*** CURSO DE ULTRASONIDO ***

INDUSTRIAL NIVEL II

FREDI MIÑO SALAZAR

ESP. NDT.
NIVEL III ASNT RT, UT, MT, PT, VT, ET
REG ASNT 125657

www.cendendt.com

CENDE 1
 Objetivo

Que el participante adquiera los conocimientos

y las habilidades prácticas necesarias para
llevar a cabo:

La calibración del sistema de inspección.

La ejecución de la inspección.
La interpretación de las indicaciones.
La evaluación de las mismas, en base a los
requisitos de los Códigos, Normas y
Especificaciones;
Y la elaboración de procedimientos.

CENDE 2
 Inspección con Ultrasonido

Es un método no destructivo que nos permite detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas y
se basa en la capacidad que tienen algunos materiales para
transmitir ondas de sonido de alta frecuencia (> 20.000 Hz)
y su interacción con los cambios de impedancia acústica
determinará:

La presencia de discontinuidades.
Espesores de materiales
Las variaciones en la estructura interna del material.

CENDE 3
 Comportamiento de las Ondas
Ultrasónicas

En su propagación, las ondas ultrasónicas serán

reflejadas y transmitidas en las interfase donde se
tenga un cambio de Impedancia Acústica (Z), por que:
Z1 Z2
Z3
Z5

Z4

Un cambio de impedancia produce un cierto % de ER y

un cierto % de ET.

CENDE 4
 Incidencia Normal

Es cuando la onda ultrasónica incide en forma

perpendicular sobre la superficie límite de un
medio (material) de inspección.

Z1
EI = 100% = ER + ET
EI ER 2
Z2 Z1
ER R 2
100
Z2 Z1 Z2
ET

ET = T = 100 - R
CENDE 5
 Incidencia Normal

El porcentaje de energía recibida por el palpador,

proveniente de la pared posterior, generalmente es
menor a la energía originalmente emitida.

R1 T3 =
?
T1 R3
R2

T2
CENDE 6
 Ejercicios de Cálculo

1) Calcular el % de energía recibida por un palpador

de haz recto proveniente de la pared posterior de
una pieza de Aluminio examinada por inmersión.

2) Calcular el % de energía recibida por un palpador

de haz recto proveniente de la pared posterior de
una pieza de acero examinada con una línea de
retardo de plexiglás.

CENDE 7
 Incidencia Normal

Los efectos de reflexión y transmisión de una onda

ultrasónica lo determina la diferencia de impedancias
de los medios en los que se propaga.

Si Z1 y Z2 son muy diferentes: R T

Si Z1 y Z2 son casi iguales: R T
Si Z1 = Z2: R= 0 T=100%
En la interfase Aire/Acero: R = 99.99 %
y T = 0.01 %

CENDE 8
 Frecuencias Nominales de Prueba
Frecuencia de 2.25-5 MHz. Es la frecuencia nominal de acuerdo a
las normas, para la detección y evaluación de discontinuidades en
piezas fundidas, forjas, soldaduras y planchas.

Frecuencia de 5.0-10 MHz. Es la frecuencia nominal de acuerdo a

la práctica cotidiana, para la medición de espesores en recipientes y
tuberías.

Frecuencias de 0.5 y 1.0 MHz. Son las frecuencias menores

comúnmente empleadas para la detección y evaluación de
discontinuidades en materiales muy gruesos y/o con estructura de
grano burdo, como barras , Lingotes, etc.

CENDE 9
Reglas Generales para la Selección de Frecuencia

A mayor espesor, menor frecuencia y viceversa.

A mayor tamaño de grano, menor Frecuencia y
viceversa.
A menor campo muerto, mayor frecuencia.
A mayor sensibilidad, mayor frecuencia.
A mayor penetración, menor frecuencia y/o
menor amortiguamiento.
A mayor resolución, mayor frecuencia y/o
mayor amortiguamiento

CENDE 10
 Modos de Oscilación o Tipos de Onda

Su clasificación está basada en la oscilación de las partículas

del medio de propagación con respecto a la dirección de
propagación del haz:

Ondas Longitudinales u ondas de compresión; el

palpador que las genera se le llama de haz recto.
Ondas Transversales ó de corte; el palpador que las
genera se le llama de haz angular.
Ondas Superficiales o de Rayleigh.
Ondas De placa o de Lamb.

CENDE 11
 Ondas Longitudinales

Características:
La oscilación de las partículas de un medio es
paralela a la dirección de propagación.
Se transmite en sólidos, líquidos y gases,
pero a diferente velocidad.
Mayor velocidad de propagación.
A partir de ella se obtienen los otros tipos de
onda, por conversión de modo.
Se usan para medir espesores, detección y
evaluación de discontinuidades.

CENDE 12
 Ondas Longitudinales

Inspección con Haz Recto Inspección con Palpador Dual

CENDE 13
 Ondas Transversales

Características:

La oscilación de las partículas es transversal

a la dirección de propagación del haz
ultrasónico.
Sólo puede transmitirse en sólidos.
Su velocidad de propagación es
aproximadamente la mitad de las ondas
longitudinales para un mismo medio.

CENDE 14
 Ondas Transversales

Características:

Son más sensibles que las ondas longitudinales

debido a su menor longitud de onda.

Se usan para la detección y evaluación de

discontinuidades en: soldaduras, piezas de
fundición, piezas forjadas huecas, determinación de
profundidad en discontinuidades superficiales, etc.
y en general como complemento del haz recto.

Para una misma frecuencia son mas sensibles que

las ondas longitudinales.

CENDE 15
Ondas Transversales

Inspección con Haz Angular

CENDE 16
 Ondas Superficiales

Características:
La oscilación de las partículas es elíptica.
Sólo se transmiten en sólidos con superficie tersa.
Su velocidad de propagación es 90% aproximadamente
de las ondas transversales.
Se propaga a través de radios de curvatura.
Tiene una penetración máxima de una .
Se usa para la detección de discontinuidades
superficiales.

CENDE 17
Ondas Superficiales

CENDE 18
 Ondas de Lamb

Características:
Son vibraciones complejas que ocurren a través
del material.
Sólo se transmite en sólidos de espesores delgados.
Se generan a partir de ondas de superficie, cuando el
espesor es 3 .
Existen dos formas básicas: simétricas y asimétricas.
Debe tener frecuencia variable.

CENDE 19
 Ondas de Lamb

Características:

Su velocidad de propagación no es un valor

constante, depende del medio en el que se
propague, del ángulo de incidencia y de la
frecuencia.

Se usa principalmente para la inspección por

inmersión de tubos ó placas para
discontinuidades internas ó determinaciones de
tamaño de grano, laminaciones ó cambios de
espesores en placas.

CENDE 20
 Ancho de Banda

Es el rango ó gama de frecuencias de sonido que un

palpador puede recepcionar.

F6
F5
F4
F1 F7 F8
F2
F3
F9

Las ondas que retornan al palpador tienen una cierta

variedad de frecuencias, pero solo algunas serán
recibidas por el palpador.

CENDE 21
 Ancho de Banda

El componente del palpador que determina el

ancho de banda, es el Material de Respaldo
(MP) el cuál tiene una función principal que es la
de amortiguador sónico y mecánico, el fabricante
lo gradúa en:

Alto amortiguamiento: banda ancha.

Amortiguamiento intermedio.

Bajo amortiguamiento: banda angosta.

CENDE 22
 Partes de un Palpador

PALPADOR DE HAZ RECTO CON LINEA DE PALPADOR SIN LÍNEA DE

RETARDO RETARDO

CENDE 23
Palpadores de Haz Recto

CENDE 24
 Partes de un Palpador

PALPADOR DE HAZ ANGULAR COMO UNIDAD

PALPADOR DUAL
INTEGRAL

CENDE 25
 Palpadores

Palpadores Duales Palpadores de Haz Angular

CENDE 26
 Ancho de Banda

La señal eléctrica obtenida en un instrumento

ultrasónico es transferida a un analizador de espectro.

100% 10

80 8

60 6

40 4

20 2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

FRECUENCIA Mhz

CENDE 27
 Ancho de Banda o Rango de
Frecuencia de Recepción

El espectro de frecuencia o respuesta de

frecuencia provee una curva que puede ser
simétrica o asimétrica.

El ancho de banda es la porción de la respuesta

de frecuencia que cae dentro de los límites dados
(- 6dB, 50%, medido desde el pico de la
respuesta de frecuencia-ASTM E 1065).

CENDE 28
Curva de Respuesta Simétrica
(Según ASTM E-1065)

CENDE 29
Curva de Respuesta Asimétrica
(Según ASTM E-1065)

CENDE 30
 Ancho de Banda

Palpador de alto amortiguamiento

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CENDE 31
 Ancho de Banda

Palpador de alto amortiguamiento

Videoscan

CENDE 32
 Ancho de Banda

Palpador de bajo amortiguamiento

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CENDE 33
 Ancho de Banda

Palpador de bajo amortiguamiento

Accuscan S

CENDE 34
 Tipos de Palpadores

En base al grado de amortiguamiento, se tienen:

Serie Alpha.
Alto amortiguamiento
Videoscan.

Serie Gamma.
Amortiguamiento intermedio
Accuscan R.

Serie Delta.
Bajo amortiguamiento
Accuscan S.

CENDE 35
 Alto Amortiguamiento

Características:

Pulsos de 1 a 2 ciclos de duración.

Posee baja ganancia y alta resolución.
Adecuado para medir espesores.
Proporciona un campo muerto reducido.
Son de banda ancha.
Serie Alpha, marca Aerotech.

CENDE 36
 Amortiguamiento Intermedio

Características:

Pulsos de 3 a 4 ciclos de duración.

Balance de ganancia y resolución.
Útil para aplicaciones generales de pulso eco.
Serie gamma, marca Aerotech.
Mantiene buena sensibilidad en la frecuencia
central del transductor.
Son para aplicaciones generales.

CENDE 37
Amortiguamiento Intermedio
Accuscan R

CENDE 38
 Bajo Amortiguamiento

Características:

Pulsos de hasta 5 ciclos de duración.

Posee alta ganancia y baja resolución.
Posee alta penetración.
Proporciona un campo muerto grande.
Son de banda angosta.
Adecuados para materiales con estructura
de grano burdo.
Serie delta, marca Aerotech.

CENDE 39
 Incidencia Angular

La onda ultrasónica incide con un ángulo diferente a 90°

sobre la superficie de un medio.

Ondas
Reflejada
Onda
s
Inciden L
T
te

V1

V2 L
Ondas
T
Refractadas

CENDE 40
 Incidencia Angular

De la incidencia angular se deducen dos leyes:

La ley de la reflexión: el ángulo de reflexión ( L) es igual

al ángulo de incidencia ( ).

La ley de la refracción: relaciona el ángulo de incidencia

( ) con el ángulo de refracción ( ) y la velocidad en el
primer medio (V1) con la velocidad en el segundo medio
(V2).

CENDE 41
 Incidencia Angular

Ley de la refracción o Ley de Snell:

Senα V1
Senθ V2
Donde:
= ángulo de incidencia.
= ángulo de refracción.
V1= velocidad en el primer medio
V2= velocidad en el segundo medio.

CENDE 42
 Uso de la Ley de Snell

a) Para delimitar el espacio angular donde sólo

existan ondas transversales:

Primer ángulo crítico.

Segundo ángulo crítico.

b) Para calcular el ángulo de incidencia

necesario para explorar con haz angular
de acuerdo al ángulo de refracción deseado.

CENDE 43
 Uso de la Ley de Snell

c) Para calcular el ángulo de refracción equivalente en un

material diferente al acero al usar un palpador de haz
angular comercial.

60° 60°

V1 V2
60° T
Acero Material X
T = 60° T=?
V1 V2

CENDE 44
 Uso de la Ley de Snell
d) Para conocer qué tipo(s) de onda(s) es(son)
transmitida(s) en un material de velocidad acústica
conocida a partir de un ángulo de incidencia.

L ?
T
?

CENDE 45
 Valor específico del ángulo de
incidencia mediante el cual el
ángulo de refracción de la onda
longitudinal refractada es igual
a 90 grados (la onda longitudinal
Primer Ángulo se refracta a la superficie del
Crítico segundo medio).

Con éste ángulo de incidencia sólo

se transmite la onda transversal en
el interior del segundo medio.

CENDE 46
Primer Ángulo Crítico

=?

L= 90°

CENDE 47
 Valor específico del ángulo de
incidencia mediante el cual el ángulo
de refracción de la onda
transversal refractada es igual a
Segundo Ángulo 90 grados (la onda transversal al
Crítico refractarse a la superficie, se convierte
en una onda de Rayleigh).

Con este ángulo de incidencia la onda

transversal refractada se propaga
como una onda superficial.

CENDE 48
Segundo Ángulo Crítico

=?

T= 90°

CENDE 49
 Ejercicios de Cálculo

Calcular el primero y segundo ángulos críticos para una

interfase plexiglas/Acero; o sea, la cuña o zapata se considera
que es de plexiglas.

V1 plexiglas

V2

Acero ?

CENDE 50
 Ejercicios de Cálculo

En una inspección por inmersión de una

pieza de Acero se requiere el empleo de una
onda transversal con un ángulo de refracción
de 30°.

a) ¿Cuántos grados de inclinación debe tener el

palpador?
b) ¿Se está transmitiendo simultáneamente la
onda longitudinal en el acero?
c) ¿Cuál es el ángulo de reflexión de la onda
longitudinal reflejada en el primer medio?

CENDE 51
 Palpador de Haz Angular Comercial

Características:

/ /

CENDE 52
45°
Ángulos de Refracción Comerciales

45°

60°

60°

70°

70°

CENDE 53
 Selección del Ángulo de Refracción

Uso de tablas.- En base al espesor a

inspeccionar para la detección y evaluación
de discontinuidades de fabricación:

Espesor delgado, ángulo grande.

Espesor grueso, ángulo pequeño.

Por razonamiento.- En base a la ubicación

de discontinuidades:

Superficie de barrido, ángulo grande.

Pared posterior, ángulo pequeño.

CENDE 54
ASTM E 164-97

CENDE 55
 Uso del Haz Angular

Inspección de uniones soldadas.

Inspección de piezas de fundición.
Inspección de piezas forjadas huecas.
Inspección de tubos extruídos (sin costura).
Determinación de profundidad en discontinuidades
superficiales.
Inspección de tubería con costura longitudinal o
helicoidal.

CENDE 56
 Ultrasonido Industrial Nivel II

EFECTO DE ALGUNOS CONTROLES DEL PANEL FRONTAL

SOBRE LAS FUNCIONES INTERNAS DE UN
INSTRUMENTO DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
****
Formas de Onda Usadas por los Sistemas de Inspección
Ultrasónica

En la mayoría de aplicaciones para la detección de

discontinuidades y medición de espesores, es ventajoso
generar una forma de onda ultrasónica compacta;
Las dos formas de onda que mas a menudo son usadas
en instrumentos de prueba ultrasónicos son:

Pulso de onda Spike (afilado)

Pulso de onda Cuadrada

NDT Handbook Vol. Seven

Formas de Onda Usadas por los Sistemas de Inspección Ultrasónica

Pulsadores Spike.

Este tipo de pulsadores fueron de los primeros circuitos

electrónicos usados para excitar transductores
piezoeléctricos.
Los interruptores en este tipo de pulsadores son usados
para obtener frecuencias de 1,000 Hz (1 kHz).
El interruptor rectificador de silicon permite la aplicación
de una excitación de 1,000 V en menos de 10 ms.

Resistor de Capacitor
carga
Fuente de corriente
directa
Transductor
Transistor avalancha
Switch

o rectificador controlador
de silicón Forma del pulso
Resistor de
amortiguamiento Tiempo

Componentes esenciales de un pulsador Spike

NDT Handbook Vol. Seven
Formas de Onda Usadas por los Sistemas de Inspección Ultrasónica

Pulsadores de Onda Cuadrada.

Las siguientes figuras muestran la operación de un

pulsador de onda cuadrada, aunque el circuito es idéntico
al del pulsador spike, note que la forma del pulso es
significativamente diferente. Esta diferencia se logra con
el uso de un interruptor conocido como MOSFET (metal
oxide semiconductor field effect transistor).
Los dispositivos MOSFET de alto poder son ampliamente
usados para operar entre 0.1 y 10 MHz.
El interruptor MOSFET permite la aplicación de una
excitación de 1,000 V en menos de 10 ns.
MOSFET: Transistor de efecto de campo mos.

NDT Handbook Vol. Seven

 Pulsadores de Onda Cuadrada

Resistor de Capacitor
carga
Fuente de corriente
directa
Transductor

Switch
MOSFET
Resistor de
amortiguamiento

Componentes esenciales de un pulsador de Onda cuadrada

Tiempo

Forma del pulso

NDT Handbook Vol. Seven
Damping (Amortiguamiento) y Energy (Energía)

Damping: El control de amortiguamiento permite

optimizar la forma de la onda para mediciones de alta
resolución vía un circuito resistivo interno. Generalmente,
un ajuste con la resistencia (en ohms) menor, incrementa
el amortiguamiento del sistema y mejora la resolución
cercana a la superficie, mientras que un ajuste con un
valor alto de resistencia disminuye el amortiguamiento del
sistema y mejora el poder de penetración del instrumento.

Energy: Generalmente, el ajuste con el valor mas bajo de

energía(volts) se usa para materiales delgados, mientras
que el valor mas alto es usado para materiales gruesos y/o
materiales altamente atenuadores.

NDT Handbook Vol. Seven

 Compuerta de la Señal (Signal Gates)

Un equipo ultrasónico detector de fallas usualmente está

equipado con una o más compuertas.
Las compuertas de la señal son usadas para aislar una región
del ámbito de tiempo del tren de impulsos (sucesión de
impulsos con características análogas) ultrasónicos recibidos. La
región seleccionada puede, de este modo, ser procesada por
las siguientes etapas de procesamiento de la señal.
Es una puerta electrónica que permite o no el paso de las
señales.
Las compuertas de señal son diseñadas para procesar la región
seleccionada de el tren de impulsos y rechazar las otras
regiones.
NDT Handbook Vol. Seven
 Selección de la Frecuencia del Pulsador (SFP)

La SFP solamente es aplicable cuando es seleccionado el pulsador

de onda cuadrada.
La selección de la frecuencia es designada para sintonizar el
pulsador de onda cuadrada y así obtener la mejor funcionalidad del
transductor que está siendo utilizado. En el modo Spike, la función
de selección de frecuencia está deshabilitada.

Frecuencia Nominal: Es la frecuencia establecida (marcada) en la

etiqueta suministrada por el fabricante.

NDT Handbook Vol. Seven

 Usos Prácticos de la Señal RF

La señal RF básicamente se emplea para:

Medir espesores delgados con la función multi-eco.

La interpretación de las indicaciones relevantes.

La determinación de adherencia en recubrimientos

de Babbit.

CENDE 65
 Usos Prácticos de la Señal RF

Buena Adherencia Falta de Adherencia

CENDE 66
Usos Prácticos de la Señal RF

CENDE 67
 Ultrasonido Industrial Nivel II

CALIBRACIÓN DE LA ESCALA HORIZONTAL EHP Y

AJUSTE DE LA ESCALA VERTICAL EVP PARA ONDAS
LONGITUDINALES Y ONDAS DE CORTE
****

CENDE 68
 Calibración de la EHP
Rango:
Es el valor que se asigna (en unidades de longitud) a las 10
divisiones de la EHP.

Debe ser ligeramente mayor (1.50 ó 2.0 veces) al espesor

nominal a examinar con haz recto o a la suma de las
trayectorias a emplear con haz angular (espesor y ángulo de
refracción).

Es importante y necesario para obtener con precisión la

medición en distancia para: la ubicación de una
discontinuidad y/o la medición de espesores.

CENDE 69
 Calibración de la EHP (Rango)

El máximo aceptable es aquel que produzca cuando

mucho dos o tres R.P.P. (haz recto).

El mínimo aceptable es aquel donde la primera R.P.P.

no inicie más allá de 3/4 de la EHP. (haz recto).

Debe ser fácilmente fraccionable, mentalmente, el

valor de una división y una sub-división: 0.500”, 1.00”,
2.00”, 2.500”, 5.00”, 10.00”, 20.00”, etc.

CENDE 70
 Rangos no Aconsejables

1/ ”
2

1a RPP

MÚLTIPLOS

(5”) (0.500”)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORQUE NO ??______ PORQUE NO ??______

CENDE 71
 Rangos para Ondas Transversales
La localización y ubicación de una discontinuidad es mas precisa
cuando ésta se detecta con primera o segunda pierna, debido a que
en trayectorias mayores, el haz ultrasónico se hace mas divergente
(decrece la intensidad) volviéndose mas impreciso.
En base al espesor nominal y el ángulo de refracción correspondiente,
se debe calcular la trayectoria V:
a a 2t
Trayectoria V 1 Pierna 2 Pierna
Cos θt
Tomando en cuenta el valor obtenido, se determina emplear: 5,10 o
20 pg, lo que resulte ligeramente mayor a la trayectoria total del haz.

CENDE 72
 Calibración de la EHP (Rango)
Bloques de Calibración Necesarios:

Palpador de haz recto.- Se requiere al menos un espesor de

valor conocido, con caras paralelas.

Palpador de Doble Cristal.- Se requieren al menos dos espesores

distintos, lo mejor seria tres, de valores conocidos escalonados
con caras paralelas.

Palpador de Haz Angular.- Se requiere de superficies curvas que

reflejen el haz ultrasónico sin provocar conversión de modo,
como en el caso de esquinas.

CENDE 73
 Verificación Periódica de la EHP

Norma ASTM E 317-94.- Describe la forma en que

debe verificarse periódicamente la linealidad horizontal,
sin el uso de instrumentos electrónicos.

Código ANSI/AWS D1.1-2001.- Exige como un

requisito en la “Calificación del Equipo” que debe
verificarse la linealidad horizontal cada 40 horas de uso;
su metodología indica que deben obtenerse como mínimo
5 reflexiones (el ASTM E 317 recomienda 11); la
tolerancia de desviación máxima permitida es de:

ANSI/AWS D1.1-2001: 2%
ASTM E-317-94: “Debe ser especificada”.

CENDE 74
 Verificación de la Linealidad Horizontal
Procedimiento:

Colocar un palpador de ondas longitudinales sobre la superficie plana

del Block IIW: sobre el espesor de 1 pg, para el rango de 5 pg y sobre
el ancho de 4 pg para el rango de 20 pg.

El flanco ó borde izquierdo de cada señal deberá coincidir con las

divisiones de la escala horizontal.

El número preferido de ecos es cuatro ó cinco, dependiendo del rango

seleccionado.

La máxima desviación observada no debe exceder de 1% en el rango

total de la escala.

CENDE 75
Verificación de la linealidad horizontal para rangos 5”

25 mm

25 mm

Desviación Máxima

0 1 2 3 4 5
125 mm

RANGO RECOMENDADO

CENDE 76
Verificación de la linealidad horizontal para rangos 20”

100 mm

100 mm

Desviación
Máxima

0 1 2 3 4 5
500 mm

RANGO RECOMENDADO
CENDE 77
 Ajuste de la EVP (Sensibilidad)

Consiste en darle al sistema ultrasónico la ganancia ó amplitud

necesaria para detectar un reflector de referencia con un
tamaño y profundidad conocidos, mediante un valor de
amplitud fácilmente interpretable y medible sobre la EVP.

Es importante este ajuste sobre todo para la detección y

evaluación de discontinuidades; con este ajuste se
correlaciona la sensibilidad del instrumento ultrasónico y la
sensibilidad inherente del palpador.

CENDE 78
 Evaluación de Indicaciones

La sola amplitud de un eco no da ningún valor

real para efectuar una evaluación del reflector
causante de tal indicación.
Sistemas de referencia para comparar el
comportamiento de los reflectores a evaluar:
Comparación directa (contra discontinuidades
reales).
Mediante patrones de referencia
(discontinuidades simuladas).
Mediante curvas de comparación (Curvas
DAC).

CENDE 79
 Ajuste de Sensibilidad

Para darle al sistema la ganancia ó amplificación necesaria,

se utilizan diferentes tipos de reflectores de referencia,
los más usados son:

a) Pared opuesta (pared posterior), haz recto.

b) Barreno cilíndrico lateral, ondas de corte.
c) Barreno de fondo plano, haz recto.
d) Muescas ó ranuras, para ondas de corte.

Los reflectores b, c y d pueden estar en el material de

prueba, en una muestra representativa o en block de
referencia

CENDE 80
 Pared Opuesta (Pared Posterior)
El ajuste de sensibilidad consiste en fijar la cantidad
de dBs necesarios para llevar al 70% ± 5% la
primera RPP en la EVP, obtenida en una zona sin
indicaciones de discontinuidades de la pieza
bajo inspección; este método permite:

Asegurar que las ondas ultrasónicas generadas

atraviesen el espesor a examinar.

Evaluar, por movimiento dinámico del palpador,

las discontinuidades de tamaño mayor a la
sección transversal del haz.

La no necesidad de blocks de referencia.

CENDE 81
 Este método requiere de la elaboración
de barrenos laterales, paralelos a la
superficie de barrido; de un diámetro,
longitud y profundidad determinados por
Barreno Cilíndrico la normatividad aplicable.
Lateral
Los barrenos pueden ser elaborados en
la pieza de prueba, en caso de no
afectar su utilidad, o en un block que
tenga las mismas propiedades acústicas
de la pieza a examinar.

CENDE 82
 Barreno Cilíndrico Lateral

Para la calibración se emplea la reflexión máxima

proveniente de la superficie lateral del barreno, se
tienen dos grandes técnicas:

Una sola indicación, ejemplo: Código ANSI/AWS

D1.1, barreno de 1/16” del block IIW y alternos.

Dos, tres ó más indicaciones para la obtención de

una curva de amplitud de referencia, ejemplo:
Código ASME Secc. V Ed. 2002, block básico de
calibración, o la Norma ASTM E 164.

CENDE 83
Block Básico – Calib. Tipo ASME
(PRÁCTICA ESTÁNDAR ASTM E 164-97)

CENDE 84
 Barreno de Fondo Plano

Este método de ajuste de sensibilidad requiere de la

elaboración de blocks con barrenos de fondo plano;
generalmente son varias piezas separadas: en el campo
lejano, al menos se requieren tres con una distancia de
recorrido en el metal, denominada: menor, intermedia
y mayor.

Distancia Menor, idealmente igual a la longitud

del campo cercano en la pieza.

Distancia Intermedia, cercanamente igual a la

mitad del espesor de la pieza.

Distancia Mayor, igual ó mayor al espesor de la

pieza a examinar.
CENDE 85
 Bloques De Referencia
Bloques Distancia/Amplitud, sirven para:
Ajustar la sensibilidad, mediante el trazo de la curva DAC,
utilizando un palpador de haz recto.

CURVA DAC

CENDE 86
 Barreno de Fondo Plano
La Norma ASTM E 428-92 contempla el diseño, fabricación
y control de los blocks de referencia de acero usados en la
inspección ultrasónica para:

Estandarización y control de examen en aleaciones:

Blocks Distancia/Amplitud (D/A), son diecinueve piezas.
Combinación de los grupos A/A y D/A: juego básico, son
10 piezas.
Verificar la funcionalidad de la combinación de equipo
ultrasónico y palpador: Blocks Area/Amplitud (A/A), son
ocho piezas.

La Norma ASTM A-609 contempla el uso de blocks para haz

recto de un cristal y el uso de un block para doble cristal.

CENDE 87
Block de Referencia Std para un Palpador Dual
(Código ASME BPV Sec. V, Ed. 2002, Art. 23, SA – 609)

CENDE 88
 Block para Barras de 1 a 10 pg
(GUÍA ESTÁNDAR ASTM E1158-98)

Block típico distancia amplitud.

Tamaño típico de agujero, 5/64”, éste depende de la
atenuación y/o estructura interna del material.

El rango típico en tamaño de FBH es desde 2/64 a 8/64 pg.

CENDE 89
 Muescas ó Ranuras
(Standard Practice For Ultrasonic Examination Of Metal Pipe and Tubing, ASTM 213-98)

Las formas comunes de las muescas son:

En forma rectangular.
En forma de U.
En V.

La amplitud de la indicación de las muescas en V y U de

dimensiones comparables, podrían variar ampliamente
dependiendo del ángulo, frecuencia y modo vibracional del haz
de sonido.

Las dimensiones de longitud, profundidad y ancho (y el ángulo

para la muesca en V) debe ser decidido por la parte usuaria ó
partes.

CENDE 90
 Muescas ó Ranuras
(Standard Practice For Ultrasonic Examination Of Metal Pipe and Tubing, ASTM 213-98)

La sección del tubo ó tubería que se usará como block

de referencia, debe ser:

Mismo diámetro nominal,

Mismo espesor de pared,
Mismo material,
Mismo acabado superficial y
Mismo tratamiento térmico nominal,

Como el material que va a ser examinado.

CENDE 91
 Blocks de Calibración

Block Básico de Calibración ASME Block de Calibración API

CENDE 92
 Verificación Periódica de la EVP
Norma ASTM E 317-94.- Describe la metodología en
que debe verificarse periódicamente la linealidad vertical,
sin el uso de instrumentos electrónicos.

Código ASME BPV Sec. V, Artículo 4-2002.- La

linealidad de altura de la pantalla del instrumento debe ser
evaluada a intervalos que no excedan de tres meses ó
antes del primer uso, y a partir de ahí. Se ajusta la
sensibilidad en 80 y 40% (ASME), en 60 y 30% según
ASTM.

La tolerancia de desviación máxima permitida es

de:

ASTM E 317-94: desde ± 1% (60, 30) hasta ± 6%

(100, 50).
ASME BPV Sec. V: ± 5%
CENDE 93
Rangos de Linealidad Vertical
(SEGÚN NORMA ASTM E-317-94)

100
(44.100) (56.100)
(56.100)

90

80
IDEAL LINEARITY LINE

HA PERCENT OF FULL SCALE

70

(29.60)
60
(31.60)

50

40

30

20

(0.11
10

(6.0)
0
10 20 30 40 50 60
HB PERCENT OF FULL SCALE

CENDE 94
 Evaluación de Discontinuidades

La evaluación implica la identificación y

dimensionamiento de las discontinuidades
detectadas; se tienen dos técnicas:

Medición de amplitud, curva DAC.- Aplicable a

discontinuidades completamente contenidas en la
sección transversal del haz; la exactitud decrece
rápidamente cuando la discontinuidad incrementa su
tamaño, su límite de aplicabilidad es cuando el
tamaño excede ¼ pg. La mayor desventaja de esta
técnica es que la altura total del eco depende del
área reflectante y es imposible diferenciar entre el
largo y el ancho del reflector.

CENDE 95
 Uso de la Curva DAC

Situaciones prácticas que se pueden presentar:

C
X

A
X
B
X

CENDE 96
 Uso de la Curva DAC

Indicación “a” con amplitud igual a la curva DAC

(nivel de referencia); discontinuidad máxima
aceptable.
Indicación “b” con amplitud menor a la curva
DAC (nivel de referencia); discontinuidad menor
a la de referencia.
Indicación “c” con amplitud mayor a la curva
DAC (nivel de referencia); discontinuidad mayor
a la de referencia.

CENDE 97
 Evaluación de Discontinuidades

Intersección del contorno del haz, caída

de 6 decibeles.- Ofrece una mayor ventaja
en determinar la longitud y el ancho de la
mayoría de discontinuidades de significancia.
Teóricamente es exacta cuando es usada
apropiadamente; depende de: las
características del palpador, requisitos de
precalibración del sistema y la habilidad del
técnico. La técnica se vuelve más complicada
cuando el espesor decrece.

CENDE 98
 Técnica
“Caída  de  Seis  Decibeles”

Aplicable a discontinuidades mayores a la sección

transversal del haz para determinar la dimensión
de una discontinuidad de tipo lineal.
a) Maximizar indicación con movimiento del
palpador y leer la amplitud obtenida.
b) Desplazar lateralmente el palpador hasta que
la amplitud decrezca al 50 %, levantar el
palpador y marcar al centro de él sobre la
pieza.

CENDE 99
 Técnica
“Caída  de  Seis  Decibeles”

c) Repetir lo mismo del inciso anterior, pero en

sentido contrario.

d) Medir la longitud entre las dos marcas.

Determinar distancia superficial y profundidad

para la ubicación de la discontinuidad:

D.S = L Sen T; Cualquier pierna.

Prof.= L Cos T; Primer pierna.

CENDE 100
 Técnica
“Caída  de  Seis  Decibeles”

CENDE 101
 Exploración con Haz Recto Previa
a la inspección con Haz Angular

Requerido en la inspección
de soldaduras para la
detección de posibles
discontinuidades que
existan en el metal base y
que pudieran interferir con
la trayectoria del haz
angular al efectuar la
exploración de la soldadura.

CENDE 102
 Barridos Necesarios en Inspección
de Soldaduras con Haz Angular

a) Dos barridos transversales en

dirección opuesta.

Detección de discontinuidades
volumétricas y lineales paralelas
al cordón.

b) Cuatro barridos paralelos, en dos

direcciones opuestas.

Detección de discontinuidades
transversales al cordón.

CENDE 103
 Formas de Barrido
(ANSI/AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE-STEEL)

Eje de soldadura

Movimiento D

Movimiento E

c
a a

Movimiento
Movimiento Movimiento C
A B

CENDE 104
 Decibeles para Barrido

Razones para incrementar los decibeles sobre el

nivel de referencia:

a) Compensar caída de amplitud por:

Presión manual no constante.

Variación de película del acoplante.
Variación de acabado superficial.
Rapidez de exploración.

CENDE 105
 Decibeles para Barrido

b) Incrementar la sensibilidad.

c) Así lo requiere el Código ASME y AWS.

ASME: Ajustar la ganancia 6 Db sobre el

nivel de referencia primario

AWS: Utiliza tablas en función a la trayectoria de

barrido.(Soldaduras cíclicamente cargadas y
soldaduras estáticamente cargadas).

CENDE 106
 Caracterización de Indicaciones

Pasos o secuencia a seguir al detectarse una

indicación relevante:

Restar decibeles de barrido.

Maximizar amplitud de indicación.
Determinar si es puntual o lineal.
Determinar tamaño equivalente.
Determinar ubicación.
Interpretar y evaluar.

CENDE 107
 Ultrasonido Industrial Nivel II

CORRECCIÓN DE AMPLITUD POR

TRANSFERENCIA Ó COMPENSACIÓN
DE PÉRDIDAS POR TRANSFERENCIA
****

CENDE 108
 Corrección de Amplitud por Transferencia

Antes de la inspección, es necesaria una

corrección en la sensibilidad del instrumento para
compensar:

Las diferencias de rugosidad superficial.

El área de contacto.
Características de atenuación acústica,

Entre el block de referencia y la pieza que esté

siendo examinada.

CENDE 109
 Corrección de Amplitud por Transferencia

La Corrección de amplitud por transferencia debe ser

hecha al inicio del examen de un grupo de soldaduras
y/o materiales similares, y cada vez que existan cambios
significativos en la rugosidad superficial, forma
geométrica ó si existe algún recubrimiento.

Debe acondicionarse la superficie sí la corrección por

transferencia excede de +6 dBs.

CENDE 110
 Corrección de Amplitud por Transferencia

La medición es obtenida empleando dos palpadores de

haz angular del mismo tipo: uno actuando como
transmisor y el segundo como receptor.
T R-P1 R-P2

1 DB

2 DB

T = Transmisor.
R-P1= Receptor en la posición 1
R-P2= Receptor en la posición 2
1 DB= Una distancia de Brinco.
2 DB= Dos distancias de Brinco.

CENDE 111
 Corrección de Amplitud por Transferencia

Los palpadores son orientados uno frente al otro sobre

el block de referencia a 1 DB (Distancia de Brinco) y la
señal es ajustada al 75% de la altura total de la
pantalla.

Posteriormente, los dos palpadores son reposicionados

para obtener la señal maximizada a 2 DB (distancias de
brinco), sobre el mismo block de referencia.

CENDE 112
Corrección de Amplitud por Transferencia

Ambas amplitudes de señal y las distancias de trayectoria

en el metal, son representadas en un dibujo de la pantalla
del instrumento.

Sin alterar los ajustes del instrumento, se obtienen las

reflexiones a 1 DB y 2 DB sobre el miembro a ser
examinado; los datos obtenidos son también ingresados al
dibujo anterior.

CENDE 113
Señales de 1 DB y 2 DB del Block y Material a Examinar

100

80

60

40

20

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Las mayores (80 y 50%) son del block.

Las menores (50 y 25%) son del material a examinar.

CENDE 114
 Corrección de Amplitud por Transferencia

Los picos de cada juego de reflexiones son

conectadas para producir:

Una Línea R para el block de referencia.

Una Línea I para el material a ser examinado.

Estas líneas son consideradas válidas si la

primera DB es mayor a 4 pg; en caso de ser
menor a 4 pg, deben emplearse sucesivas DB
hasta que el primer brinco es observado más
allá de 4 pg del punto índice de emisión.

CENDE 115
 Trazo de las Líneas R e I

Separación provocada por la diferencia de espesor. La coincidencia

de posición no es crítica.

10

8
Línea R
7

5
Línea I
4

3
Señales de la 1ra. Señales de la 2da.
Trayectoria  en  “V” Trayectoria  en  “V”
2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CENDE 116
 Corrección de Amplitud por Transferencia

La diferencia de amplitud entre las dos líneas es

destacada en la distancia mayor de la trayectoria del
sonido, que será empleada durante una inspección real.

La relación de amplitud de la señal en el punto es

determinado dividiendo la amplitud mayor entre la
amplitud de la línea menor. Después determinar la
relación de amplitudes y la cantidad de ajuste de
ganancia puede obtenerse de la siguiente tabla:

CENDE 117
 Relación dB - Amplitud
Table 3. Transfer Correction Gain Adjustment
Ratio db Ratio db
1.1 to 1 1 40 to 1 32
1.25 to 1 2 50 to 1 34
1.6 to 1 4 63 to 1 36
2 to 1 6 80 to 1 38
2.5 to 1 8 100 to 1 40
3.2 to 1 10 125 to 1 42
4 to 1 12 160 to 1 44
5 to 1 14 200 to 1 46
6.3 to 1 16 250 to 1 48
8 to 1 18 316 to 1 50
10 to 1 20 400 to 1 52
12.5 to 1 22 500 to 1 54
16 to 1 24 630 to 1 56
20 to 1 26 800 to 1 58
25 to 1 28 1000 to 1 60
32 to 1 30 1250 to 1 62
CENDE 118
 Corrección de Amplitud por Transferencia

Ejemplo de aplicación:

Se va a explorar un cordón de soldadura de una

unión a tope con penetración completa; el barrido
se efectuará con un palpador de haz angular
comercial de 60° utilizando primera pierna y
segunda pierna; la unión es de dos placas con igual
espesor cada una, de 1,500 pg.

Calcular la corrección de amplitud por transferencia

utilizando la gráfica anterior.
 Procedimiento de Transferencia
(API STANDARD 1104, 1999 Edition)

Usando dos palpadores de igual ángulo y frecuencia, uno que transmite y

otro que recibe, maximizar el eco recibido; medir la distancia superficial
entre los puntos de salida de los palpadores. La mitad de ésta distancia
dividida por el espesor de pared medido, es igual a la tangente del ángulo
refractado.

Sin cambiar los ajustes del instrumento, repetir el proceso en el tubo con
velocidad, ángulo refractado y atenuación desconocidos para determinar
cualquier diferencia.

CENDE 120
Corrección de la Atenuación Acústica para Haz Recto
(GUÍA ESTANDARIZADA ASTM E-1901-97)

Es aplicable a la técnica por contacto, pulso eco y haz recto,

cuando existe diferencia de atenuación entre el block de
referencia y la pieza de prueba:

La corrección es obtenida observando la diferencia entre las

señales recibidas desde la superficie posterior del block de
referencia y de la pieza de prueba, teniendo ambos igual
espesor y hacer la corrección de esta diferencia si existiese.

CENDE 121
 Ultrasonido Industrial Nivel II

SELECCIÓN DEL MATERIAL

PARA LA FABRICACIÓN DE BLOCKS DE
REFERENCIA
****

CENDE 122
 GUÍA ESTÁNDAR ASTM E-1158-98
(Material Selection and Fabrication of Reference Blocks for the
Pulsed Longitudinal Wave Ultrasonic Examination of Metal and
Metal Alloy Production Material)

Es buena práctica usar una muestra removida del lote de

producción como material para el block de referencia.

Cuando lo anterior no es posible, el material para el block

de referencia debe ser de la misma forma general,
dimensiones, acabado superficial, composición química y
microestructura como el material de producción a ser
examinado.

CENDE 123
 Selección del Material para Ondas Longitudinales
(GUÍA ESTÁNDAR ASTM E-1158-98)

El material debe estar libre de reflectores que

potencialmente interfieren en su uso.

Inspeccionar el material con la frecuencia que se vaya a

emplear en la inspección a una sensibilidad que produzca
un nivel de ruido acústico del 20%; debe explorarse la
superficie total del block desde la cual será usado.
Cualquier indicación que exceda 40% de amplitud, debe
ser causa para no considerar ese material como un block
de referencia Ultrasónico.

CENDE 124
Calidad del Material para Blocks de calibración
(CÓDIGO ASME BPV SEC. V. ARTÍCULO 4-2002)

El material debe ser completamente examinado con haz

recto. Deben descartarse secciones que contengan
indicaciones que excedan la amplitud remanente del RPP.

El material debe ser de la misma forma del producto y

especificación ó equivalente.

CENDE 125
 GUÍA ESTANDAR ASTM E-1901-97
(Detection and Evaluation of Discontinuities by Contact Pulse – Echo Straight – Beam
Ultrasonic Methods)

Los blocks de referencia son usados para estandarizar el

equipo ultrasónico y para evaluar las indicaciones
recibidas de las discontinuidades dentro de la pieza; sus
características ultrasónicas, deben ser similares al
material a ser examinado, tales como:

Atenuación.
Nivel de Ruido.
Condición superficial.
Velocidad acústica.

CENDE 126
 Ultrasonido Industrial Nivel II

PASOS PRELIMINARES A LA INSPECCION

DE UNA SOLDADURA UTILIZANDO
ONDAS TRANSVERSALES
*****

CENDE 127
Verificaciones y Ajustes Previos a la Inspección

Verificaciones mínimas necesarias al palpador de haz angular

(ANSI/AWS D1.1):

Resolución, instrumento y palpador deben distinguir al

menos los picos de los tres agujeros del block RC; debe
verificarse antes de su uso inicial.

Reflexiones internas: después de calibrado el sistema,

desacoplar el palpador e incrementar 20 dBs, después
de 0.500” (sobre la EHP) no debe existir ninguna
indicación; esto se hace cada 40 horas de uso del
instrumento.

verificar punto de salida del haz del sonido y que el

ángulo esté dentro de ± 2°, usando un block de
calibración aprobado; esto debe hacerse como máximo
cada ocho horas de uso.

CENDE 128
 Requisitos de Resolución
(CÓDIGO ANSI/AWS D1.1)

El palpador debe ser ajustado sobre el block RC:

Posición Q para 70°.
Posición R para 60°.
Posición S para 45°.

CENDE 129
 Verificación del Punto Índice de Emisión
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

El punto índice de emisión en el transductor debe ser

localizado ó verificado, colocando el palpador de la siguiente
forma:

45° 60° 70° 45° 60° 70°

1”

3”

Block IIW Block DSC

2” 0° 30° 45° 60° 0° 30° 45° 60°

1”

Block MAB

CENDE 130
 Verificación del Punto Índice de Emisión
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

Máxima
amplitud

Block IIW
(xx)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

*  Se  verifica  si  la  marca  en  la  zapata  coincide  o  no  con  la  marca  “0”  del  bloque.

CENDE 131
 Verificación del Ángulo de Refracción T
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)
El ángulo de la trayectoria del sonido del transductor
debe ser verificado ó determinado, por uno de los
siguientes procedimientos:

θT:40 a 60° T: 45 a 70° T: 30 a 60°

45° 60° 0° 30° 45°

70° 60°

θT:60 a 70°
0° 30° 45°
60°

70° 45°

T: 60 a 70°
°

60°

CENDE 132
 Verificación del Ángulo de Refracción T
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

θT:40 a 60°

θT:60 a 70°
(xx)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
* Se verifica que el valor de la escala del bloque coincide con la marca del punto índice de
emisión del haz y este será el verdadero ángulo t

CENDE 133
 Determinación del Ángulo del Transductor

Obtener la señal de eco maximizada del agujero con diámetro de

2 pg o de 1/16 pg del Block IIW:
Diámetro de 2 pg, para ángulos menores a 70°.

Diámetro de 1/16 pg, para ángulos de 70° y mayores

60° 70°

80°

CENDE 134
 Determinación del Ángulo del Transductor

El uso del agujero con diámetro de 2 pg del block IIW

“podría contener un error significativo”, por ello es
recomendable usar el block IIW: obtener la máxima amplitud
de uno de los agujeros pequeños y cuidadosamente medir la
distancia de trayectoria en el metal desde el punto índice de
emisión a la superficie frontal del agujero; enseguida, dividir
ese valor de la lectura para la distancia del agujero desde la
superficie desde la cual el palpador fue colocado y obtener la
secante (coseno-1) de ángulo del transductor.

CENDE 135
 Determinación del Ángulo del Transductor

Cat Ady 0.569" Cos 1 0.517

Cos 58.85
Hipot. 1.100"

0.600”- 0.031”

(5”)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CENDE 136
 Calibración en Distancia
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

La calibración para sensibilidad y barrido horizontal

(distancia) debe ser hecha por el operador ultrasónico justo
antes y en el lugar de la inspección de cada soldadura.

La calibración en distancia debe ser hecha usando ya sea una

escala de 5 ó 10 pg, la que sea apropiada; si la configuración de la
unión ó espesor evita la completa exploración con estos rangos,
entonces usar escalas de 15 ó 20 pg, como sea requerido.

El rango debe ser acorde con la suma de las trayectorias

que vayan a usarse en la exploración.

CENDE 137
 Calibración en Distancia en el IIW
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

El palpador debe posicionarse como se ilustra, y tener en

cuenta el valor específico de la distancia recorrida en el metal
por la onda, en función al block utilizado.

1” 4”

Block IIW Tipo 1 Block IIW Tipo 2 Block IIW Tipo 2

(Trayectorias de 4 y 9 pg) (Trayectorias de 4 y 8 pg) Versión Modificada
(Trayectorias de 2 y 4 pg)

CENDE 138
 Calibración en Distancia en el DSC
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

Posicionamiento del palpador hacia 1 pg y hacia 3 pg.

1” 45° 60° 70° 45° 60° 70°

3”

(Trayectorias de 1, 5 y 9 pg) (Trayectorias de 3 y 7 pg)

CENDE 139
Calibración en Distancia usando los Block DC y MAB
(ANSI/AWS D1.1 Y ASTM E-164-97)

Posicionamiento del palpador en los blocks DC y MAB.

0° 30° 45° 60° 0° 30° 45° 60°

1”
0° 0° 2”
0°6 60
°
° °
70 70

(Trayectorias de (Trayectorias de (Trayectorias de

1, 2, 3, 4 pg, etc) 1, 4, 7 y 10 pg) 2, 5 y 8 pg)

CENDE 140
 Ajuste de Sensibilidad
(ANSI/AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE - STEEL)

El nivel de sensibilidad de Referencia Cero es obtenida

ajustando el control de ganancia de forma tal que un trazo de
deflexión horizontal maximizado resulte sobre la pantalla
(ajustado a la altura de la línea de referencia horizontal con el
control de ganancia).

Al no definir una amplitud específica, se puede usar: 40, 50 ó

60%.

La lectura máxima en dBs obtenida, debe ser usada como el

Nivel de Referencia “b”.

CENDE 141
 Ajuste de Sensibilidad
(ANSI/AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE - STEEL)

“La señal máxima proveniente del barreno debe ser ajustada

para obtener una altura de indicación en la línea de referencia
horizontal”.

45° 60° 70°

Block DSC

CENDE 142
 Ajuste de Sensibilidad
(ANSI/AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE - STEEL)

Ajuste en el block SC:

70° 45°

60°

La señal proveniente del agujero de 1/16” debe ser ajustado para

obtener una altura de indicación en la línea de referencia horizontal.

CENDE 143
 Ajuste de Sensibilidad
(ESTÁNDAR PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTAC EXAMINATION OF WELDMENTS ASTM E-164-97)

Al ajustar la sensibilidad tomar en cuenta:

Frecuencia usada.
Energía del pulso transmitido.
Condición de la superficie a ensayar.
Atenuación del material (características acústicas).
Características reflectivas de la discontinuidad:
distancia, condición de la superficie, orientación y
tipo de discontinuidad.

CENDE 144
 Ajuste de Sensibilidad
(ESTÁNDAR PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTAC EXAMINATION OF WELDMENTS ASTM E-164-97)

Ajuste con el block de calibración de haz angular miniatura

MAB ( Miniature Angle – Beam Calibration Block):

0° 30° 45° 60° 0° 30° 45° 60°

0° 0°
° °
60 60
° °
70 70
°

CENDE 145
 Ajuste de Sensibilidad
(ESTÁNDAR PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTAC EXAMINATION OF WELDMENTS ASTM E-164-97)

Utilizando el block básico de calibración tipo ASME; para el ajuste

de sensibilidad obtener: 1/8, 3/8, 5/8, 7/8 y 9/8 de la trayectoria
V.
1/8 V
1/4 T

T
*
3/8 V
* *
*
5/8 V 1 1/8
V
*
3/4 T
T
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
7/8 V

CENDE 146
 Nivel de Referencia Primaria (DAC)
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002 EDITION)

Blocks de Calibración (Excepto para Tubería):

Materiales con Diámetros 20 pg.- Usar un block de

escencialmente la misma curvatura, o alternativamente, un block
básico de calibración plano.

Materiales con Diámetros 20 pg.- Usar un block básico de

calibración curvo, su diámetro cubre un rango de curvaturas
desde 0.9 a 1.5 veces.

CENDE 147
 Ajuste de Sensibilidad
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Block Básico de Calibración Plano (No para Tubería).

3T*

1/2T*

D* 1/2T*
1/4T
6 in*. (152 mm)
3/4T

1/2T

T 1/2T* 1/2T

1/2T*

D* * Minimum dimension
D = ½ in (13 mm).

Cladding if (present)

Weld Thickness (t) Calibration Block Hole Diameter Notch Dimensions in.
in. (mm) Thickness (T) in. (mm). (mm)
in. (mm).
Up to 1 (25) ¾ (19) or t 3/ (2.4) Notch Depth = 2% T
32

1/
Notch Width = ¼ (6.4 ) max.
Over 1 (25) through 2 (51) 1 ½ (38) or t 8 (3.2) Notch Length = 1 (25) min.
Over 2 (51) through 4 (102) 3 (76) or t 3/ (4.8)
16

Over 4 (102) t 1 (25) **

CENDE 148
 Nivel de Referencia Primario-DAC
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

La descripción de posición del reflector se expresa en

octavos de Trayectoria V:1/8, 2/8, 3/8 y 5/8.

Obtener la indicación del reflector que provee la

mayor amplitud.
Ajustar la indicación al 80% (±5%) con dBs,
marcar el pico sobre la pantalla.
Obtener la máxima respuesta del siguiente
reflector, marcar el pico sobre la pantalla.

CENDE 149
 Nivel de Referencia Primario-DAC
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

2/8 V 6/8 6/8 V

1/8 V 3/8 V

CENDE 150
 Nivel de Referencia Primario-DA
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Obtener la máxima amplitud del tercer reflector y

marcar el pico sobre la pantalla.

Obtener la máxima amplitud del reflector 3/4 T con

segunda pierna, marcar el pico sobre la pantalla
para la posición 5/8 V.

Alternativamente un Block de Calibración Básico podría

ser construido (no mandatorio) para un espesor mayor
a 2 pg de soldadura.

CENDE 151
 Block Básico de Calibración Alterno

Barreno de fondo plano de 2 pg de longitud y

1/8 a 1/4 pg de diámetro; (51 mm de longitud,
3.2 a 6 mm) muescas maquinadas a una
profundidad de 2% de T [véase Nota (3)]
Vista A

2 pg (51 mm)
A una profundidad del 2% del
T del metal base más el
espesor del recubrimiento
2 pg (51 mm)

3 pg (76 mm) [véase Nota (1)] Barrenos de fondo plano taladrados

a una profundidad de T/2
[véase Notas (1), (3), (6) y (7)]
T/4 Recubrimiento [véase Nota (4)]

T
Líneas de Referencia
T/2
T/4
6 pg (152 mm) [véase Nota (1)]
Barrenos rimados y
T/4 [véase Nota (1)] taladrados a una
T/2 [véase Nota (1)]
profundidad de 3 pg
T/4 [véase Nota (1)] (76 mm) [véase Nota (1)] Líneas de Referencia
T/4 [véase Nota (1)] 1 3/4 T [véase Nota (1)]

3T [véase Nota (1)]

CENDE 152
 Block Básico de Calibración Alterno
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

El block básico de calibración alterno contiene reflectores

para establecer una respuesta de referencia primaria del
equipo y para construir una curva DAC tanto para haz recto
como para haz angular.

Agujeros con fondo redondo (hemisférico) deben ser

barrenados sólo cuando el código lo indica para medir la
divergencia del haz.

CENDE 153
 Ajuste de Sensib. para Tubería
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Block de Calibración para Tubería

Podrían usarse reflectores en forma de agujeros laterales, en caso de
poder demostrarse que puede producirse una sensibilidad igual ó mayor
que la calibración con muescas.

CENDE 154
 Ajuste de Sensib. para Tubería
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Uso del Block de Calibración para Tubería.

Dirigir el haz hacia el reflector que produzca la

máxima respuesta.
Ajustar con dBs a una amplitud de 80% ± 5%.
Manipular el palpador, sin cambiar ningún
ajuste, para obtener la máxima respuesta de los
reflectores para generar una curva DAC con
tres puntos.

Deben trazarse curvas DAC separadas para ranuras

axiales y circunferenciales.
CENDE 155
 Delimitación Zona de Barrido

Es importante determinar el espacio requerido para poder

efectuar la exploración desde la raíz hasta la corona; dicho
espacio se llama “zona de barrido”:
Límite Lejano - Zona de Barrido = 2t • tan θT
Su magnitud se mide a partir del borde del cordón, para que
el extremo de la segunda pierna inicie la exploración en ese
punto.
2t tan
Limite Cercano - Zona de Barrido = t
2
Su magnitud se mide a partir del eje de la soldadura para que
el extremo de la primera pierna toque la raíz (unión a tope
con preparación en V sencilla).

CENDE 156
Trazo de la Zona de Barrido

DB DB/2

DB= LIMITE LEJANO = 2t (Tan T)

LIMITE CERCANO = DB/2
DB DB/2

ZONA DE ZONA DE
BARRIDO BARRIDO

CENDE 157
 Sección Transversal del Cordón

t 2t
Longitud-Primera Pierna = Longitud-Segunda Pierna=
Cos T Cos T

1a P 2a P

LONG.-1a P

LONG.-2 a P

CENDE 158
 Sección Transversal del Cordón

Usos principales del trazo:

Identificar si un reflector se localiza en el metal
de soldadura o en el metal base.
Saber a que altura del cordón se ubica una
posible discontinuidad.
Identificar con una mayor aproximación entre
una falta de penetración y una penetración
excesiva.
Su función y utilidad depende de que el barrido se
efectúe entre el límite lejano y el límite cercano de la
zona de barrido.

CENDE 159
 VERIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN
(ESTÁNDAR PRACTICE FOR ULTRASONIC EXAMINATION OF METAL PIPE AND TUBING, ASTM E-213-02)

Verificar periódicamente la calibración del equipo

utilizando el estándar de referencia con el equipo de
inspección.

Antes de iniciar cualquier inspección.

Antes de apagar el equipo después de una
inspección.
Al menos cada cuatro horas durante la operación
continúa.

Se debe recalibrar el equipo cuando no presente una

señal claramente definida desde los reflectores de
referencia, dentro ± 10% del ajuste original, según
ASTM E-273-01.

CENDE 160
 VERIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN
(ANSI / AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE - STEEL)

La recalibración debe ser hecha......

Cuando haya cambio de operadores.

Cada 30 min. como intervalo máximo de tiempo.

Cuando el circuito eléctrico es distorsionado por cualquier

medio, lo cual incluye lo siguiente:

Cambio de transductor.
Cambio de baterías.
Cambio de toma eléctrica.
Cambio de cable coaxial.
Fallas en la alimentación de la corriente.

CENDE 161
 Confirmación de la Calibración
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Cambios en el sistema.- Cuando cualquier parte del

sistema de examen es cambiado, debe efectuarse una
verificación de la calibración sobre el block básico de
calibración para verificar el rango y la sensibilidad.

Verificación periódica.- Debe ser hecha una

verificación de la calibración sobre al menos uno de los
reflectores básicos ó una verificación usando un patrón
de calibración.

CENDE 162
 Confirmación de la Calibración
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Una verificación de la calibración debe efectuarse al

menos:

Al terminar cada inspección ó una serie de

inspecciones similares.
Cada 4 horas durante el examen.
Cuando el personal examinador es cambiado
(excepto para equipo automatizado).

Los puntos de rango y sensibilidad registrados

deben satisfacer las tolerancias indicadas.

CENDE 163
 Confirmación de la Calibración
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Valores aceptables de desviación en la

recalibración.

Puntos de distancia / rango.- Si cualquier punto se

ha movido por más de 10% de la lectura en distancia ó
5% del barrido total, lo que sea mayor, efectuar la
corrección y registrarla. Las indicaciones registradas
desde la última calibración válida ó verificación, deben
ser reexaminadas y sus valores deben ser cambiados en
las hojas de datos.

CENDE 164
 Confirmación de la Calibración
(ASME BPV CODE SECTION V. NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 4, 2002)

Valores aceptables de desviación en la recalibración.

Ajuste de Sensibilidad.- Si cualquier ajuste de sensibilidad ha

cambiado por más de 20% ó 2 dBs de su amplitud, efectuar la
corrección y registrarla. Si el ajuste de sensibilidad ha decrecido, todas
las hojas de datos desde la última recalibración válida, deben ser
marcadas inválidas y las zonas comprendidas deben ser
reexaminadas.

Si el ajuste de sensibilidad se ha incrementado, todas las indicaciones

registradas desde la última calibración válida ó recalificación, deberán
ser reexaminadas y sus valores deben ser cambiados en las hojas de
datos y volver a registrarlos.

CENDE 165
 Términos Comúnmente Usados
Distancia Angular “L”.- Distancia Recorrida
del haz en el material bajo prueba, se lee sobre
la EHP.

Distancia Superficial.- Distancia horizontal

proyectada sobre la superficie del material: D.S =
L Sen T.

Distancia de Brinco (Skip Distance).-

Distancia en línea recta (proyectada a la
superficie) del recorrido de dos piernas
contiguas: DB = 2t tang T.

Primera y Segunda Pierna.- Distancias en

diagonal de la trayectoria del sonido; ideales para
el barrido de una soldadura.
CENDE 166
 Términos Comúnmente Usados

Trayectoria V.- Distancia igual a la suma de dos

piernas contiguas.
2t
Cos T
Profundidad.- Localización de una discontinuidad
a partir del límite de la superficie de barrido a ras
del metal base.

Prof. 1a Pna. = L Cos T.

Prof. 2a Pna. = 2t – L Cos T.
Prof. 3a Pna. = L Cos T – 2t.
Prof. 4a Pna. = 4t - L Cos T.

CENDE 167
Corrección de la DB para Barridos Circunferenciales

Al efectuar el barrido del cordón longitudinal de un

tubo, la distancia de brinco (DB) y el ángulo incidente
no son los mismos como en una placa rectangular de
igual espesor.
SD1

SD2

Diferencia entre DB1 (SD1) en placa y DB2 (SD2) en

tubo.

CENDE 168
Corrección de la DB para Barridos Circunferenciales

La diferencia en longitud entre SD1 y SD2 es una

función del diámetro y el espesor de la pared del tubo.

La siguiente figura provee un factor multiplicador para

determinar el incremento en longitud de la distancia de
brinco desde una placa plana; es el resultado de
ángulos de incidencia comunes para varias relaciones
espesor / diámetro.

CENDE 169
2.1

2.0
SDx 80° 70° 60° 45° 35°

1.9

1.8

1.7

1.6

1.5

1.4

1.3

1.2

1.1
t/D

1.0
0.001 0.002 0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.4

CENDE 170
Corrección de la DB para Barridos Circunferenciales

Ejemplo de aplicación:

Tubo de 20 pg de diámetro y espesor de 1.00 pg.

La DB para una placa plana y T de 60°; es de 3.500 pg.
1.00"
0.05
a) Relación de espesor/diámetro 20"
b) Con 0.05, interceptar la curva de 60°.
c) Multiplicador de la DB = 1.42.
d) Entonces la DB actual = 3.5 x 1.42 = 4.970”

CENDE 171
Corrección de la DB para Barridos Circunferenciales

Muchas líneas verticales que representan la relación Espesor /

Diámetro, no cruzan las líneas del ángulo del palpador; esto
significa que dichos ángulos no producirán un haz central angular
que intercepte la pared posterior del tubo; por lo tanto, no pueden
ser empleados para examinar discontinuidades cercanas a la
superficie interna; únicamente son empleadas para explorar a la
profundidad representada por aquella relación t/D que intercepte la
línea del ángulo del palpador.

CENDE 172
CÓDIGOS, NORMAS, ESPECIFICACIONES
Y PRÁCTICAS RECOMENDADAS
*****

CENDE 173
 Examen y Evaluación

Tanto los parámetros técnicos de la prueba así como los

criterios de aceptación y rechazo deben ajustarse a los
documentos contractuales, estos documentos técnicos tienen
distintas categorías y pueden ser:

Códigos
Normas
Especificaciones
Prácticas Recomendadas
Procedimientos
Instrucciones Técnicas

CENDE 174
 Código

Es el documento que define un conjunto de requisitos y

condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos
que regulan de manera integral el diseño, materiales,
fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección,
pruebas, reparación, operación y mantenimiento de
instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos;
ejemplo de Códigos típicos:

Código ASME BPV (Calderas y Recipientes a Presión)

Código ANSI/AWS D1.1 (Soldadura en Estructuras de Acero)
Código API 510 (Inspección de Recipientes a Presión: Mantenimiento,
Valoración, Reparación y Modificación)
Código API 570 (Inspección, Reparación, Modificación,
Revaloración de Sistemas de Tubería en Servicio)

CENDE 175
 ¡Cuidado!

Los códigos únicamente son obligatorios de

aplicarse o seguirse cuando así lo establece un
contrato de compra-venta, de fabricación de un
bien o contratación de un servicio:

Los códigos no se combinan.

ASME no sustituye a AWS

CENDE 176
 Norma (Estándar)

Son los documentos que establecen y definen una

regla para poder:

a) Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte,

componente y servicio.
b) Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.
c) Controlar pruebas y materiales.

ASTM: American Society for Testing and Materials.

ISO: International Standard Organization.
DIN: (Norma Alemana).

CENDE 177
 Especificación

Describe clara y precisamente los requisitos esenciales

y técnicos para un material, producto, sistema o
servicio. También indica los procedimientos, métodos,
clasificaciones o equipos a emplear para determinar si
los requisitos especificados para el producto han sido
cumplidos o no.

Especificación (según ASTM): Es un juego explicito de

requisitos que deben ser cumplidos por un material,
equipo, sistema o servicio.

Ejemplo típico de especificación:

Internos de una organización o consorcio.

CENDE 178
 ¡Cuidado!

Las normas y especificaciones solo son obligatorias

por acuerdo entre comprador y vendedor.

Tienen condiciones que debe establecer el

comprador o quedan a discreción del vendedor
aplicarlas.

Establecen claramente la forma de hacer una compra

de material.

CENDE 179
 Shall
Los documentos americanos son muy estrictos en
su redacción.

Shall es el imperativo en español, indica que:

“Debe hacerse”
“Tiene que hacerse”

Las disposiciones que usan Shall son mandatorias,

a menos que sea específicamente modificada por el
Ingeniero en el contrato (Código ANSI/AWS D1.1).
Ejemplo:
Imperfections in the pipe or fittings detected by ultrasonic
testing shall be reported to the company. Their
disposition shall be as directed by the company.
CENDE 180
 Should

Es el condicional en español, indica que:

“Podría hacerse”
“Debería hacerse”

Esta palabra expresa obligaciones,

recomendaciones, instrucciones; es usada para
prácticas recomendadas que son consideradas
benéficas, pero que no son requisitos obligatorios.

Ejemplo:
Pipe seams should be ground flush with the pipe
surface for the distance neccesary for ultrasonic
scanning.
CENDE 181
 May
Esta palabra en una disposición permite el uso de
procedimientos opcionales ó prácticas que pueden
ser usadas como una alternativa ó suplemento
para requisitos de un código, norma o
especificación.
“Es posible hacerse”
“Puede hacerse”

Ejemplo:
Defects in the root and filler, beads may be
repaired with prior company authorization.
Defects in the cover pass may be repaired
without prior company authorization.
CENDE 182
 Práctica Recomendada

Son documentos que al seguirse sus

recomendaciones se obtienen resultados
consistentes, pero no es obligatoria su
aplicación.

Describen lo que es la “buena práctica” o la

forma mas recomendable de hacer una
actividad.

RP: Recommended Practice

CENDE 183
Ejemplos de Prácticas Recomendadas

RP No. SNT-TC-1A. Práctica Recomendada

para la capacitación, calificación y certificación
de personal en END.
API RP 572: Prácticas de Inspección
recomendadas para recipientes a presión.
API RP 574: Inspección de Comp. en Sist. de
tubería.
API RP 579: Aptitud para el servicio.

CENDE 184
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código ASME BPV 2004, Adenda 2005

(The American Society of Mechanical Engineers,
Boiler and Pressure Vesel Code)

*****

CENDE 185
 Código ASME BPV

Es empleado para el diseño, fabricación y

mantenimiento de calderas y recipientes a
presión.
Está compuesto de 12 secciones que se
pueden clasificar en:
Secciones de diseño y construcción.
Sección de especificación de materiales.
Secciones de mantenimiento y conservación.
Sección de inspección.
Sección de calificación de procesos de
soldadura.

CENDE 186
 Secciones I, III, IV, VIII
Establecen las condiciones de diseño, fabricación
y pruebas de las calderas y recipientes a presión.
Sección I: Reglas para construcción de calderas.
Sección III: Componentes nucleares.
Sección IV: Calentadores.
Sección VIII: Reglas para la construcción de
recipientes a presión.
Div 1: Recipientes a presión.
Div 2: Reglas alternativas.
Div 3: Reglas alternativas para la construcción de
recipientes de alta presión.

CENDE 187
 Secciones X y XII

Establecen las condiciones de diseño,

fabricación y pruebas de recipientes de
plástico reforzado y tanques de transporte.

Sección X: Recipientes a presión de plástico

reforzado con fibra de vidrio.
Sección XII: Reglas para la construcción y
continuidad del servicio de tanques de
transporte.

CENDE 188
 Sección II Partes A, B, C y D.

Se refiere a las condiciones y requisitos de los

materiales que se pueden emplear en la
fabricación de calderas y recipientes a presión.

Parte A.- Materiales ferrosos.

Parte B.- Materiales no ferrosos.
Parte C.- Materiales empleados en soldadura.
Parte D.- Propiedades (sistema inglés).
Parte D.- Propiedades (sistema internacional).

CENDE 189
 Secciones VI, VII y XI

Establecen las recomendaciones prácticas

para el mantenimiento y buena conservación
de las calderas, recipientes a presión y
plantas nucleares.

Sección VI: Reglas recomendadas para el

cuidado y operación de calentadores.

Sección VII: Guía recomendada para el

cuidado de calderas.

Sección XI: Inspección en servicio de

componentes en plantas nucleares.

CENDE 190
 Sección V Exámenes No Destructivos

Describe las condiciones a cumplir durante

la aplicación de los ensayos no destructivos.
Está compuesto de dos subsecciones:

Subsección “A”: Métodos para la

examinación no destructiva.
Subsección “B”: Documentos adoptados
por la sección V (Normas ASTM).

CENDE 191
 Sección V Exámenes No Destructivos
La sub-sección A tiene 14 artículos.

Art. 1 Requisitos Generales.

Art. 2 Examen Radiográfico.
Art. 4 UT para soldaduras.
Art. 5 UT para Materiales.
Art. 6 Examen por Líquidos Penetrantes.
Art. 7 Examen por Partículas Magnéticas.
Art. 8 Examen por Corrientes Eddy de Productos tubulares.
Art. 9 Examen Visual
Art. 10 Prueba de Fuga
Art. 11 Examen por Emisión Acústica de Recipientes de
Fibra de Plástico Reforzado
Art. 12 Examen por Emisión Acústica de Recipientes
Metálicos durante la prueba de presión
Etc.

CENDE 192
Sección V Exámenes No Destructivos

La sub-sección B tiene 7 artículos.

Art. 22 Normas para Radiografía Industrial.
Art. 23 Normas para Ultrasonido Industrial.
Art. 24 Normas para Líquidos Penetrantes.
Art. 25 Normas para Partículas Magnéticas.
Art. 26 Normas para Electromagnetismo.
Art. 29 Normas para Emisión Acústica.
Art. 30 Terminología Estándar.

CENDE 193
 Sección IX
Calificación de Soldadura y Soldadura Fuerte

Establece los requisitos y condiciones para

elaborar:

Los procedimientos de soldadura (WPS).

Los registros de la calificación de los
procedimientos de soldadura (PQR).
Los registros de la habilidad de los soldadores
(WPQ).

CENDE 194
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código ASME BPV Sección V,

Artículo 4 Ed. 2004 Adenda 2005
(Ultrasonic Examination Methods for Welds)
*****

CENDE 195
 Alcance

Describe ó hace referencia a los requisitos para el examen

de soldaduras, los cuales son usados en la selección y
desarrollo de procedimientos ultrasónicos cuando el
examen para cualquier parte de este artículo es un
requisito de una sección de referencia del código.
Este procedimiento es usado para el examen ultrasónico
de soldaduras y el dimensionamiento de indicaciones para
su comparación con el estándar de aceptación.

CENDE 196
 Requisitos

Linealidad de altura de la pantalla: Posicionar un

palpador de haz angular sobre un block, como se muestra en
la figura I-440, tal que las indicaciones desde los agujeros de
½ y 3/4T proporcionen una relación 2:1 de amplitud entre las
dos indicaciones. Ajustar la sensibilidad tal que la indicación
mayor se coloque al 80% de la altura total de la pantalla
(FSH), sin mover el palpador, ajustar la sensibilidad
sucesivamente desde 100 hasta 20% en incrementos de
10% y leer la posición de la indicación más pequeña, las
lecturas deben ser el 50% de la amplitud mayor, dentro de
±5% de FSH

CENDE 197
Linealidad de la Altura de la Pantalla
(Figura: I-440)

80

40
2 4 6 8 10

CENDE 198
 Requisitos

Linealidad del control de amplitud: Ajustar la

sensibilidad (ganancia) como se muestra en la
siguiente tabla y las indicaciones deben caer dentro
de los límites especificados.

Indicación dada en % de la Cambio del Límites de las indicaciones en

pantalla completa control en dB. % de la pantalla completa

80% -6 dB 32 a 48%
80% -12 dB 16 a 24%
40% +6 dB 64 a 96%
20% +12 dB 64 a 96%

CENDE 199
 Requisitos

Los requisitos de la linealidad de la altura de la pantalla

y linealidad del control de amplitud deben verificarse
antes de su primer uso y en intervalos que no excedan
de tres meses.
Frecuencia.- La frecuencia nominal debe ser desde 1
MHz hasta 5 MHz a menos que variables como la
estructura de grano requieran el uso de otras
frecuencias para asegurar una adecuada penetración o
mejor resolución.

CENDE 200
 Block de Calibración

Reflectores: Contiene reflectores conocidos

(agujeros laterales, agujeros de fondo plano,
muesca, etc.) y deben usarse para establecer la
respuesta de referencia primaria del equipo.
Material: Debe ser del mismo proceso,
especificación del material o grupo de número P
equivalente.
Calidad: Antes de la fabricación, el material del
block debe examinarse completamente con haz
recto.

CENDE 201
 Block de Calibración

Recubrimiento (cladding): Cuando el material del

componente a examinar está recubierto, el block debe
cubrirse con el mismo procedimiento de soldadura que el
componente a examinar.
Tratamiento térmico: El block de calibración debe
recibir al menos el mínimo tratamiento de templado
requerido para la especificación, tipo y grado del
material.
Acabado de la superficie: El acabado de la superficie
de barrido del block debe ser representativo del acabado
de la superficie de barrido en el componente a ser
examinado.

CENDE 202
 Curvatura del Block
( Excepto para tubería)

Materiales con diámetro mayor a 20”: Usar un

block esencialmente de la misma curvatura a
examinar ó un block básico de calibración plano.
Cuando el examen se hace desde la superficie
convexa con haz recto, se requiere un ajuste de
compensación de ganancia.
Materiales con diámetros de 20” y menores:
El block básico de calibración debe de ser curvo,
abarcando un rango de curvaturas desde 0.9 a 1.5
veces su diámetro.

CENDE 203
 Block de Calibración ( No tubería)

La configuración y reflectores del block básico de

calibración deben ser como se muestra en la
figura T-434.2.1

Cuando dos o más espesores de material base

están involucrados, el espesor del block de
calibración debe ser determinado por el
promedio del espesor de la soldadura.

Alternativamente, el block podría ser construido

como se muestra en la figura J-431 del apéndice
J no obligatorio.

CENDE 204
Block de Calibración (Fig. T-434.2.1)

CENDE 205
Block de Calibración Alterno (Fig J-431)

CENDE 206
 Block de Calibración Alterno

El block básico de calibración alterno contiene reflectores

para establecer una respuesta de referencia primaria del
equipo y para construir una curva DAC tanto para haz
recto como para haz angular.
Agujeros con fondo redondo (hemisférico) deben ser
barrenados sólo cuando el código lo indique para medir
la divergencia del haz.

CENDE 207
 INSPECCION

Cobertura.- Barrer el volumen entero con un traslape

mínimo del 10%.
Movimiento del palpador.- La exploración manual no
debe exceder 6 pg/s a menos que la calibración sea
verificada a la velocidad de barrido.
Nivel de sensibilidad de barrido:
a) Técnica Distancia Amplitud: Debe ser como mínimo
de 6 dB mayor que el ajuste de ganancia del nivel
de referencia.
b) Técnica No Distancia Amplitud: El nivel de ganancia
usado para barrido debe ser el apropiado para la
configuración que esta siendo examinada y debe ser
capaz de detectar los reflectores de calibración a la
velocidad máxima de barrido.

CENDE 208
 Acoplante

General: El acoplante, incluyendo aditivos, no debe ser

dañino al material que se va a examinar.

Control de Contaminantes:

a) Los acoplantes usados en aleaciones base níquel no

deben contener mas de 250 ppm de sulfuros.
b) Los acoplantes usados en aceros inoxidables
austeníticos o titanio, no deben contener mas de
250 ppm de halogenuros (cloruros mas fluoruros).

CENDE 209
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código ASME BPV Sección V,

Artículo 5 Ed. 2004, Adenda 2005
(Ultrasonic Examination Methods for Materials)

*****

CENDE 210
 Alcance

Describe ó hace referencia de los requisitos a ser

usados en la selección y desarrollo de los
procedimientos para el examen ultrasónico de partes,
componentes, materiales y determinación de
espesores.
Contiene todos los requisitos técnicos básicos y
metodología para el examen.
Hace referencia a normas ASTM para requisitos
suplementarios.

CENDE 211
 Requisitos

Frecuencia.- La frecuencia nominal debe ser desde 1

MHz hasta 5 MHz a menos que variables como la
estructura de grano requieran el uso de otras frecuencias
para asegurar una adecuada penetración o mejor
resolución.

Linealidad altura de la pantalla.- El instrumento

ultrasónico (excluyendo instrumentos usados para medir
espesores) debe evaluarse de acuerdo con el apéndice
obligatorio I del artículo 4.

Linealidad control de amplitud: El instrumento

ultrasónico (excluyendo instrumentos usados para medir
espesores) debe evaluarse de acuerdo con el apéndice
obligatorio II del artículo 4.

CENDE 212
 Requisitos

Block de calibración: El material con el cual el

block es fabricado debe ser del mismo proceso,
especificación del material y tratamiento térmico
del material a ser examinado.

Temperatura: Para el examen por contacto, la

diferencia de temperatura entre el block de
calibración y la superficie a examinar debe estar
dentro de 25°F (14 °C). Para el examen por
inmersión, la temperatura del acoplante para la
calibración debe estar dentro de 25°F (14 °C) de la
temperatura del acoplante para el examen.

CENDE 213
 Verificación de la Calibración del Equipo

La verificación de la calibración del equipo debe

hacerse en al menos un reflector del block del
calibración y debe realizarse:

Al final de cada prueba o series de pruebas

similares.
Cada 4 horas durante la prueba.
Cuando el personal sea cambiado o relevado
(excepto para equipo automatizado).

CENDE 214
 Aplicaciones

Placas.- Las placas deben examinarse de acuerdo con:

SA-435 / SA-435 M (acero al carbono, haz recto).

SA-577 / SA-577 M (acero al carbono, haz angular).
SA-578 / SA-578 M (acero al carbono, placa con
recubrimiento, haz recto).
SB-548 ( Método estándar de inspección ultrasónica de
placa de aleación de aluminio para recipientes a presión)

Productos Tubulares.- Los productos tubulares deben

examinarse de acuerdo con:

SE-213 (Examen ultrasónico del metal de tubería)

SE-273 (Examen ultrasónico de sold. longitudinal en
tubería)
CENDE 215
 Aplicaciones

Barras y Forjas.- Los procedimientos de examen deben ser

conforme:

SA-388/SA-388M (Especificación para el examen

ultrasónico de forjas de acero grueso)
SA-745/ SA-745M (Práctica estándar para el examen
ultrasónico de forjas de acero austenítico)
Todas las forjas y barras deben examinarse con haz recto.
Anillos y otras forjas huecas adicionalmente se deben
examinar con haz angular en dos direcciones
circunferenciales, a menos que el espesor de pared o la
configuración lo haga impráctico.
Forjas huecas hechas de grano fino y usadas para
secciones del cuerpo de recipientes también deben
examinarse con haz angular en dos direcciones axiales.
CENDE 216
 Aplicaciones

Fundiciones: Deben ser examinadas de acuerdo con:

SA-609/SA 609M (Práctica estándar para el examen
ultrasónico de fundiciones de aceros al carbón, de baja
aleación y aceros inoxidables martensíticos)
Para el examen con haz recto, la compensación de
sensibilidad (pérdidas por transferencia) descrita en el
párrafo 8.3 de SA 609/SA 609M no debe usarse.
Una prueba suplementaria con haz angular debe
realizarse sobre la fundición o áreas de fundición
donde la reflexión posterior no pueda mantenerse
durante el examen con haz recto, o donde el ángulo
entre la superficie frontal y posterior de la fundición
exceda 15 grados.
CENDE 217
 Aplicaciones

Material para Embirlados.- Los procedimientos para

el examen de birlos, espárragos y tuercas deben
satisfacer los requisitos de SA-388/SA 388M.

Debe usarse haz recto y bloques con agujero de

fondo plano.
Deben examinarse radialmente antes del roscado.
Deben examinarse axialmente antes ó después
del roscado.

Medición de Espesores.- Debe ser de acuerdo con SE-

797, excepto como sea modificado por los requisitos en
otras secciones de este artículo.

CENDE 218
 Aplicaciones

Contempla la inspección en servicio de:

Radio interior de boquillas y región de esquina
interna. El examen debe ser de acuerdo con el
apéndice obligatorio II.

Material para Embirlado. El examen debe ser

de acuerdo con el apéndice obligatorio IV

Recubrimientos (Cladding). Excluyendo el metal

de soldadura de revestimiento, el examen debe
ser de acuerdo con SA-578/SA-578M.

CENDE 219
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código AWS D1.1/D1.1M:2004

(Structural Welding Code- Steel)

*****

CENDE 220
 Alcance

Este código contiene los requisitos para la fabricación y

construcción de estructuras de acero soldadas.
Contiene los requisitos para el diseño de conexiones soldadas,
compuestas de miembros tubulares y no tubulares.
Contiene los criterios de aceptación y rechazo para conexiones
no tubulares estáticamente cargadas y cíclicamente cargadas.
También contiene los criterios para la calificación y
responsabilidades de los inspectores, criterios de aceptación
para soldaduras de producción y procedimientos estándar para
la realización de la inspección visual y NDT (pruebas no
destructivas).

CENDE 221
 Métodos de END Contemplados

Contiene los estándares de aceptación para

las discontinuidades detectadas por:

Radiografía.
Partículas Magnéticas.
Líquidos Penetrantes.
Ultrasonido.
Inspección Visual.

CENDE 222
 Requisitos de Prueba

Contiene los requisitos para los

procedimientos de inspección por medio de
Radiografía y Ultrasonido; los demás métodos
los remite a las normas ASTM:

Partículas Magnéticas (E-709).

Líquidos Penetrantes (E-165).

Solamente técnicos N-II ó N-III deben interpretar

los resultados.

CENDE 223
 Requisitos
Palpadores de Haz Recto: Debe tener un área activa de no menos
de ½ pg2 y no más de 1 pg2. El transductor debe ser redondo o
cuadrado y debe ser capaz de resolver la muesca que produce tres
reflexiones del block IIW (el código no especifica la frecuencia a
utilizar).
Palpadores de Haz Angular: Debe consistir de un transductor y
una zapata, pueden ser dos elementos separados o una unidad
integral. El cristal del transductor debe ser cuadrado o rectangular y
puede variar en tamaño desde 5/8 a 1 pg. de ancho y de 5/8 a 13/16
de altura (ver figura 6.20). La máxima relación ancho-alto debe ser
de 1.2 a 1.0 y la mínima relación debe ser de 1.0 a 1.0.
Frecuencia: Debe estar entre 2.0 y 2.5 MHz inclusive.

CENDE 224
 Cristal del Transductor
(Figura 6.20)

Ancho
Altura

Ángulos: Los palpadores deben producir un haz de sonido

en el material a ser inspeccionado dentro de ±2° de uno de
los siguientes ángulos: 70°, 60° o 45°.

CENDE 225
 Blocks de Referencia
Block IIW: El block de referencia de UT del Instituto
Internacional de la Soldadura (IIW), debe ser el estándar
usado para la calibración en distancia y sensibilidad. Otros
Blocks podrían ser usados siempre que el nivel de sensibilidad
de referencia para la combinación instrumento/palpador debe
ser ajustado para que sea equivalente al obtenido con el block
IIW.
Reflectores Prohibidos: El uso de un reflector en esquina
para propósitos de calibración, está prohibido.
Resolución: La combinación de instrumento/palpador debe
resolver los tres agujeros del block RC.

CENDE 226
Block IIW

CENDE 227
Bloques Suplementarios

DSC

CENDE 228
Bloques Suplementarios

SC

CENDE 229
Bloques Suplementarios

DC

CENDE 230
 Exploración de la Soldadura

Calibración en Distancia (para haz recto).- Debe

presentar el equivalente de al menos dos veces el espesor de
la placa.
Calibración en Distancia (para haz angular).- Debe ser
ajustada para representar la distancia de la trayectoria del
sonido a utilizar empleando el block IIW o blocks alternos.
Sensibilidad (para haz recto).- La sensibilidad debe
ajustarse en un lugar libre de indicaciones tal que la primera
reflexión de pared de la placa sea de 50% a 75% de la altura
total de la pantalla

CENDE 231
 Exploración de la Soldadura

Calibración de Amplitud
o Sensibilidad.- Obtener
la máxima amplitud de la
indicación proveniente del
barreno de 1/16 pg. Ajustar
el control de ganancia para
obtener una altura de la
señal sobre la línea de
referencia horizontal. La
lectura máxima obtenida en
dBs debe ser usado como
el “nivel de referencia b”

CENDE 232
 Exploración de la Soldadura

Indicación Máxima: Cuando una indicación de

discontinuidad aparece sobre la pantalla, ésta debe ser
maximizada y ajustada para producir una deflexión sobre el
nivel de referencia horizontal. Este ajuste debe hacerse
usando el control de ganancia calibrado y la lectura en dBs
debe usarse como el “Nivel de Indicación a”, para calcular el
promedio (Rating) de la indicación d.

CENDE 233
 Exploración de la Soldadura
Factor de Atenuación “c”: Debe ser obtenido substrayendo
1 pg de la distancia angular L y multiplicar el remanente por
2; valores fraccionales menores a ½ dB, debe reducirse al
valor menor y los valores de ½ dB y mayores, deben ser
incrementados al valor mayor.
Promedio de la Indicación “d”: El promedio de la
indicación representa la diferencia algebraica en dBs entre el
Nivel de Indicación a y el Nivel de Referencia b con la
corrección por atenuación c (factor de atenuación); para
instrumentos con ganancia en dBs.....
a–b–c=d

CENDE 234
 Bases para Aceptación ó Rechazo.

Cada discontinuidad en la soldadura debe ser

aceptada ó rechazada sobre la base de su promedio
y longitud, de conformidad con:
La tabla 6.2 para estructuras estáticamente
cargadas ó

La tabla 6.3 para estructuras cíclicamente

cargadas.

CENDE 235
Estándares para Conexiones no Tubulares

Estructuras estáticamente Cargadas:

En adición a la VT, deben cumplir los criterios
de aceptación de la tabla 6.2.
Estructuras cíclicamente Cargadas: En adición a
la VT, se deben cumplir los siguientes criterios de
aceptación:
Soldaduras Sujetas a tensión deben evaluarse
con la tabla 6.3.
Soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión,
deben evaluarse con la tabla 6.2

CENDE 236
CENDE 237
 Clase de Severidad de la Discontinuidad

Clase A (discontinuidades grandes)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser rechazada (sin
importar su longitud).

Clase B (discontinuidades medianas)

Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud
mayor a ¾ de pulgada (20 mm), debe ser rechazada.

Clase C (discontinuidades pequeñas)

Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud
mayor a 2 pulgadas (50 mm), debe ser rechazada.

Clase D (discontinuidades menores)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser aceptada sin
importar su longitud o localización en la soldadura.

CENDE 238
CENDE 239
 Clase de Severidad de la Discontinuidad

Clase A (discontinuidades grandes)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser rechazada (sin
importar su longitud)

Clase B (discontinuidades medias)

Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud
mayor a ¾ de pulgada (20 mm) debe ser rechazada.

Clase C (discontinuidades pequeñas)

Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud
mayor a 2 pulgadas (50 mm) en la mitad de ¾ de pulgada (20
mm) de la longitud en la parte superior o inferior a la cuarta parte
del espesor de soldadura, debe ser rechazado.

Clase D (discontinuidades menores)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser aceptada sin
importar su longitud o localización en la soldadura.
CENDE 240
CENDE 241
CENDE 242
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código ASME B31

(Code for Pressure Piping)

*****

CENDE 243
 Secciones

El código para tubería a presión ASME B31 consiste de un

número de secciones publicadas individualmente, cada una
es un estándar nacional americano, bajo la dirección del
comité ASME B31. Han sido desarrolladas reglas para cada
sección considerando la necesidad para la aplicación de
requisitos específicos para varios tipos de tubería a presión.
Tiene 7 secciones, las cuales son:

ASME B31.1 Tubería para fuerza (poder).

ASME B31.3. Tubería para procesos.
ASME B 31.4 Tubería para Transp. Hidroc. Líquidos.
ASME B31.5 Tubería para refrigeración.
ASME B31.8 Tubería para Transp. y Dist. de gas.
ASME B31.9 Tubería para servicios en edificios.
ASME B31.11 Tubería para Sist. De Transp. Mezclas
acuosas. CENDE 244
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Código ASME B31.3 - 2004

(Process Piping)

*****

CENDE 245
 Alcance

Aplica a tubería de proceso típicamente

encontrada en.

Refinerías de Petróleo.
Plantas químicas y farmacéuticas.
Plantas textiles y papeleras.
Plantas de semiconductores.
Plantas de procesamiento relacionado y
terminales.

CENDE 246
 Alcance

Esta sección del Código incluye, entre otras cosas:

Requisitos para examen, inspección y prueba.

No pretendida para aplicarse en:

Operación, examen, inspección, prueba,

mantenimiento ó reparación de tubería que ha
estado en servicio.

CENDE 247
 Alcance

Establece el criterio de aceptación (límites de

imperfecciones) para soldaduras en tres
condiciones de servicio:

Servicio de fluido normal.

Condiciones cíclicas severas.
Servicio de fluido categoría D.

NOTA: Las condiciones de servicio son designadas en

los diseños de ingeniería.

CENDE 248
 Alcance

Los métodos de examen son referenciados a:

VT, ASME Sec. V Artículo 9.

MT, ASME Sec. V Artículo 7.
PT, ASME Sec. V Artículo 6.
RT, ASME Sec. V Artículo 2.
UT, ASME Sec. V Artículo 5.

CENDE 249
 Alcance

Caldera de potencia de
acuerdo con el Código BPV
Sección I
Tubería externa de la caldera
el cual es requerido conforme
a B31.1
Leyenda
Equipo de tubería en conjunto

Tubería dentro del alcance de B31.3

Tubería fuera del alcance

Recipientes a presión,
Tubos, cabezales de intercambiadores de
tubos, curvas de paso y calor, bombas,
ramificaciones de compresoras y equipo
calentadores, cubiertas que maneje o procese
internas de fluido, incluyendo
calentadores tubería interna y
conexiones para
tubería externa

CENDE 250
 Criterio de Aceptación
(Tabla 341.3.2 y párrafo 341.3.2)

Una discontinuidad de tipo lineal es inaceptable si la amplitud de

la indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:

a) 6 mm (1/4 pg) para Tw≤19 mm (3/4 pg)

b) Tw /3 para 19 mm Tw≤57 mm (2 1/4 pg)
c) 19 mm para Tw 57 mm

Tw es el espesor nominal de pared del componente mas delgado

de los dos componentes unidos a tope.

CENDE 251
 Ultrasonido Industrial Nivel II

ASME B31.4 - 2002

(Pipeline Transportation Systems for
Liquid Hidrocarbons and other Liquids)

*****

CENDE 252
 Alcance
Este código establece los requisitos para el diseño,
materiales, construcción, ensamble, inspección y prueba de
tuberías usadas en la transportación y distribución de
líquidos, tales como, petróleo crudo, condensado de
gasolina natural, gas líquido natural, gas de petróleo
licuado, dioxido de carbono, alcohol líquido, amoniaco
anhídrido y productos líquidos de petróleo entre las
instalaciones de producción, plantas procesadoras de gas
natural, refinerías, estaciones, terminales y otros puntos de
recepción y entrega..

CENDE 253
 Alcance
La inspección no destructiva debe consistir de la inspección
visual y examen radiográfico u otro método no destructivo
aceptable y debe ser de acuerdo con el API 1104. El método
usado debe ser capaz de producir indicaciones de defectos
potenciales que puedan ser interpretadas y evaluadas
correctamente.

Las soldaduras deben cumplir los estándares de aceptación

para discontinuidades contenidas en el API 1104 o el
estándar alterno contenido en el apéndice A del API 1104.

CENDE 254
 Marina, tren, camión (todas las
* cargas o descargas)
Producción en campo
Refinería de petróleo
** Planta de procesado de Gas
Sobre la costa o costa fuera Planta de Amoniaco
** *
Terminal de la línea de conducción
Planta química
Patio de tanques y/o estación de
Tubería dentro del alcance de bombeo
B31.4

Continuación del alcance de

Producción en campo
B31.4 por toda el área
**
Inicio o terminación del alcance
Terminal de la línea de conducción *
de B31.4
Patio de tanques y/o estación de
bombeo
Límites de producción en campo
Tubería tipo
Limites de producción, refinerías almacenamiento
Planta
de petróleo, plantas químicas,
planta de amoniaco, o Área de procesado
instalaciones de operación de Refinería de petróleo Patio de tanques
procesamiento de gas Planta de procesado de Gas
Corredor propiedad de la refinería
Planta de Amoniaco Terminal *
Planta química
de petróleo, planta química,
planta de amoniaco o plantas
procesadoras de gas dejado a un
lado por B31.4

Línea propiedad de la refinería de

petróleo, planta química, planta
de amoniaco, planta procesadora
de gas. CENDE 255
Terminal de la línea de conducción*
Patio de tanques y/o estación de bombeo
 Producción de dióxido
de carbono en campo
(nota 1)
Instalación de procesamiento final
para dióxido de carbono antes que el
dióxido de carbono sea transportado
fuera de la producción en campo

Terminal de la línea de
conducción (Nota 2) y/o estación
de bombeo

Tubería dentro del alcance de

B31.4 Planta procesadora de
dióxido de carbono/
Producción de dióxido
planta de reciclaje
Continuación del alcance de de carbono en campo
B31.4 por toda el área

Inicio o terminación del alcance Terminal de la línea de

de B31.4 conducción (Nota 2) y/o estación
de bombeo
Límites de producción en campo

Limites de producción, refinerías

de petróleo, plantas químicas,
plantas procesadoras de dióxido
de carbono o instalaciones de Producción de
operación de procesamiento de hidrocarburo en campo
gas para inyección de
dióxido de carbono
Notas:
(1) Sobre la costa o costa fuera
(2) Marina, tren, camión (todas
las cargas o descargas) CENDE 256
 Ultrasonido Industrial Nivel II

ASME B31.8 - 2003

(Gas Transmission and
Distribution Piping Systems)

*****

CENDE 257
 Alcance

Este código cubre el diseño, fabricación, instalación,

inspección y prueba en líneas de conducción e
instalaciones relacionadas para el transporte de gas.
Este código también cubre aspectos de seguridad de la
operación y mantenimiento en líneas de conducción e
instalaciones relacionadas.

CENDE 258
 Inspección de Soldaduras

Inspección de Soldaduras en sistemas de tubería

intentados para operar a niveles de esfuerzos
menores del 20% del mínimo esfuerzo de cedencia
especificado:

La calidad de la soldadura debe verificarse visualmente

sobre una base de prueba y los defectos de soldadura
deben repararse o removerse de la línea.

CENDE 259
 Inspección de Soldaduras
Inspección y prueba para el control de calidad de Soldaduras
en sistemas de tubería intentados para operar a niveles de
esfuerzos del 20% o más del mínimo esfuerzo de cedencia
especificado:

La calidad de cada soldadura debe inspeccionarse visualmente, además,

un cierto porcentaje de las soldaduras deben ser inspeccionadas con
radiografía, ultrasonido, partículas magnéticas u otro método no
destructivo comparable y aceptable. El método de trepanado esta
prohibido.

Todas las soldaduras que son inspeccionadas deben cumplir los

estándares de aceptación del API 1104 o ser apropiadamente reparadas
y reinspeccionadas.

CENDE 260
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Norma API 1104 - 2005

(Welding of Pipelines and Related Facilities)

*****

CENDE 261
 Alcance

Esta norma cubre las soldaduras nuevas de

construcción y servicio de gas y arco, a tope, filete y
“socket welds” en aceros al carbono y de baja
aleación en tubería usada en la compresión, bombeo
y transmisión de petróleo crudo, productos del
petróleo, gases de combustión, dioxido de carbono,
nitrogeno y donde sea aplicable; cubre la soldadura
en sistemas de distribución.

CENDE 262
 Métodos de END Contemplados

Contiene los estándares de aceptación para las

discontinuidades detectadas por los métodos
de:

Radiografía.
Partículas Magnéticas.
Líquidos Penetrantes.
Ultrasonido.
Inspección Visual

CENDE 263
 Requisitos de Prueba

Contiene los requisitos para producir las imágenes

radiográficas usando RX ó R así como los requisitos
para la examinación ultrasónica.

Los demás métodos los remite a las normas ASTM:

Partículas Magnéticas (E-709).

Líquidos Penetrantes (E-165).
Solamente técnicos N-II ó N-III deben interpretar
los resultados.

CENDE 264
 Estándar de Sensibilidad de Referencia API

La sensibilidad de la prueba ultrasónica manual debe basarse

en dos o tres puntos de nivel de referencia (corrección
distancia amplitud [DAC] o corrección del tiempo de ganancia
[TCG]), derivados de una muesca N10 introducida en una
muestra de tubo a ser inspeccionado.

El punto más alto de DAC ó TCG no debe ser menor al 80% de

la altura total de pantalla.

CENDE 265
Block de Referencia para Examen Ultrasónico Manual

N B

T Vista letaral del Block

N
A C
D
E

Vista del extremo

E

Dimensiones:
T: Espesor nominal de pared del tubo.
N : Profundidad de la muesca = 10%T más o menos 10% de la profundidad de la muesca
A: Longitud mínima 2 pg. (50 mm)
B: Ancho máximo de la muesca 0.125 pg (3.2 mm)
C: 11.35 T más 2 pg. (50 mm) de longitud mínima
D: Ancho mínimo 3.1 pg (80 mm)
E: Longitud mínima de la muesca 1 pg. (25 mm)
R1: Radio exterior de la tubería
R2: Radio de la muesca interior = R1 menos 0.90 T
R3: Radio de la muesca exterior = R1 menos 0.10 T
CENDE 266
 Estándar de Sensibilidad de Referencia API

El estándar de referencia también debe usarse para

determinar la velocidad actual del haz de sonido, el ángulo
refractado y la distancia de trayectoria del sonido en el
material del tubo a ser inspeccionado.

Deben ser determinados la velocidad y ángulo refractado

cuando van a ser inspeccionadas soldaduras en tubos de
diferente: especificación química, espesor de pared,
diámetro ó desde mas de un fabricante de rolado de tubos.

CENDE 267
 Determinación del Ángulo de Refracción

Posicionar el transductor en línea con la muesca externa a una

distancia doble de la usada para la muesca interna (posición B).
Verificar que el pico de la muesca externa proporcione una
lectura en ó cerca de un valor de profundidad cero. Esto
confirmará que los ajustes de el ángulo refractado y la velocidad
(en el equipo) son suficientemente exactos.

CENDE 268
 Procedimiento de Transferencia

Usando dos palpadores de igual ángulo y frecuencia, uno que transmite

y otro que recibe, maximizar el eco recibido; medir la distancia
superficial entre los puntos de salida de los palpadores. La mitad de esta
distancia dividida por el espesor de pared medido, es igual a la tangente
del ángulo refractado.

Sin cambiar los ajustes del instrumento, repetir el proceso en el tubo con
velocidad, ángulo refractado y atenuación desconocidos para determinar
cualquier diferencia.

Cuando es observada una diferencia en la velocidad, ángulo ó distancia

de trayectoria del sonido, debe hacerse otro estándar de referencia, de
diferente material de tubo.CENDE 269
 Inspección del Metal Base

Después de completar la soldadura a tope circunferencial, pero

antes de la prueba ultrasónica, debe hacerse una prueba con
ondas de compresión del material base, en ambos lados de la
soldadura, a una distancia mínima de 1.25 veces la mayor
distancia de brinco a ser usada.

Todos los reflectores que interfieran total ó parcialmente el

haz, deben ser registrados en el reporte: su localización y
distancia desde el borde de la soldadura.

CENDE 270
 Nivel de Barrido y Evaluación
Material Base: El segundo eco de pared posterior del
estándar de referencia, debe ser ajustado al menos al 80% de
la altura total de la Pantalla.

Material de Soldadura: El examen debe ser hecho a una

sensibilidad de barrido de un mínimo de más 6 dBs de la
sensibilidad de referencia DAC ó TCG.

Deben ser evaluadas todas las indicaciones que excedan el

50% de DAC ó TCG.

CENDE 271
 Examen Manual de Soldaduras

Sensibilidad de Evaluación: Debe ser la sensibilidad de

referencia DAC ó TCG más 6 dBs, con un nivel de evaluación
para todas las indicaciones al 50% de DAC ó TCG.

Después de haber sido establecidos los niveles de sensibilidad

de referencia, sensibilidad de barrido y sensibilidad de
evaluación, estos deben ser calificados e incorporados en el
procedimiento final y en el reporte final de calificación.

CENDE 272
 Procedimiento Ultrasónico

Como mínimo, el procedimiento de ultrasonido para

soldaduras debe incluir los siguientes detalles
específicos.

Tipos de soldadura, dimensiones de preparación de

la junta y procesos de soldadura.
Tipos de material (tamaño, grado, espesor, proceso
de fabricación según API 5L).
Condición/preparación de la superficie de barrido.
Etapa del examen.
Instrumento/sistema ultrasónico y palpadores
(fabricante, tipo, tamaño, etc).

CENDE 273
 Procedimiento Ultrasónico

Barrido automático ó manual.

Acoplante.
Técnica de inspección: ángulos, frecuencias (MHZ),
temperatura y rangos, formas de barrido y velocidad,
marcas de localización y referencia (cara de la raíz y
ubicación circunferencial).
Estándares de referencia (blocks): dibujos con
dimensiones a detalle, tipo de material y todos los
reflectores de referencia.
Formato de reporte del examen ultrasónico.

CENDE 274
 Procedimiento Ultrasónico

Requisitos de calibración: intervalos y secuencia de la

calibración, incluir el uso de los blocks, reflectores
básicos a ser usados, ajuste del nivel de sensibilidad
(DAC ó TCG) e intervalos de verificación de la
calibración.
Nivel de Barrido: La sensibilidad en decibeles a ser
sumados a la sensibilidad de barrido de referencia.
Nivel de evaluación: indicaciones que deben ser
evaluadas.
Registro de resultados: tipo de registro e indicaciones
registrables.

CENDE 275
 Criterio de Aceptación

Las indicaciones deben considerarse defectos si

cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) Indicaciones determinadas como grietas (C) deben
considerarse defectos
b) Indicaciones individuales con una altura vertical
determinada que sea mayor que un cuarto del
espesor de pared
c) Indicaciones múltiples en la misma circunferencia
con una altura vertical sumada que exceda la mitad
del espesor de pared

CENDE 276
 Criterio de Aceptación

Indicaciones lineales superficiales (LS) (que no sean

grietas) abiertas a la superficie interpretadas sobre el
diámetro interior (I.D) o exterior (O.D) deben considerarse
defectos si cualquiera de las siguientes condiciones existe:

a) La longitud acumulada de indicaciones LS en cualquier

longitud continua de 12 pg (300 mm) de soldadura
excede 1 pg (25 mm).
b) La longitud acumulada de indicaciones LS excede el 8%
de la longitud de soldadura

CENDE 277
 Criterio de Aceptación
Indicaciones lineales enterradas (LB) (que no sean grietas)
interpretadas como sub-superficiales dentro de la soldadura y sin
conectar a la superficie de I.D o O.D debe considerarse un
defecto si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) La longitud acumulada de indicaciones LB en cualquier
longitud continua de 12 pg (300 mm) de soldadura excede 2
pg (50 mm)
b) La longitud acumulada de indicaciones LB excede el 8% de la
longitud de soldadura

CENDE 278
 Criterio de Aceptación
Indicaciones transversales (T) (que no sean grietas) deben
considerarse volumétricas y evaluarse usando los criterios para
indicaciones volumétricas. La letra T debe usarse para designar
todas las indicaciones transversales encontradas.
Indicaciones volumétricas agrupadas (VC) deben considerarse
defectos cuando la dimensión máxima de una indicación VC
excede ½ pg (13 mm)
Indicaciones volumétricas individuales (VI) deben considerarse
defectos cuando la dimensión máxima de una indicación VI
excede 1/8 pg (3 mm) tanto en ancho como en longitud

CENDE 279
 Criterio de Aceptación

Indicaciones volumétricas de raíz (VR) interpretadas abiertas

a la superficie del diámetro interior debe considerarse
defecto si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) La dimensión máxima de una indicación VR excede ¼
pg (6 mm) o el espesor nominal de pared, lo que sea
menor
b) La longitud de total de indicaciones VR excede ½ pg (13
mm) en cualquier longitud continua de 12 pg (300 mm)
de soldadura

CENDE 280
 Criterio de Aceptación

Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) debe

ser considerado un defecto si cualquiera de las siguientes
condiciones existe:
a) La longitud acumulada de indicaciones por arriba del nivel
de evaluación excede 2 pg (50 mm) en cualquier longitud
de 12 pg (300 mm) de soldadura.
b) La longitud acumulada de indicaciones por arriba del nivel
de evaluación excede el 8% de la longitud de soldadura.

CENDE 281
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Norma API 653 - 2001

(Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction)

*****

CENDE 282
 Alcance

Esta norma proporciona los requisitos mínimos para el

mantenimiento de la integridad de tanques de
almacenamiento atmosféricos sobretierra, soldados ó
remachados no refrigerados después de haber sido
puestos en servicio. Cubre la inspección de
mantenimiento, reparación, alteración, rehubicación y
reconstrucción.

CENDE 283
 Ultrasonido Industrial Nivel II

ASME Sección V, 2004 Adenda 2005

Artículo 23, SA-435-1996.
(Standard Especification for Straight-Beam
Ultrasonic Examination of Steel Plates)

*****

CENDE 284
 Alcance

Alcance.
Procedimiento y estándar de aceptación para el examen por
haz recto, pulso-eco de placas roladas de acero al carbono y
aleaciones desde 0.500 pg (12.5 mm) de espesor y
mayores.

Discontinuidades Típicas a Detectar.

Laminaciones
Inclusiones o segregaciones.

Tamaño De Transductor.
Normalmente de 1.00 pg a 1.125 pg (25 a 30 mm) en
diámetro o 1.00 pg (25 mm) cuadrada; no obstante, puede
ser usado un transductor que tenga un área activa mínima
de 0.700 pg cuadrada (450 mm cuadrados).

CENDE 285
 Requisitos

Frecuencia.
Es recomendada una frecuencia nominal de prueba de
2.25 MHz. El espesor, el tamaño de grano, la micro
estructura del material y la naturaleza del equipo o
método podía requerir una mayor o menor frecuencia; no
obstante, frecuencias menores a 1.00 MHz podría ser
usada solamente cuando exista un acuerdo con le
comprador.

Ajuste de sensibilidad.
Un mínimo de 50% y un máximo de 75% de amplitud de
la reflexión de pared posterior en una zona sana de la
placa.

CENDE 286
 Requisitos

Barrido o Exploración.
Continuo a lo largo de las líneas de un reticulado
con centros nominales de 9.00 pg (225 mm).
A opción del fabricante, debe ser continuo a lo
largo de trayectorias paralelas, transversales al eje
mayor de la placa con centros nominales de 4.00
pg (100 mm), o …
Deberá ser continuo a lo largo de trayectorias
paralelas, al eje mayor de la placa con centros
nominales de 3.00 pg (75 mm) o menores.

CENDE 287
 Requisitos

Las líneas de barrido deberán ser medidas desde el centro

o una esquina de la placa. Una trayectoria adicional
deberá ser explorada dentro de 2.00 pg (50 mm) a partir
de todos los bordes de la placa, sobre la superficie de
barrido.
Acoplante.
Debe usarse un acoplante adecuado tal como agua, aceite
soluble o glicerina.

CENDE 288
 Requisitos
Cuando se obtenga una indicación continua
acompañada con pérdida total de reflejo de pared
posterior, el área entera de una superficie de 9 x 9 pg
deberá ser explorada continuamente.

Delimitación del contorno.

Mover el transductor desde el centro de la
discontinuidad hasta que las amplitudes de la
reflexión de pared posterior y de la discontinuidad
sean iguales; marcar sobre la placa un punto
equivalente al centro del transductor, y así
sucesivamente.

CENDE 289
 Estándar de Aceptación

Cualquier indicación de discontinuidad que cause una

pérdida total del reflejo de pared posterior la cual no
pueda ser contenida dentro de un circulo cuyo diámetro
sea de 3.00 pg (75 mm) o la mitad del espesor de la
placa, lo que resulte mayor, será inaceptable.

El fabricante se reserva el derecho de discutir con el

comprador, la posible reparación de los defectos
detectados. Un representante del comprador podría
atestiguar la prueba.

CENDE 290
 Marcado y Requisito Suplementario
Marcado de las placas inspeccionadas.
Las placas aceptadas deberán ser identificadas por medio
de estampado o pintura con una leyenda adyacente al
marcado requerido por la especificación del material, que
diga UT 435.

Requerimiento suplementario.
Cuando exista un acuerdo entre el fabricante y el
comprador, la superficie de la placa deberá ser explorada
al 100% con un traslape no menor al 10%.

CENDE 291
 Ultrasonido Industrial Nivel II

ASME Sección V, 2004 Adenda 2005

Artículo 23, SA-577-1996
(Standard Especification for Ultrasonic
Straight-Beam Examination of Steel Plates)

*****

CENDE 292
 Alcance
Esta especificación cubre el procedimiento y estándar de
aceptación por haz angular para la detección de
discontinuidades internas no laminares en naturaleza y de
imperfecciones superficiales en una placa de acero. Esta
especificación debe usarse solamente como un
suplemento al examen ultrasónico con haz recto
Nota: Una discontinuidad interna que es laminar en
naturaleza, es aquella cuyo plano principal es paralelo al
plano principal de la placa.

CENDE 293
 Requisitos

Características del palpador.

Debe de ser de haz angular de 45° con una longitud y un ancho de
un mínimo de 0.500 pg (12.5 mm) y un máximo de 1.00 pg (25
mm). Otros tamaños y ángulos podrían ser usados para una
exploración y evaluación adicional.

Frecuencia de prueba.
Debe usarse la frecuencia de prueba más alta que permita la
detección de la muesca de calibración requerida tal que la relación
ruido sea de al menos 3:1.

CENDE 294
 Reflector de Calibración

Debe ser usada una muesca de calibración para ajustar el

sistema de examen ultrasónico; la geometría de la muesca
debe ser acordada entre el comprador y el fabricante con
una profundidad del 3% del espesor de la placa, deberá ser
de al menos 1.00 pg (25 mm) de longitud.

Insertar la muesca sobre la superficie de la placa, que sea

perpendicular a la longitud del eje, a una distancia de 2.00
pg (50 mm) o más desde el borde mas cercano de la placa.

CENDE 295
 Procedimiento de Calibración

Placas con 2.00 pg (50 mm) de espesor y menores.

Colocar el palpador sobre la superficie donde se ubica la
muesca y obtener la máxima amplitud de la primera
indicación de la trayectoria en V y ajustar con la ganancia
a una amplitud no menor al 50% pero no mayor al 75%;
registrar la localización sobre la pantalla. Mover el
transductor desde la ranura hasta obtener la segunda
indicación de la trayectoria V, obtener la máxima amplitud
y marcar su amplitud en la pantalla.

CENDE 296
 Procedimiento de Calibración

Dibujar una línea entre los picos de las dos indicaciones

sucesivas de la muesca, sobre la pantalla. Esta línea es la
curva distancia amplitud (DAC) para este material y
deberá ser una línea de referencia del 100% para reportar
las amplitudes de las indicaciones.

Placas con espesores mayores a 2.00 pg (50 mm) y hasta

6.00 (50 a 150 mm). Colocar el palpador sobre la
superficie de prueba opuesta a la superficie donde se
ubica la muesca.

CENDE 297
 Procedimiento de Calibración
Obtener la máxima amplitud de la indicación de la mitad de la
trayectoria V y ajustarla al menos al 50% pero no mayor al 80% de
la altura total de la pantalla; registrar la localización y amplitud
sobre la pantalla. Sin cambiar los ajustes del instrumento repetir
este procedimiento para la indicación de 1.5 veces la trayectoria V.
Sin cambiar los ajustes del instrumento obtener la máxima amplitud
de la indicación de la trayectoria V total desde la muesca sobre la
superficie de prueba; registrar la localización y amplitud sobre la
pantalla.
Dibujar una línea sobre la pantalla conectando los puntos
establecidos anterior mente. Esta curva debe ser una DAC para
reportar las amplitudes de las indicaciones.

CENDE 298
 Procedimiento de Examinación

Explorar Una superficie mayor de la placa sobre las líneas de

un cuadriculado con centros de 9.00 pg (225 mm). Explorar
colocando el palpador cerca de un borde con el haz dirigido
asía el mismo borde y mover el palpador a lo largo de la
línea reticulada en una dirección perpendicular al borde para
una localización de 2 veces el espesor de la placa mas allá de
el centro de la placa. Repetir este procedimiento de
exploración sobre todas las líneas reticuladas desde cada uno
de los 4 bordes.

CENDE 299
 Procedimiento de Examinación
Para cada indicación de discontinuidad que iguale o exceda la curva
DAC, registrar su localización, longitud y amplitud a el 25% más
cercano. Ninguna indicación con una amplitud menor a la curva DAC,
debe ser registrada.

En cada localización de discontinuidad registrada, llevar acabo una

exploración al 100% de la masa bajo un cuadrado de 9.00 pg (225
mm) el cual tiene la posición de discontinuidad registrada en su
centro.

Conducir la examinación en direcciones perpendicular y paralela a la

dirección de rolado mayor.

CENDE 300
 Estándar de Aceptación

Cualquier indicación de discontinuidad que iguale o exceda

la curva DAC, deberá ser considerada inaceptable a menos
que una exploración adicional por el método de onda
longitudinal indique que es un reflector laminar en
naturaleza

CENDE 301
 Requisitos

Revisión.
El fabricante se reserva el derecho de discutir con el
comprador la placas ultrasónica mente inaceptables con le
objeto de una posible reparación antes de rechazar la
placa.

Inspección.
El representante del comprador debe tener acceso en
cualquier momento mientras el trabajo sobre el contrato
del comprador esta siendo ejecutado en todo lo
concerniente al examen ultrasónico del material ordenado.

CENDE 302
 Requisitos

Marcado de las placas inspeccionadas.

Las placas aceptadas con esta especificación debe ser
identificadas por estampado metálico o con pintura con la
leyenda “UT A 577” en una esquina de la placa localizada
dentro de 6.00 pg (150 mm) de el numero de colada.

CENDE 303
 Reporte de Resultados

A menos que otra cosa sea acordada entre el

comprador y el fabricante este deberá reportar los
siguientes datos:
Identificación de la placa incluyendo localización,
longitud y amplitud de la indicación registrable.

Parámetros de prueba incluyendo: acoplante, tipo de

palpador, ángulo, frecuencia y tamaño; marca del
instrumento, modelo, y numero de serie; descripción
de la placa de calibración.

Fecha del examen y nombre del operador.

CENDE 304
 Ultrasonido Industrial Nivel II

ASME Sección V, 2004 Adenda 2005

Artículo 23, SA-388-95(R2001) 1
(Especification for Ultrasonic Examination
of Heavy Steel Forgings)

*****

CENDE 305
 Requisitos

Alcance.
Esta práctica cubre el examen ultrasónico por contacto
pulso-eco de forjas de acero pesadas por la técnica de haz
recto y haz angular. Incluye la técnica de haz recto
utilizando el método DGS (Distance Gain Size).

Información que debe ser suministrada.

Método para establecer la sensibilidad.
El diámetro y distancia de metal de prueba del
agujero de fondo plano y el material del block de
referencia.
Nivel de calidad para toda la forja o porción de ella.

CENDE 306
 Requisitos

Instrumento ultrasónico.
El sistema deberá tener una capacidad mínima de
frecuencias para examen desde 1 a 5 MHz. Para
examinar forjas de acero inoxidable austenítico, el
sistema deberá tener la capacidad para examinar a
frecuencias menores a 0.4 MHz.

Requisitos de linealidad.
Linealidad vertical dentro de el 5% en al menos
el 75% de la altura de la pantalla (a partir del 0).
Control de amplitud ±1 dB.

CENDE 307
 Requisitos

Requisitos del transductor.

Palpador de haz recto. Debe tener un área
activa máxima de 1.00 pg2 (650 mm2) con
dimensiones de 0.750 pg (20 mm) mínimo a
1.125 pg (30mm) máximo.
Palpador de haz angular. Con dimensiones
desde 0.500 pg por 1.00 pg (13 por 25 mm) a
1.00 por 1.00 pg (25 por 25 mm).
Otros palpadores podrían ser utilizados para
evaluar y delimitar las discontinuidades.

CENDE 308
 Requisitos
Acoplantes.
Debe ser usados acoplantes que tengan buenas
características de buena humectabilidad tales como el aceite
para motor SAE No. 20 o No. 30, glicerina, aceite de pino o
agua. Debe ser usado el mismo acoplante para la calibración
y el examen.

Blocks de referencia.
Pueden ser usados blocks que contengan agujeros de fondo
plano para calibrar el equipo y para establecer los niveles de
registro para el examen con haz recto.

CENDE 309
 Requisitos

Escalas DGS.
Estas podrían ser usadas para establecer los niveles de
registro para la inspeccion de haz recto cuando sea
especificado en la orden de compra o contrato. El rango
de la escala DGS debe ser seleccionado para incluir el
espesor total de la sección transversal de la forja a ser
examinada. Un ejemplo de aplicación se encuentra en
el apéndice X3.

CENDE 310
 Preparación de la forja para la inspección

A menos que otra cosa sea especificada, la forja debe ser

maquinada para proveer una superficie cilíndrica para la
exploración radial, en el caso de forjas redondas los
extremos de la forja deben ser maquinados perpendicular al
eje, para el examen axial. Las caras de discos y forjas
rectangulares debe ser maquinadas plana y paralelas una de
la otra.
La rugosidad de la superficie exterior no debe exceder
250 pg (6 m). Debe estar libre de materiales extraños tales
como escamas sueltas, pintura, suciedad, etc.

CENDE 311
 Procedimiento de Inspeccion

Efectuar el examen después del tratamiento

térmico para propiedades mecánicas, pero
antes del maquinado de agujeros, ranuras,
cuñeros, secciones maquinadas para
contornos, etc.
Asegurar una completa cobertura con un
traslape de al menos 15%.
No exceder un promedio la velocidad de
barrido de 6.00 pg/s (150 mm/s).
Explorar todas las secciones en dos
direcciones perpendiculares, en caso de ser
posible.
CENDE 312
 Procedimiento de inspección

Explorar las secciones cilíndricas y forjas

huecas por la técnica de haz angular. Cuando
sea practico, también examinar en la dirección
axial.
Explorar los discos usando una técnica de haz
recto desde al menos una cara plana y
radialmente desde la circunferencia, siempre
que sea practico.
Las forjas podrían ser examinadas ya sea
estacionaria o mientras giran en un torno o
sobre rodillos.

CENDE 313
 Procedimiento de Inspección

Examen por haz recto.

Cuando sea practico usar una frecuencia de 2.25
MHz; no obstante una frecuencia de 1 MHz es
preferida para materiales austeniticos de grano
burdo, en algunos casos podría ser necesario usar
una frecuencia de 0.4 MHz. Otras frecuencias
podrían ser usadas si es deseable para una mejor
resolución, penetración o detectabilidad de fallas.

Establecer la sensibilidad del instrumento ya sea

por reflexión, técnica de block de referencia o
método DGS.

CENDE 314
 Procedimiento de Inspección

Técnica de reflexión posterior (forjas con caras

paralelas). Ajustar la reflexión posterior
aproximadamente al 75% de la altura total de la
pantalla. Llevar acabo la evaluación de las
discontinuidades con el control de ganancia
ajustado al nivel de referencia.

Calibración con block de referencia. La rugosidad

de la superficie de prueba sobre el estándar de
calibración debe ser comparable pero no mejor a
la superficie a ser examinada. Ajustar los
controles del instrumento para obtener la
amplitud de señal requerida desde el agujero de
fondo plano en el block de referencia
especificado.
CENDE 315
 Procedimiento de inspección

Nota:
1).- Cuando es requerido un block de calibración con una
superficie plana de referencia, ajustar la amplitud de la
indicación desde el block o blocks de referencia para
compensar la curvatura de la superficie de examen (un
ejemplo es dado en el apéndice XI.

2).- Niveles altos de sensibilidad usualmente no son

empleados cuando se inspeccionen forjas de acero
austenitico debido al alto nivel de ruido o pasto causado
por la estructura de grano burdo.

CENDE 316
 Procedimiento de Inspección

Recalibración.
Cualquier cambio de palpador, acoplante, ajustes del
instrumento o velocidad de barrido, requiere efectuarse
una recalibración. Verificar la calibración al menos una vez
cada 8 horas. Cuando se tenga una perdida del 15% o
mayor en el nivel de ganancia, reestablecer la calibración
requerida y reexaminar todo el material examinado en el
periodo de calibración anterior. Cuando se tenga un
incremento del 15% o mayor en el nivel de ganancia,
reevaluar todas las indicaciones registradas.

CENDE 317
 Procedimiento de Inspección

Examen por haz angular, anillos y forjas huecas.

Efectuar el examen desde la circunferencia de anillos

y forjas huecas que tengan una longitud axial mayor
a 2.00 pg (50 mm) y una relación de diámetro
exterior e interior menor de 2:1.

Usar un palpador de 1 MHz y un ángulo de 45° a

menos que la relación de diámetro exterior e interior,
u otra configuración geométrica eviten obtener la
calibración. Otras frecuencias podrían ser usadas si es
deseable para una mejor resolución, penetración o
detectabilidad de fallas.

CENDE 318
 Procedimiento de Inspección

Calibrar el instrumento para el examen con haz

angular para obtener una amplitud de indicación
aproximadamente de 75% de la altura total de
la pantalla desde una muesca rectangular o en V
a 60° sobre el diámetro interior en la dirección
axial y paralela al eje de la forja. Un estándar de
calibración separado podría ser usado; sin
embargo debe tener la misma composición
nominal, tratamiento térmico y espesores como
los de la forja. Cuando se tienen un grupo de
forjas idénticas, una de ellas podría ser usada
como el estándar de calibración separado.

CENDE 319
 Procedimiento de Inspección

Con el mismo ajuste del instrumento, obtener una

reflexión desde muesca similar en el diámetro
exterior; dibujar una línea a través de los picos de
las primeras reflexiones obtenidas desde las
muescas interior y exterior; esta debe de ser la
línea de amplitud y referencia.

Efectuar el examen sobre el área completa de la

circunferencia en direcciones opuestas desde la
superficie del diámetro exterior. Examinar las
forjas con haz angular, las cuales no puedan ser
examinadas axialmente con haz recto, en ambas
direcciones axiales.

CENDE 320
 Indicaciones Registrables

Examen con haz recto. Estas indicaciones no

constituyen una condición de rechazo:

En la técnica de reflexión posterior, indicaciones

individuales iguales o mayores al 10% de la
reflexión posterior desde un área adyacente libre
de indicaciones; en la técnica de block de
referencia o DGS, indicaciones iguales o que
excedan el 100% de la amplitud de referencia.

CENDE 321
 Indicaciones Registrables

Una indicación que es continua sobre el mismo plano

independientemente de su amplitud y que se encuentra
sobre un área mayor a dos veces el diámetro del
transductor.

Indicaciones planares deben ser consideradas continuas

sobre un plano si tienen su eje mayor a 1.00 pg (25
mm).

En la técnica de reflexión posterior, las indicaciones de

discontinuidad que sean iguales o que excedan el 5% de
la reflexión posterior.

CENDE 322
 Indicaciones Registrables

En la técnica de block de referencia, indicaciones que

sean iguales o que excedan el 50% de la amplitud de
referencia, indicando si ellas son viajeras continuas o
aglomeradas:

a) Las indicaciones viajeras son aquellas en las que su

flanco se mueve una distancia equivalente a 1.00 pg
pulgada (25 mm) o mas de profundidad en el metal,
al mover el palpador sobre la superficie de la forja.

b) Las indicaciones aglomeradas son definidas como 5 o

mas indicaciones localizadas en un volumen
representativo de 2.00 pg (50 mm) o un cubo mas
pequeño en la forja.

CENDE 323
 Indicaciones Registrables

Reducción en la reflexión posterior que excedan el

20% del original medido en incrementos del 10%.

Amplitudes de indicaciones registrables en

incrementos del 10%.

Examen con haz angular. Indicaciones de

discontinuidad iguales o que excedan el 50% de la
línea de referencia o el 50% de la indicación de la
ranura de referencia. Estas indicaciones registrables
no constituyen una condición rechazables a menos
que sean negociadas como tales en la orden de
compra.

CENDE 324
 Niveles de Calidad

Los niveles de calidad de aceptación debe ser

establecidos entre el comprador y el fabricante
sobre la base de una o mas de los siguientes
criterios:
a) Examen con haz recto:
Ninguna indicación mayor que algún
porcentaje de la reflexión posterior de
referencia.
Ninguna indicación igual o mayor que la
indicación recibida desde un agujero de
fondo plano en un block o blocks de
referencia especifico.

CENDE 325
 Niveles de Calidad

Ningún área que muestre pérdidas de reflexión posterior

mayor que algún porcentaje de la reflexión posterior de
referencia.
Ningún indicación que exceda el nivel de referencia
especificado en el método DGS.

b) Examen con haz angular.

Ninguna indicación que exceda un porcentaje

establecido de la reflexión desde una ranura de
referencia o de la línea de amplitud de referencia.

Una aplicación inteligente de los niveles de calidad, involucra

un entendimiento de los efectos de muchos parámetros sobre
los resultados del examen.

CENDE 326
 ¡Cuidado!

Los criterios de cada documento son específicos.

No se combinan criterios de diseño o inspección a

“juicio o experiencia del inspector”.

Un inspector de ensayos no destructivos no tiene

criterio, se apega al documento aplicable.

CENDE 327
 ¡Cuidado!
Como inspector usted solo debe aceptar o rechazar en base
a sus documentos aplicables.

No debe emitir veredictos “de memoria”, debe hacerlo

siguiendo su documento.

Si hay duda en el criterio, solo el ingeniero de diseño debe

establecerlo.

CENDE 328
 ¡Cuidado!

No es su obligación el proponer el procedimiento

de reparación.

Si se involucra y sale mal:

¿quien recomendó la reparación?

¿Como puede rechazarla si usted propuso la
solución?

Solo el ingeniero de diseño o el responsable del

proyecto debe proponer la forma de hacer las
reparaciones.

CENDE 329
 Recuerde

Usted ha sido capacitado y tiene experiencia

como inspector de ensayos no destructivos pero:

No es el diseñador que calculo o diseño el

componente que esta inspeccionando.
No es el ingeniero que conoce las exigencias
mecánicas del trabajo que inspecciona.
No es aseguramiento de la calidad para modificar
un criterio de aceptación o rechazo.

CENDE 330
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Elaboración de Procedimientos de
Inspección No Destructiva
*****

CENDE 331
 ¿ Por qué son tan Exigibles ?

PROCEDIMIENTOS CAPACITACIÓN

PROCEDIMIENTOS CURSOS
PROCEDIMIENTOS EMPRESAS CENDE 332
¿Qué es un Procedimiento de Inspección ?

Es un documento escrito que describe técnicamente la

metodología para llevar a cabo la prueba,
interpretación, evaluación y reporte de los resultados
obtenidos en un componente, pieza, ensamble o
equipo mediante la aplicación de un método de
Ensayos no Destructivos.

CENDE 333
 ¿Qué Información Debe Contener?

a) Los Códigos y Normas aplicables describen la

información mínima que debe contener.
b) De acuerdo a las necesidades prácticas de
campo o taller, el técnico necesita saber:

Requisitos de equipo, accesorios y consumibles.

Variables esenciales para hacer la prueba.
Indicaciones relevantes que deben
interpretarse, evaluarse y reportarse.
Criterios de aceptación y rechazo.
Formatos para reportar los resultados.

CENDE 334
 Tipos de Procedimientos de Inspección

1. Procedimiento específico. Es elaborado para

examinar un componente, pieza, ensamble o
equipo en particular incluyendo los criterios de
aceptación y rechazo.
2. Procedimiento general. Sólo describe la
metodología general para llevar a cabo la
ejecución de la prueba; no contempla una pieza
específica y por lo tanto, no incluye los criterios de
aceptación y rechazo (estos son típicos de
empresas de inspección).

CENDE 335
 IESCA
INGENIERIA ESPECIALIZADA EN CALIDAD Y APLICACIONES DE SOLDADURA

MEXICANA DE SERVICIOS SUBACUÁTICOS S.A. DE C.V.

PROCEDIMIENTO: END-01

REVISION: 02
PROCEDIMIENTO
PÁGINA: 1 DE 11
•MXSS-INS-012
TÍTULO: REVISIÓN : 3
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
TITULO: •PAGINA

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL DETALLADA DEL 1 DE 11

CONFORMADO DE ENCAMISADOS METÁLICOS MEXSSUB FECHA:

04 / MARZO / 2005
INSTALADOS EN LÍNEAS DE CONDUCCIÓN DE HIDROCARBUROS,
AUTORES NOMBRE CARGO FECHA FIRMA HORIZONTALES Y VERTICALES

ELABORADO
ING. HÉCTOR GARCÍA GARCÍA NIVEL II SNT-TC-1A 05-ENE-04
POR:
OBJETIVO
Establecer los parámetros técnicos y requisitos mínimos para llevar a cabo la inspección del conformado de encamisados metálicos
REVISADO ING. BONIFACIO ALANÍS NIVEL III ASNT
06-ENE-04 de una o más secciones instalados en líneas atmosféricas y submarinas, horizontales y verticales, así como los criterios que
POR: TOLEDO REG. No. 63586 deberán ser empleados durante la inspección y caracterización de las anomalías encontradas.

AUTORIZAD
ING. HÉCTOR GARCÍA GARCÍA GERENTE GENERAL 06-ENE-04
O POR:
•AUTORES NOMBRE FIRMA FECHA

ANGEL MONTERO HUERTA

ELABORADO POR: 04 / MZO / 2005
Nivel II SNT-TC-1A

TABLA DE CONTENIDO ING. BONIFACIO ALANIS TOLEDO

REVISADO Y
04 / MZO / 2005
APROBADO POR: NIVEL III ASNT, REG. No. 63586

•GERARDO MENDOZA GUTIERREZ

AUTORIZADO POR: 04 / MZO / 2005
1.0 OBJETIVO. SUPTTE. DE INSPECCION MEXSSUB.

2.0 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN.

3.0 REQUISITOS APLICABLES Y RESTRICCIONES DE LA TÉCNICA
CONTROL DE REVISIONES
4.0 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS REVISION PAGINAS FECHA

5.0 DOCUMENTOS APLICABLES

19 / MARZO /
6.0 GENERALIDADES ORIGINAL 1-6
1999
NUEVO DOCUMENTO

7.0 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES 1 1-6

23 / ENERO /
2000
SE APLICA PARA ENCAMISADOS EN LINEAS HORIZONTALES Y VERTICALES

8.0 RESPONSABILIDADES 2 1-6 02/OCT/2003

SE CAMBIA REGISTRO DEL PROCED. APEGO AL DEPT. DE INSP. Y SE AMPLIA
ALCANCE Y DIÁMETRO DE LÍNEAS O DUCTOS
9.0 REPORTES O REGISTROS 3 1 - 11 04/MARZO/2005
ACTUALIZACIÓN CONFORME A LOS REQUISITOS DEL ARTÍCULO 9 DEL CÓDIGO
ASME SEC. V EDICIÓN 2001 Y ADENDAS DEL 2003.

AV. INDUSTRIAS No. 984 G-5, 78399 SAN LUIS POTOSI, S. L. P. TEL. Y FAX (01444) 816-99-18

CENDE Procedimiento Específico 336

Procedimiento General
 ¿ Porqué es Necesario Hacerlos ?

Porque así lo exigen algunos códigos, normas y

especificaciones de uso común para proveer el
nivel de sensibilidad requerida de prueba.
Por que así es requerido por cualquier sistema de
calidad, y es auditable.
Porque contiene la información digerida de los
parámetros técnicos de inspección y evaluación
de acuerdo a la normatividad aplicable.
Porque describen la metodología de prueba,
interpretación y evaluación de los resultados.

CENDE 337
 Ventajas de un Procedimiento

Evita discrepancias de inspección y evaluación

entre inspectores.
Se obtiene repetibilidad en los resultados.
Evita discrepancias de inspección y evaluación
entre fabricante y comprador o entre una
empresa contratante y una empresa de servicio.
Facilita el trabajo de inspección y evaluación en
END.
Se obtiene consistencia en los resultados al
monitorear periódicamente una discontinuidad
existente, etc.

CENDE 338
 Autores de un Procedimiento

1. Elaboración: Al menos debe ser un Técnico

Calificado Nivel II en el método aplicable, que
tenga amplio conocimiento y experiencia; por
que él conoce de Códigos y Normas.
2. Revisión y aprobación: Debe hacerlo un
Inspector Nivel III en el método aplicable;
algunos códigos y Normas así lo establecen.
3. Autorización: Debe ser un directivo de la
empresa, generalmente un gerente de AC o CC;
no es indispensable que esté certificado en END
o que tenga algún grado de conocimientos de
END.
CENDE 339
 Procedimiento de Inspección

Para la portada
¿Qué Formatos?
Para el desarrollo

En la Portada
¿Qué Información? En la 2a. Página: Contenido
En la 3a. Página: Desarrollo
Todo lo anterior generalmente se establece en un
procedimiento para hacer procedimientos.

CENDE 340
¿De Dónde se Obtiene la Información?

De los códigos, normas y especificaciones que

apliquen a la pieza, componente o equipo que se
va a inspeccionar.
Lo que dicen los códigos se complementa de la
experiencia y práctica diaria, hasta donde lo
permita la normatividad aplicable.
Son aceptables modificaciones o adecuaciones en
la metodología de prueba para materiales y
configuraciones específicas, siempre y cuando se
cumpla con la sensibilidad mínima requerida.

Código ASME Sección V Artículo 1

CENDE 341
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

1. Identificar perfectamente la necesidad de

inspección: tipo de material, tamaños,
espesores, formas geométricas, proceso de
fabricación, material nuevo o en servicio, etc.
2. Leer cuidadosamente el código, norma o
especificación aplicable e identificar los
parámetros de prueba.
3. Iniciar la elaboración siguiendo la secuencia
establecida.
4. Calificar el procedimiento (cuando sea
requerida).

CENDE 342
 Calificación del Procedimiento

Antes de la aprobación final del procedimiento de

UT debe demostrarse su aplicabilidad y los
resultados deben ser documentados, para ello …
Debe tenerse una muestra representativa que
contenga imperfecciones aceptables, éstas deben
previamente ser confirmadas por otro(s) método(s)
(Ejemplo: RT) y tener un registro de su ubicación.
El procedimiento debe ser aplicado a la muestra y
los resultados deben ser comparados contra los
registros de la muestra.
API STD 1104
CENDE 343
 Recalificación del Procedimiento

Cuando está especificada la calificación del

procedimiento, un cambio en un procedimiento
identificado como una variable esencial, requiere de
una recalificación.
Un cambio en un procedimiento identificado como una
variable no esencial, no requiere recalificación.
Todos los cambios de variables esenciales y no
esenciales, requieren revisión o una addenda del
procedimiento escrito.

Código ASME Sección V Edición 2001

CENDE 344
 Hoja Técnica
(Complemento  de  un  Procedimiento  General    y  a  veces  en  lugar  “de”)

Es una instrucción técnica escrita que describe en forma muy

específica las operaciones secuenciales para examinar un
componente, pieza, ensamble o equipo; también contiene los
criterios de aceptación y rechazo.
El documento base o de referencia es un procedimiento
general escrito, o el código o norma directamente.
La información técnica normalmente es resumida en una o
dos páginas.
Es mucho más específica que un procedimiento; en lugar de
rangos maneja valores específicos.

CENDE 345
 Conclusiones

• Los Procedimientos escritos de inspección:

Son documentos 100% de trabajo y cada técnico
debe tener al menos una copia para su referencia
o uso.
Son los estándares o especificaciones internos de
una compañía.
Son tan necesarios e importantes qué por esa
razón son requeridos en las auditorias de calidad.
Homogenizan los criterios de prueba y los criterios
de aceptación y rechazo.
Las hojas técnicas clarifican aún más los requisitos
específicos de inspección.

CENDE 346
 Curso De Ultrasonido Industrial Nivel II

Elaboración de un Procedimiento de
Inspección por Ultrasonido
*****

CENDE 347
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

Titulo: Este debe mencionar en forma breve: el método

de inspección así como la distinción sí es general o
específico (pieza, parte o componente a examinar).
Identificación: Cada compañía u organización debe
definir las siglas por departamento que deben emplearse
para identificar los procedimientos que emitan, ejemplo
CENDE-UT-001.

CENDE 348
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

1.0 Objetivo
Debe ser escueto y debe contestar a la pregunta de
¿Para qué sirve?

2.0 Alcance.
Debe incluir todo lo que sea limitativo: tipos de
soldadura, procesos de fabricación, técnica, etc.

3.0 Responsabilidades y Autoridad.

De la ejecución del examen; interpretación, y reporte
evaluación de resultados; control y actualización del
procedimiento.

CENDE 349
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

4.0 Documentos de referencia.

Los acordados entre fabricante y comprador; indicando
títulos en idioma original y ediciones correspondientes.

5.0 Requisitos de personal.

Capacitación, calificación y certificación de acuerdo a la
práctica escrita del empleador (Recommended Practice
No. SNT-TC-1A o ANSI/ASNT CP-189, etc.).
Nivel que debe tener el que interpreta, evalúa y reporta
los resultados de prueba.

6.0 Requisitos generales (Equipo y Accesorios).

Requisitos del instrumento, palpadores, bloques de
calibración y de referencia, acoplante, cables, etc.

CENDE 350
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

7.0 Etapas y áreas de Inspección.

Describir las zonas de inspección, cobertura (al
100% o por muestreo) y la frecuencia del examen.
8.0 Desarrollo de la inspeccion.
Calibración en distancia, ajuste de sensibilidad,
condiciones de barrido, compensación de pérdidas
por transferencia, métodos de evaluación, etc.
9.0 Indicaciones registrables.
Tipo (lineal ó redondeada), tamaño y amplitud de la
indicación; datos a registrar y método de registro.

CENDE 351
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

10.0 Criterio de aceptación y rechazo

Describir el aplicable en la inspección inicial y el

aplicable en posibles reparaciones con soldadura;
puede o no remitir a, o citar documentos de
referencia.

11.0 Marcado de las piezas.

Indicar leyenda aplicable a piezas aceptadas y la

aplicable a piezas rechazadas. Describir Sistema de
marcaje.

12.0 Limpieza posterior.

Señalar y describir el método de limpieza, en caso

de ser aplicable.
CENDE 352
Secuencia para la Elaboración de un Procedimiento

13.0 Reporte de resultados.

Mencionar procedimiento y nivel de revisión; marca,
modelo y numero de serie del instrumento; tamaño,
tipo de onda y grados del transductor;
identificación, localización y volumen del área
explorada (croquis); fecha, hora y lugar de la
inspección; nombre, nivel y firma del examinador/
evaluador, etc.

14.0 Anexos.
Relacionar e identificar numérica o alfabéticamente:
Formatos
Croquis
Gráficas
Ilustraciones.
Tablas, etc. CENDE 353
 Requisitos de un Procedimiento para la
Inspección de Soldaduras por Ultrasonido
Código ASME Sección V Artículo 4 Ed. 2004, Adenda 2005

Variable
Variable
Requisitos Mínimos No
Esencial
Esencial
Configuración de la soldadura a ser examinada, incluyendo el espesor, material y forma del producto (tubo,
X
placa)
La superficie a la cuál se le realizará la inspección. X
Técnica(s) (haz recto, haz angular, contacto y/o inmersión) X
Angulo(s) y modo(s) de propagación de la onda en el material X
Tipo de transductor, frecuencia, tamaño y forma. X
Transductores especiales, zapatas, cuando se usen X
Instrumento ultrasónico X
Calibración (Block(s) de calibración y técnica(s)) X
Dirección y extensión del barrido X
Barrido (Manual o automático) X
Método de discriminación geométrica de las indicaciones de fallas. X
Método de dimensionar las indicaciones X
Cálculos efectuados con los datos obtenidos X
Traslape de barrido X
Requisitos de formación del personal, cuando sea requerido. X
Requisitos de la calificación del personal X
CENDE
Condición superficial (superficie de inspección, block de calibración) 354X
Acoplante: marca o tipo X
 Requisitos de un Procedimiento para la
Inspección de Soldaduras por Ultrasonido
Norma AP1 1104, Twentieth Edition, November 2005

Como mínimo, el procedimiento para la prueba ultrasónica de soldaduras debe

incluir los siguientes detalles específicos
a) Tipo de soldaduras a inspeccionarse, dimensiones de la preparación de la
unión y proceso de soldadura.
b) Tipo de material (i.e., tamaño, grado, espesor, proceso de fabricación por
API Spec 5L)
c) Preparación/Condición de la superficie de barrido.
d) Etapa en la cual se hace la inspección.
e) Sistema/instrumento ultrasónico y palpadores (i.e., fabricante, tipo,
tamaño, etc.).
f) Automático o Manual.
g) Acoplante
h) Técnica de prueba:
1. Ángulos.
2. Frecuencias
3. Temperatura y rangos
4. Patrón de barrido y velocidad
5. Datos de referencia y marcas de localización (i.e., cara de raíz y
localización circunferencial).
CENDE 355
 Requisitos de un Procedimiento para la
Inspección de Soldaduras por Ultrasonido
Norma AP1 1104,Twentieth Edition, November 2005

i) Estándar de referencia.- Dibujos detallados que muestren las dimensiones

desde una vista de planta y una vista de la sección transversal del block
estándar de referencia y todos sus reflectores de referencia.
j) Requisitos de Calibración.- El intervalo en el cual se requiere la calibración
del instrumento o sistema, la secuencia del arreglo de calibración antes de
inspeccionar las soldaduras, incluyendo todos los blocks de referencia
estándar a usarse, reflectores de la sensibilidad de referencia, el ajuste del
nivel de referencia de sensibilidad (i.e., DAC o TCG), y los intervalos para la
verificación de los ajustes de la calibración.
k) Nivel de barrido.- El ajuste de sensibilidad en decibeles (dB) para adicionar
la sensibilidad de referencia para barrido.
l) Nivel de Evaluación.- El nivel o altura de los ecos detectados durante el
barrido para su posterior evaluación, y los ajustes de sensibilidad antes de
realizar la evaluación de aceptación o rechazo.
m) Registro de Resultados.- Tipo de registro (e.g., dibujos, impresión térmica,
discos compactos, etc) y si todos los reflectores o únicamente los reflectores
inaceptables serán registrados.
n) Reporte del Examen Ultrasónico.- Un ejemplo de los reportes de inspección

CENDE 356
 Ultrasonido Industrial Nivel II

TERMINOLOGÍA ESTÁNDAR PARA ENSAYOS

NO DESTRUCTIVOS ASTM E-1316-99.
****

CENDE 357
 Secuencia General en la Inspección por
Ensayos no Destructivos

APLICACIÓN DEL MÉTODO

DE INSPECCIÓN

INDICACIÓN

INTERPRETACIÓN

FALSA RELEVANTE NO RELEVANTE

EVALUACIÓN

ACEPTABLE RECHAZABLE

REPORTE DE INSPECCIÓN
CENDE 358
 Términos Técnicos

La definición de los términos técnicos son

esenciales para que la comunicación sea
correcta.
Al hacer un reporte es importante que se defina
claramente lo que se ha detectado.
En el campo de END, como en cualquier otro, se
debe evitar la confusión de términos.
La mayoría de códigos y normas tienen
apartados dedicados a la Definición de Términos
Técnicos.

CENDE 359
 Términos Técnicos

Sensibilidad:

Es la capacidad del sistema de prueba para convertir la

energía reflejada por una discontinuidad, en una señal de
respuesta. Entre más capacidad tenga el sistema de prueba
de captar señales débiles provenientes de reflectores
pequeños o lejanos y amplificarlos para producir una señal
de respuesta, se dice que la sensibilidad es mejor o mayor.

CENDE 360
 Términos Técnicos

Poder de Penetración:

Es la capacidad de las ondas ultrasónicas para poder vencer

la pérdida de energía debida a la atenuación, es decir, de
poder recorrer mayor distancia a través de un medio y está
en función de la presión acústica con que son generadas
dichas ondas, así como la impedancia acústica del material.
Es la distancia máxima recorrida por el haz ultrasónico y
producir una señal interpretable y evaluable; esto depende
de las características del palpador y del instrumento
ultrasónico.

CENDE 361
 Términos Técnicos

Indicación:

Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de

inspección de END, ya sea la concentración de partículas,
el sangrado del penetrante, una señal ultrasónica, el
cambio de densidad en una radiografía, etc., y que
requiere ser interpretada para determinar su significado.

CENDE 362
 Términos Técnicos

Indicación Falsa:

Una indicación que se interpreta ser causada por una

discontinuidad en una localización donde no existen
discontinuidades.

Es causada por una aplicación incorrecta de la técnica de

inspección o por un sistema de inspección en mal estado.

CENDE 363
 Términos Técnicos

Indicación no Relevante:

Es causada por la configuración geométrica, cambios de

estructura o acabado superficial de la pieza o componente.
No tiene ninguna relación con una discontinuidad o
defecto.
Es causada por la pieza, pero no es debida a una
imperfección que requiera evaluación.

CENDE 364
 Términos Técnicos

Indicación Relevante:

Una indicación que es causada por una condición o tipo de

discontinuidad que requiere evaluación.
Una indicación relevante (verdadera) puede ser aceptable
o inaceptable, dependiendo de los estándares de
aceptación aplicables.

CENDE 365
 Términos Técnicos

Discontinuidad:
Es una interrupción intencional o no intencional en la
estructura física o configuración de un material o
componente tal como grietas, traslapes, costuras,
inclusiones, porosidades, etc.
Una discontinuidad podría o no afectar la utilidad de
una pieza.

CENDE 366
 Términos Técnicos

Defecto:

Una o más discontinuidades las cuales por su tamaño,

forma, orientación, localización o propiedades no cumplen
el criterio de aceptación y son rechazables.
Es una discontinuidad la cuál interfiere con la utilidad de la
pieza.

CENDE 367
 Términos Técnicos

Interpretación:

Es determinar si una indicación es relevante, no relevante o

falsa; es determinar su origen o causa.
Es determinar el tipo de discontinuidad causante de la
indicación.
Primero se hace la interpretación y después la evaluación.

CENDE 368
 Términos Técnicos

Evaluación:

Es determinar si una indicación relevante cumple o no el

criterio de aceptación especificado.
Es la acción de comparar las dimensiones o características
de una indicación contra un estándar de aceptación que
impone el documento aplicable, se lleva a cabo después
que la indicación ha sido interpretada.

CENDE 369
 Términos Técnicos

Falla (Flaw):

Es una imperfección o discontinuidad que puede ser

detectable por ensayos no destructivos y no es
necesariamente rechazable.

CENDE 370
 Términos Técnicos

Caracterización de una Falla:

Es el proceso de cuantificar el tamaño, forma, orientación,

localización, crecimiento u otras propiedades de una falla
basado en una respuesta de ensayos no destructivos.

CENDE 371
 Términos Técnicos

Inspección:

Es el proceso de vigilar la ejecución de un ensayo para

ver que los parámetros o variables esenciales sean
aplicados de acuerdo a como lo definen las normas,
códigos, especificaciones o procedimientos.
La persona que ejecuta esta actividad se le denomina
INSPECTOR.

CENDE 372
 Términos Técnicos

Prueba o Ensayo:
Es el proceso de aplicación (ejecución) de las operaciones en
forma secuencial y ordenada teniendo especial cuidado de
aplicar correctamente los parámetros o variables esenciales de
acuerdo a las normas, códigos, especificaciones o
procedimientos con la finalidad de determinar el espesor de
pared y/o evaluación de la sanidad.
La persona que ejecuta esta actividad se le denomina
EXAMINADOR o “TÉCNICO”.

CENDE 373
 Curso de Ultrasonido Industrial Nivel II

Clasificación de
Discontinuidades
*****

CENDE 374
 Clasificación de Discontinuidades

Las discontinuidades se clasifican en dos grandes grupos:

a) Por su localización:
Superficiales.
Sub—superficiales.

Internas

b) Por su origen, en tres categorías:

Inherentes.
De proceso.
De servicio.

CENDE 375
 Clasificación de Discontinuidades

Discontinuidades Inherentes.
Son aquellas relacionadas con la solidificación de un
metal
fundido o derretido, éstas se subdividen en:
a) Discontinuidades inherentes de fundición primaria:
Lingotes, son piezas en bruto de metal fundido.
b) Discontinuidades inherentes de fundición secundaria:
Piezas de fundición.
Soldadura.

CENDE 376
 Clasificación de Discontinuidades

De proceso.
Son las originadas en los diferentes procesos de
manufactura utilizados para dar la conformación y
acabado de una pieza, tales como:
Forjado.
Extruido.
Maquinado.
Esmerilado.
Tratamiento térmico.
Revestimiento metálico (plating), etc.
CENDE 377
 Clasificación de Discontinuidades

De servicio.
Son las que se manifiestan en las piezas después de un
cierto tiempo, estando la pieza o componente en
operación o servicio, son provocadas por:
Discontinuidades inherentes o de proceso las que
provocan concentraciones de esfuerzos.
Esfuerzos mecánicos cíclicos variables.
Acción de agentes ambientales.
Acción de fluidos que se transportan o almacenan.
Condiciones severas de servicio.

CENDE 378
 Curso de Ultrasonido Industrial Nivel II

Discontinuidades
Inherentes
*****

CENDE 379
Discontinuidades Inherentes de un Lingote

Son producidas por la fusión y solidificación a partir de

un mineral o chatarra para la producción de
componentes de materia prima.

Rechupe: primario o secundario.

Porosidad: redonda o alargada (wormhole).
Inclusiones: metálicas y no metálicas.
Segregación: distribución no uniforme de ciertos
elementos químicos; el S se combina con Mn, P,
Ni, Cr, etc.
Sopladuras o cavernas (blowholes).

CENDE 380
Discontinuidades Inherentes de un Lingote

CABEZA Ó COPETE CALIENTE

CENDE 381
Discontinuidades Inherentes de un Lingote

Las porosidades e inclusiones generalmente, tienden

a ascender a la superficie; sus nombres y formas
serán cambiados cuando el lingote sea procesado
posteriormente en:

CENDE 382
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Fundición (Casting).

Es un método de fabricación para la producción de una

pieza determinada mediante la introducción de un
material fundido o derretido en una cavidad previamente
preparada llamada molde, dentro del cual solidifica.
Permite la producción de formas complejas con un
mínimo de operaciones de acabado, productos con pocos
componentes y minimiza la cantidad de uniones
(abrazaderas, remaches o soldadura).

CENDE 383
 Corte de un Molde de Fundición

Boca para Rebosadero Barras de caja

vertido Sostén
de moldeo

Bebedero Semicaja
superior

Pasador
guía
Conicidad
Líneas de de retiro
partición
Cachete

Semicaja
Corredor inferior

Compuerta Tablero del

fondo

Cavidad hecha en la arena

CENDEdespués que 384
se ha quitado el modelo
Discontinuidades Inherentes de Fundición

Los posibles problemas en fundición están a menudo

asociados con el molde, el metal fundido (derretido) o
formas en el objeto o pieza fundida. Los cinco tipos
principales de procesos de fundición son:

Fundición en moldeo con arena.

Fundición en molde permanente.
Fundición en matriz.
Fundición por centrifugado.
Fundición por revestimiento.

Nondestructive Testing Handbook

CENDE 385
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Son producidas por la fusión, vaciado, solidificación,

alimentación inadecuada, vaciado a alta temperatura,
humedad excesiva del molde, etc.
Porosidad. Son cavidades con paredes generalmente
redondeadas y tersas, perceptibles a simple vista (sin
amplificación).
a) Cavidad superficial y subsuperficial.
Porosidad fina u orificios diminutos (pinholes)
Sopladuras (blowholes).
Poros aislados o agrupados.
De forma circular o elíptica.

ASM Handbook Volume 17

CENDE 386
 Comité Internacional de Asociación Técnica de Fundidores

C300: Discontinuidades causadas por falta de fusión (cold shuts); bordes generalmente redondeados,
indicaciones con escaso contacto entre varios metales durante el flujo del llenado del molde.

C310: Falta de fusión completa en la última porción de la fundición en el llenado

C310(a): Separación parcial o completa de la pared de la Falta de fusión o

fundición , frecuentemente en un plano vertical traslape en frío

C320: Falta de fusión entre dos partes de la fundición

C321(a): Separación de la fundición en un plano horizontal Interrupción insuficiente

C320: Falta de fusión alrededor de los chaplets, refrigerantes internos e insertos

C331(a): Discontinuidad local en la vecindad de insertos Chaplets o insertos con falta

metálicos de fusión, chaplet sin fundir

CENDE 387
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Desgarres en caliente (Hot Tears): Son indicaciones lineales

que representan rupturas formadas en un metal durante la
solidificación causada por restricciones en la contracción.
Usualmente son fallas sistemáticas.
Grietas en caliente (Hot Cracking): Son grietas muy finas
superficiales y subsuperficiales que se desarrollan durante el
enfriamiento. Son originadas por los esfuerzos internos presentes
después de la solidificación o durante el enfriamiento. También es
definida como grieta por temple (quench cracking) que es una
ruptura después de la solidificación ya sea durante el enfriamiento
o tratamiento térmico.

Nondestructive Testing Handbook

CENDE 388
 Discontinuidades Inherentes de Fundición
Desgarre en Caliente

Grieta

CENDE 389
389
Discontinuidades Inherentes de Fundición

LAS SECCIONES DELGADAS

SOLIDIFICAN Y SE CONTRAEN MAS
RAPIDO QUE LAS SECCIONES MAS
MOLDE GRUESAS

DESGARRE EN CALIENTE

CENDE 390
 Grietas (Cracks): Son discontinuidades
lineales muy finas (recta o dentada) que
ocurren después que el metal a solidificado;
generalmente aparecen individualmente y se
originan en la superficie.
También se les denomina grietas mecánicas
Discontinuidades producidas por un manejo brusco de la pieza
Inherentes de durante el enfriamiento o durante el
Fundición tratamiento térmico; surgen también debido
a la aplicación de cargas sobre la pieza,
caída o choque térmico.

Nondestructive Testing Handbook

CENDE 391
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Inclusiones de Escoria y arena. Son óxidos no metálicos que

aparecen en la radiografía como manchas obscuras e irregulares.
Son causadas por desprendimiento parcial de las paredes del
molde o del corazón y/o de óxidos formados en el proceso de
fundición del metal el cual no le ha sido quitado la nata
(escorificación) y así es vaciado en el molde. También puede
deberse al desprendimiento del material refractario del horno o
de la olla de vaciado.
Las inclusiones también pueden ser metálicas, son aquellas cuya
apariencia, análisis químico o examen estructural muestran ser
causadas por un elemento extraño a la aleación y tienen un punto
de fusión mayor al del metal fundido.

Nondestructive Testing Handbook

CENDE 392
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Enfriadores, chaplets y otros

insertos. Son utilizados para
soportar los corazones o para enfriar
el metal fundido; aparecen como
discontinuidad cuando no son unidos
o fusionados con el metal fundido; el
uso de un material inadecuado o
cuando el metal fundido no tiene la
temperatura adecuada, no alcanza a
fundirlos.

CENDE 393
 Discontinuidades Inherentes de Fundición
Falta de llenado (llenado incompleto). Se origina por un mal
llenado del molde causado por una baja temperatura del metal,
una alimentación incorrecta o un vaciado interrumpido; metal
fundido insuficiente para vaciar la última pieza o por volumen de
carga mal calculada.

Desplazamiento o flotamiento de corazón. Se muestra como

una variación en los espesores, usualmente la imagen radiográfica
representa porciones diametralmente opuestas en secciones
cilíndricas: se muestra un espesor grueso y uno delgado.

Nondestructive Testing Handbook

CENDE 394
 Discontinuidades Inherentes de Fundición

Variación (shift or mismath). Es un desalineamiento del

molde en la línea de unión y se debe a un molde mal cerrado.
La pieza parece haber estado sujeta a una acción de
deslizamiento en el plano de la línea de partición.
Cavidad por contracción. Son cavidades de forma irregular
comparadas con las discontinuidades generadas por gas; son
producidas por contracción, por una alimentación inadecuada.
Pueden ser superficiales o subsuperficiales. La superficie de
las paredes es dendrítica (estructura arbórea del sólido que
crece cuando solidifica un líquido subenfriado).

ASM Handbook Volume 17

CENDE 395
Discontinuidades Inherentes de Fundición

CENDE 396
Discontinuidades Inherentes de Fundición

Rechupe Los grupos de rechupes diminutos

son referidos como micro
rechupes (microshrinkage).

CENDE 397
397
 Comité Internacional de Asociación Técnica de Fundidores

D130: Ranuras en la superficie de fundición E120: Serias variaciones de la forma del patrón

D131: Ranuras de varias E121:Fundición

longitudes, incompleta debido a Misrun
frecuentemente con Combaduras solidificación prematura
bifurcaciones con fondos
uniformes y bordes

E122:Fundición
Vertido
incompleta debido a
D132:Ranuras de hasta 5.1 pequeño
insuficiente metal vertido
mm (0.2 pg) de
profundidad, un extremo Cola de rata
forma un pliegue o doblez
la cuál cubre (más o menos
) completamente la ranura E123:Fundición
incompleta debido a Descentr
pérdida de metal por el amiento

D133: Depresiones molde después del vertido

distribuidas irregularmente
de varias dimensiones Marcas de
extendiéndose sobre la flujo, patas de
cuervo E124:Pérdida importante
superficie de la fundición, Limpieza
de material debido a
usualmente a lo largo de la excesiva
excesivo chorro de
trayectoria del flujo del
granalla
metal (fundición de acero)
CENDE 398
 Curso de Ultrasonido Industrial Nivel II

Discontinuidades
de Proceso
*****

CENDE 399
 Discontinuidades de Proceso

Los procesos de manufactura más comunes se subdividen en

dos grupos:

a) De conformado (Wrought) o procesos primarios. Son

procesos que se basan en la deformación plástica de los
metales; en todos los procesos se comprime el metal:

Proceso de rolado.
Proceso de forjado.
Proceso de extrusión.
Proceso de trefilado (estirado en frío).

b) Procesos secundarios. Incluye los siguientes:

Proceso de maquinado.
Proceso de esmerilado.
Tratamiento térmico,
CENDE
etc. 400
 Proceso de Rolado

Cuando el metal se rola,

pasa y se comprime
entre dos rodillos que
giran en la forma que se
indica.

Los cristales se alargan

en la dirección del
rolado. Conforme el
metal se comprime entre
los rodillos, se alarga
debido a que es
incompresible.
Procesos y materiales de manufactura para Ingenieros.

CENDE 401
Proceso de Rolado

CENDE 402
 Discontinuidades Típicas de Rolado

Costuras: Son superficiales y paralelas al grano.

Inclusiones: Están extendidas en línea y pueden
ser superficiales o subsuperficiales.
Traslapes: Dobleces o pliegues (superficiales).
Grietas: Son desgarres producidos por
enfriamiento demasiado rápido después de rolado o
forjado, subsuperficiales.
Discontinuidades laminares: Laminación.

CENDE 403
 Discontinuidades Típicas de Rolado

Cuando un billet es rolado en barra, las inclusiones no

metálicas son comprimidas y convertidas en
discontinuidades largas y delgadas llamadas costuras.

CENDE 404
 Discontinuidades Típicas de Rolado
Cuando un billet o un lingote es aplanado, las inclusiones no
metálicas podrían causar una laminación. Las sopladuras,
porosidad y rechupes podrían también causar laminaciones.

CENDE 405
 Proceso de Forja

La forja es el conformado del metal, principalmente en caliente,

por aplicaciones individuales e intermitentes de presión en lugar
de aplicarle presión continua como en el rolado. La forja puede
hacerse en dados abiertos o cerrados, la mayoría con martillos
(martinetes) y prensas.

Cabezal de seguridad

Cilindro de
Válvula de Operación
vapor
Válvula Estranguladora
Escape
Vástago del
Pistón Control de Estrangulación
Bastidor
Guía
Movimiento

Ariete
Dado superior
Dado inferior
Sufridera del
Yunque
Martillo de vapor con
Yunque
bastidor único
CENDE 406
 Discontinuidades Típicas de Forja

Las discontinuidades ocurren cuando el metal es

martillado o presionado.

Traslapes: Por mal alineamiento de los dados.

Reventada: Es una ruptura interna causada por
baja temperatura de forjado.
Grietas: Causadas por un forjado con exceso de
presión.
Costuras: Son largas, profundas y algunas
veces muy estrechas.

CENDE 407
Discontinuidades Típicas de Forja

CENDE 408
Discontinuidades Típicas de Forja

CENDE 409
 Proceso de Maquinado
(Trabajo Realizado con Máquinas Herramienta)

Son operaciones de corte del metal donde se impulsa una

herramienta cortante a través del material para retirar virutas del
cuerpo base y dejar superficies geométricamente rectificadas.

Desgarres o grietas por

maquinado. Son producidas
cuando el material es
arrancado en lugar de ser
cortado, debido a una
profundidad de corte
excesivo, una herramienta sin
filo o un ángulo de corte
incorrecto. Acción de la herramienta de corte

Procesos y materiales de manufactura para Ingenieros.

CENDE 410
 Proceso de Esmerilado

Una rueda de esmerilado está hecha de granos abrasivos

mantenidos juntos por un agente de liga; estos granos
cortan como dientes cuando la rueda se gira a alta
velocidad y se apoya contra una pieza de trabajo.
Las grietas por esmerilado, son causadas por
calentamientos y enfriamientos locales bruscos creados
entre la rueda de esmerilado y la superficie del metal;
siempre aparecen en ángulo recto respecto a la rotación
de la rueda de esmerilado.

CENDE 411
Discontinuidades de Proceso

CENDE 412
Discontinuidades por Tratamiento Térmico

Tratamiento Térmico: Grietas por temple.

Por concentración de esfuerzos durante el

calentamiento y enfriamiento.
Por un enfriamiento desigual entre secciones
delgadas y gruesas.
No tienen dirección específica y normalmente
empiezan en esquinas agudas (puntos de alta
concentración de esfuerzos).

CENDE 413
 Curso de Ultrasonido Industrial Nivel II

Discontinuidades
de Servicio
*****

CENDE 414
Discontinuidades de Servicio

CENDE 415
 Discontinuidades de Servicio
Grieta por fatiga:
Puede resultar de esfuerzos cíclicos excesivos que a menudo están
por abajo del límite elástico (yield strength, sinónimo: yield value)
del material. En algunos casos puede ser inducida a través de
esfuerzos por presión, esfuerzos térmicos o mecánicos. El daño
podría ser caracterizado ya sea como “fatiga de ciclo bajo” donde los
esfuerzos cíclicos máximos están cercanos al límite elástico del
material o “fatiga de ciclo alto” donde los esfuerzos cíclicos son
significativamente menor al límite elástico del material.

API RP 572, Second Edition, February 2001

CENDE 416
 Discontinuidades de Servicio

Unión a tope en tubería de acero al carbono mostrando corrosión

interna severa en la raíz de la soldadura y zona afectada por el
calor.

CENDE 417
417
 Discontinuidades de Servicio

Sección de tubo mostrando corrosión localizada en

soldadura longitudinal.

CENDE 418
418
 Discontinuidades de Servicio

Protuberancia en un tubo de una caldera causada por la

pérdida de espesor de pared debido a una corrosión
general y presión interna sobre el espesor disminuido.

CENDE 419
419
 Discontinuidades de Servicio
Corrosión general severa en un birlo.

CENDE 420
 Discontinuidades de Servicio

Daños por corrosión/erosión en tubería debido a una

turbulencia de fluidos de proceso causado por la unión con
soldadura de un tubo de cédula 40 a un tubo de mayor
espesor cédula 80, dando como resultado un cambio
abrupto en el diámetro interior.

CENDE 421
421
Discontinuidades de Servicio

CENDE 422
 Discontinuidades de Servicio

Columna de destilación con aislamiento externo removido

mostrando corrosión en los anillos de soporte.

CENDE 423
423
 Discontinuidades de Servicio
Acercamiento de la parte exterior de la columna de
destilación justo por arriba del anillo de soporte mostrando
corrosión y escamas severas en acero al carbono.

CENDE 424
424
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Conceptos Básicos
de Soldadura
*****

CENDE 425
 Tipos Básicos de Junta (Joint)

Junta (Joint). Es la unión de dos miembros, o de sus

extremos, que van a ser unidos o que han sido unidos.
Existen cinco tipos básicos de junta:

Junta a tope (butt joint).

Junta en esquina (corner joint).
Junta en “T” (T—joint).
Junta de traslape (lap joint).
Junta de borde o de orilla (edge joint)

Inspección de Soldadura
CENDE 426
Tipos Básicos de Junta (Joint)

CENDE 427
 Tipos de Soldadura

Según la forma, la sección transversal del metal de

soldaduras y otras características, existen los
siguientes tipos de soldadura:
De ranura (groove).
De filete (fillet).
De tapón (plug), agujero circular.
De botón (slot), agujero alargado.
De pernos (stud).
De puntos o proyección (spot o projection).

Inspección de Soldadura

CENDE 428
 Tipos Básicos de Ranura

Las soldaduras de ranura, dependiendo de la

geometría de los bordes de los miembros de la junta,
pueden ser de los siguientes tipos:

A escuadra o cuadrada (square).

De bisel en “V” (V—groove weld).
De bisel en J (J—groove weld).
De bisel en U (U—groove weld)
De bisel sencillo (single bevel).
De doble bisel (double bevel).
De ranura en doble V (double—V—groove).

Inspección de Soldadura
CENDE 429
 Tipos Básicos de Ranura

Bicel Sencillo
“J”  Sencilla
A escuadra

“V”  sencilla “U”  sencilla

Doble Bicel
CENDE 430
 Soldadura a Tope

Ranuras Cuadradas Ranura en V

Ranura Bisel Sencillo Ranura  doble  “V”

Soldado por los dos lados
CENDE 431
 Partes o Elementos de una Junta

Notaciones:
1) Abertura de la raíz.
2) Cara de la raíz.
3) Cara de la ranura.
4) Ángulo de bisel.
5) Ángulo de la ranura.
6) Tamaño de la
soldadura de ranura
indicado en el símbolo
de soldar.
7) Espesor de placa.

CENDE 432
 Discontinuidades en Soldaduras por Arco

Los ensambles soldados (weldments) hechos por varios

procesos de soldadura podrían contener discontinuidades
características de tales procesos.
Las discontinuidades podrían ser divididas en 3 grandes
clasificaciones:

Discontinuidades relacionadas con el diseño.

Discontinuidades relacionadas con el proceso.
Discontinuidades relacionadas con problemas
metalúrgicos.

ASM Handbook Volume 17

CENDE 433
Capas de Soldadura (Soldadura de Pasos Múltiples)

CENDE 434
 Curso de Ultrasonido Industrial Nivel II

Discontinuidades
Inherentes de Soldadura
*****

CENDE 435
 Falta de Penetración (LOP)
API 1104: Es el llenado incompleto de la
soldadura de raíz.
ASM: Es una condición en la cual, la
penetración en la unión es menor a la
especificada..

Imagen Radiográfica:

Una banda de mayor densidad con bordes

paralelos muy rectos, en el centro del
ancho de la imagen.

Procesos de Soldadura:
SMAW.
CENDE 436
Falta de Penetración por
Desalineamiento (IPD)
API 1104: Se define como la condición
que existe cuando un borde de la raíz es
expuesta (no fusionada) debido a que el
tubo adyacente o los accesorios de la
junta están desalineados.
DUPONT: Desalineamiento de las piezas a
soldar y relleno insuficiente en el fondeo
de la soldadura o área de la raíz.

Imagen Radiográfica:
Un cambio abrupto en la densidad a
través del ancho de la imagen con una
línea recta longitudinal oscura en el
centro y a lo largo del borde
del cambio de densidad.

Procesos de Soldadura:
CENDE 437
SMAW.
Desalineamiento.
Student Workbook: Se refiere al
descentramiento de la línea central de los
dos materiales base que se unen por
soldadura.
Dupont: Una desalineación de las piezas a
soldarse o mal acoplamiento.

Imagen Radiográfica:
Un cambio abrupto en la densidad de la
película a través del ancho de la imagen.

Procesos de Soldadura:

SMAW.

CENDE 438
Penetración Excesiva
NDTH RT: Resulta del calor excesivo
mientras se deposita el paso de raíz. El
refuerzo de la raíz llega a ser excesivo y
en algunos casos, resulta en una esquina o
muesca en la superficie interior del pie de
la soldadura.
Dupont: Metal en exceso en el cordón de
raíz de la soldadura. (goterones).

Imagen Radiográfica:
Una densidad más clara en el centro del
ancho de la imagen, ya sea extendida o
a lo largo de la soldadura o en
“gotas” circulares aisladas.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 439
Quemada a Través o Quemada
en la Raíz (BT)
API 1104: Se define como una porción de
la raíz del cordón de soldadura donde una
penetración excesiva ha causado que el
charco de soldadura se desprenda.
Dupont: Una depresión severa o un agujero
en forma de cráter en el fondo de la
soldadura, generalmente no alargada.

Imagen Radiográfica:
Una imagen oscura irregular con bordes
borrosos localizada en el centro del ancho
de la imagen. Puede ser más ancha que la
imagen del cordón de la raíz.

Procesos de Soldadura:
CENDE 440
SMAW.
Concavidad en la Raíz
API 1104: Se define cuando un cordón de
soldadura el cuál esta apropiadamente
fusionado y penetra completamente el
espesor del tubo a lo largo de ambos
lados del bisel, pero el centro se
encuentra ligeramente hacia arriba de la
superficie interna de la pared del tubo.
Dupont: Una depresión en el centro de la
superficie del cordón de la raíz.

Imagen Radiográfica:
Una imagen alargada con densidad
irregular y más oscura con bordes
borrosos o difusos, en el centro
del ancho de la imagen del cordón.

Procesos de Soldadura:
GTAW-SMAW. CENDE 441
Doble Línea de Escoria o
( Huellas de Carreta )
API 1104: Es definido como un sólido no-
metálico atrapado en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y
el material base. Son encontradas
usualmente en la zona de fusión.
Dupont: Impurezas que se solidifican en
la superficie después del soldeo y que no
se removieron de entre los cordones.

Imagen Radiográfica:
Líneas alargadas, paralelas o sencillas
de una densidad más oscura, de ancho
irregular y con curvas en dirección
longitudinal.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 442
Inclusión de Escoria
API 1104: Es definido como un sólido no-
metálico atrapado en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y
el material base. Podrían estar localizadas
en cualquier parte de la soldadura.
NDTH RT: Material no metálico atrapado
entre el metal de soldadura, entre los
pasos de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Ocurren en
todas las formas y tamaños.

Imagen Radiográfica:
Indicaciones de forma
irregular y de una densidad
más oscura, generalmente
alargadas y aleatoriamente
esparcidas.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 443
Inclusiones de Tungsteno
ASM: Partículas de electrodos de
tungsteno que resultan de un inadecuado
procedimiento de soldadura con arco de
tungsteno y gas.
NDTH RT: Inclusiones que tienen una
mayor densidad que el metal de
soldadura.

Imagen Radiográfica:
Indicaciones de forma irregular, general-
mente redondeados, de una densidad
menor, distribuidos aleatoriamente en la
imagen de la soldadura.

Procesos de Soldadura:
GTAW. ( Gas Tungsten Arc Welding )
CENDE 444
Falta de Fusión De la Pared Lateral

API STD 1104: Fusión incompleta (IF), es

una imperfección superficial entre el
metal de soldadura y material base,
abierta a la superficie.
Dupont: Vacíos alargados entre los
cordones de la soldadura y las superficies
de la unión.

Imagen Radiográfica:
Líneas alargadas, paralelas o sencillas,
de una densidad mayor, a veces con
puntos dispersos a lo largo de la línea de
fusión, muy rectas en dirección
longitudinal y no onduladas
como las líneas de escoria.

Procesos de Soldadura:
CENDE 445
GMAW.
 Fusión incompleta.
API ESTÁNDAR 1104
TWENTIETH EDITION, NOVEMBER 2005
Dupont: Vacíos alargados entre los
cordones de la soldadura y las superficies
de la unión.

Imagen Radiográfica:
Líneas alargadas, paralelas o sencillas,
de una densidad mayor, a veces con
puntos dispersos a lo largo de la línea de
fusión, muy rectas en dirección
longitudinal y no onduladas
como las líneas de escoria.

Procesos de Soldadura:
GMAW.
CENDE 446
Falta de Fusión debido a
traslape en frío
API 1104: (IFD), es una imperfección
entre dos cordones adyacentes de
soldadura o entre el metal de soldadura y
el metal base, no abierta a la superficie.
Dupont: Áreas con falta de fusión a lo
largo de la superficie superior y en el
borde de los cordones inferiores.

Imagen Radiográfica:
Pequeños puntos de mayor densidad,
algunos con prolongaciones ligeramente
alargadas, alineados en la dirección de la
soldadura y no en el centro del ancho de
la imagen de la soldadura.

Procesos de Soldadura:
CENDE 447
GMAW.
Corona Baja (Underfill)
Concavidad Exterior o Relleno Insuficiente
NDTH RT: Es la condición donde la unión
de soldadura no está completamente
llena, evidenciado por una depresión o
falta de metal de soldadura
Dupont: Una depresión en la parte
superior de la soldadura, indicando un
menor espesor seccional que el del
material base.

Imagen Radiográfica:
Una densidad mayor en la soldadura que
la densidad de las piezas a ser unidas, la
cual se extiende a través del ancho
completo de la imagen.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 448
Porosidad Dispersa o Aislada
API 1104: Es un gas atrapado por la
solidificación del metal de soldadura
antes que el gas tenga oportunidad de
salir a la superficie del metal fundido y
escapar.
Dupont: Vacíos redondeados de tamaños
diversos y distribución irregular.

Imagen Radiográfica:
Puntos redondeados de mayor densidad,
de tamaños diversos y distribución
irregular.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 449
Porosidad Alineada en la Raíz
API STD 1104: Poro túnel (hollow-bead)
es una porosidad lineal alargada que
ocurre en el paso de raíz.
Dupont: Vacíos redondeados y alargados
en el fondo de la soldadura, alineados a lo
largo de la línea central de la soldadura

Imagen Radiográfica:
Puntos redondeados y alargados de una
mayor densidad, que pueden estar
conectados, y que forman una línea recta
en el centro del ancho de la imagen.

Procesos de Soldadura:
GMAW. CENDE 450
Porosidad Agrupada (cluster
porosity)
ASM: Caracterizado por grupos de poros
separados por áreas libres de poros.
Dupont: Vacíos redondeados o ligeramente
alargados y agrupados.

Imagen Radiográfica:
Puntos redondeados o ligeramente
alargados de una mayor densidad,
agrupados pero irregularmente
esparcidos.

Procesos de Soldadura:
SMAW.

CENDE 451
Socavado Interno (en la raíz)
Student Wokbook: Es una ranura en el
metal base adyacente a la raíz de la
soldadura, en cualquiera de los dos lados
que se deja sin llenar por el metal de
soldadura.
Dupont: Una ranura del metal base, a lo
largo del borde y en el fondo o superficie
“interior” de la soldadura.

Imagen Radiográfica:
Una mayor densidad irregular cerca del
centro del ancho del cordón de la imagen
de la soldadura y a lo largo del borde de
la imagen del cordón de la raíz.

Procesos de Soldadura:
SMAW. CENDE 452
Socavado Externo
API 1104: Ranura producida en el material
base ya sea en el pie de la soldadura y deja
una falta de llenado por el metal de
soldadura.
NDTH RT: Ranura o depresión localizada en
la transición del metal de soldadura y el
metal base (la zona de fusión) en la cara
superior de la soldadura.

Imagen Radiográfica:
Una mayor densidad irregular a lo largo
del borde de la imagen. Dicha densidad
siempre será mayor que la densidad de las
piezas a ser soldadas.

Procesos de Soldadura:
SMAW.
CENDE 453
Grieta Transversal:
NDTH RT: Son grietas que se producen
en el cordón de soldadura, pueden ser
abiertas a la superficie o internas, son
aproximadamente perpendiculares al eje
de la soldadura.
Dupont: Una grieta en el metal de
soldadura en dirección transversal al
cordón de la soldadura.

Imagen Radiográfica:
Línea fina y ondulada de una mayor
densidad a través de todo el ancho
de la imagen de la soldadura.

Procesos de Soldadura:
GMAW - GTAW - SAW.
CENDE 454
Grieta Longitudinal:
NDTH RT: Son grietas que se producen
en el cordón de soldadura, están
orientadas a lo largo de la longitud o
aproximadamente paralelas al eje
longitudinal de la soldadura.
Dupont: Una grieta del metal de
soldadura que se extiende a través de lo
largo en dirección del soldeo.

Imagen Radiográfica:
Línea fina y ondulada de una mayor
densidad en cualquier lugar a través del
largo de la imagen de la soldadura.

Procesos de Soldadura:
GMAW - SMAW - SAW.
CENDE 455
Grieta Longitudinal en la Raíz
NDTH RT: Son grietas ubicadas en el
paso de raíz.
Dupont: Es una grieta en el metal de
soldadura en el borde del paso de raíz.

Imagen Radiográfica:
Líneas finas y onduladas de una mayor
densidad a lo largo del borde de la imagen
del cordón de la raíz. La forma “retorcida”
ayuda a distinguir entre la grieta en la raíz
y la penetración incompleta.

Procesos de Soldadura:
SMAW.
CENDE 456
 Discontinuidades Inherentes de Soldadura

Salpicaduras (spatter).
Son partículas de metal
expulsadas durante el
depósito del metal de
aporte, no forman parte
del cordón de soldadura.
Grietas de cráter (crater cracks) o de estrella. Son grietas
muy finas con distintas direcciones que suceden en las
terminaciones del cordón donde se forma una depresión o cráter.
Los tipos más comunes son:
Grietas de estrella.
Transversal.
Longitudinal.
CENDE 457
 Discontinuidades Inherentes de Soldadura

Desgarre laminar (lamellar

tear).

Ocurre en uniones en TEE

soldadas en ambos lados.
Ocurre en el metal base o zonas
afectada por el calor en uniones
soldadas fijas (empotradas) o
restringidas, es caracterizada
por una grieta escalonada.

ASM Handbook Volume 17

CENDE 458
 Discontinuidades Inherentes de Soldadura

Socavado
Traslape (Overlap). Traslape

Socavado
Es un exceso de metal de Socavado

soldadura no fusionada que Traslape

Traslape

Incompleto
se extiende fuera de los

Relleno
Relleno
límites del baño o zona de Incompleto
Relleno Incompleto
fusión sobre el metal base.
En muchos casos no es
fácilmente observado en la Figura No. 5: Discontinuidades que afectan la forma y contorno
radiografía. de la soldadura.
(a) Socavado y traslape en una soldadura de filete.
(b) Socavado y traslape en una soldadura de ranura.
(c) y (d ) Relleno incompleto en una soldadura de ranura

CENDE 459
Discontinuidades Inherentes de Soldadura

CENDE 460
 Discontinuidades Inherentes de Soldadura

Una grieta aparece como una línea oscura, intermitente,

ancha, angosta, líneas en zig—zag y líneas onduladas o
en líneas rectas. Tipos de grietas en soldadura:

Grieta longitudinal (longitudinal

crack)
Grieta transversal (transverse
crack)
Grieta bajo el cordón
(underbead crack)
Grieta en el borde o pie (toe
crack)
Grieta en la raíz (root crack)
Grieta de cráter (crater crack)

CENDE
Nondestructive Testing Handbook
461
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C. 461
Figura No. 35: Grieta longitudinal: Figura No. 36: Grieta transversal: Figura No. 37: Grieta adyacente a la raíz:
(a) Fotomacrografía a 4.5x; (a) Fotomacrografía; (a) Fotomacrografía;
(b) Imagen Radiográfica sin fuente colimada a 1.1x; (b) Imagen Radiográfica. (b) Imagen Radiográfica.
(c) Imagen radiográfica a 1.1x con iguales
condiciones a la Figura 35 (b) pero con fuente -
colimadora.

CENDE 462
 Ultrasonido Industrial Nivel II

Discontinuidades Típicas en Base al

Proceso de Soldadura por Arco en Orden
Decreciente de Ocurrencia
*****

ASM Handbook Volume 17

CENDE 463
 Discontinuidades Típicas del Proceso SMAW
(Soldadura por Arco con Electrodo Protegido)

Proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
Inclusiones de escoria.
Porosidad.
Falta de fusión.
Falta de penetración.
Socavado.

CENDE 464
 Discontinuidades Típicas del Proceso SAW
(Soldadura por Arco Sumergido)

Proceso SAW (Submerged Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
Falta de fusión.
Falta de penetración.
Inclusiones de escoria.
Porosidad.

CENDE 465
 Discontinuidades Típicas del Proceso GMAW
(Soldadura por Arco Metálico Protegido Con Gas)

Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
Porosidad.
Falta de fusión.
Falta de penetración.

CENDE 466
 Discontinuidades Típicas del Proceso GTAW
(Soldadura por Arco Metálico Protegido con Gas)

Proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
Porosidad.
Inclusiones de tungsteno.

CENDE 467
 Discontinuidades Típicas del Proceso FCAW
(Soldadura por Arco con Electrodo Tubular)

Proceso FCAW (Flux—Cored Arc Welding).

Orden decreciente de ocurrencia:
Inclusiones de escoria.
Porosidad.
Falta de fusión.
Falta de penetración.

CENDE 468