Formado de Materiales No Metalicos

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¿Qué son los materiales no metálicos?

Son materiales fabricados por el hombre, combinando en laboratorios carbono, hidrógeno,


nitrógeno y otros elementos orgánicos e inorgánicos.

El plástico es un material que no existe de forma natural, siendo creado por el hombre por
síntesis en el laboratorio. Esto supone, que la naturaleza tampoco dispone de medios
suficientes para degradar este tipo de materiales, con el consiguiente perjuicio para el medio
ambiente.

Se denominan polímeros a unos materiales sintéticos, obtenidos por el hombre a través de


diversas reacciones químicas, a los que se les añaden aditivos.

La finalidad de los aditivos es mejorar algunas propiedades o características del plástico, tanto
durante el proceso de fabricación como posteriormente.

Las características más importantes de los plásticos son: resistencia a la corrosión y agentes
químicos, aislamiento térmico, acústico y eléctrico, resistencia a los impactos y buena
presencia estética.
Componentes principales de los plásticos.

En la constitución de los plásticos entran los siguientes elementos:


 Materia básica: Constituye los manómeros que entran en la reacción química. Se
comercializan en forma de gránulos, denominados granza.
 Cargas: Se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y
de mejorar sus propiedades físicas, químicas o mecánicas. Se suelen utilizar fibras
textiles, fibra de vidrio, papel, sílice y otros materiales.
 Aditivos: Tienen como misión mejorar las cualidades del polímero.
 Catalizadores (en algunos casos), cuya misión es iniciar y acelerar el proceso de la
reacción química.

Aditivos.
Para la obtención de un plástico con unas propiedades determinadas, es necesario añadir
aditivos adecuados al polímero obtenido. Algunos de ellos son : colorantes (solubles en el
polímero y le aportan un color más atractivo), antiestáticos (evitan la acumulación de cargas
estáticas), conductores ( aumentan la conductividad eléctrica, casi como si fuesen metales),
estabilizantes (aumentan la resistencia a la degradación de la luz), etcétera.

Tipos de plásticos.
En la actualidad se conocen más de 15000 tipos diferentes de plásticos, pero solamente se
comercializan unos pocos, ya que el resto no aporta ninguna novedad destacable y son más
caros de obtener.
Los plásticos se pueden clasificar en tres grandes grupos, dependiendo de su comportamiento
frente al calor, utilización y propiedades mecánicas:
 Termoplásticos. Son aquellos plásticos que, al ser calentados a temperatura de entre
50 y 200 ° C, alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados con
facilidad. Se podrían comparar con la cera, que , a temperatura ambiente, es sólida,
pero en cuanto se ablanda y se puede moldear de nuevo.
Una forma comercial de los plásticos termoestables son las fibras. Se caracterizan
porque sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. Poseen una gran
resistencia a la tracción, y se pueden lavar con gran facilidad, dado que ni se arrugan ni
encogen.
 Termoestables. Son aquellos que, una vez moldeados no pueden recuperar su forma
primitiva. Estos plásticos son comparables a la arcilla, que una vez endurecida por el
calor, ya no es posible que vuelva a adquirir la forma moldeable. Estos plásticos son
duros, aunque frágiles. Si se calientan, lo que se consigue es carbonizarlos, pero no
ablandarlos.
 Elastómeros. Son materiales de estructura muy elástica. Ello permite grandes
deformaciones sin roturas, recobrando su forma inicial. Tienen el inconveniente de que
no se pueden fundir de nuevo.

FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES.

Plásticos termoplásticos:
- PC Policarbonato.
- PVC Cloruro de polivinilo.
- PP Polipropileno.
- PE Polietileno.
- PMMA Poli metacrilato de metilo.
- PS Poli estireno.
- ABS Acrilonitrilo-butadieno-estireno.

Plásticos termoestables:
-PF (fenol formaldehído) - Resinas fenólicas.
- UF (urea formaldehído) - Resinas ureicas o úricas.
- MF (melanina formaldehído) - Resinas melamínicas.
- UP (unsaturated polyester, poliéster insaturado) - Resinas de poliéster.
- EP (epoxi) - Resinas de epoxi o epóxido.
-PUR Poliuretano.
PROCESO DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS.
La fabricación de plásticos se realiza, generalmente, sin arranque de viruta por lo que se
obtiene un producto totalmente terminado, sin que precise proceso posterior alguno, excepto
la eliminación de rebabas.
Los métodos de conformación más empleados son: prensado, inyección, termoconformado
(transferencia) y extrusión-soplado.

Prensado.
El material pulverizado en gránulos (granza), al que se le ha añadido la carga y los aditivos, se
introduce en la parte inferior del molde. Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se
vuelve plástico y fluye, penetrando en los espacios huecos del molde, que se llenan
perfectamente. Una vez que se ha endurecido la pieza, se saca.

Inyección.
La materia prima (granza) se introduce en un recipiente que, por efecto del calor y la presión,
adquiere gran plasticidad. Un émbolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde a
través de una o varias boquillas. Después de que haya endurecido, se abre el molde y se saca la
pieza.

Termoconformado.
Las piezas se fabrican a partir de películas o planchas rígidas, mediante termoconformado
(deformación en caliente); se coloca la película o plancha sobre el molde adecuado, de forma
que apoye bien sobre los bordes.
Una vez aplicado el cierre, se calienta a la temperatura necesaria, según el tipo de material, y
se aplica vacío, presión, o ambas cosas. Una vez frío, se desmolda.

Extrusión-soplado.
El material termoplástico sale en estado plástico por un conducto, por lo que adquiere una
forma tubular a su salida.
Inmediatamente se empieza a insuflar aire caliente a presión, con lo que el material se adapta
a las paredes internas del molde, enfriándose al tomar contacto con el metal del molde
refrigerado.
Seguidamente se abren las dos mitades del molde y cae la pieza.
Plásticos compuestos.
La evolución y mejora de plásticos que se están consiguiendo día a día son espectaculares.
Ejemplos de plásticos compuestos son los reforzados y los laminados.

Plásticos reforzados.
Están formados por dos tipos de materiales: un material de refuerzo, que le confiere
resistencia a la tracción, y algún otro tipo de plástico. Ambos están unidos (mezclados)
formando un todo.

El material de refuerzo suele ser fibra de vidrio, fibras orgánicas, fibras sintéticas, metálicas,
fibras de carbono, etcétera.
Se están inventando y ensayando nuevos materiales. Uno de los más resistentes descubierto
hasta ahora se denomina Kevlar. Resulta muy difícil de mecanizar y de cortar, empleándose
principalmente, para la fabricación de aviones, satélites de comunicaciones, cascos, chalecos
antibalas, blindajes y otros usos en los que la resistencia es fundamental.

Plásticos laminados.
A diferencia de los reforzados, en los plásticos laminados las capas de ambos materiales están
sopladas o unidas, pero no mezcladas. Los más importantes son:
- Plásticos-vidrio. Consiste en recubrir el vidrio con una capa muy fina de plástico
transparente. Con ello se mejora la resistencia frente a choque, evitando la fragilidad,
al mismo tiempo que sirve de aislante térmico para bebidas frías y calientes.
- Plásticos-metal. Son muchos los productos metálicos recubiertos de una fina capa de
plástico. Así, cabe resaltar las latas de conservas, que llevan una fina capa de resinas
de epoxi o fenólicas, para evitar posibles oxidaciones.
- Plásticos-papel o cartón. Consiste en recubrir el papel o plástico con una fina capa de
plástico (generalmente polietileno de baja densidad) por ambos lados. Algunas
aplicaciones las encontramos en cartones Tetra Pak, pastas de libros, envoltorios,
etcétera.
- Plásticos-tejidos. Tienen gran aplicación en el campo de los cueros sintéticos
(marroquinería y tapicería), lonas, etcétera.
- Plásticos- plásticos. Algunos envases que contienen productos alimenticios, cosméticos,
bebidas, etc., se suelen fabricar combinando varias capas de diferentes plásticos para
obtener un producto mejorado (con una gran dureza exterior y una gran tenacidad
interior).
MATERIALES CERAMICOS

 Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,


especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles
forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-
químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo mas sencillo, son
materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento térmico

Propiedades generales de los materiales cerámicos.


 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas
cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico  y,
también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

Los materiales cerámicos son inorgánicos, materiales no metálicos que constan de elementos
metálicos y no metálicos enlazados entre sí principalmente por enlaces iónicos y/o enlaces
covalentes.

Debido a sus características deseables como alta dureza, resistencia al desgaste, estabilidad
química, resistencia a altas temperaturas y bajo coeficiente de expansión térmica, las
cerámicas avanzadas han sido seleccionadas como el material más adecuado para múltiples
aplicaciones. Entre éstas se incluyen, aunque no exclusivamente, el procesamiento de minerales,
sellos, válvulas, intercambiadores de calor, troqueles para perfilar metales, motores
adiabáticos diésel, turbinas de gas, productos médicos y herramientas de corte.

Las herramientas de corte hechas con cerámica tienen muchas ventajas sobre sus
contrapartes metálicas convencionales; por ejemplo, estabilidad química, mayor resistencia al
desgaste, más dureza ante el calor, y mejor dispersión de calor en el proceso de eliminación de
rebabas.

Propiedades
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas
cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, son generalmente buenos aislantes eléctricos y
térmicos
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta Resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.
 Son Ligeros.

CLASIFICACION

POR SU ORIGEN
- CERÁMICAS NATURALES.
- CERÁMICAS TRANSFORMADAS.
- CERÁMICAS SINTÉTICAS.

POR SU CAMPO DE APLICACIÓN


- VIDRIOS.
- ARCILLA COCIDA.
- ABRASIVOS.
- REFRACTARIOS.
- CEMENTOS.
- CERÁMICAS AVANZADAS.

POR SU ESTRUCTURA
- CERÁMICAS IONICAS.
- CERÁMICAS COVALENTES.
- SÍLICE Y SILICATOS.
- ALEACIONES CERÁMICAS.
- CERÁMICAS CRISTALINAS.
- VIDRIOS CERÁMICOS.
- CERÁMICAS VÍTREAS.

- CERÁMICAS NATURALES.

Son las que se encuentran en la naturaleza.


- CERÁMICAS TRANSFORMADAS.

Se obtienen moldeando arcilla y cociéndola en hornos a altas temperaturas.


Ejemplos: ladrillo, teja, azulejo, gres, loza

- CERÁMICAS SINTÉTICAS.

La rigidez y dureza de las cerámicas a veces puede combinarse con la tenacidad de los
polímeros o los metales fabricando materiales compuestos.

- ARCILLA COCIDA.
La arcilla cocida, es uno de los medios más baratos de producir objetos de uso
cotidiano, y una de las materias primas utilizada profusamente, aun hoy en día.
Ejemplo: Ladrillos, vasijas, platos, objetos de arte, etc.
La arcilla también se utiliza en muchos procesos industriales, tales como la producción
de cemento, elaboración de papel, y obtención de sustancias de filtrado.
Se basa en el principio que los suelos arcillosos (que contienen de 20 a 50% de arcilla)
experimentan reacciones irreversibles, cuando son quemados a 850-1000°C, con lo
cual las partículas se unen unas a otras como un material cerámico vidrioso.
- ABRASIVOS.
ABRASIVOS: Se destinan al corte o desgaste de materiales.
Ejemplos: Son carburo de silicio, alumina, etc,
- REFRACTARIOS.
REFRACTARIOS:
Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio y
circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más
usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los
hornos) y electro cerámicas.
- CEMENTOS.
El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con
materiales calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua se
solidifica y vuelve duro.
CERÁMICAS AVANZADAS
Cerámicas avanzadas o estructurales, son materiales de muy diversas características,
incluyendo aquellas con buena conductividad eléctrica o con mejores propiedades
mecánicas, por lo que el uso de estos va más allá que el de la edificación.
PROCESAMIENTO DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y avanzados son manufacturados
compactando polvos o partículas, en las formas adecuadas, que se calientan
posteriormente a temperaturas suficientemente elevadas para enlazar las partículas
entre sí. Las etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de
partículas son:
1. Preparación del material.
2. Conformación o moldeado.
3. Tratamiento térmico de secado (no siempre se requiere) y cocción por
calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas
para mantener las partículas enlazadas.
1. Preparación de materiales.
Las materias primas para estos productos varían dependiendo de las propiedades
requeridas por la pieza cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes, tales
como aglutinantes y lubricantes, pueden ser mezclados en seco o en húmedo. Para
productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy "exigentes", tales como
ladrillos comunes, tuberías para alcantarillados y otros productos arcillosos es una
práctica común mezclar los ingredientes con agua.
2. Conformación.
La producción de cerámicos fabricados por aglomeración de partículas puede
conformarse mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los
procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, aunque se
usan también es un cierto grado los procesos de conformado en caliente.
Compactación, moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de modelado de
cerámicos que se utilizan más comúnmente.
Compactación en seco: este método se usa frecuentemente para productos
refractarios (material de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. La compactación en seco se pude definir como un prensado uniaxial
simultáneamente a la conformación de polvo granulado junto con pequeñas cantidades
de agua y/o aglutinantes orgánicos en una matriz.
Compactación isostática: en este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente
flexible (generalmente de caucho) hermético que está dentro de una cámara de fluido
hidráulico a la que se aplica presión. La fuerza de presión aplicada compacta el polvo
uniformemente en todas direcciones tomando el producto la forma del contenedor
flexible. Después de la compactación isostática en frío el material debe sinterizarse
para obtener las propiedades y microestructuras requeridas. Productos cerámicos
manufacturados por esta vía son los refractarios, ladrillos, aislantes de bujías,
cúpulas, crisoles, herramientas de carburo y cojinetes.
Compactación en caliente: en este proceso se consiguen piezas de alta densidad y
propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión y los tratamientos de
sinterización. Se utiliza tanto la presión unidireccional como los métodos isostáticos.
Moldeo en barbotina: las formas cerámicas se pueden moldear usando un proceso
único.
Las principales etapas de este proceso son:
1. Preparación de un material cerámico en polvo y de un líquido (generalmente
arcilla y agua) en una suspensión estable llamada barbotina.
2. Vertido de la barbotina en un molde poroso, generalmente fabricado de yeso,
que permita la absorción parcial de la porción liquida de la barbotina en el
molde, a medida que se elimina el líquido de la barbotina se forma una capa de
material semiduro contra la superficie del molde.
3. Cuando se ha formado un espesor de pared suficiente, se interrumpe el
proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad drenando o
escurriendo el molde.
4. El material debe dejarse secar en el molde hasta que alcance la resistencia
necesaria para ser manipulado y retirado del mismo.
5. Finalmente hay que sinterizar la pieza para que consiga las propiedades y la
microestructura deseadas.

Extrusión: las secciones sencillas y las formas huecas de los materiales cerámicos se
pueden producir por extrusión de estos materiales en estado plástico a través de una
matriz de extrusión.
Este método es de aplicación común en la producción de ladrillos refractarios,
tuberías de alcantarillados, tejas, cerámicas técnicas, aislantes eléctricos, etc. Las
cerámicas especiales de aplicación técnica casi siempre se fabrican utilizando un
pistón de extrusión de alta presión de manera que puedan conseguirse tolerancias
precisas.

3. Tratamientos térmicos.
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos, dentro de ellos se encuentra el secado, la sinterización y la
vitrificación.

Secado y eliminación de aglutinante: el propósito del secado de las cerámicas es


eliminar agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometidas a alta
temperaturas. Generalmente la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100 ºC y
puede tardar alrededor de 24 h para un trozo de cerámica grande.

Sinterización: el proceso por el que se consigue que pequeñas partículas de un material


se mantenga unidas por difusión en estado sólido se llama sinterización.

Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico


a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la
resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.

En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación


de un producto compacto poroso en otro denso y coherente, la sinterización se utiliza
de modo generalizado para producir formas cerámicas a partir del Al 2O3 (óxido de
aluminio), SiC (carburo de silicio), ferritas, titanatos, etc.

Vitrificación: algunos de los productos cerámicos tales como las porcelanas, productos
arcillosos estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea.

La vitrificación normalmente conlleva el calentamiento a muy altas temperaturas,


entre 1100ºC y 1700ºC.
VIDRIO.
El vidrio se procesa fundiéndolo y después formándolo, ya sea en moldes, en diversos
dispositivos o mediante soplado. Entre las formas de vidrio producidas están las hojas y placas
planas, barras, tubería, fibras de vidrio y productos discretos, como botellas y faros. La
resistencia del vidrio se puede mejorar mediante tratamientos térmicos y químicos (que
inducen esfuerzos residuales en la superficie) o laminándolo con una hoja delgada de plástico
tenaz. Por lo general, los productos de vidrio se pueden clasificar de la siguiente manera:
Tiene la apariencia de un jarabe rojo vivo, viscoso, y se alimenta desde un horno o tanque de
fundición
Vidrio en hojas (láminas) y placas planas
En el método de flotado, el vidrio fundido del horno alimenta un largo baño en el que el vidrio,
en una atmósfera controlada y a una temperatura de1150 °C (2100 °F), flota sobre un baño de
estaño fundido. Después el vidrio pasa sobre rodillos a una temperatura de unos 650 °C (1200
°F) hacia otra cámara (hora-no de túnel), en la que se solidifica. El vidrio flotado tiene
superficies lisas (pulidas por cocción) y ya no se requiere rectificado ni pulido. La anchura
puede ser hasta de4 m (13 pies). Por medio de este proceso se fabrica vidrio delgado y placas.

El proceso de estirado para la fabricación de hojas o placas planas (vidrio plano) comprende
una máquina en la que el vidrio fundido pasa a través de un par de rodillos. El vidrio, que se
encuentra en solidificación, se comprime entre estos dos rodillos (que le dan forma de hoja) y
después se pasa a través de una serie de rodillos más pequeños.

Tubería y rodillos
El vidrio fundido se envuelve alrededor de un mandril hueco giratorio (cilíndrico o cónico)y se
estira con un conjunto de rodillos. Se sopla aire a través del mandril para evitar que el tubo se
colapse. Estas máquinas pueden ser horizontales, verticales o inclinadas hacia abajo. Éste es el
método utilizado en la fabricación de tubos de vidrio para lámparas fluorescentes, por medio
de máquinas (como la de cintas de Corning) capaz de producir 2000focos por minuto. Las
barras de vidrio se fabrican de manera similar, pero no se sopla aire a través del mandril. El
producto estirado se convierte en una barra sólida de vidrio.

Productos discretos de vidrio


Se utilizan diversos procesos para fabricar objetos discretos de vidrio, como se describe a
continuación.
Soplado.
Se fabrican piezas de vidrio huecas y de pared delgada (como botellas, floreros y frascos)
mediante el soplado, un proceso similar al moldeo por soplado de los termoplásticos . El aire
soplado expande un trozo hueco de vidrio calentado contra las paredes internas del molde.
Éste, por lo general, se recubre con un agente de separación (como aceite o emulsión) a fin de
evitar que el vidrio se pegue a él. Al soplado le puede seguir una segunda operación de soplado
para finalizar la forma del producto, conocida como proceso de soplado y soplado.
El acabado superficial de los productos fabricados mediante el proceso de soplado es
aceptable para la mayoría de las aplicaciones, como botellas y frascos. Es difícil controlar el
espesor de pared del producto, pero este proceso resulta económico para la producción de alta
velocidad.
Prensado.
En el proceso de prensado, se coloca un trozo de vidrio fundido en un molde y se prensa para
darle una forma confinada por medio de un émbolo. De este modo, el proceso es similar al
forjado a presión en matriz. El molde puede ser de una pieza dividido. Después de prensado, el
vidrio en solidificación adquiere la forma de la cavidad del molde con el émbolo. Debido al
ambiente confinado, el producto tiene una precisión dimensional más elevada que la que se
puede obtener con el soplado. El prensado en moldes de una pieza no se puede utilizar para (a)
formas de productos en los cuales no se pueda retraer el émbolo, o (b)piezas de pared delgada.
Por ejemplo, los moldes divididos se usan para elaborar botellas, mientras que para piezas de
pared delgada se puede combinar el prensado con el soplado. Esto se conoce como prensado
y soplado: la parte prensada se somete a presión de aire (de ahí el término soplado), que
expande más el vidrio dentro del molde
Fundición centrífuga.
También conocido en la industria del vidrio como rotado o rotación, este proceso es similar al
utilizado para elaborar metales. La fuerza centrífuga empuja el vidrio fundido contra la pared
del molde, en la que se solidifica. Los productos comunes fabricados por este método son los
cinescopios para televisores y los conos de las puntas de misiles.

Hundimiento o asentamiento.
Las partes de vidrio con forma de plato poco hondo o ligeramente saliente se pueden realizar
mediante el proceso de hundimiento: se coloca una hoja de vidrio sobre el molde y se calienta;
el vidrio se hunde por su propio peso y adquiere la forma del molde. Este proceso es similar al
termoformado de termoplástico, pero no requiere presión ni vacío. Las aplicaciones típicas son
platos, lentes para el sol, espejos para telescopios y marquesinas o tableros luminosos.

Manufactura de cerámicos vidriados.


Los cerámicos vidriados contienen gran cantidad de diversos óxidos, por lo que su fabricación
combina los métodos utilizados para cerámicos y vidrios. Los cerámicos vidriados se moldean
como productos discretos (por ejemplo, platos y recipientes para hornear) y después se tratan
térmicamente, por lo cual el vidrio se desvitrifica(recristaliza)
Fibras de vidrio
Las fibras de vidrio continuas se estiran a través de orificios múltiples (de 200 a 400
orificios) en placas calientes de platino, a velocidades tan altas como 500 m/s (1700
pies/s).Mediante este método se pueden producir fibras tan pequeñas Para proteger sus
superficies, las fibras se recubren posteriormente con productos químicos.
Las fibras cortas (seccionadas) se producen sometiendo fibras largas a una corriente de aire
comprimido o de vapor conforme salen del orificio. La lana de vidrio (fibras cortas de vidrio),
utilizada como material de aislamiento térmico o acústico, se fabrica mediante el proceso de
rocío centrífugo, en el que el vidrio fundido (hilado) se lanza (por rotación) de una cabeza
giratoria.

Técnicas para reforzamiento y recocido del vidrio


El vidrio se puede reforzar mediante los procesos que se describen a continuación, en tanto
que los productos discretos de vidrio se pueden someter a recocido u otras operaciones de
acabado para adquirir las propiedades y características superficiales deseadas.

Temple térmico.
En este proceso (también conocido como revenido físico o revenido frío, las superficies del
vidrio caliente se enfrían con rapidez por medio de una corriente de aire, se contraen y (al
principio) se desarrollan esfuerzos de tensión en ellas . Conforme el volumen de vidrio empieza
a enfriarse, se contrae. Después las superficies del vidrio, ya solidificadas, son forzadas a
contraerse y en consecuencia desarrollan esfuerzos residuales de compresión, en tanto que el
interior desarrolla esfuerzos de tensión . Los esfuerzos superficiales de compresión mejoran
la resistencia del vidrio, de la misma manera que lo hacen en metales y otros materiales. Cuanto
mayor sea el coeficiente de expansión térmica del vidrio y menor su conductividad térmica,
mayor será el nivel de esfuerzos residuales desarrollados y, por lo tanto, el vidrio se volverá
más resistente. El temple térmico requiere un tiempo relativamente corto (minutos) y se puede
aplicar a la mayoría de los vidrios.

Revenido químico.
En este proceso, el vidrio se calienta en un baño de KNO 3, K2SO4 o NaNO3 fundido,
dependiendo del tipo de vidrio. Después se producen intercambios iónicos con átomos más
grandes que reemplazan a los más pequeños en la superficie del vidrio, por lo que se desarrollan
esfuerzos residuales de compresión en la superficie. El tiempo requerido para el revenido
químico es alrededor de una hora más que para el revenido térmico. Se puede formar a
diversas temperaturas. A bajas temperaturas, la distorsión de la parte es mínima, por lo que se
pueden tratar formas complejas. A temperaturas elevadas, es posible que ocurra alguna
distorsión de la pieza, pero después se puede utilizar a temperaturas más elevadas sin que
pierda resistencia.

Vidrio laminado.
El vidrio laminado es producto de otro método de reforzamiento llamado reforzamiento por
laminado. Consta de dos piezas de vidrio plano con una hoja delgada de plástico tenaz en medio.
Cuando el vidrio laminado se agrieta, sus piezas se mantienen adheridas a la hoja de plástico,
fenómeno que se observa comúnmente al romperse el parabrisas de un automóvil.
Tradicionalmente, el vidrio plano para ventanas y puertas vidriadas se ha reforzado con una
malla de alambre (tela metálica, con malla hexagonal) embebida en el vidrio durante su
producción. Cuando un objeto duro golpea la superficie, el vidrio se destroza, pero las piezas
siguen unidas debido a la tenacidad del alambre, que tiene resistencia y ductilidad.

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