Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas

Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial

Centro de Investigación de Soldadura

TRABAJO DE PROCESO TECNOLOGICOS II

Título: Tecnología de soldadura para la fabricación de tanques de aire comprimido

Autor: Carlos Enrique Martin Gutiérrez

Grupo:1 Ing. Mecánica

Curso:2021-2022
Resumen
En el presente trabajo de curso se elabora la tecnología de soldadura para la fabricación de
un tanque de aire comprimido. Para la realización de la costura de filete unilateral que unen
la base conformada con las dos tapas externas se selecciona el proceso SMAW. El material
de la base conformada es un acero ASTM A36 y el de las tapas externas un acero ASTM A
537. Ambos presentan soldabilidad limitada, con tendencia al agrietamiento en caliente y en
frío, por lo que se establecen las medidas necesarias para garantizar la resistencia de las
uniones soldadas, tales como precalentar a 70 ºC los materiales base que componen la
unión base conformada y las tapas externas, minimizar las tensiones y el contenido de
hidrógeno en la unión, así como la utilización de materiales de aporte de baja aleación. El
electrodo seleccionado se corresponde con la clasificación AWS A 5.5 7018 A1 OK 74.46,
con nomenclatura ESAB 18 A1, comercializado por la firma argentina ESAB. El régimen de
soldadura para la pasada posterior, con un diámetro del electrodo de 3,2 mm, utiliza una
corriente de 120 A, un voltaje de arco aproximado a 27 V y una velocidad de soldadura de
4,66 m/h. El gasto de electrodo revestido para la realización de las costuras 2 fue de 0,21
kg.

Summary:
In this course work, the welding technology for the manufacture of a compressed air tank is
elaborated. For the realization of the circumferential groove seam that join the formed base
with the two external covers, the SMAW process is selected. The material of the shaped
base is an ASTM A36 steel and that of the external covers is an ASTM A 537 steel. Both
have limited weldability, with a tendency to crack when hot and cold, so the necessary
measures are established to guarantee resistance. of welded joints, such as preheating the
base materials that make up the shaped base joint and the external covers to 70 ºC,
minimizing the stresses and hydrogen content in the joint, as well as the use of low-alloy filler
materials. The selected electrode corresponds to the classification AWS A 5.5 7018 A1 OK
74.46, with nomenclature ESAB 18 A1, marketed by the Argentine firm ESAB. The welding
regime for the back pass, with an electrode diameter of 3.2 mm, uses a current of 120 A, an
arc voltage of approximately 27 V and a welding speed of 4.66 m/h. The coated electrode
expense for making seams 2 was 0.21 kg.
INDICE
Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial..........................................................................1
Centro de Investigación de Soldadura....................................................................................1
Resumen................................................................................................................................ 2
Summary:............................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 4
Desarrollo............................................................................................................................... 5
1- Análisis preliminar:..........................................................................................................5
1.1. Análisis del ensamble y los elementos que componen el conjunto soldado..............5
1.2. Composición química y propiedades de resistencia mecánica de los materiales
base................................................................................................................................. 5
1.3. Secuencia de ensamble y posiciones espaciales de soldadura................................6
2.Valoración de la soldabilidad de los materiales base........................................................7
2.1. Análisis de la sensibilidad al agrietamiento en frío....................................................7
2.2. Análisis de la sensibilidad al agrietamiento en caliente.............................................7
3. Determinación de las medidas para garantizar las propiedades de resistencia de la
unión soldada de acuerdo a sus problemas de soldabilidad................................................7
4. Determinación de la temperatura de precalentamiento...................................................8
5. Elección de los metales de aporte...................................................................................9
6. Determinación de la geometría de la unión soldada......................................................10
No es necesario realizar este paso....................................................................................10
7. Determinación de los parámetros del régimen de soldadura.........................................10
8. Determinación del gasto de consumible de soldadura...................................................11
CONCLUSIONES................................................................................................................. 13
RECOMENDACIONES......................................................................................................... 14
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................... 15
ANEXOS............................................................................................................................... 16
INTRODUCCIÓN
Se conoce como tanque de aire comprimido al almacenamiento de aire comprimido que se
coloca justamente después del post-enfriador. Tiene dos funciones principales: sirve para
evitar las variaciones de presión que vienen del compresor, que son causadas
principalmente por compresores de pistones. Tienen la capacidad de acumular el volumen
de aire suficiente para abastecerlo cuando es necesario y así mantener una presión estable
en la red de aire comprimido, independientemente de la variabilidad de demanda que
requiere el compresor. Comúnmente son fabricados en placa de acero al carbón, pero si se
requiere una mayor vida útil, se recomienda solicitarlo con un tratamiento de galvanizado o
en placa de acero inoxidable. Un tanque de aire adecuado es indispensable para la
productividad, así como para el ahorro energético.
En el presente trabajo se desarrolla la tecnología para la soldadura de la base y la tapas
externas de medianas dimensiones.
Objetivo general:
Establecer el procedimiento de soldadura de la base y tapas externas, de forma que se
garantice la resistencia del conjunto.
Objetivos específicos:
- Valorar las características de las tapas externas, así como las condiciones necesarias para
su fabricación por soldadura.
- Establecer el procedimiento de soldadura requerido para la fabricación de las tapas
externas.
Tareas:
- Análisis preliminar de las características del conjunto soldado y los materiales base.
- Evaluación de la soldabilidad del material y determinación de las medidas necesarias para
garantizar,
la resistencia del conjunto soldado,
- Elección de los materiales de aporte,
- Determinación de las geometrías de la uniones soldadas,
- Determinación del régimen de soldadura,
- Determinación del gasto de consumible de soldadura.
Desarrollo

1- Análisis preliminar:
1.1. Análisis del ensamble y los elementos que componen el conjunto soldado
El nivel de responsabilidad del recipiente es alto, ya que forma parte integrante de un
mecanismo de aire comprimido.
El ensamble está compuesto por las dos partes básicas que componen un tanque de gas,
es decir la base conformada y las tapas extremas, fabricados de diferentes tipos de acero.
El tanque está compuesto de dos piezas. Las tapas externas y la base piezas que
componen en cuerpo.
Tapas extremas (pieza I): ASTM A 537
Base conformada (pieza II): ASTM A 36

1.2. Composición química y propiedades de resistencia mecánica de los

materiales base
Los materiales que componen la unión soldada son clasificados por ASTM como A 36 son
aceros al carbono estructurales para la construcción de puentes se consideran aceros
suaves, destaca la alta resistencia y A 537 es un material de alta resistencia. La
composición química y las propiedades mecánicas de estos materiales base se muestran en
las tablas 1 y 2, respectivamente
Tabla 1. Composición química de los aceros que conforman en conjunto soldado [1, 2].

Elementos químicos Contenido (% masa)

ASTM A36 ASTM A537

Carbono, C 0,29 0,24

Manganeso, Mn 0,80----1,2 0,70---1,6

Fósforo, P 0,040 0,035

Silicio, Si 0,40 0,15—0,50

Azufre, S 0,050 0,040

 Cobre, Cu 0,20 0.35

Cromo, Cr 0.25

Molibdeno, Mo 0.08

Tabla 2: Propiedades mecánicas de los aceros que conforman en conjunto soldado [1, 2].

Propiedades ASTM A36 ASTM A537

Límite de fluencia (σy) 250(36) 345(50)

MPa(ksi)
Resistencia a la Tracción 400-550(58-80) 485-620(70-90)
(σt) MPa(ksi)

1.3. Secuencia de ensamble y posiciones espaciales de soldadura

Se resumen los principales pasos de la secuencia de soldadura, para lo cual es necesario el
empleo de dispositivos y técnicas de posicionamiento y ensamble que garanticen las
exigencias dimensionales, así como las tolerancias de paralelismo y excentricidad
especificadas en el diseño.

1- Punteo de la pieza I con la IV, mediante proceso SMAW.

2- Punteo de la pieza IV a la III, mediante proceso SMAW

3- Punteo de la pieza III a la II, mediante proceso SMAW

4- Punteo de la pieza II a la I, mediante proceso SMAW

5- Realización de la costura 1 mediante proceso SMAW.

6- Realización de la costura 3 mediante proceso SMAW

7- Realización de la costura 2 mediante proceso SMAW

8- Realización de la costura 4 mediante proceso SMAW

Considerando que el conjunto soldado se fabrica en condiciones de taller, con la existencia

de grúas y dispositivos posicionadores, la costura 1 se realizan en posición plana, con vistas
a obtener una mayor calidad de las mismas, así como mejorar las condiciones de trabajo del
soldador. En la tabla 3 se resumen las características principales del ensamble soldado.

Tabla 3: Características principales del conjunto soldado

Piezas a Costuras Tipo de Tipo de Posición de Nivel de

unir unión costura soldadura responsabilidad
1y2 II En T Filete Horizontal Alta
Unilateral
2.Valoración de la soldabilidad de los materiales base
Se realiza mediante el análisis de la sensibilidad al agrietamiento en frío y en caliente de los
materiales base.

2.1. Análisis de la sensibilidad al agrietamiento en frío

Determinación del carbono equivalente según el método del instituto internacional de
soldadura
Mn Cr + Mo+V ¿+Cu
CE=C + + +
6 5 15
Utilizando la composición química establecida por las especificaciones (cuando se toman los
valores de composición química de la especificación del acero los códigos exigen tomar los
valores máximos) se obtienen los carbonos equivalentes de ambos materiales.
Mn Cr + Mo+V ¿+Cu
CE ASTM A36 =C + + +
6 5 15
1,2 0+0+0 0+0,2
CE ASTM A36 =0,29+ + + =0,50 % → Sensible al agrietamiento en frío
6 5 15

1,6 0,25+ 0.08+ 0 0+ 0,35

CE ASTM A537 =0,24+ + + =0,60 % →
6 5 15
Sensible al agrietamiento en frío
2.2. Análisis de la sensibilidad al agrietamiento en caliente
En este caso se utiliza como criterio el índice de susceptibilidad al agrietamiento en caliente
(HSC)
Si ¿
C (S + P+ + )∗103
25 100
HCS ASTM A36=
3 Mn +Cr+ Mo +V
Para espesores menores de 20 mm, como es el caso de las piezas que componen la unión
soldada, el HCS debe ser menor de 4, para que el acero no presente sensibilidad al
agrietamiento en caliente.
0,40
0,29( 0,05+0,04+ )∗10 3
25
HCS ASTM A36=
3∗1.2+ 0+0+0
HCS ASTM A36=8.53 % → Sensible al agrietamiento en caliente
0.50
0,24 (0,04 +0,035+ )∗10 3
25
HCS ASTM A537= =4,44 % >4 sensible al agrietamiento en caliente.
3∗1,6+0.25+0.08+ 0

3. Determinación de las medidas para garantizar las propiedades de

resistencia de la unión soldada de acuerdo a sus problemas de
soldabilidad.
Uno de los dos materiales base tienen la soldabilidad limitada en cuanto a la tendencia a la
fisuración en frío, por lo cual es necesario tomar las siguientes medidas:

 Utilizar electrodos de bajo hidrógeno, en buen estado de conservación y realizar un

correcto secado (según recomendaciones del fabricante).
 Utilizar precalentamiento.
 Utilizar secuencias de soldadura que minimicen las tensiones en las costuras
perimetrales, dividiéndolas en arcos de circunferencia y realizando la costura con un
orden alterno en dichos arcos (figura 2).

Uno de los dos materiales base tienen la soldabilidad limitada en cuanto a la tendencia a la
fisuración en caliente, por lo cual es necesario tomar las siguientes medidas:

 Utilizar electrodos básicos, con bajos contenidos de impurezas, tales como P y S, así
como de los elementos Si y Ni.
 Utilizar materiales de aporte de baja aleación, que incluyan dentro del sistema de
aleación elementos como el Mn, Cr, Mo y V.
 Minimizar el calor aportado, disminuyendo en lo posible el área del depósito y
utilizando valores bajos en el rango de corriente del electrodo.
 Minimizar el área de cada pasada, para reducir las tensiones de contracción en el
baño.
 Adecuada limpieza de las superficies a unir.
 Minimizar las tensiones en la unión, para lo cual se logra mediante la secuencia de
soldadura esquematizada en la figura 2.

4. Determinación de la temperatura de precalentamiento

El cálculo de la temperatura de precalentamiento se realizará mediante el método de control
de hidrógeno, especificado por el código de soldadura de aceros estructurales AWS D1.1
Costuras 2
Metal base: ASTM A36
a) Determinación del Pcm:
Si Mn Cu ¿ Cr Mo V
Pcm ASTM A36=C+ + + + + + + +5 B
30 20 20 60 20 15 10
 0,40 1.2 0.2 0 0 0 0
Pcm ASTM A36=0,29+ + + + + + +
30 20 20 60 20 15 10
Pcm ASTM A36=0,29+0,013+0,06+ 0,01
Pcm ASTM A36=0,398 %

Si Mn Cu ¿ Cr Mo V
Pcm ASTM A537 =C+ + + + + + + +5 B
30 20 20 60 20 15 10
0.5 1.6 0.35 0 0.25 0.08 0
Pcm ASTM A537=0,24 + + + + + + + +5 B
30 20 20 60 20 15 10
Pcm ASTM A537=0.24+0.017 +0.08+0.018+0.013
Pcm ASTM A537=¿0.37%

b) Determinación del nivel de hidrógeno:

Atendiendo a la recomendación referida para disminuir la tendencia al agrietamiento en frío,
se selecciona un H1 (nivel extra bajo de hidrógeno), lo que implica que los electrodos bajo
hidrógeno a utilizar sean extraídos de cajas herméticas, secados a 370 – 430 ºC, durante
una hora y usados dentro del intervalo de 2 horas luego que se extraen del horno.
c) Determinación del grupo de índice de susceptibilidad:
Se toma el carbono equivalente mayor de los dos materiales, que componen la unión (ASTM
A 36). Pcm = 0,373 % y Nivel de hidrógeno H1→Grupo de índice de susceptibilidad E.
Determinación de temperatura mínima de precalentamiento e interpasadas:
Nivel de restricción: medio (por ser chapa de bajo espesor)
Tprec = 70 ºC.

5. Elección de los metales de aporte

Según la condición de resistencia:
En este caso que se trata de costuras de filete debe cumplirse la condición de resistencia: σt
MA ≤ σt MB . Porque la dimensión del cateto se calcula considerando las fuerzas máximas
permisibles del metal de la costura. Esta comparación se realiza con el metal base de menor
resistencia a la tracción entre los dos que forman parte de la unión soldada, que en este
caso es el ASTM A36.
σt MA ≤ σt ASTM A36 = 560
Según la posición de soldadura (horizontal de filete para las costuras) debe usarse un metal
de aporte con el 1 o el 2 en el penúltimo dígito.
El OK 74.46 es un electrodo de recubrimiento LMA con 0,5% Mo, destinado a la soldadura
de acero para tanques depresión. Recomendado para soldadura articulaciones en
posiciones inclinadas debido a sus características de funcionamiento, así como para la
soldadura de tubos con corrientes bajas, debido a la composición del revestimiento.
En el catálogo de la firma ESAB, productora de consumibles de soldadura, se selecciona un
electrodo ESAB 18 A1, que se corresponde con la clasificación AWS A5.5 antes
seleccionada.

Tabla 4. Composición de los electrodos de baja aleación

6. Determinación de la geometría de la unión soldada

No es necesario realizar este paso

7. Determinación de los parámetros del régimen de soldadura

En este caso se trata de una costura de filete por lo que no se requiere de preparación de
bordes. Se especifica un cateto de 4 mm. Con el cateto, según la tabla de recomendaciones
del diámetro del electrodo (tabla 2), entrando con la dimensión del cateto, se recomienda
utilizar diámetro de electrodos de 3.2 mm.
b) Determinación de la corriente de soldadura
Se obtiene en el catálogo del electrodo ESAB 7018 A1 OK 74.46, el cual da un rango para
este consumible, con diámetro 3,2 mm, el valor es de 120 A.
c) Determinación del número de pasadas
A MD-N R ⋅ AR
N TP= + NR
A PP
donde
NTP – representa el número total de pasadas
AMD- área de metal a depositar en la unión (se determina geométricamente)
NR- número de pasadas de raíz (igual a 1 para la preparación seleccionada)
AR- área de la sección transversal de la pasada de raíz
APP- área de la sección transversal de las pasadas posteriores.
1 2 1 2 1 2 1 2
A MD= C +0.1 ⌈ C ⌉=1.1 ⌈ C ⌉ =1.1 ⌈ 4 ⌉
2 2 2 2
AMD= 8.8 mm2
Área que deposita el electrodo en la pasada de posterior: FPP = (10 ÷ 12) de = 10 · 3.2 = 32
mm2
8.8
N TP = =0.275
32
El número de pasadas es 1.
d) Determinación del voltaje de soldadura

Ua = K1 + ( 10 )
La ∙ de
·D

Donde:
K1 = 12 para el acero
La significa longitud de arco, es aproximadamente igual al diámetro del electrodo, que es 3,2
mm
D es la densidad de corriente, y se calcula mediante la siguiente expresión:
Is 115 A
= A
3,14(3.2 mm) ¿ 14,3
2 2
D=¿ 3,14 de
mm 2
4 4

Ua = 12 + ( 3.2∙103.2 )·14,3 = 26.64 V

El voltaje de arco promedio es de 27 V.
e) Determinación de la velocidad de avance de la soldadura
RD
V S=
Ɣ Fp
RD, es la razón de depósito, que se obtiene en la tabla de los parámetros de consumo para
los electrodos rutílico RD = 1.17 kg/h
Ɣ (densidad del acero) = 7850 kg/m³
Para la pasada posterior: FPP= (32 mm)2 = 32 · 10-6 m2
1.17 kg /h
V Spp = =4,66 m/ h
kg −6 2
7850 3 · 32· 10 m
m
8. Determinación del gasto de consumible de soldadura
El conjunto soldado está compuesto por 2 costuras perimetral (una Costura I y una Costuras
II)
Gasto neto de material
LC1 = LC2 = π · diámetro de la circunferencia = 3,14 · 600 mm = 1884 mm

GN = ( AMDET∙Ɣ ∙ LC )
Donde:
ET es la eficiencia total del electrodo

E T = ( L E -L C )*E D
LE
Donde:
LE – representa la longitud del electrodo empleado. Para el caso del ESAB 18 A, es de 350
mm.
LC – longitud de las colillas. Se recomienda utilizar un valor promedio de LC = 75 mm, si se
desconoce cómo fluctúa este valor en la práctica del taller.
ED es la eficiencia de deposición, se extrae de la tabla de los parámetros de consumo para
los electrodos rutílico, con diámetro 3,2 mm y Is de 120 A.
ED = 71,5 % (Se sustituye en decimales.)
(350−75)∙ 0.715
ET = =0,56
350
Gasto neto para la Costura II:
GNpp I= (32· 10−6 mm2 · 7850 kg/m³ · 1,884 m) /0,56
= 0, 85 kg
CONCLUSIONES
1- La polea está constituida por aceros aleados, con altas propiedades de resistencia
mecánica ASTM 36 y ASTM 537, los cuales poseen limitada soldabilidad. Por ello, durante
la soldadura se requiere emplear medidas, tales como: el precalentamiento (70 ºC), el
empleo de consumibles de bajo hidrógeno y de baja aleación (AWS A 5.5 E7018 A1),
minimizar las tensiones residuales en las uniones soldadas y la cantidad de calor a la unión.

2- Las uniones en T, de la base conformada y las dos tapas externas, con costuras de filete
unilaterales, se realizan mediante el proceso SMAW, debido a que se trata de una
producción unitaria. Estas costuras de realizan con una posterior. En ambas se emplea un
diámetro del electrodo de 3,2 mm, soldando a una corriente de 120 A, un voltaje de 26.64 V
y velocidad de 4,66 m/h para la pasada posterior.

3- El gasto de material para la realización de la costura II es de 0,85 kg de consumible.

RECOMENDACIONES
1. Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
2. Amperaje correcto.
3. Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
4. Apropiada velocidad de avance.
5. Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
BIBLIOGRAFÍA
1- ASTM. Standard Specification for High-Yield-Strength, Quenched and Tempered Alloy
Steel Plate, Suitable for Welding. ASTM A 36/A36M – 94a. 1th edition. West Conshohocken:
Ed ASTM International, 1994.
2- Base de Datos de materiales MatWeb. Ubicado en Internet en el sitio:
www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=045930e40a0f43ec8b0935acd039761d&ckck=1. Fecha de consulta: 2 de febrero
de 2022.
3- Colectivo de autores del CIS. Conferencia 8 de la asignatura Procesos Tecnológicos 2.
Ubicada en el portal docente, sitio: \\10.12.1.66\fimi\Carreras\CRD\Ing Mecanica\3ro año\
Segundo semestre\Procesos.Tecnológicos.II\Materiales docentes\Conferencias\
Conferencias sobre Soldadura Fecha de consulta: 2 de febrero de 2022.
4- ESAB. Catálogo de Productos. Ubicada en el portal docente, sitio: \\10.12.1.66\fimi\
Carreras\CRD\Ing Mecanica\5to año\Tecnologia de Soldadura\ Fecha de consulta: 2 de
febrero de 2022.

ANEXOS