PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN CÓDIGO: INDI-VT-002-22

VISUAL PARA ESTRUCTURAS

METÁLICAS REV. 01

FECHA: 11/06/2022
AWS D1.1, TWENTY FOURTH EDITION, 2020
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL DE

ACUERDO AL CODIGO AWS D1.1 PARA
ESTRUCTURAS METÁLICAS
“PROYECTO: SUMINISTRO DE REAGENTTANK&DOSSING SYSTEM, REPUESTOS

Y ADVISORY EN LA INSTALACION, COMISIONAMIENTO Y MONTAJE”

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre(s): Nombre(s): Nombre(s):

A. Quiroz J. Yglesias J. Castro

Cargo(s): Cargo(s): Cargo(s):

Responsable de Oficina ASNT NDT Level III Gerente de Proyecto

de Calidad N° 105615

Firmas(s): Firmas(s): Firmas(s):

Fecha: 11/06/2022 Fecha: 11/06/2022 Fecha: 11/06/2022

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INDICE DE CONTENIDO

1. OBJETIVO ............................................................................................................................ 3

2. ALCANCE ............................................................................................................................. 3

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................. 3

4. RESPONSABLES................................................................................................................ 4

5. DEFINICIONES.................................................................................................................... 4

6. MATERIALES A SER EMPLEADOS................................................................................ 6

7. TÉCNICA APLICADA DE INSPECCIÓN ......................................................................... 6

7.1. Control de Documentos, Códigos y Estándares ............................................................. 6

7.2. Requerimientos Técnicos ................................................................................................... 7

7.3. Temperatura de aplicación ................................................................................................. 7

7.4. Limpieza Previa.................................................................................................................... 7

7.5. Inspección ............................................................................................................................. 7

7.6. Evaluaciones ........................................................................................................................ 8

7.7. Criterios de aceptación ....................................................................................................... 8

7.8. Soldaduras rechazadas ...................................................................................................... 8

7.9. Instrumentos y Equipos de Inspección............................................................................. 8

8. EVALUACIONES APLICADAS ......................................................................................... 8

9. PRINCIPALES DEFECTOS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES ............................ 10

10. CRITERIO DE ACEPTACION SEGÚN AWS D1.1 ...................................................... 13

11. REQUERIMIENTOS DE REPARACIÓN ....................................................................... 15

12. DOCUMENTACIÓN .......................................................................................................... 16

13. ANEXOS ............................................................................................................................. 16

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1. OBJETIVO
Este procedimiento cubre la inspección visual de soldaduras en los 05 tipos de
juntas básicas (Junta a tope, junta en T, Junta de esquina o en L, Junta solapada y
Junta en borde) y diversos tipos de soldaduras asociados a cada una de estos
diseños de acuerdo con el código estructural de acero AWS D1.1/D1.1M: 2020
Este ensayo no destructivo está orientado a la detección de discontinuidades
superficiales como:
Fisuras, laminaciones, delaminaciones (Las laminaciones, según texto,
Tecnologías de la Soldadura de AWS D1.1 Ed 2020 es un término no
estandarizado pero comúnmente utilizado cuando se refieren a aquellas
laminaciones que son fácilmente detectables a simple vista cuando afloran a la
superficie por algún borde de la plancha mostrando una separación evidente en la
zona que presenta este tipo de discontinuidades), faltas de fusión superficial,
grietas, poros, socavaciones, sobremontas excesivas, perfiles cóncavos,
convexos, faltas de relleno, solapes, etc. y son aplicables durante la preparación
de las juntas, en proceso, en el acabado final y en exámenes de mantenimiento
preventivo.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento cubre los requerimientos generales para la inspección
visual en las estructuras metálicas soldadas competentes al proyecto.
De acuerdo al código estructural AWS D1.1 Ed 2020.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los siguientes Códigos y Estándares de referencia se indican a continuación:
• MQ15-781-PLN-3340-GA0001 Plan de Calidad.
• MQ15-781-ITP-3340-GA0001 Plan de Inspección y ensayos.
• AWS D1.1/D1.1M: 2020 - Structural welding code steel
• Recommended Practice SNT-TC-1A, 2020 Edition, for Nondestructive
Testing Personnel Qualification and Certification.
• AWS A3.0M/A3.0: Estandar de definiciones y términos de soldadura.

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4. RESPONSABLES

• Jefe de Aseguramiento de la Calidad (QA), responsable de la

implementación y control del presente procedimiento. Examinador NDT Nivel
III, responsable de la administración del total de las calificaciones y
examinaciones del personal NDT.

• Examinador NDT Nivel I, la responsabilidad del es llevar a cabo la inspección

de acuerdo con el presente procedimiento, bajo la supervisión de un inspector
NDT Nivel II o NDT Nivel III.

• Examinadores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, la

responsabilidad es interpretar, evaluar y reportar los resultados de acuerdo con
el presente procedimiento, usando los criterios de aceptación
correspondientes.

5. DEFINICIONES

• Código: Un cuerpo de ley, de una Nación, ciudad, etc., ordenada

sistemáticamente para su fácil referencia. Para propósito de este
procedimiento el código es AWS D1.1 24th Ed.

• Tamaño de la Soldadura: La requerida en los planos. Medida y aprobada de

acuerdo con los criterios de aceptación establecidos por los planos, estándar
aplicable o especificaciones de ingeniería.

• Calibrador de soldadura: Es un instrumento de medición industrial que ayuda

a mantener la calidad en los trabajos de soldadura gracias a su medición

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rápida, precisa y objetiva. Existen varios tipos principales, los cuales se podrían
resumir en:

CALIBRADOR CAMBRIDGE

Ángulo de preparación del bisel de la junta El refuerzo o corona de las juntas a tope

La profundidad de socavado y la Tamaño de garganta en soldaduras de

profundidad de picaduras filete

Longitud de la pierna en soldaduras de filete Desalineamiento de la junta

CALIBRADOR “HI-LO”

Es también llamada galga de

desalineamiento, la cual es usada para
medir el alineamiento interno de una unión
a ser soldada después que la galga ha
sido insertada y ajustada

GALGA PARA POROSIDAD

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Permite medir la profundidad del corte

inferior, la porosidad de comparación, la
cantidad de porosidad por cada pulgada
linear y altura de la corona.

6. MATERIALES A SER EMPLEADOS

Los materiales a ser empleados en cada etapa del proceso de inspección visual
podrán ser los siguientes:
• Para la limpieza previa se utilizarán escobillas metálicas manuales o eléctricas
de cerdas suaves o rígidas según se requiera, puede emplearse también
arenado o granallado.
• Para la limpieza final se puede utilizar trapos secos o embebidos en
removedor, thinner, acetona o alcohol isopropílico según convenga.
• Galgas de medición.
• Equipos complementarios de ensayos no destructivos.

7. TÉCNICA APLICADA DE INSPECCIÓN

7.1. Control de Documentos, Códigos y Estándares

El Plan de Calidad, planos de fabricación y otros procedimientos específicos son
requeridos para la inspección visual. No es intención de este procedimiento
duplicar los requerimientos. Este procedimiento tiene como objetivo brindar un
adecuado método de inspección visual. La calidad de las uniones soldadas es
determinar por:
• Diseño de Juntas y preparación de la junta.
• Soldabilidad y diseño de Junta.
• Materiales usados en la construcción.
• Procedimientos de Soldadura.
• Programa de Inspección.

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7.2. Requerimientos Técnicos

• Iluminación: La luz natural o artificial deberá ser lo suficiente para
iluminar el área bajo examinación.
• Personal: El personal que ejecute la Inspección Visual deberá estar
familiarizado con las técnicas de soldaduras a ser usadas,
requerimientos de proceso de soldadura, operación de máquinas y los
tipos de discontinuidades que pueden ocurrir en la soldadura o metal
base a ser examinado.

7.3. Temperatura de aplicación

La inspección visual de soldaduras puede llevarse a cabo a temperatura
ambiente o a temperaturas extremas utilizando en cada caso el equipo
apropiado, tanto de protección personal como de inspección, de tal forma se
puedan obtener resultados confiables.

7.4. Limpieza Previa

El inspector observará la soldadura que va a examinar, así como también a
25mm. de ancho a cada lado de la misma, la cual deberá encontrarse limpia: libre
de óxido, partículas metálicas, grasa, aceite, pintura, entre otros agentes
contaminantes. En caso de ser necesario el contratista deberá realizar su
limpieza mediante trapos impregnados con algunos de los solventes citados en el
punto 6, y en caso de ser necesario se empleará métodos mecánicos como
escobillas, espátulas o cinceles.

7.5. Inspección
La inspección se realizará de acuerdo a la etapa de producción en la cual se
encuentre el elemento o zona a ser evaluada según lo indicado en el ítem 1 del
presente documento. Los principales defectos y causas de los mismos
pueden encontrarse en el Ítem 8 del presente documento.
Los individuos a evaluar la soldadura tienen que tener su test de Jaeger vigente.

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7.6. Evaluaciones
Los alcances de las evaluaciones a realizarse se encuentran en el ítem 9.

7.7. Criterios de aceptación

Estos se indican en el ítem 10, aunque se podrán aplicar otros según
requerimientos o especificaciones del cliente.

7.8. Soldaduras rechazadas

Se identificarán señalando la zona defectuosa mediante un rotulador y se anotará
en el registro de Ensayo No Destructivo o informe correspondiente.

7.9. Instrumentos y Equipos de Inspección

Mediciones reales de las uniones soldadas, se realizará usando las herramientas
apropiadas o galgas, como tales, pero no limitado:
• Fuente artificial de luz.
• Espejos.
• Magnificadores.
• Reglas de maquinado.
• Galgas de medición de socavación y de filete.
• Galgas Brigde cam, una galga de soldadura universal.
• Galgas hilo, para medición de desalineamiento en soldadura de ranura
en tuberías.
• Luxómetro.
• Pirómetro

8. EVALUACIONES APLICADAS
Dentro de las evaluaciones a realizarse como parte de la inspección visual se
tendrá en cuenta lo siguiente:

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• Verificar el cumplimiento de los procedimientos de soldadura antes durante y

después del trabajo de producción.
• Determinar fehacientemente la habilidad de los soldadores involucrados en el
proyecto quienes deberán haber sido calificados en función a los WPS
calificados aplicables de acuerdo a cada especificación.
• Verificar el cumplimiento de lo establecido en los planos de construcción los
cuales estarán debidamente aprobados.
• Evaluar en intervalos adecuados la preparación de las juntas, ensamblaje o
armado, técnicas de soldeo y performance o desempeño de cada soldador.
• Evaluar la soldadura de producción para asegurar que este cumpla con los
requerimientos de este código.
• Como parte de estas evaluaciones se verificarán el tamaño y perfiles de la
soldadura los cuales serán medidos con galgas adecuadas para cada
aplicación.
• La soldadura, metal base y toda discontinuidad presente en ellas deberán ser
evaluadas utilizando para este fin, lupas hasta 10X, linternas con luz blanca, la
mínima intensidad de luz sobre la superficie de examinación deberá ser de
100fc (1076 lux). Las fuentes de luz, puede ser mediante linterna o algún otro
accesorio de luz adecuado para el trabajo. Se deberá verificar los niveles de
luz requeridos durante los procedimientos de inspección y serán
documentados, para ello se procederá a emplear un luxómetro.
• Deberán establecer un adecuado sistema de trazabilidad de las zonas
inspeccionadas para un adecuado seguimiento de la calidad de cada parte
fabricada hasta su conformidad y liberación final y debe ser fácilmente
trazable para posibles auditorias en donde se requiera de repetibilidad de las
inspecciones.
• Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas visualmente y serán
aceptables si satisfacen los criterios de aceptación (Extraída de la Tabla 8.1
del Código AWS D1.1-2020) ANEXO 1.

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9. PRINCIPALES DEFECTOS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

• Se resumen en la siguiente tabla anexa:

APARIENCIA IRREGULAR

Causa posible:
1. Conexiones defectuosas.
2. Sobrecalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.
Recomendaciones:
1. Utilice la longitud de arco, el ángulo del electrodo
(posición) y la velocidad de alimentación apropiada.
2. Evitar el sobrecalentamiento del material.
3. Uso de una oscilación uniforme.
4. Evite usar Corrientes demasiado altas.

EXCESIVA PENETRACIÓN
Causa posible:
1.Corriente demasiado alta.
2.La colocación incorrecta del electrodo.
Recomendaciones:
1.Reducir la intensidad de la corriente.
2.Mantener el electrodo en un ángulo adecuado para
facilitar el llenado del bisel.
SALPICADURA EXCESIVA

Causa posible:
1.Corriente demasiado alta.
2.Arco muy largo.
3.Golpe magnético excesivo.
Recomendaciones:
1.Reducir la intensidad de la corriente.
2.Acortar la longitud de arco.

ARCO DESVIADO

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Causa posible:
1.El campo magnético generado por C.C.
2.Desviación del arco por soplo Magnético.
Recomendaciones:
1.Utilice C.A.
2.Evitar la desviación del arco con la posición.
3.Mantener el Electrodo en un ángulo apropiado.
4.Reubicar la abrazadera de tierra
5.Uso de un banco de trabajo no magnético.
6.Utilice barras de latón o cobre para separar una
parte del banco.
SOLDADURA POROSA

Causa posible:
1.Arco corto.
2.Corriente inadecuada.
3.Electrodo Defectuoso.
Recomendaciones:
1.Verificar la presencia de impurezas en el metal
base.
2.Utilice adecuada alimentación de corriente
3.Oscilar para evitar burbujas de aire.
4.Electrodo adecuado para el trabajo.
5.Longitud del arco constante.
6.Electrodos con bajo contenido de hidrógeno.

SOLDADURA FISURADA
Causa posible:
1.Electrodo inadecuado.
2.Falta de relación entre el tamaño de la soldadura y
las piezas a unir.
3.Deficiente preparación de la junta.
4.Unión muy rígida.
Recomendaciones:
1.Retire la rigidez de la unión mediante un proceso
adecuado.
2.Precalentamiento de las piezas.
3.Evite las soldaduras con primer pase.
4.Soldar desde el centro hacia los extremos.
5.Seleccionar un electrodo adecuado.
6.Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7.Deje una separación adecuada.
SOLDADURAS FRAGILES

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Causa posible:
1.Electrodo inadecuado.
2.Tratamiento térmico inadecuado.
3.Soldadura endurecida al aire.
4.Enfriamiento rápido.
Recomendaciones:
1.Uso de electrodo de bajo hidrógeno o tipo
austenítico.
2.Calentamiento antes o después de la soldadura o en
ambos casos.
3.La baja penetración de arco.
4.Garantía de un enfriamiento lento.
PENETRACIÓN INCOMPLETA
Causa posible:
1.Exceso de velocidad durante el depósito.
2.Excesivo Ø del electrodo.
3.Corriente demasiado baja.
4.Deficiente preparación de la junta.
5.Diámetros de electrodos muy pequeños.
Recomendaciones:
1.Utilice la fuente de alimentación apropiada. Suelde
despacio para lograr una buena penetración de las
raíces.
2.Velocidad adecuada.
3.Calcular correctamente la penetración del electrodo.
4.Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño del
bisel.
5.Deje suficiente apertura en la parte inferior del bisel.
SOCAVADO
Causa posible:
1.Manipulación defectuosa del electrodo.
2.La selección inadecuada del tipo de electrodo.
3.Corriente demasiado alta.
Recomendaciones:
1.Usar una oscilación uniforme para las soldaduras a
tope.
2.Emplear un electrodo adecuado.
3.Evite una oscilación exagerada.
4.El uso moderado de la corriente y soldar
lentamente.
5.Sostenga el electrodo a una distancia segura
vertical para soldaduras horizontales tipo filete.

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10. CRITERIO DE ACEPTACION SEGÚN AWS D1.1

Se aplicarán los presentes criterios de la Tabla 8.1 y 10.15 del Código AWS D1.1-
2020 a menos que otro estándar más restrictivo sea establecido para materiales
específicos o aplicaciones dentro de este estándar.

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11. REQUERIMIENTOS DE REPARACIÓN

Todos los defectos encontrados en las soldaduras deben ser informados al
inspector para su aprobación.

• Las indicaciones no aceptables (defectos) deben ser reparadas y

reexaminadas para asegurar la remoción o reducción del defecto hasta un
tamaño aceptable.
• Donde la soldadura es requerida después de la reparación del defecto, el área
debe ser limpiada y la soldadura desarrollada de acuerdo con un
Procedimiento de Soldadura aprobado.
• Poros en juntas del fondo del tanque se pueden reparar aplicando un cordón
de soldadura adicional sobre la zona defectuosa.
• Defectos, grietas o fugas en las juntas del casco, unión casco – fondo, fondo o
techo del tanque deben ser reparados cincelando o esmerilando los defectos
de un lado o ambos lados de la junta, según se requiera, y re soldando.
• Todas las soldaduras reparadas en uniones deben verificarse repitiendo el
procedimiento de inspección original. Las reparaciones deben tener una suave
transición entre metal base – metal de aporte. No está permitido el calafateo.
• Reparaciones de defectos descubiertos después de que el tanque se haya
llenado con agua para la prueba se harán con el agua a un nivel al menos 0.3
m por debajo de cualquier punto que se esté reparando o el tanque vacío si es
necesario realizar reparaciones en o cerca del fondo del tanque.
• Soldadura no debe ser realizada en tanques a menos que todas las líneas de
conexión estén completamente tapadas.
• Reparaciones en tanques llenos de aceite o que haya contenido aceite no
debe ser realizados hasta que el tanque haya sido vaciado, limpiado y los
gases liberados.

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12. DOCUMENTACIÓN
Todas las juntas deben ser inspeccionadas visualmente por el Inspector de
Soldadura del fabricante. Lo certificados originales deben ser administrados en el
departamento de control de calidad.

• Reporte de la examinación:
Un reporte escrito de la examinación debe contener la siguiente información:
o Fecha de la examinación.
o Identificación de procedimiento y revisión usada.
o Técnica usada.
o Resultados de la examinación.
o Identificación del personal de la examinación, y cuando es requerido por el
Código de Referencia, el nivel de calificación.

Alguna dimensión que fue registrada en el proceso de Inspección Visual para la

evaluación, no necesita documentación de cada vista o cada inspección
dimensional. La documentación debe incluir todas las observaciones e
inspecciones dimensionales dados como referencia en el Código.

13. ANEXOS

• Registro de Ensayos por inspección visual.

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