UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE METODOS CICLO I -2022

EVALUACIÓN: Actividad en línea 1

TUTORA: Inga. Sonia Elizabeth García Sandoval

AUTORES:

EC19004 José Mauricio Erazo Chávez. Video analizado N° 1. Elaboración de

botas de seguridad

MD17034 Yesenia Areli Martínez de Chávez. Video analizado N° 2. Elaboración

de cajas de cartón

CL19021 Carlos Ernesto Carranza Lobo. Video analizado N° 3. Producción de

pernos

CM18033 Enoc Aisai Cruz Mejía. Video analizado N° 4. Fabricación de papel

Ciudad universitaria: 08 de mayo de 2022

ÍNDICE:

INTRODUCCIÓN:

OBJETIVOS:

Objetivo general.

Desarrollar el análisis de una serie de videos, los cuales se deben analizar e identificar propuestas
de mejora, por medio de flujo de procesos, en el cual documentará la situación actual.

Objetivos específicos.

 Describir la situación actual técnicamente del proceso de fabricación visto con

anterioridad.

 Analizar la situación actual, utilizando técnicas para ello.

 Realizar propuesta de mejora al proceso, utilizando dibujos y técnicas.

ALCANCE:

 Que el estudia sea capaz de comprender, analizar y diseñar los diferentes métodos y
diagramas de operación, a partir de la observación de videos de elaboración de
productos.

LIMITACIONES:

 Los procesos observados en los videos son un resumen del total de procesos que se
llevan a cabo en la fabricación elaboración o producción de los diferentes productos
asignados.

 En los videos de análisis se mencionan solo las partes más importantes del proceso, no
se mencionan especificaciones de la maquinaria utilizada, tiempos específicos,
distancias específicas, y/o volumen de producción.
DESARROLLO:
1. Análisis de elaboración de botas de seguridad de cuero.
BOTAS DE SEGURIDAD (punta de acero)

A continuación se responderán algunas preguntas de ¿qué?, ¿cómo?, ¿Dónde? y ¿con qué

medios?, se hacen las botas de seguridad.

Las botas de seguridad. Son el mejor amigo de los personas que trabajan en obras de
construcción o que están expuestos a accidentes laborales comunes, como golpes o caídas, o
que en su puestos de trabajo manipulan herramientas que favorecen a tener algún riesgo de un
golpe o magullamiento por ejemplo si se les cae un martillo en el trabajo que puede ocasionar
que acaben con un par de dedos, estas botas incrementan la posibilidad de que por lo menos
los pies de un trabajador no sufran algún accidente grave incluso a las obras más peligrosas

Se hacen de cuero sometido a un curtido y a un tratamiento impermeable, el cuero entra en una

rasuradora que iguala la superficie del cuero y abre sus poros antes de que reciba otros
tratamientos el cuero pasa a continuación a este tambor de recurrido donde el agua los
colorantes y una solución de recurrido tratan el cuero a una temperatura que oscila entre los 32
y los 60 grados centígrados los operarios sacan las pieles del tambor para secarlas al vacío
durante dos minutos a una temperatura de 70 grados después estarán colgadas entre 24 y 48
horas

A continuación se estiran las pieles sobre una plancha de secado al vacío y se alisan para eliminar
posibles arrugas estas piezas de cuero miden casi 2 metros cuadrados y para hacer una bota se
necesitan aproximadamente 40 centímetros cuadrados

Luego se puede comenzar con el corte con el troquel y la ayuda de una prensa se cortan las
diferentes piezas, también, se cortan trozos de tela marrón para el forro interior de la bota que
se hará con una base de espuma y un tejido de fibras de poliéster.

Se usa una máquina chifladora para rebajar los bordes antes del cosido durante el corte cada
pieza de cuero es identificada por su tamaño

A continuación comienza el montaje de la bota se cosen los dos laterales ahora le toca a la parte
frontal de la bota el cuero sobrante se va eliminando progresivamente

A continuación se colocan los ojetes hechos de acero latón o aluminio aquí vemos como con
unas tachuelas se coloca la suela sobre una horma la horma o molde se coloca dentro de la bota
para facilitar el montaje de la parte delantera esta cargadora elimina cualquier posible
irregularidad del antes de pasar a la siguiente etapa del proceso

A continuación se coloca la puntera de acero templado, se retira el forro, se inserta la puntera y

se sujeta en su sitio.

Luego se dobla el cuero bajo la bota, se asegura el fondo con una tachuela y los lados se pegan
con pegamento caliente sobre la vulcanizadora. En esta etapa la parte delantera de la bota ya
está terminada.

Luego se retira la horma colocada al principio y ahora se coloca la suela el núcleo del tacón es
de pino y se coloca sobre la suela.

Se utiliza una máquina para unir la suela de goma a la bota es el proceso de vulcanización que
se hace a una temperatura de 165 grados y la suela queda sujetada firmemente

Se procede a lijar los bordes de la suela con ayuda de una máquina, para eliminar cualquier
residuo de la vulcanización, después se aplica un sellador

A continuación se coloca una plantilla dentro los últimos detalles son los cordones y las etiquetas
las botas ya pueden salir hacia la zona de embalaje

Para fabricar un par de botas son necesarios ni más ni menos que 123 pasos de fabricación
incluido el embalaje, pero que se han resumido en los más importantes.

Cada par necesita 101 metros de hilo de nylon algodón y poliéster y cerca de un metro cuadrado
de cuero grueso y resistente.

A continuación se hará la representación de las actividades para elaborar las botas de seguridad
con los diagramas pertinentes
 CARTA DE PROCESO
Ubicación: Producción
Resumen

Actividad Actual Propuesta Ahorro

Actividad
Fecha: 05/05/2022 Cantidad Distancia Tiempo Cantidad Distancia Tiempo Cantidad Distancia Tiempo
Elaborado por: José Erazo Operación 1 100
Empieza en: Cuero Transporte 1 45 14
Termina en: Botas Demora 1 8
Método Inspección 1 25
Dibujo N°: 1 Almacenaje 1 65 18
Totales 110 165
Costos

N° Distancia Tiempo SIMBOLOGIA DESCRIPCIÓN

(Mts) (Min)
1 30 3 Se transporta el cuero sin tratar al área de trabajo.

2 5 Se hace la inpeccion del cuero mediante una maquina rasuradora

3 5 15 Se saca el cuero del proceso de recurtido y secado

4 10 Se inspecciona la textura correcta del cuero

5 15 Se hacen los diferentes cortes del cuero para la elaboracion de piezas

6 15 Se rebajan los bordes sobrantes

7 5 Se inspeccionan los cortes de las piezas, tamaño y forma.

8 15 Se procede a unir las piezas de cuero cortadas para hacer el montaje

9 5 Se colocan los ojetes mediante el uso de una maquina perforadora

10 5 Se pegan las plantas de la bota en una horma

11 8 Se procede a la colocación de la punta de hierro

12 20 4 Se traslada la bota al área de cocido

Se usa la maquina vulcanizadora para elevar la temperatura de las
13 20 plantas
14 5 Se coloca la suela con ayuda de la temperatura obtenida y de una prensa

15 20 4 Se traslada la bota al área donde se hacen los retoques y lijado final

Se hace el retoque y alistado final, colocacion de plantilla, cordones y
16 20 etiquetas
17 5 Se hace una inspeccion final del producto acabado

18 30 3 Se traslada la bota al almacén

19 5 3 Se ordena las botas por tallas

 DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES
Operador: JOSÉ ERAZO Ubicación: Actividad: ELABORACION DE BOTAS Fecha: 05/05/2022 Número de ficha: 1

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO

PRODUCCION DE CALZADO DE SEGURIDAD
PROCESOS DE PRODUCCION DE CALZADO DE CUERO
DIAGRAMA: HOJA: 1 RESUMEN
UBICACIÓN : MÉTODO
Área de producción ACTIVIDAD ECONÓMICA
ACTUAL PROPUESTA
ACTIVIDAD: Producción de botines de cuero OPERACIÓN O PROCESO 100
FECHA: 05/05/2022 TRANSPORTE 14
OPERADOR: Jose Erazo NUMERO DE FICHA: 1 DEMORA 8
COMENTARIO: INSPECCIÓN 25
ALMACEN 18
TIEMPO (min) 165
DISTANCIA (mts) 110
SIMBOLOS
TIEMPO DISTANCIA
N° DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD OBSERVACIONES
(min) (mts)

1 Trasnporte del cuero del almacén 3 30 El cuero llega al área de trabajo para tratarlo
2 Inspección del cuero por rasuradora 5 Verifica calidad y durabilidad del cuero
3 Sacado de almacenaje (recurtido y secado) 15 5 Es un proceso que dura 24 horas almacenado
4 Inspección del material 10 Verifica textura correcta del cuero
5 Corte de cuero en piezas 15 Se usa la máquina troqueladora
6 Rebajar bordes 15 Se usa la máquina chifladora
7 Inspección de cortes 5 Verificar calidad de bordes
8 Montaje de la bota 15 Armado de todas las piezas
9 Colocación de ojetes 5 Uso de máquina perforadora
10 Pegado de plantas en horma 5 Evita las irregularidades
11 Colocación de puntera de hierro o metal 8 Espera y control de calidad
12 Traslado al área de cocido 4 20 Se cosen las partes de la planta
Se somete a vulcanizacion a 165°C para
20
13 Vulcanizadora para cocido de las plantas colocar la suela
14 Colocación de suela 5 Se quitan las imperfecciones y se sella
15 Traslado al área de retocado y lijado 4 20 Se traslada al área de lijado
16 Alistado y retocado (Plantilla, cordones y etiquetas) 20 se termina de colocar accesorios
17 Inspección final 5 Se inspecciona por última vez
18 Traslado al almacén 3 30 Se traslada al embalaje
19 Almacén de calzado 3 5 Se almacenan las botas
TOTAL 165 110
 DIAGRAMA DE OPERACIONES
DIAGRAMA ACTUAL:

DIAGRAMA DE OPERACIONES.

Cuero

5’ 2 Inspección del cuero por rasuradora

10’ 4 Inspección del cuero manualmente

15’ 5 Corte del cuero en piezas

15’ 6 Chiflado, rebajar bordes

5’ 7 Inspección de los cortes

18’ 8 Montaje: se arman los cortes en las

hormas clavándolas con tachuelas.

11’ 9 Colocación de ojetes perforadora

 5’ 10 Pegado de plantas en orna

20’ 13 Vulcanizado, cocido de las plantas

16’
14 Colocación de suela

20’ 16 Retocado y alistado de botas

5’ 7 Inspección final

Calzado
INDICADORES DEL PROCESO:

Los diagramas antes mostrados muestran la situación actual del proceso de fabricación de las
botas de seguridad de cuero.

Para el proceso mostrado se hizo bajo el supuesto de la fabricación de una sola bota de
seguridad.

Los indicadores son los siguientes:

Eficiencia actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛 + 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

100 + 25
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: = 0.76 ≈ 76%
165
Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene una eficiencia de 0.76
o del 76%

Porcentaje de operación actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

100
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.61%
165

Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene un porcentaje de

operación del 0.61 o del 61%

Porcentaje de inspección actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

25
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.15%
165

Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene un porcentaje de

inspección del 0.15 o del 15%
A CONTINUACIÓN SE ELABORARÁ UN PLAN DE PROPUESTA PARA MEJORAR ESA EFICIENCIA
EN EL TIEMPO DE PRODUCCIÓN DE LAS BOTAS DE SEGURIDAD DE CUERO.

Haciendo un estudio y análisis en base a la observación de los procesos, se encontraron

actividades que podrían combinarse para optimizar los tiempos y hacer más eficiente el proceso
de producción de las botas de seguridad de cuero.

A continuación se detalla el plan a ejecutar:

Se desarrolla una combinación de proceso e inspección quedando de la siguiente manera.

 Las actividades 4 y 5 se pueden combinar, mientras se realizan los diferentes cortes para
elaborar las piezas de las cuales estará formada la bota, se haría la inspección de las
mismas. Ahorrando los 10 minutos que tardaba la inspección de los cortes.

 Las actividades 6 y 7 de igual manera se podrían combinar, mientras se rebajan los

bordes sobrantes, se inspeccionarían los cortes de estas piezas, para obtener el tamaño,
forma y talla deseada. Lo cual nos ahorraría otros 5 minutos que duraba la inspección
de las piezas rebajadas.

 Las actividades 16 y 17 por su parte también se podrían combinar, al mismo tiempo que
se hace el retoque, alistado final, colocación de plantilla, cordones y etiquetas, también
se podría hacer las inspección final del producto terminado, teniendo así que no hacer
una inspección extra para verificar el producto final. Lo cual nos ahorraría otros 5
minutos de inspección.

Nota: en la actividad 2 se encuentra una inspección que si bien es cierto se podría fusionar
también con las otras actividades que siguen a continuación, pero la actividad 2 es una
inspección totalmente diferente, que se lleva a cabo por medio de diferentes maquinas que
llevan cierto proceso implícito. Por lo cual, no fue tomada en cuenta para la propuesta de
mejora.

El ahorro principal se reflejaría en el tiempo de producción del producto final, no obstante, esto
también acarrearía un ahorro en costos, ya que gracias a la combinación de procesos e
inspecciones se fusionarían y pasarían a ser una sola actividad que la ejecutaría una sola
persona. Pero hace un análisis de los costos se tendrían que obtener información mas precisa y
profunda de los costos de fabricación de las piezas.
 ELABORACIÓN DE CARTA DE PROCESO CON PROPUESTA DE MEJORA, DIAGRAMA DE ANÁLISIS
DE PROCESOS CON PROPUESTA DE MEJORA, DIAGRAMA DE OPERACIÓN CON PROPUESTA DE
MEJORA.

CUADRO RESUMEN DE PROPUESTA PARA MEJORA

N°
ACTUAL MEJORA
OPERACIÓN

4 Se inspecciona la textura correcta del cuero 4-5 Se hacen los diferentes cortes del cuero para la
Se hacen los diferentes cortes del cuero para la elaboracion de las piezas al mismo tiempo que se hace
5
elaboracion de piezas la inspección de las mismas
6 Se rebajan los bordes sobrantes 5-6 Se rebajan los bordes sobrantes de las piezas, al
mismo tiempo que se inspeccionan nuevamente las
7 Se inspeccionan los cortes de las piezas, tamaño y forma.
piezas por tallas y formas
Se hace el retoque y alistado final, colocacion de plantilla,
16
cordones y etiquetas 16-17 Se hacen los retoques y alistado final, colocacion
de plantillas, cordones y etiquetas, al mismo tiempo que
17 Se hace una inspeccion final del producto acabado
se inspecciona el producto final.
 CARTA DE PROCESO (CON MEJORA)
Ubicación: Producción
Resumen

Actividad Actual Propuesta Ahorro

Actividad
Fecha: 05/05/2022 Cantidad Distancia Tiempo Cantidad Distancia Tiempo Cantidad Distancia Tiempo
Proceso
Elaborado por: José Erazo 50
combinado 1
Empieza en: Cuero Operación 1 50
Termina en: Botas Transporte 1 45 14
Método: Demora 1 8
Dibujo N°: 1 Inspección 1 5 20
Almacenaje 1 65 18
Totales 110 145 20
Costos

N° Distancia Tiempo SIMBOLOGIA DESCRIPCIÓN

(Mts) (Min)
1 30 3 Se transporta el cuero sin tratar al área de trabajo.

2 5 Se hace la inpeccion del cuero mediante una maquina rasuradora

3 5 15 Se saca el cuero del proceso de recurtido y secado

Se hacen los diferentes cotes del cuero para la elaboracion de las piezas
4-5 15
al mismo tiempo que se hace la inspección de las mismas

Se rebajan los bordes sobrantes de las piezas, al mismo tiempo que se

6-7 15
inspeccionan nuevamente los cortes de las piezas, tamaños y formas

8 15 Se procede a unir las piezas de cuero cortadas para hacer el montaje

9 5 Se colocan los ojetes mediante el uso de una maquina perforadora

10 5 Se pegan las plantas de la bota en una horma

11 8 Se procede a la colocación de la punta de hierro

12 20 4 Se traslada la bota al área de cocido

Se usa la maquina vulcanizadora para elevar la temperatura de las
13 20 plantas
14 5 Se coloca la suela con ayuda de la temperatura obtenida y de una prensa

15 20 4 Se traslada la bota al área donde se hacen los retoques y lijado final

Se hace el retoque y alistado final, colocacions de plantilla, cordones y

16-17 20
etiquetas, al mismo tiempo que se inspeccion el producto final

18 30 3 Se traslada la bota al almacén

19 5 3 Se ordena las botas por tallas

 DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES (CON MEJORA)
Operador: JOSÉ ERAZO Ubicación: Actividad: ELABORACIÓN DE BOTAS Fecha: 06/05/2022 Número de ficha: 2

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO

PRODUCCION DE CALZADO DE SEGURIDAD
PROCESOS DE PRODUCCION DE CALZADO DE CUERO
DIAGRAMA: HOJA: 2 RESUMEN
MÉTODO
UBICACIÓN : Área de producción ACTIVIDAD ECONÓMICA
ACTUAL PROPUESTA
ACTIVIDAD: Producción de botas de cuero OPERACIÓN COMBINADA 50
FECHA: 06/05/2022 OPERACIÓN O PROCESO 50
OPERADOR: JOSÉ ERAZO NUMERO DE FICHA: 2 TRANSPORTE 14
COMENTARIO: DEMORA 8
INSPECCIÓN 5
ALMACEN 18
TIEMPO (min) 145
DISTANCIA (mts) 110
SIMBOLOS
TIEMPO DISTANCIA
N° DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD OBSERVACIONES
(min) (mts)

1 Trasnporte del cuero al almacén 3 30 Se hace llegar el cuero al área de trabajo

2 Inspección del cuero por rasuradora 5 Verifica la calidad y durabilidad del cuero
3 Sacado del almacenaje (recurtido y secado) 15 5 Es un proceso que dura 24 horas almacenado
Inspección del material Verifica textura correcta del cuero
4-5 15
Corte del cuero en piezas Se usa una maquina troqueladora
Rebajar bordes Se usa una maquina chifladora
6-7 15
Inspección de cortes Se verifica calidad de bordes
8 Montaje de la bota 15 Armado de las piezas
9 Colocación de ojetes 5 Se usa la máquina perforadora
10 Pegado de plantas en horma 5 Evita las irregularidades
11 Colocación de puntera de hierro o metal 8 Espera y control de calidad
12 Traslado al área de cocido 4 20 Se cosen las partes de la planta
Se somete a vulcanizacion a 165°C para
20
13 Vulcanizadora para cocido de las plantas colocar la suela
14 Colocación de suela 5 Se quitan las imperfecciones y se sella
15 Traslado al área de retocado y lijado 4 20 Se traslada al área de lijado
Alistado y retocado (plantilla, cordones y etiquetas) se termina de colocar accesorios
16-17 20
inspección final Se inspecciona por última vez
18 Traslado al almacén 3 30 Se traslada al embalaje
19 Almacén de calzado 3 5 Se almacenan las botas
TOTAL 145 110
 DIAGRAMA DE PROCESO
DIAGRAMA CON MEJORA:
DIAGRAMA DE OPERACIONES.

Cuero

5’ 2 Inspección del cuero por rasuradora

4
4-5 Inspección del cuero manualmente y
15’
Corte del cuero en piezas

Chiflado, rebajar bordes e

15’ 6-7 Inspección de los cortes

Montaje: se arman los cortes en las

15’ 8 hormas clavándolas con tachuelas.

5’ 9 Colocación de ojetes perforadora

5’ 10 Pegado de plantas en orna

20’ Vulcanizado, cocido de las plantas

13
 5’
14 Colocación de suela

Retocado y alistado de botas +

20’
16
Inspección final

Calzado

INDICADORES DEL PROCESO: “PROPUESTA DE MEJORA”

Los diagramas antes mostrados muestran la situación de “propuesta” del proceso de fabricación
de las botas de seguridad de cuero.

Para el proceso mostrado se hizo bajo el supuesto de la fabricación de una sola bota de
seguridad.

Los indicadores son los siguientes:

Eficiencia de propuesta:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛 + 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑒𝑒 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
 145
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: = 0.88 ≈ 88%
165
Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene una eficiencia de 0.88
o del 88%

Porcentaje de operación actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

105
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.72 ≈ 72%
145

Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene un porcentaje de

operación del 0.72 o del 72%

Porcentaje de inspección actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑜𝑜𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

5
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.03% ≈ 3%
145

Para el proceso actual de fabricación de botas de seguridad de cuero tiene un porcentaje de

inspección del 0.03 o del 3% se pierde menos tiempo solo un 3% en inspecciones

CUADRO RESUMEN INDICADORES DE PROCESOS ACTUALES VS INDICADORES DE PROCESO

CON PROPUESTA
Eficiencia 0.76 Eficiencia 0.88 Mejora/ahorro 12
actual con
propuesta
Porcentaje 61 Porcentaje 72 Mejora/ahorro 11
de operación de
actual operación
con
propuesta
 Porcentaje 15 Porcentaje 3 Mejora/ahorro 12
de de
inspección inspección
actual con
propuesto

CONCLUSION:

Al aplicar los indicadores de proceso nos damos cuenta que en realidad si hay un mejor
aprovechamiento de la eficiencia al reducir los tiempos de inspección combinándolos con los
procesos inmediatos para que la misma persona se encargue de hacer la inspección al mismo
tiempo que realiza el proceso. Y no se pierda ni tiempo ni calidad ni costos en esa propuesta.

En eficiencia hubo un mejoramiento del 12%, es decir que se pueden fabricar mas botas con la
misma calidad en el mismo tiempo.

En porcentaje de operación se obtuvo un 11% de mejora, lo que nos indica que hay 11% mas de
aprovechamiento en las operaciones.

Y por último no menos importante. En el porcentaje de inspección se obtuvo un mejoramiento

del 12% evitando malgastar el tiempo en inspecciones extras.

CUADROS RESUMEN

PARA PROCESO ACTUAL

Elementos Simbología Cantidad Tiempo distancia

operación 100

110
Transporte 14

Demora 8

Inspección 25

Almacén 18

Total 165 110

 PARA PROCESO CON MEJORA
Elementos Simbología Cantidad Tiempo distancia

Combinada 50

operación 50

110
Transporte 14

Demora 8

Inspección 5

Almacén 18

Total 145 110

 2. Análisis de elaboración de cajas de cartón.

CAJAS DE CARTON CORRUGADO.

Las cajas de cartón son la solución más común para empaquetar, almacenar y enviar
diferentes tipos de productos. Su resistencia evita las deformaciones características del
apilamiento y están pensadas para soportar los cambios de temperatura sin dañar la
mercancía interior.

La estructura del cartón, componente principal de las cajas, posee diferentes

características mecánicas siendo la más importante la resistencia ya que de acuerdo al uso
que le otorgara el cliente al producto es la resistencia que deberá tener la misma. Siendo
este último punto uno de los requerimientos de los clientes junto con la calidad solicitada.

El cartón corrugado puede clasificarse según distintos aspectos:

1. Según el número de papeles por el cual está conformado.

2. Según el tipo de onda.

3. Según la resistencia a la compresión del cartón en sí mismo.

La materia prima de la que están hechas las cajas es Bobinas de papel reciclado de 500Kg.
la cual se compra por kilogramo y gramaje. En este caso a tratar compran entre 700
(setecientos) 1200 (mil doscientos) kg por mes. El gramaje es de 230 g/m2 (doscientos
treinta gramos) ancho de bobina 90 cm por kg, se ubican 4 (cuatro) bobinas por pallet. Y
como material secundario tenemos Adhesivo en polvo de origen vegetal marca “Corrugol
B” (vegetal almidón de maíz con bórax y soda caustica), agua y adhesivo de origen
vinílico A-531 y adhesivo sintético A–578, para el caso de pegado de solapas, esto último
sujeto a diseño. Se utilizan alrededor de 20 litros para 2000 cajas.

Entre la maquinaria para su fabricación tenemos: • Corrugadora (cantidad una).

• Cortadora (cantidad una)

• Troqueladoras (cantidad dos).

• Encapadora (cantidad una).

• Prensa (cantidad una)

• Impresora flexografica (cantidad una)

• Mula de carga (cantidad una).

proceso consiste en el acoplado de las capas de papel (materia prima que se utiliza para
fabricar el cartón en sí mismo y se encuentra en forma de bobina de gran tamaño)
necesarias y la ondulación de las capas centrales por medio de rodillos dentados con
posterior adherencia de las mismas con pegamento adhesivo vegetal preparado con agua,
el polvo y el agua ingresan a través de una tolva de manera simultánea al avance de las
capas de papel. La máquina que desarrolla esta etapa se denomina corrugadora y es quien
utiliza vapor de agua para entregar energía en forma de calor y así generar la adherencia
de las capas en sus diferentes estructuras. Estas máquinas se componen de varios cuerpos,
entre los cuales, el principal se denomina cabezal corrugador. La temperatura que eleva
la maquina es de alrededor de 150 grados centígrados ya que en el avance de la lámina ya
conformada por debajo de la misma y sobre la bandeja se haya fuego que genera calor
para asegurar la adherencia de las capas.

El papel ingresa por las masas corrugadoras de la máquina y a medida que avanza se va
colocando el adhesivo vegetal con los rodillos colocados en formas de tren para generar
tensión, por el sector superior ingresan las capas lisas de papel que se adherirán a la capa
ondulada bajo presión generada por otro rodillo liso colocado en la parte superior, de
igual manera ingresa por debajo otra capa lisa quedando así la capa ondulada en el medio
.Como resultado de salida se obtiene la lámina de cartón corrugado que se transformara
más tarde a lo largo del proceso agregando valor, en cajas de cartón. Las distintas
estructuras y ondas son de acuerdo a la cantidad de capaz de papel para la capa lisa y del
tamaño de diente del rodillo dentado.
 DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESO
Hoja N° 1 de 1 Diagrama N° 1
Proceso: Elaboracion de cajas de carton RESUMEN
Fecha: Mayo 2022 SIMBOLO ACTIVIDAD CANT.

El estudio inicia: Operación 42

Metodo actual ________Propuesto Transporte 44

Prodcuto : Cajas de carton Inspeccion 12.2

Nombre del operario:__________________________ Espera

Elaborado por: Yesenia Martinez Almacenaje

Tamaño del lote 1 Total de actividades realizadas 98.2
Distancia Total en metros
Tiempo min/hombre
SIMBOLOS DELPROCESO

.
ts

Seg
N° DESCRIPCION DEL PROCESO
nt.

/m
Ca

Di s
TIPO DE ACTIVIDAD

T./
1 Almacen de materia prima No productiva
2 Traslado a corrugadora 6 7.00 No productiva
3 Ingreso de papel y adhesivo a corrugadora* 1.5 10.00 Productiva

4 Inspeccion de diseño y 4.00 No productiva

5 Conformado del carton 8.00 No productiva

6 Traslado a cortadora 20 8.00 Productiva

7 Corte de pliegos 8.00 Productiva
8 Inspeccion de pliegos 4.00 No productiva
9 Armado de pallets en general y conteo 9,9 Productiva
10 Traslado a deposito de material en proceso 9.00 No productiva
Separacion de pliegos-clasificacion según tamaño y
11 destino 8,8 Productiva
12 Inspeccion de calidad 4,2 No productiva
13 Traslado a troqueladoras 12.00 No productiva
14 Troquelado 9,5 Productiva
15 Quitado y recortado de excesos* 5.00 Productiva

16 Traslado a colocado de pegamento 8.00 No productiva

17 Colocado de pegamento en solapas 10.00 Productiva
Armado de pedido según requermiento del
18 cliente* 8,75 Productiva
19 Empaquetado de cajas* 5.00 No productiva
20 Almacen de producto terminado salida No productiva
TOTAL (CON TRASLADOS)
98.00
TOTAL OPERATIVO (SIN TRASLADOS) 54.00

INDICADORES DEL PROCESO:

Los diagramas muestran el análisis de procesos de la fabricación de cajas de cartón en donde se

han propuestos algunas mejoras

Los indicadores son los siguientes:

Eficiencia actual:
 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛 + 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
42 + 12.22
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: = 0.55 ≈ 55%
98
Para el proceso actual de fabricación cajas de cartón, tiene una eficiencia de 0.55 o del 55%

Porcentaje de operación actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

42
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.80 = 0.80%
52.2

Para el proceso actual de fabricación de cajas de cartón tiene un porcentaje de operación del
0.80 o del 80%

Porcentaje de inspección actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

12.2
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.23%
52.2

Para el proceso actual de fabricación de cajas de cartón tiene un porcentaje de inspección del
0.23 o del 23%
 DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL

A CONTINUACIÓN, SE ELABORARÁ UN PLAN DE PROPUESTA PARA MEJORAR ESA EFICIENCIA

EN EL TIEMPO DE PRODUCCIÓN DE CAJAS DE CARTON.

Haciendo un estudio y análisis en base a la observación de los procesos, se encontraron

actividades que podrían eliminarse para optimizar los tiempos y hacer más eficiente el proceso
de producción

A continuación, se detalla el plan a ejecutar:

Se suprime o eliminan las actividades 8 y 10.

 Estas actividades se eliminan ya que al hacer el corte de una vez de hace la inspección y
luego se procede a la actividad 9, y 11 así, eliminamos también la actividad 10 haciendo
instantáneamente la actividad 11 y 12 y se traslada a la troqueladora
El ahorro principal se reflejaría en el tiempo de producción del producto final, no obstante, esto
también resultaría un ahorro en costos ya que al eliminar se reduce el tiempo de producción.
Pero hace un análisis de los costos se tendrían que obtener información más precisa y profunda
de los costos de fabricación del producto.

ELABORACIÓN Del DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS CON PROPUESTA DE MEJORA,

DIAGRAMA DE OPERACIÓN CON PROPUESTA DE MEJORA.

DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESO

Hoja N° 1 de 1 Diagrama N° 1
Proceso: Elaboracion de cajas de carton RESUMEN
Fecha: Mayo 2022 SIMBOLO ACTIVIDAD CANT.

El estudio inicia: Operación 41.8

Metodo actual ________Propuesto Transporte 35

Prodcuto : Cajas de carton Inspeccion 8.2

Nombre del operario:__________________________ Espera

Elaborado por: Yesenia Martinez Almacenaje

Tamaño del lote 1 Total de actividades realizadas 85
Distancia Total en metros
Tiempo min/hombre
SIMBOLOS DELPROCESO
.
ts

Seg

N° DESCRIPCION DEL PROCESO

nt.

/m
Ca

Di s

TIPO DE ACTIVIDAD
T./

1 Almacen de materia prima No productiva

2 Traslado a corrugadora 6 7.00 No productiva
3 Ingreso de papel y adhesivo a corrugadora* 10.00 Productiva
4 Inspeccion de diseño y especificaciones tecnica 4.00 No productiva
5 Conformado del carton 8.00 No productiva

6 Traslado a cortadora 20 8.00 Productiva

7 Corte de pliegos 8.00 Productiva
9 Armado de pallets en general y conteo 9,9 Productiva
Separacion de pliegos-clasificacion según tamaño y
11 destino 8,8 Productiva
12 Inspeccion de calidad 4,2 No productiva
13 Traslado a troqueladoras 5 12.00 No productiva
14 Troquelado 9,5 Productiva
15 Quitado y recortado de excesos* 5.00 Productiva

16 Traslado a colocado de pegamento 4 8.00 No productiva

17 Colocado de pegamento en solapas 10.00 Productiva
Armado de pedido según requermiento del
18 cliente* 8,75 Productiva
19 Empaquetado de cajas* 5.00 No productiva
20 Almacen de producto terminado - salida 7 No productiva
TOTAL (CON TRASLADOS) 85.00
TOTAL OPERATIVO (SIN TRASLADOS) 50.00
INDICADORES DEL PROCESO CON MEJORA:

Los diagramas antes mostrados muestran la situación de “propuesta” del proceso de fabricación
de las cajas de cartón.

Los indicadores son los siguientes:

Eficiencia de propuesta:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛 + 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
41.8 + 8.2
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: = 0.51 ≈ 51%
98.2
Para el proceso mejorado de fabricación de cajas tiene una eficiencia de 0.51 o del 51%

Porcentaje de operación actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

41.8
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.84%
50

Para el proceso mejorado de fabricación de cajas tiene una eficiencia de 0.841 o del 84%

Porcentaje de inspección actual:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑜𝑜 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

8.2
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜ó𝑛𝑛: = 0.16%
50

Para el proceso mejorado de fabricación de cajas tiene una eficiencia de 0.16 o del 16%
DIAGRAMA DE OPERACIÓN MEJORADO
 3. Análisis de producción de pernos

Producción de pernos.

Que es: un perno un mecanismo de sujeción elaborado comúnmente de acero y otros

materiales.

Para que se usa: es utilizado en juntas de otros materiales con el objetivo de evitar solturas

de piezas normalmente elaboradas de metales como, el hierro, aluminio, cobre,

manganeso, acero, madera e incluso materiales plásticos.

Como se hacen: la elaboración de los pernos comienza con el estiramiento y rectificado

de un alambre de acero de 2 cm de espesor se introduce en una maquina con rodillos para

enderezarlo, para luego pasar a la maquina forjadora, luego de este pasa a ser cortado por

otra máquina para darles las medidas exactas del requerimiento que se ha realizado el

pedido, luego pasa al torno para darle forma al roscado según sea el requerimiento que

solicite el cliente, pasar al final al horno en donde se le da el templado necesario para

evitar que se quiebre fácilmente, se lleva a la ensayadora donde se le hacen las pruebas

para medir la resistencia de los pernos.

Materiales:

• Alambre de acero reforzado de 2 cm

Maquinaria

• Maquina trefiladora

• Rodillos para eliminar curvas

• Maquina forjadora en frío

• Maquina fileteadora

• Horno de combustible fósil

 • Maquina ensayadora general

Proceso de producción de Tornillo

1. Retirar del almacén de materia prima bobina de alambre de acero reforzado de 2

cm
2. Transportar la bobina a la maquina des enrolladora
3. Desenrollado y estirado (0.65 s)
4. Eliminación de lubricante y reducción de diámetro a 1.9 cm (0.65 s)
5. Cortado de tamaño adecuado (0.6 s)
6. Compresión (0.6 s)
7. Formado de cabeza (0.6 s)
8. Recorte de lados en forma hexagonal (0.6 s)
9. Roscado (0.51 s)
10. Tratamiento térmico (125 min)
11. Ensayo mecánico de tracción (35 s)
12. Transporte a almacén de producto terminado
13. Almacenamiento de producto terminado

Carta de procesos tornillo

CARTA DE PROCESO
Resumen
Empresa: Actual Propuesta Ahorro
Actividad
can. tie. dis. can. tie. dis. can. tie. dis.
Fecha: 23/4/20 Operación 8 1528.34
Responsable: Carranza. Transporte 3
Empieza en: Almacén de
Demora
materia prima.
Termina en: Almacén de
Inspección 1 11.667
producto terminado.
Almacenaje 2
Método: Actual
TOTAL 1540
Pieza: Tornillo Hoja_1__/_1__
Tiempo Distancia
Símbolo Descripción
(min.) ( )
Retirar del almacén de materia
prima bobina de alambre de
acero reforzado de 2 cm
 Transportar la bobina a la
maquina des enrolladora
Desenrollado y estirado del
216.667
cable
Eliminación de lubricante y
216.667
reducción de diámetro a 1.9 cm
Cortar el segmento de cable
200
según longitud especificada
200 Compresión de la cabeza
Formado de la cabeza del
200
tornillo
Recorte de lados en forma
200
hexagonal
Roscado según el paso
170
especificado
Transportar a horno

125 Tratamiento térmico

11.667 Ensayo mecánico de tracción

Transporte a almacén de
producto terminado
Almacenamiento de producto
terminado

Cálculos.

Para calcular los tiempos se trabajó con un lote de 20,000 tornillos ya que es la
producción diaria y se asumió que esta es la capacidad del horno, para asumir el tiempo
del horno la información se sustrajo de. Además, para el ensayo mecánico de tracción se
asumió que se realizan 20 pruebas por dicho lote. Se toma un tiempo total de
producción de 1,700 min.

En la carta de proceso se introducen los posibles transportes que se realizarían, ya que

se desconoce la distribución en planta únicamente se representan a manera de observar
la trayectoria del proceso.

Indicadores de producción actual.

Cálculo de la eficiencia actual.
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 + 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ó𝑛𝑛
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 =
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
1528.334 + 11.667
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = = 𝟎𝟎. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ≅ 𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
1900
Cálculo de la productividad actual
20,000 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑖𝑖𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = = 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕/𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
1,900 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Propuesta:
Revisando la carta de procesos, diagrama operín y analizando la situación actual
acompañada de un poco de investigación se deduce que la presentación de la materia
prima se puede cambiar de rollos de alambre a varillas rectas de 6 metros como se realiza
para tornillos de mayor longitud, esto abonaría a que la materia prima sea más fácil de
procesar por lo que se le debe exigir al proveedor que cambie la presentación o se buscara
un nuevo proveedor que ofrezca el producto como se está solicitando. Con esto se
eliminaría la operación de desenrollado y estirado.

Cálculo de los indicadores productivos actuales

Eficiencia Mejorada

El tiempo de operación para producir los 20,000 tornillos se redujo a 1,311.667 min y el
de inspección se mantiene en 11.667 min entonces el tiempo productivo de operación se
eleva a 1745 min

1745 + 11.667
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = = 𝟎𝟎. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 ≅ 𝟗𝟗𝟗𝟗. 𝟒𝟒𝟒𝟒%
1900

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

∆𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 =
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

0.9246 − 0.8105
∆𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 = = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ≅ 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
0.8105

Cálculo de la productividad mejorada

Asumiendo que con 1,540 min productivos se elaboran 20,000 tornillos podemos decir
que con las mejoras el tiempo productivo se volvió de 1,745 min por regla de 3 asumimos
que se producen 22,662.34 tornillos.

22,662.34 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = = 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟗𝟗𝟗𝟗 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕/𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
1,900 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

∆𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
 11.93 − 10.53
∆𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ≅ 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟑𝟑𝟑𝟑%
10.53

Registro de propuesta

CARTA DE PROCESO
Resumen
Empresa: Actual Propuesta Ahorro
Actividad
can. tie. (min) dis. can tie. dis. can. tie. dis
Fecha: 23/4/20 Operación 7 1311.667
Responsable: Carranza Transporte 3
Empieza en: Almacén de
Demora
materia prima.
Termina en: Almacén de
Inspección 1 11.667
producto terminado.
Almacenaje 2
Método: Propuesto
TOTAL 1323.334
Pieza: Tornillo Hoja_2_/_2__
Tiempo Distancia
Símbolo Descripción
(min.) ( )
Retirar del almacén de materia prima
bobina de alambre de acero reforzado
de 2 cm
Transportar la bobina a la maquina
des enrolladora
Eliminación de lubricante y
216.667
reducción de diámetro a 1.9 cm
Cortar el segmento de cable según
200
longitud especificada
200 Compresión de la cabeza

200 Formado de la cabeza del tornillo

200 Recorte de lados en forma hexagonal

170 Roscado según el paso especificado

Transportar a horno

125 Tratamiento térmico

11.667 Ensayo mecánico de tracción

Transporte a almacén de producto
terminado
Almacenamiento de producto
terminado
Diagrama proceso actual.
Diagrama de proceso con la propuesta.
Conclusión.
Al comparar los dos diagramas de procesos podemos darnos cuenta que con la
propuesta que se realizó eliminamos una operación del proceso, logrando así agilizar la
producción traduciéndose en una mayor eficiencia, lo que nos asegura mayores ingresos
para nuestra organización.

4. Análisis de fabricación de papel.

Descripción de la Situación actual técnicamente.
La fabricación de papel.
El papel se fabrica con las fibras de celulosa que hay en la madera. Cuando esa
fibra se utiliza por primera vez se llama fibra virgen y cuando a través del reciclaje
la recuperamos y la volvemos a utilizar como materia prima para fabricación de
papel la llamamos fibra reciclada. Pero en realidad se trata de la misma fibra en
momentos diferentes de su ciclo de vida.
LA CELULOSA: Partiendo de la madera, primero se separan las fibras (unidas
por una especie de pegamento denominado lignina) “moliendo” la madera o
disolviendo el pegamento con calor y productos químicos. Algo parecido a lo que
hacen las avispas, que mastican la madera y hacen una pasta con la que
construyen sus nidos de papel.
LA MÁQUINA DE HACER PAPEL: Para fabricar el papel, las fibras de celulosa
vírgenes o recicladas se mezclan con agua en un gran recipiente llamado pulper,
y esa mezcla pasa a la máquina papelera. En la máquina, la mezcla de agua y
fibras se coloca sobre una larga banda conducida por rodillos. A continuación,
se va retirando el agua por varios procedimientos: gravedad, vacío, presión y
secado. Y finalmente obtenemos una enorme hoja de papel, que se enrolla para
formar una bobina.
EL RECICLAJE: Los productos papeleros, una vez utilizados, se recogen para
reciclar a través de la recogida selectiva municipal y de la recogida que realizan
operadores privados en grandes superficies de distribución, industrias,
imprentas, etc.
Todo ese papel y cartón va a los almacenes de la empresa del sector de la
recuperación donde recibe un tratamiento consistente en su clasificación,
acondicionamiento y enfardado.
Finalmente, las fábricas papeleras compran ese papel y ese cartón y lo reciclan,
utilizándolo como materia prima para fabricar papel y cartón reciclado.
Análisis de la situación actual, utilizando técnicas para ello.
 Madera
La madera para la industria papelera es una materia prima
renovable que procede de bosques gestionados de manera
sostenible.
 Descortezado y astillado
La corteza, que no puede emplearse para fabricar papel, se retira
de los troncos y se usa para generar energía. Los troncos
descortezados se reducen a astillas.

 Pasta química
Las astillas se cuecen para así extraer la lignina. Los subproductos
derivados de este proceso se recogen o se queman, lo que permite
que todo el proceso de fabricación de pasta sea autosuficiente
desde el punto de vista energético.

 Pasta mecánica
Se trituran las astillas para separar las fibras. La pasta se emplea
para fabricar productos básicos de impresión de gran volumen
como el papel prensa y el papel para revistas.

 Papel para reciclar

El papel para reciclar constituye un material importante para la
industria papelera.

 Preparación de pastas
El papel para reciclar se disuelve en pasta para separar las
fibras que la componen.

 Destinado
Se eliminan los adhesivos y la tinta mediante un proceso de flotación.

 Depuración
A continuación, las fibras se limpian, se tamizan y se secan.
La pasta ya está lista para usarse directamente o puede blanquearse
para obtener papel blanco.
 La caja de entrada
La caja de entrada expulsa una mezcla de agua y fibra a
través de una fina ranura horizontal que se extiende a lo
ancho de la máquina sobre una malla sin fin que se mueve
continuamente.

 Fabricación del papel

La pasta de madera se diluye con 100 veces su peso. A
continuación, la suspensión fibrosa se pasa a la máquina de
papel.

 Mesas formadoras
A continuación, se extrae el agua en esta mesa de
fabricación. Es aquí donde las fibras empiezan a extenderse
y se consolidan en una fina tela. A este proceso se le llama
“formación de la hoja”.

 Prensado
Durante el prensado, se prensa la hoja de papel húmedo y se
reduce su contenido en agua al 50%.

 Secado
La hoja de papel pasa a través de una serie de rodillos
metálicos calentados a más de 100º C, donde tiene lugar el
proceso de secado.

 Estucado
Durante el estucado se baña con estuco coloreando
toda la superficie del papel. Este baño contiene
pigmentos, espesantes y numerosos aditivos. Aplicar
este baño repetidas veces a menudo mejora las
propiedades del papel para la impresión. De hecho, el
papel para imprenta de alta calidad se estuca hasta tres
veces.
  Calandrado
Después del estucado, el papel puede calandrarse. La
calandra es un aparato con dos o más rodillos por los que
se hace circular el papel. Cuando se comprimen los rodillos
y se le aplica calor al papel, éste adquiere su brillo y
suavidad característicos, igual que al planchar una camisa.

 Acabado
Bobinas y láminas.
Por último, el papel se envuelve en una bobina o se corta en hojas.
Ya está listo para imprimir y transformarse en productos
elaborados.

Análisis de la situación actual, utilizando técnicas para ello.

A continuación, se hará la representación de las actividades para fabricar el
papel en la situación actual.

No. Distancia Tiempo

SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN
(Mts) (Min)
Se clasifica la madera para la industria
1 60 papelera es una materia prima renovable
que procede de bosques.
La corteza, se retira de los troncos.
2 30
Se transportan al proceso de cocimiento
3 25 10

4 30 Las astillas se cuecen para así extraer la lignina.

5 15 5 Se mueven al proceso de tritura las astillas.

6 30 Se trituran las astillas para separar las fibras

7 10 15 Se saca de almacén el papel reciclado

8 20 El papel para reciclar se disuelve en pasta

Se transporta al proceso de flotación.

9 5 5
10 Se eliminan los adhesivos y la tinta
15
mediante un proceso de flotación.
Se transporta al proceso de depuración
11 10 5
las fibras se limpian, se tamizan y se
30
12 secan.
La pasta de madera se diluye con 100
15
13 veces su peso
Durante el prensado, se prensa la hoja de
20 papel húmedo y se reduce su contenido en
14
agua al 50%.
La hoja de papel pasa a través de una
15 serie de rodillos metálicos calentados a
15
más de 100º C, donde tiene lugar el
proceso de secado.
16 Durante el estucado se baña con estuco
20
coloreando toda la superficie del papel.
Después del estucado, el papel puede
17 calandrarse. La calandra es un aparato
15
con dos o más rodillos por los que se hace
circular el papel.
18
45 Hay demora, por proceso de estucado.
Por último, el papel se envuelve en una
19 bobina o se corta en hojas. Ya está listo
15
para imprimir y transformarse en productos
elaborados.
20 Se transporta al almacenamiento de
25 15
producto terminado.
21
10 Se inspecciona el producto terminado.
22
25 15 Se almacena el producto terminado.
Propuesta de mejora al proceso, utilizando dibujos y técnicas.

FLUJOGRAMA DE PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL

Realizado: Enoc Aisai Cruz Mejia.

Link del video: https://www.youtube.com/watch?v=Rc_MsY6s-nA

CONCLUSIONES:

BIBLIOGRAFÍA: