FÍSICA DE PLANTAS

CUELLOS DE BOTELLA Y VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Tomas Enrique Donado Leiva

Contenido
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL..........................................................................................................4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS..................................................................................................4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR....................................................................4
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.......................5
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA.............5
3.1. LISTADO DE DECISIONES.....................................................................................................5
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.....................................................................................6
4.1. CONCLUSIONES..................................................................................................................6
4.2. RECOMENDACIONES..........................................................................................................6
BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................................7
ANEXOS..............................................................................................................................................8
 1. INTRODUCCIÓ N

Las decisiones relacionadas con las restricciones y capacidad de un proceso deben tomarse a la
luz de la función que el proceso desempeña dentro de la organización y la cadena de valor en su
conjunto, porque aumentar o reducir la capacidad de un proceso tiene impacto en los demás
procesos de la cadena.
Los gerentes de todas las empresas deben entender cómo identificar y administrar los cuellos de
botella, cómo relacionar las mediciones de capacidad y desempeño de un proceso con las de otro,
y cómo usar esa información para determinar la mejor mezcla de productos de la empresa.
Además, estas decisiones deben tomarse teniendo en cuenta varios aspectos a largo plazo, como
las economías y des economías de escala de la empresa, los colchones de capacidad, las
estrategias de oportunidad y tamaño, además del equilibrio entre el servicio al cliente y la
utilización de la capacidad.
Esta investigación formativa permitirá develar las causas de los cuellos de botella, sus efectos y
el planteamiento de sugerencias para hacer una mejor asignación y aprovechamiento de los
recursos como personal, equipos, tiempo e instalaciones con el fin de alinear la planeación de la
producción con la capacidad instalada.
 1.1.OBJETIVO PRINCIPAL

1. Analizar y comprender el efecto o impacto de los cuellos de botella y la variabilidad en el

desempeño de un sistema de manufactura.

1.2.OBJETIVOS SECUNDARIOS

1. Calcular las tasas de proceso y los tiempos de ciclo.

2. Identificar los cuellos de botella en una línea de producción.

3. Analizar la variabilidad y cuantificar su efecto en el desempeño del sistema productivo

(tiempos en cola y estados de servicio).

1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 2018

ACTIVIDADES Mayo Mayo AB MAY JUN JUN/10

Presentación de actividades del

equipo de trabajo

Investigación y lectura de

documentos para elaboración del

proyecto.

Análisis de información

Consolidación de información

construcción del primer informe

Correcciones y ajustes de entrega

Búsqueda de información cuellos

de botella, estudio de casos.

Calculo de tasa identificación del

cuello de botella, cálculo de

tiempos de ciclo, para tercera

entrega.
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE
MANUFACTURA

Los cuellos de botella están definidos por situaciones en las cuales uno o más recursos se ven

superados por el volumen de la demanda a que están exigidos, siendo claramente una restricción

que afecta limitando la capacidad de producción.

Esta condición tiene la particularidad de afectar uno o más recursos de capacidad en el sistema

de producción materializándose en novedades en maquinaria, ensamblaje, capacitación del

personal, o carencia de algún componente o procedimiento especifico, normalmente este tipo de

restricciones suelen ser corregidas y eliminadas para que no persistan en el tiempo.

Propiamente hablando aquella capacidad que se ve afectada hace referencia directa al tiempo con

que se cuenta para producir un bien determinado, además de los diversos canales los cuales

según su estado se clasifican en despejados o restringidos por capacidad.

Los canales despejados hacen referencia a aquellos recursos de los cuales su capacidad

productiva es superior a la demanda a la que se ven sometidos, se caracterizan por solo ser

empleados solo en horas necesarias a fin de no producir excesivamente y generar tiempos

ociosos, por el contrario los canales que se restringen en capacidad conocidos como CCR por

sus siglas en inglés (Capacity, Constrained Resourse) es aquel cuyo nivel de exigencia está cerca

o supera su capacidad máxima, lo cual según lo que se expone por Goldratt en la teoría de las

restricciones puede atribuirse a una o más razones y bastantes de ellas asociadas a la

programación del recurso y lo exigido a este en frecuencias e intervalos lo cual se resume en que

según como se programe podemos generar tiempos ociosos o sobre demanda para un canal y con

esto generar un CCR lo que equivale a convertirlo en un cuello de botella, a fin de analizar este
comportamiento un procedimiento básico que se recomienda es realizar el filtro de 5 pasos de la

teoría de las restricciones de Goldratt y sus nueve reglas básicas a fin de asignar los recursos y

tiempos a cada canal de manera adecuada.

CAUSAS DE VARIABILIDAD, EFECTOS EN DESEMPEÑO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS (TIEMPO DE COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA)

La llamada variabilidad está representada por fluctuaciones en los procesos que componen los

sistemas de producción, por mínimos que puedan parecer tienen implicaciones en el producto y/o

servicio final, realmente está variabilidad no es nueva entre los estudios de la producción, fue

dada por Deming en el marco de su postura de conocimiento profundo.

Partiendo de una postura vanguardista es imposible evitar la variabilidad, ya que es muy difícil

obtener dos resultados idénticos, para determinar las causas más comunes de estas variaciones es

de gran utilidad contemplarlas desde varios puntos de vista, entre las cuales podemos citar:

 Causas comunes

 Causas aleatorias

 Causas no controlables
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Causas comunes

Están relacionadas comúnmente con recursos físicos, del esquema del proceso misional o

del mismo sistema, tipología de máquinas, son causas de erradicación complicada por

requerir del cambio de todo un proceso como vemos anteriormente, su responsabilidad

académicamente en un nivel de 85% está relacionada con la gerencia del proceso de

acuerdo a la postura de Kaoru Ishikawa.

Causas aleatorias

Se ocasionan por factores infrecuentes (fatiga de componentes, talento humano, metrología,

etc.,) no obstante, aunque sean infrecuentes son objeto de control estadístico.

Causas no controlables

Medioambientales, ingresos de personal nuevo, entre otras, Los eventos anteriores por su

repercusión negativa en los sistemas productivos o de servicio pueden generar retrasos

adicionales o no en los eventos conocidos como “colas” que se interpretan como líneas de

espera particulares para un sistema determinado, cuando este hecho se genera, se tienen tres

elementos básicos para generarlo: Instalación del servicio, clientes o solicitudes para

servicio, y la cola en sí que estos generan, entiéndase por cola solicitudes de servicio,

personas, documentos, etc., que requieren ser atendidos, esto es las llegadas que se generan,

la cola presentada, un servidor quien satisface las necesidades del sistema y genera

salidas. No obstante, de acuerdo a la demanda y la capacidad instalada existen diversos

sistemas de colas con dos o más servidores con números inferiores equivalentes o
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superiores de colas frente a los servidores, elementos que se ven afectados negativamente

cuando una o más variaciones tienen lugar en los mismos, generando la inoperatividad

parcial o total de los servidores, la perdida de los parámetros de orden de la cola y/o su

prolongación excesiva.

TIEMPO DE COLA

Tomando como referencia a un sistema de colas en su fase estable entre las principales

medidas de tiempo rendimiento se encuentran:

Tiempo promedio de espera en cola (Wq): tiempo que por promedio un cliente o solicitud

espera en el sistema hasta que se le atienda.

Tiempo promedio de espera en el sistema (W): es el tiempo que un cliente o solicitud

permanece en el sistema de colas, desde su llegada hasta su salida después de ser atendido.

Independientemente del algoritmo y sistema utilizado el resultado obtenido se verá afectado

por el desempeño del mismo sistema, si es influenciado por una o más variaciones esto

redundará en el aumento de los diferentes tiempos y parámetros de cola, con respecto de los

niveles de servicio deseados, teniendo claro lo anterior, la variabilidad expresada según sus

diferentes causas tiene repercusión asociada la extensión del tiempo de ocupación

expresado como , de uno o más servidores determinados dentro de un sistema de

producción por causa de las eventualidades dadas se extiende el intervalo de tiempo con el

cual dicho recurso puede estar atendiendo a un usuario.

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3. RESULTADOS – CÁ LCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁ LISIS DE

CUELLO DE BOTELLA

3.1. LISTADO DE DECISIONES

Se realizan los datos correspondientes al estudio de caso y analizan los datos

proporcionados y los calculados en el proceso:

-Media del tiempo de proceso por -Porcentaje de ocupación

estación. -Congestión de las estaciones de cada
-Desviación estándar del tiempo de proceso
proceso por estación. -Aproximación al tiempo de cola para un
-Tasa de llegadas (unidades a producir). servidor
-Servidores por cada estación. -Tiempo de Ciclo.
-Tasa de proceso total de cada estación.
Media del tiempo de proceso por estación:
Calculo de medias de cada proceso, media aritmética de la totalidad de la producción. 1-
10000
Estación /proceso Tiempo (minutos)
Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59
Tiempo total de las estaciones en promedio 3,74
La oxidación tiene el mayor tiempo de proceso promedio.
Desviación estándar de los tiempos de proceso (obleas 1 a la 10000):
Estación / proceso Desviación estándar de tiempo (minutos)
Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Fotolitografía 2,23
Empacado 0,86
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Desvest. de las estaciones en promedio 1,46

Diferencia entre datos de cada proceso, el proceso más homogéneo es el empacado donde
los datos tienen una variación menor.
Tasas de proceso:
El resultado de tomar en cuenta la generación del procedimiento para una unidad, dividido
en el tiempo promedio de este.
Estación /proceso. Tasa
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Tasa promedio 0,37322401
Oxidación presenta la menor tasa de proceso entre todas las estaciones.
Tasa de llegadas:
Se interpreta el requerimiento de las 7 unidades por hora, luego se establece el
requerimiento por unidad básica de tiempo (minutos) se dividen los factores.
Estación. Unidades a producir (unidades por
minuto)
Preparación 0,116666667
Oxidación 0,116666667
Difusión 0,116666667
Metalización 0,116666667
Fotolitografía 0,116666667
Empacado 0,116666667
Unidades a producir promedio 0,116666667
Numero de servidores por estación:
División de las unidades a producir por minuto entre la tasa de proceso existente.
Estación Numero de servidores
Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
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Fotolitografía 1
Empacado 1
Numero promedio de servidores 1

Tasa de proceso total por estación:

Esta magnitud nos permite conocer con mayor certeza la capacidad de producción de
nuestra estación respecto al número de servidores con los cuales contamos. Es el resultado
de tomar nuestro factor de tasa de proceso inicial y dividirlo entre la cantidad de servidores
con los cuales contamos por estación.
Estación Tasa de proceso
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Promedio de tasa de proceso por estación 0,37322401
Porcentaje de ocupación por estación:
Esclarece la congestión de cada estación de proceso, teniendo en cuenta lo que se requiere
producir por estación y la tasa de proceso total por estación obtenida anteriormente, lo cual
se expresa como un porcentaje.
Estación Porcentaje de Ocupación
Preparación 19%
Oxidación 96%
Difusión 40%
Metalización 58%
Fotolitografía 31%
Empacado 19%
Tiempo promedio de ocupación 44%
Congestión de cada estación:
Estación Congestión
Preparación 0,233045623
Oxidación 22,71541502
Difusión 0,670378619
Metalización 1,393298763
Fotolitografía 0,442654484
Empacado 0,227747084
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Promedio de congestión 4,280423266

Aproximación tiempo de cola por servidor:

El resultado de la multiplicación de los factores de congestión y el tiempo promedio de
proceso, el cual se expresa como cantidad entera, (minutos) nos permite conocer la espera
que habrá en cada servidor.
Estación Tiempo de cola por servidor
Preparación 0,377533909
Oxidación 186,4935573
Difusión 2,30610245
Metalización 6,95256083
Fotolitografía 1,164181294
Empacado 0,362117864
Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561
Tiempo de ciclo:
Es la suma en magnitud de tiempo de las operaciones de procesar por estación más el
tiempo de espera para ingresar a procesamiento (cola) expresada en minutos.
Estación Tiempo de ciclo
Preparación 1,997533909
Oxidación 194,7035573
Difusión 5,74610245
Metalización 11,94256083
Fotolitografía 3,794181294
Empacado 1,952117864
Tiempo promedio de ciclo 36,68934228

3.2. ESTACIÓN CUELLO DE BOTELLA.

Estación del proceso Oxidación:
Debido a que en el cálculo de las diferentes tasas de proceso, se encontró en la estación de
oxidación un incremento exorbitante en las tasas de tiempo de proceso, el porcentaje de
ocupación, la congestión, y los tiempos de cola y ciclo, lo cual está asociado a contras
magnitudes tomadas en este estudio, y dichos incrementos afectan y/o trasladan sus efectos
dilatorios; se determina ubicar la estación de oxidación situada en el cuello de botella, ya
que la elevación de los tiempos de espera que presenta en 5 de 10 campos evaluados,
superan en muchas ocasiones el 100% de la media de las estaciones evaluadas.
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Tasas de proceso magnitud Promedio Total

estaciones Oxidación
Tiempo promedio de proceso Minutos 3,746666667 8,21

Desviación estándar del tiempo de proceso Minutos 1,46 1

Tasa proceso Factor resultante 0,37322401 0,12180268

Tasa de llegadas (unidades a producir) Piezas por minuto 0,116666667 0,11666667

Numero de servidores por estación unidad 1 1

Tasa de proceso de toda la estación Porcentaje 0,37322401 0,12180268

Porcentaje de ocupación de la estación Porcentaje 44% 96%

Congestión de la estación Factor resultante 4,28042327 22,715415

Aproximación tiempo de cola para un minutos 32,9426756 186,4935573

servidor
Tiempo de ciclo minutos 36,68934228 194,7035573
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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES

El estudio de los cuellos de botella permite establecer los focos de mejora de un proceso
determinado en una compañía o servicio.
La determinación de los tiempos y los procesos que generan cuellos de botella permiten
establecer planes de acción y dar seguimiento a fin de evitar que se continúe con dicho
proceso encapsulado

4.2. RECOMENDACIONES

El aumento de numero de servidores en la estación de oxidación daría fin al cuello de

botella generado, debido a la complejidad del proceso se podrían también buscar opciones
de mejora dentro del proceso que no necesariamente impliquen el aumento de los
servidores.
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BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía
Politécnico Grancolombiano. (s.f.). Politécnico Grancolombiano Virtual. Recuperado el 22 de Mayo
de 2017, de Reglas de despacho: http://campusvirtual.poligran.edu.co/#/home/index
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ANEXOS

ANEXO 1. CUALQUIER ANEXO RELEVANTE PARA EL INFORME SE INCLUIRÁ AQUÍ.