INTRODUCCION

Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en cualquier forma que

no impida su utilidad futura. Los Ensayos no Destructivos en gran forma son auxiliares del
control de calidad de los productos, partes y componentes y del mantenimiento industrial,
tanto preventivo como correctivo ayudando al desarrollo tecnológico.

Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos más confiables, seguros y
económicos. Aumentar la confiabilidad mejora la imagen publica del fabricante, que
conduce a mayores ventas, y ganancias.

Los métodos de pruebas no destructivas más comunes son:

 Inspección por partículas magnéticas.

 Inspección por penetración fluorescente.
 Inspección ultrasónica.
 Radiografía.
 Inspección por corrientes eléctricas parásitas.

Mediante la Inspección ultrasónica, se proporciona el espesor de cualquier material

metálico, durante una serie de mediciones comparadas adecuadamente se proporcionan
datos de la sección o equipo en el medio y las condiciones en que se encuentran esto nos
permite proporcionar a usted un calculo de la velocidad de desgaste y calcular la fecha de
su retiro, siendo el caso donde se presenta corrosión o desgaste excesivo, procesos de
fabricación como soldadura, conformado mecánico, fundición, tratamientos térmicos, etc.
encuentra en los Ensayos no Destructivos un instrumento poderoso de inspección.

La Inspección por partículas magnéticas, se basa en el principio físico conocido como

Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y,
consiste en la capacidad o poder de atracción entre metales. Es decir, cuando un metal es
magnético, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con
capacidad para magnetizarse. Se utiliza para la detección de Discontinuidad superficiales
y en algunas ocasiones sub-superficiales y solo puedes ser aplicada en materiales
ferromagnéticos.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS A TUBERIAS.
Inspección por penetración fluorescente.

Objetivos.
Detectar defectos abiertos a las superficies de las piezas, grietas, porosidades, costuras,
fugas a través de las paredes.

Materiales utilizados.
 Removedor. Tipo magnaflux SKC-S.
 Penetrantes fluorescentes removibles con solvente tipo SKL-SP.
 Revelador tipo magnaflux SKD-S2.

Normas usadas.
 Código ASME, sección V (1986). Articulo 6, “inspección por líquidos penetrantes”
 Articulo 24 “Estándares para la inspección de líquidos penetrantes”.

Ventajas.
 Bajo costo.
 Portátil.
 Las indicaciones pueden examinarse en forma visual.
 Los resultados se interpretan con facilidad.

Alcance y desventajas del ensayo.

 Aplicado para inspección de soldaduras en tuberías de polietileno de alta
densidad.
 Las piezas deben limpiarse antes y después de la inspección.
 El defecto debe estar abierto a la superficie.
 Las películas superficiales, como recubrimientos, cascarillas y metal manchado
pueden evitar la detección de los defectos.

Calificación de personal
 Un inspector nivel I como mínimo, en líquidos penetrantes quien será el
responsable de realizar las etapas hasta el registro de resultados.
 Un inspector nivel II como mínimo en líquidos penetrantes quien interpretará los
resultados obtenidos.

Procedimiento para la realización del ensayo.

Las piezas deben limpiarse con una lija para remover filamentos que hayan quedado del
corte de la tubería y luego retirar los residuos sólidos. Una limpia la superficie se procede
a aplicar el liquido penetrante; este liquido se aplica por rociado (spray), el cual se
colocará a una distancia comprendida entre 20 y 50 cm. de la pieza a ensayar y a una
inclinación de rociado entre 45º y 90º, con respecto a la pieza ensayada. La temperatura
de la superficie de ensayo y del penetrante deben estar entre 16º y 52 ºC, durante el
tiempo de la inspección. El tiempo de penetración debe estar comprendido entre 5 min y
30 min dependiendo del tipo de material.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración, se debe remover el exceso de penetrante,

teniendo cuidado de no remover el liquido penetrante de las discontinuidades. Es
necesario agitar el revelador y luego aplicarlo sobre la pieza logrando una capa uniforme.
El revelador será aplicado tan pronto sea removido el exceso de penetrante. El revelador
se aplica rociado (spray). El envase de spray debe colocarse a una distancia de 45 cm.
de la superficie de ensayo. El tiempo de revelado será de 7 min.

La superficie a ensayar debe ser observada detalladamente durante la aplicación del

revelador para visualizar el comportamiento de indicaciones que tienden exudar
profusamente. La interpretación final se realizara después de haber transcurrido de 7 a
30 min.

Radiografía.

Rayos X.Son radiaciones electromagnéticas cuya longitud de onda va desde unos 10 nm

hasta 0,001 nm .Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su
energía y poder de penetración. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la
banda ultravioleta del espectro electromagnético, se conocen como rayos X blandos; los
de menor longitud de onda, que están más próximos a la zona de rayos gamma o incluso
se solapan con ésta, se denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla
de muchas longitudes de onda diferentes se conocen como rayos X ‘blancos’, para
diferenciarlos de los rayos X monocromáticos, que tienen una única longitud de onda.
Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz de las transiciones de los
electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a transiciones de
electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones internos.

Objetivos.
Detectar imperfecciones y defectos internos; para encontrar fallas en soldaduras, fisuras,
hoyos, para medir variaciones de espesor.

Materiales utilizados.
 Indicadores de calidad de imagen DIN 54.109
 1 Indicador ASME N° 25
 Detector de radiación Graetz: esc. amarilla: 0-10 mr/H. esc. roja: 0-100 mr/H.

Normas usadas.
 ASTM 94/93 “Guía Standard de ensayos radiográficos”.
 ASTM E1030 “Método para ensayos radiográficos en materiales metálicos fundidos”.
 ASTM E142 “Control radiográfico. Penetrador de plaqueta ASME”.

Ventajas.
 Proporciona un registro permanente en la película.
 Funciona bien en secciones delgadas.
 Alta sensibilidad.
 Nivel de energía ajustable.
 Rápido y exacto.

Desventajas del ensayo.

 Espesor a radiografiar puede ser de 10 mm a 35 mm aproximadamente.
 Alto costo inicial.
 Riesgo por radiación.
  Necesita técnicos entrenados.

Criterios de aceptación y rechazo

Las normas establecidas del código ASME en su sección VIII, son las que se dan a
continuación. Las secciones de uniones soldadas, cuyas radiografías muestren algunos de
los siguientes defectos no serán aceptadas:

 Cualquier tipo de grieta o zona de falta de fusión o penetración.

 Cualquier inclusión alargada, con una longitud mayor de:
¼ in. Para t de hasta ¾.
1/3 in para t de hasta ¾ y 2¼ in.
¾ in para t de hasta 2¼
 Cualquier tipo de inclusiones en líneas que tenga una longitud agregada mayor que
t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre los defectos sucesivos
excedan 6L, donde L es la longitud del defecto mayor en el grupo.
 Porosidad en exceso a las especificadas en la aceptación de porosidades de los
estándares dados en él.

Inspección Ultrasónica.
Mediante esta Inspección se proporciona el espesor de cualquier material metálico,
durante una serie de mediciones comparadas adecuadamente se proporcionan datos de
la sección o equipo en el medio y las condiciones en que se encuentran esto nos permite
proporcionar a usted un calculo de la velocidad de desgaste y calcular la fecha de su
retiro, siendo el caso donde se presenta corrosión o desgaste excesivo.

Objetivos.
Detecta defectos internos, fisuras, falsas uniones, inclusiones, porosidad, también es
usada para determinar estructura de grano y espesores.

Materiales utilizados.
 Equipo ultrasónico con generador de señales de 2.25 MHz con un elemento de
Lucita de 6x6 mm (1/4”X1/4”).
 Palpadores de incidencia angular, específicamente de emisión de 60º.
 Acoplante: aceite.
 Trapos de limpieza.

Ventajas.
 Rápido.
 Confiable.
 Fácil de operar.
 Los resultados de la prueba se conocen de inmediato.
 Muy exacto.
 Sensible.

Desventajas.
 Requiere contacto o inmersión con la pieza.
 La interpretación de lectura requiere entrenamiento.
 Es posible que sea difícil la verificación de piezas pequeñas.
 Se requiere entandares de referencias.
Calificación del personal
Todo el personal deberá estar calificado de acuerdo con lo previsto en las practicas
dadas a conocer por la Sociedad Americana de Pruebas No-Destructivas, STN-TC-1ª, y
sus suplementos.

Preparación de la superficie
Se recomienda aplicar una limpieza manual en toda el área de la soldadura y sus
alrededores, con el propósito de eliminar todo rastro de suciedad presente en la misma. La
superficie debe estar libre de suciedad y completamente seca. Se calibrara el equipo a
una frecuencia nominal de 4 MHz.

Procedimiento
 Una vez limpia la superficie se procederá a la aplicación del acoplante, en este caso
el aceite.
 Si el haz ultrasónico es suficientemente divergente, se cubre la altura o espesor de
la unión sin necesidad de desplazar el palpador con movimiento de vaivén entre las
distancia d y d/2 como se muestra en la Fig. 1.

Fig, 1.

 Si la muestra es gruesa y el haz estrecho, una vez orientado el palpador con un

ángulo recto con la unión soldada habrá que desplazarlo según la fig. 2.
 Fig. 2. Uniones soldadas. Incidencia angular. Método de impulso-eco.

 Siguiendo un movimiento de vaivén, entre las distancias mencionadas d y d/2, a fin

de explorar la sección entera de la unión, y un poco mas para tener en cuenta el
ancho del cordón.
 Para mayor seguridad se recomienda repetir el ensayo desde el otro lado de la
unión (dirección 2), ya que algunas heterogeneidades se detectan mejor dirección
que en la otra.
 Conviene combinar el movimiento de vaivén entre d y d/2, con una ligera rotación
del palpador a un lado y a otro de su dirección perpendicular a la unión, a fin de
detectar con ángulos más favorables las heterogeneidades inclinadas.
 Para detectar grietas transversales, se aplican dos palpadores conectados en
paralelo.

Inspección por partículas magnéticas.

Se basa en el principio físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente
los materiales ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atracción
entre metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus extremos o polos a
otros metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse.
Objetivos.
Detecta imperfecciones superficiales o subsuperficiales no profunda, fisuras porosidades,
inclusiones no metálicas y defectos de soldaduras.

Campos de aplicación.
 El control de calidad o inspección de componentes maquinados.
  La detección discontinuidades en la producción de soldaduras.
 En los programas de inspección y mantenimiento de componentes críticos en
plantas químicas y petroquímicas (Recipientes a presión, tuberías, tanques de
almacenamiento, etc.)
 La detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cíclicas
(Discontinuidades por Fatiga).
Ventajas.
 Indica los defectos subsuperficiales, en particular las inclusiones.
 Relativamente rápido.
 Bajo costo.
 Fácil de efectuar.
Desventajas.
 El material debe ser magnético.
 Se requiere desmagnetización después de la prueba.
 Fuente de potencia necesaria.
 Las partes deben de limpiarse antes de terminar de fabricarse.
 La alineación del campo magnético es decisiva.
Calificación del personal.
El personal realiza un análisis para determinar cual es el medio y tipo optimo de partícula
magnética a utilizar para cierta aplicación específica. Otro factor importante a considerar,
es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarán las piezas o el área a
inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso de un
yugo electromagnético, puntas de contacto, imanes permanentes, etc.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS A RECIPIENTES A PRESIÓN.
Inspección Ultrasónica.
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de la
zona audible. Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de los sólidos,
líquidos y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones técnicas y
científicas, siendo la más significativa el control no destructivo de materiales, de forma
que en este tipo de inspecciones se aprovecha la energía acústica como portadora de la
señal, lo que en general va asociado a bajos niveles de energía.

Procedimiento.
Mediante un generador de pulsos eléctricos, las sondas acústicas son introducidas en el
material gracias a un cristal o palpador con propiedades piezoeléctricas capaz de
transformar el impulso eléctrico en ondas ultrasónicas. Dichas ondas de alta frecuencia
se propagan a través del material, se reflejan, difractan y atenúan, según encuentren o no
obstáculos en su camino. La señal, recogida por el mismo u otro palpador, y enviada a
una pantalla de rayos catódicos dará una imagen formada por distintos ecos, de los que
analizando su situación, altura y forma podrá saberse el tipo de obstáculo en que rebotó
(grieta, poro, escoria, etc.) y su situación en la pieza examinada.

 El método de inspección por ultrasonidos hace posible, por tanto, la detección de
heterogeneidades, la medida de espesores o la determinación de ciertas propiedades
tecnológicas en recipientes a presión.

Fig. 3
 Fig. 4.
Ventajas.
 Alta sensibilidad, permitiendo detectar defectos de pequeño tamaño.
 Determinación de la posición de los defectos internos.
 Sólo es necesario el acceso por una superficie.
 El resultado de la inspección es instantáneo, produciéndose en tiempo real.
 No presenta riesgo para el operador.
 Los equipos utilizados son portátiles.
 La información obtenida en el ensayo puede ser fácilmente procesada por técnicas
digitales.
 Elevada versatilidad
Equipos utilizados.
 Un equipo de ultrasonidos (Ej.: USLT2000 de la casa Krautkramer).
 Palpadores normales monocristales y bicristales, así como angulares, todos ellos
de diferentes frecuencias.
 Bloques patrón V1, V2 y ASME.
Corrientes parásitas.
Se basan en las propiedades electromagnéticas y las propiedades físicas o estructurales
del objeto que se prueba. Las corrientes parásitas se inducen en los metales, siempre que
se introducen en un campo magnético de ca.

Técnica.
Las corrientes parásitas crean un campo magnético secundario que se opone al campo
magnético del inductor, las presencias de discontinuidades o variaciones en el material
altera las corrientes parásitas, cambiando en consecuencia la impedancia aparente de la
bobina inductora o de una bobina detectora. La impedancia de la bobina indica la relación
entre la magnitud y la fase de las corrientes parásitas y la corriente del campo magnético
inductor. Esta relación depende de la masa, la conductividad, la permeabilidad y la
estructura del metal, y de la frecuencia, intensidad y distribución del campo magnético
alterno. Estas pruebas indican condiciones como tratamientos térmicos, composición,
dureza, transformación de fase, profundidad de superficie endurecida, trabajo en frío,
resistencia, tamaño, espesor de grietas, costuras y falta de homogeneidad. En general,
deben obtenerse datos de correlación para determinar si pueden establecerse las
condiciones de prueba para las características deseadas de un objeto en particular.

Procedimiento.
Para estas pruebas se aplican frecuencias de corriente alterna entre 1 y 5000000 Hz. La
frecuencia de prueba determina la profundidad de penetración de la corriente hacia el
objeto, debido al fenómeno de ca de “efecto superficial”. La profundidad de penetración de
la corriente es la profundidad a la que las corrientes parásitas son iguales al 37% de su
valor en la superficie. Las corrientes parásitas de alta frecuencia son más sensibles a los
defectos o condiciones superficiales, mientras que las corrientes parásitas de baja
frecuencia también son sensibles a defectos o condiciones internas más profundas. La
medición de espesores de recubrimiento metálicos y no metálicos sobre metales se
efectúa con la aplicación de los principios antes expuestos. Los espesores típicos de
recubrimientos que se miden varían desde 0,0001 hasta 0,100 pulg. Para que la medición
sea posible, la conductividad del recubrimiento metálico debe diferir de la del metal base.

Equipos.
La instrumentación para análisis y presentación de las señales eléctricas que resultan de
este tipo de pruebas incluyen diversos medios, que varían desde medidores hasta
osciloscopios. Los circuitos del medidor del instrumento o de alarma se ajustan para ser
sensibles sólo a las señales de una cierta fase o amplitud eléctrica, de manera que se
indiquen las condiciones seleccionadas mientras que otras sean ignoradas. Las pruebas
automáticas es una de las ventajas de este método.

Aplicaciones.
Se utiliza en tuberías especial de alambres, cojinetes de bolas, calibrador de proximidad,
detector de metales, clasificación de metales, conductividad medida en %, IACS. Este a su
vez mide o detecta gritas y costuras superficiales y subsuperficiales, contenido de
aleación, variaciones en el tratamiento térmico, espesor de pared, espesor del
recubrimiento, profundidad de grietas, conductividad y permeabilidad.
Ventajas
 No se requiere habilidades especiales en el operador.
 Alta velocidad.
 Costo bajo.
 Es posible la automatización para piezas simétricas.
 Capacidad de registro permanente para piezas simétricas.
 Los equipos utilizados son portátiles.
 No se requiere acoplador ni contacto para la sonda.

Desventajas
 En materiales conductores poca profundidad de penetración (sólo paredes
delgadas).
 Indicadores encubiertas o falsas causadas por sensibilidad a variaciones como, por
ejemplo, la forma de la pieza.
 Se requieren estándares de referencia.
 Variaciones en la permeabilidad.
Emisión acústica.
Comprende la deformación que produce estallidos de energía en un objeto.

Aplicaciones.
Se utiliza en recipientes a presión, estructuras sujetas a esfuerzos, turbinas o cajas de
engranes, investigación de la mecánica de fracturas y análisis de señales sónicas.
Ventajas.
 Vigilancia remota y continua.
 Registros permanentes.
 Detección dinámica (en lugar de estática) de grietas.
 Portátil.
 Técnicas de triangulación para localizar defectos.

Desventajas.
 Los transductores deben colocarse sobre la superficie de la pieza.
 Los materiales altamente dúctiles dan emisiones de baja amplitud.
 La pieza debe estar sujeta a esfuerzos o en operación.
 Se necesita filtrar el ruido del sistema de prueba.