2011

CORROSIÓN POR FATIGA

ANDRES FELIPE CRUZ BECERRA

JUAN DIEGO SERRANO LEÓN
JULIAN MAURICIO VESGA SALAMANCA
Universidad Industrial
Industrial de Santander 
26/04/2011
 2. OBJETIVOS

 General:

El presente trabajo tiene como objetivo principal conocer y comprender 

uno de los mecanismos de daño más importantes en los materiales como
lo es la corrosión por fatiga, sus causas, sus variables y sus posibles métodos
de prevención e inspección.

 Específicos:

Interpretar de forma adecuada la norma API 571, analizando la sección

correspondiente al tema de estudio.

Identificar las características principales que ocasionan la corrosión por 

fatiga.

Relacionar los estudios realizados, con la teoría adecuada para interpretar 

los mecanismos que rigen este tipo de falla.

3. INTRODUCCIÓN

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En la aplicación industrial la integridad de equipos es una filosofía de trabajo, la
cual se basa en conceptos teóricos de ingeniería para prever, mitigar y hacer 
análisis de inspección de daños en unidades de trabajo vitales para la
producción o funcionamiento de una planta, mediante la implementación de
sistemas o herramientas que corroboren la inspección y control de estos daños,
para aportar un mayor grado de confiabilidad y seguridad respecto a la
capacidad operacional de los equipos y de así pronosticar daños próximos que
afecten la integridad personal, el medio ambiente y la planta como tal.

A la hora de realizar un inspección de equipos es necesario poseer un

conocimiento de las normas que rigen la forma en la que puedo encontrar de
una manera más eficaz y rápida situaciones criticas en las cuales hay mayor 
posibilidad de que la falla se presente y así intervenir de forma segura, analizar,
evaluar e informar a cerca de los posibles daños que puedan generar una
pérdida de todo tipo.

4. CORROSIÓN POR FATIG A

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 Se presenta agrietamiento por el efecto
combinado entre fatiga (cargas cíclicas) y
DESCRIPCION DEL DAÑO corrosión. Este se da en los sitios donde hay
concentradores de esfuerzos como entallas u
orificios.

MATERIALES AFECTADOS. Metales y aleación.

Tipo de material, ambiente corrosivo,
tensiones cíclicas y concentradores de
esfuerzos
Las grietas se dan con mayor facilidad
en ambientes donde se promueva la
corrosión localizada bajo esfuerzos
cíclicos debido al estrés térmico.
FACTORES CRITICOS La corrosión promueve la falla del
material a esfuerzos menores y menor 
número de ciclos.
El agrietamiento inicia en lugares donde
hay concentradores de esfuerzos como
picaduras, entallas defectos de
superficie, o soldadura de filete.
Equipos rotativos. La cupla galvánica
entre el eje de la bomba y el impulsor, la
corrosión puede provocar picaduras en
el eje, la cual puede actuar como
concentrador de esfuerzos lo cual
promueve fisuración. Para estos equipos
las grietas formadas son de tipo
transgranular con pocas ramificaciones.
De sair eador e s. Utilizados en la industria
de papel, celulosa, petroquímica y de
combustibles. Principalmente se debe a
la soldadura, formación de tensiones
residuales, canalizaciones verticales en
UNIDADES O EQUIPOS el ambiente corrosivo dado.
AFECTADOS Calde ras cíclicas. Debido a los cambios
de temperatura que sufre la caldera, el
metal o aleación de constitución tiende
a dilatarse y contraerse en los ciclos de
encendido de la caldera. Debido a
estas dilataciones cíclicas se generan

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 esfuerzos cíclicos en el metal, que con la
acción de un ambiente corrosivo de la
caldera, tiende a formar agrietamientos.

La fractura por fatiga es frágil y el

agrietamiento es transgranular, como en
la corrosión bajo tensión, pero sin
ramificaciones y con frecuencia resulta
en la propagación de múltiples grietas
paralelas.
El agrietamiento por fatiga será
evidenciado por pequeñas
deformaciones plásticas, con excepción
de que la fractura pueda ocurrir por 
sobrecarga mecánica acompañada de
APARIENCIA Y una pequeña deformación plástica.
MORFOLOGIA DEL DAÑO. En las calderas cíclicas, el daño suele
aparecer primeramente en lugares
cercanos entre el bockstay y la corriente
de agua. El patrón de grieta puede ser 
circular rodeando la soldadura entre el
bockstay y el waterwall tube.
En ambientes sulfurados las grietas
tendrá una apariencia similar, pero serán
tapadas con una escala de sulfuros.
En equipos rotativos el agrietamiento es
transgranular y de mínimas
ramificaciones.

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 Equipos rotativos.
- Controlar el ambiente corrosivo
mediante uso de revestimientos e
inhibidores.
- Minimizar los efectos del par galvánico.
- Usar materiales resistentes a la corrosión.
De sair eador e s.
- Control químico adecuado del agua de
alimentación y condensada.
- Minimizar la soldadura de refuerzo,
afilando los contornos de soldadura
PREVENCION Y MITIGACION suave.
- Minimizar residuos de soldadura y
fabricación de tensiones residuales a
través PWHT (Tratamiento térmico
después de la soldadura).
Calde ra cíclica.
- Poner en marcha lentamente para
minimizar las tensiones de expansión
diferencial.
- Tener un control adecuado de la
química del agua de la caldera.
Equipo rotacional.
- Ensayo de ultrasonido y ensayo de
partículas magnéticas puede ser usado
en la detección de grietas.
De sair eador e s.
- El agrietamiento es generalmente
detectado con ensayo de partículas
magnéticas húmedas fluorescentes
- Muchas de las grietas son muy ajustadas
y difíciles de detectar.
INSPECCION Y MONITOREO Calde ras cíclicas.
- El primer signo de daño es usualmente
un orificio de fuga sobre el lado frio del
tubo de la caldera.
- Inspeccionar las regiones altamente
estresadas en la caldera por ensayo de
ultrasonido (UT) y transductor acústico
electromagnético (EMATS).
- El agrietamiento puede ocurrir en las
membranas d la región altamente
estresadas y sobre todo en las esquinas.

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DEFINICION DE CORROSIÓN:

Es la destrucción o deterioro de un material causado por su reacción química con

el ambiente. La corrosión de metales se define como el ataque destructivo
químico no intencional de un
metal; se produce por mecanismo
electroquímico y por lo común se
inicia sobre la superficie.

La corrosión puede ser rápida o

lenta. Un acero inoxidable es
atacado en horas por algunos
ácidos (corrosión rápida). Mientras
que los rieles del ferrocarril tienen
corrosión muy lenta (nos referimos
a años).

Muchos ambientes son corrosivos,

y diferentes: aire y humedad, agua
salada, atmósfera urbana, industrial y aún rural, vapor de agua y otros
gases, como amoníaco, dióxido de sulfuro, vapores de combustibles, suelos,
solventes, petróleo y sus derivados, productos alimenticios, etc. En general, de
estos ambientes podemos decir que las substancias inorgánicas son más
corrosivas que las orgánicas.

Desde el punto de vista de la mecánica

de materiales, la corrosión tiene algunos
efectos directos como reducción del espesor 
efectivo del material, microfisuración y
cambios en fisuración, cambios en la
resistencia a fatiga, concentración de
esfuerzos etc.

Las formas de corrosión más comunes son:

corrosión uniforme, galvánica o bimetálica, corrosión localizada, corrosión por 
picaduras, corrosión transgranular, corrosión por aireación diferencial, corrosión

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selectiva, por erosión, corrosión-erosión, corrosión bajo tensión, corrosión con
fatiga, que es sobre la que profundizaremos en este estudio.

CORROSIÓN CON FATIGA:

El fenómeno de fatiga es aquel que tiene lugar cuando tenemos ciclos de tensión
en el tiempo. Generando variaciones entre ciclos de tracción y compresión para
la misma pieza.

Cuando la fatiga es con corrosión, se produce la reducción de la resistencia a

fatiga debido a la presencia de un medio corrosivo, siendo así el número de ciclos
de vida menor, por el medio presente.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por 
tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos
cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a
vibración continua.

La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un

medio agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión

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por fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para
producir la falla en aire seco.

Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura
producida por ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la
propagación de las fracturas, una vez que se inician.

De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar,

las diferentes formas en las que se presenta la corrosión para así tomar medidas
pertinentes que permitan establecer los métodos correctivos para atenuarla, los
cuales son mejor comprendidos si se conoce la teoría de la corrosión.

La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos
los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al
agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que
impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al
provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.

Tendrá mucha influencia la frecuencia de ciclos de tensiones, teniendo más

importancia esta influencia cuando las frecuencias son bajas, pues se consigue
más tiempo para que actúe la corrosión, debido al mayor tiempo de
contacto con el agente corrosivo.

Se cree que la resistencia a la fatiga se reduce por el agente corrosivo ya

que los pequeños agujeros originados en la corrosión producen concentración de
tensiones. La falla es de tipo transgranular (por dentro de granos) y no se
muestran ramificaciones, las cuales, son características de fisuras que progresan
entre bordes de granos del material. Las etapas finales de fatiga con corrosión
son iguales a las de fatiga porque ese proceso es mecánico y no incide el
agente corrosivo. También puede ir acompañado de ataques de picado.

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 Por otra parte, son muy susceptibles a la fatiga con corrosión las piezas que han
estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede
también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. Es más fácil que el
agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías.

Por ello en la industria, a la hora de diseño y dimensionamiento de ciertas piezas

se debe tener en consideración este fenómeno, así por ejemplo, atendiendo al
coeficiente de seguridad para diseño en piezas agrietadas es:

 Kic
Cs !

 Ki

Kic: el factor crítico de intensidad

de tensiones.
Ki: factor de intensidad de
tensiones.

En el cálculo para mecánica

lineal de fractura se cambiará
Kic por otro valor KicSCC que tome en cuenta que la corrosión reducirá la
resistencia del material.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Un método para evitar la corrosión, es el de aislar la estructura metálica del

medio corrosivo mediante un recubrimiento aislante o más estable, ante dicho
medio, que el metal base. Estos tipos de protección se llaman protección pasiva.

En la industria moderna, se usan muchos tipos de recubrimientos aislantes: resinas,

asfalto, pinturas vinílicas, epoxi, al clorocaucho, etc. En todas ellas los valores de
resistividad, flexibilidad, adherencia, punto de reblandecimiento, poder de
absorción del agua, etc., juegan un papel importante en la selección de esta
clase de protección.

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La protección pasiva es el sistema por el cual un metal se recubre por otro de
mayor resistencia a la corrosión, o capaz de pasivarse fácilmente ante el medio
que le rodea.

Hay muchos métodos de lograrlo: electrolíticamente, por inmersión, por aspersión,

etc. Para elegir el metal y método de recubrimiento, se han de tener en cuenta
una serie de factores, entre los que son de considerar la porosidad del material de
aportación y su comportamiento electroquímico frente al metal base.

Otro método de protección anticorrosiva, el más importante, es la protección

catódica. Esta se efectúa, convirtiendo la estructura metálica a proteger en el
cátodo de una pila galvánica o circuito eléctrico. Esto lo haremos recurriendo a
la serie electroquímica de los metales y escogiendo para actuar como ánodo un
metal más electronegativo que el que tratamos de proteger (protección por 
ánodos de sacrificio) o bien conectando la estructura al polo negativo de un
generador de corriente continua, cuyo polo positivo introducimos en el electrolito
en cuestión (protección por corriente impresa), mediante un ánodo que
generalmente no se disuelve o sufre una disolución muy lenta. Con este método
podemos comunicar a la estructura a proteger una tensión controlable en
cualquier momento de la vida de la instalación.

En la protección por ánodos de sacrificio, la corriente polarizante, la suministran

los Ánodos que se desgastan en beneficio de la estructura (Cátodo) que
permanece inalterable. Son diversos los materiales utilizados por Ánodos de
Sacrificio, sin embargo, las aleaciones de Magnesio, Zinc y Aluminio son las más
corrientes. El Magnesio sin alear no puede utilizarse en sistemas de protección
catódica en agua de mar, debido a su rápido deterioro, aunque sí se emplean
algunas de sus aleaciones.

También se usan ciertas aleaciones de Aluminio, pero los Ánodos de Sacrificio más
utilizados son los de Zinc, que no es necesario controlar y que, además, suministran
una corriente continua y eficiente. Un imperante de este tipo de Ánodos es la
pureza del metal base; la composición debe de estar acorde con las
especificaciones que actualmente hay al respecto.

Otras maneras de protección están relacionadas con el diseño como por 

ejemplo: Minimizar o eliminar las cargas de fatiga, diseño adecuado de las piezas
(sobre todo en las zonas de estrechamientos), evitar cambios bruscos de tensión,
temperatura o presión, evitar tensiones internas, etc.

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 5. CONCLUSIONES

 La corrosión por fatiga está causada en áreas o piezas que están

sometidas a cargas alternadas de tracción o compresión lo cual produce
la aparición de grietas o fisuras superficiales que están abiertas a la
oxidación.

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 La corrosión por fatiga es uno de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable,
pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en
condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales
combinadas con agentes ligeramente corrosivos.

 Unos de los métodos de prevención mas recomendados de la corrosión

por fatiga consisten en la reducción de los niveles de tensión a través de un
recocido del material, aumentar la sección de la pieza o reducción de la
carga aplicada y Eliminar los agentes críticos del ambiente.

6. BIBLIOGR AFÍA

 NORMA TÉCNICA:
American Petroleum Institute API 571 ²  Damage Mechanisms Aff ecting
Fixed Equipment in the Refining Industry.
Sección: 4.5.2 - Corrosión Fatigue

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 http://www.uprm.edu/civil/ ´Mecánica avanzada de Materiales ´

 http://www.gef.es/ ´Corrosión bajo tensión estado actual del

conocimientoµ (Congresos)

 http://www.fondear.org/infonautic/barco/Diseno_Construccion/Corrosion_ 
Maldita/Corrosion_maldita.htm

 http://www.inoxidable.com/corrosion.htm

 http://www2.uca.es/grup-invest/corrosion/curso/TemaXXII/index.htm

 http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/acero-inoxidable

 Aviles R. ´Análisis de Fatiga en Máquinasµ, Thomson, 2005.

González J.A Teoría y práctica de la lucha contra la corrosión.
Ed. CSIC. 1984

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