UNIVERSIDAD

TECNOLÓGICA DE ALTAMIRA

“INVESTIGACIÓN”

PIÑEIRO PEREZ BRANDON

5° “B” MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ING. FRANCISCO RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ

25 DE ABRIL DEL 2020

1
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

• Principios básicos del proceso de soldadura y su simbología…….pgn.3-17.

• Actividad de mantenimiento que están relacionadas con los procesos de
soldadura……………………………………………………..…..pgn.18-24.
PROCESOS ELECTRÓNICOS

• Clasificación de electrodos……………………….pgn.25-35
• Tipos de cordones de soldadura aplicados a materiales
diversos……..pgn.36-39

PROCESO DE SOLDADURA OXI-ACETILENO.

• Normas técnicas y equipos de seguridad para el proceso de soldadura con

Oxi-Acetileno………….pgn40-43
• Diferentes tipos de material de aporte y su relación con el tipo de material a
soldar…………pgn.44

BIBLIOGRAFÍAS…………….pgn.45

2
INTRODUCCIÓN

• PRINCIPIOS BÁSICOS DEL PROCESO DE SOLDADURA Y SU

SIMBOLOGÍA.

ELECTRODO

Electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de

revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una
zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

3
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura
por arco eléctrico:

Identificación del metal base.

Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente

alterna o continúa para la operación.

Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.

4
Espesor y forma del metal base.

Diseño de la junta.

Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.

Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400
oC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y
plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan

temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones
de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como
material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax.
Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de
soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión
de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general,
una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

5
Soldadura Oxiacetilénica

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria

naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No

es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura
homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material
(soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete
que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa

fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos
(por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los

materiales a unir.

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Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por
arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente
entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente

TIPOS DE PROCESO EN AL SOLDADURA

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO (SMAW)

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen

dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre
un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.

7
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se
descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad
y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora,
a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de

revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una
zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y

químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

• Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases

ionizantes para dirigir y mantener el arco

• Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación

• Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos
de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido
desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo
lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un
porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no

8
hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción.

Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme:

casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con
electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden
hacer uniones de cualquier tipo.

SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)

9
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas
a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA

donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer
el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha aumentado la
eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una

gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras

pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material
de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido
de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

10
LA SOLDADURA TIG (GTAW)

11
La soldadura TIG ( se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio porcentajes no superiores a un
2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la
salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta
tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de

cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno
de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el
soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes,
con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja
de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del
gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está
haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,

con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que
supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión

12
LA SOLDADURA POR RESIETNCIA DE PUNTOS

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa

en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrico a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de

soldadura por resistencia de materiales bases se deben disponer solapados entre
electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Características del proceso

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la
unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W
con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina

secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por

13
tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los
500 amperios.

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una

corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir.
Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, efecto Joule

Q = I^2 R t).

Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)

R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)

t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión.

Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias,
los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los
puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de
óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o más la resistencia total entre los
puntos de los electrodos.

14
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y
plomo. Junto con la soldadura MIG- MAG son los dos procesos de soldadura en los
cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

SOLDADURA OXIETILENA O AUTOGENA

La soldadura es una disciplina que involucra múltiples clasificaciones y de allí

surgen los diversos tipos de soldadura que mencionamos previamente en otros
artículos técnicos.

Sin embargo, si tenemos en cuenta las características en que se basa la soldadura

podemos establecer una clasificación básica en dos grandes grupos:

Soldadura heterogénea

Soldadura homogénea

En la siguiente tabla mencionamos las diferencias principales entre ambos grupos

y podremos ver claramente qué es la llamada soldadura autógena.

Soldadura autógena es simplemente un tipo de soldadura homogénea que se

realiza sin metal de aporte.

Vale decir que cualquier proceso de soldadura que se realice sobre metales iguales
(metal base) por medio de la fusión de los mismos sin emplear metal o varilla de
aporte y que al enfriarse formen un trazo continuo de metal recibe el nombre general
de soldadura autógena.

15
A fin de aclarar la confusión que planteábamos al principio, podemos apreciar que
la soldadura oxiacetilénica sólo puede considerarse autógena si se realiza en
ausencia de metal de aporte.

Hecha la aclaración, a continuación vamos a describir brevemente el proceso

de soldadura oxiacetilénica sin metal de aporte, que es el tipo más difundido
de soldadura autógena y que, por lo tanto, de ahora en más denominaremos
simplemente autógena.

El fundamento de la soldadura autógena consiste en unir metales iguales

fundiéndolos con el calor de una llama producida por la combustión de una mezcla
de gases que se genera y proyecta a través de un soplete. Por lo común estos gases
son oxígeno (comburente) y acetileno (combustible), aunque también pueden ser
oxígeno y propano u otros.

Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y

económico, de poder emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana,
vertical, horizontal y sobre cabeza) y de soldar todo tipo de metales de poco
espesor, tanto ferrosos como no ferrosos. Sus principales desventajas residen en
que es antieconómica para soldar espesores gruesos y posee baja productividad y
difícil automatización. Además, la gran concentración de calor produce
deformaciones y el proceso en sí introduce un gran número de impurezas en el
charco de soldadura.

Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la

soldadura por arco. Sin embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de
manutención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y
manufacturas livianas.

16
17
 • ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO QUE ESTÁN
RELACIONADAS CON LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

El Primer Paso para una Soldadura de Éxito: Mantenimiento Adecuado de su

Equipo de Soldadura
Por Scott Skrjanc, The Lincoln Electric Company

Una de las más importantes - y más simples - maneras de crear soldaduras

fuertes es mantener adecuadamente el equipo de soldadura. El cuidado de
su equipo no requiere un gran esfuerzo, y puede ahorrar mucho tiempo y
dinero a largo plazo - tanto en duración del equipo como en calidad y
rendimiento de la soldadura. El mantenimiento adecuado de la máquina a
corto plazo le ayudará a evitar algunos errores comunes en soldadura y le
evitará pagar costes de reparaciones por mantenimiento inadecuado o
negligencia.

Dependiendo del equipo que esté utilizando, el mantenimiento requerido será

diferente. El equipo para soldadura con electrodo (SMAW) requiere muy poco
mantenimiento, mientras que los equipos para MIG (GMAW) y TIG (GTAW)
necesitan un poco más de atención para estar en la forma adecuada

18
 Cuidado de su Equipo para Electrodo (SM
Debido a que los componentes del equipo están en su interior, requiere un mínimo mantenimiento

Los únicos elementos que no están en el interior del equipo son la pinza portaelectrodos y la pinza m
Sin embargo, estos elementos no precisan un gran mantenimiento dia a dia; más bien, estas p
tienden a desgastarse con el tiempo, así que es un buen procedimiento comprobar su esta
sustituirlas cuando es necesario.

A largo plazo, usted querrá una comprobación técnica cualificada del interior de la máquina p
acumulación de suciedad, polvo, suciedad en los ventiladores, cableado, transformadores y placa
características. El mantenimiento de la máquina de esta manera ayudará a enfriar los componen
prolongar la vida del equipo. Asegúrese siempre de desconectar la máquina antes de realizar cual
trabajo de mantenimiento.

La preocupación más importante en el mantenimiento de la

soldadura se relaciona con sus electrodos. Cuando los
electrodos utilizados para el proceso SMAW se dejan a la
intemperie, pueden coger humedad, creando un riesgo de
oxidación.

Asegúrese de que los electrodos están en un recipiente cerrado

y seco. También puede utilizar una estufa para electrodos
HydroGuard™ para mantener los electrodos en el nivel de
humedad correcto. Coloque los electrodos en una estufa tan
pronto como sea abierto el paquete para prevenir la entrada de
humedad y asegúrese de que los electrodos tienen el nivel de
humedad adecuado. Si sólo es un soldador ocasional, no es
necesario que compre una estufa de electrodos, simplemente
adquiera un paquete resellable.

19
 Por último, guardar siempre los
electrodos en posición vertical
para evitar golpes y abolladuras, o
que salte el recubrimiento y
perjudique en su rendimiento.

Equipos Mantenimiento MIG (GMAW)

A diferencia de los equipos para electrodo, los equipos para hilo (MIG y/o hilo
tubular) incluye muchos artículos más periféricos – incluyendo guia de la pistola,
boquillas de corriente y mangueras de gas – y por lo tanto requiere una atención
más regular. Una vez más, desconecte la máquina antes de efectuar cualquier
tarea de mantenimiento.

Los rodillos de arrastre de acero normalmente no experimentan una gran cantidad

de desgaste. Sin embargo, cuando el hilo pasa a través de ellos, se puede
introducir una gran cantidad de suciedad y polvo que puede acumularse en los
mismos. Para combatir la acumulación de suciedad, es buena idea soplar en el
interior de la parte del alimentador con aire comprimido al menos una vez a la
semana para mantener los rodillos de arrastre limpios y en la mejor forma para la
alimentación del hilo de 0.25-0.35 pulgadas. Alternativamente, usted puede quitar
los rodillos y limpiar con un cepillo de alambre. Lo más importante – no importa el
método que opte para utilizar – Asegúrese siempre que el devanador está apagado
antes de inspeccionar o limpiar los rodillos de arrastre.

Debido a que el hilo pasa a través de los rodillos y la guia de la pistola, se puede
crear suciedad y polvo que se acumula en el recubrimiento. De nuevo, es una
buena práctica para soplar el recubrimiento con aire comprimido desde el extremo
de la boquilla de contacto de la pistola aproximadamente una vez por semana para
eliminar polvo y suciedad acumulada, especialmente si no lo utiliza regularmente.

20
A continuación, asegúrese de que el hilo se corta a la longitud adecuada - si
es demasiado corto, la suciedad y el polvo pueden acumularse entre el
recubrimiento y la cabeza de retención, causando problemas con su
devanador. Y, para asegurarse de que su guía de la pistola está siempre
protegida y mantenida, nunca arrastre o deje caer algo pesado sobre el cable
de la pistola – aplanará la guia y tendrá que reemplazarla.

A menudo algunas partes del equipo no se tienen en cuenta en

el mantenimiento, boquillas de contacto de la pistola, cono y
difusor son esenciales para mantener el rendimiento de la
soldadura sin problemas. Debido a que estos componentes
trabajan juntos para facilitar la conductividad eléctrica y el gas
necesario para el proceso MIG, usted no podría soldar
correctamente si estos elementos no se mantienen en perfectas
condiciones.

Mientras suelda, la boquilla de la pistola, ayuda a proteger

la soldadura, que a menudo se llena de proyecciones.
Asegúrese de mantener la boquilla limpia para evitar la
inhibición del flujo de gas y prevenir la posibilidad de soldar.
Utilizando boquilla dip ayudará a mantener la boquilla
limpia. Similar a la consistencia de la jalea, un producto
denominado boquilla dip le puede ayudar a prevenir se
peguen las proyecciones a la boquilla. Simplemente
sumerja la boquilla de vez en cuando en el producto
mientras se suelda para reducir la acumulación de las
proyecciones. Sin embargo no sumerja completamente la
boquilla, ya que al hacerlo puede dañar el aislante poroso
del interior de la boquilla - simplemente moje la punta.
Asimismo, guardar la boquilla en su empaquetado previene
daños - si usted tira la boquilla en una papelera u otro

21
recipiente, éste puede abollarse o rayarse, y la boquilla
quedar defectuosa para su función.

Los tornillos del difusor en el tubo de la pistola en el interior de la boquilla dispersan el gas de protecc
requerido para la soldadura MIG ó la soldadura tubular. Al igual que en la boquilla, la acumulación
proyecciones en el difusor también puede inhibir el flujo de gas. Sobre una base regular, quitar el co
y comprobar el difusor para asegurarse de que no está obstruido. Si hay proyecciones en el difus
utilice un cepillo de alambre o un trapo para limpiarlo.

Para asegurar que las puntas de contacto están en el mejor estado, intente no tocar la punta a la pie
de trabajo. Cada vez que realice la conexión eléctrica entre la punta y la pieza de trabajo, la punta
daña. A menudo, es posible quemar la punta lo suficiente para modificar el trazado del hilo a través
la boquilla y afecta la calidad de la soldadura. Además, para un mejor rendimiento, asegúrese
cambiar la boquilla al modelo adecuado cada vez que cambie el diámetro de hilo.

Aún así, a pesar del esfuerzo del soldador, algunas puntas de contacto eventualmente necesitan
cambiadas. Después de un uso significante, el diámetro del agujero de la punta se alargará, afectan
a la colocación del hilo en la junta.

También, las puntas se desgastarán y se recubrirán de proyecciones. Es el momento de comp

nuevas, como las puntas de cobre Copper Plus™ que ofrece Lincoln Electric para la línea de pist
Magnum® PRO.

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 Otros motivos de atención en la soldadura MIG incluye la botella de gas -
asegúrese de que siempre está sujeta con una cadena, ya sea en la
máquina o en otro lugar del taller. Si se cae con un regulador, el gas
intentará escapar y podría dañar a alguien. Para evitar la fuga de gas
cuando no se esté utilizando, quite el regulador y fije un tapón protector de
rosca en la parte superior de la botella para mantener el sistema de la
válvula de seguridad y ayudar a prevenir una ruptura.

Para mantener su manguera en buen estado, almacene la bobina fuera del

suelo para prevenir que la manguera se retuerza o se doble. Asegúrese
también de examinar regularmente todos los orificios o posibles puntos de
fuga. Almacénelo en un lugar frio y seco.
Tal vez el consejo más simple para mantener su equipo MIG es evitar el
polvo manteniendo una cubierta en la parte superior cuando no lo esté
utilizando. Y, es una buena práctica tener un servicio técnico certificado
para inspeccionar sus pistolas periódicamente.

Aunque los equipos para soldadura MIG tiene muchos más requisitos que
los equipos para electrodo, uno de los beneficios del proceso GMAW es
que el hilo generalmente está recubierto de cobre, lo que significa que es
menos probable que se oxide eliminando la necesidad de una estufa.

Si bien el cuidado de los equipos MIG tiene muchos elementos, no hay una
manera fácil de detectar los posibles problemas de mantenimiento –
agujeros de porosidad visibles en su soldadura. Con cualquier proceso con
gas de protección, la porosidad visible en la soldadura indica un problema
de procedimiento o un problema de gas de protección - significa que está
sin gas, la boquilla está obstruída o hay un agujero en su linea de gas de
protección. Por tanto, preste atención a la calidad de su soldadura – es un
barómetro fácil de comprobar si el mantenimiento de su equipo está
correcto.

23
PROCESOS ELECTRÓNICOS

• CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS.

Clasificación de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

donde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;

XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco

dígitos) que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento
térmico post soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2,
como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

24
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)

Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar

satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en todas posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones
planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo es
conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.

Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es

indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado
según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por
ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le
califica como un electrodo tipo celulósico.

A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según

la clasificación AWS de electrodos:

Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento

CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa

CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa

CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa

25
 CA ó CC Ambas
E XX13 Rutilo Suave Ligera
polaridades

CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa

CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa

CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

(1) E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.

(2) E 6010: profunda; E 6020: Media.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión
son opcionales e indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos
de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;

HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de

hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal
depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

26
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo
hidrógeno).

3- Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra
y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el
porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo
al siguiente cuadro:

A1 0.5% Mo

B1 0.5% Cr, 0.5% Mo

B2 1.25% Cr, 0.5% Mo

B3 2.25% Cr, 1.0% Mo

B4 2.0% Cr, 0.5% Mo

B5 0.5% Cr, 1.0% Mo

C1 2.5% Ni

C2 3.25% Ni

C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr

D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn

0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0%
G(*)
mín Mn

27
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de
corriente y revestimiento del electrodo según la norma AWS:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)

E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H
CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F
CC (-)

CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H
CC (-)

E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

Bajo hidrógeno, potasio, hierro

E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
en polvo

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F
CC (-)

Alto óxido de hierro, hierro en

E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo

28
 Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+) ó
E 7027 F
polvo CC (-)

E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo

E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;

H: horizontal;

H-Filete: filete horizontal;

V-Descendente: vertical descendente;

V: vertical;

OH: techo ó sobrecabeza.

4- Clasificación de electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos

para soldar aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.

Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por

ejemplo, E 308-15, ó E 310-16

Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los

aceros inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así
por ejemplo, el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya
composición química es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos
principales.

29
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:

E XXX-YZ

donde,

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los

ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas
las posiciones.

Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de

revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma
siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse

únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-
electrodo al polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá

emplearse con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con
corriente continua ésta debe ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-
electrodo al polo positivo).

En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo

aparece un índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el

30
depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L:
bajo/low ; C: carbono).

5- Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos

para soldar metales no ferrosos.

En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es

decir, que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos
predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo

para soldar, seguido de los elementos considerados significativos.

Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto

básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la

denominación del electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E
ni Fe-CI, etc.

6- Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido

6.1- Normas para electrodos

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación de electrodos

por proceso de arco sumergido para aceros al carbono.

Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo para

arco eléctrico), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y
que puede ser L (bajo), M (medio) ó H (alto).

A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de

carbono en centésima de porcentaje.

Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para significar que es un

producto obtenido de un acero calmado al silicio.

31
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use
con cada electrodo.

La denominación completa del fundente y electrodo puede ser, por ejemplo,

la siguiente:

F6A2 EM12K

donde cada término significa:

F: Fundente.

6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.

A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as

welded).

2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.

E: Electrodo.

M: Contenido medio de manganeso.

12: 0.12% de carbono (nominal).

K: Acero calmado.

Composición Química (%)

Electrodo AWS
Carbono Manganeso Silicio Otros

EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5

EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5

EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5

EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5

EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5

EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5

32
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5

EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5

EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5

6.2- Normas para flujos

La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F (de flujo), seguido
de dos dígitos, que representan los valores medios de resistencia a la tracción
y su especificación bajo condiciones de impacto. A continuación se añaden
cuatro dígitos adicionales que representan el electrodo en la combinación
para determinar las propiedades.

Se adjunta tabla representativa:

Límite de
Resistencia a la Elongación en Charpa-V
Flujos AWS fluencia
tracción, psi 2" % pie/lb.
(0,2%), psi

F60-XXXX No requiere

F61-XXXX 20 a 0ºF

F62-XXXX 62000 a 80000 50000 22 20 a 20ºF

F63-XXXX 20 a 40ºF

F64-XXXX 20 a 60ºF

F70-XXXX No requiere

F71-XXXX 20 a 0ºF
72000 a 95000 60000 22
F72-XXXX 20 a 20ºF

F73-XXXX 20 a 40ºF

33
F74-XXXX 20 a 60ºF

7- Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas

La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación del material de

aporte para procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y
plasma). En este caso, los electrodos se denominan de la siguiente forma:

ERXX-SX

donde cada término significa lo siguiente:

E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG).

R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la
corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).

XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual

para todos los casos).

S: indica que el electrodo es sólido.

X: último número que indica la composición química del electrodo.

Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo anteriormente explicado:

Corriente y Resistencia a la
AWS Clasificación Gas Protector
Polaridad Tracción

GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO

C.C. Polaridad
E 60S-I Argón-Ia 5% O2 62 000
Inversa

Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad

E 60S-2 62 000
CO2 Inversa

34
 Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 60S-3 62 000
CO2 Inversa

C.C. Polaridad
E 70S-4 CO2 72 000
Inversa

C.C. Polaridad
E 70S-5 CO2 72 000
Inversa

C.C. Polaridad
E 70S-6 CO2 72 000
Inversa

E 80S-G No especifica No especifica 72 000

GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN

C.C. Polaridad
E 70S - IB CO2 72 000
Inversa

E 70S - GB No especifica No especifica 72 000

GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad

E 70 U-I 72 000
Argón Directa

ELECTRODOS TUBULARES

C.C. Polaridad
E 70T-I CO2 72 000
Inversa

C.C. Polaridad
E 70T-2 CO2 72 000
Inversa

35
 C.C. Polaridad
E 70T-3 Ninguno 72 000
Inversa

C.C. Polaridad
E 70T-4 Ninguno 72 000
Inversa

C.C. Polaridad
E 70T-5 CO2 Ninguno 72 000
Inversa

E 70T-G No especifica No especifica 72 000

• TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA APLICADOS A

MATERIALES DIVERSOS.
Tipos de uniones de soldadura y cordones

Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de monta,
en T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones.

Especificaciones de los tipos de uniones

• Uniones a tope
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las
uniones a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal.
Esas uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así
como también un tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura.
Puede n ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No obstante
para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada
de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de
espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este
caso las chapas se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y
por un solo lado, sin preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de

36
hasta 3 mm; para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las
planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral
de los bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco.
Este tipo de preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un
espesor de 12 a 40 mmm y más se sueldan previo biselado bilateral de los bordes,
denominado en X.

• Uniones a solapo o de monta

Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras
de construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm.
Estas planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados.
Durante tales uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si
efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se
filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese
sitio.

• Uniones en T
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación
de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde
base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o
ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm
para obtener una buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel
en una sola cara se realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita
efectuar la soldadura en T por los dos lados.

• Uniones en ángulo
Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado
previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se
sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en la soladura de
depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la
acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo
se sueldan también por la parte interior.

• Uniones de tapón

37
Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una
resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado.
Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por oxígeno.

Uniones de brida

Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.

• Uniones con cubrejuntas

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos
casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope
o a solapo.

• Unión de botones
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no compactas.
En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la
chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior,
pues la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico.

Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco.
Si se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco
sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser
distinta.

• Cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:

Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y sobrecabeza.

Los cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los más difíciles son los
sobrecabeza. Los cordones sobrecabeza pueden ser ejecutados por aquellos
soldadores que han adquirido una gran destreza en la aplicación de dicho
procedimiento de soldadura. La soldadura de los cordones sobrecabeza por arco
eléctrico resulta más difícil que la soldadura en esta posición por el procedimiento
oxiacetilénico. La soldadura vertical en comparación con la plana resulta un poco

38
más difícil. En relación con los esfuerzos que actúan: laterales, frontales,
combinados y oblicuos. Por la extensión en continuos o discontinuos. Los cordones
discontinuos se elaboran en los casos que no es exigible que el cordón sea
compacto, y que según el cálculo de resistencia no resulte necesario elaborar un
cordón continuo. Por el grado de convexidad: en normales, reforzados y huecos.
Por el tipo de unión pueden ser: a tope y en ángulo.

PROCESO DE SOLDADURA OXI-ACETILENO.

• NORMAS TÉCNICAS Y EQUIPOS DE SEGURIDAD PARA EL

PROCESO DE SOLDADURA CON OXI-ACETILENO.
1. BOTELLAS

Las botellas de gases deben estar adecuadamente protegidas para evitar las
caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas a las carretillas en caso
de quipos móviles.

Comprobar la última fecha de prueba oficial, que debe estar en el período de

vigencia.

Las válvulas de acetileno sin volante, deben ir siempre provistas de la

correspondiente llave, para su manipulación en caso de emergencia.

2. REDUCTORES DE PRESIÓN

El reductor de acetileno no deberá ajustarse nunca por encima de 1.5 kg/cm 2 de

presión de trabajo.

El accionamiento del reductor de oxígeno deberá situarse siempre en posición

vertical, dirigido hacia el suelo.

Los reductores de presión deben estar provistos de dos manómetros, uno indica la
presión del contenido de la botella, y el otro indica la presión de trabajo. Los
manómetros deben encontrarse en correcto estado de funcionamiento.

El manómetro que indica la presión de trabajo para el acetileno, debe tener una
marca roja en la línea de 1.5 kg/cm2.

39
Las embocaduras de salida de los manorreductores no deben estar orientados hacia
otras botellas.

3. ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Las salidas de los manorreductores, tanto de acetileno como de oxígeno, deben

estar provistas de un dispositivo de seguridad que debe evitar el retroceso del gas,
la propagación de la llama y el posterior vaciado de la botella.

4. MANGUERAS (CONDUCCIÓN FLEXIBLE DE GOMA)

Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de conservación para admitir

la presión máxima de trabajo para las que han sido diseñadas.

Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante abrazaderas de

manera que impidan la desconexión accidental.

5. CONEXIÓN

Todas las conexiones deben ser completamente estancas. (La comprobación se

debe hacer mediante solución jabonosa neutra, NUNCA CON LLAMA.)

6. SOPLETE

El soplete debe trabajar correctamente a las presiones de trabajo y caudales

indicados por el suministrador. La presión de trabajo de oxígeno viene indicada en
la lanza, boquilla o instrucciones de manejo del soplete, así como los espesores de
soldaduras o corte. La presión de acetileno no debe por lo general sobrepasar 0.8
kg/m2 (ver las instrucciones de manejo). La cantidad de acetileno a extraer de una
sola botella es de 1000 l/h como máximo, para trabajos intermitentes 15/20 minutos,
y de 500 l/h en trabajo continuado. Estos caudales no deben sobrepasarse ya que
existe el riesgo de un retroceso de llama. Para caudales superiores a los indicados,
hay que consultar con el suministrador para instalar los elementos adecuados.

Las válvulas del soplete deben encontrarse en perfecto estado, permitiendo su fácil
maniobra y ser completamente estancas.

40
Los pasos de las boquillas deben estar en perfecto estado. Para su limpieza utilizar
los escariadores adecuados a fin de no dañar las boquillas.

Las boquillas deben guardarse en lugares protegidos de la suciedad y de los golpes.

Se debe comprobar periódicamente el efecto de aspiración del inyector del soplete,

actuando del modo siguiente:

a) Cerrar la válvula de la botella de acetileno.

b) Desconectar la manguera de acetileno del soplete.
c) Ajustar la presión de oxígeno en el reductor.
d) Abrir las dos válvulas del soplete.
e) Comprobación del efecto de aspiración: en la conexión de acetileno del soplete
se producirá una aspiración. Comprobación mediante el dedo o una hoja de papel
fino.

7. PUESTO DE TRABAJO

Las mangueras hay que colocarlas en lugares adecuados. No deben colgarse de

las válvulas de las botellas ni de los manorreductores.

Los sopletes conectados a las botellas no deben guardarse dentro de armarios,

cajones cerrados u otros lugares no ventilados.

En los puestos de trabajo fijos deben existir elementos adecuados para colgar el
soplete.

En las proximidades del lugar de trabajo, deberá colocarse de forma visible una
pancarta con las normas de seguridad para soldadura y oxicorte.

41
42
 • DIFERENTES TIPOS DE MATERIAL DE APORTE Y SU
RELACIÓN CON EL TIPO DE MATERIAL A SOLDAR.
Los materiales de aporte son aquellos elementos que se utilizan para realizar
los cordones de soldadura, cada cordón de soldadura debe cumplir con
los requisitos de calidad y resistencia mecánica exigidos por la norma o
especificación del fabricante. En función del proceso de soldadura que se vaya
utilizar, se pueden distinguir entre varios tipos de materiales de aporte en
soldadura, como pueden ser electrodo, varilla o alambre macizo, varilla o alambre
tubular, etc.

Junto con el material de aporte se puede emplear un fundente. El fundente es un

producto químico usado en proceso de soldadura, cuya función principal es la de
favorecer la soldadura: la aísla del contacto con el aire y favorece que el metal de
aportación pueda fluir y se distribuya en la unión.

Composición química y resistencia mecánica del material de aporte en soldadura

A la hora de elegir el material de aporte para la realización de una unión, habrá

que tener en cuenta los materiales base que se van a unir. Para ello habrá que
fijarse en la composición química y resistencia mecánica de éstos y elegir
un material de aporte que tenga una composición química similar y una resistencia
mecánica algo superior a la del material base a unir.

En caso de uniones disimilares, como puede ser una unión de acero al carbono
con un acero inoxidable, siempre se buscará cubrir la composición química y
resistencia mecánica del material más débil. En este caso habría que utilizar
un material de aporte con composición química similar al acero inoxidable.

Desde SCI Control & Inspección ofrecemos asesoramiento técnico para la elección
de los materiales de aporte a utilizar para cada tipo de unión. Infórmese sin
compromiso.

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BIBLIOGRAFÍAS

• https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-
soldadura

• https://www.lincolnelectric.com/es-es/support/welding-how-to/Pages/welder-
maintenance.aspx

• https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html

• https://www.ecured.cu/Uniones_por_soldadura#Uniones_a_solapo_o_de_monta

• https://www.sprl.upv.es/iop_pm_41.htm

• https://scisa.es/materiales-aporte-soldadura/

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