUTOMATIZACIÓN

La Real Academia de Ciencias Exactas Físicas y Naturales define la Automática como

el estudio de los métodos y procedimientos cuya finalidad es la sustitución del operador
humano por un operador artificial en la generación de una tarea física o mental
previamente programada.

Partiendo de esta definición y ciñéndonos al ámbito industrial, puede definirse la

Automatización como el estudio y aplicación de la Automática al control de los
procesos industriales.

En función del tipo de proceso que se pretende controlar y de la forma en que se realice
dicho control, el operador artificial, o sistema de control presentará una configuración y
características determinadas.

1.9.1.- Formas de realizar el control sobre un proceso

Hay dos formas básicas de realizar el control de un proceso industrial.

19
 Figura 1.3.0 control de lazo abierto.

Figura 1.3.1 control de lazo cerrado.

1.9.1.1.- Control en lazo abierto

El control en lazo abierto (Figura 1.3.2), se caracteriza porque la información o

variables que controlan el

Figura 1.3.2 Control en lazo abierto

Proceso circulan en una sola dirección, desde el sistema de control al proceso. El

sistema de control no recibe la información de que las acciones que a través de los
actuadores ha de realizar sobre el proceso se han ejecutado correctamente.

1.9.1.2.- Control en lazo cerrado

El control en lazo cerrado (Figura 1.3.3), se caracteriza porque existe una

retroalimentación a través de los sensores desde el proceso hacia el sistema de control,
que permite a este último conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se han
realizado correctamente sobre el proceso.

20
La mayoría de procesos existentes en la industria utilizan el control en lazo cerrado,
bien, porque el producto que se pretende obtener o la variable que se controla necesita
un control continuo en función de unos determinados parámetros de entrada, o bien,
porque el proceso a controlar se subdivide en una serie de acciones elementales de tal
forma que para realizar una determinada acción sobre el proceso, es necesario que
previamente se hayan realizado otras series de acciones elementales.

Figura 1.3.3 Control en lazo cerrado

1.10.- TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES

Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo, pueden clasificarse

en algunos de los grupos siguientes:

• Continuos.

• Discontinuos o por lotes.

• Discretos.

Tradicionalmente, el concepto de automatización industrial se ha ligado al estudio y

aplicación de los sistemas de control empleados en procesos discontinuos y los procesos
discretos, dejando los procesos continuos a disciplinas como regulación o
servomecanismos.

1.10.1.- Procesos continuos

Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente

entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de
forma continua un producto terminado (Figura 1.4).

21
Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de calefacción para
mantener una temperatura constante en una determinada instalación industrial. La
materia prima de entrada es la temperatura que se quiere alcanzar en la instalación; la
salida será la temperatura que realmente existe.

El sistema de control consta de un comparador que proporciona una señal de error igual
a la diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que realmente existe; la
señal de error se aplica al regulador que adaptará y amplificará la señal que ha de
controlar la electroválvula que permite el paso de gas hacia el quemador de la caldera.

El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de calor existentes en la

instalación mantendrá la temperatura deseada en la instalación controlando la cantidad
de gas que pasa por la electroválvula. El actuador está constituido por la electroválvula;
se utilizan dos sensores: la temperatura real existe en la sala y la temperatura
programada por el operario.

A la vista de la instalación se comprueba dos características propias de los sistemas

continuos:

• El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo.

• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control son de tipo

analógico; dentro de unos límites determinados las variables pueden tomar
infinitos valores.

El estudio y aplicación de los sistemas continuos es objeto de disciplinas como

Regulación y Servomecanismos.

Figura 1.4 Proceso continuo

22
1.10.2.- Procesos discretos

El producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones, muchas de ellas

con gran similitud entre si. La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un
elemento discreto, que se trabaja de forma individual (Figura 1.5). Un ejemplo de
proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica rectangular con dos taladros. El
proceso para obtener la pieza terminada puede descomponerse en una serie de estados
que han de realizarse secuencialmente, de forma que para realizare un estado
determinado es necesario que hayan realizado correctamente los anteriores. Para el
ejemplo propuesto estos estados son:

• Corte de la pieza rectangular con unas dimensiones determinadas, a partir de

una barra que alimenta la sierra.

• Transporte de la pieza rectangular a la base del taladro.

• Realizar el taladro A.

• Realizar el taladro B.

• Evacuar pieza.

Cada uno se estos estados supone a su vez una serie de activaciones y desactivaciones
de los actuadores (motores y cilindros neumáticos) que se producirán en función de:

• Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara de los cilindros y

contactos auxiliares situados en los contactores que activan los motores
eléctricos).

• Variable que indica que se ha revisado el estado anterior.

Figura 1.5 Proceso discreto

23
1.10.3.- Procesos discontinuos o por lotes

Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que
se necesitan para realizar el proceso. Sobre este conjunto se realizan las operaciones
necesarias para producir un producto acabado o un producto intermedio listo para un
procesamiento posterior (Figura 1.6).

Por ejemplo, se trata de formar una pieza de una máquina partiendo de las piezas
representadas en la figura 1.5, que se han obtenido a partir de una serie de procesos
discretos; las piezas se ensamblarán como se indica en la figura; una vez colocadas se
remacharan los cilindros superiores de las piezas C, D y E de forma que pueda
obtenerse la pieza terminada.

El proceso puede descomponerse en estados, que, por ejemplo, podrían ser:

• Posicionar piezas C, D y E.
• Posicionar piezas B.
• Posicionar pieza A.
• Remachar los cilindros superiores de C, D y E.

Estos estados se realizarán de forma secuencial, y para activar los dispositivos

encargados de posicionar las diferentes piezas – como ocurría en el proceso discreto –
serán necesarias:

• Señales de sensores.
• Variables de estados anteriores.

Figura 1.6 Proceso discontinuo

24
1.11.- CONTROLADORES SECUENCIALES

Se comprueba que los procesos discretos y discontinuos tienen una gran similitud entre
si. Ambos procesos podrán controlarse mediante el mismo tipo de sistema de control
que, debido a su forma de actuación, recibe el nombre de controlador secuencial.
Podemos resumir una serie de características propias a los procesos que se controlan de
forma secuencial.

• El proceso se puede descomponer en una serie de estados que se activaran de

forma secuencial (variables internas).

• Cada uno de los estados cuando está activo realiza una serie de acciones sobre
los actuadores (variables de salida).

• Las señales procedentes de los sensores (variables de entrada) controla la

transición entre estados.

• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control (entrada, salidas e

internas), son múltiples y generalmente de tipo discreto, sólo tomas dos valores
activo y desactivo. Por ejemplo, un motor sólo estará funcionando o parado; un
sensor situado sobre un cilindro neumático estará activado cuando esté el
émbolo del cilindro situado a su altura y desactivado en caso contrario.

En función de cómo se realice la transición entre estados los controladores secuénciales

pueden ser de dos tipos: asíncronos o síncronos.

1.11.1.- Asíncronos

La transición entre estados se produce en el mismo instante en que se produce una

variación en las variables de entrada.

En la figura 1.7 se representa el control de un proceso mediante un controlador

asíncrono, formado por un circuito combinacional, que determina las acciones a
realizar sobre el proceso, en función de las entradas procedentes de los sensores y de
las variables asociadas a estados anteriores que se realimentan a través de las células de
memoria .

25
 Fig. 1.7 Controlador secuencial asíncrono

1.11.2.- Síncronos

La transición a un estado determinado se produce en función de las variables de entrada

y de la variable asociada al estado anterior. Las variables de entrada y la variable interna
(Asociada al estado anterior) están sincronizadas mediante una señal de reloj de
frecuencia fija, de forma que la transición entre estados solo se produce para un flanco
de la señal de reloj (Figura 1.8).

Las células de memoria que almacenan las variables de entrada se activan todas, de
forma conjunta con la señal de reloj, permitiendo el paso al circuito combinacional de
las Xn variables, las células que almacenan las variables asociadas a los estados se
B B

activan mediante la señal del contador de forma individual; a cada impulso de la señal
de reloj el contador se incrementa en una unidad permitiendo el acceso a una sola
célula.

La presencia de las variables de entrada y la variable interna en la entrada del circuito

combinacional permiten la activación de las variables de salida asociadas al estado
activo. Este tipo de secuenciadores necesita para comenzar la secuencia entre estados la
activación del primer estado E0.
B B

Figura 1.8 Controlador secuencial síncrono

26
Los controladores síncronos y asíncronos que han sido descritos podrían construirse
empleando lógica cableada y elementos discretos de tecnologías como electrónica,
electricidad o neumática. El único requisito que tendría para cumplir el controlador seria
que el tiempo que necesita el circuito combinacional para tomar decisiones (ciclo de
trabajo), en función de la variables de entrada y estados anteriores, tendría que ser
mucho menor que el tiempo de evolución del proceso.

Al emplear lógica cableada, la configuración del circuito combinacional y las

operaciones lógicas que ha de realizar, dependen de la cantidad de variables necesarias
para controlar el proceso (variables de entrada y salida) y el número de estados en los
que se ha desglosado (variables internas).

Una modificación del proceso que suponga una modificación en el número de variables
anteriores o en su orden de actuación, significa diseñar de nuevo el controlador
secuencial.

Basándose en un microprocesador puede construirse un controlador secuencial síncrono

cuya configuración es independiente del número de variables y del orden en las que
éstas actúan en el proceso (Figura 1.9), el circuito combinacional se sustituye por la
memoria de programa y la unidad operativa del microprocesador. La memoria de
programa de usuario almacena las operaciones lógicas y con qué variables se han de
realizar, la unidad operativa se encarga de realizarlas. El contador de programa del
microprocesador accederá secuencialmente a las posiciones de memoria de programa de
usuario.

Figura 1.9 Controlador en base a microprocesador

27
Las variables (entradas, internas, salidas), también se almacenan en memoria, desde
donde son leídas por la unidad operativa cuando ha de realizar una operación lógica.

En los controladores secuénciales realizados con lógica cableada, las variables

empleadas son de tipo discreto, todo / nada.

El empleo de un microprocesador permite seguir trabajando con estas variables y

además utilizar variables de tipo analógico previamente discretizadas.

El sistema se completaría con:

• Los acopladores de entrada, encargados de adaptar las señales procedentes de los

sensores al tipo de señales lógicas empleadas por el microprocesador, y los
acopladores de salida, que realizarían la adaptación entre las señales lógicas del
microprocesador y las de gobierno de los actuadores.

• Un dispositivo de comunicación serie empleado para transferir el programa de

usuario desde el dispositivo de programación.

• Sistema operativo formado por una serie de programas encargados de controlar

el funcionamiento del dispositivo, como por ejemplo, inicialización del sistema,
chequeo del programa de usuario, comunicación con los periféricos, intérprete
entre el lenguaje empleado en el programa de usuario y lenguaje máquina, etc.

28
 CAPITULO II

LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL EN
MÉXICO

29
INTRODUCCIÓN

En la antigüedad el ser humano se percató de que existían tareas que se podían realizar
e, incluso, mejorar por medio de sistemas mecánicos, hidráulicos… más o menos
complejos. Comenzó a crear artefactos y máquinas encargadas de realizar tareas diarias
y comunes, que le facilitaban la actividad cotidiana. No todos los artefactos tenían una
utilidad práctica o preindustrial, algunas máquinas servían solo para entretener a sus
dueños, eran simples juguetes que no hacían nada más que realizar movimientos
repetitivos o emitir sonidos.

2.1.- AUTÓMATAS EN LA HISTORIA

Los primeros ejemplos de autómatas se registraron en la antigua Etiopía. En el año 1500

a. C, Amenhotep construye una estatua de Memon, el rey de Etiopía, que emite sonidos
cuando la iluminan los rayos del sol al amanecer. En China, en el 500 a.C., King-su Tse
inventa una urraca voladora de madera y bambú y un caballo de madera que saltaba. En
el año 206 a. C., fue encontrado el tesoro de Chin Shih Hueng Ti consistente en una
orquesta mecánica de muñecos, encontrada por el primer emperador Han.

Los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos en el campo de los autómatas,

aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones
prácticas. Entre el 400 y 397 a. C., Archytar de Tarento construye un pichón de madera
suspendido de un pivote, el cual rotaba con un surtidor de agua o vapor, simulando el
vuelo. Archytar es el inventor del tornillo y la polea.

En el año 62 Heron de Alejandría describe múltiples aparatos en su libro “Autómata”.

Entre ellos aves que vuelan, gorjean y beben. Todos ellos fueron diseñados como
juguetes, sin mayor interés por encontrarles aplicación. Sin embargo, describe algunos
como un molino de viento para accionar un órgano o un precursor de la turbina de
vapor. También se diseñan ingeniosos mecanismos como la máquina de fuego que abría
puertas de los templos o altares mágicos donde las figuras apagaban el fuego de la
llama.

Según P. Labat, el general de Gennes construyó en

1688 un pavo real que caminaba y comía. Este
ingenio pudo servir de inspiración a Jacques de
Vaucanson (1709-1782) para construir su increíble
pato mecánico que fue la admiración de toda
Europa. Según Sir David Brewster en un escrito de
1868, describe este pato diciendo que es “la pieza
mecánica más maravillosa que se haya hecho”. El
pato alargaba su cuello para tomar el grano de la
Figura 2.1 Pato de Vaucanson mano y luego lo tragaba y lo digería. Podía beber,

30
chapotear y graznar, y también imitaba los gestos que hace un pato cuando traga con
precipitación. Los alimentos los digería por disolución y se conducía por unos tubos
hacia el ano, donde había un esfínter que permitía evacuarlos.

Vaucanson también construyó varios muñecos animados, entre los que destaca un
flautista capaz de tosér melodías. El ingenio consistía en un complejo mecanismo de
aire que causaba el movimiento de dedos y labios, como el funcionamiento normal de
una flauta. Por instigación de Luís XV, intento construir un modelo con corazón, vedas
y arterias, pero murió antes de poder terminar esta tarea.

A finales del siglo XVIII y principios del XIX se desarrollaron algunas ingeniosas
invenciones mecánicas, utilizadas fundamentalmente en la industria textil, entre las que
destacan la hiladora giratoria de Hargreaves (1770), la hiladora mecánica de Crompton
(1779), el telar mecánico de Cartwright (1785) y el telar de Jacquard (1801).

Figura 2.2 Telar de Jacquard

Jacquard basándose en los trabajos de Bouchon (1725), Falcon (1728) y del propio
Vaucanson (1745), fue el primero en aplicar las tarjetas perforadas como soporte de un
programa de trabajo, es decir, eligiendo un conjunto de tarjetas, se definía el tipo de
tejido que se desea realizar. Estas máquinas constituyeron los primeros precedentes
históricos de las máquinas de control numérico.

Algo más tarde que en la industria textil, se incorporan los automatismos en las
industrias mineras y metalúrgicas. El primer automatismo que supuso un gran impacto
social, lo realiza Potter a principios del siglo XVIII, automatizando el funcionamiento le
una máquina de vapor del tipo Newcomen.

A diferencia de los autómatas androides los automatismos dedicados a controlar

máquinas industriales incorporan el concepto de realimentación. El ingeniero diseñador
tenía una doble labor: realizar el proceso de diseño mecánico y también desarrollar el
automatismo que en muchos casos era parte integrante de la mecánica de la máquina.

31
A partir de aquí el desarrollo de los automatismos es impresionante, en muchas
máquinas se incorporan elementos mecánicos como los programadores cíclicos en los
cuales se definía la secuencia de operaciones.

2.2.- AUTOMATISMOS INDUSTRIALES

Los actuales sistemas de automatización industrial pueden considerarse como herederos

de los autómatas mecánicos del pasado. La definición de autómata que aparece en la
Real Academia indica que un autómata es una “máquina que imita la figura y los
movimientos de un ser animado”.

La realización física de los automatismos ha dependido continuamente del desarrollo de

la tecnología implementándose en primer lugar mediante ingenios puramente mecánicos
y posteriormente por medio de tecnologías cableadas como la neumática, circuitos de
relés electromagnéticos ó tarjetas electrónicas. En las dos últimas décadas se han
abandonado las tecnologías cableadas siendo sustituidas paulatinamente por los
autómatas programables.

Los sistemas de automatización industrial han recibido un gran impulso en este siglo
XX sobre todo por parte de la industria del automóvil. El término automatización fue
acuñado en 1947 por Delmar S. Halder de la compañía automovilística Ford en Detroit.
Halder opina que la automatización debería ser un concepto global que abarque todos
los diseños y dispositivos realizados para conseguir una plena automatización de la
producción. Inicialmente Halder desarrolló su campaña dentro de Ford, pero se extendió
por si sola al resto de la industria americana, estableciéndose un debate sobre su
aplicación en la industria y las consecuencias sociales que esto conllevaría. Se vertieron
opiniones, no sin falta de razón, de que el objetivo final era sacar al ser humano fuera
del proceso productivo, prediciendo que una gran cantidad de personas se quedaría sin
trabajo.

También se vertieron opiniones favorables dentro del campo tecnológico e industrial,

donde muchos consideraban la automatización como un concepto nuevo y
revolucionario. La ciencia de la automatización “Automatology” haría comenzar una
nueva era. La automatización supondría “la segunda revolución industrial”.

La formalización del tratamiento de los automatismos es muy reciente. Históricamente

se puede decir que el tratamiento de los automatismos lógicos se ha basado en el álgebra
de Boole y en la teoría de autómatas finitos. Hasta la década de los sesenta no se
dispuso de herramientas como las redes de Petri, para el diseño y análisis de
automatismos secuénciales y concurrentes.

32
2.3.- SISTEMAS DE FABRICACIÓN

En la industria actual, la mayor parte de los procesos de fabricación son automatizados.

En los sistemas automatizados la decisión, la inteligencia que realiza las acciones de
fabricación, no la realiza el ser humano. La inteligencia del proceso está contenida en la
unidad de control o mando del sistema de fabricación. La realización tecnológica de esa
inteligencia ha adoptado diferentes formas o implementaciones a lo largo de la historia
industrial. Desde automatismos puramente mecánicos hasta los autómatas programables
actuales.

En el momento actual se puede afirmar que la mayoría de los procesos automatizados

están controlados por autómatas programables y en menor medida por ordenadores de
control de proceso y reguladores industriales. La combinación de la inteligencia de los
autómatas programables con los accionadores industriales, así como el desarrollo de
captadores y accionadores cada lía más especializados, permite que se automatice un
mayor número de procesos, liberando al ser humano tanto de tareas de gran
complicación intelectual como de realizar esfuerzos sustituidos por accionadores
electromecánicos, neumáticos, etc.

En los últimos años el mercado de los productos de automatización cambia y se

incrementa continuamente tanto en sus gamas de productos como en nuevos elementos
para implantar y configurar instalaciones automatizadas.

La potencia de los autómatas programables ha aumentado considerablemente dejando

de ser unos “lentos elementos de control que sólo pueden sustituir a los cuadros de
contactores” a ejecutar complicadas aplicaciones de control con un tiempo de computo
mínimo y con una alta fiabilidad. En las gamas de autómatas se han ido incorporando
toda una gama de nuevos módulos para funciones especiales como el control de ejes, el
pesaje, la comunicación, etc.

Esto no sólo ha sido posible con el desarrollo de la unidad de control, sino que se han
invertido grandes esfuerzos e investigaciones en campos como son las Redes de
Comunicación Industrial, los buses de Campo, los Buses de Célula, los identificadores
de productos, etc. En la Figura 2.3 se observa una línea de fabricación industrial
automatizada. Esta instalación es un transporte de suelo de una fábrica de automóviles.
El transporte de suelo está controlado por medio de cuatro autómatas programables.
Cada autómata controla una zona del transporte de suelo.

33
 Figura 2.3 Transporte de suelo

Las carrocerías de los coches entran por el transporte de tierra. TT1O1 y son llevadas a
los elevadores EL9Ol, EL902 y EL903.

Para automatizar el proceso el sistema deberá disponer de una serie de captadores y

accionadores. Los captadores permitirán detectar el estado y Situación de las carrocerías
y los accionadores permitirán el desplazamiento.

2.4.- ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA

Los elementos que componen una instalación Automatizada son:

ƒ Máquinas
U

Donde se realizan los procesos, los traslados, las transformaciones de los productos...

ƒ Accionadores
U

Están acoplados a máquinas para realizar movimientos, calentamientos; son motores de

corriente continua, motores de corriente alterna, cilindros neumáticos.

ƒ Accionadores eléctricos
U

Utilizan como fuente de energía la eléctrica y toman muy diferentes formas como son:
válvulas eléctricas, motores eléctricos de velocidad variable, motores de velocidad fija,
resistencias de calentamiento, cabezas de soldadura, cabeza de corte por láser. Los

34
motores eléctricos son adecuados para movimientos angulares y en el control de
velocidad de ejes.

ƒ Accionadores neumáticos
U

Utilizan como fuente de energía el aire comprimido. El aire comprimido se obtiene por
medio de un grupo compresor, y luego se distribuye por la fábrica a las máquinas que lo
utilicen. Los accionadores neumáticos son principalmente cilindros. Son adecuados para
aplicarlos en movimientos lineales cortos que se producen, por ejemplo, en operaciones
de transferencia, ensamblajes, aprietes, marcados.
• Accionadores hidráulicos
U

Sólo se utilizan cuando los esfuerzos a desarrollar son muy importantes (prensas de
corte...) o cuando velocidades lentas deben ser controladas con precisión.
• Preaccionadores
U

Para comandar y activar los accionadores. Son contactores, variadores de velocidad,

electroválvulas.

• Preaccionadores eléctricos
U

Contactores, arrancadores y variadores de velocidad.

• Preaccionadores neumáticos
U

Son los distribuidores asociados a los cilindros. Reciben una señal neumática o una
señal eléctrica como mando.

• Captadores
U

Son elementos que informan al órgano de mando del estado del sistema o de los eventos
que sucedan en él. Los captadores captan las señales necesarias para conocer el estado
del proceso y decidir su desarrollo futuro. Detectan posición, presión, temperatura,
caudal, velocidad, aceleración.

35
 Figura 2.4 Captadores y Accionadores de una instalación

• Finales de carrera

Figura 2.5 Finales de carrera

36
 • Detectores inductivos

Figura 2.6 Detector inductivo

• Detectores fotoeléctricos

Figura 2.7 Detector fotoeléctrico

2.5.- ELEMENTOS DE DIÁLOGO HUMANO-MÁQUINA

Permiten el diálogo entre el operador y la unidad de control. Están implantados en el

pupitre de la máquina: pilotos, pulsadores, teclados, visualizadores.

37
 Figura 2.8 Terminal de explotación Magelis

2.5.1.- Elementos de mando

Son los elementos de cálculo y control que comandan el proceso. Han tenido un
desarrollo espectacular en las dos últimas décadas, permitiendo controles más
avanzados y flexibles sin requerir instalaciones complejas. Suelen ser Autómatas
Programables u Ordenadores de Control Industrial.

Figura 2.9 Autómata programable Siemens, Figura 2.10 Terminales de Visualización y Ordenadores de
Control de Proceso

38
2.6.- REALIZACIÓN TECNOLÓGICA DEL CONTROL

2.6.1.- Tecnologías cableadas

Las primeras tecnologías disponibles para implementar controladores de sistemas de

eventos discretos, se basaban en la aplicación de tecnologías cableadas, lo que se
denominaba automatismos cableados. Se utilizaban principalmente las tecnologías
neumática y electromecánica.

La tecnología neumática adquiere especial relevancia en la implementación cableada de

automatismos, además cuenta con la ventaja de que es homogénea con numerosas
máquinas de producción equipadas con cilindros neumáticos. Se debe resaltar que,
aunque sea una tecnología cableada, el mando neumático utiliza secuenciadores
modulares que suprimen una parte del cableado. En la actualidad en muchas máquinas
neumáticas industriales el sistema de control que sigue en activo está integrado por
circuitos neumáticos.

Los nuevos productos desarrollados incorporan como sistema de mando, en el caso de

algunas máquinas pequeñas, circuitos de relés electromagnéticos, pero la mayoría está
comandada por autómatas programables.

Los relés electromagnéticos disponen de contactos accionados por una bobina

electromagnética. La puesta en tensión de la bobina hace que los contactos conmuten
debido a la fuerza electromagnética creada. Los relés electromagnéticos pueden efectuar
comunicaciones de grandes corrientes. Continúan siendo interesantes para
automatismos muy sencillos. Aunque han sido prácticamente sustituidos por autómatas
programables, se siguen utilizando alrededor de ellos en particular para realizar los
circuitos de seguridad.

En las instalaciones de las fábricas de Automóviles se instalaban grandes armarios en

paralelo con las líneas de producción. Dentro de estos armarios se construía mediante
circuitos de relés electromagnéticos la inteligencia que controlaba el proceso de
fabricación. Esta tecnología funcionaba y por supuesto se fabricaban coches pero
también poseía una gran problemática.

• La tecnología cableada no era muy adecuada para implementar sistemas de control

complejos.

39
• Los elementos que la forman eran electromecánicos (en el caso de los relés), lo cual
implica un número no ilimitado de maniobras (rompen) y la necesidad de implantar
logísticas de mantenimiento preventivo.

• Ofrecían una gran dificultad para la búsqueda de averías (un cable que no hace
contacto sigue estando visualmente junto al tornillo). Para facilitar la localización de
averías se instalaban contactores y relés que señalizarán los fallos.

• A veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba
un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.

Figura 2.11 Autómata Programable

Modicom TSX-Premium

• Cuando se cambiaba el proceso de producción cambiaba también el sistema de

control.

Los tiempos de parada ante cualquier avería eran apreciables. Si saltaba una parada de
emergencia, se tenía que reiniciar manualmente el sistema, dado que se perdía el estado
de la producción.

Estas tecnologías se usaban en el tratamiento y toma de decisiones del sistema

automatizado. En la actualidad el tratamiento y el control lo ejercen los autómatas
programables u ordenadores industriales, habiendo reemplazado en gran cantidad de
aplicaciones al cableado.

Sin embargo, la acción directa sobre las máquinas sigue siendo efectuada mediante
elementos de tecnología cableada. Los contactores eléctricos dan alimentación a los
accionadores eléctricos tales como motores, resistencias de calentamiento... Los relés
eléctricos siguen siendo utilizados en las salidas digitales relevando al autómata en
potencia.

40
2.7.- SISTEMAS AUTOMATIZADOS

Una forma clásica de abordar el estudio de los sistemas Automatizados es la división en

Parte de Mando y Parte Operativa.

• La parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación. Forman parte de
ella los accionadores de las máquinas como son motores de corriente continua, motores
de corriente alterna, cilindros neumáticos, Accionadores hidra compresores, bombas...

• La parte de mando suele ser un autómata programable. En un sistema de fabricación

automatizado está el autómata programable en el centro del sistema. El autómata
programable debe ser capaz de comunicarse con todos ‘los constituyentes del sistema
Automatizado.

Figura 2.12 Parte de mando y parte operativa

En la figura 2.13 se observa una instalación automatizada controlada por medio de un

autómata programable TSX Micro de Telemecánica dispuesto en el armario 2. El
autómata controla el movimiento del vehículo trasbordador, que se encarga de llevar los
palets producidos por las ocho líneas de entrada a la línea de salida donde se encuentra
una máquina enfundadora.

41
Figura 2.13 Instalación Industrial Automatizada

42
El autómata elabora las acciones a realizar sobre el sistema de fabricación en base al
programa que ha sido introducido en su memoria, en base a las señales de los
captadores, y en base a las órdenes que provengan del operador.

El autómata dialoga con el operario, recibiendo consignas y suministrando

informaciones. Puede coordinarse con otros procesos comunicándose con los demás
autómatas de la línea de producción o con un nivel superior de supervisión.

No es posible automatizar todos los procesos. Las razones o causas pueden ser varias,
aunque las más comunes son:

• Es muy caro desarrollar las máquinas o los robots necesarios para la automatización.

• No existen captadores fiables del proceso que se desea automatizar. Un ejemplo puede
ser la automatización inteligente de lavadoras. ¿Existe un captador de suciedad fiable?
¿A qué llamamos suciedad?

• Es más barato que lo realice un ser humano.

Figura 2.14 Parte de Mando, Armario con Autómata Programable y Elementos Auxiliares.

43
Para que el control del proceso sea efectivo las informaciones de los captadores deben
ser suficientes y fiables. Los procesos de movimiento como los traslados en cintas
transportadoras y los movimientos de los robots han sido totalmente automatizados
dado que existen los captadores y accionadores adecuados. Los captadores son finales
de carrera, detectores de proximidad inductivos, encoders, dínamos tacométricas... Los
accionadores son motores de corriente continua, motores de corriente alterna, cilindros
neumáticos.

2.8.- LA INDUSTRIA MANUFACTURERA EN MÉXICO

En las manufactureras que ocuparon los diez primeros sitios, quienes además de
destacar por la fortaleza de sus números, han desarrollado una serie de prácticas y
estrategias que les han permitido mantenerse a la cabeza de los principales rankings
empresariales y ser reconocidas por la sociedad como motores de desarrollo regional.

En este sentido, el objetivo es que descubramos que detrás de las grandes cifras de estas
compañías hay una serie de acciones que las hace ser lo que son: las mejores
manufactureras de México. Por supuesto no se trata de descubrir el hilo negro, sino de
evidenciar como están respondiendo estas corporaciones a los desafíos del actual
entorno global y conocer cuales son algunas de las medidas que han adoptado para estar
a la vanguardia.

Es de sorprender que 50.91% del total de ingresos captados en el 2003 por las cien
manufactureras más grandes de México fueron generados por las diez primeras firmas
que aparecen en orden del listado siguiente:

2.8.1.- PEMEX

La compañía número uno de nuestro listado y de

quien regularmente se hace referencia para señalar
sus números rojos y su poca eficiencia operativa,
lleva poco menos de diez años haciendo un
enorme esfuerzo por implementar prácticas de
calidad en toda su pirámide organizacional.

En el 2000, la paraestatal inició un debate con

otros órganos de gobierno, que arrojó como
resultado el Plan Estratégico 2001-2010.

La renovación de infraestructura, la mejora de

productos, la exploración de yacimientos, las

44
alianzas público-privadas y la creación de un nuevo escenario para la industria
petroquímica son tan solo algunos de los tópicos plasmados en dicho documento que,
hoy por hoy, esta vigente y le ha permitido mantenerse como una de las petroleras más
grandes del mundo tanto en activos como en ingresos, reducir la importación de
petrolíferos, aumentar la producción de petroquímicos, registrar máximos históricos en
la fabricación mensual de gasolinas y convertirse, según su titular Raúl Muños Leos, en
la petrolera con la mayor producción marítima del mundo.

En los últimos años la paraestatal ha impulsado, junto con el Instituto Mexicano del
Petróleo (IMP), una serie de medidas encaminadas ha mejorar la situación ambiental de
las regiones donde están instaladas sus plantas y se ha llegado de tecnología que permita
simular escenarios meteorológicos con impacto ambiental.

En promedio, PEMEX destina 19% del gasto total a seguridad industrial y protección
ambiental, y productos limpios (SIPA y PL).

La empresa se ha fijado como política prioritaria invertir en el desarrollo de las

comunidades aledañas a sus plantas. La mayoría de los recursos enfocados a este rubro
han sido utilizados en infraestructura, vivienda y educación.

2.8.2.- GENERAL MOTORS

Por su parte, la segunda firma dentro de las diez manufactureras mas grandes de
México, cuarta en las quinientas y tercera en la lista de Fortuna, se ha garantizado desde
su fundación, en 1908, por invertir grandes montos en innovación y proceso de calidad,
los que le ha valido ser la automotriz con mayor cantidad de autos vendidos. Tan sólo
en el 2003 vendió 8.59 millones de vehículos en el mundo.

En México, General Motors (GM) acapara 22%

del mercado y es líder en ventas y exportaciones
de vehículos automotores. Tanto el complejo
manufacturero de Toluca como el de Ramos
Arizpe y la planta de Silao han sido galardonados
con premios de calidad.

Cabe mencionar que GM fue la primera compañía

en suscribirse voluntariamente, en 1995, a un
programa de auditorias ambientales. Como una
estrategia para mejorar la cadena de producción,
la manufacturera adopto un programa que consiste
en eliminar, desde la estación de trabajo hasta el
último eslabón, la mayor cantidad posible de
desperdicio.

45
También puso en marcha un programa de compras globales que le ha significado una
mejora en su cadena de suministros.

La división que lleva por nombre Service Parts Operation (SPO, por sus siglas en
inglés) es la encargada de proveer al consumidor final las autopartes y refacciones que
los vehículos GM requieren para sus servicios. SPO, según datos de la firma estaría
operando la bodega de autopartes más grande de México y una de las más eficientes
del mundo.

2.8.3.- DELPHI

El mayor proveedor mundial de la industria

automotriz ocupa la posición número tres de nuestro
listado. Delphi es una de las pocas empresas a nivel
mundial que han logrado apropiarse de conceptos
como innovación, tecnología, diseño, servicio
posventa y mercadotecnia. Los más de 6,000
ingenieros con los que cuenta Delphi en todo el
mundo han llevado a la compañía a explorar nuevos
nichos de mercado.

La capacitación y las alianzas corporativas

provocaron en el 2003 la firma ampliara su mercado
y que las ventas se incrementara 6.7%. Para Delphi
la tecnología electrónica es uno de los sectores con
mayor proyección y menor riesgo. Así lo confirma
un estudio realizado por esta empresa, donde se menciona que los sistemas eléctricos
representan 20% del valor de un vehículo y que para 2010 este porcentaje de habrá
duplicado.

En este sentido la corporación esta enfocando sus esfuerzos al desarrollo de tecnologías

de entretenimiento, servicio y acceso a la Web desde el vehículo. A partir de este
pronóstico, y aunque ya ha recibido premios por su eficiente servicio de proveeduría,
Delphi Corporation considera que está obligada a mejorar la cadena de abastecimiento
de partes de alta tecnología en el mercado posventa.

2.8.4.- DAIMLER CHRYSLER

Está compañía es una de las cuatro automotrices ubicadas en los diez primeros lugares
de nuestro listado. El año 2003 no fue bueno para la empresa, toda vez que sus ingresos

46
disminuyeron 2.3% y sus activos 2.7%. No
obstante, el nivel de ventas alcanzado en ese año
le fue suficiente para colocarse en la posición
número siete de las quinientas de Expansión; es
decir, ascendió dos lugares con respecto al listado
publicado en el 2002, año en que, por cierto,
recibió el Premio Nacional de Calidad, por ser
pionera en practicas de mejora continua en su
planta de ensamble de Saltillo, Coahuila.

En está planta, dicho sea de paso, se cuenta con

uno de los equipos robóticos más avanzados del
continente, vías de ferrocarril para el traslado de
materias primas y una planta con tecnología de
punta para el tratamiento de aguas residuales.

2.8.5.- CEMEX

La empresa que encabeza Lorenzo Zambrano ocupa la posición número cinco en las
diez manufactureras más grandes de México.

Su estrategia de mantener operaciones en más de

30 países y relaciones comerciales con 60
naciones no sólo la convierte en la firma
mexicana con mayor presencia internacional sino
que también le da la posibilidad de mantener un
ritmo de crecimiento constante y disminuir los
riesgos financieros regionales. Su creciente deuda
-hasta marzo del 2004 ascendía a 5,667 mdd-, no
ha impedido que la empresa siga invirtiendo en
tecnología para el medio ambiente ni ha sido un
obstáculo para hacer más eficientes sus procesos
de producción. Todo lo contrario, según se
menciona en su informe anual 2003, sus 15
plantas cementeras “tienen la posibilidad de
operar con al menos cuatro tipos diferentes de
energéticos…El resultado de esta diversificación ha sido una reducción de 40% en el
costo de combustible en los últimos cuatro años y un ahorro de 100 mdd durante el
2003”.

47
2.8.6.- FEMSA

A este listado le sigue Fomento Económico

Mexicano (FEMSA), la cual tiene como meta
principal duplicar el valor del negocio cada cinco
años. Esta compañía cuenta con las certificaciones
ISO 9000 e Industria Limpia en cada una de sus
plantas. Destaca que el 50.7% de sus activos
pertenecen a la división de cerveza, 28.6% se
encuentran en las plantas donde se elabora la
bebida de cola y el 20.7% restante en el comercio
de empaques. La alianza con corporaciones de
alta tecnología, como Ball Corporation, a hecho
posible que año con año aumente su producción y
se incrementen los ingresos a una tasa anual de
10.7%.

2.8.7.- VOLKSWAGEN

Otra automotriz ocupa la posición número siete.

En su planta armadora de Puebla se produjeron en
el año 2003 287,253 automóviles, de los cuales
81.2% fue para el mercado de exportación. Justo
en el 2004 la empresa cumplió 50 años de estar
presente en le mercado mexicano, donde participa
con 26.4% en el segmento de automóviles para
pasajeros.

A lo largo de su historia a recibido un sin-número

de reconocimientos y certificaciones, pero, a decir
de sus ejecutivos, una de las certificaciones que
les causa mayor orgullo es la que tiene que ver
con su sistema de administración ambiental, de
acuerdo con la norma internacional ISO 14001.
En esta materia, el año 2003 la firma logro incrementar 20% el uso de agua reciclada en
sus procesos de fabricación.

48
Cerca de 27 proveedores Justo a Tiempo (JIT, por sus siglas en inglés) hacen posible
que todos los días salgan de la línea de producción de Volkswagen 1,500 vehículos y
2,500 motores.

2.8.8.- CARSO

Este es otro de los grupos financieros que se ubica

en los primeros sitios del listado aunque tiene una
amplia gama de productos y servicios que no
están vinculados a la manufactura, 64% de sus
ingresos totales provienen de empresas
relacionadas con las industrias de energía,
automotriz, del plástico, química, del tabaco y de
la construcción.

Tanto en Condumex, como en Nacobre, Frisco,

Porcelanite y Cigatam se llevan a cabo prácticas
de logística, diseño, investigación de campo y
seguimiento de proveedores. Condumex, la firma
más importante en la división industrial, cuenta
hoy en día con al menos 40 patentes, mismas que
fueron desarrolladas en el Centro de Investigación y Desarrollo (CIDEC), donde se
trabaja en procesos de competitividad de plantas, procesos de calidad, esquemas de
desarrollo de nuevos productos y evaluación de resultados.

2.8.9.- NISSAN

Casi al final de las primeras 10 de manufactura se

encuentra esta firma japonesa pionera en
investigación de emisiones contaminantes y uso
eficiente de energía. Además de contar con el
automóvil más vendido en 2003 y estar a la
vanguardia en el desarrollo de vehículos
eléctricos, de gas natural y LP, y vehículos
híbridos, la compañía, por medio de políticas de
producción y tecnología para la eficiencia, ha
logrado reutilizar 87% de los residuos no
peligrosos, mientras que los residuos clasificados
como peligrosos los deja en manos de empresas
especializadas en la producción de combustibles
alternos.

49
En el centro de refacciones, en la planta de fundición de Lerma y en el centro de
desarrollo tecnológico se aplican programas encaminados a alcanzar metas y objetivos,
a mantener un control pleno de las operaciones de planta, a incrementar el nivel de
competencia, a actuar adecuadamente frente a situaciones de emergencia y a procurar
esquemas de mejora continua. La alianza que mantiene con Renault es un intento por
ampliar el mercado e intercambiar experiencias técnicas y prácticas industriales.

2.8.10.- HEWLETT-PACKARD

Su nivel de ventas y sus novedosos procesos de

ensamble la han convertido en una de las
favoritas del Valle del Silicio en Jalisco y la
número diez de Manufactura. Tal vez valdría la
pena mencionar que fue de las pocas compañías
que en el 2003 registraron un incremento
porcentual considerable en generación de empleo
y que lleva más de tres años comprometida con
programas sociales vinculados al desarrollo
microempresarial.

Seguramente esto es tan relevante como el hecho

de que a lo largo de veintiún años se ha
desarrollado una red de micro industrias alrededor
de la planta de Hewlett-Packard (HP). Los servicios de Manufactura Electrónica (EMS,
por sus siglas en inglés) propiciaron que las comunicaciones aledañas invirtieran en
infraestructura para el desarrollo de alta tecnología y que los centros de educación
enfocaran sus programas de estudio al desarrollo de componentes electrónicos y
proveeduría de servicios diversos para el sector eléctrico-electrónico.

2.8.11.- MARCANDO HISTORIA

Como nos habremos podido percatar, hay una serie de semejanzas entre las empresas
que conforman las primeras diez de Manufactura que, aunque suene paradójico, al
mismo tiempo las diferencian y las convierten en líderes del ramo.

Pongamos un ejemplo: Nissan sabe que un segmento del mercado demanda que los
automóviles contaminen menos. Ese hecho ha llevado a la empresa a desarrollar
vehículos y motores que emitan la menor cantidad de gases posible.

50
Mientras tanto, del otro lado, General Motors sabe que el equipamiento y el diseño de
sus autos es uno de los factores que los han convertido en los favoritos del mercado, y
es precisamente ahí donde sus ingenieros trabajan de manera permanente. Al final,
ambas marcas se colocan como líderes del sector y, al mismo tiempo, cada una le ofrece
al mercado un producto único y diferenciado.

Algo que también hace semejantes a las firmas de este conjunto es que todas han
adoptado como política interna el mantener un estándar de calidad en sus productos,
aplicar las técnicas más avanzadas en sus procesos de manufactura y tener una visión
que rebasa los límites geográficos de la compañía.

2.8.12.- PERFIL DE LAS MANUFACTURERAS

Muchos se cuestionan de cuales son las prácticas más recurrentes en el selecto grupo de
las Manufactureras Más Grandes, qué tan relevante es para ellas el desarrollo de nuevos
productos, qué están haciendo para incrementar su productividad y la cuál es el
panorama que tienen de la industria.

Las maquiladoras se caracterizan por involucrar a sus trabajadores en distintas fases del
proceso de ensamblado. Algunos analistas consideran que esto aumenta la
productividad, mientras que otros señalan que genera un ambiente poco propicio para la
especialización de la mano de obra.

Figura 2.15 Indicador de Rotación

51
Según una encuesta, el crecimiento porcentual esperado para la empresa en el 2004 fue
de 6.77 % con respecto al año anterior. Además el porcentaje de ingresos anuales que la
empresa destina a innovación y desarrollo de nuevos productos. Los que contestaron
señalaron que designan 1 y 3% de sus ingresos.

Acerca de que calificación merece la tecnología con que operan sus plantas en relación
con la tecnología más avanzada en el mercado nacional, la calificación promedio
otorgada fue 9.3, mientras que al plantearles la misma pregunta, pero ahora comparando
la tecnología de sus plantas con las del exterior, la calificación promedio fue 8.6 en
promedio, 61% de sus ventas las llevan a cabo en México. Esto quiere decir que un
margen de sus ingresos proviene del exterior y que esto les permite aminorar el impacto
de una eventual crisis interna.

Se destaca que 100% de la muestra dijo prestar algún servicio posventa, entre los que se
incluye mantenimiento periódico, colaboración para posicionar el bien en el mercado,
atención personalizada, revisión de las condiciones ambientales y venta de componentes
entre otros.

La encuesta arrojo que 100% de las compañías capacitaron a sus empleados a lo largo
del último año, enfocándose a mantenimiento y calidad.

2.8.13.- EMPRESAS CON VALOR

Dos terceras partes de los principales dijeron no aplicar prácticas de manufactura esbelta
ni de mantenimiento productivo total (TPM, por sus siglas en ingles). En cambio, todos
dijeron estar implementando programas de administración de calidad, análisis de fallas
repetitivas e intercambio de herramientas y de reingeniería de procesos.

La falta de financiamiento y el desconocimiento de prácticas de mejora continua son

factores que ponen en desventaja a las maquiladoras instaladas en México. La buena
marcha del sector podría afianzarse adaptando en planta técnicas y programas como los
que se presentan en la gráfica siguiente.

52
 Figura 2.16 Indicadores de Mejora Continua

Dentro de las firmas que dijeron haber adoptado prácticas de manufactura esbelta, 6.3%
dijo estar implementando el proceso de cambio rápido de herramientas (SMED, por sus
siglas en ingles), 81% está utilizando las herramientas cero.

Defectos (Poka-Yokes), 47% menciono aplicar las practicas Justo a Tiempo y 100%
manifestó estar llevando a cabo un programa de acción para disminuir los desperdicios.

Cuando se les cuestiono sobre las medidas que están adaptando para mejorar su cadena
de suministros, la mayoría de los encuestados respondió que la empresa ha establecido
programas específicos cliente-proveedor. Solo dos dijeron tener procesos de compras
globales y técnicas de Mapeo de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping).

Las certificaciones han dejado de ser una moda y se han convertido en una política
interna de las compañías y sus proveedores. Por ello, 100% de la muestra dijo contar
con al menos tres certificaciones internacionales, ya sea ISO 9000, ISO 14001, ISO
17025, ISO 9001:2000, OSAS 18001 o alguna otra.

Un dato interesante es que todas realizan programas de administración ambiental, pero

una gran cantidad de ellas goza de certificados internacionales de sustentabilidad
ambiental o el reconocimiento de Industria Limpia que otorga la Procuraduría Federal
de Protección al Ambiente (profepa).

Cabe destacar que el 70% de las empresas dijo haberse beneficiado en él ultimo año de
algún programa industrial o sectorial. Los tres programas más nombrados fueron:

• Programa de Importación Temporal para producir Artículos de Exportación (

PITEX ), por medio del cual se permite a las compañías exportadoras importar
diversos bienes para la elaboración de sus productos.

53
 • Programa Empresas Altamente Exportadoras (Altex), que da a los negocios
facilidades administrativas y fiscales.
• Programa de Promoción Sectorial (Prosec), donde lo que se busca es integrar a
los productores nacionales de las distintas ramas.

Para finalizar se les hizo una pregunta abierta sobre el panorama económico e industrial
que vislumbran en el medio y largo plazos. A groso modo, la competitividad y la
incertidumbre económica habrán de ser según sus respuestas, dos factores que incidirán
en gran escala en el desarrollo de la industria.

2.8.14.- REFLEXIONES

A manera de conclusión, podemos decir que el éxito de las diez Manufactureras Mas
Grandes de México esta sustentado en una serie de practicas y estrategias que les ha
permitido sortear la difícil situación por la que atraviesa el sector.

La manufactura es una de las ramas que mayor impacto tiene en la economía nacional,
de aquí la relevancia en conocer quienes son los diez lideres de este sector y las
practicas que llevan para mantenerse en la competencia global.

En los últimos años la industria manufacturera ha experimentado un decrecimiento

promedio anual de 2.16%. Esta situación ha provocado que la participación porcentual
del sector manufacturero en el Producto Interno Bruto ( PIB ) venga cada vez a menos,
en el año 2002 tal participación fue de 18.8% y en el 2003 de 13.6%,-1 y -6.2% en
comparación con el 2000, respectivamente.

Figura 2.17 Capacidad de innovación.

54
Durante 2003 año que se tomo como referencia para la elaboración del listado, la
industria manufacturera estaba utilizando, en promedio, 62.2% de su capacidad
instalada, cuando a finales de 1995 llego a utilizar hasta 95%. Ante esta situación
algunas empresas han recurrido al endeudamiento o bien han tenido que implementar
nuevas practicas de producción, buscar otras estrategias de mercadotecnia y servicio
posventa, incursionar en áreas con poca o nula actividad industrial alinearse a las
políticas restrictivas de compañías que requieren de sus bienes, emigrar a regiones con
mayores ventas comparativas y en el peor de los casos desaparecer.

Figura 2.18 La capacidad de innovación en la industria automotriz.

Es justo por el complejo estado por el que esta atravesando la industria que el listado de
las diez Manufactureras Mas Grandes de México viene a ser, metafóricamente, una luz
de esperanza para el sector.

También viene a recordar la importancia que tiene la industria dentro de la economía

nacional, y es que muchas veces se suele perder de vista que en los últimos años el
crecimiento del PIB y el del sector manufacturero han caminado de forma paralela,

Figura 2.19 Uso de Robots en área automotriz.

55
En 2003 la industria manufacturera ocupó a 1, 288,162 personas, esto es, 4.06% menos
que en el 2002.

Las empresas maquiladoras en México carecen de prácticas de desarrollo científico y

tecnológico. De no innovar ni ganar mayor conocimiento, las ensambladoras perderán
terreno en el exterior.

Figura 2.20 Indicador de Nivel Tecnológico

56
 CAPITULO III

LOS AUTOMATAS PROGRAMABLES

57
INTRODUCCIÓN

A finales de los años cincuenta los fabricantes de automóviles necesitaban nuevas y

mejores herramientas de control de la producción. Los “nuevos controladores” debían
ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El
tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos
industriales adversos.

Los autómatas programables se introdujeron por primera vez aproximadamente en

1960. Bedford Associates desarrollo el denominado Modular Digital Controler
(Modicon) para el fabricante de automóviles General Motors. Otras compañías
propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado
en el PDP-8. El MODICON 084 fue el primer autómata del mundo comercializado.

Las funciones de comunicación comenzaron a integrarse en los autómatas a partir del

año 1973. El primer bus de comunicaciones fue el Modbus de Modicon. El autómata
podía ahora establecer comunicación e intercambiar informaciones con otros autómatas.
La implantación de los sistemas de comunicación permitió aplicar herramientas de
gestión de producción que se ejecutaban en miniordenadores enviando órdenes de
producción a los autómatas de la planta. En las plantas se suele dedicar un autómata
programable a ejecutar la función de gestión. Este autómata recibe las órdenes de
producción y se encarga de comunicarlas a los autómatas programables dedicados a
control. Simultáneamente los autómatas de control envían el estado de la producción al
autómata de gestión.

3.1.-AUTÓMATAS PROGRAMABLES

La mayoría de procesos existentes en la industria pertenecen al tipo de procesos

discontinuos o procesos discretos y para su control pueden emplearse sistemas
comerciales basados en microprocesador. Los más empleados son los autómatas
programables; el esquema básico de un autómata programable está representado en la
Figura 3.1

58
 Figura 3.1 Controlador en base a microprocesador

3.2.- ESTRUCTURA MODULAR DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE.

El elemento central de los autómatas programables es la Unidad Central de Proceso. En

la unidad central del autómata se encuentran el procesador o procesadores, las
memorias RAM, ROM y también la memoria de seguridad gravable eléctricamente.

El autómata programable se organiza alrededor de la unidad central y la comunicación

con los módulos se establece mediante un bus interno. A este bus se le pueden conectar
módulos de funciones específicas como pueden ser módulos de entradas-salidas
digitales, módulos de entradas-salidas analógicas, módulos de comunicación, módulos
de posicionamiento, etc.

Figura 3.2 Autómata TSX Nano Telemecánica

59
La configuración física de un autómata se puede presentar en tres formas principales:

• Autómatas compactos
• Autómatas semimodulares
• Autómatas modulares.

Los autómatas de gama baja o nanoautómatas suelen tener una estructura compacta.
Incorporan en la unidad central los módulos de entrada-salida e incluso el acoplador de
comunicaciones. Ejemplos de estos autómatas son el LOGO de Siemens o el Nano de
Telemecánica. Su potencia de proceso suele ser muy limitada, dedicándose a controlar
máquinas muy pequeñas o cuadros de mando. Sus reducidas dimensiones permiten que
se incorporen a la propia máquina.

No obstante estos pequeños autómatas han ido aumentando su potencia, con la

posibilidad de incorporar módulos de ampliación, entradas-salidas analógicas y en el
caso del LOGO conexión al bus AS-i.

Un ejemplo de Autómata semimodular es el autómata Micro de Telemecánica en el cual

la unidad Central dispone de un rack donde se conectan los módulos.

Figura 3.3 Autómata TSX Micro de Telemecánica

60
 Los autómatas semimodulares se dedican a automatizaciones de gama media. Dado
que están limitados en sus posibilidades de ampliación, su potencia de proceso,
aunque superior a los compactos, es también limitada.

Los autómatas programables de gama alta se construyen como elementos modulares

que permiten una gran flexibilidad en su constitución.

Figura 3.4 Configuración Autómata Premium

En la figura 3.4 se observa la configuración hardware de un Autómata Premium

sobre un Rack de 8 posiciones en el que se ha incorporado:

• Fuente de Alimentación (PSY 2600)

• Unidad central (TSX 57232)
• Módulo de 32 entradas digitales (DEY 32D2K)
• Módulo de 32 salidas digitales (DEY 32T2K)
• Módulo Maestro de Bus AS-i (SAY100)
• Módulo de Comunicación Ethernet (ETY100)

El autómata Premium permite la conexión mediante el bus X de un total de 8 racks

donde se puede conectar módulos de funciones específicas. La longitud básica del cable
de bus es de 100 metros, pero con repetidores eléctricos puede alcanzar los 700 metros,
por lo que puede haber racks distribuidos por la instalación que no se encuentran
necesariamente en el mismo armario que el autómata.

Esta organización modular permite una gran flexibilidad de configuración para las
necesidades del usuario, así como un diagnostico y un mantenimiento fáciles. Si algún
modulo falla, puede ser rápidamente sustituido, en cambio, en un autómata compacto
si el modulo de entradas falla debe ser sustituido todo el autómata.

Las posibilidades que ofrecen los autómatas modulares son infinitas, ya que
evolucionan día a día y permiten abordar cualquier tipo de automatización, dado que
solamente están limitados por problemas de velocidad de proceso.

61
3.3.- VARIABLES DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES.

3.3.1.- Variables Externas

Las variables externas de entrada pueden ser de dos tipos:

• Variables Digitales ó Discretas, como por ejemplo la señal recibida de un final

de carrera o la señal que activa un regulador electroneumático para desplazar un
cilindro. Los autómatas programables trabajan con lógica positiva, así por
ejemplo, la señal procedente de un pulsador será tomada como “1” cuando el
pulsador esté pulsando. Los módulos de entrada/salida todo/nada permiten
trabajar con señales de tensión alterna o continúa en las gamas existentes en la
industria, siendo las más comunes 220V ca, 24V ca y 24V cc.

• Variables analógicas, como por ejemplo la señal proporcionada por un

pirómetro o la tensión de consigna que se suministra a un variador de velocidad.
Las señales de este tipo con las que trabaja un autómata programable son,
tensión 0-10V o intensidad 4-20mA. Los módulos de entradas/salidas
discretizan estas señales empleando generalmente convertidores de 8 bits.

Figura 3.5 Autómata controlando un proceso

62
Se muestra en la Figura 3.6 un esquema de bloques de un autómata programable, desde
el punto de vista de las variables que utiliza y las memorias donde se almacenan. Una
característica propia de los autómatas programables es que tienen asignadas dos zonas
de memoria independientes para las variables externas, una para las variables de entrada
y otra para las de salida. Estas zonas de memoria, a su vez, pueden almacenar datos de
bit cuando la variable es de tipo todo/nada o datos de byte cuando la variable es de tipo
analógico. Estas zonas, en función del tipo de variables que lleven asociadas las
instrucciones cargadas en el programa de usuario, pueden ser direccionadas como bit o
como byte; si la variables es todo/nada el direccionado es bit a bit; si las variables es de
tipo analógico la posición direccionada tendrá un byte.

Figura 3.6 Diagrama a bloques de un autómata

3.3.2.- Variables Internas

A las variables externas comentadas en párrafos anteriores hay que añadir las variables
internas, que al igual que las variables externas tienen asignada su propia zona de
memoria que puede ser direccionada en función del dato almacenado bit a bit o como
byte.

63
 Figura 3.7 Modulo de Salida Analógica

Dentro de la zona de memoria de variables internas existe una serie de posiciones

todo/nada que puede ser utilizada por el programa de usuario y que le informan del
estado en el que encuentra el autómata o le proporcionan señales de reloj que pueden
emplearse como base de tiempos para determinadas instrucciones. Existen posiciones de
memoria que son utilizadas por el autómata para almacenar resultados parciales de
operaciones lógicas o aritméticas que se producen en el programa de usuario.

Todos los autómatas tienen al menos las siguientes variables internas especiales:

• Impulso inicial al pasar al modo (RUN).

• Señal que indica que la unidad de control está activa.
• Señal de reloj de 1 segundo.
• Señal de reloj de 0.1 segundo.

Las zonas de memoria asignadas a las variables externas e internas son memorias de
tipo lectura/escritura. Los datos almacenados en las tres zonas pueden ser procesados
tantas veces como sea necesario por el programa de usuario.

3.4.- SENSORES Y ACTUADORES CONECTADOS A LOS AUTÓMATAS

PROGRAMABLES

Para efectuar el control de las maquinas es necesario que los controladores conozcan la
posición de las partes móviles de las máquinas, de los objetos fabricados por ellas, o de
variables como son temperatura, presión, etc. Para suministrar esa información al
controlador será necesario disponer de sensores en las máquinas.

64
La gama de sensores (también denominados captadores o detectores) disponibles en el
mercado es muy amplia con el objeto de responder a los múltiples problemas de
detección que se plantean en las máquinas de fabricación. Se pueden encontrar finales
de de carrera, detectores de proximidad inductivos, detectores de proximidad
capacitivos, ultrasónicos, ópticos.

Una primera clasificación de los captadores se puede establecer según el tipo de señal
suministrada a la salida:

• Captadores analógicos. Suministran una señal proporcional a una variable

analógica, como pueden ser presión, temperatura, velocidad, posición.

Figura 3.8 Sensor analógico. Sonda de temperatura

• Captadores “Todo o Nada”. Este tipo de captador suministra una señal que
solamente tiene dos estados, asociados al cierre o apertura de un contacto
eléctrico, o bien a la conducción o corte de un interruptor estático como
transistor o tiristor. Son los más utilizados en la automatización de movimiento y
adoptan diferentes formas: finales de carrera, detector de proximidad inductivo,
detector de proximidad capacitivo, fotocélulas.

3.4.1.- Finales de carrera.

Los finales de carrera son captadores de conmutación electromecánica, la detección del

objeto por medio del cabezal hace conmutar los contactos eléctricos del final de carrera.

Para que la señal del captador llegue al autómata se cablea un Terminal del contacto a
una fuente de alimentación y el otro Terminal a una entrada digital del autómata, el
cierre del contacto hace que la tensión llegue a la entrada digital.

65
3.4.2.- Detectores de proximidad inductivos.

Este tipo de detectores se utilizan para detectar piezas o elementos metálicos en

distancias que van desde los cero a los treinta milímetros.

El principio de funcionamiento consiste en la posibilidad de influenciar desde el exterior

un oscilador HF completado con un circuito resonante LC. Un núcleo de ferrita con un
bobinado oscilante genera por encima de la cara sensible un campo magnético variable.
Al introducirse una pieza metálica en el campo magnético se producen corrientes de
Faucoult que influencian el oscilador y provocan una debilitación de circuito oscilante.
Como consecuencia se produce una disminución de la amplitud de las oscilaciones. Un
circuito detecta esta variación de amplitud y determina una conmutación de la señal
dada por el sensor.

Figura 3.9 Esquema de funcionamiento de un detector de proximidad inductivo

66
 Figura 3.10 Detectores de proximidad inductivo

Características de funcionamiento.

• Conmutación sin realizar esfuerzo mecánico

• No existe desgaste
• Insensible a las influencias externas
• Larga duración
• Gran precisión en el punto de conmutación
• Frecuencia de conmutación elevada.

Se dispone de salidas de 0..10 V y/o 0..20 mA. El rango de medida es muy reducido,
limitándose a distancias en el rango de los 1 a 11 milímetros.

3.4.3.-Detectores de proximidad capacitivos.

Los detectores capacitivos permiten la detección sin contacto de materiales conductores

y no conductores, como pueden ser madera, vidrio, cartón, plástico, cerámica, fluidos,
etc.

La cara activa de los detectores capacitivos esta formada por dos electrodos metálicos
colocados concentricamente. Se pueden imaginar como dos electrodos de un
condensador abierto. Las caras de este condensador forman un acoplamiento reactivo
con un oscilador de alta frecuencia, regulado de tal forma que no provoca interferencias
en el caso de la cara activa libre. Si un objeto se aproxima a la cara activa se introduce
en el campo eléctrico de los electrodos, lo que provoca un aumento del acoplamiento
capacitivo de los electrodos y el oscilador comienza a oscilar. Un amplificador analiza
la oscilación y la transforma en una conmutación.

67
 Figura 3.11 Esquema de funcionamiento de un detector capacitivo

Los detectores capacitivos son influenciados tanto por objetos conductores como por los
no conductores. Los metales, dada su alta conductividad, se detectan a grandes
distancias. La sensibilidad de estos detectores está muy relacionada con el tipo de
material que se va a detectar así como por el grado de humedad ambiental y el
contenido en agua del cuerpo. En caso de detección de materia orgánica como madera,
la distancia de detección esta fuertemente influenciada por el contenido en agua.

Cuando un objeto a detectar es aislante su distancia de detección será mayor cuanto

mayor sea la constante dieléctrica, dado que aumenta el acoplamiento capacitivo. Para
reducir este problema estos detectores llevan un ajuste de sensibilidad según el tipo de
material a detectar.

3.4.4.- Detectores ultrasónicos.

Los sensores ultrasónicos emiten y reciben mediante transductores señales de sonido a

altas frecuencias. Cuando un objeto interrumpe el haz, refleja la señal hacia el sensor y
producirá su conmutación.

En la cara activa del sensor un disco cerámico piezoeléctrico se encarga de transmitir

ondas de sonido a alta frecuencia. Durante un tiempo al disco se le aplica un voltaje de
alta frecuencia lo cual causa que vibre a la misma frecuencia emitiendo ondas de sonido
de alta frecuencia. A continuación, el sensor no emite durante un tiempo esperando los
pulsos reflejados. Cuando las ondas chocan con un objeto, se produce un eco.

68
 Figura 3.12 Emisión del haz de sonido

Estas ondas reflejadas llegan al sensor. Si el tiempo que ha pasado entre la emisión del
pulso y la recepción del eco se encuentra dentro del rango para el cual se ha ajustado el
sensor, éste conmutará indicando la presencia del objeto.

Figura 3.13 Recepción del eco

Delante de la zona activa del sensor existe una zona ciega, dependiendo del sensor esta
zona pude ir desde los 6 hasta los 80 cm. Si en esta zona entra un objeto puede producir
activaciones no deseadas.

69
El intervalo de tiempo existente entre la emisión del pulso y la recepción del eco es
directamente proporcional a la distancia a la que se encuentra el objeto del sensor. Por
lo tanto, el rango del sensor se ajustara en términos del tiempo mínimo y máximo de
espera del eco, que serán la distancia mínima y máxima dentro de la cual se debe
encontrar el objeto a detectar, el objetivo. En todos los sensores se debe ajustar la
distancia máxima, a y en algunos casos la mínima. Los objetos que se encuentren más
allá de la distancia máxima no serán detectados. Esto permite eliminar ecos no
deseados.

Figura 3.14 Zona ciega

Entre la zona ciega y la distancia mínima existe la llamada zona de bloqueo donde la
presencia de objetos interferirá en la detección del objetivo. Existen detectores que
activan una salida cuando un objeto se detecta en esta zona.

Figura 3.15 Ajustes de un sensor ultrasónico

70
3.4.5.- Detectores magneto/inductivos.

Se aplican fundamentalmente en la detección de posición de cilindros neumáticos. El

imán permanentemente fijado en el pistón del cilindro satura su campo magnético en el
núcleo de la bobina del detector. De esta forma se varía la corriente que circula por un
circuito oscilante. Esta variación la detecta un circuito que la transforma en una señal de
conmutación.

Figura 3.16 Detectores magneto/inductivos

3.4.6.- Detectores fotoeléctricos.

Los detectores fotoeléctricos incorporan un emisor y un receptor. El receptor reacciona

ante las variaciones de la luz que es emitida por el emisor. El tratamiento de la variación
de la luz se transforma en una activación de la salida. La activación de la salida por la
luz se denomina “conmutación por luz”. La activación de la salida por interrupción del
rayo de luz se denomina “conmutación por oscuridad”.

71
 Figura 3.17 Detectores Fotoeléctricos

En los detectores fotoeléctricos la luz que emite el emisor es una luz modulada, de esta
forma se eliminan las perturbaciones debidas a la luz solar o a otras fuentes de luz.

3.4.7.- Fibra óptica.

Los sensores ópticos se pueden completar con fibras ópticas, lo cual permite un mayor
número de aplicaciones. De esta forma los puntos de emisión y recepción de luz pueden
estar separados del propio aparato. La detección de objetos puede llevarse a puntos
donde es imposible o seria muy difícil colocar fotocélulas.

La fibra óptica se compone de un núcleo y un recubrimiento que tienen distintos índices

de refracción. El haz de luz viaja por el núcleo rebotando repetidamente en el
recubrimiento. Por lo tanto, la transmisión de luz se produce sin perdidas.

Permite su instalación en lugares de difícil acceso como en espacios reducidos de

máquinas. Permite la detección de objetos pequeños. Presentan un funcionamiento
estable en ambientes de gran ruido electromagnético y presentan un buen
funcionamiento a altas temperaturas.

72
3.5.- CABLEADO DE SENSORES A MÒDULOS DE ENTRADAS.

En la figura 3.18 se observa el cableado de un final de carrera a una vía de entrada

digital de 24 Vcc de la fuente de alimentación se llevan a un Terminal del contacto y el
otro Terminal a la entrada digital del autómata. Al tratarse de un detector
electromecánico, el modulo de entradas deberá disponer de un filtro de unos 5...10
milisegundos, para filtrar los posibles ruidos eléctricos que se producen en la apertura o
cierre del contacto.

Figura 3.18 Cableado de un final de carrera

En la figura 3.19 se observa el cableado de varios finales de carrera a un módulo de

entradas digitales a 24 Vcc. Solamente parte un cable de la fuente de alimentación, el
cual se va puenteando por medio de fichas de conexión a todos los captadores. De cada
captador sale un cable de señal hacia una entrada digital.

Los captadores de conmutación electrónica se cablean normalmente a tres hilos. La

alimentación de energía de 2 hilos y la señal entre la polaridad común con el autómata
y el tercer hilo. Por lo tanto, hay que llevar hasta el captador dos cables de alimentación;
esta alimentación esta referida a la masa del autómata y el otro cable es la señal que se
lleva a una entrada digital.

73
 Figura 3.19 Cableado de varios sensores a un módulo de entradas

El circuito de salida de los sensores electrónicos puede ser de tipo PNP y también de
conexión a dos hilos. En el caso de una salida PNP la conexión se observa en la figura
3.20 y en la figura 3.21

Figura 3.20 Conexión de sensores de proximidad con salida tipo PNP

74
 Figura 3.21 Conexión de fotocélulas con salidas tipo PNP

En el caso de que el sensor presente una salida de tipo NPN la conexión se realizará
como en la figura 3.22

Figura 3.22 Conexión de un sensor tipo NPN

75
En el caso de un sensor de conexión a 2 hilos se realiza como en la figura 3.23

Figura 3.23 Conexión de sensores a dos hilos

Será necesario configurar los módulos de entrada del autómata para la lectura de
sensores tipo PNP, tal como se observa en la figura 3.24, además de configurar por
software el módulo habrá que cambiar la posición de un interruptor interno.

Figura 3.24 Lectura de sensores tipo NPN

76
Si la tensión nominal del modulo de entradas es de 110 Vca, la tensión proviene del
secundario de un transformador reductor. Un extremo del secundario se conecta al
común del modulo, pero no se conecta con la masa electrónica del autómata.

Figura 3.25 Modulo de entradas digitales a 110 Vca

Si a este tipo de módulos se desean cablear sensores de proximidad o fotocélulas, estos

sensores deberán disponer de salida a relè.

Figura 3.26 Sensor con salida relé

77
3.6.- ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD “CONSTANTE”

En los accionamientos de velocidad definida como “constante” se utilizan motores de

corriente alterna. Los motores se alimentan por medio de contactores directamente a la
red eléctrica.

Los contactores son los preaccionadores del accionamiento. Al alimentar la bobina del
contactor se produce una fuerza electromecánica y los contactores principales del
contactor se cierran conmutando simultáneamente las tres fases de alimentación del
motor. Si el motor debe funcionar en los dos sentidos de giro, un circuito con dos
contactores permite la inversión de dos fases de alimentación y por lo tanto, se invierte
el sentido de giro del motor. La bobina electromagnética normalmente requiere
potencias de alimentación bajas, por lo que permite un mando directo desde el autómata
programable. En caso de un consumo elevado habrá que realizar una activación en
cascada.

Al mismo tiempo que conmutan los contactos principales, conmuta el contacto auxiliar
del contactor. El cierre del contactor se comprueba con un contacto auxiliar que
señaliza al autómata el cierre del contactor. A un tornillo del contacto auxiliar se lleva
24 voltios y el otro tornillo se lleva a una entrada digital del autómata programable.

El accionamiento del motor debe estar convenientemente protegido contra sobrecargas

del motor y contra cortocircuitos. En la alimentación del motor se dispondrá de
elementos necesarios para proteger el motor tales como relès térmicos, seccionadores
portafusibles, guarda motores y contactores de funciones integradas. Si una protección
actúa, abre el circuito dejando sin alimentación al motor.

La actuación de las protecciones eléctricas es independiente del autómata, actúan

directamente sobre el circuito eléctrico. Las protecciones eléctricas disponen de
contactos auxiliares que señalizan al autómata los fallos en el accionamiento. Al actuar
una protección eléctrica, debe ser rearmada, manualmente.

En la figura 3.27 se observa un motor de corriente alterna alimentado a red mediante un

contactor. El circuito de potencia lleva dos protecciones eléctricas: un relè térmico
contra las sobrecargas térmicas y un seccionador portafusibles para prevenir los posibles
cortocircuitos.

78
 Figura 3.27 Circuito de potencia

En la figura 3.28 la función de conmutación y de protección eléctrica la asume un solo

componente: el contactor de funciones integradas.

Figura 3.28 Función de conmutación

79
En los accionamientos en los que el motor se puede ver sometido a grandes pares de
arranque como es el caso de cintas transportadoras continuas, es necesario que el
arranque del motor se realice mediante un arrancador. El arrancador gradúa la tensión
de alimentación al motor hasta suministrar al final del arranque tensión nominal.

Figura 3.29 Motor con arrancador

3.7.- ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD VARIABLE

En la industria muchas aplicaciones requieren del control de ejes mecánicos o de

desplazamientos lineales a velocidad variable. Ejemplo pueden ser el control de
velocidad de las cadenas de fabricación de automóviles, el control de velocidad de
ascensores, el control de velocidad en máquinas herramienta.

En estos accionamientos los accionadores suelen ser motores de corriente continua o

motores de corriente alterna asíncronos. Para controlar la velocidad de los motores se
utiliza como preaccionador el variador de velocidad.

Los variadores de velocidad son controladores electrónicos que se encargan de regular

la velocidad de los motores. En los motores de corriente continua se consigue variando
la tensión de alimentación del inducido. En los motores asíncronos se consigue variando
la frecuencia de la tensión trifásica con que se alimentan las fases del motor.

Los variadores de velocidad comprenden una parte de potencia y otra de mando. La

parte de potencia comprende los elementos de conmutación y dispositivos asociados
(tiristores, mosfets, protecciones, etc.).

80
La parte de mando agrupa el control de los elementos de potencia, la interfaz de
comunicación con el autómata programable y captación de señales de sensores o
captadores necesarios para efectuar la regulación de velocidad. El control de velocidad
se puede realizar en bucle abierto o en bucle cerrado según se tome en cuenta o no la
señal proporcionada por una dinamo taco métrica o por un esconder.

3.8.- ACCIONAMIENTOS NEUMATICOS

Los accionadores neumáticos de las instalaciones industriales se utilizan en operaciones

que implican desplazamientos lineales cortos. Estas operaciones pueden ser
transferencias, ajustes, marcajes, expulsiones, embalajes, moldeados. Se pueden
considerar los accionadores más extendidos junto a los motores asíncronos.

Los autómatas programables se prestan particularmente bien al mando de máquinas de

producción equipadas con cilindros neumáticos. La forma de gobernar un cilindro
neumático es actuar mediante salidas digitales para activar las electroválvulas que
hacen avanzar o retroceder el cilindro. La señal eléctrica de la salida digital del
autómata activa una interfaz electroneumatica (electroválvula) que transforma la señal
eléctrica en señal neumática que actúa sobre los distribuidores.

La conmutación del distribuidor provoca entonces el movimiento del cilindro, debido a

la entrada del aire comprimido.

Figura 3.30 Electroválvula

81
3.9.- ELECTROVÁLVULAS

El autómata mediante sus salidas a relès se encarga de activar las electroválvulas que se
encargan de controlar los cilindros. Estas electroválvulas realizan la función de
preactuadores.

Las electroválvulas reciben excitación eléctrica proveniente de las salidas del autómata,
y mediante la conexión de bobinas se encargan de distribuir el aire a la salida deseada,
las válvulas mandan o regulan la puesta en marcha, paro, sentido, presión o caudal del
fluido transportado por la bomba o almacenado en el depósito. Las válvulas de vías, de
varios orificios, son los componentes que determinan el camino que debe tomar el
fluido bajo presión (marcha, paro, dirección).

Para representar los distribuidores se utilizan símbolos que indican la función de la

válvula. Las válvulas se representan por cuadrados. La cantidad de cuadrados
yuxtapuestos indican la cantidad de posiciones del distribuidor. El funcionamiento esta
representado en el interior del cuadrado.

Las líneas esquematizan las canalizaciones internas. La flecha indica el sentido de

circulación del fluido. Las posiciones de cierre se representan por líneas transversales.

Figura 3.31 Distribuidores

82
3.10.- PROGRAMACION DEL AUTOMATA

3.11.- OBJETOS DE LENGUAJE DEL AUTOMATA.

Los programas de aplicación de autómatas trabajan con variables conocidas como

Objetos. Existen diferentes tipos de objetos, clasificados según la función desempeñada:

• Objetos de Entrada-Salida asignados a los módulos de interfaz

• Objetos de memoria, asignados a la memoria RAM del autómata
• Objetos constantes
• Objetos de comunicación, para intercambio de información con otros autómatas.
• Objetos de sistema, para operaciones de sistema del autómata

Según la función del objeto se definen cinco tipos de objetos:

• Objetos de la zona de memoria %M

• Objetos de la zona de entradas %I
• Objetos de la zona de salidas %Q
• Objetos de la zona de constantes %K
• Objetos de la zona de sistema %S
• Objetos de Comunicación %N

Según el tamaño los objetos se clasifican en:

• Objeto bit X
• Objeto byte B 8 bits
• Objeto Word W 16 bits
• Objeto doble Word D 32 bits

3.11.1.- Objetos de memoria

Los objetos asociados a la zona de memoria de lectura-escritura del Autómata, se

denominan %M. A continuación se indica el tamaño del objeto (X, B, W o D) y el
número de objeto.

83
Ejemplos:

• %M 52 bit de memoria (la X se puede omitir) número 52.

• %MB 53 byte de memoria 53. Este es el formato adecuado para operaciones con
cadenas de caracteres.
• %MW 34 palabra de memoria 34.
• %MD 34 palabra de memoria doble 34.
• %MF 34 palabra de memoria doble 34. Los cálculos se realizan en como
flotante.

Los objetos tipo MB, MW, MD y MF se refieren a la misma zona de memoria. La

forma de direccionarlos es la siguiente.

Figura 3.32 Memorias

Se pueden leer y escribir directamente los bits de las palabras. Por ejemplo %MW30:
X7 es el bit 7 de la palabra 30.

Las palabras se pueden direccionar por bloques conocidos como tablas de palabras. Por
ejemplo %MW30:25 es una tabla de 25 palabras que empieza en la palabra 30 y acaba
en la palabra 54.

3.11.2.- Objetos de entradas/salidas

Los objetos asociados a la zona de entrada digital se denominan %I (Entrada) o %Q

(salida). A continuación se indica el tamaño del objeto (X, B, W o D), y después el
número de módulo de enchufe y el número de vía.

84
Ejemplos:

• %I 1.2 bit de entrada digital (la X se puede omitir), el modulo 1, via 2.

• %IW 0.3 palabra de entrada módulo 0, vía 3.
• %IW 4.2 palabra de entrada módulo 4, vía 2.
• %QW 4.2 palabra de salida módulo 4, vía 2.
• %I4.MOD.ERR bit de error en modulo 4.
• %I6.2.ERR bit de error en módulo 6, vía 2.

3.11.3.- Objetos constantes

Estos objetos son constantes, solamente se pueden leer desde el programa del Autómata
y se denominan %K. A continuación se indica el tamaño del objeto (X, B, W o D) y el
número de objeto. Normalmente se tratan como palabras.

Ejemplo:
• %KW56 palabra constante número 56.

3.11.4.- Objetos de sistema

Los objetos de asociados a la zona de sistema del Autómata se denominan %S. Solo se
tratan como bits o palabras.

Ejemplos:

• %S23 bit de sistema 23

• $SW54 palabra de Sistema 54

3.11.5.- Objetos de Bloques Funcionales

Los bloques funcionales tienen asociados varios tipos de objetos. Las salidas del bloque
se tratan como objetos tipo bits. Además, tienen asignados varios objetos tipo palabra
que corresponden a parámetros de configuración y valores actuales del bloque.

85
Ejemplos.

• Valor actual del temporizador %TM5.V

• Valor de preselección del temporizador serie 7, %T5 %T5.P
• Word salida de registro %R6 %R6.0

3.12.- ESTRUCTURA DE LA MEMORIA DEL AUTOMATA

La memoria del autómata se divide en diferentes Áreas:

• Área de datos
• Área de programa
• Área de configuración y de sistema.

Figura 3.33 Pantalla de memoria

86
3.12.1.- Área de datos

Esta área reúne los objetos vinculados a los datos de la configuración software.

• Bits y Bits E/S

ƒ Bits de memoria %Mi. Objetos de tipo binario, para almacenar estados o
informaciones de tipo todo o nada.
ƒ Bits de sistema %Si. Objetos de tipo binario, realizan funciones
especiales, relacionadas con el sistema operativo del autómata, con fallos,
gestión de arranques en frió y rearranques e caliente, etc.
ƒ Bits de entradas/salidas. Objetos de tipo binario, asociados a los módulos
de entradas-salidas configurados en el autómata.
ƒ Bits asociados a GRAFCET %Xi, %Xi.j. Objetos de tipo binario,
asociados a las etapas del GRAFCET o de las macro etapas.

• Palabras
ƒ Palabras %Mwi. Objetos de tipo palabra de 16 bits. Utilizados para
almacenar estados o informaciones de tipo numérico. Permiten su lectura y
escritura desde el programa del usuario.
ƒ Palabras de sistema %Swi. Objetos de tipo palabra de 16 bits, realizan
funciones especiales, relacionadas con el sistema operativo del autómata,
con fallos, gestión de arranques en frió y rearranques en caliente.
ƒ Palabras asociadas a los bloques funcionales. Objetos tipo palabra de 16 bits.
Asociados a las etapas del GRAFCET o de las Macro etapas.

• Constantes

ƒ Constantes %Kwi. Son palabras de 16 bits que solamente se pueden leer

desde el programa de aplicación. La introducción de sus valores se
realiza desde el software de programación.

• Datos de E/S

ƒ Datos vinculados a la gestión de los módulos E/S y de las palabras

(%IW, %QW, %MW).

• DFB

ƒ Datos vinculados a los bloques funcionales definidos por el usuario.

87
3.12.2.- Área del Programa Usuario

• Código ejecutable. Contiene el código de programa de ejecución.

• Comentarios e información grafica. Comentarios añadidos al programa. No se
debe abusar, dado que ocupan memoria del autómata.

3.12.3.- Área de configuración y de sistema

En esta área se almacenan los datos de configuración y de estructura de la aplicación,

así como la memoria utilizada por el sistema operativo del autómata en sus operaciones.

• Configuración. Configuración hardware del autómata con los módulos de E/S

configurados. Configuración software de Temporizadores, registros, contadores,
bloques funcionales predefinidos.
• Sistema. Pila de tareas, catálogos, datos utilizados para ejecución de programa.

Si el autómata dispone de tarjeta de Ampliación de

memoria, las Áreas se distribuyen ente las dos zonas
de memoria (interna y tarjeta de ampliación). El
programa se almacena en la tarjeta de ampliación de
memoria. De esta forma es posible transportar de un
autómata a otro el programa de aplicación.

Figura 3.34 Distribución de áreas con Tarjeta de Ampliación de Memoria.

88
3.13.- CICLO DE PROGRAMA

Básicamente todos los autómatas tienen dos modos de funcionamiento. El primero de

ellos (PROGRAM) permite programar y transferir el programa de usuario desde el
sistema de programación utilizado al autómata; el segundo modo (RUN) permite al
autómata controlar el proceso, realizando de forma continua el ciclo de programa de
usuario.

.
Figura 3.35 Ciclo de Programa

Un autómata típico puede leer mil instrucciones de programa en 6 msg y emplea de 5 a

10 msg en leer y actualizar las variables; por tanto, puede emplearse para controlar
procesos relativamente rápidos. La suma del tiempo de programa más el tiempo de
actualización y lectura de variables proporciona el tiempo de ciclo, para que pueda
realizarse el control sobre un proceso será necesario que se cumpla:

Tiempo de evolución del PROCESO > > Tiempo de ciclo

Un autómata ejecuta un proceso de manera automática según el programa que le sea

introducido por el usuario. Así se muestra a continuación la forma en que un PLC ó
autómata programable ejecuta sus rutinas de chequeo propio y como ejecuta el
programa de usuario.

A nivel de software, un autómata se comporta de manera similar a una computadora, es

decir, ejecuta una serie de rutinas de forma secuencial, cada una con un objetivo de
terminado. Precisamente tanto en el PLC como en la computadora, el principal
dispositivo de procesamiento es un microprocesador, naturalmente, con algunas
pequeñas diferencias.

89
El funcionamiento del autómata presenta dos etapas generales, una de auto chequeo e
inicialización y la otra de procesamiento o de ejecución del programa, esta ultima de
manera cíclica.

3.13.1.- Etapa de procesamiento o ejecución del programa de forma circular.

Luego de la rutina de inicio, la cual se ejecuta solamente una vez, el PLC entra en un
proceso cíclico que consta básicamente de 3 pasos: la lectura de las entradas, el
procesamiento de la información según el programa del usuario y la modificación de las
salidas, véase figura 3.36. Cada ciclo es denominado scan o barrido, y el tiempo de su
duración scan time o tiempo de escaneo. Veamos de una manera mas detallada lo que
sucede en cada uno de los pasos:

1. En el primer paso de un ciclo de barrido o escaneo, el PLC actualiza la imagen de

entrada leyendo el estado o nivel de voltaje existente en los terminales físicos de
entrada. De acuerdo a estos niveles de voltaje, cada una de las posiciones de memoria
de la imagen de entradas es transformada en “0” o en un “1”, que podrá consultarse
posteriormente cuando el PLC esté en el siguiente paso del escaneo.

Esta imagen es transformada entonces en una tabla ubicada en la memoria RAM, que
contiene la dirección de cada una de las entradas y su respectivo estado, véase figura
3.37.

Figura 3.36 Ciclo de funcionamiento del PLC.

90
 Figura 3.37 Ejemplo de una imagen de E/S.

2. En el segundo paso, el PLC analiza y procesa cada una de las instrucciones

especificadas en el programa de usuario. El resultado del procesamiento de estas
instrucciones depende exclusivamente de la información existente en la imagen de
entradas elaborada en el paso anterior, del estado de las variables de manejo interno, de
las operaciones indicadas en dicha instrucción y de la tabla de la imagen de salidas.
También puede actualizar las tablas de variables de manejo interno. Luego de finalizar
una instrucción o una línea de programa, el PLC actualiza la tabla de imagen de salidas
de acuerdo al resultado obtenido en las operaciones. Esta tabla se utilizara en el paso 3
del escaneo. Este paso (2) se ejecuta con cada una de las líneas de instrucciones hasta
terminar con el programa.

3. En el último paso del escaneo, el PLC actualiza el nivel de voltaje de cada una de sus
salidas de acuerdo al estado lógico (“1” ó “0”) existente en la tabla de imagen de
salidas. Los niveles de voltaje dependen además del tipo de salida que se tenga. Por
ejemplo, si la salida es de tipo DC de 24 voltios, un “1” en su imagen de salida se
representara con 24V en el Terminal físico externo, mientras un “0” será 0V en dicho
Terminal.

Finalizando el ciclo de escaneo, el PLC inicia un nuevo ciclo a partir del primer paso;
repitiéndolos una y otra vez mientras se encuentre en operación. Como puede verse, el
paso 1 depende únicamente del estado de los sensores existentes dentro del proceso y
conectados a las entradas del PLC, el paso 2 del programa almacenado en la memoria
RAM del PLC, y el paso 3 de los resultados obtenidos en el paso anterior.

El tiempo de escaneo redunda en la velocidad de procesamiento del PLC y es afectado

por varios factores como son:

• La longitud del programa

• La velocidad del microprocesador

91
3.13.2.- Etapa de auto cheque e inicialización

Al encender un PLC, como sucede con muchas maquinas electrónicas, se ejecuta

inicialmente una rutina que verifica ciertos elementos antes de entrar a ejecutar el
programa que haya elaborado el usuario, ver la figura 3.38.

Entre las acciones que se realizan podemos

mencionar, las siguientes:

1. Verificación del hardware.

Si alguno de los módulos, la fuente de poder o la

misma CPU, se encuentran en mal estado, el PLC
se detiene y enciende el LED de indicación de error
existente en el panel frontal. Asimismo, se analiza
el estado de la batería de respaldo y la integridad del
programa almacenado en la memoria del PLC.

2. Inicialización de las imágenes de entradas

y salidas.

Ya que estas son posiciones de memoria, antes de

actualizar el estado de las entradas y de las salidas,
deben ponerse en “0” cada un de dichas posiciones.

3. Inicialización de posiciones de memoria.

Los programas de los autómatas utilizan posiciones

de memoria para almacenar resultados intermedios
de operaciones matemáticas, booleanas y demás.
Todas ellas deben ponerse en condiciones iniciales
que no alteren el funcionamiento del programa
durante su inicio. De igual forma, se ponen en cero
(“0”) todos los contactores y temporalizadores del
sistema.

Figura 3.38 Rutinas de inicio y de programa de un

PLC típico.

92
3.14.- FUNCIONES BÁSICAS DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE

El autómata programable debe realizar multitud de funciones y muchas de ellas

simultáneamente, las funciones más clásicas son:

3.14.1.- Detección

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Figura 3.39 Función de detección

93
3.14.2.- Mando

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los preaccionadores y accionadores.

Figura 3.40 Función de mando.

3.14.3.- Dialogo humano - máquina

Mantener un dialogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e

informarles del estado del proceso.

94
 Figura 3.41 Terminal de explotación y diálogo.

3.14.4.- Programación

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicaciones del autómata. El dialogo

de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la máquina.

Figura 3.42 Programación de autómatas en lenguaje GRAFCET.

3.15.- NUEVAS FUNCIONES Y ELEMENTOS DE AUTOMATIZACIÓN

INDUSTRIAL

En los últimos años, en el campo de la automatización industrial se ha incorporado toda

una gama de nueva funcionalidades.

95
 1. Redes de comunicación 6. Identificación de productos
2. Sistemas de supervisión 7. Las entradas – salidas
3. Control de sistemas continuos distribuidas
4. Control de ejes 8. Los buses de campo
5. Control de motores paso a 9. Autómatas Servidores Web
paso

Figura 3.43 Nuevas funciones de los Autómatas Programables.

3.15.1.- Redes de comunicación

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas en tiempo real. En
unos pocos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria
compartida.

96
 Figura 3.44 Red de Comunicación Industrial.

3.15.2.- Sistema de supervisión

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores previstos de programas

de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por medio de una red industrial
o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Figura 3.45 Programa de Supervisión Industrial.

97
En la figura siguiente se observa un sistema de supervisión industrial configurado como
servidor WEB.

Figura 3.46 Conexión vía Internet a un Sistema de Supervisión Industrial.

3.15.3.- Control de procesos continuos

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan

incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos.

Disponen de módulos de entradas y salidas analógicas y la posibilidad de ejecutar

reguladores PID que están programados o configurados en el autómata.

98
 Figura 3.47 Control de un Proceso Continuo.

3.15.4.- Control de ejes continuos

En la industria una de las tareas que más se realizan es el traslado de móviles de un

punto a otro con rapidez y gran precisión. Al autómata se le debe incorporar un módulo
especializado que sea el encargado de realizar esta función. Por eso deben emplear
módulos de control de ejes, que pueden controlar motores paso a paso o servomotores
de corriente continua o alterna por medio de un variador de velocidad.

Figura 3.48 Autómata con módulo de control de dos ejes continuos

99
3.15.5.- Control de motores paso a paso

Un tipo de accionador utilizado en el control de movimientos de ejes con alta precisión

es el motor paso a paso. Los autómatas pueden gobernar estos accionamientos por
medio de módulos especializados.

Figura 3.49 Accionamiento con Motor paso a paso.

3.15.6.- Identificación de productos

En muchos sistemas productivos las máquinas deben trabajar sobre varios productos
diferentes. Para que el controlador sepa qué operaciones se han realizado sobre el
producto y qué operación debe realizar sobre él la máquina, estos van dotados de una
memoria móvil donde se almacena la información. El autómata dispondrá de un sistema
identificador de productos que leerá y escribirá sobre esas memorias.

100
Figura 3.50 identificador de productos. Figura 3.51 Pastilla de
memoria.

3.15.7.- Entradas-Salidas Distribuidas

Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el armario del Autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red. En la Figura 3.52 se observa un Autómata
programable que tiene cuatro módulos de entradas-salidas distribuidas.

Figura 3.52 Entradas-Salidas distribuidas.

101
3.15.8.- Buses de campo

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y

accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata cíclicamente consulta
el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Figura 3.53 Bus de campo AS-i

102
 Figura 3.54 Línea de Fabricación cableada con Bus As-i.

3.16.-SISTEMAS DE CABLEADO

En los primeros autómatas el cableado se hacia hilo a hilo directamente a los borneros
de los módulos de entrada-salida del autómata programable. En la actualidad las
opciones de que dispone un ingeniero a la hora de plantear la distribución de cableado
en una instalación Industrial son:

• Cableado clásico
• Cableado mediante bases de precableado
• Entradas Salidas distribuidas
• Autómatas Multirack

3.16.1.-Cableado clásico

Los captadores son cableados hilo a hilo a las entras del autómata. Este cableado se
realiza en varias fases.

103
Los cables de los sensores y captadores son llevados a cajas de campo, próximas a
las maquinas, donde se cablean en borneros. De los borneros de las cajas de campo
salen mangueras de cable hacia el armario del autómata donde se cablean a los
borneros del armario, y de éstos de entradas del Autómata.
Las salidas digitales son cableadas a los preaccionadores, los cuales se suelen
encontrar en el propio armario del autómata o en uno contiguo. Del armario de
preaccionadores salen los cables de potencia hacia los accionadotes de la maquina.
Los problemas que surgen son los siguientes:
• Posible excesiva longitud de cable desde los captadores hasta el armario del
autómata.
• Los cables de potencia salen del armario de preaccionadores y deben llegar
hasta el accionador, con las posibles caídas de tensión.
• Un problema añadido consiste en los ruidos que inducen estos cables de
potencia en los cables de señal de los captadores.

En la figura 3.55 se puede observar una instalación industrial cableada de forma

clásica. La instalación es un transporte de suelo de una fábrica de automóviles.

Figura 3.55 Instalación industrial cableada de forma clásica

104
3.16.2.-Sistemas de precableado

En el mercado existen autómatas de pequeño formato pero que admiten módulos de alta
densidad de hasta 64 entradas-salidas digitales. El pequeño tamaño de los módulos
obliga a disponer de un sistema de cableado distinto al bornero de tornillos. Estos
módulos disponen de una serie de conectores donde se enchufan unos cables de
conexión que en el otro extremo se conectan a unas bases de precableado a tornillo
donde se pueden conectar los cables de captadores y preaccionadores. Los cables que
unen las bases de precableado con los módulos del autómata son realmente una
manguera de cables.

El pequeño tamaño de los módulos también obliga a que las salidas digitales sean
estáticas a 24 Vcc. No obstante existen bases de precableado con reles internos que
transforman la señal de 24 Vcc en la apertura o cierre de un contacto de relè.

Las bases de precableado funcionan como borneros de los módulos de entrada-salida del
autómata. Necesitan alimentación a 24 Vcc para activar los leds indicadores de señal en
las entradas e indicadores de activación de las salidas. Esta alimentación también es
necesaria para activar las bobinas de los reles en las bases que dispongan de estos.

De esta forma autómatas de pequeñas dimensiones pueden tener una gran numero de
entradas/salidas, el cableado no se hace directamente en el modulo sino en la base de
conexión.

Pero el cableado externo al armario del autómata sigue siendo al mismo. Las mangueras
de cable de los captadores se llevaran a las bases de precableado y de ahí al modulo de
entradas. Y los cables de los preaccioadores salen de las bases de precableado. Las
bases de precableado deben estar en el propio armario del autómata dado que los cables
de conexión como máximo miden tres metros.
• Pros
Mediante las bases de precableado un autómata de pequeño formato puede llegar
a tener un gran número de entradas/salidas. En el caso del TSX Micro se pueden
incorporar hasta cuatro módulos de 64 entrada-salidas de lata densidad. Aunque
los módulos de salida son estáticos a 24 Vcc, mediante las bases de precableado
se puede disponer de salidas a relè.

105
 • Contras
La mejora solo se nota en el interior del armario donde se encuentra el autómata.
El cableado es igual de complicado que el cableado clásico. Exteriormente al
armario el cableado es idéntico al cableado clásico. ¡Demasiados cables! Dan
más posibilidades de error a la hora de la puesta en marcha. ¡Demasiados
tornillos que apretar!

Figura 3.56 Autómata TSX 37

3.16.3.- Entradas/Salidas distribuidas

En las instalaciones Automatizadas pueden existir una gran distancia entre la situación
de los captadores y accionadores y el armario donde se encuentra el autómata
programable. Esto puede suponer una gran cantidad de cable y de mangueras de cable.
Una solución que se adopta son las entradas-salidas distribuidas. El autómata
programable mediante un modulo de comunicaciones se comunica con módulos de
entradas-salidas digitales distribuidos por la instalación.

106
Los módulos de entradas-salidas distantes se dispondrán en armarios mas cercanos ala
zona que controlan, incluso si es posible, en la propia estructura o chasis de la
maquina. Se consigue que los cables de los captadores sean mucho más cortos. Se debe
tener en cuenta que al distribuir también las salidas, los preaccionadores podrán estar
mas cerca de la maquina en el armario donde se encuentra el modulo distante o en la
propia maquina. Los cables de potencia serán mucho mas cortos evitando las caídas de
tensión y disminuyendo las posibles perturbaciones en lo cables de señal.

El cableado, al ser más cercano a la maquina, es mas sencillo de realizar, así como de
comprobar su buen funcionamiento. Al autómata principal solo le llega un cable de
comunicación con los módulos de entrada/salida distantes.

• Pros
Hacia el autómata programable solo llega un cable de red, simplificando la
instalación Industrial. Ahorro en longitud de cable y ¡Ahorro en tiempo de
instalación! Las pruebas del cableado son más sencillas dado que lo cables tienen
menor longitud.

• Contras
Pero el cableado de captadores y accionadores a nivel local sigue siendo igual de
complicado que en cableado clásico.

3.16.4.- Autómatas MULTIRACK

Los autómatas Premium pueden expandirse hasta un total de 8 racks que se comunican
mediante el Bus X. la Longitud de este bus puede ser de hasta 700 m (con repetidores
eléctricos) permitiendo la distribución de los racks por la instalación automatizada.
Solamente en un rack debe estar la unidad central de proceso. En los demás solo debe
conectarse en el primer puesto de enchufe una fuente de alimentación para alimentar a
los módulos que se conecten al rack. Cada rack puede contener hasta 12 puestos de
enchufe.

107
 Figura 3.57 Autómata Multirack

3.16.5.- Autómatas Servidores WEB

Las nuevas gamas de Autómatas incorporan Servidores Web que permiten la

supervisión y explotación de los sistemas de fabricación por medio de un navegador de
Internet.

Figura 3.58 Servidor Web de la célula de fabricación. Figura 3.59 Servidor Web empotrado en
Autómata.

108
Los módulos de comunicación Ethernet de los autómatas programables no son simples
tarjetas de conexión a la red, sino que incorporan una serie de servicios adicionales
como son:

• Servidor Web empotrado.

• Pagina Web con applets de java para configuración y diagnostico
• Servidor y cliente Bootp para asignación de direcciones IP
• Servidor y cliente DHCP para asignación de direcciones IP
• Análisis y control del ancho de banda
• Gestión de red SNMP
• Servicio I/O Scanner para bus de campo Ethernet.

Dicho módulo permite una conexión a la red Ethernet a 10/100 Mbits, incorporando una
memoria de 8 Megabytes para almacenar pagina Web.

Figura 3.60 Servidor Web empotrado en autómata programable

En el servidor se pueden incluir una serie de applets en lenguaje java preprogramados

por Schneider Eléctric que facilita la monitorización, configuración y diagnostico del
servidor Web.

Estos applets son:

• Estadísticas: Mediante este applet se visualizan diversos datos referentes a la

trasmisión y recepción del modulo ethernet del autómata.
• BOOTP Server: Permite configurar en línea el servidor BOOTP del Autómata.
• Visor de Rack: Con este applet se visualiza el hardware del autómata.

109
 • Editor de datos: A través de esta opción, podremos visualizar y modificar el
valor de variables del autómata.
• Editor grafico: permite utilizar applets predefinidos por el editor, que
visualizan de forma grafica variables del autómata. También permite incorporar
mandos como entradas numéricas, botones y pulsadores que cambian el valor de
variables numéricas y/o booleanas del autómata.
• Visor de alarmas: Permite visualizar las alarmas producidas en el autómata.

Paginas Web personalizadas

También en el servidor se pueden incluir páginas Web personalizadas que utilicen

applets preprogramados para visualizar información y ejercer el mando sobre el
proceso.

En la página Web de la figura 3.61 se observa un ejemplo de uso del applet

LiveBeanApplet que permite incorporar elementos de visualización y mando gráficos a
una página Web desarrollada por el usuario.

Figura 3.61 Ejemplo de Live Bean Applet

110
En la figura 3.62 se observa la monitorización de un proceso de producción industrial.

Figura 3.62 Monitorización de procesos vía internet

3.17.- PROGRAMACIÓN DE AUTÓMATAS PROGRAMABLE

El sistema de programación, programadora u ordenador compatible permite, mediante

las instrucciones del autómata, confeccionar el programa de usuario; posteriormente se
transfiere a la memoria de programa de usuario. Una memoria típica permite almacenar
como mínimo hasta mil instrucciones con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura,
permitiendo la modificación del programa tantas veces como sea necesario; tiene una
batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación.

La programación de un autómata consiste en el establecimiento de una sujeción

ordenada de instrucciones que están disponibles en el sistema de programación y que
resuelven el control sobre un proceso determinado. No existe una descripción única para
cada lenguaje, sino que cada fabricante utiliza una denominación particular para las
diferentes instrucciones y una configuración también para representar las distintas
variables externas o internas.

111
No obstante los lenguajes de programación más empleados en la actualidad, pueden
incluirse en alguno de los dos grupos siguientes:

Lenguaje en lista de instrucciones. Un lenguaje en lista de instrucciones consiste en un

conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una instrucción;
cada fabricante utiliza sus propios códigos y una nomenclatura distinta para nombrar las
variables del sistema. El lenguaje en lista de instrucciones es similar al lenguaje
ensamblador utilizado en microprocesadores.

Lenguaje en esquema de contactos. Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje de

relés, que mediante símbolos básicos contactos, solenoides, etc. Su principal ventaja es
que los símbolos básicos están normalizados según normas NEMA y son empleados por
todos los fabricantes.

A pesar de que se sigue manteniendo una nomenclatura distinta para designar las
variables del sistema, la igualdad en las funciones básicas y la similitud en las
complejas (módulos de programación), unido a que el lenguaje en esquema de contactos
es muy descriptivo, permite comprender fácilmente como actúan los módulos de
programación en el programa de usuario.

El lenguaje de contactos necesita sistemas de programación relativamente complejos,

que visualicen varias líneas de programa en pantalla. Si sólo se dispone de un sistema
básico, se puede programar teóricamente en esquema de contactos y posteriormente
transcribirlo a la lista de instrucciones.

3.18.- INSTRUCCIONES DE PROGRAMACIÓN

Un autómata programable es un sistema con lenguajes de programación e instrucciones

muy especializados y orientados a la automatización, una descripción de las distintas
instrucciones que soporta un autómata programable, los lenguajes en los que puede
programarse y la nomenclatura asignada a las variables que intervienen en la
instrucción, puede obtenerse del manual del autómata.

A continuación se enlistan una serie de instrucciones existentes en un autómata

programable de gama media:

• Instrucciones lógicas:
Funciones lógicas básicas AND, OR, NOT, XOR, SET, RESET.

• Instrucciones de módulos de programación

Temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, programadores
cíclicos, comparadores, etc.

• Instrucciones de control.

112
 Control de marcha, condiciones de rearranque, forzado de activación de etapas,
inhibición de salidas, saltos condicionales.

• Instrucciones matemáticas:
Suma, resta, multiplicación. División (normalmente el bus de datos de los
microprocesadores empleados es de 8 bits; el valor máximo con el que pueden
operar es de 256 en decimal y no admiten números negativos).

• Instrucciones de comparación:
Comparación de bit o de byte, funciones de igualdad y mayor que en contadores
y temporalizadores.

• Instrucciones de traslación:
Traslación de datos entre posiciones de memoria, desde la memoria a consignas
de módulos de programación.

• Instrucciones de conversión de código:

Los datos de byte pueden presentarse en decimal o en BCD.

El GRAFCET es un diagrama funcional cuyo objetivo es describir de forma grafica el

comportamiento de un automatismo secuencial. Un GRAFCET esta definido por una
serie de elementos gráficos (etapas y transiciones) y unas reglas de evolución que
reflejan la dinámica del comportamiento del sistema.

El GRAFCET se desarrollo en las décadas de los setenta y ochenta siendo en esta ultima
cuando se incorpora el concepto de macroetapa.

El GRAFCET es un formalismo inspirado en las redes de Petri, merced a una

interpretación singular, donde se manejan eventos, condiciones y acciones en forma
análoga a los clásicos diagramas de estado, siendo la variable local de estado (la etapa)
intrínsecamente binaria. El GRAFCET ha contado con un gran apoyo por parte del
gobierno y de los fabricantes franceses, entre ellos, telemecanic.

El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto nivel que posee una
sintaxis parecida al Pascal. El ST puede ser empleado para realizar rápidamente
sentencias complejas que manejan variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valores analógicos y digitales.

También se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones,

algo importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles
iterativos, ejecuciones condicionales y funciones matemáticas.

113
Figura 3.63 Ejemplo de Programación en Lenguaje Grafcet.

Figura 3.64 Ejemplo de Programación en texto estructurado.

114
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico que
permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de
forma análoga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones
que involucren el flujo de información o datos entre componentes de control.

El estándar también define una nueva arquitectura para la organización e interacción de

tareas en los autómatas programables.

En los lenguajes de programación de autómatas se han incorporado bibliotecas de

funciones que desde siempre han estado disponibles en los lenguajes de programación
de ordenadores. El programador puede utilizar las funciones matemáticas clásicas,
funciones de manejo de tablas, funciones de conversión numérica, funciones de dialogo
operador. Se abre la posibilidad de que las tareas de gestión y cálculo sobre los datos,
normalmente asignadas a un computador, se programen en autómatas.

Existen instalaciones donde un autómata, denominado de gestión, recibe las ordenes de

producción, las procesa y se las transmite a los autómatas de control. A la vez recoge
datos de planta y convenientemente tratados se los envía al ordenador central. Un paso
más allá ha sido la incorporación de funciones orientadas a la gestión de la
comunicación, al dialogo con los módulos de control de ejes, con módulos de pasaje,
función de control PID programable, y módulos de control PID configurables.

Los lenguajes de programación permiten al usuario generar rutinas o secuencias que una
máquina pueda entender y ejecutar de manera automática. El software o conjunto de
programas son la forma básica de comunicación en la cual el operario le indica a la
máquina lo que desea que ella haga.

Así entonces, para que un PLC pueda realizar algún proceso industrial de manera
automática, durante el diseño del proceso, se le debe introducir un programa que tenga
todas las instrucciones que debe seguir para ejecutar una labor especifica según el
estado o etapa en que se encuentre dicho proceso.

3.19.- COMPARACIÓN ENTRE SÍMBOLOS E INSTRUCCIONES BÁSICAS.

En la tabla que mostrada en la figura 3.65, podemos observar algunas equivalencias

entre lenguajes de programación de autómatas. Se debe tener en claro que no todas las
instrucciones y símbolos pueden pasarse de un lenguaje a otro. De hecho, existen
muchas que son exclusivas de un solo tipo de lenguaje de programación.

115
 Figura 3.65 Algunas equivalencias de símbolos entre diversos tipos de programación de autómatas.

Todo proceso que se pretende automatizar puede descomponerse para su análisis en dos
partes: una parte operativa, que comprende las acciones que determinados elementos,
como motores, cilindros neumáticos, válvulas, etc., realizan sobre el proceso y una parte
de control que programa las secuencias necesarias para la actuación de la parte
operativa.

Muchos procesos existentes en la industria presentan una evolución, en donde el

estado actual en que está el proceso depende del estado en que se encontraba en el
instante anterior.

Los sistemas de representación gráfica, diagramas en escalera (ladder) y GRAFCET

(Gráfico de Mando de Etapa y Transición), están universalmente aceptados como
método para resolver la automatización de procesos secuenciales con autómatas
programables.

Este último método gráfico es una herramienta que partiendo de las especificaciones
iniciales del proceso permite la integración de la parte operativa y la parte de control.

116
Así, el GRAFCET se puede usar para obtener la evolución y automatización de los
procesos industriales reales, éstos últimos pueden pertenecer al tipo de procesos
discretos o procesos discontinuos.

Un sistema automático es capaz de realizar sus funciones de dirigirlas y controlarlas,

prescindiendo de cualquier intervención exterior por parte del operador. El primer
Autómata trabajaba con una memoria de ferritas, fácilmente reprogramables, y superaba
las exigencias de General Motors. No tardo en extenderse su empleo a otras industrias.

El Autómata se mostró particularmente adaptado al control en las cadenas de montaje,

es decir, en los procesos secuenciales. Para facilitar su programación y mantenimiento
por parte del personal de planta, el lenguaje empleado era el de las ecuaciones de Boole
y posteriormente el esquema de contacto.

La programación de un autómata consiste en el establecimiento de una sucesión

ordenada de instrucciones que están disponibles en el sistema de programación y que
resuelve el control sobre un proceso determinado.

3.20.-LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

3.20.1.- Lenguaje en listas de instrucciones.

Un lenguaje en listas de instrucciones consiste en un conjunto de código simbólico,

cada uno de los cuales corresponde a una instrucción. Aunque la IEC esta tratando de
estandarizar tanto códigos como nomenclatura para nombrar las variables del sistema.
El lenguaje en las listas de instrucciones es similar al lenguaje ensamblador utilizado en
microprocesadores.

3.20.2.- Lenguaje en esquemas de contactos (Programación en escalera)

Es un lenguaje grafico derivado del lenguaje de reles, que mediante símbolos representa
contactos, solenoides, etc. Su principal ventaja es que los símbolos básicos (figuras
3.66, 3.67 y 3.68), están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos
los fabricantes, los símbolos básicos empleados son:

117
 Figura 3.66 Símbolos básicos

T ip o d e C o n ta c to V is u a liz a c ió n P a s a c o rrie n te c u a n d o ...

N o rm a lm e n te a b ie rto L a re fe re n c ia e s tá O N
N o rm a lm e n te c e rra d o L a re fe re n c ia e s tá O F F

Figura 3.67 Símbolos básicos de tipo contacto

Tipo de Bobina Visualización ¿Corriente a la Resultado

bobina?
Normalmente abierta Si Referencia ON
No Referencia OFF
Inversa Si Referencia OFF
No Referencia ON
Transición Positiva No → Si Ref. ON durante un
barrido
Transición Negativa Si → No Ref. OFF durante
un barrido
Set Si Ref. ON hasta que
se apague con “R”
No Sigue igual
Reset Si Ref. OFF hasta que
se active con “S”
No Sigue igual

Figura3.68 Símbolos básicos de tipo bobina

También existen bloques para diagrama escalera, que son muy variados, incluso hay
controladores PID como se muestran en la figura 3.69

118
 Figura 3.69 Controlador PID

Los elementos básicos que configuran la función se presenta entre dos líneas verticales
que simbolizan las líneas de alimentación.

Figura 3.70 Función lógica canónica

La función de la figura 3.70 quedaría, empleando el lenguaje de redes, como

programada de instrucciones para el autómata comercial SY/MAX 50, se muestra en la
figura 3.71

Figura 3.71 Implementación de la función lógica

119
Para las funciones lógicas más complejas (módulos de programación) como
temporizadores, contadores registro de desplazamiento, etc, se emplea el formato de
bloques. Estos no están normalizado aunque guardan una gran similitud entre si para
distintos fabricantes y resultan mucho mas expresivos que si se utilizan para el mismo
fin el lenguaje en lista de instrucciones.

Figura 3.72 Cronograma de los dos temporizadores

Por ejemplo, un temporizador a la conexión, activado por la entrada 2 y que

transcurridos 10 seg. Active la salida 5, quedaría dado en la figura 3.72. El mismo
temporizador en esquema de contactos y en lenguaje de instrucciones, quedaría como se
muestra en la figura 3.73

Figura 3.73 Implementación del temporizador

A pesar de que se sigue manteniendo una nomenclatura distinta para designar las
variables del sistema, la igualdad en las funciones básicas y la similitud en las
complejas (módulos de programación), unido a que el lenguaje en esquemas de
contactos es muy descriptivo, permite comprender fácilmente, como actúan los módulos
de programación en el programa de usuario.

El lenguaje de contactos necesita sistemas de programación relativamente complejos,

que visualicen varias líneas de programa en pantalla, si solo se dispone de un sistema
básico, se puede programar teóricamente en esquemas de contactos y posteriormente
transcribirlos a listas de instrucciones.

120
3.21.- GRÁFICA DE MANDO DE ETAPA DE TRANSICIÓN (GRAFCET).

El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años setenta, debido a la

colaboración entre alguno fabricantes de autómatas, como Telemecánica y Aper con dos
organismos oficiales, AFCET ( Asociación Francesa para la Cibernética, Economía y
Técnica ) y ADEPA ( Agencia Nacional para el Desarrollo de la Producción
Automatizada). Homologado en Francia (NFC), Alemania (DIN), y posteriormente por
la comisión electrotécnica Internacional (norma IEC 848, año 1998), actualmente es una
herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar, procesos secuencias de
complejidad son autómatas programables.

3.21.1.- Principios básicos.

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se

pretende automatizar, indicando las acciones que hay que realizar sobre el proceso y que
informaciones las provocan, partiendo de el se pueden obtener las secuencias que ha de
realizar el autómata programable. Su empleo para resolver tareas de automatización
facilita el dialogo entre personas con niveles de formación técnica diferente, tanto en el
momento del análisis del proceso a automatizar, como posteriormente en el
mantenimiento y reparación de averías.

Los símbolos normalizados utilizados en el GRAFCET son:

Etapas.

Para representar la evolución de un proceso con GRAFCET, se considera que el proceso

a automatizar y el autómata que se emplea como controlador forman un solo sistema, el
nexo de unión entre las actuaciones que hay que hacer sobre el proceso (activar un
motor, cerrar una válvula, etc) y el programa de usuario, cargado en el autómata, que da
origen a aquellas es la etapa.

Por tanto, la representación grafica de la evolución de un proceso con GRAFCET estará

formado por una serie de etapas, y cada una de ellas llevara asociada una o varias
acciones a realizar sobre el proceso.

121
 Figura 3.74 Representación de etapas

Las etapas se representan con un cuadrado y un número o una E con un número como
subíndice; en ambos casos, el número indica el orden que ocupa la etapa dentro del
GRAFCET (figura 3.74). Para distinguir el comienzo del GRAFCET, la primera etapa
se representa con un doble cuadrado.

Las acciones que llevan asociadas las etapas se representa con un rectángulo donde se
indica el tipo de acción a realizar (figura 3.75). Una etapa puede llevar asociadas varias
acciones.

Figura 3.75 Acciones y etapas

3.21.2.- Condición de transición

Un proceso secuencial se caracteriza porque una acción determinada se realiza en

función del resultado de la acción anterior.

122
En GRAFCET, el proceso se descompone en una serie de etapas que son activadas una
tras otras. Por tanto, tendrá que existir una condición que se ha de cumplir para pasar de
una a otra etapa, en GRAFCET se le llama la condición de transición.

En la figura 3.76, hay dos etapas y una condición de transición entre ellas, para que el
proceso evolucione de la etapa 4 a la etapa 5, es necesario que la etapa 4 este activada y
además que se cumpla la activación de la condición CT; entonces se procede a la
activación de la etapa 5. Solo puede existir una etapa activada, por tanto cuando se
produce la activación de la etapa 5 se desactiva la etapa 4. La condición de transición
CT esta siempre asociada a la etapa posterior, en este caso, a la 5.

Figura 3.76 Condición de Transición

La condición de transición puede ser una o varias variables de las que interviene en el
proceso, por ejemplo una señal de un final de carrera, la activación de un motor, un
tiempo, etc. Para la condición de transición se emplea lógica positiva y podemos tomar
los dos valores CT = 1 y CT = 0, a continuación se indican algunos ejemplos.

• Condición activa : CT = F1
La activación de la etapa 5 se produce cuando el final de carrera F1 esta activado

• Condición inactiva: CT = F1
La activación de la etapa 5 se produce cuando el final de carrera F1 esta inactivo.

• Condición por tiempo: CT = t/3/ 10 seg.

La activación se produce cuando el temporizador activado en la etapa 3 alcanza los
10 segundos.

• Condición de varias variables: CT = F1 F2 F3

La activación se produce si los finales de carrera FI y F3 están activos y F2 esta
inactivo.

123
 • Condición incondicional : CT = 1
La activación de la etapa 5 se produce al activarse la etapa 4.

• Condición flanco descendente: CT = A1 ↓

La activación se produce cuando la señal A1 pasa de 1 a 0.

• Condición flanco ascendente: CT = A1↑

La activación se produce cuando la señal A1 pasa de 0 a 1.

3.21.3.- Reglas de evolución de GRAFCET

Una serie de reglas básicas que hay que tener en cuenta para aplicar GRAFCET son:

1. El proceso se descompone en etapas, que serán activadas de forma secuencial.

2. Una o varias acciones se asocia a cada etapa. Estas acciones solo están
activadas cuando la etapa esta activa.

3. Una etapa se hace activa cuando la precedente lo esta y la condición de

transición entre ambas etapas ha sido activada.

4. La activación de una condición de transición implica la activación de la etapa

siguiente y la desactivación de la precedente.

5. La etapa inicial Eo tiene que ser activada antes de que se inicie el ciclo de
GRAFCET, un ciclo esta formado por todas las etapas posteriores a la etapa
inicial.

3.21.4.- Ecuaciones Lógicas

Una vez, representada, el GRAFCET permite obtener las ecuaciones lógicas que
controlan la activación de cada etapa y la evolución del ciclo. Una de las muchas formas
de obtener las ecuaciones, se basa en el funcionamiento de un controlador asíncrono con
biestables RS (figura 3.77).

124
 Figura 3.77 Controlador asíncrono con biestables RS

Suponiendo que el biestable E (N-1) tiene su salida Q a “1”, la etapa E (N-1) esta activa, si
B B B B

posteriormente la condición de transición de la etapa EN se activa, la etapa EN se

B B B B

activara y se desactivara la etapa. Para desactivar la etapa EN y activar la etapa

B B

siguiente es necesario activar la condición de transición. Mientras las etapas están

activas (Q = 1), las acciones que llevan asociadas también lo están.

Para utilizar este sistema en el GRAFCET, se asocia a cada una de las etapas una
variable interna. La condición de transición, situada entre dos etapas, es la encargada de
activar la etapa posterior y desactivar la anterior, para ello se utilizan las instrucciones
SET y RESET del autómata.

Las instrucciones SET y RESET se utilizan junto a las variables internas asociadas a
cada una de las etapas del GRAFCET. En la figura 94 se representan las dos
instrucciones en esquema de contactos.

Cuando la entrada del autómata se active, la instrucción SET activará el rele interno R1,
que permanece activado aunque se desactive la entrada 1, para desactivarlo será
necesario emplear una instrucción RESET con otra entrada distinta, cuando se active la
entrada 2, R1 Se desactivara hasta que de nuevo se utilice la entrada 1 para activarlo.

En GRAFCET este tipo de instrucciones se utiliza de forma que es la condición de

transición la que al cumplirse activa la etapa posterior y desactiva la etapa anterior. En
la figura 3.78 se representa un ciclo de GRAFCET y las ecuaciones que permiten la
activación y desactivación de la etapa EN. Para activarla se realiza la función AND
B B

entre la etapa anterior y la condición de transición asociada a EN, para desactivarla se

B B

125
realiza la función AND entre la propia EN y la condición de transición asociada a la
B B

etapa posterior.

Figura 3.78 Ciclo GRAFCET y ecuaciones lógicas

Para que comience a ejecutarse el GRAFCET es necesario primero activar la etapa Eo,
puede hacerse de varias formas, como se indica en la figura 3.79.

• Primero: En el ciclo actual del autómata, anulamos la última etapa activa y si

todas las etapas están desactivadas en el próximo ciclo se activa la primera Eo.
• Segunda: Con la última condición de transición activamos Eo y desactivamos la
última etapa activa.
• Tercera: Muchos autómatas tienen una serie de variables internas específicas, la
más común es el impulso inicial al pasar a modo (RUN), P. I.; este impulso
inicial, en la mayoría de los autómatas, permanece activo durante el primer
ciclo.

126
Cualquiera de las tres formas anteriores para activar la etapa Eo es valida, ya que el
empleo de una de ellas en concreto es función del proceso que se pretende automatizar y
del autómata que es utilice.

Figura 3.79 Etapas de GRAFCET

3.21.5.- Elección condicional entre varias secuencias

Suele ocurrir que en un proceso se llegue a un punto del ciclo en que hay que efectuar
una elección entre varias secuencias posibles, en función de las variables que
intervienen en el proceso (figura 3.80).

Partiendo de la etapa E4 activada, se puede realizar solamente una de las dos secuencias:
B B

• Si se cumple la transición A se activara la etapa E5

B B

• Si se cumple la transición A negada , se activara la etapa E6

B B

127
 Figura 3.80 Ecuaciones para el inicio de secuencias condicionales

Figura 3.81 Ecuación para activar E16

La transición condicional implica que solo una de las etapas posteriores se activara. Por
tanto, la condición de transición asociada a la etapa 4 tiene que ser opuesta a la
condición de transición asociada a la etapa E5 . La primera de las condiciones de
B B

transición que se cumpla desactivara la etapa 3.

El final de dos secuencias condicionadas (figura 3.81) se produce cuando una de las dos
condiciones de transición asociadas a la etapa E16 se cumple. Por ejemplo, si la etapa
B B

E16 esta activa y se cumple la condición de transición A se activara la etapa E16 y se

B B B B

desactivara la E7 o la E15.
B B B B

128
3.21.6.- Secuencias simultáneas

Puede darse el caso de que sea necesario el desarrollo de más de una secuencia a la vez,
cuyas etapas no tengan ninguna interrelación. Para poder representar este
funcionamiento simultaneo, se utiliza un par de trazos que indican el principio y el final
de esta secuencia (figura 3.82).

El comienzo de dos secuencias simultáneas se produce cuando se cumple la condición

de transición F1. El final se produce cuando las dos etapas E7 y E8 están activadas y se
B B B B

cumple la condición de transición F5.

B B

Figura 3.82 Secuencias simultaneas

129
3.21.7.- Salto condicional a otra etapa

El salto condicional a otra etapa permite pasar de una etapa a otra sin activar las etapas
intermedias. El salto condicional se puede hacer tanto en el sentido de evolución del
GRAFCET como en el sentido inverso. El sentido de salto viene indicado por las
flechas (figura 3.83).

Figura 3.83 Salto condicional a otra etapa

130
3.21.8.- Acciones asociadas a las Etapas

Una vez que la etapa esta activa, las acciones asociadas pueden activarse con las
correspondientes ecuaciones. Hay varias posibilidades que analizaremos a continuación
(figura 3.84).

Figura 3.84 Acciones asociadas a etapas

131
 • Acciones activas mientras este activa la etapa activa, la bomba esta activa
mientras E9 esta activa.
B B

• Acciones condicionadas por una variable. El motor 2 se activara si E9 esta activa

B B

y han transcurrido 5 seg desde que se activo el temporizador To en la Etapa Eo.

Para que la acción se active es necesario que la condición y la etapa estén activas
conjuntamente.

• Acciones activadas en una etapa y desactivadas en otra posterior. El motor 2 se

activa al activarse E4 y permanece activo hasta que se active la etapa E9, que lo
B B B B

desactiva.

• Etapas que no llevan asociadas ninguna acción.

Por lo general, la etapa Eo no lleva asociada ninguna acción, solo se emplea para iniciar
el ciclo una vez que ha sido activada.

Cuando se realiza dos secuencias simultaneas, es posible que cada una de estas
secuencias tarde en realizarse diferente, en función del numero de tareas asociadas a las
etapas, de cuando se activen las condiciones de transición, etc.

Para terminar dos secuencias simultáneas es necesario que las etapas últimas de cada
una de ellas estén activas, una o las dos pueden ser etapas de espera que la secuencia
mas rápida aguarde el final de la secuencia más lenta. La conclusión para activar la
etapa de espera es la terminación de todas las acciones asociadas a la etapa anterior a
ella.

3.22.-PROGRAMACIÓN DE USUARIO

Primero se analizan los datos que nos proporcionen las especificaciones iniciales del
proceso, secuencias que han de realizar, en que orden se activaran, que variables
intervienen, condiciones de seguridad, etc. Partiendo de estos datos descomponemos el
programa de usuario en tres aparatos.

a) Las condiciones iniciales

En este apartado se incluirán todas aquellas acciones que el sistema de control ha de

activar con prioridad en cualquier momento de la evolución del proceso y que no son
secuencias, como por ejemplo, las condiciones de emergencia (alarmas de fallos, reles,
etc) con las variables utilizadas en este apartado se implementan las ecuaciones
necesarias para obtener, en este caso de funcionamiento correcto, la señal que active la
primera etapa del GRAFCET.

132
En algunos casos, el apartado “condiciones iniciales” no existen o esta formado por una
sola variable, dependiendo del grado de seguridad de que se quiera tener del
funcionamiento del proceso.

b) GRAFCET

En este apartado se representaran las consecuencias que ha de realizar el proceso y las

ecuaciones necesarias para activar las etapas en función de las condiciones de
transición. Las condiciones de transición estarán formadas por las señales
proporcionadas por los censores a las entradas de los autómatas y por las variables
internas asociadas a otras etapas anteriores.

c) La asignación de variables de etapa del GRAFCET a las salidas del autómata

Las acciones que han de realizar las etapas del GRAFCET sobre el proceso a controlar
se asigna a las salidas del autómata, de forma que pueda existir una conexión física
entre el sistema de control y el proceso a controlar.

Comprobados y depurados los tres apartados el paso siguiente será realizar las
asignación de las variables que intervienen en el proceso a las entradas, salidas y
variables internas del autómata concreto que se va a utilizar.

Empleando unos lenguajes de programación disponibles, esquemas de contactos o lista

de instrucciones, introducimos las ecuaciones que hemos obtenido en los tres apartados
cuando se transfiriera el programa al autómata y se active el modo RUN, el ciclo que
realizara constantemente es el representado en la figura 3.85

Figura 3.85 Lista de instrucciones

133
Para la representación de las secuencias de control mediante el GRAFCET se parte de la
base de considerar el sistema (máquina o proceso) descompuesto en un órgano
operativo y un órgano de control, que interaccionan mediante órdenes e informaciones.
El órgano operativo es el proceso físico a automatizar, y el órgano de control es el que
gobierna las secuencias que conducen el proceso físico.

El GRAFCET se ocupa del estudio del órgano de control a dos niveles:

• En una primera aproximación, o GRAFCET de nivel 1, se prescinde de los

elementos tecnológicos de implementación del órgano operativo, atendiendo tan
sólo a las especificaciones funcionales, es decir, a la descripción del sistema en
base a las funciones a desarrollar, informaciones y órdenes.

• En una fase posterior, o GRAFCET de nivel 2, se dan las especificaciones

tecnológicas del órgano operativo y su entorno, y las especificaciones
operacionales, fundamentalmente cualitativas, del equipo destinado a actuar
como órgano de control.

3.23.- NEMÓNICOS Ó BOLÉANOS

Es un lenguaje en el cual cada instrucción se basa en las definiciones del algebra de

boole ó álgebra lógica. A continuación se presenta una lista de nemónicos, junto con la
indicación de lo que representan:

Nemónico Significado
STR Operación inicio contacto abierto
STR NOT Operación inicio contacto cerrado
AND (Y) Contacto serie abierto
OR (O) Contacto paralelo abierto
AND NOT Contacto serie cerrado
OR NOT Contacto paralelo cerrado
OUT Bobina de relevador de salida
TMR Temporizador
CNT Contador
MCS Conexión de una función a un grupo de
salidas
MCR Fin de la conexión del grupo de salidas
SFR Registro de desplazamiento

134
Los nemónicos de la ecuación propuesta serían los siguientes:

OR STR
STR NOT ………. X1
OR ………………. Y1
AND …………….. X2
AND NOT ………. X3
STR NOT ………. X4
OUT …………….. Y1
AND …………….. X5

3.24.- DIAGRAMA DE CONTACTOS

La mayoría de los fabricantes incorporan este lenguaje, ello es debido a la semejanza

con los esquemas de relevadores utilizados en los automatismos eléctricos de lógica
cableada, lo que facilita la labor a los técnicos habituados a trabajar con dichos
automatismos. Si comparamos el diagrama de contactos con el de relevadores nos
daremos cuenta de la similitud a la que aludimos. Esto se muestra en la figura 3.86

Figura 3.86 Diagrama de coontactos

En el diagrama de contactos figura 3.87 los términos contacto abierto, normalmente

abierto (N. A.) y contacto de cierre, significan lo mismo y se refiere al contacto que en
estado de reposo esta abierto, ó lo que es lo mismo, el paso de la corriente a través de el
no es posible.

El contacto cerrado, normalmente cerrado (N. C.) y contacto de apertura también

significan lo mismo y es el contacto que en estado de reposo se encuentra cerrado, ó sea,
el paso de corriente a través de el si es posible. El círculo indica la salida del circuito.

135
 Figura 3.87 Términos de contactos

3.25.- PLANO DE FUNCIONES

Su semejanza con los símbolos lógicos ó compuertas lógicas hace también interesante
este lenguaje por la facilidad en su representación para los conocedores de la electrónica
lógica. En la figura 3.88, aparece un esquema para la ecuación propuesta podemos
observar su similitud con el sistema lógico anterior.

Figura 3.88 Plano de funciones

136
3.26.- GRAFCET

El GRAFCET ó Graphe de Comande Etape Transition, esto es Grafico de orden Etapa

Transición, es un método por el cual se describen en forma gráfica perfectamente
inteligible las especificaciones de cualquier automatismo. La figura 3.89 nos da una idea
simplificada del sistema.

Figura 3.89 Forma grafica de GRAFCET

3.27.- ORGANIGRAMA

También llamado ordinograma, diagrama de flujo y flujograma, es un sistema de

representación que se basa en una serie de figuras geométricas utilizadas como
símbolos, unidas por líneas y que tienen como misión mostrar gráficamente, en nuestro
caso, un proceso ó problema, así como informar del mismo, esto es, analizar las partes y
darles solución. En la figura 3.90 se muestran los símbolos empleados en el diagrama de
flujo.

137
 Figura 3.90 Símbolos utilizados en un diagrama de flujo

Podríamos establecer dos tipos de organigramas: organigrama de nivel 1, en el cual se

representan las acciones a desarrollar por el proceso acción por acción, y organigrama
de nivel 2 u organigrama de programación, en el cual se sustituirán las designaciones
del nivel 1 por las instrucciones correspondientes, para así poder realizar el programa en
el Autómata. La figura 3.91 representa el primer caso.

Figura 3.91 Diagrama para el programa de un autómata

138
Normalmente, los autómatas poseen sus propios programas de instalación a
computadoras con los cuales se comunican durante el diseño de la aplicación que se
desea automatizar. Así, en un monitor de PC se pueden visualizar los símbolos o
instrucciones mientras se desarrolla el programa para controlar el proceso deseado.
Como dichos programas son propios de los fabricantes de los autómatas, suele suceder
que quien no tenga un PLC a la mano, lo más seguro es que no pueda realizar practicas
para afianzar el aprendizaje de los lenguajes de programación.

3.27.1.- Programación en lenguaje de escalera (LADDER)

La programación de autómatas en lenguaje de escalera permite realizar la gran mayoría

de aplicaciones diseñadas para automatización de procesos industriales. La arquitectura
está basada en una serie de líneas o renglones (rungs), que poseen una o varias entradas
o condiciones al lado izquierdo y una salida o resultado al lado derecho, figura 3.92

Figura 3.92 Los símbolos agrupados en renglones permiten entender fácilmente

un programa gracias a su similitud con los circuitos eléctricos.

La programación en escalera permite una fácil comprensión e interpretación gracias a

que sus renglones se asemejan al circuito eléctrico equivalente que se formaría con las
entradas y salidas. En general, una entrada es representada por un símbolo de contacto
(como el de un condensador), mientras que una salida se representa con un símbolo de
paréntesis.

Cada símbolo lleva asociado al menos un código que corresponde a los bornes de
conexión del PLC, a la dirección que ocupa en la tabla de direccionamiento de entradas
y salidas del mismo o a cualquier otra dirección de memoria del PLC. Dependiendo del
modelo y marca del autómata, el símbolo también puede estar acompañado de un
comentario cualquiera que suministra el usuario para que éste lo identifique fácilmente,
por ejemplo, “Contador del Motor 1”.

139
Para el desarrollo de facultades de programación, utilizaremos el simulador de
LADDER descrito anteriormente, realizando ejemplos con cada uno de lo símbolos y
operaciones que vamos estudiando. Se recomienda al lector realizar los ejercicios en
forma ordenada y crear nuevos programas utilizando su propia creatividad e ingenio.

3.27.2.- Simbología.

Los gráficos utilizados en la programación LADDER o en escalera pueden agruparse de

la siguiente manera:

• Contactos o reles lógicos

• Temporizadores y contadores
• Comparadores lógicos
• Operadores aritméticos
• Otros especializados

3.27.3.- Contactos y reles lógicos.

Representan directamente entradas y salidas del PLC, ya sea de tipo físico, proveniente
de los terminales del PLC, o de tipo lógico, proveniente de posiciones de memoria
(FLAGS) o de los estados de otros símbolos a nivel interno del programa. En la figura
3.93 podemos apreciar los símbolos utilizados para representar los contactos o relés
lógicos de un PLC en lenguaje LADDER.

140
 Figura 3.93 Símbolos básicos de entradas y salidas utilizados en la programación de escalera.
También se muestran algunas variaciones de los mismos.

Los contactos, hacen referencia específicamente a las entradas o condiciones que tiene
un renglón para que su salida se active. Cada contacto puede representar una entrada
física del PLC, un bit de una posición de memoria utilizada en el programa, un dato de
la imagen de salida, el estado de un temporizador o de un contador, etc. A su vez, los
contactos pueden ser normalmente abiertos (NO) o normalmente cerrados (NC). Estos
últimos se denominan también contactos negados.

Los reles lógicos hacen referencia a las salidas o resultados de las operaciones indicadas
en un renglón del programa. Cada resultado puede representar una salida física del PLC,
una posición de memoria especifica, la activación o desactivación de un temporizador,
el incremento de un contador, etc.

En el programa que aparece en la figura 3.94, el cual deberá elaborarse en el simulador ,

el estado de la salida O1 depende directamente de la entrada I1, mientras que el estado
de la salida O2 es inverso al estado de la entrada I2, esto debido a que dicha entrada se
encuentra negada. Así entonces, si la entrada I1 está activada, el PLC activará la salida
O1y si la entrada I2 está activada, el PLC desactivará la salida O2. En el simulador, se
puede utilizar el botón Simulate para corroborar lo expuesto anteriormente.

Figura 3.94. Programa básico utilizando contactos NO y NC. Si la entrada I1 es activa,

la salida 02 también lo será, pero si la entrada I2 es activa, la salida O2 será inactiva.

141
Los contactos o entradas también pueden hacer referencia al estado de las salidas.
Observe el programa de la figura 3.95, en el cual, la entrada I1 activa la salida O2 y en
el segundo renglón, el estado de la salida O2 activa también la salida O3. Otra clase de
relé lógico es la de tipo LATCH o SET (Cerrojo), asociados a una salida física o a una
oposición de memoria cualquiera. Se activan si se cumplen las condiciones normales
que existan en el renglón en que se encuentren y permanecen en ese estado aunque
cambien dichas condiciones. Funcionan igual a los LATCH utilizados en electrónica
digital.

Figura 3.95 El estado de las salidas puede utilizarse también en contactos de entrada.
En este programa, la entrada I1 activa la salida 02 y el estado de 02 activa la salida 03.

Para desactivar una salida que haya sido activada con LATCH, es necesario utilizar el
símbolo opuesto: UNLATCH o RESET. Esta función desactiva una salida cuando las
condiciones de los contactos se cumplan y permanece desactivada aunque dichas
condiciones hayan cambiado.

Observemos el programa de ejemplo de la figura 3.96 y hagamos la simulación en la

computadora. Si se activa la entrada I1, la salida O2 también se activa de forma
indefinida aún si desactivamos I1. La única forma de desactivar O2 es a través de la
entrada I2 (segundo renglón) utilizando el símbolo UNLATCH para que O2 sea
desactivado externamente. Como vemos, estos dos últimos los podemos utilizar como
memoria de bits dentro de un programa cualquiera.

142
 Figura 3.96 Los símbolos LATCH y UNLATCH sirven para activar o
desactivar una salida o posición de memoria en forma indefinida.

3.27.4.- Operaciones básicas entre contactos.

En la programación por símbolos o contactos, las operaciones AND y OR se utilizan tal

como si fuesen circuitos eléctricos reales. Por ejemplo, en la figura 3.97 podemos
apreciar la operación AND entre tres interruptores o contactos. Observe que se conectan
en serie, donde todos tiene que estar Activados para que se Active la salida
correspondiente, lo que equivale a que la corriente pueda circular a través del renglón
sin ninguna interrupción hasta llegar al actuador.

Figura 3.97 La operación AND obliga a que se presenten varios sucesos a la vez para poder activar
una salida. En este caso, todas las entradas, deben estar activas para que la salida 06 también lo sea.

143
La operación AND también es posible usando contactos NC, figura 3.98. En este caso,
la tabla de resultados toma los valores de I3 en forma de complemento (negados); por
tal motivo, la única combinación que es activa en la salida, corresponde a al entrada I1
activa y a la entrada I3 inactiva.

Figura 3.98 La operación AND también puede involucrar operaciones con contactos normalmente
cerrados (NC). Observe los resultados en la tabla de la derecha.

Por su parte, la operación OR se caracteriza por la disposición en paralelo de los

contactos involucrados, figura 3.99. Para ello es necesario extender el renglón hacia
abajo, lo que podríamos denominar una extensión del renglón principal. En el
simulador, una extensión se logra haciendo clic sobre el botón BRANCH, luego se
ubica el puntero del ratón en el sitio donde debe empezar la derivación haciendo clic, y
por ultimo, en el sitio final de la derivación se vuelve a hacer clic. La versión del
simulador con el que estamos trabajando, permite solamente dos derivaciones, pero los
lenguajes en general pueden utilizar muchas de ellas.

I1 OR I3 = 06
Figura 3.99 La operación OR permite que cualquiera de dos sucesos activen una misma salida.
En este caso, la salida 06 se activa con I1 o con I3.

144
Tal como sucede con la operación AND, la operación OR también es posible con
contactos NC, figura 3.100. El resultado a la salida se obtiene negando la entrada que
sea NC.

I1 OR NOT
I4 = 05

Figura 3.100 La operación OR también puede hacerse con contactos normalmente cerrados (NC).

Un programa puede mezclar operaciones AND y operaciones OR sobre un mismo

renglón. Para hacer el seguimiento del comportamiento del renglón, se debe seguir paso
a paso de izquierda a derecha, teniendo en cuenta que se deben ejecutar en primer
medida las operaciones que se encuentren agrupadas dentro de otras. Para ello, lo mejor
es utilizar paréntesis que indiquen cuales operaciones son primero. En la figura 3.101
podemos apreciar un renglón en LADDER y la formula con la que se obtendría el valor
de la salida.

145
 Figura 3.101 Varias operaciones AND y OR con contactos NO y NC
condicionan la activación de una sola salida, en este caso de 08.

Analizando un poco el renglón de programa, vemos que el contacto I2 y el contacto I7

se encuentran en serie y deben operar antes de evaluar el contacto I4. Por tal motivo, los
primeros se introducen entre paréntesis mientras el otro se evalúa por fuera de este. De
igual manera sucede con los contactos I9 e I3, los cuales operan primero y luego con
I5.

Otro ejemplo de operaciones entre contactos es el que aparece en la figura 3.102.

Veamos en forma detallada como se debe analizar el renglón de dicho programa de
PLC. Aunque aparece complejo, la forma de analizarlo es realmente fácil. Lo primero
que debemos hacer es encontrar varios puntos de referencia que nos sirvan para
encontrar el dato final. En este caso hemos seleccionado los puntos A, B, C y D, con los
cuales haremos operaciones más sencillas.

Figura 3.102 Este es otro caso de varios contactos NO y NC, tanto en serie como en paralelo.
Las letras las utilizaremos para explicar la forma en que se halla la ecuación de este fragmento de
programa.

146
Por ejemplo, el valor en el punto A es muy fácil de conocer, figura 3.103, basta con
saber los estados de los contactos I1 e I3. Como están en paralelo, la operación a
realizar es una OR, por lo que es resultado será:

Figura 3.103 El resultado en el punto A depende de una operación OR

entre los contactos I1 e I3, ya que éstos se encuentran en paralelo.

Para el punto B, debemos involucrar, además del resultado obtenido en A, los valores de
los contactos I4 e I2. Siguiendo el diagrama que aparece en la figura 3.104, vemos que
el resultado en A y el contacto I2 se encuentran en serie, por lo cual se les debe aplicar
una operación AND. A la vez, el contacto I4 se encuentra en paralelo con el resultado
anterior, es decir una operación OR, lo que da como resultado:
_
B = (A AND I2) OR I4

Figura 3.104 El resultado en el punto B, además de tener en cuenta el punto A,

involucra los contactos I2 e I4. Observe que el punto A se encuentra en serie
con el contacto I2, por lo cual la operación a realizar es la AND. A este
resultado se le efectúa una operación OR con I4.

147
El punto C también es fácil de encontrar ya que solamente involucra el resultado
anterior en serie con el contacto I5, figura 3.105, por lo cual el resultado es:

_
C = B AND I5

Figura 3.105 El resultado en el punto C equivale a una

operación AND entre el punto B y el contacto I5.

En el punto D, las cosas cambian ya que involucra, además del resultado anterior, los
contactos I6 hasta el I9, figura 3.106. Como primera medida, se toman los contactos I6 e
I7 a los que se les aplica una operación OR por encontrarse en paralelo. Ala vez, a este
resultado también se le aplica una operación OR pero con el resultado de una operación
AND entre I8 e I9, los cuales se encuentran en serie.

El resultado es entonces:
_ _ _
D = C AND (I6 OR I7 OR (I8 AND I9))

Figura 3.106 El punto D se halla con operaciones OR entre los

grupos de contactos que se encuentran en paralelo.

148
Finalmente, el valor de la salida O1 equivale al resultado obtenido en el punto D en
operación AND con el contacto I10, ya que se encuentran en serie, figura 3.107.
O6 = D AND I10

Figura 3.107 Finalmente, la salida 06 depende del valor

obtenido en el punto D en operación AND con el contacto I10.

Para encontrar la ecuación general que describe el renglón de programa en análisis,

reemplazamos las letras que hemos utilizado en cada una de las ecuaciones anteriores,
empezando por la última obtenida. Específicamente, en la última ecuación
reemplazamos la letra D por su equivalente encontrado anteriormente:

Luego, reemplazamos la C por su equivalente encontrado en las ecuaciones anteriores:

__
C = B AND I5
Por lo tanto,

Ahora hacemos lo mismo con el valor de B:

_
B = (A AND I2) OR I4

149
Por lo tanto,

Solamente nos queda entonces reemplazar la A, cuyo valor encontrado anteriormente

es:
_
A = I1 OR I3

Por lo tanto, finalizando la ecuación general del renglón de programa de la figura 3.104
el estado de la salida O6 será:

3.27.5.- Temporizadores y contadores

Continuando con la descripción de los diferentes símbolos utilizados en la

programación en escalera, veamos la representación grafica y el funcionamiento de los
temporizadores y de los contadores. Observe la figura 3.108 los símbolos que los
representan y algunas variaciones de los mismos existentes en algunas marcas de PLC.

Los temporizadores como su nombre lo indica, cada vez que alcanzan cierto valor de
tiempo activan un contacto interno. Dicho valor de tiempo, denominado PRESET o
meta; debe ser declarado por el usuario, ya sea desde el mismo programa o a través de
un teclado u otro dispositivo conectado al PLC ya durante la ejecución del proceso.

150
 Figura 3.108 Simbología de los temporizadores, de los
contadores y algunas variaciones de los mismos.

Luego de haberse indicado el tiempo de meta, se le debe indicar con cuales condiciones
debe empezar a temporizar, o sea a contar el tiempo. Para ello, los temporizadores
tienen una entrada denominada START o inicio, a la cual deben llegar los contactos o
entradas que sirven como condición de arranque. Dichas condiciones, igual que
cualquier otro renglón de LADDER, pueden contener varios contactos en serie, en
paralelo, normalmente abiertos o normalmente cerrados.

Vea en la figura 3.109, un temporizador al que previamente se le ha configurado un

preset de 20 segundos .sirve que en la segunda línea, hemos puesto un contacto que
hace referencia al estado del temporizador, es decir, dicho contacto se cierra si el
temporizador ha llegado al tiempo fijado como meta, o se abre si el tiempo no ha
finalizado o si no ha sido arrancado

Figura 3.109 Un temporizador permite activar o desactivar salidas dependiendo de cierto lapso
de tiempo transcurrido. En este ejemplo, el temporizador T1 arranca cuando se active la
entrada I1 y 20 segundos más tarde, el contacto de entrada T1 se cierra y activa la salida 03.

151
En resumen, para que el temporizador sea activo debe ser arrancado (start) y haber
cumplido el tiempo meta. Cuando un temporizador se ha activado, permanece en ese
estado hasta que se desactive a través de una instrucción de Reset, Clear, OFF u otra
similar.

En el simulador se puede elaborar el programa que aparece en la figura 3.110. El

propósito general del mismo es generar una señal similar a la mostrada en la figura.
Cuando se activa momentáneamente la entrada I1, se genera un retardo de 5 segundos
que al finalizar activa la salida O3 durante 10 segundos, tiempo después del cual se
desactiva para volver a las condiciones iniciales. Después de esto, el circuito quedará
listo para un nuevo pulso en la entrada I1.

Figura 3.110 A través de dos temporizadores podemos generar un

pulso con un retardo y con una duración de tiempo específicos.

152
El funcionamiento del programa de la figura 3.110 es el siguiente:

• En el circuito del primer renglón, cuando se activa la entrada I1, se arranca el

temporizador T1 que es de 5 segundos.

• En el circuito del segundo renglón, cuando T1 ha cumplido los 5 segundos,

activa la salida O3. Con la misma condición, en el siguiente circuito se arranca
el temporizador T2 para contabilizar 10 segundos.

• El cuarto y quinto circuito, cuando el temporizador T2 finaliza los 10 segundos,

inicialmente se desactiva el temporizador T1 y luego, con la misma condición,
se desactiva T2. Con esto, el programa queda en las mismas condiciones
iniciales para un nuevo ciclo de proceso.

En la figura 3.111, aparece un programa que genera un tren de pulsos de 2 segundos de

duración de cada uno. Como se puede observar, se utilizan dos temporizadores, uno
para el nivel alto y otro para el nivel bajo de la señal resultante. La entrada I1 negada es
la encargada de arrancar el contador T1; cuando éste se activa arranca T2. Al cumplirse
el tiempo T2, el mismo contacto de T2 se encarga de inicializar ambos temporizadores.
La salida O1 se programa para que permanezca activada mientras está activo el primer
temporizador.

Figura 3.111 Este programa genera un tren de pulsos en forma continua sin intervención alguna.
El tiempo de T1 determina la duración del pulso en nivel alto y el de T2 la duración en bajo.

153
Además de los temporizadores, un programa en LADDER puede tener contadores,
definidos como posiciones de memoria que almacenan un valor numérico, mismo que
se incrementa o decrementa según la configuración dada a dicho contador.

Tal como sucede con los temporizadores, un contador debe tener un valor prefijado
como meta o Preset, el cual es un número que el usuario programa para que dicho
contador sea activo o inactivo según el valor alcanzado. Por ejemplo, si el contador
tiene un preset de 15 y el valor del conteo va en 14, decimos que el contador se
encuentra inactivo, sin que por ello se quiera decir que no esté contando. Pero al
siguiente pulso, cuando el valor llegue a 15, se dirá que el contador es activo porque ha
llegado al valor de preset.

Dependiendo del software, puede ocurrir que el contador empiece en su valor de preset
y cuente hacia abajo hasta llegar a cero, momento en el cual entraría a ser activo.
Asimismo, otro tipo de software, como el simulador que estamos utilizando, permite el
uso de un valor inicial predeterminado desde donde empezará a contar, con lo cual
podremos empezar a contar con una cifra diferente de cero.

Una vez que el temporizador se ha activado, se debe usar una instrucción RESET,
CLEAR u otras similares para desactivarlo y llevar su valor a cero (0) o a su valor
inicial.

En el programa de la figura 3.112, cada vez que la entrada I3 se cierra, el contador C5

incrementa su valor en 1 para activarse cuando llegue a 8, valor de preset que ha sido
programado previamente. Una vez que llegue a 8, con el circuito del segundo renglón,
la salida O2 se activará y permanecerá en ese estado hasta que se active el contacto de
entrada I6 del tercer circuito, el cual inicializa el contador para un nuevo ciclo de
conteo.

154
 Figura 3.112 Los contadores permiten ejecutar acciones luego de cierta cantidad de eventos.
En este programa, cada vez que se cierra el contacto de entrada I3 se incrementa el contador C5,
el cual cuando llega a 8 activa la salida 03. Con la entrada I6 se lleva el contador a su valor inicial.

Algunos fabricantes permiten en su lenguaje el uso de contadores ascendentes,

descendentes una combinación de ambos. En el caso de los contadores ascendentes, el
conteo es el convencional empezando desde cero (0) o desde su valor inicial
predeterminado, mientras que los contadores descendentes, que también empiezan en su
valor inicial, van disminuyendo el valor de conteo de uno en uno cada vez que se
cumplan las condiciones de su entrada.

El simulador que estamos usando, permite contadores ascendentes y descendentes; en la

figura 3-113 podemos ver un programa que hace uso de ambos; veamos cómo es su
funcionamiento:

• Previamente se ha configurado el contador C5 con un preset de 10 y un valor de

arranque en 3.

• En el primer circuito, cada vez que se cierre el contacto de la entrada I3, el

contador incrementará su valor de conteo.

• En el segundo circuito, el mismo contador descontará 1 al valor de conteo

cuando se cierre el contacto de entrada I4.

• En el tercer circuito, cuando el contador llegue a su valor de preset (10), activará

la salida O8.

155
 • En el cuarto circuito, el contador volverá a su valor inicial (3), cuando se cierre
el contacto de entrada I5.

Figura 3.113 Los contadores ascendentes y descendentes permiten una mayor

versatilidad la momento de realizar un programa. En este caso, en el segundo
circuito, la entrada I4 hace que se decremente el contador C5.

3.27.6.- Operaciones aritméticas

Además de los contactos, temporizadores y contadores convencionales, algunos

fabricantes incluyen en el lenguaje LADDER operaciones como sumas, restas,
comparaciones, multiplicaciones, divisiones, desplazamiento de bits, etc. Todas ellas
utilizan valores contenidos en registros de memoria referenciados a contadores,
entradas, salidas, temporizadores y demás. Las funciones matemáticas son usadas
especialmente para la manipulación de variables análogas, por ejemplo cuando el PLC
posee módulos de entradas y salidas continuas, módulos de corriente, etc.

156
El simulador LADDER de Bytronic International Inc. permite desplazamiento de
registros hacia la izquierda. (BSL, Bit Shift Left) y hacia la derecha (BSR, Bit Shift
Rigth), funciones con las cuales se pueden hacer pequeños programas para conocer su
funcionamiento en forma detallada. Por ejemplo, en el programa de la figura 3.114,
hemos seleccionado la entrada I2 y su estado (1 o 0), lo asignaremos a un registro, en
este caso R1, y lo desplazaremos hacia la izquierda con la función BSL cada vez que se
active la entrada I1. Para visualizar el estado del registro, en los circuitos siguientes del
programa se asigna una salida a cada bit del mismo.

Figura 3.114 El desplazamiento de bits permite la manipulación de datos digitales

almacenados en registros de memoria. Cada bit puede representarse con una
salida; en este caso, las salidas O0 a 04 representan los bits respectivos del registro R1.

Hemos descrito así, los símbolos e instrucciones más elementales y necesarias para la
programación de autómatas industriales en lenguaje de escalera. Para finalizar,
recordemos que existen otros lenguajes de programación, que si se estudian a fondo,
pueden aportar mayores prestaciones que el descrito en el presente capitulo. De
cualquier manera, el que se ha presentado es lo más adecuado para empezar a conocer y
manejar estos dispositivos tan necesarios en los procesos industriales automatizados.

También es muy conocido el programa de AUTOMATION STUDIO y basta con dar

doble clic al archivo de instalación AS, también tiene varias películas para el mejor
manejo del susodicho programa.

157
De manera similar se procedió con el programa ladder, que viene acompañado con un
curso básico en pdf sobre programación en escalera. Para mayor información sírvase ver
los anexos a la presente.

El programa de AUTOMATION STUDIO es muy intuitivo y gráficamente manejable

para desarrollar diagramas de sistemas industriales automatizados usando Grafcet.

Figura 3.115 Pantalla del programa AS

158
 CAPITULO IV

APLICACIÓN INDUSTRIAL

AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA

ESTAMPADORA PARA FABRICAR CENTROS DE
CARGA ELÉCTRICOS

159
INTRODUCCIÓN

Las piezas estampadas se utilizan básicamente en automóviles, máquinas,

electrodomésticos, herramientas mecánicas y equipos eléctricos. Entre los criterios para
la selección del proceso de estampado más económico se encuentran el tamaño y la
forma de los productos, junto a la resistencia y la precisión exigidas.

Las investigaciones para alcanzar elevados índices de producción de componentes de

precisión al menor costo posible condujeron a un uso cada vez mayor de la
conformación por prensa, lo que, por otro lado, está abriendo nuevos mercados.
Procesos de fabricación que requieren tiempo, como la fundición, sinterización, forjado
y mecanizado, están siendo reemplazados progresivamente, principalmente en la
producción de piezas en chapas metálicas de 2 a 12 mm de grosor. En este contexto se
basan los continuos desarrollos efectuados en materiales, utillaje y mecanizado.

4.1.-MÉTODOS DE ESTAMPADO

La calidad de la superficie de la arista de corte constituye uno de los factores decisivos

en la selección del método de estampado óptimo y, por tanto, del concepto de
fabricación. Otros factores menos importantes son las cantidades de producción, y la
forma y precisión dimensional de la pieza.

El corte por láser o el mecanizado por electroerosión pueden ser utilizados

proporcionando ventajas en la producción de lotes pequeños de piezas de chapas
metálicas. Por otro lado, para lotes medios y grandes, sólo merece ser considerado el
método de estampado (DIN 8588 – cizallamiento). Puede alcanzarse este objetivo
mediante dos procesos distintos: el estampado convencional y el estampado de
precisión.

Los dos procesos utilizan herramientas compuestas, herramientas progresivas o

herramientas de fase única, con sistemas diferentes de transporte de piezas. Estas
herramientas, a diferencia de las de conformación, por regla general son accionadas por
prensas con un recorrido relativamente corto y una baja capacidad de producción. Las
prensas pueden ser accionadas hidráulicamente o por un mecanismo como una barra
articulada. De estos dos sistemas, el funcionamiento hidráulico es más flexible, mientras
que el funcionamiento mecánico se caracteriza generalmente por tener velocidades más
altas.

La diferencia entre el comportamiento de las herramientas y materiales en el estampado

convencional y en el estampado de precisión queda ilustrada en las figuras 4.0 y 4.1, en
la figura 4.2, y en la tabla de datos. Este contraste, que muestra la mejor calidad
superficial de la arista de corte cizallada junto a una mejor precisión de la pieza

160
obtenida por el estampado de precisión, es consecuencia de las grandes diferencias
existentes entre los proyectos del utillaje y de la máquina en los dos procesos.

Figura 4.0 Estampado convencional

Figura 4.1 Estampado de precisión

161
4.2.- SI NO ES IMPORTANTE LA CALIDAD DE LA ARISTA DE CORTE

Si la arista cizallada de la pieza no tiene función mecánica alguna, las diferencias entre
el estampado convencional y el estampado de precisión son más evidentes. Si se
proporcionan velocidades altas de prensado y buenas propiedades de desgaste de los
punzones y matrices, los sistemas convencionales de estampado garantizan una
producción continua y de calidad durante largos períodos.

Este proceso se utiliza principalmente para la fabricación de piezas de chapas metálicas

finas, en máquinas que van desde las prensas manuales hasta las cadenas automáticas de
producción en grandes cantidades. Por otro lado, las prensas convencionales de
estampado de efecto único también pueden producir piezas en chapas gruesas. Según el
proyecto de la pieza, el tamaño y material, el utillaje utilizado y el método de
funcionamiento de la prensa, estos sistemas de producción trabajan normalmente a unas
velocidades de entre 30 a 300 golpes de martillo por minuto.

4.2.1.- Si la arista cizallada tiene función mecánica

En aquellos casos en los que se exigen requisitos rigurosos de acabado, o precisión en la

arista cizallada de piezas estampadas convencionalmente, con mucha frecuencia se
precisan operaciones suplementarias de mecanizado. Por ejemplo, en la brida de motor
que muestra la figura 4.2, el estampado convencional sólo podría producir un “blanque”
incorporando la forma externa y un agujero de centro tosco. Éste tendría que ser
torneado, escariado (mandrilado) o ensanchado para cumplir los requisitos. Los tres
agujeros para los tornillos deberían ser realizados con broca en el “blanque” después del
estampado.

Por otra parte, el estampado convencional no es la única forma de producir esas piezas.
Puede utilizarse un proceso de conformación por prensa más sofisticado, que puede
reducir los costes y el tiempo de producción hasta en un 70%: se trata de la técnica de
estampado de precisión.

162
 Figura 4.2 Brida estampadora convencionalmente mecanizada

Figura 4.3 Secuencia de estampado convencional de una leva dentada

163
4.2.2.- Con el estampado de precisión se pueden producir piezas con aristas de alta
calidad.

En la figura 4.3 puede apreciarse que el estampado convencional requiere una matriz
progresiva de cuatro fases sólo para producir un “blanque”. El perfil externo de la leva,
los canales internos y los dientes de engranaje precisan ser realizados en operaciones de
mecanizado sucesivas.

Sin embargo, el estampado de precisión permite que todas las formas, externas o
internas, sean producidas por una herramienta de fase única en un único golpe de
prensa. Las tensiones del material son distribuidas uniformemente por toda la pieza. El
diseño de corte que muestra la figura 4.4 es producido, para este componente, en una
prensa de estampado de precisión con una herramienta compuesta. Las piezas son
extraídas con aristas cizalladas 100% limpias y una clasificación de precisión IT 8,
requiriendo únicamente el rebarbado antes del montaje.

Por tanto, el estampado de precisión sobrepasa los límites del golpe de prensa aplicado
en el estampado convencional. Otra ventaja adicional de aquel proceso es que las
herramientas más cortas hacen posible que los conjuntos de matrices ocupen
considerablemente menos espacio. La carga más simétrica sobre el conjunto de matrices
y la prensa, producida con herramientas compuestas, constituye otra ventaja
especialmente en el comienzo del ciclo.

Se obtiene un mejor funcionamiento de las herramientas y de la máquina.

Otra ventaja importante del estampado de precisión es que no tienen lugar impactos
repentinos. A diferencia de los métodos de estampado convencionales, las protecciones
contra las vibraciones y el ruido, que pueden ser costosas, normalmente no son
necesarias.

El estampado convencional se prefiere e incluso es necesario en los casos en que el

mayor número de golpes del martillo favorece la retirada de las piezas y de los desechos
separadamente, por debajo de las herramientas, operación que requiere aberturas
cónicas en las placas de la matriz. Además, debido al aumento del diámetro de la matriz
causado por la afiladura, las piezas pierden precisión con el paso del tiempo. Por otro
lado, la obligatoriedad de una mesa vaciada en la prensa hace más difícil soportar las
herramientas de forma satisfactoria.

En el estampado de precisión, las piezas y los desechos primeramente son depositados

dentro del espacio de la matriz y luego son retirados por medio de un chorro de aire
comprimido o por dispositivos mecánicos de retirada.

Debido al ruido del primer método y al problema de la llamada neblina de aceite

lanzada a la atmósfera, se prefiere la utilización de agarradores o empujadores
mecánicos, a pesar de que sean más lentos y de que su coste sea más elevado.

164
Como es esencial evitar que se produzcan roturas (que implican una pérdida de
disponibilidad del equipo), es importante proteger la máquina y las herramientas contra
daños debidos a piezas no retiradas. Mientras la propia prensa puede ser protegida por
clavillos de cizallamiento, dispositivos hidráulicos de sobrecarga o detectores eléctricos
de fuerza, las herramientas utilizadas en el estampado convencional muchas veces están
equipadas con detectores integrados. Por otra parte, en el estampado de precisión puede
garantizarse la seguridad en todo el espacio de la matriz mediante un único sistema
sensor.

En las prensas mecánicas, este sistema puede ser un palpador separado con detector de
recorrido; en las prensas hidráulicas, el aumento en la presión de aceite puede ser
monitorizado mientras desciende el martillo.

En el estampado de precisión con herramientas compuestas y progresivas se precisan

prensas de efecto triple, prensas que están favoreciendo la incorporación de sistemas
que permiten el control y la monitorización por CNC de todas las funciones y ciclos de
funcionamiento, incluyendo cambiadores de herramientas.

Figura 4.4 Estampado de precisión de una leva

165
4.3.-SISTEMAS PARA COMPONENTES CONFORMADOS Y ESTAMPADOS

Las piezas conformadas y estampadas son producidas por combinaciones de diferentes

operaciones, como las de estampado, doblado, embutido, extrusión y corte. Las prensas
para estas piezas pueden precisar recorridos más largos y más potencia que las de
componentes planos.

Lo mismo que con piezas de chapas metálicas planas, también varían los requisitos de
calidad de los componentes conformados. Especialmente en piezas de material grueso,
la calidad superficial de las aristas de las piezas puede ser determinante junto a la
precisión dimensional.

4.3.1.- Sistemas sin requisitos funcionales en la superficie de la arista

Las piezas de chapas metálicas conformadas y estampadas con un perfil cizallado, como
guía para el montaje, muchas veces se producen en prensas de efecto único y dos
columnas, en ocasiones junto con máquinas de embutir. Según el recorrido de la
conformación, la frecuencia del martillo de la prensa es por regla general inferior que
para operaciones de estampado puro.

Las piezas típicas de este tipo son la zapata de polo, el rotor de bombas, la horquilla de
embreadura, y los soportes de fijación. Antes del montaje, estas piezas reciben un
chorro de arena, son tamborileadas, galvanizadas, pulverizadas o revestidas de un
componente plástico.

El concepto del equipo de producción está determinado por las características de la

pieza y por la cantidad de producción necesaria. Las soluciones pueden comprender
máquinas de estampar de herramienta única, prensas automáticas con herramientas
progresivas o prensas “transfer” con sistemas de transporte integrados para utillaje de
múltiples fases.

166
4.4.-PERSPECTIVAS A FUTURO

La tecnología del estampado está adquiriendo una importancia cada vez mayor en la
fabricación de componentes “listos para el montaje”, incluso cuando se trata de material
grueso. Según los requisitos de precisión o función, las piezas son cortadas de chapas
metálicas por estampado convencional o por estampado de precisión, combinándose en
muchos casos con operaciones de conformación.

Las prensas de estampado convencional de efecto único se utilizan principalmente

cuando no es necesario que las aristas cizalladas del producto presenten una alta calidad.
Por otro lado, el estampado de precisión, con prensas de efecto triple y utillaje especial,
es indispensable para la producción de piezas de chapas metálicas que precisan aristas
cizalladas dimensionalmente precisas y superficies lisas (ver tabla).

Cuando se comparan los diferentes procesos de prensado, han de tenerse en cuenta los
siguientes puntos, con relación a la precisión del producto y a la vida de la herramienta:

• Sistema de accionamiento de la prensa.

• Rigidez de la estructura de la prensa, en los planos vertical y horizontal.
• Rigidez de la prensa sometida a cargas fuera de centro.
• Planicidad, paralelismo y rigidez de las superficies de fijación de las
herramientas.
• Orientación, dimensionamiento, proyecto, soporte y holgura de las guías del
martillo.
• Rigidez del utillaje y precisión de las guías y, finalmente,
• Comportamiento mutuo de las herramientas y de la prensa.

Cuando se estudia la productividad y disponibilidad del equipo, un factor que tiene una
influencia cada vez mayor es su flexibilidad, especialmente en relación a la velocidad y
facilidad de substitución de las herramientas. Los sistemas CNC, que proporcionan una
comunicación entre el operario y la máquina a través del teclado y la pantalla del
sistema, desempeñan aquí un papel importante.

Dado que pueden proporcionarse nuevas instrucciones fácilmente al sistema de control,

en forma de programas almacenados, incluso es posible producir pequeñas cantidades
de piezas a bajo coste. Por regla general, los programas contienen instrucciones relativas
a:

• Parámetros establecidos para la prensa y para los equipos periféricos.

• Operaciones de producción, que comprenden la monitorización, el
diagnóstico de fallos y manejo del material, de las piezas y del material de
desecho.
• Cambio automático de herramientas mediante carritos de transporte.

167
Una importante ventaja de esta mayor flexibilidad de producción es que los libros de
almacén pueden ser reducidos, factor que influye en la reducción de costes y en la
mejora del flujo de efectivo.

Siempre que se esté planeando realizar una inversión en nuevos equipos de prensa, debe
estudiarse la posibilidad de producir piezas estampadas “listas para el montaje”, como
alternativa a la instalación de prensas convencionales de estampado, seguidas de
operaciones secundarias con máquinas-herramientas de retirada de material de desecho.

Los diferentes equipos de prensado también se diferencian en los costes de control de

ruidos, los cimientos de las máquinas, los requisitos de espacio en el local, así como en
los sistemas de seguridad de herramientas y contra accidentes.

Una vez que se han tenido en cuenta todos estos factores indirectos, muy frecuentemente resulta claro que
invertir en sistemas de estampado de precisión (especialmente para la producción de piezas de chapas
metálicas gruesas) supone unos costes iguales o inferiores a la inversión en equipos convencionales de
fabricación.

168
4.5.- LA APLICACIÓN INDUSTRIAL A DESARROLLAR ES:

AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÀQUINA ESTAMPADORA PARA

FABRICAR CENTROS DE CARGA ELECTRICOS

En la industria tenemos marcas reconocidas como “ROYER” de industrias ROYER

S.A. de C.V.; y en general las del ramo eléctrico, para las cuales esta pensada esta
aplicación.

Las piezas que van a ser estampadas son alimentadas manualmente., en un sistema de
alimentación.

El cilindro neumático a se encarga de alimentar la pieza debajo de la estampadora. El

cilindro neumático b avanza y estampa la pieza para luego volver a su posición los
cilindros, a y b.

Estos van a ser accionados por una botonera y se van a estampar piezas de lámina.

4.5.1.- Condiciones Propuestas

Las condiciones propuestas son las siguientes

Ejecución de cada uno de los movimientos paso a paso mediante un pulsador

(botonera).

Figura 4.5 Circuito eléctrico de la estampadora

169
Figura 4.6 Diagrama de movimientos de los cilindros A y B

170
Figura 4.7 Diagrama Escalera

171
Figura 4.8 Diagrama de GRAFCET de la Estampadora

172
 CAPITULO V

RESULTADOS Y CONCLUCIONES

173
5.0.- CONCLUSIONES

Dado el cambio tecnológico, que ha sufrido la industria mexicana en los últimos 15

años, de principios de los 90s hasta nuestros días. Se iniciaron procesos de reconversión
industrial, los cuales llevaron a adaptar los equipos, maquinaria y preparar recursos
humanos para las nuevas tecnologías.

Fue así como surge la idea de tomar el caso de un equipo como lo es una estampadora
de lamina ; utilizada dentro de la industria metalmecánica y adaptar su funcionamiento
para mejorarla por medio de la automatización, en un sencillo caso como lo es el
estampar un la-
mina por embutido reduciendo ; el riesgo de la acción humana ,así como conservar la
maquinaria; sin necesidad de adquirir una nueva.

Al automatizar el equipo nos permite; un fácil montaje, adaptación a la producción,

rapidez y la característica de controlar mejor los tiempos de fabricación. Con la
particularidad de poder mejorar los productos finales.

5.1.- RESULTADOS

1. Ventajas

• Mínimo espacio de ocupación.

• Menor costo de la mano de obra.
• Adaptación a las condiciones de trabajo; sin cambios profundos
que llevarían a elevar los costos de mantenimiento.
• El tiempo para la puesta en marcha del programa es muy
reducido.
• El control de la calidad mejora al, ser menor la acción humana;
así como una mejor manera de controlar la producción.
• Los procesos anteriores y subsecuentes del estampado se agilizan.
• El proceso se vuelve mas limpio.

2. Desventajas

• El reducir las inercias y dudas; dentro de las empresas que

trabajan con equipo obsoleto respecto al cambio.
• La necesidad de tener personal, con la adecuada formación
técnica que pueda dar solución a la programación del equipo, sin
causar pérdidas de tiempo considerables.
• La amortización de la inversión, a algunas empresas se les hace
oneroso invertir para mejorar.

Por lo general son los egresados de las instituciones del nivel superior los encargados de
esta tarea; para lo cual no se les da el tiempo adecuado para obtener resultados.

174
5.2.- BIBLIOGRAFÍA

I. Piedrafita Moreno, Ramón.- Ingeniería de Automatización Industrial.

Alfaomega 2004.

II. Palacios Enrique, Fernando Ramiro.-Desarrollo de Proyectos. Alfaomega-Rama

2004.

III. Ogata Katsuhiko.- Ingeniería de Control Moderna. Prentice Hall, 4a Ed.

2003.

IV. W. Bolton.- Ingeniería de Control .Alfaomega 2001.

V. Roca Cusidó Alfredo.- Control de Procesos. Alfaomega 2002.

VI. Ruiz Velasco Enrique.- Robótica Pedagógica .Grupo Editorial Interamericano

2002.

VII. Balabanian Norman y Bradley Carlson.- Principios de Diseño Lógico Digital

.CECSA 2002.

VIII. Aníbal Ollero Baturone.-Robótica Manipuladores y Robots Móviles.

AlfaOmega 2002.

IX. Frederic Giamarchi.- Robots Móviles: Estudio y Construcción. Paraninfo

2001.

X. R. Cano G., M. Cuellar M. y A. Rosales Sergio.- Automatización y PLC’s. IPN

1999.

XI. Templar Richard.- Investigar en Internet. Prentice hall 2001.

XII. Serna Ruiz A., García Gil Richard.- Lógica Digital y Microprogramable.
Paraninfo 2000.

XIII. Bignell W. James y Donovan L. Robert.-Electrónica Digital .CECSA 1999.

XIV. Blanco Solsona Antonio, Manuel C. Ramón.- Electrónica de Sistemas.

Paraninfo 2000.

XV. Due Emme.-- Enciclopedia del Anime. Volumen I: Robots Samurai 1999.

XVI. Curso Práctico de Electrónica Industrial y Automatización 2000. CEKIT

Compañía Editorial Tecnológica.

175