Máquina Automática de Llenado y Sellado de Envase Tipo Pet para C

Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle
Ingeniería en Automatización Facultad de Ingeniería
3-20-2007
Máquina automática de llenado y sellado de envase tipo Pet para

condimentos en polvo
Maria Catalina Rodriguez Prada
Universidad de La Salle, Bogotá
Carlos Andres Cortes Rocha

Universidad de La Salle, Bogotá
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Rodriguez Prada, M. C., & Cortes Rocha, C. A. (2007). Máquina automática de llenado y sellado de envase
tipo Pet para condimentos en polvo. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_automatizacion/61
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MAQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO PET
PARA CONDIMENTOS EN POLVO
MARIA CATALINA RODRIGUEZ PRADA

CARLOS ANDRES CORTES ROCHA
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERIA DE DISEÑO & AUTOMATIZACION ELECTRONICA
SEDE CENTRO
BOGOTA D.C.
2007
MAQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO PET
PARA CONDIMENTOS EN POLVO
MARIA CATALINA RODRIGUEZ PRADA

CARLOS ANDRES CORTES ROCHA
Trabajo de grado
Asesor:
Ing. Jaime Humberto Carvajal Rojas
Decano
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERIA DE DISEÑO & AUTOMATIZACION ELECTRONICA
SEDE CENTRO
BOGOTA D.C.
2007
Nota de aceptación:
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Aprobado por:
Asesor
_______________________________
Ingeniero PHD Jaime Humberto Carvajal Rojas
Jurado
____________________________
Ingeniero Pedro Emilio Prieto
Jurado
___________________________
Ingeniero Luís Felipe Mazuera
Bogotá D.C. Marzo 20 de 2007

AGRADECIMIENTOS
“El conocimiento, más que una necesidad, es una satisfacción. Admirar una
obra de arte o escuchar música tampoco es necesario, pero nos hace más
felices”
Manuel Toharia
Las cosas en la vida no suceden por una simple casualidad sino suma de muchas
fuerzas que contribuyen en la consecución de un resultado. Por ello es para
nosotros un honor haber contado con el apoyo y la colaboración de un grupo de
personas que de manera implícita consideramos nuestro equipo de trabajo ya que
algunos con sus conocimientos y otros tan solo con su aliento fueron pieza
fundamental para afrontar los desafíos que se presentaron en el camino hacia la
exitosa culminación de nuestro proyecto de grado.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN .............................................................................................................11
INTRODUCCION ...................................................................................................12
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACION..................................................................14
OBJETIVOS ..........................................................................................................19
CAPITULO 1. ENVASE.........................................................................................20
1.1. MATERIAL DEL ENVASE...............................................................................21
1.1.1. Propiedades del PET ...............................................................................22
1.1.2. Ventajas del PET en envases alimentarios ..............................................23
1.2. ELEMENTOS DEL ENVASE ..........................................................................27
1.2.1. Tapa dosificadora.....................................................................................28
1.2.2. Foil de aluminio ........................................................................................29
1.2.3. Envase .....................................................................................................31
CAPITULO 2. PRODUCTO ...................................................................................32

2.1. CURRY ...........................................................................................................32
2.2. LAUREL ..........................................................................................................33
2.3. ORÉGANO......................................................................................................35
2.4. LABORATORIO REALIZADO.........................................................................37
2.4.1. Procedimiento: .........................................................................................37
2.4.2. Datos obtenidos .......................................................................................38
2.4.2.1. Orégano.............................................................................................43
2.4.2.2. Laurel.................................................................................................43
2.4.2.3. Curry ..................................................................................................43
CAPITULO 3. DISEÑO MECANICO DE LA MAQUINA.......................................44

3.1. MATERIAL DE LA MAQUINA .........................................................................44
3.2. MÓDULOS DE LA MAQUINA.........................................................................47
3.2.1. Modulo de suministro de envase..............................................................47
3.2.1.1. Modo de Funcionamiento ..................................................................50
3.2.2. Modulo de dosificación .............................................................................51
3.2.2.1. Modo de funcionamiento....................................................................64
3.2.2.2. Cálculos de la Tolva dosificadora ......................................................66
3.2.3. Modulo de tapado.....................................................................................69
3.2.4. Modulo de roscado ...................................................................................73
3.2.5. Modulo de sellado ....................................................................................75
3.2.5.1. Sellado Por Inducción ........................................................................76
3.2.5.2. Requisitos para un buen sello por inducción .....................................80
3.2.5.3. Ventajas del calentamiento por inducción..........................................81
3.3. ANÁLISIS DE LA FUERZAS APLICADAS SOBRE EL MODELO DE LA
MAQUINA ..............................................................................................................87
3.3.1. Análisis de masas (Carga Propia) ............................................................87
3.3.1.1. Hipótesis 1: ........................................................................................89
3.3.1.2. Hipótesis 2: ........................................................................................89
CAPITULO 4. INTEGRACION MODULOS ...........................................................91

4.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................91
4.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL ............................92
4.3. SISTEMA ELECTRÓNICO EMPLEADO.........................................................95
4.3.1. Tipos de entrada de la tarjeta de control: .................................................96
4.3.2. Tipos de salidas de la tarjeta de control: ..................................................98
4.3.3. Arquitectura del Software .......................................................................105
4.4. ANÁLISIS DE RENDIMIENTO......................................................................120
4.4.1. Relación entre cinemática lineal y angular: ............................................120
4.4.2. Relación de velocidades entre engranajes.............................................121
4.4.3. Análisis de rendimiento ..........................................................................122
CAPITULO 5. COSTOS ......................................................................................127
CONCLUSIONES ................................................................................................131
RECOMENDACIONES........................................................................................133
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................134
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 . Componentes técnicos del modulo de suministro de envase.
Tabla 2. Matriz de valuación del modulo de dosificado
Tabla3. Componentes técnicos del modulo de dosificación
Tabla 4. Componentes técnicos del modulo de tapado
Tabla 5. Componentes técnicos del modulo de roscado
Tabla 6. Componentes técnicos del modulo de sellado
Tabla 7. Tabla de costos del modulo de suministro de envase
Tabla 8. Tabla de costos del modulo de dosificación
Tabla 9. Tabla de costos del modulo de suministro de tapas
Tabla 10. Tabla de costos del modulo de sellado por inducción
Tabla 11. Tabla de costos del sistema de control

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Envasado manual de los condimentos...................................................16

Figura 2. Elementos del envase...........................................................................28
Figura 3. Tapa Dosificadora ..................................................................................29
Figura 4. Envase ...................................................................................................31
Figura 5. Condimentos..........................................................................................37
Figura 6. Peso del picnometro con H2O ...............................................................38
Figura 7. Peso del picnómetro con Orégano.........................................................39
Figura 8. Peso del picnometro con Laurel.............................................................40
Figura 9. Peso del picnometro con Curry ..............................................................42
Figura 10. Diagrama de flujo del modulo de suministro de envase.......................50
Figura 11. Llenado volumétrico .............................................................................52
Figura 12. Llenado por tazas.................................................................................53
Figura 13. Llenado por peso .................................................................................55
Figura 14. Galga Extensiométrica .........................................................................56
Figura 15. Organigrama de los sistemas de dosificación para sólidos..................60
Figura 16. Diagrama de flujo del sistema de dosificación .....................................64
Figura 17. Imagen del sistema de dosificación .....................................................65
Figura 18. Tolva de dosificación............................................................................66
Figura 19. Diagrama de flujo del modulo de tapado..............................................69
Figura 20. Contenedor de tapas............................................................................70
Figura 21. Sistema de colocación de tapas ..........................................................71
Figura 22. Diagrama de flujo del modulo de roscado............................................73
Figura 23. Sistema de roscado .............................................................................74
Figura 24. Funcionamiento del sellado por inducción ...........................................77
Figura 25. Trayectorias principales para determinar la cantidad de calor en el
sistema de sellado por inducción ...........................................................................80
Figura 26. Diagrama de flujo del modulo de sellado .............................................84
Figura 27. Sistema de sellado...............................................................................85
Figura 28. Estructura general de un sistema de medida y control ........................94
Figura 29. Panel de control ...................................................................................96
Figura 30. Circuito de entrada de la tarjeta de control ..........................................98
Figura 31. Circuito de salida de la tarjeta de control .............................................99
Figura 32. Cableado del circuito de una galga Extensiométrica..........................100
Figura 33. Sensor on/off tipo Microswitch ...........................................................102
Figura 34. Puntos de control de la maquina........................................................103
Figura 35. Flujo grama de operación de la maquina (1)......................................107
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. PLANOS PARA FABRICACION..........................................................135
Anexo B. FLUJO GRAMA MAPET......................................................................142
Anexo C. POLIETILENO EXTRA (UHMW) .........................................................151
Anexo D. MICROCONTROLADOR 16F877 .......................................................153
Anexo E. TABLA DE LOS ACEROS INOXIDABLES ..........................................157
Anexo F. MANUAL DE OPERACIONES.............................................................159

RESUMEN
El presente documento sustenta el diseño de una maquina automática para el

empaque de condimentos en polvo en envases de tipo PET, este proyecto
contiene: El análisis de las diferentes granulometrías de los condimentos que se
encuentran actualmente en el mercado, el diseño mas optimo del envase donde
va ser empacado el alimento, y, la estructura física de los sistemas mecánicos
mas adecuados para el empaque de estos condimentos, teniendo en cuenta los
requerimientos del usuario y la obtención de un producto con buena calidad.
Luego es presentado, el análisis de fuerzas aplicadas sobre el modelo de la
maquina para, establecer el soporte y estabilidad de la misma.
Se implemento un sistema de control que es responsable de efectuar ejecuciones

de movimientos y monitorear el estado de los subsistemas que componen este
modelo, proporcionándole al supervisor de la planta una interfaz homogénea y de
fácil manejo.
Lo anterior se realizo a partir de la visita a la feria Andina Pack 2005, donde se

identifico que la industria colombiana no tiene mucha participación en el desarrollo
de maquinaria para el empaque de alimentos y tampoco tiene grandes recursos
financieros para poderla comprar y así automatizar la pequeña o mediana
empresa.
Por ultimo en los anexos se puede encontrar información importante de los planos
mecánicos del diseño, los diagramas de flujo que explican el modo de
funcionamiento de las maquina, las fichas técnicas de los materiales que se
utilizaron en el desarrollo del proyecto y finalmente, el manual de operaciones de
la maquina.
INTRODUCCION
El principal objetivo del empaque de alimentos es contener y proteger los

productos durante su almacenamiento, comercialización y distribución. El tipo de
empaque utilizado para este fin juega un papel importante en la vida del producto,
brindando una barrera simple a la influencia de factores, tanto internos como
externos.
La MAQUINA AUTOMATICA DE LLENADO Y SELLADO EN ENVASE TIPO PET

PARA CONDIMENTOS EN POLVO es un sistema integrado de varias
operaciones, involucradas en el proceso de empaque de tres tipos de condimentos
(curry, orégano y laurel), como son el dosificado del producto, el tapado o
colocación de la tapa, el roscado o acople hermético entre la tapa y el envase, y el
sellado por inducción donde un foil de aluminio, alojado en la tapa, se adhiere a la
boca del envase, por calentamiento mediante la influencia de un campo
electromagnético generado.
Este proyecto surge posterior a realizar un proceso de asesoría y apoyo, durante

el desarrollo de la asignatura de PRACTICA EMPRESARIAL, a la empresa
MOREU TRADING CORPORATION que se dedica a la producción de alimentos
deshidratados y que en dicho momento tuvo la intensión de tecnificar su línea de
empaque de condimentos. Complementario a esto, se tuvo como fundamento la
visita a la FERIA ANDINA PACK 2005 donde fue posible observar las
innovaciones tecnologías, el tipo de maquinaria, y el sector hacia el que estaba
dirigido dentro de la industria del empaque de alimentos.
El propósito de presentar el modelo de una máquina automática que realice el

proceso de empaque de los condimentos, anteriormente mencionados, consiste
en dar a conocer una alternativa, con respecto a la configuración mecánica, de los
modelos observados en el mercado, donde costosos y complejos sistemas de
suministro de envases, incrementan costos de fabricación por su geometría misma
y porque representan incómodos paros en la producción al momento de su
mantenimiento. Además, permite considerar un caso práctico de la industria en el
que los estudiantes de INGENIERIA DE DISEÑO Y AUTOMATIZACION
ELECTRONICA pueden analizar los niveles de automatización que se pueden
ofrecer a una pequeña industria que pretende obtener una potencial participación
en el mercado aprovechando las bondades de tecnificar sus procesos y partiendo
de condiciones críticas como son costos y tiempos de producción.
A pesar de que el alcance del proyecto está sujeto a la elaboración de un modelo

mecánico mediante software especializado, al análisis físico del mismo ante la
posibilidad de llevarlo a una etapa de fabricación, y a una estimación aproximada
de costos, se enfoca a estructurar una metodología de AUTOMATIZACIÓN en el
cual se aprecie el fundamento de un ingeniero en automatización orientado a
proponer soluciones a nivel de procesos y no de operaciones.
13
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACION
Mediante la experiencia adquirida durante la clase de PRACTICA EMPRESARIAL

y cuyo trabajo de aplicación fue orientado al análisis del proceso de empaque de
condimentos y la propuesta de llevar a cabo un proyecto de automatización en la
empresa MOREU TRADING CORPORATION, surgió la idea de diseñar y modelar
una máquina que precisamente le permitiera a dicha empresa mejorar su modo de
operación en cuanto a:
• La cantidad de producto empacado por día

• La disminución de costos de producción al sustituir mano de obra poco
calificada (en algunas ocasiones)
• Garantizar al cliente un producto final que cumpla con los estándares de
calida e higiene contenidos en el decreto 3075 de 1979 el cual regula los
procesos de manipulación y empaque de productos para el consumo
humano
De manera que no solo se está estimando el desarrollo de una máquina que

cumpla con las prestaciones, de una empresa, anteriormente descritas, sino que a
su vez haya un enfoque desde el punto de vista del INGENIERO DE DISEÑO Y
AUTOMATIZACION ELECTRONICA para resolver un problema de la industria en
cuanto al diseño de todo el proceso y no limitarse a la optimización de una sola de
sus etapas. Esto a su vez con el fin de orientarlo hacia la posibilidad de ofrecerle
una alternativa asequible a la pequeña industria colombiana.
Es importante destacar que las razones por las que se ha decidió diseñar la
MAQUINA AUTOMATICA PARA LLENADO Y SELLADO EN EMPAQUE TIPO
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO, cuyo propósito es dosificar, tapar, y
14
aplicar sello de seguridad mediante sellado por inducción, se debe a que la
mayoría de proyectos realizados, no solo a nivel industrial sino académicos, están
enfocados al tratamientos de fluidos y en ocasiones a trabajar específicamente
sobre una de las etapas anteriormente mencionadas, únicamente. A continuación
se nombraran algunas de las tesis encontradas en la biblioteca de la universidad,
que fueron estudiadas para el inicio de este trabajo de grado, pero es necesario
resaltar que los fundamentos de estas solo sirvieron como base conceptual y no
para el desarrollo total del proyecto:
∗∗ “Diseño de una maquina dosificadora y empacadora de líquidos en bolsa”

∗∗ “Diseño e implementación de un sistema para el envase productos
químicos”
∗∗ “Modulo de dosificación de líquidos en mezclas agua-aceite”
∗∗ “Sistema automático para dosificado y empaque de líquidos en la industria
alimenticia”
Mas adelante se visitaron empresas que se enfocaban al desarrollo de

maquinaria para empacado de alimentos como fueron “Talleres Mz” y
“Empaquetaduras y empaques”, allí se conocieron los diferentes sistemas de
dosificado y embalado de alimentos, pero hay que tener en cuenta que estos
sistemas se enfocaban únicamente para el tratamiento de líquidos o sólidos
compactos.
Teniendo en cuenta, la experiencia adquirida a través de la practica empresarial ,
la información suministrada por medio de los trabajos de grado encontrados y la
visita a la empresas, se reafirmo que en la industria alimenticia enfocada a los
condimentos en polvo, no se encuentra una maquina secuencial encargada de
suministrar el envase, dosificar inmediatamente el producto en el envase, cerrar el
mismo a través de una tapa rosca y finalmente, sellarlo con un foil de aluminio
15
para que el producto mantenga sus características iniciales y no haya perdida del
mismo mientras es llevado al consumidor. Seguidamente se ilustrara un flujo
grama del sistema de envasado del los condimentos en polvo manualmente:
Figura 1. Envasado manual de los condimentos
16
Diseñado por los autores
17
Es necesario identificar que la problemática encontrada es que la industria
alimenticia colombiana no se han desarrollado maquinaria que verdaderamente
cumplan con todos los procesos necesarios para tener un producto envasado
óptimamente y que se rijan con las normas impuestas por el gobierno. Debemos
tener en cuenta que Colombia no esta conformada por grandes empresas
multinacionales, sino, por pequeñas y medianas empresas que mantienen la
economía del país, pero, tristemente no tienen recursos financieros muy altos, por
eso, es necesario apoyar estas empresas a través de soluciones tecnológicas
optimas y de bajo presupuesto, para que las mismas puedan mejorar su calidad
de producción y puedan competir en un mercado internacional.
Por eso, nosotros como futuros ingenieros y con la ayuda de los estudios
adquiridos durante estos años, aplicamos nuestros conocimientos en el área de
mecánica y de control, por medio del diseño de una maquina de empacado de
condimentos en polvo, para brindar una solución adecuada y económica a esas
empresas que desean automatizar sus procesos industriales en el área de
envasado de estos productos.
18
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y modelar una máquina automática de llenado y sellado en envase tipo

PET para condimentos en polvo.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Diseñar y modelar las partes y los mecanismos en CAD de una maquina

automática de llenado y sellado en envase tipo PET para condimentos en
polvo.
• Diseñar y modelar la maquina en CAD
• Diseña y modelar el sistema de control a través de flujo gramas.
• Ofrecer planos de fabricación, manual de operaciones y mantenimiento
19
CAPITULO 1. ENVASE
Para cualquier tipo de alimento, sea fresco o procesado, el envasado eficiente es

una necesidad. Es un lazo esencial entre productor de alimentos y el consumidor,
y a menos que se resuelva correctamente, la situación del producto sufrirá y el
cliente puede perderse. El adecuado diseño es la principal manera de hacer
efectivo el que “Un envase protege lo que vende y vende lo que protege”.
Se tienen ciertas necesidades básicas que se deben tener en cuenta

detalladamente al momento de buscar un envase para el producto que se desea
envasar:
• Contención: El envase debe mantener seguros los contenidos desde el final

de la línea del envasado hasta el momento en que todo el alimento ha sido
comido.
• Protección y conservación: El envase debe proteger el alimento tanto de

daños mecánicos durante su manipulación como del deterioro debido a los
diferentes ambientes por los que pasará el envase durante la distribución y
almacenamiento en el hogar.
• Comunicación: Todo envasado de alimentos debe comunicar. No

solamente identificar los contenidos y los requerimientos legales de
etiquetado, ya que, a menudo, el envase es un factor importante en la
promoción de ventas. También, la unidad de carga y el envasado de
transporte deben de informar al transportista acerca de su destino,
instrucciones sobre su manejo y almacenamiento del alimento, así como
20
informar al detallista acerca del método de apertura del envase, e incluso
proponer la mejor manera de exponer el producto.
• Comodidad y uso: Las impresiones más comunes de comodidad en el
envasado para venta al detalle de alimentos son aquellas que proporcionan
una fácil apertura, manejo y un uso posterior. La fácil apertura debe de
resolverse con un sellado íntegro. Se debe evitar caer en la trampa de
producir un dispositivo de apertura que falle en el transporte, o que impida
un suficiente control sobre la línea de envasado para asegurar que el
• dispositivo trabaje el 99% del tiempo. Sin embargo, el proporcionar

comodidad es mucho mas amplio que solo el conseguir estas impresiones.
El contenedor de envió o trasporte, al igual que el envasado primario, debe
proporcionar comodidad en todas las etapas desde la línea de envasado,
pasando por el almacenamiento hasta su distribución, así como satisfacer
las necesidades del usuario del producto.
1.1. MATERIAL DEL ENVASE
La utilización de plásticos en el envasado de alimentos ha aumentado de forma

importante en las últimas décadas. Las razones de este aumento serían:
• Costes inferiores a otros materiales

• Mas bajo contenido energético
• Amplio rango de propiedades
• Más alcance en formas y figuras
• Son ligeros y resistentes
• De fácil eliminación después de su uso
21
Existen mas de 30 tipos de plásticos para los envases, pero el mas común es el
PET (Politereftalato de etileno) permite que muchos productos lleguen al
consumidor de forma higiénica y segura. Se usa principalmente en la industria
alimenticia, por ejemplo, para envasar refrescos, agua purificada, aceite
comestible, vinagre, condimentos, y miel. Los envases obtenidos con este plastico
son ligeros, transparentes, brillantes y con alta resistencia a impactos. Tienen
cierre hermético, no alteran las propiedades del contenido y no son tóxicos.
Debido a estas propiedades, el PET ha desplazado a otros materiales y tiene una
demanda creciente en todo el mundo.
1.1.1. Propiedades del PET
Procesable por soplado, inyección, extrusión. Apto para producir frascos, botellas,
películas, láminas, planchas y piezas.
Transparencia y brillo
Excelentes propiedades mecánicas
Barrera contra gases
Biorientable-cristalizable
Esterilizable por gamma y óxido de etileno
Costo/ performance
22
Ranqueado N°1 en reciclado
Liviano
1.1.2. Ventajas del PET en envases alimentarios
Entren las múltiples razones que avalan el uso del PET en la fabricación de
envases, estas son las principales:
Factor Barrera
Denominamos factor barrera a la resistencia que ofrece el material con el que está
construido un envase al paso de agentes exteriores al interior del mismo. Estos
agentes pueden ser por ejemplo malos olores, gases ofensivos para el consumo
humano, humedad, contaminación, etc. El PET se ha declarado excelente
protector en el envasado de productos alimenticios, precisamente por su buen
comportamiento barrera.
Transparencia
La claridad y transparencia obtenida con este material, es su estado natural (sin

colorantes) es muy alta, obteniéndose un elevado brillo. No obstante, puede ser
coloreado con maseters adecuados sin ningún inconveniente.
23
Resistencia Química
El PET es resistente a multitud de agentes químicos agresivos los cuales no son

soportados por otros materiales.
Alcoholes
Metanol muy resistente
Etanol muy resistente
Isopropanol Resistente
Ciclohexanol muy resistente
Glicol muy resistente
Glicerina muy resistente
Alcohol Bencílico Resistente
Aldehídos
Acetaldehído muy resistente
Formadehíldo muy resistente
Carbonos
Tetracloruro de carbono muy resistente
Cloroformo resistente
Difenil clorado muy resistente
Tricloro etileno muy resistente
Disolventes
Eter muy resistente
Acetona No resistente
Nitrobenceno No resistente
24
Fenol No resistente
Ácidos
Acido formica Muy resistente
Acido acético Muy resistente
Acido Clorhídrico 10 % Resistente
Acido Clorhídrico 30 % Resistente
Acido Fluorhídrico 10 y 35 % Muy resistente
Acido Nítrico 10 % Muy resistente
Acido Nítrico 65 y 100 % No resistente
Acido fosfórico 30 y 85 % Muy resistente
Acido sulfúrico 20% Resistente
Acido sulfúrico 80 % o más No resistente
Anhídrido sulfuroso seco Muy resistente
. Soluciones acuosas alcalinas

Hidróxido amónico No resistente
Hidróxido cálcico Resistente
Hidróxido sódico No resistente
. Sales (Soluciones)
Dicromato Muy resistente
Carbonatos alcalinos Muy resistente
Cianuros Muy resistente
Fluoruros Muy resistente
Sustancias Varias
Cloro Muy resistente
Agua Muy resistente
Peróxido de Hidrógeno Muy resistente
Oxígeno Muy resistente
25
Degradación Térmica
La temperatura soportable por el PET sin deformación ni degradación aventaja a

la de otros materiales. Téngase en cuenta que este material se extrusiona a
temperaturas superiores a 250 ° C, siendo su punto de fusión de 260° C.
Total conformidad sanitaria
El PET supera a multitud de materiales en cuanto a calidad sanitaria por sus

excelentes cualidades en la conservación del producto.
El PET es un poliéster y como tal es un producto químicamente inerte y sin
aditivos. Los envases fabricados correctamente, acorde con experiencias
realizadas son totalmente inofensivos en contacto con los productos de consumo
humano.
Fácil reciclado y recuperación
Puede ser fácilmente reciclado en máquina, tan solo es preciso un equipo

cristalizador tanto se transforma por inyección- soplado como por extrusión –
soplado para realizar esta tarea.
También es posible el reciclado en plantas de recuperación de energía. En este

caso, el PET genera el calor equivalente al carbón de grado inferior.
Los gases de la combustión son esencialmente limpios, debido a que el PET no

contiene halógenos, sulfuros, u otros materiales de difícil eliminación.
26
En algunos casos, se efectúa la recolección de los envases con la finalidad de la
recuperación del material. Este material puede utilizarse tras la separación de sus
componentes para productos tales como fibras de relleno, resinas de poliéster y
otros productos de uso no crítico.
También permite obtener energía en su reciclado en plantas o bien emplearse

para la fabricación de otro tipo de productos.
Datos Técnicos
Valor Limite de la Viscosidad medido en ácido
1.07
dicloroacético a 25ํC
Punto de fusión ํC aprox. 252/260
Acetaldehído Ppm<1
Contenido en grupos carboxílicos mval/Kg. 20
Densidad aparente [g/cm3] aprox. 0.85
1.2. ELEMENTOS DEL ENVASE
El concepto moderno del envase se basa en que el interés del consumidor no esta
realmente en la marca, o en los ingredientes o incluso en el mismo producto, sino
en el beneficio que conseguirá utilizando el producto. Por esta razón se han
analizado los diferentes formatos de envases para condimentos en polvo y así se
ha establecido un diseño ideal de fácil manejo y comodidad para el usuario, que
se considera la mejor solución para efectos de ilustrar la finalidad de este
proyecto.
27
El diseño propuesto es:
Tapa Dosificadora
Foil
Envase
Figura 2. Elementos del envase
TAPA
DOSIFICADORA
FOIL
ENVASE
1.2.1. Tapa dosificadora
Consiste en un dispositivo agujerado semicónico que ayuda a controlar el flujo del

producto durante su utilización, se complementa con una tapa superior que se
28
ajusta herméticamente para mantener en buenas condiciones el producto
envasado posterior a su primer uso. Además, esta provisto en su parte inferior de
una rosca interna para fijarse fácilmente al envase.
Figura 3. Tapa Dosificadora
1.2.2. Foil de aluminio
Esta lámina es destinada al sellado de envases plástico, por sus propiedades el

aluminio garantiza una impresión óptima y adherencia perfecta al envase. En
Colombia, el foil de aluminio lo produce en forma exclusiva la firma Reynolds de
Colombia de Barranquilla, a base de lingotes de aluminio que ella importa de
varios países. Estos lingotes son producidos a su vez por electrólisis de la bauxita
fundida en grandes hornos. El proceso de fabricar el foil de aluminio consiste en
pasar los lingotes por una máquina laminadora que poco a poco lo va aplastando
hasta volverlo una hoja delgada continua (a sea en rollos) de un espesor que en
dicha empresa tiene un mínimo de 9 micrones y un máximo de 100 micrones.
29
El foil de aluminio sigue siendo después de muchos años, la mejor barrera
disponible al vapor de agua y a transmisión de gases. Además de ella, su aspecto
metálico es aprovechado en mucha diversidad de empaques. Sin embargo, debido
a su alto costo, se usa principalmente en espesores muy delgados. El aluminio en
estos espesores (9 a 25 micrones) debe ser protegido por materiales plásticos o
papel, pues de lo contrario sus propiedades de barrera se reducen notoriamente
por fracturas o perforaciones. Respecto a lo anterior, se ha encontrado que la
mejor protección que puede ofrecerse al aluminio delgado es laminándolo con
polietileno o papeles muy delgados (por ejemplo: papel pouch de 35 gramos por
m2), y también a películas plásticas como poliéster o polipropileno biorientados,
etc. 0 sea que en general se puede decir que a mayor flexibilidad del laminado,
mayor protección se va a obtener al usar el aluminio.
30
1.2.3. Envase
Tiene una capacidad para envasar 40 gramos de producto. El material que lo

compone es el PET, la boca por la cual donde se introduce el producto tiene un
sistema de rosca externa para acoplarse fácilmente con la tapa dosificadora.
Figura 4. Envase
31
CAPITULO 2. PRODUCTO
Los condimentos son desde tiempos inmemoriales un aliciente básico para hacer
de nuestros platos delicias a gusto de muchos a través de poco. Con el uso y el
paso del tiempo se han descubierto los sabrosos beneficios de emplear especias
con ellas conseguimos: prolongar la conservación de los preparados, mejorar los
procesos digestivos y potenciar el aspecto, aroma y sabor de los alimentos.
A continuación nombraremos tres tipos de condimentos que son diferentes entre

ellos y con los que trabajamos en el desarrollo del diseño de la maquina
empacadora:
2.1. CURRY
NOMBRE BOTANICO: uralla koenigii
FAMILIA: Rutaceae
Es la especia más utilizada en India, en especial en la zona de Madrás, de donde

proviene el mejor curry. Se trata de un polvo de composición variable y está
formado principalmente por diferentes especias y hierbas secas: ají, albahaca,
alcaravea, azafrán, canela, cardamomo, cebolla seca, celerí, cilantro, comino,
32
fenogreco, jengibre, mostaza, nuez moscada, pimienta cayena, pimienta,
tamarindo y cúrcuma. Este último es uno de los ingredientes más importantes y es
el que le da el color amarillo que lo caracteriza.
2.2. LAUREL
NOMBRE BOTANICO: Laurus Nobilis L.
FAMILIA: Lauráceas
El laurel común (Laurus nobilis), también llamado laurel europeo o laurel de

cocina, es un árbol dioico siempreverde de 5-10 m de altura, de tronco recto con la
corteza gris y la copa densa, oscura. Ramaje erecto. Hojas simples, alternas,
lanceoladas u oblongo-lanceoladas, de consistencia algo coriácea, aromáticas,
con el borde en ocasiones algo ondulado. Ápice agudo y base atenuada. Miden
unos 3-9 cm de longitud y poseen corto pecíolo. El haz es de color verde oscuro
lustroso, mientras que el envés es más pálido. Flores dispuestas en umbelas
sésiles de 4-6 flores. La unisexualidad de las flores es debido a un fenómeno de
aborto, y prueba de ello es la presencia de 2-4 estaminodios en las flores
femeninas. Las flores aparecen en Marzo-Abril, y son amarillentas, sin interés. El
fruto es drupáceo, ovoide, de 1-1.5 cm de longitud, tornándose de color negro en
la madurez. Madura a principios de otoño.
33
Componentes:
• Ácidos: Acéticos, fórmico, pelargónico, propiónico (Hojas) cinámico, laúrico

(Frutos) capróico, linoléico, oléico, (Planta)
Sabineno (Hojas y frutos)
Limoneno (Hojas y frutos)
Terpineno (Frutos)
Cafeno (Hojas)
Alfa – pineno, alfa – terpineno, alfa – terpineol, beta – pineno, gamma – terpineno
(Hojas y bayas)
Minerales: manganeso, calcio, potasio, fósforo, magnesio, hierro, sódio, zinc.
Alcoholes: Eugenol (Hoja)
Aunque sea una especia y no una planta comestible propiamente dicha, la

composición alimentaria del Laurel por cada 100gr es la siguiente:
AGUA 5.5gr
CALORIAS 313kca
LIPIDOS 8.3gr
CARBOHIDRATOS 74.97gr
FIBRA 26.3gr
CALCIO 834mgr
34
POTASIO 529mgr
MAGNESIO 120mgr
FOSFORO 113mgr
VITAMINA C 46.5mgr
NIACINA 2000mgr
VITAMINA B – 6 1000mgr
ACIDO FOLICO 180mcg
2.3. ORÉGANO
NOMBRE BOTANICO: Origanum Vulgare L.
FAMILIA: Labiadas
La planta forma un pequeño arbusto achaparrado de unos 45 cm. De alto, los

tallos, que a menudo adquieren una tonalidad rojiza, se ramifican en la parte
superior y tienden a deshojarse en las partes más inferiores. Las hojas surgen
opuestas, ovales y anchas de entre 2-5 cm, con bordes enteros o ligeramente
dentados y con vellosidad en el envés. Las diminutas flores, de color blanco o
rosa, que nacen en apretadas inflorescencias terminales muy ramificadas están
protegidas por diminutas hojillas de color rojizo.
35
Toda la planta posee unas pequeñas glándulas donde está contenida la esencia
aromática, de color amarillo limón, compuesta por un estearopteno y dos tipos de
fenoles, uno de ellos carvacrol. Las raíces contienen estaquiosa y los tallos
sustancias tánicas.
Componentes:
Ácidos: Rosmarínico (Planta y hojas) palmítico, esteárico, oleico, ursólico, caféico,

capricho (Planta)
Aceite esencial rico en timol, cíñelo, carvacrol, borneol, beta- bisolobeno,

limoneno, alfa – pineno, beta – pineno, mirceno, camfeno, alfa – terpineno (Planta)
Minerales: Potasio, magnesio, manganeso, zinc, cobre, hierro (Planta)
Taninos (Planta)
Vitaminas: Niacina, beta – catoteno (Planta)
Para establecer el tamaño y la densidad general de la tolva de nuestro diseño es

necesario calcular las densidades de cada uno de los condimentos que estamos
trabajando. A continuación presentamos los datos obtenidos en el laboratorio
realizado, para crear las primeras pautas básicas para el desarrollo de este
proyecto.
Para determinar las densidades de los condimentos fue necesario utilizar un

picnómetro, que es un recipiente calibrado, con el que se puede pesar un sólido
36
con mucha precisión. El tamaño del sólido tiene que se adecuado a las
dimensiones del picnómetro, el proceso se realiza pesando el picnómetro con el
sólido y rellenando con agua destilada, así, podemos obtener el volumen del
sólido si además hemos calculado el volumen del picnómetro. Por otra parte, una
vez obtenida la masa del sólido podemos calcular su densidad.
2.4. LABORATORIO REALIZADO

Material
Picnómetro
Balanza analítica
Muestras de los condimentos: Orégano, Laurel y Curry
Figura 5. Condimentos
Foto tomada por los autores
2.4.1. Procedimiento:
37
Pesar el picnómetro vacío convenientemente limpio y seco con su
tapón
Se pone la muestra del condimento dentro del picnómetro y se
vuelve a pesar.
Se rellena el picnómetro con agua destilada. Se pone el tapón se
seca y se pesa.
Se hace una nueva pesada del picnómetro pero esta vez lleno
únicamente con agua destilada y convenientemente seco.
2.4.2. Datos obtenidos
Volumen de Picnómetro:
∀ Picnometro = 100 ml
Peso del Picnómetro al vació:
Peso(Vacio ) = 38.5394 gr
Peso del Picnometro con H2O:
Peso( H 2O ) = 138.6354 gr
Figura 6. Peso del picnometro con H2O
38
Peso del Picnómetro con H2O para cada uno de los condimentos es:
ORÉGANO : 70.0737 gr
Figura 7. Peso del picnómetro con Orégano
39
LAUREL = 137.6965 gr
Figura 8. Peso del picnometro con Laurel
40
CURRY = 138.4693 gr
41
Figura 9. Peso del picnometro con Curry
Con los datos obtenidos aplicaremos las siguientes formulas para establecer la
densidad de cada uno de los condimentos:
Peso( H 2O ) − Peso(Con dim ento+ H 2O ) = Peso(Con dim ento )
Peso(vacio ) − Peso(Con dim ento ) = mCon dim ento
42
22..44..22..11.. O
Orrééggaannoo
138.6354 gr − 70.0737 gr = 68.4617 gr

68.4617 gr − 38.5394 gr = 29.9223gr = mOrégano
mOrégano 29.9223gr
δ = = = 0.299223gr / ml ≈ 0.3 gr / ml
∀Picnómetro 100ml
22..44..22..22.. LLaauurreell
138.6354 gr − 137.6965 gr = 0.9389 gr

38.5394 gr − 0.9389 gr = 37.6005 gr = mLaurel
mLaurel 37.6005 gr
δ= = = 0.376005 gr / ml ≈ 0.4 gr / ml
∀Picnometro 100ml
22..44..22..33.. C
Cuurrrryy
138.6354 gr − 138.4693gr = 0.1661gr

38.5394 gr − 0.1661gr = 38.3733gr = mCurry
mCurry 38.3733gr
δ= = = 0.383733gr / ml ≈ 0.4 gr / ml
∀Picnometro 100ml
43
CAPITULO 3. DISEÑO MECANICO DE LA MAQUINA
La “MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO PET

PARA CONDIMENTOS EN POLVO” consiste en varios módulos o sistemas que
tienen como finalidad obtener un producto empacado que cumpla con las
condiciones del usuario. Usualmente la neumática y la hidráulica son tecnologías
que se hacen presente en los procesos de automatización y control, tienen
desplazamientos mas rápidos, pero, hay que tener en cuenta elementos como
generadores de energía, tratamientos de fluidos y por ultimo, elementos de mando
y control, y, actuadores. Por estas razones, se diseño una maquina con sistemas
solamente mecánicos, que ahorran la instalación de otro tipo de elementos,
permite un mayor control en los movimientos y de los actuadores empleados
motores, válvulas, etc, y fácil mantenimiento.
3.1. MATERIAL DE LA MAQUINA
Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación

resistencia mecánica, peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas
elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y
amigables con el medio ambiente.
Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la

más sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen,
de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas tales como
alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y energía.
44
Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos
de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y
bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y
filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y
estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores
de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos,
agujas hipodérmicas, monedas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas
y utensilios de cocina.
En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada

resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como un bajo
costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria
farmacéutica, proveen excelentes condiciones de higiene además de su
resistencia a la corrosión y duración a largo plazo.
Para el diseño de esta maquina se estudiaron los diferentes aceros Inoxidables

que se utilizan en la industria de alimentos como:
A.I.S.I. 304
A.I.S.I 310
A.I.S.I. 316
A.I.S.I. 316L
A.I.S.I. 430
45
De los cuales se consideró que el material más adecuado es el A.I.S.I. 430 debido
a que para el caso del acero A.I.S.I. 304 Y 310 tienen mayor utilidad para la
fabricación de elementos para la construcción, utensilios de cocina, enlatados,
empaque de líquidos, industria automotriz y de aviación. Y en el caso de los
aceros A.I.S.I. 316 y 316L tienen mayor utilidad en la industria química y
petroquímica debido a su resistencia a la corrosión por agentes ácidos.
A continuación se presenta la descripción técnica del acero A.I.S.I. 430, escogido

para el diseño de la “MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE
ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO”:
Descripción General
Tiene mejor resistencia a la corrosión en todos los medios que los aceros
inoxidables martensíticos y además resiste bien a los ácidos inorgánicos y
orgánicos, productos alimenticios etc. En atmósfera rural y urbana no se oxida; en
cambio, no es suficientemente inoxidable en atmósfera marina e industrial. No es
templable. Puede endurecerse por deformación en frió. Es muy apto para
estampar en frío. Recalentado a aproximadamente 475°C se vuelve frágil, pero en
este coso puede recuperar sus propiedades mediante un recocido desde
600/650°C. Recalentando arriba de 900°C también se vuelve frágil. En este caso
la ductilidad no es recuperable, salvo con trabajos termomecánicos. No es
recomendable para soldar. Es ferromagnético.
Utilización
Bulonería, tornillería. Industria química. Industria petroquímica. Industria

alimenticia. Industria automotriz. Artículos para el hogar. Muebles, estanterías.
Decoraciones. Piezas para lavarropas, heladeras.
46
Tratamientos
Forja: 900/750°C (temperatura final mx. 800°C).

Recocido de ablandamiento.
Calentamiento a 680°C.
Enfriamiento rápido
Propiedades Mecánicas
R = 540 MPa (55 Kg/mm2)

0.2 = 295 MPa (30 Kg/mm2)
Al/4 = 35%
= 80%
Dureza = 140 HBN(Hardness Brinell Number)
3.2. MÓDULOS DE LA MAQUINA
Este diseño se estableció a partir de las necesidades que se tienen al momento de

empacar un condimento como es proceso de envase, su posterior tapado y
finalmente proporcionarle un elemento de seguridad que no afecte las condiciones
del producto por algún factor externo antes de su consumo. Por lo tanto y por las
razones antes descritas (Ver Justificación y Antecedentes) se ha propuesto incluir
en el diseño los siguientes módulos para conseguir un diseño apropiado y
competitivo en el mercado de la industria alimenticia.
3.2.1. Modulo de suministro de envase
Este módulo se compone de una banda transportadora en la cual se colocan de

forma manual los envases para que sean llevados hacia los engranajes que
sincronizan el paso de esos hacia el módulo de dosificación y en general por cada
una de las etapas que componen el sistema:
47
De manera que para esta etapa de proceso se requiere los siguientes
componentes:
Tabla 1 . Componentes técnicos del modulo de suministro de envase.
COMPONENTE DESCRIPCION TECNICA

BANDA TRANSPORTADORA
Tipo:
• Cinta continua
Dimensiones:
• Largo: 2000mm
• Ancho: 70mm
Material: PVC
Tipo de motor:
Moto reductor 24V DC 30 RPM
Potencia: 1/4 HP
TORRETA 1
Dimensiones:
• Diámetro: 225mm
• Espesor: 15mm
Material:
• PE UHMW
Capacidad:
Nº de envases: 12
TORRETA 2 Dimensiones:
• Diámetro: 600mm
• Espesor: 15mm
Material:
48
• PE UHMW
Capacidad:
Nº de envases: 32Material:
El comportamiento de este modulo se puede apreciar a través del diagrama de

flujo que se presenta a continuación:
49
33..22..11..11.. M
Mooddoo ddee FFuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 10. Diagrama de flujo del modulo de suministro de envase
Diseñado por lo autores
Como se observa el primer paso consiste en detectar mediante el sistema de

control que los sensores se encuentren en optimas condiciones y posteriormente
50
permitir que se energice el sistema de potencia para luego activar el
funcionamiento de la banda transportadora, de manera, que si los sensores fallan
nunca funcionara el sistema y se emitirá una alarma de fallo para que se tome el
correctivo adecuado.
Mientras el sistema funcione de manera adecuada la banda transportadora se

mantendrá en movimiento con velocidad constante para permitir siempre que el
envase llegue hasta las torretas de transporte y así continuar con el proceso.
3.2.2. Modulo de dosificación
La dosificación es solo uno de los varios procesos a que se someten los productos
antes de su consumo; puede efectuarse de distintas maneras que van del
dosificado manual al totalmente automático.
Pese a su costo elevado las maquinas son indispensables para el dosificado de

productos alimenticios. No solo garantizan un grado de higiene sino que permiten
lograr el costo de envasado mas bajo por unidad de mercancía y evitan un
despilfarro de recursos.
Las maquinas llenadoras de sólidos se pueden dividir en tres tipos básicos:

Volumétrica, peso y recuento.
Aparte del recuento, que se puede realizar en equipos dotados de contadores

electrónicos, o en dispositivos dotados de una serie de cuencos que contiene cada
uno de ellos una pieza de producto, montados alrededor de un tanque rotativo,
existen dos métodos básicos de llenado de polvos y granulados en recipientes.
51
Son llenadoras volumétricas y llenadotas después de pesar. La naturaleza del
producto determina normalmente que método debe utilizarse. Actualmente se
están desarrollando sistemas de contado con fotocélulas, pesadoras de control y
sensores, los cuales pueden parar la línea si aparecen recipientes no llenados
correctamente.
• Llenado volumétrico. Los métodos principales son llenados por tornillo, por
frascos llenadores (o tazas) y llenado a vacío. En el primero, se encaja un
tornillo dentro de la manga montada debajo del tanque de producto el cual
puede ser granulado, pero no demasiado pulverulento. El diámetro del
tornillo, D, y la rosca de su hélice, P, son diseñadas para que se adapte al
producto que se llena. La cantidad dispensada se controla por el número de
vueltas del tornillo en un ciclo.
Figura 11. Llenado volumétrico
Tomado del libro “Manual del envase de alimentos”
52
• Las llenadoras de taza o frasco manipulan polvos y granulados
indistintamente. Un frasco de volumen ajustable y conocido (la longitud
normalmente se ajusta telescópicamente) recoge el producto procedente de
la tolva alimentadora, y cuando se ha llenado se corta el suministro y el
frasco descarga su contenido por un conducto adecuadamente diseñado.
Figura 12. Llenado por tazas
Tomado del libro “Manual del envase de alimentos”
• El método de llenado al vacío es esencialmente similar ya se trate de

líquidos, polvos o gránulos a llenar. Los recipientes son alzados hasta la
cabeza de llenado cerrándose herméticamente y al vacío. Las boquillas
penetran por la arandela de sellado hasta cierta profundidad, según la altura
de llenado. Una vez sellado, el recipiente se llena hasta que se pierde el
vacío. En recipientes que pueden romperse por el vacío, las cabezas de
llenado pueden adaptarse con una cubierta hermética de manera que el
vacío se realiza en el interior y en el exterior del envase, igualándose la
presión y previniendo roturas.
53
En todas las llenadoras volumétricas, el peso real de llenado depende de la
densidad aparente del producto. Por tanto, se necesita asistencia mecánica por el
chequeo de las técnicas de la pesada.
• Llenado por peso. Este sistema es obviamente el mas idóneo para cumplir
con la regulación de peso y medida. Existen muchas técnicas de pesado
diferentes (figura 4) que utilizan balanzas de simple y doble escala, o
cabezales que son operados por aire comprimido, con sistemas controlados
electrónicamente y con microprocesador. También es posible llenar
productos desde una cinta de peso equilibrado. En cualquier caso, el
principio básico de estos sistemas es dividir el suministro de producto en
una alimentación principal y otra fina, por encima de la cabeza de pesado
.Al empezar el ciclo de pesado, tanto el alimentador en grueso como el fino
llenan el platillo de la balanza hasta que se ha llenado en un 80 o 90% del
material. Alcanzando este nivel, el llenado en grueso para mientras continúa
el fino, hasta que se alcanza el peso exacto. Finalmente, se para el fino y la
carga es separada hacia el envase.
54
Figura 13. Llenado por peso
Tomado del libro “Manual del envasado de alimentos”
Es importante recordar que siempre existe el problema de reducir el desperdicio,

el cual varía según la maquina. Debido a esto, si una maquina se fija para llenar
recipientes con un peso concreto, algunos no acabaran de llenarse y otros
quedarán demasiados llenos. Estos últimos desperdician material poniendo más
producto del necesario. Los insuficientemente llenos, por el contrario, pueden
producir quejas si son vendidos. Para evitar los paquetes por debajo del peso, los
envasadores deben fijar un peso mayor que el indicado como peso neto. El
problema es encontrar el peso de referencia óptimo para minimizar el número de
envases sobrellenados sin que se produzcan envases con el peso inferior al
correcto.
• Galga Extensiométrica: es básicamente una resistencia eléctrica. El

parámetro variable y sujeto a medida es la resistencia de dicha galga. Esta
variación de resistencia depende de la deformación que sufre la galga.
55
Se parte de la hipótesis inicial de que el sensor experimenta las mismas
deformaciones que la superficie sobre la cual está pegada. El sensor está
constituido básicamente por una base muy delgada no conductora, sobre la
cual va adherido un hilo metálico muy fino, de forma que la mayor parte de
su longitud está distribuida paralelamente a una dirección determinada, tal y
como se muestra en la figura siguiente:
Figura 14. Galga Extensiométrica
Tomado del Libro “Manual del envasado de alimentos”
La resistencia eléctrica del hilo es directamente proporcional a su

longitud, o lo que es lo mismo, su resistencia aumenta cuando éste
se alarga.
De este modo las deformaciones que se producen en el objeto, en el

cual está adherida la galga, provocan una variación de la longitud y,
por consiguiente, una variación de la resistencia.
56
Descripción constructiva
Existen dos tipos de galgas básicos:
De hilo conductor o lámina conductora
El sensor está constituido básicamente por una base muy delgada no conductora
y muy flexible, sobre la cual va adherido un hilo metálico muy fino. Las
terminaciones del hilo acaban en dos terminales a los cuales se conecta el
transductor.
Semiconductor
Las galgas semiconductoras son similares a las anteriores. En este tipo de galgas
se sustituye el hilo metálico por un material semiconductor. La principal diferencia
constructiva de estas galgas respecto a las anteriores se encuentra en el tamaño;
las galgas semiconductoras tienen un tamaño más reducido.
características del sensor
Las principales características de las galgas son las siguientes:
Anchura y Longitud: Dichos parámetros nos proporcionan las características

constructivas de la galga. Nos permite escoger el tamaño del sensor que más se
adecue a nuestras necesidades.
Peso: Esta característica nos define el peso de la galga. Este suele ser del orden
de gramos. En aplicaciones de mucha precisión el peso puede influir en la medida
57
de la deformación.
Tensión medible: Es el rango de variación de longitud de la galga, cuando ésta se

somete a una deformación. Este rango viene expresado en un tanto por cien
respecto a la longitud de la galga.
Temperatura de funcionamiento: Es aquella temperatura para la cual el

funcionamiento de la galga se encuentra dentro de los parámetros proporcionados
por el fabricante.
Resistencia de la galga: Es la resistencia de la galga cuando ésta no está
sometida a ninguna deformación. Es la resistencia de referencia y suele
acompañarse de un porcentaje de variación.
Factor de galga: Factor de galga o factor de sensibilidad de la galga es una

constante K característica de cada galga. Determina la sensibilidad de ésta. Este
factor es función de muchos parámetros, pero especialmente de la aleación
empleada en la fabricación.
Coeficiente de temperatura del factor de galga: La temperatura influye

notablemente en las características. A su vez, cualquier variación en estas
características influye en el factor de galga. Este coeficiente se mide en %/ºC, que
es la variación porcentual del valor nominal del factor de galga respecto al
incremento de temperatura.
Prueba de fatiga: Esta característica nos indica el número de contracciones o

deformaciones a una determinada tensión que puede soportar la galga sin
romperse.
58
Material de la lámina: Esta característica nos define el material del que está hecho
el hilo conductor o el material semiconductor.
Material de la base: Esta característica nos define el material del que está
constituida la base no conductora de la galga.
Factor de expansión lineal: Representa un error que se produce en la magnitud de

salida en ausencia de señal de entrada, es decir, en ausencia de deformación.
Este error depende de la temperatura ambiente a la que esta sometida la galga.
59
Figura 15. Organigrama de los sistemas de dosificación para sólidos.
LLENADORAS
DE SÓLIDOS
VOLUMÉTRICA PESO RECUENTO
NIVEL
PREDETERMINADO TAZAS TORNILLO NETO BRUTO ELECTRICO MECANICO
(VACÍO)
COLUMNA CAVIDAD
Tomado del Libro “Manual del envasado de alimentos”
60
Una vez observada la variedad de sistemas de dosificación que se consiguen
en el mercado se ha empleado un método de selección para establecer cuál
de todos los sistemas vistos es el más conveniente, eficiente y económico
para el diseño que se pretende desarrollar.
El método consiste en una Matriz de Evaluación donde se consideran

parámetros como:
Características de diseño
Complejidad de diseño
Flexibilidad
Calidad de operación
Otros: costos, estética.
Los demás subparámetros se pueden apreciar con detalle en la tabla.
El método consiste en avaluar cada una de las características asignando

valores de peso, entre 0 y 1(Notese que la suma del peso en cada grupo de
parámetros es igual a 1) para cada uno de los subparámetros mencionados y
luego en la columna de cada solución respectiva se asigna un valor de
calificación entre 1 y 5 de manera que el valor total para cada subparámetro
se obtiene del producto entre el peso y el valor de calificación. Al final se
hace la sumatoria de todos los productos obtenidos para determinar la
calificación general de cada solución. Al revisar todas las calificaciones
finales se escoge la que mayor valor tenga.
Tabla 2. Matriz de valuación del modulo de dosificado
61
ALTERNATIVAS DE DISEÑO
ITEM ASPECTOS TECNICOS SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3 SOLUCION 4 SOLUCION 5
PESO
cal cal cal cal cal
1. Características del diseño
1 Tamaño 0.3 2 0,6 1 0,3 3 0,9 2 0,6 2 0,6
2 Mantenimiento requerido 0.3 2 0,6 1 0,3 4 1,2 2 0,6 2 0,6
3 Ruido 0.1 4 0,4 3 0,3 4 0,4 3 0,3 2 0,2
4 Fricción 0.2 4 0,8 2 0,4 3 0,6 3 0,6 3 0,6
5 Desgaste 0.1 3 0,3 2 0,2 4 0,4 3 0,3 3 0,3
2. Complejidad del diseño
6 Numero de elementos 0.3 2 0,6 1 0,3 4 0,9 2 0,6 2 0,6
7 Confiabilidad 0.5 2 1 1 0,5 4 2 2 1 2 1
8 Nivel de supervisión requerida del operario 0.2 1 0,2 2 0,4 3 0,6 2 0,4 2 0,4
3. Flexibilidad
9 Adaptabilidad de necesidades 0.5 2 1 2 1 4 2 3 1,5 2 1
10 Reemplazo de componentes 0.5 3 1,5 2 1 4 2 4 2 2 1
4. Calidad de operación
11 Estabilidad 0.3 2 0,6 3 0,9 4 1,2 3 0,9 2 0,6
12 Repetibilidad 0.2 2 0,4 3 0,6 3 0,6 3 0,6 2 0,4
13 Precisión 0.5 2 1 2 1 4 2 3 1,5 2 1
5. Otros
14 Estética 0.4 3 1,2 2 0,8 4 1,6 2 0,8 3 1,2
15 Costos 0.6 3 1,8 2 1,2 4 2,4 3 1,8 2 1,2
Total 12 9,2 21,4 13,5 10,7
62
Solución 1 = Vació (Nivel predeterminado)
Solución 2 = Tazas Volumétrica
Solución 3 = Galga Extensiométrica
Solución 4 = Peso
Solución 5 = Tornillo Sin Fin
De acuerdo con la matriz de evaluación de las alternativas de diseño para

llegar a una solución del modulo de dosificación se escogió el sistema de
galgas extensiométricas dado que permite un diseño adaptable a la mayoría
de espacios físicos en planta, confiabilidad de operación, bajo costo, y un
rendimiento adecuado a las necesidades en general.
63
33..22..22..11.. M
Mooddoo ddee ffuunncciioonnaam
miieennttoo
Figura 16. Diagrama de flujo del sistema de dosificación
Diseño creado por los autores
De acuerdo con la Figura 16, una vez verificado el ingreso de los envases a
la zona de dosificación ellos se ubican debajo de cada una de las 4 válvulas
dosificadoras y encima de igual número de galgas extensiométricas, por lo
tanto, una vez fijado con anterioridad el Set Point con valor de 40 gramos,
debido a que esta cantidad es estándar en el mercado. El condimento de la
producción a envasar se encuentra depositado en una tolva con capacidad
64
de 100 cm3, este producto es envasado cuando cada galga ha identificado la
presencia del envase debido a la variación de sus condiciones iniciales y el
peso del mismo (cada envase pesa 10 gr aproximadamente en vacío), el
circuito de acondicionamiento de señal de la galga envía un pulso para que el
circuito de control establezca la apertura de la válvula y luego envíe un señal
de cierre al momento que la galga logre un valor de medida
aproximadamente igual a 40 gramos.
Figura 17. Imagen del sistema de dosificación
Para determinar las dimensiones de la tolva fue necesario utilizar los datos
de las densidades del orégano, laurel y curry obtenidas durante la etapa de
análisis en el laboratorio. A continuación se presenta el proceso de cálculo
para el dimensionamiento de la tolva:
65
Figura 18. Tolva de dosificación
Cáállccuullooss ddee llaa TToollvvaa ddoossiiffiiccaaddoorraa

33..22..22..22.. C
El volumen de 40gr de producto es de aproximadamente:

40 gr
v= = 100cm3
⎛ gr ⎞
⎜ 0 .4 3 ⎟
⎝ cm ⎠
Se tuvo como referencia el valor de mayor densidad que fue el obtenido tanto
en curry como en laurel:
66
δ = 0.4 gr / cm 3
Dado que con el mayor peso se cubre cualquier requerimiento con el resto de
materiales tanto en el caso de rendimiento del sistema como de parámetros
en el análisis físico.
Para esta etapa del sistema se han considerado los siguientes componentes:
Tabla3. Componentes técnicos del modulo de dosificación
COMPONENTE CARACTERISTICAS
TECNICAS
TOLVA Material:
• A.I.S.I. 430
Espesor:
• 2mm
Volumen:
• 0.045m3
Peso:
9 kg
GALGA EXTENSIOMÉTRICA Dimensiones (c/u):

• Anch – Atl – L:
70x40x70mm
Voltaje:
• De funcionamiento: 24V
DC
• De exitacion: 10V DC
Capacidad:
• Rango: 0 – 200 gr
• Tolerancia: ±1 gr
67
Resistencia: 1000Ω
VALVULA Tipo:
• De soleniode N.C.
Voltaje:
• 24V DC
Caudal:
10 gr/s
68
3.2.3. Modulo de tapado
33..22..33..11.. M
miieennttoo
Figura 19. Diagrama de flujo del modulo de tapado
El módulo de tapado consiste en un contenedor cilíndrico compuesto por una

base giratoria conectada a un motor DC de 24V que proporciona un
movimiento centrífugo que permite ubicar las tapas con dirección a un canal
dispensador que las lleva hasta un sistema de posicionamiento de las tapas
sobre cada envase ya dosificado.
69
Figura 20. Contenedor de tapas
Considerando que el volumen VT de la tapa, que se acopla al envase, es de

28cm3 y que el recipiente contenedor tiene un volumen VC de 14140m3,
entonces, se puede concluir la cantidad de tapas “N” que se pueden
suministrar por carga es de:
VC 14140cm3
N= = = 505
VT 28cm3
El contenedor está en capacidad de proporcionar 505 tapas

aproximadamente por carga.
70
El modo de acople es típicamente mecánico ya que al final del canal
dispensador se ubica un tope que sostiene las tapas hasta que por arrastre el
envase encaje con la respectiva tapa y de esta manera pasar a la etapa de
roscado.
Figura 21. Sistema de colocación de tapas
Esta parte del sistema está provisto de un elemento de filtro que hace las
veces de una trampa, seleccionando debido a su geometría, el orden de las
tapas para garantizar la óptima colocación de la tapa sobre el envase ya que
de lo contrario siempre se estaría obteniendo al final del proceso envases
descubiertos.
Para esta etapa del sistema se han considerado los siguientes componentes:
71
Tabla 4. Componentes técnicos del modulo de tapado
COMPONENTES CARACTERISTICAS
TECNICAS
CONTENEDOR Material:
• A.I.S.I. 430
Espesor:
• 2mm
Volumen:
• 14140 cm3
Peso:
• 5 kg
Tipo de motor:
CANAL DISPENSADOR Material:

• A.I.S.I. 430
Espesor:
• 2mm
Peso:
2 kg
72
3.2.4. Modulo de roscado
33..22..44..11.. M
miieennttoo
Figura 22. Diagrama de flujo del modulo de roscado
73
Inmediatamente después de colocar la tapa sobre cada envase se hace
necesario asegurar el acople para evitar que al final del proceso de empaque
hayan envases descubiertos y por mismo pérdida del producto.
Esta etapa del sistema consiste en posicionar cada envase debajo del
sistema de roscado, luego, un soporte reversible acerca un grupo de 4
roscadores provistos de un motor, cada uno, que ajusta la tapa sobre el
envase y en el momento de alcanzar el ajuste adecuado produce un efecto
de corriente inducida que hace que dicho motor de mando cambie de giro y
finalice el proceso de roscado.
Figura 23. Sistema de roscado
74
A continuación, se mostrara los componentes que fueron necesarios incluir
en el diseño del modulo de roscado:
Tabla 5. Componentes técnicos del modulo de roscado
COMPONENTES CARACTERISTICAS
TECNICAS
MOTOR DE CORRIENTE INDUCIDA
Tipo:
• Auto reversible por
corriente inducida
Voltaje:
• 24V DC
Velocidad:
400 RPM
3.2.5. Modulo de sellado
El sellado de los alimentos es una técnica fundamental para conservar la

calidad de los mismos, reducir el mínimo su deterioro y limitar el uso de
aditivos. El sellado cumple diversas funciones de gran importancia: mantener
los alimentos en un ambiente seco evitando el mal olor y manteniendo su
estructura alimenticia, protegerlos del deterioro físico y químico, y
proporcionar a los consumidores un producto de alta calidad y libre de
microorganismos y otros agentes contaminantes.
75
33..22..55..11.. SSeelllaaddoo PPoorr IInndduucccciióónn
El sellado por inducción es un proceso de calentamiento sin contacto que

logra el sello hermético de un recipiente con una tapa que incluye lámina de
aluminio. El proceso exige poca o ninguna modificación a una línea de
empaque existente.
El sellado de tapas por inducción supone pasar un envase por debajo de una
máquina con cabezal inductivo. La energía electromagnética que se trasmite
desde la bobina del sellador por inducción (cabezal de sellado) hace que se
caliente el revestimiento de aluminio y se solde al cuello del envase para
obtener un sello de botella hermético e inviolable.
El material del sello consiste en capas—de cartón, cera, aluminio y un

polímero. El polímero debe ser compatible con el material del recipiente y
capaz de adherirse a la boca del recipiente. El proveedor de la tapa fabrica el
material del sello interior con troquel y lo coloca dentro de la tapa.
El proceso de sellado tiene lugar después de llenar los envases. Las tapas se
colocan y se aprietan convencionalmente en los envases ya llenos.
Posteriormente los envases pasan debajo del cabezal de sellado. Se induce
una corriente electromagnética en la lámina de aluminio, creando un efecto
de calentamiento a modo de resistencia. Esto produce dos efectos; por un
lado, el calor funde la capa de cera utilizado en el proceso de fabricación
para unir la capa de aluminio con la del cartón, de esta manera separando
las dos. Por otro, el calor funde el polímero, soldando el aluminio
herméticamente con el borde del envase.
76
Figura 24. Funcionamiento del sellado por inducción
Tomado de la pagina Web http://www.bottle-cap-sealing.com/induction.php
La botella se llena en la posición 1 y la tapa, junto con el sello de papel de

aluminio, se coloca en la posición 2. Después se pasa la botella tapada bajo
el cabezal del sellador por inducción (3 y 4), lo que hace que se caliente el
revestimiento del sello por inducción y que se adhiera al cuello del envase en
la posición 5. Cuando se abre más adelante la botella (6), se libera el
revestimiento de aluminio por inducción de la tapa y queda colocado sobre el
cuello del envase.
La máquina de sellado por inducción
Los selladores por inducción (a veces denominados generadores de RF o de

alta frecuencia) transmiten un campo electromagnético que crea corrientes
de Foucalt en un elemento metálico, como un sellador interno de papel de
aluminio por inducción, colocado en el campo magnético. Esta corriente
calienta el sello por inducción de aluminio y su capa de plástico se adhiere al
cuello del envase.
77
Las máquinas de sellado por inducción están formadas por una fuente de
energía (generador por inducción), un cabezal de sellado o una bobina y un
sistema de enfriamiento. Hay disponibles unidades portátiles para trabajo en
laboratorio o de poco volumen, pero la mayoría de las unidades son
selladores de tapas de gran potencia para montar encima de las cadenas de
producción de cinta transportadora.
Algunos selladores por inducción, especialmente los más antiguos, se enfrían

por agua y tienen el generador de potencia conectado al cabezal de sellado,
montado encima de la cinta transportadora, con una combinación de cables
eléctricos y de enfriamiento.
Cada vez más, las máquinas de sellado modernas se enfrían por aire, lo que
hacen que sean mucho más compactas, de manera que se pueda montar
toda la unidad, incluyendo la alimentación de corriente, encima de la cinta
transportadora.
La frecuencia del campo electromagnético varía ligeramente, pero

generalmente se encuentra en el rango de 30 – 100 Khz. Las frecuencias
más bajas proporcionan un calentamiento más uniforme por todo el diámetro
del revestimiento del sello por inducción, lo que puede ayudar a fundir la cera
en cierres grandes, y las frecuencias más altas proporcionan un efecto más
grande de calentamiento de los bordes, lo que puede ayudar a conseguir
índices rápidos de sellado en diámetros más pequeños.
La Fuente de Poder
La fuente de poder es un generador eléctrico capa de operar a las

frecuencias medias y altas necesarias para el proceso de sellado por
inducción. Proporciona la corriente requerida para crear un campo
78
electromagnético en el cabezal de sellado. La potencia de salida necesaria
para una aplicación depende del tamaño de la tapa y la velocidad de la línea
de producción.
Cabezales o bobinas de las máquinas de sellado por inducción
El cabezal, o bobina, de la máquina de sellado por inducción transmite el

campo magnético. Hay dos tipos principales: bobinas planas y bobinas en
túnel.
Cabezal de sellado plano o bobina

Cabezal de sellado o bobina en túnel plana
La bobina en túnel tiene la ventaja de situar la botella en el centro y a

menudo tiene un campo más uniforme y profundo, ya que los devanados de
la bobina se pueden incorporar a los lados alrededor de la tapa. Esto hace
que resulte especialmente apropiada en cierres en los que el revestimiento
del sello por inducción se encuentra muy adentro, por ejemplo: tapas de
bebidas deportivas y a prueba de niños.
Las bobinas planas son más universales y apropiadas para utilizar en

máquinas selladoras que utilicen diferentes tamaños de tapas, aunque se
79
debe tener mucho cuidado de asegurar que la tapa se coloca centrada
debajo del cabezal. Véanse a continuación los requisitos para obtener un
buen sello.
33..22..55..22.. R
Reeqquuiissiittooss ppaarraa uunn bbuueenn sseellloo ppoorr iinndduucccciióónn
Para obtener un buen sello tiene que llegar la cantidad correcta de calor al
aluminio (muy poco y el sello carecerá de resistencia y podría perder;
demasiado y se quemará y degradará el aluminio) y se debe distribuir
uniformemente por toda la superficie de aluminio.
Hay tres factores principales que determinan la cantidad de calor que se crea
en el revestimiento de aluminio:
Figura 25. Trayectorias principales para determinar la cantidad de calor

en el sistema de sellado por inducción
La graduación de potencia en el sellador térmico. Esto determina la energía

que se transmite desde el sellador, los otros dos factores determinan qué
cantidad de esta energía llega al revestimiento de aluminio de la tapa.
80
La distancia entre la tapa y la bobina o el cabezal de sellado. Esto resulta
crítico, ya que la potencia del campo varía inversamente en función a la
distancia de la fuente: el doblar la distancia reduce la potencia del campo a
un cuarto.
La velocidad de la cinta transportadora, que determina el tiempo de
permanencia del sello de aluminio de la botella debajo del cabezal de
sellado.
33..22..55..33.. VVeennttaajjaass ddeell ccaalleennttaam

miieennttoo ppoorr iinndduucccciióónn
Máximo nivel de repetibilidad:
Con los sistemas modernos de calentamiento por inducción de

semiconductores, la distribución del calor es siempre la misma.
Ciclos más rápidos:
El calor se genera directa e instantáneamente (>2000º F. o 1093° C en < 1

segundo) dentro de la pieza.
Máxima precisión:
El calor inducido se puede dirigir con facilidad; se puede calentar un área

reducida sin que afecte a las áreas que la circundan.
Respeto al medioambiente:
El proceso es limpio, no crea polución ni produce emisiones dañinas, gases

de escape, humo, ruidos fuertes o contaminación térmica.
81
Fácil instalación:
Se monta el cabezal de sellado directamente arriba de la banda

transportadora. Si el sistema es por refrigerador de agua, puede situarse la
fuente de poder y el recirculador de agua debajo del cabezal si hay espacio o
bien a distancia. Pueden incluirse ruedas al equipo para facilitar el traslado.
Aplicación flexible:
Si los materiales de envase y sello son los adecuados, casi todos los
productos se pueden sellar. Los envases de plástico son los más fáciles de
sellar. Normalmente es necesario tratar un envase de vidrio para que la boca
acepte el sello.
Aunque es posible sellar envases con tapas de metal, no es aconsejable. El

campo electromagnético calienta la tapa de metal. El calor en la tapa calienta
el aluminio por conducción. La tapa de metal caliente es un riesgo para el
personal si se toca. Además puede calentarse al grado de fundir la rosca del
envase.
Selección del sellador adecuado
Las estimaciones de la velocidad se basan sobre la mayoría del panorama

severo, bobina completamente cargada con el casquillo conmovedor del
casquillo con la longitud completa de la bobina del lacre. No es común tener
el ya mencionado en un ambiente de empaquetado práctico pero esta
asunción se debe hacer para proporcionar pautas generales del apresto. En
la mayoría de los casos la botella será más grande que el casquillo y
permitirá el espacio entre los casquillos. El espacio entre los casquillos puede
permitir una velocidad más alta del transportador en algunos casquillos.
82
Tamaño de 1kW 2kW 4kW 6kW
La tapa Unifoiler Unifoiler Unifoiler Unifoiler
15-28mm > 30 FPM > 180 FPM - -
28-53mm > 40 FPM > 150 FPM - -
53-70mm > 30 FPM > 90 FPM > 200 FPM -
70-83mm > 25 FPM > 65 FPM > 150 FPM -
83-100mm > 20 FPM > 45 FPM > 110 FPM > 150 FPM
100-120mm > 15 FPM > 25 FPM > 70 FPM > 110 FPM
FPM es el flujo de alimentación por minuto. La formula para aproximar BMP

(envases/minuto) a FPM es:
FPM = BPM x espaciamiento en pulgadas ÷ 12
Espaciamiento se refiere a la distancia entre centros de un envase al

siguiente.
Por lo tanto, se tiene hasta el momento una proyeción de producir 60
envases por minuto lo que implica que:
60BMP x 2.25 inch / 12 = 11.25 FMP
El resultado de la ecuación muestra un bajo nivel de FMP, por lo tanto, se
recurre a determinar el mejor sistema revisando en cual de las clasificaciones
por tamaño de la tapa aplica la ya diseñada. De modo que se escoge la
segunda opción donde cabe la tapa de 35mm de diámetro que se utilizará en
este diseño, y el sistema de 1 kW ya que por FMPs es el mas cercano a lo
estimado por la ecuación.
83
33..22..55..44.. M
miieennttoo
Figura 26. Diagrama de flujo del modulo de sellado
84
Una vez que los envases salen del Modulo de Roscado, inmediatamente
ingresan a la etapa de sellado por inducción, esta sección es la encargada de
asegurar la lamina de foil de aluminio que se encuentra en el interior de la
tapa rosca al envase de plástico. Cada envase es ubicado debajo de las 4
boquillas compuestas por un motor reversible que acerca a la tapa de cada
envase un dispositivo compuesto por la bobina que se encarga de realizar el
calentamiento del foil de aluminio para que se adhiera a la boca del envase y
así proteja por mas tiempo el producto contenido. Este sistema no funciona si
no se detectan envases en el sistema.
Finalmente, los envases salen del sistema general para ser empacados y
llevarlos hacia el consumidor, a través, de la misma banda transportadora
que los ingreso inicialmente al proceso de dosificado.
Figura 27. Sistema de sellado
85
Para esta etapa del sistema se utilizaron los siguientes componentes:
Tabla 6. Componentes técnicos del modulo de sellado
CARACTERISTICAS
COMPOMENTES
TECNICAS
MOTOR REVERSIBLE
Tipo de motor:
SELLADOR INDUCTIVO Frecuencia:

• 70 KHz
Potencia:
• 1 kW
Temperatura:
• 900ºC
Refrigeración:
• Por aire
Voltaje:
• 24V DC
86
3.3. ANÁLISIS DE LA FUERZAS APLICADAS SOBRE EL MODELO DE LA
MAQUINA
3.3.1. Análisis de masas (Carga Propia)
∗∗ Peso especifico Condimento Crítico:
Oregano: 0,400 Ton/m3

Laurel 0,400 Ton/m3
Curry: 0,400 Ton/m3
Dato Tomado 0,400 Ton/m3
∗∗ Peso Propio Tolva Vacía:
Diámetro: 0,4300 m
Altura Nominal: 0,4700 m
Área Boca: 0,1452 m2
Perímetro Boca: 1,3509 m
Área Superficial: 0,6222 m2
Espesor pared: 0,0050 m
Volumen Acero I.: 0,0031 M3
Densidad Acero
Inox. 7,8500 Ton/m3
Peso Tolva Vacia: 24,4220 Kg
∗∗ Peso Propio Tolva Llena (crítico):
Diámetro: 0,4000 m
Altura Nominal: 0,4700 m
Área Boca: 0,1257 m2
Perímetro Interno
Boca: 1,2566 m
Volumen
Condimento: 0,0579 M3
Densidad
Condimento: 0,4000 Ton/m3
Peso Tolva Vacía: 24,4220 Kg
Peso Condimento: 23,1523 Kg
Peso Tolva Llena: 47,5743 Kg
87
∗∗ Peso Mesa Base:
Peso Mesa Base (Sin Anclajes): 82,50 Kg
∗∗ Peso Sist. Llenado (incluye Tolva):
Peso Sist. Llenado y Soporte: 29,50 Kg

Peso Tolva Llena: 47,57 Kg
Peso Total Sistema Llenado: 77,07 Kg
∗∗ Peso Sist. Roscado:
Peso Sist. Roscado Lleno: 12,40 Kg
Capacidad :
Filas: 12 Unidades
Columnas: 3 Unidades
Salidas: 4 Unidades
Almacenamiento de tapas: 144 Unidades
∗∗ Peso del sistema de Sellado(Inducción)
Peso Sist. Sellado Lleno: 29,55 Kg

(Incluye el Peso de la Base)
∗∗ Peso del sistema transportador
Peso Sistema Transportador 129,56 Kg

(Incluye Bandas, cadenas y Motor)
∗∗ Peso Total
Resumen de Pesos:
Peso Mesa Base (Sin Anclajes): 82,50 Kg
Peso Total Sistema Llenado: 77,07 Kg
Peso Sist. Roscado Lleno: 14,40 Kg
Peso Sist. Sellado Lleno: 29,55 Kg
Peso Sist. Transportador 129,56 Kg
Peso Circuitos y Componentes:
(Se Tomo el 4% del peso total): 13,32 Kg
PESO TOTAL SISTEMA: 346,41 Kg
88
∗∗ calculo de peso (reacción) de cada soporte:
33..33..11..11.. H
Hiippóótteessiiss 11::
Se supone que el peso de la maquina es uniformemente distribuido y las

reacción necesaria es igual en cada apoyo.
1. Carga Muerta: 346,41 Kg
2. Carga Viva y Vibración: 225,17 Kg
3. Peso Total que llega a los soportes: 571,57 Kg
Peso en cada Apoyo, Soporte o Pata.: 142,89 Kg
En cada Apoyo:
Se recomienda Neopreno Dureza 60 20x20x3cm
33..33..11..22.. H
Hiippóótteessiiss 22::
Se Modela una distribución geometrizada similar y se obtiene que los dos

apoyos bajo el sistema de llenado reciben el 15% mas de carga que los dos
opuestos.
1. Carga Muerta: 346,41Kg
2. Carga Viva y Vibración: 225,17Kg
3. Peso Total que llega a los soportes: 571,57Kg
Peso cada Apoyo ó Soporte cercano a la tolva: 164,33 Kg
Peso cada Apoyo ó Soporte cercano a la tolva : 121,46 Kg
89
En cada Apoyo:
Se recomienda Neopreno Dureza 60 20x20x3cm
Se consulto con un Ing. Civil sobre el piso necesario para la maquina.
Recomendando una base en concreto de 0.20m de alto por tenerse una

carga mayor a 180Kg/m2 sobre el piso.
90
CAPITULO 4. INTEGRACION MODULOS
4.1. INTRODUCCIÓN
El control automático de procesos es parte del progreso industrial

desarrollado durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución
industrial. El uso intensivo de la ciencia de control automático es producto de
una evolución que es consecuencia del uso difundido de las técnicas de
medición y control .Su estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento
universal de sus ventajas.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce

el costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la
inversión en equipo de control. Además hay muchas ganancias intangibles,
como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca
una demanda equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores
es otra contribución positiva del uso del control automático.
El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o

medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo
principio del control automático se usa en diversos campos, como control de
procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la fabricación del
acero, control de máquinas de procesos de alimentos, etc.
El uso de los microcontroladores analógicos y digitales ha posibilitado la

aplicación de ideas de control automático a sistemas físicos que hace apenas
pocos años eran imposibles de analizar o controlar.
91
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la
ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios
de electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
4.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL
La MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO

PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO consiste en un conjunto de
subsistemas que trabajan de forma coordinada, secuencial y combinacional.
Estos subsistemas se encuentran distribuidos físicamente en la estructura de

apoyo, proceso y transporte, donde se lleva a cabo el proceso de envasado,
pesaje, tapado, enroscado, sellado y salida del producto terminado. La
responsabilidad del sistema de control es el efectuar ejecuciones de
movimientos y monitorear el estado de los subsistemas, proporcionando al
supervisor de planta la información a través de una interfaz de usuario
homogénea, fácilmente accesible.
La arquitectura física del sistema de control consistirá en una serie de

acondicionadores de señal, etapas de potencia y microcontroladores,
equipos electrónicos (como lo son las galgas, sensores y actuadores
interconectados) los cuales interactúan bajo un estructura de operación
similar a la mostrada en el esquema de la Figura28, donde la realización de
una medida implica además de la adquisición de la información realizada por
un elemento sensor o transductor, también el procesamiento de dicha
información y la presentación de resultados, de forma que puedan ser
92
comprendidos, para efectos del fin último como lo es la producción de
condimento empacado. Este método de procesamiento permite cubrir
cualquier situación que se presente ya sea por medio del control mismo de la
máquina como de la intervención de un operario de la planta.
Estos elementos serán responsables del control directo de los diferentes

subsistemas de la MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE
ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO. El sistema de
control será responsable de otras tareas como la interfaz de usuario, en la
cual se alimentan los datos de producción tales como gramaje, número de
unidades (Frascos a producir), número de lotes y muestra la cuenta de las
unidades terminadas. Interconectado al sistema de control se encuentran los
mandos de xten, Stop, Paro de Emergencia, selección del ciclo (1 = Ciclo
semiautomático, 0 = ciclo de Manual o de ajuste de valores iniciales).
Una arquitectura de software abierta, flexible, distribuida y orientada a

atender de manera secuencial y luego combinacional los subprocesos de la
MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE ENVASE TIPO
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO, la cual está orientada a atender
accesos independientes de la localización a los diferentes estados físicos de
los actuadores.
93
Figura 28. Estructura general de un sistema de medida y control
94
Estos servicios son requeridos para garantizar un nivel de calidad de servicio.
La implementación de esta arquitectura está simplificada mediante el uso de

macros en la programación de los microcontroladores interconectados y
distribuidos por tareas.
Esta programación asegurará mediante una política de planificación correcta,

que todas las tareas tendrán los recursos necesarios. Suministrará una
estructura sólida y fácilmente identificable en el caso de una falla. Esta
arquitectura suministrará un entorno homogéneo tal, que el tiempo y coste de
desarrollo de los diferentes componentes será reducido.
4.3. SISTEMA ELECTRÓNICO EMPLEADO
Consiste en una tarjeta impresa, Figura 44, provista de tres

microcontroladores, MicroChip 16F877A, uno en modo maestro y dos en
modo esclavo debido a que el conjunto en general está diseñado para
soportar 20 entradas y 20 salidas estándar de 24 voltios DC, las cuales
están conectadas pero no todas habilitadas, esto depende de la máquina y
del ciclo que ejecute, es decir unas se habilitan en el ciclo de calibración o
“manual” o inicial y otras mas cuando esta en plena producción. Dicha
configuración permite distribuir la operación y monitoreo de los elementos
que se integren al circuito donde el microcontrolador maestro se encarga de
supervisar el debido funcionamiento de los microcontroldores esclavos y
asumir la comunicación con el panel de programación.
95
Figura 29. Panel de control
En caso tal que falle alguno de los microcontroladores el sistema está en

capacidad de sincronizarse para efectuar una maniobra de relevo donde el
micro controlador o los microcontroladores restantes asumen tareas
fundamentales como la inspección de los diferentes dispositivos de entrada y
salida, y como último recurso disparar una alarma de detención para recibir
asistencia técnica por parte del departamento de mantenimiento.
4.3.1. Tipos de entrada de la tarjeta de control:
Los tipo de entrada de la tarjeta de control se pueden dar de dos formas una
utilizando un regulador fijo de voltaje (7805) y el otro modo es a través de
optoacopladores. A continuación se mostrara los Pro del regulador de voltaje
que fue el escogido para el diseño de esta tarjeta y los contras del
Optoacoplador evaluando porque no se escogió para esta tarjeta:
96
PRO DIVISOR DE VOLTAJE
1. Variación de la entrada en medios de tensión industrial sin q se afecte

la salida (Regulador fijo de voltaje 7805).
2. Detección de fallas mediante inspección de temperatura.
3. Medición relativamente sencilla en el mantenimiento.
4. Fácil consecución, era digital.
5. Sería por construcción y por masa crítica, capaz de mantener
variaciones de temperatura con ayuda de un discipador por mayor
tiempo que los optoacopladores.
6. Costos 1 7805 = $ 800 , 1 opto = 2000
7. Fácil reemplazo en el eventual caso de no tener referencias esas (8
fabricantes de la misma referencia de regulador).
8. Pruebas sencillas a nivel electrónico a la hora de realizar
mantenimiento correctivo.
CONTRA DE OPTO
1. No visualización en la operación.
2. Rangos de operación pequeños.
3. No presenta temperatura que evaluar en el caso de una falla.
4. Menos número de fabricantes que los reguladores.
5. Costos
6. En caso de necesitar hacer una prueba debe desmontarse y generar
un circuito de polarización y de chequeo mas complejo q el de los
reguladores.
97
Figura 30. Circuito de entrada de la tarjeta de control
4.3.2. Tipos de salidas de la tarjeta de control:
Para las salidas de la tarjeta de control se determino que lo mejor seria

manejar TIP 122, A continuación se indicara los Pro de este componente:
PRO TIP 122
1. Fácil montaje
2. Fácil consecución
3. Menor xtensiomé de calor por el tipo encapsulado ( en vez de utilizar
2 transistores y circuitería complementaria utilizo 1 solo reduciendo la
probabilidad de error por dispositivo)
4. Rangos de operación amplios, los cuales garantizan las salidas
deseadas.
5. Permite manejar cargas inductivas acompañado de diodos volantes.
6. Costo 1 tip 122 = $850, 1 IRF Z45 = $5000 – 15000
7. Tiempos de activación para conmutación reducidos
98
8. Al no manejar corrientes elevadas no necesitamos relevos o
contactores, la solución se halla en los semiconductores.
Figura 31. Circuito de salida de la tarjeta de control
El panel de control, Figura 29., se comunica con el circuito a través del

puerto de datos indicando la configuración escogida por el usuario para el
modo de operación de la máquina según los siguientes parámetros:
PARAMETRO RANGO DE OPERACIÓN

• Curry
Producto • Orégano
• Laurel
Cantidad de
Producto a De 20gr hasta 150gr
empacar
Nº Envases Desde 1 en adelante
Tamaño/Lote Desde 1 en adelante
El circuito como tal se energiza por medio de una fuente switchada, que
proporciona alimentación de 5V DC para la parte de control y 24V para los
dispositivos de potencia.
99
Las galgas extensiométricos son de hilo conductor con alimentación estandar
de 24V DC con rango de medida de 0gr a 200gr y un error admisible de 1gr,
por lo tanto, para el caso que se está aplicando se obtendrían envasados con
mínimo 39gr y máximo 41gr recordando que el Set Point de referencia es de
40gr.
Por construcción, y en especial para este tipo de sensores, se utiliza un

acondicionamiento de señal mediante el uso de puente de Wheatstone, que
generalmente viene incorporado en el chasis de la galga. A menos que se
esté usando un sensor de puente completo con cuatro galgas activas,
entonces se requiere completar el puente con resistencias de referencia. Es
por esta razón que los dispositivos de acondicionamiento para galgas
típicamente proveen redes para completar medio puente, las cuales
consisten de dos resistencias de referencia de alta precisión. Para la
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO se contempla el hecho de
incorporar un sistema de acondicionamiento de señal de medio puente por
cada galga. En la Figura 32 se muestra el cableado de un circuito de una
galga extensiométrica de medio puente a un acondicionador con resistencias
para completar R1 y R2. El valor nominal de las resistencias es menos
importante comparado con qué tan bien las dos resistencias se igualan.
Idealmente, los resistores se igualan y proveen un voltaje de referencia
estable de VEX/2 a la punta de entrada negativa del canal de medición. Por
ejemplo, las resistencias de complemento de medio puente incluidas en el
módulo de acondicionamiento de señales son de 2.5 Kw con una tolerancia
de 0.02%. La resistencia alta de los resistores de complemento, ayudan a
minimizar la corriente que jalaría del voltaje de excitación.
Figura 32. Cableado del circuito de una galga Extensiométrica
100
Los acondicionadores de señal para galgas típicamente proveen una fuente
de voltaje constante para energizar el puente. Aunque no hay un nivel de
voltaje estándar reconocido en la industria, niveles de voltaje de excitación de
entre 3 V y 10 V son comunes. Mientras un voltaje de excitación mayor
genera proporcionalmente un voltaje de salida mayor, el mayor voltaje puede
causar errores debido a sobrecalentamiento. Es importante recalcar que el
voltaje de excitación debe ser muy preciso y estable. De modo alternativo, se
puede usar un voltaje menos preciso o estable y medir o sensar el voltaje de
excitación para calcular la presión correcta.
Las salidas de las galgas de presión y los puentes son relativamente

pequeñas. En la práctica, la mayoría de los puentes de galgas y
transductores de presión tienen salidas de menos de 10Mv/V (10Mv de salida
por voltio de voltaje de exitación). Con un voltaje de exitación de 10 V, la
señal de salida será de 100Mv, con tensiones entre 10 o 20Ma por lo que
solo se puede alimentar puentes de 500Ω. Es por esto que los
acondicionadores de señal para galgas incluyen amplificadores para
aumentar el nivel de la señal, para incrementar la resolución de la medición y
mejorar las relaciones de señal a ruido. En este caso, y como se puede
apreciar en la Figura 42, todas las entradas del circuito tienen una etapa de
potencia que se encarga de amplificar la señal y permitir así una lectura
101
adecuada de la información en tiempo real sobre el nivel de dosificación
actual. La conversión de la información de la señal a formato digital se hace
directamente sobre el microcontrolador maestro utilizando su módulo de
conversión A/D por lo que no es necesario agregar al circuito elementos
adicionales para esta operación.
Por economía y efectos de operación se ha escogido el uso de sensores
On/Off tipo microswitch, Figura 33, con el propósito de establecer la
presencia y adecuada circulación de los envases dentro del sistema
mediante cada uno de los puntos de control establecidos, según la Figura
34, para así determinar fallos por atascamiento, posible desequilibrio y vuelco
del envase durante su avance, fallo del avance de las torretas y/o la banda
transportadora, e incluso para cubrir situaciones donde alguno de los
sensores falle. Todas estas situaciones generan alarmas y paros de
emergencia que evitan desperdicio de la producción e incluso accidentes.
Figura 33. Sensor on/off tipo Microswitch
Este tipo de diseño se consideró por encima una solución mediante PLC ya
que es una solución que ocupa menos espacio, permite disponer de
cualquier tipo de dispositivo de instrumentación asequible en el mercado, es
seguro ante variaciones de la línea de alimentación, tiene un tiempo de
102
respuesta muy corto, y cuenta con el aval de la industria metalmecánica que
ya ha empleado este circuito para la readaptación y tecnificación de algunas
máquinas como tornos e inyectoras de plástico mostrando grados de
confiabilidad por encima del 90%. El valor agregado de este tipo de
configuración consiste en que permite el funcionamiento debido de la
máquina si y solo si el módulo de control ha corroborado el buen estado de
los sensores (Microswitch, galgas, etc) y de esta manera permitir que la
etapa de potencia haga su trabajo.
Figura 34. Puntos de control de la maquina
103
S7 S8
S9
S6 S10
G4 S11
G3 S12
G2 S13
G1 S14
S5
S15
S4 S17
S16
S1 S2 S3
104
4.3.3. Arquitectura del Software
La arquitectura del sistema de control consiste en un conjunto altamente

integrado de sistemas distribuidos por medio de redes en una organización
jerárquica. Esta jerarquía será organizada siguiendo el modelo cliente-
servidor. El sistema de control operará en tiempo real (quasi-real time), con
una jerarquía de niveles de control y comunicaciones entre procesos. Habrá
un gran número de puntos de control y por lo tanto, de procesos para
controlarlos. Las tareas cumplen varios procesos estacionarios que se basan
en sensórica de tipo On/Off con el fin de simplificar la evaluación y ejecución
de los procesos según las variables, así pues la distribución de las tareas se
divide de acuerdo al estado del microcontrolador, a la función que
desempeña dentro de la cadena los subprocesos y de acuerdo a los
requerimientos del usuario.
El programa es escrito en los 3 microcontroladores teniendo 1 de ellos como
servidor y 2 restantes como clientes, de tal manera si por alguna razón 1 de
los clientes pierde la secuencia o la comunicación con el servidor el otro
cliente actualizará el número de la secuencia para reevaluar el estado de los
sensores y actuadores.
Los elementos de proceso del sistema de control utilizan una implementación

estándar en tiempo real para la comunicación entre sensores, actuadores y el
sistema de control.
Además, la especificación de interfaces será muy importante para el

mantenimiento y conservación de la inversión teniendo en cuenta los rápidos
cambios tecnológicos. Por ello son usados estándares abiertos, teclados de
105
principio de Matriz, displais, componentes electrónicos, conectores y
cableado estándar.
Por lo tanto, una vez que se ha escogido el modo de operación, la secuencia
a seguir se basa en el flujo grama de la Figura 35 a continuación:
Las variables que componen el modelo se clasifican de acuerdo a las

siguientes categorías:
[S0, S7]: Corresponden a los sensores On/Off que se aprecian en el

diagrama de punto de control de la Figura 34.
[G1, G4]: Corresponden a cada una de las 4 galgas xtensiométricos que

regulan el peso de los envases según el Set Point establecido.
[TR1, TR4]: Hace referencia a los transistores de mando de cada una de las
4 válvulas que dosifican el condimento que se desea empacar.
[P1, P4]: Almacena el valor de peso actual leido para cada galga y lo
compara con el Set Poit establecido.
[T1, T4]: Variables de tiempo para medir no solo por pulso sino por reloj la
debida circulación de los envases dentro del sistema.
106
Figura 35. Flujo grama de operación de la maquina (1)
Antes de poner en marcha el sistema, el módulo de control realiza un

chequeo preventivo para garantizar las óptimas condiciones de arranque del
mismo. En cuanto sea favorable el análisis se habilita la entrada de datos de
configuración del proceso, luego, entra en acción el sistema de potencia y
107
finalmente se activa la banda transportadora esperando el ingreso de
envases para su posterior llenado. En caso contrario se emite una alarma de
paro y un mensaje de error para dar tratamiento al fallo y luego reestablecer
el funcionamiento.
108
Para la dosificación se requiere que el sensor a la entrada de la torreta
menor detecte la presencia del envase y luego una variable de tiempo T1
espera un máximo de 10 segundos hasta alcanzar el siguiente sensor S1 o
de lo contrario emite una señal de error.
109

Con el propósito de asegurar el paso adecuado de los envases y la perfecta
sincronía entre la torreta menor y la torreta mayor se coloca un sensor S2
en medio que detecta un posible atascamiento o pérdida del envase por
volcamiento, etc, y en caso tal generar la respectiva alarma de fallo.
110
Posteriormente se espera a la salida de la torreta mayor la llegada del

envase para disponerlo a la operación de dosificación del producto. En caso
de no detectarse el envase por parte del sensor S3 se generará el debido
aviso de alarma y se producirá un paro de emergencia.
111
112
Cada etapa corresponde a la llegada de un envase a la zona de dosificado. Si G1 = 1 es porque hay envase sobre
dicha galga y así con las demás, entonces TR1 acciona la apertura de la válvula dosificadora hasta que P1 alcanza
un valor que indica un peso igual al establecido como Set Point.
113
En la medida que cada envase ha sido dosificado se avanza a la zona de

tapado donde un sensor S4 espera su paso bajo el tobogán de tapas donde
por arrastre se acopla el conjunto envase – tapa.
114
REANUDAR
SISTEMA
T5 = 1
DETENER
T5 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S5 = 1
SI
T5 = 0
Al acoplar la tapa con el envase se requiere hacer una operación de

ensamble donde se ajusta dicho acople. Un conjunto de 4 motores
autoreversibles por corriente inducida se acercan a los envases por medio de
un vástago de desplazamiento vertical de manera que al giro de cada motor
se produce el ajuste y cuando la tapa llega a su máximo cierre frena el motor
115
produciéndole un efecto de corriente inducidaza que provoca cambio de giro
automático lo cual ahora un circuito de cambio de giro y un control de tope
para el roscado.
Un nuevo posicionamiento de los envases en el área de sellado hace que

otro vástago de posicionamiento vertical acerque a los envases un conjunto
116
de 4 dispositivos de sellado por inducción que efectúan la operación de fijar
el foil de aluminio, contenido en la tapa, en la boca del envase.

8
REANUDAR
SISTEMA
T7 = 1
DETENER
T7 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S7 = 1
SI
T7 = 0
FIN
Una vez aplicada la operación de sellado el envase es llevado a la zona de

salida donde se reciben para su posterior embalaje y distribución. De esta
117
manera se ha obtenido un producto final debidamente envasado y listo para
su consumo.
118
Figura 44. Circuito general de la tarjeta de control
119
4.4. ANÁLISIS DE RENDIMIENTO
Modelar una situación que implica la interacción de muchos elementos a la

vez, y que pretenden solucionar entre si un problema que está afrontando la
industria requiere tener en cuenta algunos factores que influyen en el
correcto funcionamiento del mismo. Por ello, se debe partir de una base
teórica que respalde los alcances que se pretenden conseguir, por lo tanto, el
uso de la cinemática permite verificar hasta donde es posible cumplir con un
rendimiento admisible una vez que se está seguro que los demás parámetros
físicos cumplen con estándares de calidad.
Analizar como los envases van por la banda transportadora desarrollando

una trayectoria lineal y luego cambian a otra circular, permite conocer el
comportamiento del sistema para sincronizar el paso por todas las etapas y
conocer la cantidad de envases por unidad de tiempo que se es capaz de
procesar.
4.4.1. Relación entre cinemática lineal y angular:
En cinemática lineal se denomina la velocidad con la variable “v” mientras

que en cinemática angular se habla de velocidad angular “ω” de manera que
el modo de relacionar a ambas entidades esta dado por:
v = rω
Donde “r“ es el radio de la circunferencia descrita por la partícula. Por lo tanto

se determina el componente de velocidad lineal de una partícula en
movimiento circular en caso que esta fuera rechazada de su trayectoria
ejercida. Pero el modo más sencillo para determinar la velocidad angular “ω”
en un caso real, es determinar la frecuencia de giro de la partícula (Lo que
120
comúnmente se conoce como RPMs) y efectuar la conversión con base en la
siguiente relación:
2π
1 ⋅ RPM = rads / s
60
Es decir, 1 rad/s es alrededor de 10 RPM.
Poniendo como ejemplo el caso práctico de la máquina para empaque de

condimentos se podría decir que con el solo hecho de tener el dato de las
RPMs del motor que gobierna la torreta pequeña y calculando el radio de la
circunferencia descrita por el envase, durante el lapso que se mantiene
desplazándose por esta, se puede determinar que velocidad requiere la
banda para sincronizar movimientos ó alternativamente se puede aplicar el
caso contrario partiendo de las condiciones de la banda.
4.4.2. Relación de velocidades entre engranajes
Básicamente consiste en aplicar el mismo principio visto en el apartado

anterior teniendo en cuenta que el sistema de interés, aunque no es
exactamente el acople de un par de engranajes, se comporta de manera
similar a la relación establecida entre un engranaje denominado “Corona”,
cuyas características se aplicarían en el caso de la máquina de empaque de
condimentos a la torreta mayor, y otro denominado “Piñón” (Torreta menor).
De manera que habría una velocidad angular “ω1” para la torreta mayor y
“ω2” para la torreta menor que tendrían una velocidad lineal:
a) v1 = r1ω1 b) v2 = r2ω2
121
Donde finalmente v1 = v2 y con lo cual podríamos concluir que con las
medias definitivas de las torretas se debe lograr velocidades de en los
motores que se compensen con las medidas de radio respectivas para lograr
una velocidad lineal común y así lograr sincronizar el sistema.
4.4.3. Análisis de rendimiento
Si se considera que se cada válvula está en capacidad de dosificar 10gr por

segundo, entonces 40gr de producto, que corresponden a lo que alberga
cada envase, tomarán 4 segundos lo que indica que como el sistema está
provisto de 4 galgas extensiométricos se van a empacar 60 BPM (envases
por minuto):
⎛ 1Envase ⎞ ⎛ 60 seg ⎞
BPM = ⎜⎜ ⎟⎟ x⎜ ⎟ x(4Ga lg as ) = 60 BPM
⎝ 4 seg ⎠ ⎝ 1min ⎠
Considérese la variable “Galgas” adimensional.
Esto significa que el circuito de control debe hacer que los motores consigan
velocidades que permitan mantener tal rendimiento. Si se tiene en cuenta
que en la medida que hayan envases en la banda transportadora es
irrelevante la velocidad a la que esta avance, aunque con el tipo de motor
que se suministra (30 RPM), el avance de los envases es de:
Se requiere calcular la velocidad angular del motor de la banda

transportadora:
122
(30 RPM )x ⎡⎢⎛⎜ 2π ⎞⎟(rad / seg )⎤⎥
ω= ⎣⎝ 60 ⎠ ⎦ = 3 rad
1RPM seg
Como el radio que describe la parte curva de la banda es de 60mm =

0.006m, se tiene que la velocidad lineal de avance es de:
⎛ rad ⎞
v = (0.06m )x⎜⎜ 3
m
⎟⎟ = 0.18
⎝ seg ⎠ seg
Es decir que la banda transportadora avanza 180mm por segundo lo que

indica un desplazamiento adecuado ya que no va provocar fuertes choques
entre los envases ni de los envases con la torreta menor.
Si se tiene en cuenta que el tiempo aproximado que consume la dosificación

(la operación más crítica) es de 6 segundos mientras posiciona los envases y
luego los llena entonces la velocidad de avance de la torreta menor para
obtener 60 envases por minuto se puede sincronizar con la velocidad de la
banda transportadora por efectos prácticos, por lo cual debe ser:
m
0.18
seg rad
ω1 = = 0.8
0.225m seg
Y de la misma manera se puede calcular la velocidad angular de la torreta

grande partiendo del principio físico que indica que en un sistema de acople
circular como el caso de dos engranajes su velocidad tangencial es la misma,
por lo tanto.
123
m
0.18
seg rad
ω2 = = 0.3
0.6m seg
Lo anterior significa que se requiere una relación de engranajes:
ω2 ⎛ 0.3 ⎞ ⎛ 10 ⎞ 3
i= =⎜ ⎟ x⎜ ⎟ =
ω1 ⎝ 0.8 ⎠ ⎝ 10 ⎠ 8
Y si consideramos que para la torreta menor el número de cavidades es Z1 =

12 y que para la torreta mayor Z2 = 32, se debe considerar por efectos de
fabricación un sistema de engranajes, que cumpliendo una relación de i =
3/8, deben tener un módulo:
Z 2 32
M = = = 2.6
Z1 12
Este valor no es comercial por lo que se debe recurrir a un sistema que

cumpla con el valor M = 2.5 que es un valor estándar en el comercio.
Es de esta manera como a nivel de programación es posible sincronizar los

elementos para obtener el rendimiento esperado.
Sin embargo con el valor de módulo obtenido se requiere calcular un tipo de

motor que este en capacidad suficiente para mantener la sincronía. Se debe
tener en cuenta la fricción que se produce en el contacto de la cinta con el
envase; para este caso el material del envase es un polímero. La fuerza
centrípeta que mantiene al envase en su trayectoria es el rozamiento entre el
material del envase y el material de la banda, polietileno y caucho
respectivamente ( fr ), sin embargo, esta fuerza no puede incrementarse
124
indefinidamente existiendo un máximo cuyo valor viene dado por el producto
del coeficiente de rozamiento ( μ ), en donde este se encuentra en un rango
de 0.4 a 0.6 para los polímeros, multiplicado por la normal (N) cuyo valor es
igual al peso (P) de los envases sobre la banda, es decir: fr = μ * N Si la
velocidad es baja, la fuerza de rozamiento es capaz de provocar la
aceleración centrípeta necesaria para mantener los envases dentro del
trayecto de la banda.
De modo que para el caso práctico que se requiere analizar, se tiene que un
solo envase lleno con tapa tiene un peso máximo de 125gr (esto, recordando
que el máximo valor a dosificar son 100gr y 25 corresponden al envase con
la tapa), y la banda debe trasladar el peso de 8 envases de estos, al final del
proceso, igual a un valor de 1000gr. El peso de un envase vacío, y sin tapa,
es de 15gr entonces la banda debe transportar 25 envases vacíos, al inicio
del proceso, con un peso de 375gr por lo tanto el valor del peso total que
debe soportar es de 8 envases llenos mas 25 envases vacíos equivalente a
1325gr o 1.325kg, por lo tanto:
m
N = 1.325kg ∗ 9.8 = 12.9 N ≈ 13 N .
s2
Entonces:
• fr = μ * N
• f r = Fuerza de rozamiento
• μ = Coeficiente de rozamiento del polímero

• N = Peso total que debe soportar los envases
fr = (0.6 )(13 N ) = 7.8 N
125
Se obtiene una fuerza de rozamiento de 7.8N
Una vez que se ha obtenido el valor de la fuerza de rozamiento se debe

calcular el momento de fuerza, torque o par respecto al extremo opuesto de
la banda, viene dada por el producto de la fuerza de rozamiento ( fr ) por la
distancia total de la banda ( lBanda ), es decir:
T = fr * lBanda , en donde fr = 7.8 N y lBanda = 1.6m
T = (7.8 N )(1.8800m ) = 14.6 Nm
De acuerdo con la velocidad angular ω1 = 0.8rad / seg , de la torreta menor, el

torque que requiere el rodillo y el motor, se tiene que la potencia del motor
debe ser:
rad
Pot = 14.6m * 0.8 = 12watt = 0.01hp
seg
El resultado anterior no es un valor comercial por lo tanto lo mas cercano en
el comercio en un motor de ¼ HP.
126
CAPITULO 5. COSTOS
Una vez contemplado todo el proyecto en su mayor expresión se requiere

medir su viabilidad frente a un factor tan importante como lo es el costo que
implica llevar a cabo su desarrollo.
Analizando el mercado se ha logrado conseguir parte de los módulos

mediante fabricantes especializados y en otros casos se ha requerido cotizar
su fabricación debido a que en cualquiera de los casos se ha tratado de
equilibrar la relación precio – calidad.
A continuación el Tabla 7 resume el valor de cada equipo o dispositivo

presente en la MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO DE
ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO:
Tabla 7. Tabla de costos del modulo de suministro de envase
MODULO: SUMINISTRO DE ENVASE

ARTICULO PRECIO/UNIDAD CANTIDAD TOTAL
Banda
$ 800.000 1 $ 800.000
transportadora
Base soporte en
$ 1’800.000 1 $ 1’800.000
acero inoxidable
Torreta pequeña
$ 900.000 2 $ 1’800.000
en UHMW
Torreta grande
$ 1’400.000 2 $ 2’800.000
En UHMW
Estructura guía $ 1’500.000 1 $ 1’500.000
Motor 24V DC
$ 350.000 1 350.000
800 RPM
127
TOTAL $ 9’050.000
T a b l a 8 . T a b l a d e c o s t o s d e l m o d u l o d e d o s i fi c a c i ó n
MODULO: DOSIFICACION
Tolva $ 600.000 1 $ 600.000
Galga
$ 100.000 4 $ 400.000
extensiométrica
Válvula
$ 17.000 4 $ 64.000
dosificadora
TOTAL $ 1’064.000
Tabla 9. Tabla de costos del modulo de suministro de tapas
MODULO: SUMNISTRO DE TAPAS

Contenedor en
$ 400.000 1 $ 400.000
acero inoxidable
Motor 24V DC
$ 450.000 1 $ 450.000
1200 RPM
TOTAL $ 850.000
Tabla 10. Tabla de costos del modulo de sellado por inducción
MODULO: SELLADO POR INDUCCION

Mecanismo
soporte $ 370.000 1 $ 370.000
inductores
Inductores con $ 240.000 4 $ 960.000
128
solenoide 24V
DC
TOTAL $ 1’330.000
Tabla 11. Tabla de costos del sistema de control
MODULO: SISTEMA DE CONTROL

Tarjeta circuito de control:
Ensamblada y programada $ 2’000.000 1 $ 2’000.000
(Componentes incluidos)
Pulsador industrial $ 15.000 2 $ 30.000
Cable ribbon $ 3.000 3 $ 3.000
Cable UTP $ 1.300 25 $ 32.500
Teclado matricial $ 30.000 1 $ 30.000
Visualizador $ 30.000 1 $ 30.000
Fuente switchada de
$ 80.000 1 $ 80.000
contol 5V DC
Fuente de potencia
$ 80.000 1 $ 80.000
24V DC
TOTAL $ 2’285.500
En resumen, el costo total por costo de partes, fabricación y ensamble es:
Módulo: Suministro de envase = $ 9’050.000

Módulo: Dosificación = $ 1’064.000
Módulo: Suministro de tapas = $ 850.000
Módulo: Sellado por inducción = $ 1’330.000
129
Módulo: Sistema de control = $ 2’285.500
Utilidad = $ 5’000.000
TOTAL = $ 19’579.500
El valor totalizado es cómodo frente a otras alternativas consultadas vía

Internet y la anteriormente citada Andina Pack 2005 por lo cuál estaría dentro
de las posibilidades del microempresario común colombiano.
130
CONCLUSIONES
Después de haber realizado un proceso concienzudo de ideación y

refinamiento del modelo propuesto para la máquina automática de llenado y
sellado en envase tipo PET para condimentos en polvo, se ha podido concluir
lo siguiente:
1. Se ha logrado diseñar y modelar todas las partes que componen la

MAQUINA DE LLENADO Y SELLADO EN EMPAQUE TIPO PET PARA
CONDIMENTOS EN POLVO con un diseño propio que siendo poco
robusto a nivel dimensional (Ver Anexo A: Planos para fabricación, Pág.
135) cubre las especificaciones de funcionalidad y producción descritas
en el análisis de rendimiento (Ver Pág. 120).
2. El modelo obtenido representa una alternativa, desde el punto de vista

mecánico, en el área de empaque de alimentos, ya que su diseño final es
lo suficientemente liviano, con un peso de 347 kg, para ser instalado y
puesto en operación en recintos adaptados para actividades de tipo
industrial, incluso para la pequeña empresa que en general no cuenta con
la infraestructura adecuada para efectuar dichas actividades. El diseño de
su tolva, de geometría curva y sin aristas, en teoría, evita
apelmazamientos y estancamiento del material a dosificar por lo que
permite albergar sin inconveniente los condimentos de prueba: curry,
orégano y laurel. Además, su capacidad está concebida para permitir un
rango redosificación entre 0 y 100gr.
3. El diseño de un flujo grama de control no solo permitió ilustrar y tener

claridad sobre el funcionamiento del sistema diseñado sino que se
constituye como mapa genérico adaptable a cualquier sistema de control,
131
ya sea mediante, PLC, Microcontrolador, o PC a través de una plataforma
construida en lenguaje de programación de alto nivel como C/C++, Lab
View, Mat Lab, Wonder Ware, etc.
4. El modelo propuesto, se considera viable desde el punto de vista

económico ya que al rodear los $20’000.000 de pesos, resulta asequible
para la pequeña industria, teniendo en cuenta las prestaciones que ofrece
en cuanto a que en una sola unidad contiene dosificación, tapado y
sellado, en contraste con otro tipo de máquinas de la industria nacional e
importada que sólo permiten la ejecución de una sola de las operaciones
descritas por un costo cercano al mencionado, de acuerdo con costos
cotejados en la feria Andina Pack 2005 y con la empresa Talleres MZ S.A.
5. La inclusión de un manual de operaciones y planos para fabricación

constituyen documentación de apoyo fundamental no solo para tareas de
puesta en práctica del sistema sino para efectos de mantenimiento tanto
preventivo como correctivo.
6. La elaboración del proyecto de diseño de una MAQUINA DE LLENADO Y

SELLADO EN ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO
constituye un elemento de apoyo al estudiante de INGENIERIA DE
DISEÑO Y AUTOMATIZACION ELECTRONICA ya que implícitamente
está estructurado para que forme parte del pensamiento operativo que
este debe desarrollar en su etapa de aprendizaje y por lo tanto forme un
criterio de lo que debe ser un ingeniero en automatización, como ta,
utilizando las animaciones y los flujo - gramas presentados (Material
multimedia: Para mayor información solicítelo en biblioteca) que
constituyen una herramienta didáctica adquirir una visión metodológica
pasando de lo general a lo particular y viceversa pero sin romper este
vínculo que es esencia misma del ingeniero y del proyecto.
132
RECOMENDACIONES
∗∗ Para efectos de montaje se debe fundir una placa en concreto de 2cm

de espesor y que debe aumentar en dicha proporción por cada 180kg
que aumente su peso si se estima necesario. Si se desea revisar todo
lo referente a cargas consulte el apartado de ANALISIS FISICO, Pág.
84 y para distribución de espacios quizá resulte útil referirse a los
planos de fabricación en el Anexo A, Pág. 135.
∗∗ Para efectos de fabricación refiérase a los equipos y características

que los constituyen según el módulo de interés:
• Suministro de envase. Pág. 47

• Dosificación: Pág. 51
• Suministro de tapas: Pág. 69
• Roscado: Pág. 73
• Sellado por inducción: Pág. 75
133
BIBLIOGRAFÍA
PAINE.,Franck A. Manual de Envasado de Alimentos. 1994

SPINA., Alfredo M. Control Automatico I (PDF). Agosto 2005
SEARS, Francis.Física universitaria. Volumen 1, volumen 2. Edición
9.Pearson Education.
Beer Ferdinand P. Mecánica de los materiales, 1 Ed, Mc Graw, Hill, Bogotá,
1982.
Norton Robert L. Diseño de máquinas, 1 Ed, Prentice Hall, México, 1999.
Jensen C. H., Dibujo y diseño en ingeniería, 3ª Ed, Mc Graw Hill, México,
1973.
Bertoline, Gary. Diseño en ingeniería y comunicación gráfica. 2 ed,México,
McGraw-Hill, 1999.
Calero Pérez Roque, Fundamentos de mecanismos y máquinas para
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Shames Irving H.Enginnering mechanics: Sstatics and dynamics, 2th Ed,
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Meriam, J. L.Dinámica, 2 ed,Barcelona, Reverté, 1988.
http://www.textoscientificos.com/polimeros/pet/envases
http://www.forosdeelectronica.com/about35.html
http://www.cga.com.co/inox.htm
http://www.cyclosrl.com.ar/03infdat_01.htm
http://www.bottle-cap-sealing.com/induction.php
http://es.wikipedia.org/wiki/Curry
134
Anexo A. PLANOS PARA FABRICACION
135
136
137
138
139
140
141
Anexo B. FLUJO GRAMA MAPET
142
143
144
145
146
147
148
5. ETAPA DE SELLADO POR INDUCCION:
REANUDAR
SISTEMA
T6 = 1
DETENER
T6 < 10 NO ALARMA
SISTEMA
SI
NO
S6 = 1
SI
T6 = 0
149
150
Anexo C. POLIETILENO EXTRA (UHMW)
Polietileno UHMW
(color: natural (blanco / negro)
Peso molecular aprox. 6.000.000 gr/nd

El peso molecular más alto y el proceso de fabricación específico para este
material, permiten obtener un tipo PE-UHMW con superior resistencia al
desgaste y a la abrasión.
El Polietileno extra ha demostrado poder soportar aplicaciones exigentes en
rozamiento y desgaste en todo tipo de sectores industriales.
Características principales:
• Sobresaliente resistencia a la abrasión.

• Antiadherente.
• Bajo coeficiente de roce.
• Resistencia química (igual que el Teflon).
• Resistencia al impacto.
• Aprobado para estar en contacto con alimentos.
Aplicaciones:
• Revestimiento de tolvas y chutes.

• Carrusel para proceso electrolítico.
• Impulsores sometidos a corrosión extrema.
• Placas de deslizamiento.
• Aislante acústico.
• Bujes y poleas.
• Estrellas, guías y sinfín en industrias embotelladoras Sinfines.
151
PROPIEDADES Polietileno
UHMW
Color b/n
Peso Molecular 6
Densidad 0,93
Absorción de Agua
- despues de estar 24/96 h. Sumergido en agua a
-
23°C (1)
-
- hasta la saturación en aire a 23°C / 50%H.R -
- hasta la saturación en agua a 23°C 0,01
Propiedades Térmicas (2)
Punto de Fusión 135
Temperatura de Transición Vítrea (3) -
Conductividad Térmica a 23°C 0,4
Coeficiente de Dilatación:
- valor medio entre 23 y 60°C
- valor medio entre 23 y 100°C 200x10^(-6)
Temperatura de Transformación por Calor:
- por el método A: 1,8 Mpa 42
Temperatura Máxima de Servicio en Aire:
- en periodos cortos (4) 120
- en continuo: durante 5.000 / 20.000 h (5) 80
Temperatura Mínima de Servicio (6) -200
Inflamabilidad (7):
- índice de oxígeno <26
- con respecto a la clasificación UL94 (para 3 /
HB/HB
6mm de espesor)
152
Anexo D. MICROCONTROLADOR 16F877
CARACTERISTICAS:
En siguiente tabla de pueden observar las características más relevantes del

dispositivo:
CARACTERÍSTICAS 16F877
Frecuencia máxima DX-20MHz
Memoria de programa flash palabra de 14 bits 8KB
Posiciones RAM de datos 368
Posiciones EEPROM de datos 256
Puertos E/S A,B,C,D,E
Número de pines 40
Interrupciones 14
Timers 3
Módulos CCP 2
Comunicaciones Serie MSSP, USART
Comunicaciones paralelo PSP
Líneas de entrada de CAD de 10 bits 8
Juego de instrucciones 35 Instrucciones
Longitud de la instrucción 14 bits
Arquitectura Harvard
CPU Risc
Canales Pwm 2
Pila Harware -
Ejecución En 1 Ciclo Máquina -
153
154
TIPO DE
NOMBRE DEL PIN PIN TIPO BUFFER DESCRIPCIÓN
OSC1/CLKIN 13 I ST/MOS Entrada del oscilador de cristal / Entrada de
señal de reloj externa
OSC2/CLKOUT 14 O - Salida del oscilador de cristal
MCLR/Vpp/THV 1 I/P ST Entrada del Master clear (Reset) o entrada de
voltaje de programación o modo de control
high voltaje test
PORTA es un puerto I/O bidireccional

RA0/AN0 2 I/O TTL
RAO: puede ser salida analógica 0
RA1/AN1 3 I/O TTL
RA1: puede ser salida analógica 1
RA2/AN2/ Vref- 4 I/O TTL
RA2: puede ser salida analógica 2 o
referencia negativa de voltaje
RA3/AN3/Vref+ 5 I/O TTL
RA3: puede ser salida analógica 3 o
referencia positiva de voltaje
RA4/T0CKI 6 I/O ST
RA4: puede ser entrada de reloj el timer0.
RA5: puede ser salida analógica 4 o el
RA5/SS/AN4 7 I/O TTL
esclavo seleccionado por el puerto serial
síncrono.
PORTB es un puerto I/O bidireccional. Puede

ser programado todo como entradas
RBO/INT 33 I/O TTL/ST
RB0 pude ser pin de interrupción externo.
RB1 34 I/O TTL
RB2 35 I/O TTL
RB3: puede ser la entada de programación
RB3/PGM 36 I/O TTL
de bajo voltaje
Pin de interrupción
RB4 37 I/O TTL
Pin de interrupción
RB5 38 I/O TTL
Pin de interrupción. Reloj de programación
RB6/PGC 39 I/O TTL/ST
serial
RB7/PGD 40 I/O TTL/ST
PORTC es un puerto I/O bidireccional

RCO/T1OSO/T1CKI 15 I/O ST RCO puede ser la salida del oscilador timer1
RC1/T1OS1/CCP2 o la entrada de reloj del timer1
16 I/O ST RC1 puede ser la entrada del oscilador timer1
RC2/CCP1 o salida PMW 2
17 I/O ST RC2 puede ser una entrada de captura y
comparación o salida PWN
RC3/SCK/SCL
18 I/O ST RC3 puede ser la entrada o salida serial de
reloj síncrono para modos SPI e I2C
RC4/SD1/SDA RC4 puede ser la entrada de datos SPI y
23 I/O ST modo I2C
RC5/SD0 RC5 puede ser la salida de datos SPI
RC6/Tx/CK 24 I/O ST RC6 puede ser el transmisor asíncrono
155
25 I/O ST USART o el reloj síncrono.
RC7/RX/DT RC7 puede ser el receptor asíncrono USART
26 I/O ST o datos síncronos
RD0/PSP0 19 I/O ST/TTL

RD1/PSP1 20 I/O I/O ST/TTL
RD4/PSP4 27 I/O ST/TTL
RD5/PSP5 28 ST/TTL
PORTD es un puerto bidireccional paralelo
RD6/PSP6 29 ST/TTL
RD7/PSP7 30 ST/TTL
REO/RD/AN5 8 I/O ST/TTL
RE1/WR/AN 9 I/O ST/TTL

PORTE es un puerto I/O bidireccional
REO: puede ser control de lectura para el
puerto esclavo paralelo o entrada analógica 5
RE2/CS/AN7 10 I/O ST/TTL
RE1: puede ser escritura de control para el
puerto paralelo esclavo o entrada analógica 6
RE2: puede ser el selector de control para el
puerto paralelo esclavo o la entrada analógica
7.
Vss 12.3 P - Referencia de tierra para los pines lógicos y

1 de I/O
Vdd 11.3 P - Fuente positiva para los pines lógicos y de I/O

2
NC - - - No está conectado internamente
156
Anexo E. TABLA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
GRADOS PROPIEDADES APLICACIONES
DEL ACERO
FERRITICOS AISI 430 Resistente a la Equipos domésticos y
corrosión en electrodomésticos:
entornos domésticos cubiertos, fregaderos,
e industriales. Es decoración interior. Industria
apto para el pulido automotriz.
AISI 409 Buena resistencia a Silenciadores de tubo de
la oxidación por calor escape y equipos anti-
hasta 800°C en contaminación, partes
servicio prolongado. automotrices(catalizadores).
Contenedores para
ferrocarriles.
MARTENSITICOS AISI 410 Resistencia a la Una amplia variedad de
corrosión en piezas de construcción:
entornos ligeramente ejes, válvulas, remaches.
agresivos después Industria petroquímica.
de un mecanizado
fino. Resistencia a la
corrosión mejorada
en estado pulido.
Buena resistencia
mecánica.
AISI 420 Resistencia a la Alabes de turbina, ejes,
corrosión en varillas, asientos de válvulas
entornos ligeramente y conos. Instrumentos
agresivos después quirúrgicos no cortantes:
de un mecanizado pinzas, tenacillas, etc.
fino. Puede pulirse Industria petrolera.
como espejo. El
pulido espejo mejora
la resistencia a la
corrosión.
AUSTENITICOS AISI 303 Excelente Especialmente
maquinabilidad recomendado para corte
libre
AISI 304 Buena resistencia a Piezas varias en
la corrosión, electrodomésticos, industria
excelentes agrícola-alimenticia.
propiedades de
conformación en frío
y soldabilidad. No se
garantiza la
resistencia a la
corrosión
intercristalina.
AISI 304L Buena resistencia a Piezas varias en la industria
la corrosión, se química (ácidos orgánicos,
puede trabajar en diluidos en frío), industria
frío y soldar alimenticia, naval y de
fácilmente. construcción aeronáutica
157
Resistencia a la
corrosión
intercristalina. Hasta
350°C.
AISI 316 Resistencia Decoración: atmósferas
mejorada a los marinas e industriales.
ácidos no oxidantes Fabricación de equipos para
y a la corrosión la industria textil, química y
extrema debido al de electrodomésticos.
contenido de
molibdeno.
AISI 316L Resistencia a la Industria farmacéutica y
corrosión química, producción de
intercristalina hasta fibras textiles; de los
los 400°C y a la derivados del carbono.
corrosión superficial.
Es apto para el
pulido.
AISI 321 Excelente resistencia Industria alimenticia y de
a la corrosión y a la productos de consumo.
oxidación hasta Industria química,
800°C. Resistencia a fertilizantes de nitrógeno y
la corrosión construcción de vehículos
intercristalina hasta para el transporte de
400°C. productos corrosivos,
tuberías de escape y equipo
anticontaminación.
REFRACTARIOS AISI 314 Buena aptitud a la Hornos, calderas.
deformación en frío.
Uso limitado en
presencia de gases
sulfúricos y durante
uso prolongado en la
escala de
temperatura de
600°C-850°C.
(formación de la fase
sigma).
AISI 310S Buena aptitud a la Hornos, calderas.
deformación en frío.
Insensible al
resquebrajamiento a
altas temperaturas.
Uso limitado en
presencia de gases
sulfúricos.
AISI 309 Buena resistencia a Resistencia a altas
la oxidación por calor temperaturas.
hasta los 1000°C.
(atmósfera oxidante)
y buena resistencia a
la fluencia hasta los
850°C.
158
Anexo F. MANUAL DE OPERACIONES
159
MÁQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO
DE ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN
POLVO
MANUAL DE OPERACIONES
2007
INDICE
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DEL EQUIPO .................................. 3
COMPONENTES INCLUIDOS ............................................................ 5
PANEL DE CONTROL ...................................................................... 8
TARJETA DE CONTROL B0050 ......................................................... 9
CONDICIONES NORMÁLES DE TRABAJO ......................................... 10
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MAQUINA AUTOMÁTICA DE LLENADO Y

SELLADO EN ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO ....... 11
SOLUCION DE PROBLEMAS........................................................... 13
LINEA DE ATENCION ................................................................... 14

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DEL EQUIPO
Para el manejo seguro de la maquina, lea y entienda todas las

advertencias:
ADVERTENCIA: Usted debe estar calificado para el manejo de esta

máquina antes de usarla:
ADVERTENCIA: Utilice solamente en la forma descrita en este

manual, siguiendo únicamente las instrucciones del fabricante.
ADVERTENCIA: Para evitar lesiones, apague la máquina y realice

cualquier cambio necesario para la producción.
ADVERTENCIA: No coloque ningún objeto sobre la maquina que

pueda interferir el optimo trabajo de la misma.
ADVERTENCIA: Apague todos los controles antes de desconectar

el sistema.
ADVERTENCIA: La maquina debe estar ubicada en lugares

aislados de cualquier foco de insalubridad que represente riesgos
potenciales para la contaminación del alimento.
ADVERTENCIA: El entorno de la maquina se debe mantener

limpio, libre de acumulación de basuras y deberá tener superficies
pavimentadas o recubiertas con materiales que faciliten el
mantenimiento sanitario e impidan la generación de polvo, el
estancamiento de aguas o la presencia de otras fuentes de
contaminación para el alimento.
ADVERTENCIA: La edificación donde se encuentre la maquina

debe poseer una adecuada separación física y / o funcional de aquellas
áreas donde se realizan operaciones de producción susceptibles de ser
contaminadas por otras operaciones o medios de contaminación
presentes en las áreas adyacentes.
ADVERTENCIA: La ubicación o almacén donde va ser instala da la

maquina debe ser proporcional a los volúmenes de insumos y de
productos terminados manejados por el establecimiento, disponiendo
además de espacios libres para la circulación del personal, el traslado de
materiales o productos y para realizar la limpieza y el mantenimiento de
las áreas respectivas.
ADVERTENCIA: Es importante tener en cuenta que en el momento

de instalar la maquina hay que tener en cuenta el Decreto 3075, que es
el encargado de establecer todas las normas de sanidad necesarias y
obligadas por el gobierno nacional.
COMPONENTES INCLUIDOS
ITEM CANTIDAD PIEZA SISTEMA

A1 1 Plataforma Sistema de dosificación
de frascos.
A2 4 Varilla Sistema de dispensador
delimitadora de frascos
A3 1 Eje con piñón Sistema de dispensador
de frascos
A4 1 Base de Banda Sistema de dispensador
de frascos
A5 2 Cilindro banda Sistema de dispensador
de frascos
A6 4 Tuerca Sistema de dispensador
de frascos.
A7 2 Bearing Sistema de dispensador
de frascos.
A8 1 Base eslabon Sistema de dispensador
carretes de frascos
A9 2 Eje roscado Sistema de dispensador
de frascos
A10 2 Soporte lateral Sistema de dispensador
eje roscado de frascos.
A11 1 Buje Sistema de dispensador
de frascos
A12 28 Mariposa Sistema de dispensador
de frascos.
B1 2 Carrete grande Sistema de engranaje
grande
B2 6 Buje tornillo Sistema de engranaje
grande.
B3 6 Pasador Sistema de engranaje
pequeño
C1 2 Carrete Sistema de engranaje
pequeño pequeño
C2 3 Buje Tornillo Sistema de engranaje
pequeño
C3 3 Pasador Sistema de engranaje
pequeño
D1 1 Tolva de Sistema de llenado
llenado
D2 4 Tubo Sistema de llenado
distribuidor
D3 4 Boquilla Sistema de llenado
dosificadora
E1 1 Caja de roscado Sistema de roscado
E2 2 Cilindro Sistema de roscado
Hidráulico
E3 4 Eje roscado Sistema de roscado
E4 4 Cilindro Sistema de roscado
roscador
E5 1 Base Sistema de roscado
F1 1 Brazo Sistema de sellado
sostenedor
F2 4 Tuerca Sistema de sellado
F3 4 Buje roscado Sistema de sellado
F4 1 Cilindro Sistema de sellado
sostenedor
Hidráulico
sostenedor
F7 1 Base Sistema de sellado
Ilustración 1. Plano de la maquina en general
PANEL DE CONTROL
Ilustración 2. Panel de control de la maquina
El panel de control cuenta con un teclado matricial para el ingreso de

datos, como peso neto de condimento a dosificar y que tipo de producto
se desea envasar. La tecla roja representa la función de validación o
enter, la tecla azul representa la función de borrar o clear para corregir
el dato digitado. Cuenta con un pulsador de Start general el cual
enciende la máquina. Además un selector de vacío.
TARJETA DE CONTROL B0050
24V DC
SALIDAS
5V DC
PUERTO DE
COMUNICACIONES
ENTRADAS
Ilustración 3. Tarjeta de control de la maquina

CONDICIONES NORMÁLES DE TRABAJO
Se garantiza el funcionamiento de la tarjeta controladora dentro de la

máquina siempre y cuando cumpla con las siguientes condiciones
normales de trabajo:
1. Temperatura: no debe exceder los 35º C en áreas próximas a los

dispositivos electrónicos.
2. Humedad: La tarjeta controladora por conducir señales de tipo

digital no debe ser expuesta a niveles de humedad superiores al
60% respecto al aire.
3. Descargas eléctricas y/o estáticas y/o atmosféricas: La tarjeta

controladora como todo dispositivo electrónico es susceptible a los
ítems mencionados.
4. El suministro de energía debe ser garantizado dentro de los

rangos normales de operación. La alimentación defectuosa o fuera
de los estándares, ya sea por transientes o picos de voltaje y/o
corriente, generará inestabilidad en el sistema de control que se
vera reflejado sobre los actuadores.
5. El nivel de presión de entrada debe ser constante con el fin de

garantizar la uniformidad del proceso.
6. La manipulación parcial o total de la tarjeta deberá realizarse por

personal calificado con su debido equipo de protección eléctrica y
programación.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MAQUINA
AUTOMÁTICA DE LLENADO Y SELLADO EN
ENVASE TIPO PET PARA CONDIMENTOS EN
POLVO
1. Conecte la fuente de 5V DC en su respectiva entrada en la tarjeta

de control (Ver Ilustración 3).
2. Conecte la fuente de 24V DC en su respectiva entrada en la tarjeta

de control (Ver Ilustración 3).
3. Prender la máquina en la perilla on/off simplemente girándola

media vuelta.
4. Revisar los sensores on/off que encontramos en el sistema de

suministro de envases, dosificación del producto, roscado y llenado,
para tener la confiabilidad que no se va tener ningún tropiezo o
riesgo en el momento que se esta empacado el condimento en
polvo.
AJUSTE DE VALORES
5. Una vez que ha encendido la máquina, diríjase al teclado matricial y

oprima la tecla inicio (Tecla azul).
6. Oprima la tecla “1” para ingresar el número de envases que desea

obtener y luego oprima Enter (Tecla roja). Si se equivoca en
ingresar el dato puede regresar oprimiendo dos veces seguidas la
tecla inicio.
7. Ingrese el valor correspondiente al condimento que desea envasar:

1. Curry
2. Laurel
3. Orégano
Oprima Enter (Tecla roja). Si se equivoca en ingresar el dato puede
regresar oprimiendo dos veces seguidas la tecla inicio.
8. Al ingresar el valor de envases requerido la pantalla anexa al
teclado muestra un símbolo similar a un asterisco lo que indica la
espera de la cantidad de producto a dosificar. Proceda a ajustar el
set point de la cantidad que se desea dosificar (Máximo 100gr) en
cada envase y oprima nuevamente Enter.
Si se equivoca en ingresar el dato puede regresar oprimiendo dos

veces seguidas la tecla inicio.
SI DESEA INICIAR NUEVAMENTE LA CONFIGURACIÓN OPRIMA

MENÚ (TECLA AZUL) LUEGO LA TECLA CERO Y FINALMENTE
ENTER.
9. Se debe esperar la estabilización de la máquina mediante una fase

de prueba, ingrese por tandas de a uno, envases de manera que la
máquina calibre el posicionamiento para la etapa de dosificación.
Por cada vez que se haga un posicionamiento adecuado oprima dos
veces Menú (Tecla azul). Si la prueba es errada oprima Menú de
manera sostenida para repetir el test. En cuanto logre una fase de
prueba y calibración adecuada oprima Enter (Tecla roja).
10. Cargue los envases vacíos en la banda transportadora, el producto

a dosificar en la tolva de llenado y por ultimo las tapas roscas en su
respectivo contenedor.
11. Oprimir señal de Start General (botón verde tablero de control).
12. La máquina en ese mismo instante comienza con su proceso de

empaque suministrando los envases al sistema en general.
13. La maquina se detiene cuando ya cumple con la cantidad de

producción requerida, simplemente girando nuevamente la perilla
on/off media vuelta, el sistema se apaga.
SOLUCION DE PROBLEMAS
1. EL SISTEMA DE ENCENDIDO NO FUNCIONA:
SOLUCION: verifique la adecuada conexión de la fuente de

alimentación en las terminales de entrada de voltaje de 5V DC y
24V DC según Ilustración 3.
2. NO ES POSIBLE CONFIGURAR EL SISTEMA ADECUADAMENTE:
SOLUCION: Asegúrese de seguir paso a paso las instrucciones de

uso descritas anteriormente. Intente tantas veces como le sea
posible hasta obtener la configuración deseada. Si el inconveniente
persiste comuníquese con el fabricante.
3. EJECUCION DE PARO DE EMERGENCIA
SOLUCION: Ante una situación de emergencia (Posible

accidentalidad, atascamiento, etc) oprima Start (Botón verde) y
asegúrese de maniobrar para recuperar las condiciones iniciales del
sistema. Si desea continuar el proceso oprima Start nuevamente. Si
desea abortar el proceso diríjase al teclado en el panel de control,
oprima la tecla Menú (Tecla azul) oprima “0” y luego Enter (Tecla
roja).
4. EL SISTEMA NO OPERA ADECUADAMENTE:
SOLUCION: Asegúrese que el panel de control no esté emitiendo

algún mensaje de error o de atender cualquier aviso de alarma. En
caso tal es posible que alguno de los dispositivos se encuentre
averiado, por lo tanto, comuníquese con el fabricante o contacte
con el proveedor del elemento en conflicto para recibir asistencia
técnica.
LINEA DE ATENCION
Cualquier inquietud, reclamo o sugerencia comuníquese a:
1. CARLOS ANDRES CORTES ROCHA:
TEL: 6 72 85 81
CORREO 1: [email protected]
2. MARIA CATALINA RODRIGUEZ PRADA:
TEL: 4 27 27 97
PET PARA CONDIMENTOS EN POLVO
Cortes Rocha. Carlos Andrés, Rodriguez Prada. Maria Catalina
Abstract: Las empacadoras y su simple a la influencia de factores,

sistema de operación se deben tanto internos como externos.
diseñar y equipar para preparar el
producto para la entrega y venta A continuación, se nombraran cada
final, protegiéndolo de daños una de las etapas que se
mecánicos y deficientes condiciones comprendieron en el diseño de la
ambientales, manteniendo así, la Maquina Automática de Llenado y
calidad deseada del producto según Sellado en envase tipo Pet para
las especificaciones solicitadas por Condimentos en Polvo:
los compradores.
2. MODULO DE SUMINISTRO
Palabras Claves: PET, DE ENVASE
Dosificación, Galgas
extensiométricos, Suministro de Este módulo se compone de una
envase, Roscado, Sellado por banda transportadora en la cual se
inducción, Sensores on/off, Tarjeta colocan de forma manual los
de control. envases para que sean llevados
hacia los engranajes que
1. INTRODUCCION sincronizan el paso de esos hacia el
módulo de dosificación y en general
El principal objetivo del empaque de por cada una de las etapas que
alimentos es contener y proteger los componen el sistema
productos durante su
almacenamiento, comercialización y
distribución. El tipo de empaque
utilizado para este fin juega un
papel importante en la vida del
producto, brindando una barrera
Figura 1: Suministro de envase
2.1 Diagrama de flujo movimiento con velocidad constante
para permitir siempre que el envase
llegue hasta las torretas de
transporte y así continuar con el
proceso.
3. MODULO DE
DOSIFICACION
De acuerdo a la cantidad de
alternativas que se encontró en el
mercado para la dosificación del
condimento en polvo se escogió el
sistema de galgas extensiométricos
dado que permite un diseño
Figura 2: Flujograma sumnistro de envase adaptable a la mayoría de espacios
físicos en planta, confiabilidad de
Como se observa el primer paso operación, bajo costo, y un
consiste en detectar mediante el rendimiento adecuado a las
sistema de control que los sensores necesidades en general.
se encuentren en optimas
condiciones y posteriormente
permitir que se energice el sistema
de potencia para luego activar el
funcionamiento de la banda
transportadora, de manera, que si
los sensores fallan nunca funcionara
el sistema y se emitirá una alarma
de fallo para que se tome el
correctivo adecuado.
Figura 3: Módulo de dosificación
Mientras el sistema funcione de

manera adecuada la banda
transportadora se mantendrá en
3.1. Diagrama de flujo identificado la presencia del envase
debido a la variación de sus
condiciones iniciales y el peso del
mismo (cada envase pesa 10 gr
aproximadamente en vacío), el
circuito de acondicionamiento de
señal de la galga envía un pulso
para que el circuito de control
establezca la apertura de la válvula
y luego envíe un señal de cierre al
momento que la galga logre un valor
de medida aproximadamente igual a
40 gramos.
4. MODULO DE TAPADO
El módulo de tapado consiste en un

Figura 4: Flujograma Módulo de dosificación
contenedor cilíndrico compuesto por
una base giratoria conectada a un
Una vez verificado el ingreso de los
motor DC de 24V que proporciona
envases a la zona de dosificación
un movimiento centrífugo que
ellos se ubican debajo de cada una
permite ubicar las tapas con
de las 4 válvulas dosificadoras y
dirección a un canal dispensador
encima de igual número de galgas
que las lleva hasta un sistema de
extensiométricos, por lo tanto, una
posicionamiento de las tapas sobre
vez fijado con anterioridad el Set
cada envase ya dosificado.
Point con valor de 40 gramos,
debido a que esta cantidad es
estándar en el mercado. El
condimento de la producción a
envasar se encuentra depositado en
una tolva con capacidad de 0.045
metros cúbicos, este producto es
envasado cuando cada galga ha Figura 5: Módulo de tapado
4.1 Diagrama de Flujo 5. MODULO DE ROSCADO
El modo de acople es típicamente

mecánico ya que al final del canal
dispensador se ubica un tope que
sostiene las tapas hasta que por
arrastre el envase encaje con la
respectiva tapa y de esta manera
pasar a la etapa de roscado.
Figura 6: Flujograma Módulo de tapado
Figura 7: Flujograma Módulo de roscado

Esta parte del sistema está provisto
de un elemento de filtro que hace Inmediatamente después de colocar
las veces de una trampa, la tapa sobre cada envase se hace
seleccionando debido a su necesario asegurar el acople para
geometría, el orden de las tapas evitar que al final del proceso de
para garantizar la óptima colocación empaque hayan envases
de la tapa sobre el envase ya que descubiertos y por mismo pérdida
de lo contrario siempre se estaría del producto.
obteniendo al final del proceso
envases descubiertos. Esta etapa del sistema consiste en
posicionar cada envase debajo del
sistema de roscado, luego, un 6.1 Diagrama de flujo y modo de
soporte reversible acerca un grupo funcionamiento
de 4 roscadores provistos de un
motor, cada uno, que ajusta la tapa Una vez que los envases salen del
sobre el envase y en el momento de Modulo de Roscado,
alcanzar el ajuste adecuado inmediatamente ingresan a la etapa
produce un efecto de corriente de sellado por inducción, esta
inducida que hace que dicho motor sección es la encargada de
de mando cambie de giro y finalice asegurar la lamina de foil de
el proceso de roscado. aluminio que se encuentra en el
interior de la tapa rosca al envase
6. MODULO DE SELLADO de plástico. Cada envase es
ubicado debajo de las 4 boquillas
El sellado cumple diversas compuestas por un motor reversible
funciones de gran importancia: que acerca a la tapa de cada
mantener los alimentos en un envase un dispositivo compuesto
ambiente seco evitando el mal olor y por la bobina que se en carga de
manteniendo su estructura realizar el calentamiento del foil de
alimenticia, protegerlos del deterioro aluminio a 900ºC para que se
físico y químico, y proporcionar a los adhiera a la boca del envase y así
consumidores un producto de alta proteja por mas tiempo el producto
calidad y libre de microorganismos y contenido. Este sistema no funciona
otros agentes contaminantes. Por si no se detectan envases en el
eso se escogió para este modulo el sistema.
sellado por inducción que es un
proceso de calentamiento sin Finalmente, los envases salen del
contacto que logra el sello sistema general para ser
hermético de un recipiente con una empacados y llevarlos hacia el
tapa que incluye lámina de aluminio. consumidor, a través, de la misma
banda transportadora que los
El sellado de tapas por inducción ingreso inicialmente al proceso de
supone pasar un envase por debajo dosificado.
de una máquina con cabezal
inductivo.
7.1 Circuito electrónico
INICIO
CHECK
CONTROL
NO
ENVASE = 1
SI
Figura 9: Distribución circuito electrónico de control
ACERCAR
DISPOSITIVO
DE SELLADO
Consiste en una tarjeta impresa

NO provista de tres microcontroladores,
TIMER = 10
MicroChip 16F877A, uno en modo
maestro y dos en modo esclavo
SI
debido a que el conjunto en general
ALEJAR está diseñado para soportar 20
DISPOSITIVO
DE SELLADO
entradas y 20 salidas estándar de
24 voltios DC, las cuales están
FIN conectadas pero no todas
habilitadas, esto depende de la
Figura 8: Flujograma módulo de sellado
máquina y del ciclo que ejecute, es
7. SISTEMA DE CONTROL decir unas se habilitan en el ciclo de

calibración o "manual" o inicial y
Consiste en un conjunto de otras mas cuando esta en plena
subsistemas que trabajan de forma producción.
coordinada, secuencial y
Dicha configuración permite
combinacional, y que se encuentran
distribuir la operación y monitoreo
distribuidos físicamente en la
de los elementos que se integren al
estructura de apoyo, proceso y
circuito donde el microcontrolador
transporte, donde se lleva a cabo el
maestro se encarga de supervisar
proceso de envasado, pesaje,
el debido funcionamiento de los
tapado, enroscado, sellado y salida
microcontroldores esclavos y asumir
del producto terminado.
la comunicación con el panel de el movimiento con el avance de las
programación. torretas. Por lo tanto:
(30 RPM )x ⎡⎢⎛⎜ 2π ⎞⎟(rad / seg )⎤⎥

ω= ⎣⎝ 60 ⎠ ⎦ = 3 rad
1RPM seg
⎛ rad ⎞
v = (0.06m)x⎜⎜ 3
m
⎟⎟ = 0.18
⎝ seg ⎠ seg
Figura 10: Panel de control

Asumiendo que la torreta menor
tiene velocidad angular ω1 , r =
7.2 Análisis de rendimiento 0.225m, la torreta mayor ω2 , r =
0.6m, y teniendo en cuenta que la
Si se considera que se cada válvula velocidad tangencial entre los
está en capacidad de dosificar 10gr elementos móviles es la misma, se
por segundo, entonces 40gr de concluye que:
producto, que corresponden a lo
que alberga cada envase, tomarán m
0.18
4 segundos lo que indica que como seg rad
ω1 = = 0.8
0.225m seg
el sistema está provisto de 4 galgas
extensiométricas se van a empacar
m
60 BPM (envases por minuto): 0.18
seg rad
ω2 = = 0.3
0.6m seg
⎛ 1Envase ⎞ ⎛ 60 seg ⎞
BPM = ⎜⎜ ⎟⎟ x⎜ ⎟ x(4Ga lg as ) = 60 BPM
⎝ 4 seg ⎠ ⎝ 1 min ⎠
Lo anterior significa que se requiere
Considérese la variable “Galgas” una relación de engranajes:
adimensional.
ω2 ⎛ 0.3 ⎞ ⎛ 10 ⎞ 3
i= =⎜ ⎟ x⎜ ⎟ =
Para que esto sea posible se debe ω1 ⎝ 0.8 ⎠ ⎝ 10 ⎠ 8
calcular la velocidad angular del

motor de la banda y luego su Y si consideramos que para la
velocidad tangencial para sincrozar torreta menor el número de

cavidades es Z1 = 12 y que para la
torreta mayor Z2 = 32, se debe PLC permite fácil sincronía entre
sus elementos para obtener
considerar por efectos de
tiempos de respuesta en el
fabricación un sistema de orden de microsegundos.
engranajes, que cumpliendo una
• Se ha logrado modelar un
relación de i = 3/8, deben tener un sistema que mediante un diseño
simple, con respecto a los
módulo:
ofrecidos en el mercado, tiene la
capacidad de producir 60
Z 2 32
envases por minuto. Esto
M = = = 2.6 representa un aumento del
Z1 12 100% en rendimiento contra
modelos de bajo nivel de
producción que apenas alcanzan
Este valor no es comercial por lo 20 envases por minuto y que por
que se debe recurrir a un sistema lo mismo está en capacidad de
competir con sistemas de rango
que cumpla con el valor M = 2.5 que de producción Medio - Alto.
es un valor estándar en el comercio.
9. AGRADECIMIENTOS
8. CONCLUSIONES
Al señor decano Ing. Jaime
Después de haber realizado un Humberto Carvajal por poner a

proceso concienzudo de ideación y disposición nuestra los medio para
refinamiento del modelo propuesto
para la máquina automática de llevar a cabo este proyecto.
llenado y sellado en envase tipo
PET para condimentos en polvo, se
ha podido concluir lo siguiente: 10. BIBLIOGRAFIA
• El modelo obtenido es un [1]. SEARS, Francis.

avance tecnológico, desde el Física universitaria. Volumen 1,
punto de vista mecánico, en el volumen 2. Edición 9.
área de empaque de alimentos, Pearson Education.
ya que reduce cargas, el diseño
de su tolva, de geometría curva
y sin aristas, evita [2]. Beer Ferdinand P.
apelmazamientos y Mecánica de los materiales, 1
estancamiento del material a Ed, Mc Graw, Hill, Bogotá,
dosificar por lo que permite en 1982.
su mayoría albergar todo tipo de
material granulado. Ofrece
flexibilidad en la dosificación al [3]. Norton Robert L.
permitir un rango entre 0 y Diseño de máquinas, 1 Ed,
100gr, además, acudir al Prentice Hall, México, 1999.
microcontrolador a cambio del
[4]. Jensen C. H.,
Dibujo y diseño en ingeniería,
3ª Ed, Mc Graw Hill, México,
1973.
[5]. Bertoline, Gary.

Diseño en ingeniería y
comunicación gráfica. 2 ed,
México, McGraw-Hill, 1999.
[6]. Calero Pérez Roque,

Fundamentos de mecanismos
y máquinas para ingeniería, 1
Ed, McGraw Hill.
[7]. Shames Irving H.

Enginnering mechanics:
statics and dynamics, 2th Ed,
Prentice Hall.
[8]. Meriam, J. L.
Dinámica, 2 ed,
Barcelona, Reverté, 1988.
[9]. Boylestad, Richard.

Electrónica: Teoría de
circuitos. 8ª Ed, éxico, Prentice
Hall, 2003.
[10]. Pallás, Ramón.

Sensores y acondicionadores
de señal. 3ª Ed, México,
Alfaomega – Marcombo, 2001.
[11]. Maloney, Timothy.

Electrónica industrial moderna.
3ª Ed, México, Pearson
Education, 1997.

Máquina Automática de Llenado y Sellado de Envase Tipo Pet para C

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Universidad de La Salle

Ingeniería en Automatización Facultad de Ingeniería

Máquina automática de llenado y sellado de envase tipo Pet para

Carlos Andres Cortes Rocha

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MARIA CATALINA RODRIGUEZ PRADA

MARIA CATALINA RODRIGUEZ PRADA

Bogotá D.C. Marzo 20 de 2007

CAPITULO 2. PRODUCTO ...................................................................................32

CAPITULO 3. DISEÑO MECANICO DE LA MAQUINA.......................................44

CAPITULO 4. INTEGRACION MODULOS ...........................................................91

CAPITULO 5. COSTOS ......................................................................................127

Tabla 1 . Componentes técnicos del modulo de suministro de envase.

Tabla 2. Matriz de valuación del modulo de dosificado

Tabla3. Componentes técnicos del modulo de dosificación

Tabla 4. Componentes técnicos del modulo de tapado

Tabla 5. Componentes técnicos del modulo de roscado

Tabla 6. Componentes técnicos del modulo de sellado

Tabla 7. Tabla de costos del modulo de suministro de envase

Tabla 8. Tabla de costos del modulo de dosificación

Tabla 9. Tabla de costos del modulo de suministro de tapas

Tabla 10. Tabla de costos del modulo de sellado por inducción

Tabla 11. Tabla de costos del sistema de control

Figura 1. Envasado manual de los condimentos...................................................16

Anexo A. PLANOS PARA FABRICACION..........................................................135

Anexo B. FLUJO GRAMA MAPET......................................................................142

Anexo C. POLIETILENO EXTRA (UHMW) .........................................................151

Anexo D. MICROCONTROLADOR 16F877 .......................................................153

Anexo E. TABLA DE LOS ACEROS INOXIDABLES ..........................................157

Anexo F. MANUAL DE OPERACIONES.............................................................159

El presente documento sustenta el diseño de una maquina automática para el

Se implemento un sistema de control que es responsable de efectuar ejecuciones

Lo anterior se realizo a partir de la visita a la feria Andina Pack 2005, donde se

El principal objetivo del empaque de alimentos es contener y proteger los

La MAQUINA AUTOMATICA DE LLENADO Y SELLADO EN ENVASE TIPO PET

Este proyecto surge posterior a realizar un proceso de asesoría y apoyo, durante

El propósito de presentar el modelo de una máquina automática que realice el

A pesar de que el alcance del proyecto está sujeto a la elaboración de un modelo

Mediante la experiencia adquirida durante la clase de PRACTICA EMPRESARIAL

• La cantidad de producto empacado por día

De manera que no solo se está estimando el desarrollo de una máquina que

∗∗ “Diseño de una maquina dosificadora y empacadora de líquidos en bolsa”

Mas adelante se visitaron empresas que se enfocaban al desarrollo de

Diseñar y modelar una máquina automática de llenado y sellado en envase tipo

• Diseñar y modelar las partes y los mecanismos en CAD de una maquina

• Diseñar y modelar la maquina en CAD

• Diseña y modelar el sistema de control a través de flujo gramas.

• Ofrecer planos de fabricación, manual de operaciones y mantenimiento

Para cualquier tipo de alimento, sea fresco o procesado, el envasado eficiente es

Se tienen ciertas necesidades básicas que se deben tener en cuenta

• Contención: El envase debe mantener seguros los contenidos desde el final

• Protección y conservación: El envase debe proteger el alimento tanto de

• Comunicación: Todo envasado de alimentos debe comunicar. No

• dispositivo trabaje el 99% del tiempo. Sin embargo, el proporcionar

1.1. MATERIAL DEL ENVASE

La utilización de plásticos en el envasado de alimentos ha aumentado de forma

• Costes inferiores a otros materiales