Máquina Automática de Llenado y Sellado de Envase Tipo Pet para C
Máquina Automática de Llenado y Sellado de Envase Tipo Pet para C
Máquina Automática de Llenado y Sellado de Envase Tipo Pet para C
Ciencia Unisalle
3-20-2007
Citación recomendada
Rodriguez Prada, M. C., & Cortes Rocha, C. A. (2007). Máquina automática de llenado y sellado de envase
tipo Pet para condimentos en polvo. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_automatizacion/61
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MAQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO PET
PARA CONDIMENTOS EN POLVO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERIA DE DISEÑO & AUTOMATIZACION ELECTRONICA
SEDE CENTRO
BOGOTA D.C.
2007
MAQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO PET
PARA CONDIMENTOS EN POLVO
Trabajo de grado
Asesor:
Ing. Jaime Humberto Carvajal Rojas
Decano
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERIA DE DISEÑO & AUTOMATIZACION ELECTRONICA
SEDE CENTRO
BOGOTA D.C.
2007
Nota de aceptación:
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Aprobado por:
Asesor
_______________________________
Ingeniero PHD Jaime Humberto Carvajal Rojas
Jurado
____________________________
Ingeniero Pedro Emilio Prieto
Jurado
___________________________
Ingeniero Luís Felipe Mazuera
“El conocimiento, más que una necesidad, es una satisfacción. Admirar una
obra de arte o escuchar música tampoco es necesario, pero nos hace más
felices”
Manuel Toharia
Las cosas en la vida no suceden por una simple casualidad sino suma de muchas
fuerzas que contribuyen en la consecución de un resultado. Por ello es para
nosotros un honor haber contado con el apoyo y la colaboración de un grupo de
personas que de manera implícita consideramos nuestro equipo de trabajo ya que
algunos con sus conocimientos y otros tan solo con su aliento fueron pieza
fundamental para afrontar los desafíos que se presentaron en el camino hacia la
exitosa culminación de nuestro proyecto de grado.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN .............................................................................................................11
INTRODUCCION ...................................................................................................12
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACION..................................................................14
OBJETIVOS ..........................................................................................................19
CAPITULO 1. ENVASE.........................................................................................20
1.1. MATERIAL DEL ENVASE...............................................................................21
1.1.1. Propiedades del PET ...............................................................................22
1.1.2. Ventajas del PET en envases alimentarios ..............................................23
1.2. ELEMENTOS DEL ENVASE ..........................................................................27
1.2.1. Tapa dosificadora.....................................................................................28
1.2.2. Foil de aluminio ........................................................................................29
1.2.3. Envase .....................................................................................................31
CONCLUSIONES ................................................................................................131
RECOMENDACIONES........................................................................................133
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................134
LISTA DE TABLAS
Por ultimo en los anexos se puede encontrar información importante de los planos
mecánicos del diseño, los diagramas de flujo que explican el modo de
funcionamiento de las maquina, las fichas técnicas de los materiales que se
utilizaron en el desarrollo del proyecto y finalmente, el manual de operaciones de
la maquina.
INTRODUCCION
13
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACION
Es importante destacar que las razones por las que se ha decidió diseñar la
MAQUINA AUTOMATICA PARA LLENADO Y SELLADO EN EMPAQUE TIPO
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO, cuyo propósito es dosificar, tapar, y
14
aplicar sello de seguridad mediante sellado por inducción, se debe a que la
mayoría de proyectos realizados, no solo a nivel industrial sino académicos, están
enfocados al tratamientos de fluidos y en ocasiones a trabajar específicamente
sobre una de las etapas anteriormente mencionadas, únicamente. A continuación
se nombraran algunas de las tesis encontradas en la biblioteca de la universidad,
que fueron estudiadas para el inicio de este trabajo de grado, pero es necesario
resaltar que los fundamentos de estas solo sirvieron como base conceptual y no
para el desarrollo total del proyecto:
15
para que el producto mantenga sus características iniciales y no haya perdida del
mismo mientras es llevado al consumidor. Seguidamente se ilustrara un flujo
grama del sistema de envasado del los condimentos en polvo manualmente:
Figura 1. Envasado manual de los condimentos
16
Diseñado por los autores
17
Es necesario identificar que la problemática encontrada es que la industria
alimenticia colombiana no se han desarrollado maquinaria que verdaderamente
cumplan con todos los procesos necesarios para tener un producto envasado
óptimamente y que se rijan con las normas impuestas por el gobierno. Debemos
tener en cuenta que Colombia no esta conformada por grandes empresas
multinacionales, sino, por pequeñas y medianas empresas que mantienen la
economía del país, pero, tristemente no tienen recursos financieros muy altos, por
eso, es necesario apoyar estas empresas a través de soluciones tecnológicas
optimas y de bajo presupuesto, para que las mismas puedan mejorar su calidad
de producción y puedan competir en un mercado internacional.
Por eso, nosotros como futuros ingenieros y con la ayuda de los estudios
adquiridos durante estos años, aplicamos nuestros conocimientos en el área de
mecánica y de control, por medio del diseño de una maquina de empacado de
condimentos en polvo, para brindar una solución adecuada y económica a esas
empresas que desean automatizar sus procesos industriales en el área de
envasado de estos productos.
18
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
19
CAPITULO 1. ENVASE
20
informar al detallista acerca del método de apertura del envase, e incluso
proponer la mejor manera de exponer el producto.
• Comodidad y uso: Las impresiones más comunes de comodidad en el
envasado para venta al detalle de alimentos son aquellas que proporcionan
una fácil apertura, manejo y un uso posterior. La fácil apertura debe de
resolverse con un sellado íntegro. Se debe evitar caer en la trampa de
producir un dispositivo de apertura que falle en el transporte, o que impida
un suficiente control sobre la línea de envasado para asegurar que el
21
Existen mas de 30 tipos de plásticos para los envases, pero el mas común es el
PET (Politereftalato de etileno) permite que muchos productos lleguen al
consumidor de forma higiénica y segura. Se usa principalmente en la industria
alimenticia, por ejemplo, para envasar refrescos, agua purificada, aceite
comestible, vinagre, condimentos, y miel. Los envases obtenidos con este plastico
son ligeros, transparentes, brillantes y con alta resistencia a impactos. Tienen
cierre hermético, no alteran las propiedades del contenido y no son tóxicos.
Debido a estas propiedades, el PET ha desplazado a otros materiales y tiene una
demanda creciente en todo el mundo.
Procesable por soplado, inyección, extrusión. Apto para producir frascos, botellas,
películas, láminas, planchas y piezas.
Transparencia y brillo
Biorientable-cristalizable
Costo/ performance
22
Ranqueado N°1 en reciclado
Liviano
Entren las múltiples razones que avalan el uso del PET en la fabricación de
envases, estas son las principales:
Factor Barrera
Denominamos factor barrera a la resistencia que ofrece el material con el que está
construido un envase al paso de agentes exteriores al interior del mismo. Estos
agentes pueden ser por ejemplo malos olores, gases ofensivos para el consumo
humano, humedad, contaminación, etc. El PET se ha declarado excelente
protector en el envasado de productos alimenticios, precisamente por su buen
comportamiento barrera.
Transparencia
23
Resistencia Química
Alcoholes
Metanol muy resistente
Etanol muy resistente
Isopropanol Resistente
Ciclohexanol muy resistente
Glicol muy resistente
Glicerina muy resistente
Alcohol Bencílico Resistente
Aldehídos
Acetaldehído muy resistente
Formadehíldo muy resistente
Carbonos
Tetracloruro de carbono muy resistente
Cloroformo resistente
Difenil clorado muy resistente
Tricloro etileno muy resistente
Disolventes
Eter muy resistente
Acetona No resistente
Nitrobenceno No resistente
24
Fenol No resistente
Ácidos
Acido formica Muy resistente
Acido acético Muy resistente
Acido Clorhídrico 10 % Resistente
Acido Clorhídrico 30 % Resistente
Acido Fluorhídrico 10 y 35 % Muy resistente
Acido Nítrico 10 % Muy resistente
Acido Nítrico 65 y 100 % No resistente
Acido fosfórico 30 y 85 % Muy resistente
Acido sulfúrico 20% Resistente
Acido sulfúrico 80 % o más No resistente
Anhídrido sulfuroso seco Muy resistente
. Sales (Soluciones)
Dicromato Muy resistente
Carbonatos alcalinos Muy resistente
Cianuros Muy resistente
Fluoruros Muy resistente
Sustancias Varias
Cloro Muy resistente
Agua Muy resistente
Peróxido de Hidrógeno Muy resistente
Oxígeno Muy resistente
25
Degradación Térmica
26
En algunos casos, se efectúa la recolección de los envases con la finalidad de la
recuperación del material. Este material puede utilizarse tras la separación de sus
componentes para productos tales como fibras de relleno, resinas de poliéster y
otros productos de uso no crítico.
Datos Técnicos
Valor Limite de la Viscosidad medido en ácido
1.07
dicloroacético a 25ํC
Acetaldehído Ppm<1
El concepto moderno del envase se basa en que el interés del consumidor no esta
realmente en la marca, o en los ingredientes o incluso en el mismo producto, sino
en el beneficio que conseguirá utilizando el producto. Por esta razón se han
analizado los diferentes formatos de envases para condimentos en polvo y así se
ha establecido un diseño ideal de fácil manejo y comodidad para el usuario, que
se considera la mejor solución para efectos de ilustrar la finalidad de este
proyecto.
27
El diseño propuesto es:
Tapa Dosificadora
Foil
Envase
TAPA
DOSIFICADORA
FOIL
ENVASE
28
ajusta herméticamente para mantener en buenas condiciones el producto
envasado posterior a su primer uso. Además, esta provisto en su parte inferior de
una rosca interna para fijarse fácilmente al envase.
29
El foil de aluminio sigue siendo después de muchos años, la mejor barrera
disponible al vapor de agua y a transmisión de gases. Además de ella, su aspecto
metálico es aprovechado en mucha diversidad de empaques. Sin embargo, debido
a su alto costo, se usa principalmente en espesores muy delgados. El aluminio en
estos espesores (9 a 25 micrones) debe ser protegido por materiales plásticos o
papel, pues de lo contrario sus propiedades de barrera se reducen notoriamente
por fracturas o perforaciones. Respecto a lo anterior, se ha encontrado que la
mejor protección que puede ofrecerse al aluminio delgado es laminándolo con
polietileno o papeles muy delgados (por ejemplo: papel pouch de 35 gramos por
m2), y también a películas plásticas como poliéster o polipropileno biorientados,
etc. 0 sea que en general se puede decir que a mayor flexibilidad del laminado,
mayor protección se va a obtener al usar el aluminio.
30
1.2.3. Envase
Figura 4. Envase
31
CAPITULO 2. PRODUCTO
Los condimentos son desde tiempos inmemoriales un aliciente básico para hacer
paso del tiempo se han descubierto los sabrosos beneficios de emplear especias
2.1. CURRY
FAMILIA: Rutaceae
32
fenogreco, jengibre, mostaza, nuez moscada, pimienta cayena, pimienta,
tamarindo y cúrcuma. Este último es uno de los ingredientes más importantes y es
el que le da el color amarillo que lo caracteriza.
2.2. LAUREL
FAMILIA: Lauráceas
33
Componentes:
Terpineno (Frutos)
Cafeno (Hojas)
Alfa – pineno, alfa – terpineno, alfa – terpineol, beta – pineno, gamma – terpineno
(Hojas y bayas)
AGUA 5.5gr
CALORIAS 313kca
LIPIDOS 8.3gr
CARBOHIDRATOS 74.97gr
FIBRA 26.3gr
CALCIO 834mgr
34
POTASIO 529mgr
MAGNESIO 120mgr
FOSFORO 113mgr
VITAMINA C 46.5mgr
NIACINA 2000mgr
VITAMINA B – 6 1000mgr
ACIDO FOLICO 180mcg
2.3. ORÉGANO
FAMILIA: Labiadas
35
Toda la planta posee unas pequeñas glándulas donde está contenida la esencia
aromática, de color amarillo limón, compuesta por un estearopteno y dos tipos de
fenoles, uno de ellos carvacrol. Las raíces contienen estaquiosa y los tallos
sustancias tánicas.
Componentes:
Taninos (Planta)
36
con mucha precisión. El tamaño del sólido tiene que se adecuado a las
dimensiones del picnómetro, el proceso se realiza pesando el picnómetro con el
sólido y rellenando con agua destilada, así, podemos obtener el volumen del
sólido si además hemos calculado el volumen del picnómetro. Por otra parte, una
vez obtenida la masa del sólido podemos calcular su densidad.
Figura 5. Condimentos
2.4.1. Procedimiento:
37
Pesar el picnómetro vacío convenientemente limpio y seco con su
tapón
Se pone la muestra del condimento dentro del picnómetro y se
vuelve a pesar.
Se rellena el picnómetro con agua destilada. Se pone el tapón se
seca y se pesa.
Se hace una nueva pesada del picnómetro pero esta vez lleno
únicamente con agua destilada y convenientemente seco.
Volumen de Picnómetro:
∀ Picnometro = 100 ml
Peso(Vacio ) = 38.5394 gr
Peso del Picnometro con H2O:
Peso( H 2O ) = 138.6354 gr
38
Foto tomada por los autores
Peso del Picnómetro con H2O para cada uno de los condimentos es:
ORÉGANO : 70.0737 gr
39
Foto tomada por los autores
LAUREL = 137.6965 gr
40
Foto tomada por los autores
CURRY = 138.4693 gr
41
Figura 9. Peso del picnometro con Curry
Con los datos obtenidos aplicaremos las siguientes formulas para establecer la
densidad de cada uno de los condimentos:
42
22..44..22..11.. O
Orrééggaannoo
mOrégano 29.9223gr
δ = = = 0.299223gr / ml ≈ 0.3 gr / ml
∀Picnómetro 100ml
22..44..22..22.. LLaauurreell
mLaurel 37.6005 gr
δ= = = 0.376005 gr / ml ≈ 0.4 gr / ml
∀Picnometro 100ml
22..44..22..33.. C
Cuurrrryy
mCurry 38.3733gr
δ= = = 0.383733gr / ml ≈ 0.4 gr / ml
∀Picnometro 100ml
43
CAPITULO 3. DISEÑO MECANICO DE LA MAQUINA
44
Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos
de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y
bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y
filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y
estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores
de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos,
agujas hipodérmicas, monedas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas
y utensilios de cocina.
A.I.S.I. 304
A.I.S.I 310
A.I.S.I. 316
A.I.S.I. 316L
A.I.S.I. 430
45
De los cuales se consideró que el material más adecuado es el A.I.S.I. 430 debido
a que para el caso del acero A.I.S.I. 304 Y 310 tienen mayor utilidad para la
fabricación de elementos para la construcción, utensilios de cocina, enlatados,
empaque de líquidos, industria automotriz y de aviación. Y en el caso de los
aceros A.I.S.I. 316 y 316L tienen mayor utilidad en la industria química y
petroquímica debido a su resistencia a la corrosión por agentes ácidos.
Descripción General
Tiene mejor resistencia a la corrosión en todos los medios que los aceros
inoxidables martensíticos y además resiste bien a los ácidos inorgánicos y
orgánicos, productos alimenticios etc. En atmósfera rural y urbana no se oxida; en
cambio, no es suficientemente inoxidable en atmósfera marina e industrial. No es
templable. Puede endurecerse por deformación en frió. Es muy apto para
estampar en frío. Recalentado a aproximadamente 475°C se vuelve frágil, pero en
este coso puede recuperar sus propiedades mediante un recocido desde
600/650°C. Recalentando arriba de 900°C también se vuelve frágil. En este caso
la ductilidad no es recuperable, salvo con trabajos termomecánicos. No es
recomendable para soldar. Es ferromagnético.
Utilización
46
Tratamientos
47
De manera que para esta etapa de proceso se requiere los siguientes
componentes:
Dimensiones:
• Largo: 2000mm
• Ancho: 70mm
Material: PVC
Tipo de motor:
Moto reductor 24V DC 30 RPM
Potencia: 1/4 HP
TORRETA 1
Dimensiones:
• Diámetro: 225mm
• Espesor: 15mm
Material:
• PE UHMW
Capacidad:
Nº de envases: 12
TORRETA 2 Dimensiones:
• Diámetro: 600mm
• Espesor: 15mm
Material:
48
• PE UHMW
Capacidad:
Nº de envases: 32Material:
49
33..22..11..11.. M
Mooddoo ddee FFuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 10. Diagrama de flujo del modulo de suministro de envase
50
permitir que se energice el sistema de potencia para luego activar el
funcionamiento de la banda transportadora, de manera, que si los sensores fallan
nunca funcionara el sistema y se emitirá una alarma de fallo para que se tome el
correctivo adecuado.
La dosificación es solo uno de los varios procesos a que se someten los productos
antes de su consumo; puede efectuarse de distintas maneras que van del
dosificado manual al totalmente automático.
51
Son llenadoras volumétricas y llenadotas después de pesar. La naturaleza del
producto determina normalmente que método debe utilizarse. Actualmente se
están desarrollando sistemas de contado con fotocélulas, pesadoras de control y
sensores, los cuales pueden parar la línea si aparecen recipientes no llenados
correctamente.
• Llenado volumétrico. Los métodos principales son llenados por tornillo, por
frascos llenadores (o tazas) y llenado a vacío. En el primero, se encaja un
tornillo dentro de la manga montada debajo del tanque de producto el cual
puede ser granulado, pero no demasiado pulverulento. El diámetro del
tornillo, D, y la rosca de su hélice, P, son diseñadas para que se adapte al
producto que se llena. La cantidad dispensada se controla por el número de
vueltas del tornillo en un ciclo.
52
• Las llenadoras de taza o frasco manipulan polvos y granulados
indistintamente. Un frasco de volumen ajustable y conocido (la longitud
normalmente se ajusta telescópicamente) recoge el producto procedente de
la tolva alimentadora, y cuando se ha llenado se corta el suministro y el
frasco descarga su contenido por un conducto adecuadamente diseñado.
53
En todas las llenadoras volumétricas, el peso real de llenado depende de la
densidad aparente del producto. Por tanto, se necesita asistencia mecánica por el
chequeo de las técnicas de la pesada.
• Llenado por peso. Este sistema es obviamente el mas idóneo para cumplir
con la regulación de peso y medida. Existen muchas técnicas de pesado
diferentes (figura 4) que utilizan balanzas de simple y doble escala, o
cabezales que son operados por aire comprimido, con sistemas controlados
electrónicamente y con microprocesador. También es posible llenar
productos desde una cinta de peso equilibrado. En cualquier caso, el
principio básico de estos sistemas es dividir el suministro de producto en
una alimentación principal y otra fina, por encima de la cabeza de pesado
.Al empezar el ciclo de pesado, tanto el alimentador en grueso como el fino
llenan el platillo de la balanza hasta que se ha llenado en un 80 o 90% del
material. Alcanzando este nivel, el llenado en grueso para mientras continúa
el fino, hasta que se alcanza el peso exacto. Finalmente, se para el fino y la
carga es separada hacia el envase.
54
Figura 13. Llenado por peso
55
Se parte de la hipótesis inicial de que el sensor experimenta las mismas
deformaciones que la superficie sobre la cual está pegada. El sensor está
constituido básicamente por una base muy delgada no conductora, sobre la
cual va adherido un hilo metálico muy fino, de forma que la mayor parte de
su longitud está distribuida paralelamente a una dirección determinada, tal y
como se muestra en la figura siguiente:
56
Descripción constructiva
El sensor está constituido básicamente por una base muy delgada no conductora
y muy flexible, sobre la cual va adherido un hilo metálico muy fino. Las
terminaciones del hilo acaban en dos terminales a los cuales se conecta el
transductor.
Semiconductor
Las galgas semiconductoras son similares a las anteriores. En este tipo de galgas
Peso: Esta característica nos define el peso de la galga. Este suele ser del orden
de gramos. En aplicaciones de mucha precisión el peso puede influir en la medida
57
de la deformación.
58
Material de la lámina: Esta característica nos define el material del que está hecho
el hilo conductor o el material semiconductor.
Material de la base: Esta característica nos define el material del que está
constituida la base no conductora de la galga.
59
Figura 15. Organigrama de los sistemas de dosificación para sólidos.
LLENADORAS
DE SÓLIDOS
NIVEL
PREDETERMINADO TAZAS TORNILLO NETO BRUTO ELECTRICO MECANICO
(VACÍO)
COLUMNA CAVIDAD
60
Una vez observada la variedad de sistemas de dosificación que se consiguen
en el mercado se ha empleado un método de selección para establecer cuál
de todos los sistemas vistos es el más conveniente, eficiente y económico
para el diseño que se pretende desarrollar.
Características de diseño
Complejidad de diseño
Flexibilidad
Calidad de operación
61
ALTERNATIVAS DE DISEÑO
ITEM ASPECTOS TECNICOS SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3 SOLUCION 4 SOLUCION 5
PESO
cal cal cal cal cal
8 Nivel de supervisión requerida del operario 0.2 1 0,2 2 0,4 3 0,6 2 0,4 2 0,4
3. Flexibilidad
4. Calidad de operación
5. Otros
62
Solución 1 = Vació (Nivel predeterminado)
Solución 4 = Peso
63
33..22..22..11.. M
Mooddoo ddee ffuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 16. Diagrama de flujo del sistema de dosificación
De acuerdo con la Figura 16, una vez verificado el ingreso de los envases a
la zona de dosificación ellos se ubican debajo de cada una de las 4 válvulas
dosificadoras y encima de igual número de galgas extensiométricas, por lo
tanto, una vez fijado con anterioridad el Set Point con valor de 40 gramos,
debido a que esta cantidad es estándar en el mercado. El condimento de la
producción a envasar se encuentra depositado en una tolva con capacidad
64
de 100 cm3, este producto es envasado cuando cada galga ha identificado la
presencia del envase debido a la variación de sus condiciones iniciales y el
peso del mismo (cada envase pesa 10 gr aproximadamente en vacío), el
circuito de acondicionamiento de señal de la galga envía un pulso para que el
circuito de control establezca la apertura de la válvula y luego envíe un señal
de cierre al momento que la galga logre un valor de medida
aproximadamente igual a 40 gramos.
Para determinar las dimensiones de la tolva fue necesario utilizar los datos
de las densidades del orégano, laurel y curry obtenidas durante la etapa de
análisis en el laboratorio. A continuación se presenta el proceso de cálculo
para el dimensionamiento de la tolva:
65
Figura 18. Tolva de dosificación
Se tuvo como referencia el valor de mayor densidad que fue el obtenido tanto
en curry como en laurel:
66
δ = 0.4 gr / cm 3
Dado que con el mayor peso se cubre cualquier requerimiento con el resto de
materiales tanto en el caso de rendimiento del sistema como de parámetros
en el análisis físico.
Para esta etapa del sistema se han considerado los siguientes componentes:
COMPONENTE CARACTERISTICAS
TECNICAS
TOLVA Material:
• A.I.S.I. 430
Espesor:
• 2mm
Volumen:
• 0.045m3
Peso:
9 kg
67
Resistencia: 1000Ω
VALVULA Tipo:
• De soleniode N.C.
Voltaje:
• 24V DC
Caudal:
10 gr/s
68
3.2.3. Modulo de tapado
33..22..33..11.. M
Mooddoo ddee ffuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 19. Diagrama de flujo del modulo de tapado
69
Figura 20. Contenedor de tapas
VC 14140cm3
N= = = 505
VT 28cm3
70
El modo de acople es típicamente mecánico ya que al final del canal
dispensador se ubica un tope que sostiene las tapas hasta que por arrastre el
envase encaje con la respectiva tapa y de esta manera pasar a la etapa de
roscado.
Esta parte del sistema está provisto de un elemento de filtro que hace las
veces de una trampa, seleccionando debido a su geometría, el orden de las
tapas para garantizar la óptima colocación de la tapa sobre el envase ya que
de lo contrario siempre se estaría obteniendo al final del proceso envases
descubiertos.
Para esta etapa del sistema se han considerado los siguientes componentes:
71
Tabla 4. Componentes técnicos del modulo de tapado
COMPONENTES CARACTERISTICAS
TECNICAS
CONTENEDOR Material:
• A.I.S.I. 430
Espesor:
• 2mm
Volumen:
• 14140 cm3
Peso:
• 5 kg
Tipo de motor:
Moto reductor 24V DC 200 RPM
72
3.2.4. Modulo de roscado
33..22..44..11.. M
Mooddoo ddee ffuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 22. Diagrama de flujo del modulo de roscado
73
Inmediatamente después de colocar la tapa sobre cada envase se hace
necesario asegurar el acople para evitar que al final del proceso de empaque
hayan envases descubiertos y por mismo pérdida del producto.
Esta etapa del sistema consiste en posicionar cada envase debajo del
sistema de roscado, luego, un soporte reversible acerca un grupo de 4
roscadores provistos de un motor, cada uno, que ajusta la tapa sobre el
envase y en el momento de alcanzar el ajuste adecuado produce un efecto
de corriente inducida que hace que dicho motor de mando cambie de giro y
finalice el proceso de roscado.
74
A continuación, se mostrara los componentes que fueron necesarios incluir
en el diseño del modulo de roscado:
COMPONENTES CARACTERISTICAS
TECNICAS
MOTOR DE CORRIENTE INDUCIDA
Tipo:
• Auto reversible por
corriente inducida
Voltaje:
• 24V DC
Velocidad:
400 RPM
75
33..22..55..11.. SSeelllaaddoo PPoorr IInndduucccciióónn
El sellado de tapas por inducción supone pasar un envase por debajo de una
máquina con cabezal inductivo. La energía electromagnética que se trasmite
desde la bobina del sellador por inducción (cabezal de sellado) hace que se
caliente el revestimiento de aluminio y se solde al cuello del envase para
obtener un sello de botella hermético e inviolable.
El proceso de sellado tiene lugar después de llenar los envases. Las tapas se
colocan y se aprietan convencionalmente en los envases ya llenos.
Posteriormente los envases pasan debajo del cabezal de sellado. Se induce
una corriente electromagnética en la lámina de aluminio, creando un efecto
de calentamiento a modo de resistencia. Esto produce dos efectos; por un
lado, el calor funde la capa de cera utilizado en el proceso de fabricación
para unir la capa de aluminio con la del cartón, de esta manera separando
las dos. Por otro, el calor funde el polímero, soldando el aluminio
herméticamente con el borde del envase.
76
Figura 24. Funcionamiento del sellado por inducción
77
Las máquinas de sellado por inducción están formadas por una fuente de
energía (generador por inducción), un cabezal de sellado o una bobina y un
sistema de enfriamiento. Hay disponibles unidades portátiles para trabajo en
laboratorio o de poco volumen, pero la mayoría de las unidades son
selladores de tapas de gran potencia para montar encima de las cadenas de
producción de cinta transportadora.
La Fuente de Poder
78
electromagnético en el cabezal de sellado. La potencia de salida necesaria
para una aplicación depende del tamaño de la tapa y la velocidad de la línea
de producción.
79
debe tener mucho cuidado de asegurar que la tapa se coloca centrada
debajo del cabezal. Véanse a continuación los requisitos para obtener un
buen sello.
33..22..55..22.. R
Reeqquuiissiittooss ppaarraa uunn bbuueenn sseellloo ppoorr iinndduucccciióónn
Para obtener un buen sello tiene que llegar la cantidad correcta de calor al
aluminio (muy poco y el sello carecerá de resistencia y podría perder;
demasiado y se quemará y degradará el aluminio) y se debe distribuir
uniformemente por toda la superficie de aluminio.
Hay tres factores principales que determinan la cantidad de calor que se crea
en el revestimiento de aluminio:
80
La distancia entre la tapa y la bobina o el cabezal de sellado. Esto resulta
crítico, ya que la potencia del campo varía inversamente en función a la
distancia de la fuente: el doblar la distancia reduce la potencia del campo a
un cuarto.
La velocidad de la cinta transportadora, que determina el tiempo de
permanencia del sello de aluminio de la botella debajo del cabezal de
sellado.
Máxima precisión:
Respeto al medioambiente:
81
Fácil instalación:
Aplicación flexible:
Si los materiales de envase y sello son los adecuados, casi todos los
productos se pueden sellar. Los envases de plástico son los más fáciles de
sellar. Normalmente es necesario tratar un envase de vidrio para que la boca
acepte el sello.
82
Tamaño de 1kW 2kW 4kW 6kW
La tapa Unifoiler Unifoiler Unifoiler Unifoiler
15-28mm > 30 FPM > 180 FPM - -
28-53mm > 40 FPM > 150 FPM - -
53-70mm > 30 FPM > 90 FPM > 200 FPM -
70-83mm > 25 FPM > 65 FPM > 150 FPM -
83-100mm > 20 FPM > 45 FPM > 110 FPM > 150 FPM
100-120mm > 15 FPM > 25 FPM > 70 FPM > 110 FPM
83
33..22..55..44.. M
Mooddoo ddee ffuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 26. Diagrama de flujo del modulo de sellado
84
Una vez que los envases salen del Modulo de Roscado, inmediatamente
ingresan a la etapa de sellado por inducción, esta sección es la encargada de
asegurar la lamina de foil de aluminio que se encuentra en el interior de la
tapa rosca al envase de plástico. Cada envase es ubicado debajo de las 4
boquillas compuestas por un motor reversible que acerca a la tapa de cada
envase un dispositivo compuesto por la bobina que se encarga de realizar el
calentamiento del foil de aluminio para que se adhiera a la boca del envase y
así proteja por mas tiempo el producto contenido. Este sistema no funciona si
no se detectan envases en el sistema.
Finalmente, los envases salen del sistema general para ser empacados y
llevarlos hacia el consumidor, a través, de la misma banda transportadora
que los ingreso inicialmente al proceso de dosificado.
Figura 27. Sistema de sellado
85
Para esta etapa del sistema se utilizaron los siguientes componentes:
CARACTERISTICAS
COMPOMENTES
TECNICAS
MOTOR REVERSIBLE
Tipo de motor:
86
3.3. ANÁLISIS DE LA FUERZAS APLICADAS SOBRE EL MODELO DE LA
MAQUINA
Diámetro: 0,4300 m
Altura Nominal: 0,4700 m
Área Boca: 0,1452 m2
Perímetro Boca: 1,3509 m
Área Superficial: 0,6222 m2
Espesor pared: 0,0050 m
Volumen Acero I.: 0,0031 M3
Densidad Acero
Inox. 7,8500 Ton/m3
Peso Tolva Vacia: 24,4220 Kg
Diámetro: 0,4000 m
Altura Nominal: 0,4700 m
Área Boca: 0,1257 m2
Perímetro Interno
Boca: 1,2566 m
Volumen
Condimento: 0,0579 M3
Densidad
Condimento: 0,4000 Ton/m3
Peso Tolva Vacía: 24,4220 Kg
Peso Condimento: 23,1523 Kg
Peso Tolva Llena: 47,5743 Kg
87
∗∗ Peso Mesa Base:
Capacidad :
Filas: 12 Unidades
Columnas: 3 Unidades
Salidas: 4 Unidades
Almacenamiento de tapas: 144 Unidades
∗∗ Peso Total
Resumen de Pesos:
Peso Mesa Base (Sin Anclajes): 82,50 Kg
Peso Total Sistema Llenado: 77,07 Kg
Peso Sist. Roscado Lleno: 14,40 Kg
Peso Sist. Sellado Lleno: 29,55 Kg
Peso Sist. Transportador 129,56 Kg
Peso Circuitos y Componentes:
(Se Tomo el 4% del peso total): 13,32 Kg
88
∗∗ calculo de peso (reacción) de cada soporte:
33..33..11..11.. H
Hiippóótteessiiss 11::
En cada Apoyo:
Se recomienda Neopreno Dureza 60 20x20x3cm
33..33..11..22.. H
Hiippóótteessiiss 22::
89
En cada Apoyo:
Se recomienda Neopreno Dureza 60 20x20x3cm
90
CAPITULO 4. INTEGRACION MODULOS
4.1. INTRODUCCIÓN
91
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la
ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios
de electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
92
comprendidos, para efectos del fin último como lo es la producción de
condimento empacado. Este método de procesamiento permite cubrir
cualquier situación que se presente ya sea por medio del control mismo de la
máquina como de la intervención de un operario de la planta.
93
Figura 28. Estructura general de un sistema de medida y control
94
Estos servicios son requeridos para garantizar un nivel de calidad de servicio.
95
Figura 29. Panel de control
Los tipo de entrada de la tarjeta de control se pueden dar de dos formas una
utilizando un regulador fijo de voltaje (7805) y el otro modo es a través de
optoacopladores. A continuación se mostrara los Pro del regulador de voltaje
que fue el escogido para el diseño de esta tarjeta y los contras del
Optoacoplador evaluando porque no se escogió para esta tarjeta:
96
PRO DIVISOR DE VOLTAJE
CONTRA DE OPTO
1. No visualización en la operación.
2. Rangos de operación pequeños.
3. No presenta temperatura que evaluar en el caso de una falla.
4. Menos número de fabricantes que los reguladores.
5. Costos
6. En caso de necesitar hacer una prueba debe desmontarse y generar
un circuito de polarización y de chequeo mas complejo q el de los
reguladores.
97
Figura 30. Circuito de entrada de la tarjeta de control
1. Fácil montaje
2. Fácil consecución
3. Menor xtensiomé de calor por el tipo encapsulado ( en vez de utilizar
2 transistores y circuitería complementaria utilizo 1 solo reduciendo la
probabilidad de error por dispositivo)
4. Rangos de operación amplios, los cuales garantizan las salidas
deseadas.
5. Permite manejar cargas inductivas acompañado de diodos volantes.
6. Costo 1 tip 122 = $850, 1 IRF Z45 = $5000 – 15000
7. Tiempos de activación para conmutación reducidos
98
8. Al no manejar corrientes elevadas no necesitamos relevos o
contactores, la solución se halla en los semiconductores.
El circuito como tal se energiza por medio de una fuente switchada, que
proporciona alimentación de 5V DC para la parte de control y 24V para los
dispositivos de potencia.
99
Las galgas extensiométricos son de hilo conductor con alimentación estandar
de 24V DC con rango de medida de 0gr a 200gr y un error admisible de 1gr,
por lo tanto, para el caso que se está aplicando se obtendrían envasados con
mínimo 39gr y máximo 41gr recordando que el Set Point de referencia es de
40gr.
100
Los acondicionadores de señal para galgas típicamente proveen una fuente
de voltaje constante para energizar el puente. Aunque no hay un nivel de
voltaje estándar reconocido en la industria, niveles de voltaje de excitación de
entre 3 V y 10 V son comunes. Mientras un voltaje de excitación mayor
genera proporcionalmente un voltaje de salida mayor, el mayor voltaje puede
causar errores debido a sobrecalentamiento. Es importante recalcar que el
voltaje de excitación debe ser muy preciso y estable. De modo alternativo, se
puede usar un voltaje menos preciso o estable y medir o sensar el voltaje de
excitación para calcular la presión correcta.
101
adecuada de la información en tiempo real sobre el nivel de dosificación
actual. La conversión de la información de la señal a formato digital se hace
directamente sobre el microcontrolador maestro utilizando su módulo de
conversión A/D por lo que no es necesario agregar al circuito elementos
adicionales para esta operación.
Por economía y efectos de operación se ha escogido el uso de sensores
On/Off tipo microswitch, Figura 33, con el propósito de establecer la
presencia y adecuada circulación de los envases dentro del sistema
mediante cada uno de los puntos de control establecidos, según la Figura
34, para así determinar fallos por atascamiento, posible desequilibrio y vuelco
del envase durante su avance, fallo del avance de las torretas y/o la banda
transportadora, e incluso para cubrir situaciones donde alguno de los
sensores falle. Todas estas situaciones generan alarmas y paros de
emergencia que evitan desperdicio de la producción e incluso accidentes.
Este tipo de diseño se consideró por encima una solución mediante PLC ya
que es una solución que ocupa menos espacio, permite disponer de
cualquier tipo de dispositivo de instrumentación asequible en el mercado, es
seguro ante variaciones de la línea de alimentación, tiene un tiempo de
102
respuesta muy corto, y cuenta con el aval de la industria metalmecánica que
ya ha empleado este circuito para la readaptación y tecnificación de algunas
máquinas como tornos e inyectoras de plástico mostrando grados de
confiabilidad por encima del 90%. El valor agregado de este tipo de
configuración consiste en que permite el funcionamiento debido de la
máquina si y solo si el módulo de control ha corroborado el buen estado de
los sensores (Microswitch, galgas, etc) y de esta manera permitir que la
etapa de potencia haga su trabajo.
103
S7 S8
S9
S6 S10
G4 S11
G3 S12
G2 S13
G1 S14
S5
S15
S4 S17
S16
S1 S2 S3
104
Diseño creado por los autores
105
principio de Matriz, displais, componentes electrónicos, conectores y
cableado estándar.
Por lo tanto, una vez que se ha escogido el modo de operación, la secuencia
a seguir se basa en el flujo grama de la Figura 35 a continuación:
[TR1, TR4]: Hace referencia a los transistores de mando de cada una de las
4 válvulas que dosifican el condimento que se desea empacar.
[P1, P4]: Almacena el valor de peso actual leido para cada galga y lo
compara con el Set Poit establecido.
[T1, T4]: Variables de tiempo para medir no solo por pulso sino por reloj la
debida circulación de los envases dentro del sistema.
106
Figura 35. Flujo grama de operación de la maquina (1)
107
finalmente se activa la banda transportadora esperando el ingreso de
envases para su posterior llenado. En caso contrario se emite una alarma de
paro y un mensaje de error para dar tratamiento al fallo y luego reestablecer
el funcionamiento.
Figura 36. Flujo grama de operación de la maquina (2)
108
Para la dosificación se requiere que el sensor a la entrada de la torreta
menor detecte la presencia del envase y luego una variable de tiempo T1
espera un máximo de 10 segundos hasta alcanzar el siguiente sensor S1 o
de lo contrario emite una señal de error.
109
Figura 37. Flujo grama de operación de la maquina (3)
110
Figura 38. Flujo grama de operación de la maquina (4)
112
Cada etapa corresponde a la llegada de un envase a la zona de dosificado. Si G1 = 1 es porque hay envase sobre
dicha galga y así con las demás, entonces TR1 acciona la apertura de la válvula dosificadora hasta que P1 alcanza
un valor que indica un peso igual al establecido como Set Point.
113
Figura 40. Flujo grama de operación de la maquina (6)
114
Figura 41. Flujo grama de operación de la maquina (7)
REANUDAR
SISTEMA
T5 = 1
DETENER
T5 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S5 = 1
SI
T5 = 0
116
de 4 dispositivos de sellado por inducción que efectúan la operación de fijar
el foil de aluminio, contenido en la tapa, en la boca del envase.
REANUDAR
SISTEMA
T7 = 1
DETENER
T7 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S7 = 1
SI
T7 = 0
FIN
117
manera se ha obtenido un producto final debidamente envasado y listo para
su consumo.
118
Figura 44. Circuito general de la tarjeta de control
119
4.4. ANÁLISIS DE RENDIMIENTO
v = rω
120
comúnmente se conoce como RPMs) y efectuar la conversión con base en la
siguiente relación:
2π
1 ⋅ RPM = rads / s
60
De manera que habría una velocidad angular “ω1” para la torreta mayor y
“ω2” para la torreta menor que tendrían una velocidad lineal:
a) v1 = r1ω1 b) v2 = r2ω2
121
Donde finalmente v1 = v2 y con lo cual podríamos concluir que con las
medias definitivas de las torretas se debe lograr velocidades de en los
motores que se compensen con las medidas de radio respectivas para lograr
una velocidad lineal común y así lograr sincronizar el sistema.
⎛ 1Envase ⎞ ⎛ 60 seg ⎞
BPM = ⎜⎜ ⎟⎟ x⎜ ⎟ x(4Ga lg as ) = 60 BPM
⎝ 4 seg ⎠ ⎝ 1min ⎠
Esto significa que el circuito de control debe hacer que los motores consigan
velocidades que permitan mantener tal rendimiento. Si se tiene en cuenta
que en la medida que hayan envases en la banda transportadora es
irrelevante la velocidad a la que esta avance, aunque con el tipo de motor
que se suministra (30 RPM), el avance de los envases es de:
122
(30 RPM )x ⎡⎢⎛⎜ 2π ⎞⎟(rad / seg )⎤⎥
ω= ⎣⎝ 60 ⎠ ⎦ = 3 rad
1RPM seg
⎛ rad ⎞
v = (0.06m )x⎜⎜ 3
m
⎟⎟ = 0.18
⎝ seg ⎠ seg
m
0.18
seg rad
ω1 = = 0.8
0.225m seg
123
m
0.18
seg rad
ω2 = = 0.3
0.6m seg
ω2 ⎛ 0.3 ⎞ ⎛ 10 ⎞ 3
i= =⎜ ⎟ x⎜ ⎟ =
ω1 ⎝ 0.8 ⎠ ⎝ 10 ⎠ 8
Z 2 32
M = = = 2.6
Z1 12
124
indefinidamente existiendo un máximo cuyo valor viene dado por el producto
del coeficiente de rozamiento ( μ ), en donde este se encuentra en un rango
de 0.4 a 0.6 para los polímeros, multiplicado por la normal (N) cuyo valor es
igual al peso (P) de los envases sobre la banda, es decir: fr = μ * N Si la
velocidad es baja, la fuerza de rozamiento es capaz de provocar la
aceleración centrípeta necesaria para mantener los envases dentro del
trayecto de la banda.
De modo que para el caso práctico que se requiere analizar, se tiene que un
solo envase lleno con tapa tiene un peso máximo de 125gr (esto, recordando
que el máximo valor a dosificar son 100gr y 25 corresponden al envase con
la tapa), y la banda debe trasladar el peso de 8 envases de estos, al final del
proceso, igual a un valor de 1000gr. El peso de un envase vacío, y sin tapa,
es de 15gr entonces la banda debe transportar 25 envases vacíos, al inicio
del proceso, con un peso de 375gr por lo tanto el valor del peso total que
debe soportar es de 8 envases llenos mas 25 envases vacíos equivalente a
1325gr o 1.325kg, por lo tanto:
m
N = 1.325kg ∗ 9.8 = 12.9 N ≈ 13 N .
s2
Entonces:
• fr = μ * N
• f r = Fuerza de rozamiento
125
Se obtiene una fuerza de rozamiento de 7.8N
rad
Pot = 14.6m * 0.8 = 12watt = 0.01hp
seg
El resultado anterior no es un valor comercial por lo tanto lo mas cercano en
el comercio en un motor de ¼ HP.
126
CAPITULO 5. COSTOS
127
TOTAL $ 9’050.000
T a b l a 8 . T a b l a d e c o s t o s d e l m o d u l o d e d o s i fi c a c i ó n
MODULO: DOSIFICACION
ARTICULO PRECIO/UNIDAD CANTIDAD TOTAL
Tolva $ 600.000 1 $ 600.000
Galga
$ 100.000 4 $ 400.000
extensiométrica
Válvula
$ 17.000 4 $ 64.000
dosificadora
TOTAL $ 1’064.000
128
solenoide 24V
DC
TOTAL $ 1’330.000
129
Módulo: Sistema de control = $ 2’285.500
Utilidad = $ 5’000.000
TOTAL = $ 19’579.500
130
CONCLUSIONES
131
ya sea mediante, PLC, Microcontrolador, o PC a través de una plataforma
construida en lenguaje de programación de alto nivel como C/C++, Lab
View, Mat Lab, Wonder Ware, etc.
132
RECOMENDACIONES
133
BIBLIOGRAFÍA
134
Anexo A. PLANOS PARA FABRICACION
135
136
137
138
139
140
141
Anexo B. FLUJO GRAMA MAPET
142
143
144
145
146
147
148
5. ETAPA DE SELLADO POR INDUCCION:
REANUDAR
SISTEMA
T6 = 1
DETENER
T6 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S6 = 1
SI
T6 = 0
149
150
Anexo C. POLIETILENO EXTRA (UHMW)
Polietileno UHMW
(color: natural (blanco / negro)
Características principales:
Aplicaciones:
151
PROPIEDADES Polietileno
UHMW
Color b/n
Peso Molecular 6
Densidad 0,93
Absorción de Agua
- despues de estar 24/96 h. Sumergido en agua a
-
23°C (1)
-
- hasta la saturación en aire a 23°C / 50%H.R -
- hasta la saturación en agua a 23°C 0,01
Propiedades Térmicas (2)
Punto de Fusión 135
Temperatura de Transición Vítrea (3) -
Conductividad Térmica a 23°C 0,4
Coeficiente de Dilatación:
- valor medio entre 23 y 60°C
- valor medio entre 23 y 100°C 200x10^(-6)
Temperatura de Transformación por Calor:
- por el método A: 1,8 Mpa 42
Temperatura Máxima de Servicio en Aire:
- en periodos cortos (4) 120
- en continuo: durante 5.000 / 20.000 h (5) 80
Temperatura Mínima de Servicio (6) -200
Inflamabilidad (7):
- índice de oxígeno <26
- con respecto a la clasificación UL94 (para 3 /
HB/HB
6mm de espesor)
152
Anexo D. MICROCONTROLADOR 16F877
CARACTERISTICAS:
CARACTERÍSTICAS 16F877
Número de pines 40
Interrupciones 14
Timers 3
Módulos CCP 2
Arquitectura Harvard
CPU Risc
Canales Pwm 2
Pila Harware -
153
154
TIPO DE
NOMBRE DEL PIN PIN TIPO BUFFER DESCRIPCIÓN
OSC1/CLKIN 13 I ST/MOS Entrada del oscilador de cristal / Entrada de
señal de reloj externa
OSC2/CLKOUT 14 O - Salida del oscilador de cristal
MCLR/Vpp/THV 1 I/P ST Entrada del Master clear (Reset) o entrada de
voltaje de programación o modo de control
high voltaje test
155
25 I/O ST USART o el reloj síncrono.
RC7/RX/DT RC7 puede ser el receptor asíncrono USART
26 I/O ST o datos síncronos
156
Anexo E. TABLA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
GRADOS PROPIEDADES APLICACIONES
DEL ACERO
FERRITICOS AISI 430 Resistente a la Equipos domésticos y
corrosión en electrodomésticos:
entornos domésticos cubiertos, fregaderos,
e industriales. Es decoración interior. Industria
apto para el pulido automotriz.
AISI 409 Buena resistencia a Silenciadores de tubo de
la oxidación por calor escape y equipos anti-
hasta 800°C en contaminación, partes
servicio prolongado. automotrices(catalizadores).
Contenedores para
ferrocarriles.
MARTENSITICOS AISI 410 Resistencia a la Una amplia variedad de
corrosión en piezas de construcción:
entornos ligeramente ejes, válvulas, remaches.
agresivos después Industria petroquímica.
de un mecanizado
fino. Resistencia a la
corrosión mejorada
en estado pulido.
Buena resistencia
mecánica.
AISI 420 Resistencia a la Alabes de turbina, ejes,
corrosión en varillas, asientos de válvulas
entornos ligeramente y conos. Instrumentos
agresivos después quirúrgicos no cortantes:
de un mecanizado pinzas, tenacillas, etc.
fino. Puede pulirse Industria petrolera.
como espejo. El
pulido espejo mejora
la resistencia a la
corrosión.
AUSTENITICOS AISI 303 Excelente Especialmente
maquinabilidad recomendado para corte
libre
AISI 304 Buena resistencia a Piezas varias en
la corrosión, electrodomésticos, industria
excelentes agrícola-alimenticia.
propiedades de
conformación en frío
y soldabilidad. No se
garantiza la
resistencia a la
corrosión
intercristalina.
AISI 304L Buena resistencia a Piezas varias en la industria
la corrosión, se química (ácidos orgánicos,
puede trabajar en diluidos en frío), industria
frío y soldar alimenticia, naval y de
fácilmente. construcción aeronáutica
157
Resistencia a la
corrosión
intercristalina. Hasta
350°C.
AISI 316 Resistencia Decoración: atmósferas
mejorada a los marinas e industriales.
ácidos no oxidantes Fabricación de equipos para
y a la corrosión la industria textil, química y
extrema debido al de electrodomésticos.
contenido de
molibdeno.
AISI 316L Resistencia a la Industria farmacéutica y
corrosión química, producción de
intercristalina hasta fibras textiles; de los
los 400°C y a la derivados del carbono.
corrosión superficial.
Es apto para el
pulido.
AISI 321 Excelente resistencia Industria alimenticia y de
a la corrosión y a la productos de consumo.
oxidación hasta Industria química,
800°C. Resistencia a fertilizantes de nitrógeno y
la corrosión construcción de vehículos
intercristalina hasta para el transporte de
400°C. productos corrosivos,
tuberías de escape y equipo
anticontaminación.
REFRACTARIOS AISI 314 Buena aptitud a la Hornos, calderas.
deformación en frío.
Uso limitado en
presencia de gases
sulfúricos y durante
uso prolongado en la
escala de
temperatura de
600°C-850°C.
(formación de la fase
sigma).
AISI 310S Buena aptitud a la Hornos, calderas.
deformación en frío.
Insensible al
resquebrajamiento a
altas temperaturas.
Uso limitado en
presencia de gases
sulfúricos.
AISI 309 Buena resistencia a Resistencia a altas
la oxidación por calor temperaturas.
hasta los 1000°C.
(atmósfera oxidante)
y buena resistencia a
la fluencia hasta los
850°C.
158
Anexo F. MANUAL DE OPERACIONES
159
MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO
DE ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN
POLVO
MANUAL DE OPERACIONES
2007
INDICE
SOLUCION DE PROBLEMAS........................................................... 13
24V DC
SALIDAS
5V DC
PUERTO DE
COMUNICACIONES
ENTRADAS
AJUSTE DE VALORES
TEL: 6 72 85 81
CORREO 1: [email protected]
CORREO 2: [email protected]
TEL: 4 27 27 97
CORREO 1: [email protected]
CORREO 2: [email protected]
MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO
3. MODULO DE
DOSIFICACION
De acuerdo a la cantidad de
alternativas que se encontró en el
mercado para la dosificación del
condimento en polvo se escogió el
sistema de galgas extensiométricos
dado que permite un diseño
Figura 2: Flujograma sumnistro de envase adaptable a la mayoría de espacios
físicos en planta, confiabilidad de
Como se observa el primer paso operación, bajo costo, y un
consiste en detectar mediante el rendimiento adecuado a las
sistema de control que los sensores necesidades en general.
se encuentren en optimas
condiciones y posteriormente
permitir que se energice el sistema
de potencia para luego activar el
funcionamiento de la banda
transportadora, de manera, que si
los sensores fallan nunca funcionara
el sistema y se emitirá una alarma
de fallo para que se tome el
correctivo adecuado.
Figura 3: Módulo de dosificación
4. MODULO DE TAPADO
CHECK
CONTROL
NO
ENVASE = 1
SI
Figura 9: Distribución circuito electrónico de control
ACERCAR
DISPOSITIVO
DE SELLADO
TIMER = 10
MicroChip 16F877A, uno en modo
maestro y dos en modo esclavo
SI
debido a que el conjunto en general
ALEJAR está diseñado para soportar 20
DISPOSITIVO
DE SELLADO
entradas y 20 salidas estándar de
24 voltios DC, las cuales están
FIN conectadas pero no todas
habilitadas, esto depende de la
Figura 8: Flujograma módulo de sellado
máquina y del ciclo que ejecute, es
coordinada, secuencial y
Dicha configuración permite
combinacional, y que se encuentran
distribuir la operación y monitoreo
distribuidos físicamente en la
de los elementos que se integren al
estructura de apoyo, proceso y
circuito donde el microcontrolador
transporte, donde se lleva a cabo el
maestro se encarga de supervisar
proceso de envasado, pesaje,
el debido funcionamiento de los
tapado, enroscado, sellado y salida
microcontroldores esclavos y asumir
del producto terminado.
la comunicación con el panel de el movimiento con el avance de las
programación. torretas. Por lo tanto:
⎛ rad ⎞
v = (0.06m)x⎜⎜ 3
m
⎟⎟ = 0.18
⎝ seg ⎠ seg
8. CONCLUSIONES
Al señor decano Ing. Jaime
[8]. Meriam, J. L.
Dinámica, 2 ed,
Barcelona, Reverté, 1988.