PROCESOS DE SOLDADURA

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - SMAW

FUNDAMENTOS

En este proceso de soldadura, la coalescencia del metal se produce por el calor

generado por un arco eléctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la pieza.
El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado por
una parte central metálica conductora de la corriente eléctrica, llamada “alma”,
recubierta por una capa no conductora de la corriente, llamada “revestimiento”. La
función principal del revestimiento es la de proteger el metal fundido del aire que lo
rodea, ya sea, tanto durante la transferencia a través del arco, como durante la
solidificación.
La figura muestra un circuito básico de un proceso SMAW, que esta constituido por
una fuente de poder cuya característica es de Corriente Constante, la cual puede ser
de corriente continua o alternada, completando el circuito, la fuente lleva conectadas a
sus bornes, una pinza porta-electrodo y una pinza de maza, que a su vez, va
conectada a la pieza a soldar.

Fuentes de Portaelectrodo
Electrodo
poder
y controles

Arco

Masa Pieza
Cable conductor

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

El inicio del arco se produce cuando la punta del electrodo toca el metal base (pieza),
provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente eléctrica, luego, se
eleva el electrodo separándolo del metal base un par de milímetros permitiendo de ese
modo la formación del arco eléctrico. Debido a la pequeña superficie por la cual
atraviesa la corriente eléctrica, hace que la temperatura, por efecto joule, se eleve
rápidamente en esa zona, generando una emisión termoiónica que ioniza el arco. Los
electrones desprendidos como consecuencia de la ionización, son incorporados al flujo
de la corriente eléctrica dándole al arco una mayor estabilidad.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 1

Una vez establecido el arco eléctrico, el calor generado por el mismo produce la fusión
tanto del metal base, como del extremo del electrodo. A medida que se va
consumiendo el electrodo se avanza con el mismo depositando el metal fundido sobre
la superficie de la pieza, una vez solidificado el metal depositado, forma el cordón de
soldadura.
La temperatura del arco eléctrico es aproximadamente de unos 5000C (medida en su
parte central), esto produce la fusión casi instantánea del metal, generando pequeñas
gotas de metal fundido en el extremo del electrodo que es transferido a través del arco
hacia la pileta líquida. (Ver Figura )

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS.

Un electrodo revestido está formado por una varilla (alma) que está recubierta por una
capa (revestimiento) compuesta por diferentes materias primas debidamente
mezcladas.
Cuando hablamos de diámetro de electrodo nos referimos al diámetro de la varilla
(alma). Los diámetros standard utilizados son: 1,6 - 2,0 - 2,5 - 3,0 - 4,0 - 5,0 y 6,0
mm, y las longitudes standard son: 250 - 300 - 350 y 450 mm. Existen algunos
electrodos cuyas longitudes alcanzan los 700 mm.
Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relación entre el diámetro del
revestimiento (D) y el diámetro del alambre (d), cuyo rango varia entre 1,4 y 2,2.

d
D
Fr = D/d

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 2

Tanto los diámetros como las longitudes de la varilla tienen especificados tolerancias
de fabricación. A modo de ejemplo podemos citar la norma AWS . (American Welding
Society), que establece los siguientes valores:

Para Ø = 4mm y L = 350mm

También se exige control de excentricidad del revestimiento con el alma (alambre).

La misma norma fija para dicho diámetro una excentricidad máxima de 4 %

Los electrodos de acero al carbono se fabrican con un alambre efervescente del tipo
SAE 1008, cuya composición química es la siguiente. (Actualmente se fabrican con
aceros calmados):

C = 0,06-0,10 %
Mn = 0,40-0,60 %
S = 0,025 % máx.
P = 0,015 % máx.
Si = 0,030 % máx.

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO

El revestimiento del electrodo tiene por objetivo cumplir con varias funciones, que para
una mejor comprensión de las mismas, las podemos dividir en: eléctrica, metalúrgica,
física-mecánica y económica.

a) Eléctrica

La formación del arco eléctrico requiere de la presencia de una atmósfera ionizada

entre el extremo del electrodo y la pieza (espacio comprendido entre el ánodo y el
cátodo). A tal efecto el revestimiento contiene elementos generadores de iones, tales
como, el sodio (Na) y el potasio (K) dado a sus bajos potenciales de ionización (5,1 eV
y 4,1 eV respectivamente).
La función eléctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad ya que
produce:

 Aumento de la Tensión de cebado en vacío.

 Disminución del Potencial de ionización
 Aumento del Poder termoiónico
 Aumento de la Conductividad térmica

Para el caso particular, cuando se trabaja con Corriente Alternada, la ionización del
arco permite mantener el “puente” eléctrico, entre el electrodo y la pieza, cuando es
interrumpido el flujo de la corriente eléctrica al pasar ésta del semiciclo positivo al
negativo y viceversa. Caso contrario, de no existir dichos elementos ionizantes, el arco
se habría extinguido.

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b) Metalúrgica

Sin duda esta función es la más preponderante de las funciones del revestimiento, ya
que influye directamente sobre la calidad del metal depositado desde el punto de vista
de las propiedades físicas. A través de los elementos que tiene incorporado el
revestimiento podemos obtener; por un lado, dos tipos diferentes de protección del
baño fundido (medio gaseoso y sólido), y por otro lado, la transferencia de alguno de
esos elementos desde el revestimiento hacia el metal depositado producen un
incremento en las propiedades mecánicas de la soldadura.

Las principales funciones metalúrgicas del revestimiento son las siguientes:

b.1) Proveer una Protección gaseosa, producto de la descomposición de materias

orgánicas del revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión del aire
circundante. El Oxígeno y Nitrógeno contenidos en el aire al entrar en contacto con el
metal líquido, causan; por un lado, la oxidación del hierro (Fe) que luego se manifiesta
como porosidad internas del metal depositado, por otro lado, el nitrógeno (N)
reacciona con el hierro formando un compuesto llamado “nitruro de hierro” que son
como bastoncillos que se forman en los bordes de grano de la estructura
metalográfica, fragilizando el material.

b.2) Proveer una Protección sólida, que consiste en formar una capa de escoria que
cubre, primero, la gota de metal líquido durante su transferencia hacia el metal base
(pieza a soldar), luego, durante la solidificación protege al metal fundido del contacto
con el aire circundante.

Además, la escoria formada actúa como capa aislante retardando el enfriamiento del
metal depositado una vez solidificado, lo cual favorece a la formación de una
estructura metalográfica menos propensa a la fragilización.

b.3) Promover la limpieza sobre la superficie a soldar mediante la reducción de

óxidos. El revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusión
reaccionan con las impurezas (óxidos) presentes en la superficie formando compuestos
que luego son transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal
limpio.

b.4) Aporta elementos que posibilitan la acción de refinamiento del grano del metal
depositado lo cual favorece a un mejoramiento de la tenacidad de la soldadura.

b.5) Aporta elementos de aleación, tales como silicio (Si) y manganeso (Mn) que
permiten mejorar las propiedades mecánicas del metal aportado. El alma (núcleo) de
los electrodos revestidos se fabrican con alambre de acero al carbono tipo SAE 1008,
incorporándose los elementos de aleación a través del revestimiento, con lo cual se
logran las características deseadas (composición química, resistencia mecánica, etc.)

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 4

Como ejemplo más tangible de éste caso, podemos citar el de los electrodos
inoxidables austeníticos sintéticos tipo E308-15, en los cuales se logra un depósito
con 18% Cr y 8% Ni incorporados exclusivamente a través del revestimiento, ya que el
alma es un acero al Carbono tipo SAE 1008.

c) Física y Mecánica

c.1) Formación de un cráter en el extremo del electrodo que actúa como colimador
mecánico que dirige el arco en la dirección deseada, además evita la erraticidad. La
uniformidad del cordón depositado depende principalmente de la conformación de
dicho cráter.

c.2) El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante eléctrico del

alambre.

c.3) Permitir la soldadura en posición (contra la gravedad) debido al efecto "sostén"

que hace la escoria liquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensión
superficial que posee la misma.
c.4) Influye sobre el aspecto y la forma del cordón depositado. Una soldadura
realizada con un electrodo desnudo (sin revestimiento) produciría un cordón muy
irregular, angosto, sin penetración y con mucha sobremonta.

d) Económico

1.d) El agregado de polvo de Fe en el revestimiento permite aumentar el rendimiento

de fusión del electrodo (más kilos de metal aportado por hora). Ver el rendimiento
gravimétrico Rg en hoja 10.

Las diversas materias primas que componen los revestimientos y sus funciones las
podemos ver en la siguiente tabla:

MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA

Fundentes
Fluidifica la escoria, da
Fluorita (F2 Ca) Protección gaseosa
basicidad
Estabiliza el Arco. Resistencia
Caolin (A 14(OH) 2Si 4 O 10 Forma escoria
al recubrimiento
Talco (MO (OH) 2 Si 4 O 10) Forma escoria Estabiliza el arco
Feldespato (K Al Si O2) Forma escoria Estabiliza el arco
Forma escoria. Da
resistencia al recubrimiento.
Amianto Estabiliza el arco
Estabiliza el arco.
Aglomerante
Silicatos de K Forma escoria. Aglomerante Estabiliza el arco
Silicatos de Na Da protección gaseosa. Da Estabiliza el arco

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 basicidad a la escoria
Da protección gaseosa. Da Estabiliza el arco. Agente
Calcita (CO 3Ca)
basicidad a la escoria oxidante.
Da protección gaseosa. Da
Magnesita (CO 3Mg) Estabiliza el arco
basicidad a la escoria
Dolomita (CO 3) 2 Ca Mg Estabiliza el arco
Materias Orgánicas
Protección gaseosa Redutor. Da resistencia al
Celulosa
Ayudante de extrusión recubrimiento.
Metales
Ferro-manganeso Aporta manganeso
Ferro Solicio Reductor
Polvo de hierro Anuncia el rendimiento Forma escoria
Ferro-aleaciones y No Aportan elementos aleantes
ferrosos Dexoxidantes
Minerales
Agentes oxidantes, fluidifican
Oxidos de Fe (Fe3 O4, Fe2O3)
y dan basicidad a la escoria
Estabilizan el arco.
Forma escoria. Estabibliza el
Rutilo (Ti O2) Disminución de C
arco
Cuarzo (Si O2) Forma escoria

TIPOS DE REVESTIMIENTOS

Los electrodos son clasificados según el tipo de su revestimiento. Los 3 principales

tipos son; celulósicos, rutílicos y básicos. Existen también otros tipos como los
ácidos y oxidantes, que no se fabrican en nuestro país y que prácticamente han sido
reemplazados, por lo cual no nos ocuparemos de ellos.
a) Celulósicos

En estos tipos de electrodos el componente principal es la celulosa. Se trata de una

sustancia orgánica (hidrato de carbono) casi pura, de fibra corta, molida.
Estos electrodos dan muy buena protección gaseosa debido a que en su
descomposición generan abundante CO2 e H2.
La característica distintiva de los electrodos celulósicos es su enfriamiento rápido,
por tal motivo son utilizables en toda posición aún en vertical descendente. El plasma
generado es muy agresivo dando como resultado una buena penetración. La escoria
producida es escasa y de fácil remoción.
APLICACIONES: La principal utilización de estos electrodos es en la soldadura de
juntas de ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente,
también son empleados para ejecutar la soldadura de raíz (en juntas de penetración
total) en todo tipo de cañerías de acero al carbono y algunos de baja aleación.

b) Rutilicos

El componente principal de estos tipos de electrodos es el oxido de titanio (TiO2)

pudiendo contener hasta un 50 % en peso.

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Es un electrodo de fácil encendido y mantenimiento o manejo del arco, y deja un
aspecto muy parejo del cordón depositado. La escoria que produce es bastante densa
de color opaco, mas bien oscuro, y se desprende fácilmente, a tal punto, que a medida
que el metal depositado se va enfriando, la capa de escoria comienza a separarse sola
del cordón.
La característica de este tipo de revestimiento hace que este electrodo sea de suave
fusión y poca penetración. Permiten realizar soldaduras en todas posiciones.
APLICACIONES: Estos electrodos son comúnmente empleados en trabajos de
herrerías, carpinterías metálicas y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y
de poca o ninguna reponsabilidad.

c) Básicos

En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita (CO3Ca) y la fluorita

(F2Ca). Contiene compuestos desoxidantes, como las ferroaleaciones; de manganeso
(Fe-Mn), de silicio (Fe-S) y titanio (Fe-Ti) y también Al y Mg. Puede contener además
una pequeña proporción de rutilo.
Se los denomina también de bajo hidrógeno, dado que estando bien secos, los
niveles de H2 en la atmósfera del arco es sustancialmente baja. Este es un aspecto de
gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras de aceros de
media y alta aleación, en grandes espesores o juntas con condiciones severas de
restricción, donde la presencia de hidrógeno difusible en el metal depositado es
sumamente dañino.

El carbonato de calcio (CO3Ca) a la temperatura del arco se disocia según la siguiente

reacción:

CO3Ca + Q  CO2 + CaO

CO2 + Q  CO + ½O2

Según se desprende de dichas reacciones, hay una liberación de oxígeno que luego es
eliminado o neutralizado mediante los agentes desoxidantes o reductores que contiene
el revestimiento en sus ferroaleaciones.
Por otra parte, el CaO, producto de la reacción, da lugar a escorias que facilitan los
procesos de desulfuración y desfosforación. La escoria es densa de color pardo oscuro
y brillante y se adhiere con bastante fuerza al cordón depositado.
En estos electrodos la generación de gases no es tan abundante como en el caso de
los celulósicos, debiéndose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal
base para asegurar la protección del mismo.
El encendido y manejo de estos electrodos es bastante dificultoso, requiere de mucha
práctica y habilidad por parte del soldador.
Advertencia: El revestimiento básico es muy higroscópico (absorben humedad del
medio ambiente con mucha facilidad), por consiguiente, es muy importante que estos
electrodos estén conservados en cajas herméticamente cerradas, depositadas en
recintos climatizados, o en su defecto, colocados en hornos o termos portaelectrodos
con temperatura y humedad controlada.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 7

APLICACIONES: Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas
juntas, ya sea de cañerías, equipos (tanques, recipientes a presión, torres, etc.),
conjuntos y estructuras, cuyas soldaduras están sometidas a grandes presiones,
esfuerzos y solicitaciones. Soldaduras de grandes espesores, materiales de difícil
soldabilidad y/o exigencias radiográficas.
Por otra parte, el metal depositado con electrodos de revestimiento básico, es de una
estructura más refinada (grano fino), hecho que mejora las propiedades mecánicas del
material, principalmente su tenacidad, lo cual a su vez, se traduce en un aumento de
la resistencia al impacto (resiliencia).

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS según AWS (American Welding

Society)

Los electrodos son clasificados por la Especificación AWS teniendo en cuenta los
siguientes requisitos:

 Tensión de rotura, expresada en [Libras/pulg²].

 Posición en la cual operan.
 Tipo de Corriente y Polaridad en que trabajan.
 Tipo de revestimiento.

Para identificar cada tipo de electrodo, la citada Especificación utiliza un prefijo “E”
seguido de 4 o 5 dígitos numéricos cuyos significado se describe a continuación:

E XX Y Z

Electrodo
Tipo de revestimiento
Tensión de Rotura Mínima Tipo de Corriente &
Polaridad

Posición de soldadura (*)

(*) AWS utiliza básicamente 2 digitos para indicar las posiciones de soldadura, que
son los siguientes:

1.  TODAS posiciones (Plana o Bajo mano, Horizontal, Vertical y Sobre cabeza)

2.  Solamente PLANA y HORIZONTAL

Por otra parte, la Tensión de rotura (mínima) que en la clasificación solamente esta
expresada con 2 dígitos, en realidad representa miles de libras por pulgada cuadrada
(psi en inglés), por ejemplo, el número 60 equivale a 60.000 psi, el 70 a 70.000 psi, el
100 a 100.000 psi, etc.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 8

Un ejemplo de la clasificación de un electrodo según AWS sería el siguiente:

E 6010

Esta clasificación corresponde a un electrodo que tiene las siguientes características:

 Tensión de rotura de 60.000 psi ( 42 kg/mm²)

 Trabaja en TODAS posiciones
 Revestimiento CELULOSICO
 Trabaja en Corriente Contínua y Polaridad Inversa (electrodo al polo positivo)

A continuación, como ayuda nemotécnica se da una tabla con la clasificación de los

diferentes tipos de electrodos ordenados en forma creciente, según su tipo de
revestimiento.

CLASIFICACION TIPO DE CORRIENTE Y

POSICIONES OBSERVACIONES
SEGÚN AWS REVESTIMIENTO POLARIDAD

XX10 CC(+)
CELULOSICO TODAS
XX11 CC(+) & CA
XX12 CC(-)
XX13 CC(-) & CA
TODAS
C/Polvo de Fe
XX14 RUTILICO
(30%)
CC(-)
PLANA & C/Polvo de Fe
XX24
HORIZONTAL (70%)
XX15 CC(+)
XX16 CC(+) & CA
TODAS
C/Polvo de Fe
XX18 BASICO
(30%)
CC(+)
PLANA & C/Polvo de Fe
XX28
HORIZONTAL (70%)

Los electrodos cuyas celdas estan sombreadas, son los llamados de “Alto rendimiento”
por cuanto contienen polvo de hierro es su revestimiento. Según sea el contenido de
dicho polvo, estos electrodos llegan a depositar entre un 30% y 70% más de metal de
aporte que un electrodo convencional, en el mismo tiempo.

El rendimiento de un electrodo desde el punto de vista gravimétrico, esta expresado

como una relación entre el Peso del metal depositado y el Peso del alma del electrodo.

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 PESO DEL METAL DEPOSITADO
Rg = x 100 [ > 100]
PESO DEL ALMA DEL ELECTRODO

Este rendimiento solo sirve a los efectos de comparación entre un electrodo con polvo
de Fe y uno sin polvo de Fe en sus revestimientos.

Cabe señalar que el rendimiento utilizado para el cálculo de consumibles (que involucra
el aspecto económico en forma global), se utiliza la fórmula que relaciona al Peso del
Metal Depositado con el Peso del Electrodo.

PESO DEL METAL DEPOSITADO

Re = x 100 [< 1]
PESO DEL ELECTRODO

En este caso el rendimiento de cualquier consumible (electrodo) será siempre menor

que 1 (uno).

CONSERVACION Y MANIPULEO DE LOS ELECTRODOS

Con lo visto hasta aquí, podemos afirmar que la parte más importante de un electrodo
es su revestimiento, ya que la calidad del metal depositado depende exclusivamente
de él. Si el revestimiento esta agrietado, desprendido, humedecido o contaminado con
aceite, grasa, pintura o cualquier otra suciedad, daría como resultado un depósito que
no cumpliría con la calidad requerida.

Por ejemplo:
Un revestimiento agrietado, permitiría que se contamine (oxide) el alma del electrodo,
cuya consecuencia, es la formación de poros y probable inclusión de elementos
extraños (no metálicos) en el baño de fusión que pudieran afectar las propiedades
mecánicas del metal depositado.
Un electrodo que tiene desprendido parte de su revestimiento causa 2 inconvenientes
muy serios; uno, es la desviación del arco eléctrico (hecho que hace ingobernable
para el soldador dirigir el arco), el otro, el arco queda desprotegido de la capa gaseosa
y por consiguiente, el metal líquido durante la trasferencia, es contaminado por el
oxígeno y nitrógeno que circunda el arco causando los daños ya conocidos. (Ver
Funciones del Revestimiento - Metalúrgicas - b1)
Un electrodo húmedo, puede generar múltiples complicaciones, desde porosidades en
la soldadura hasta fisuras, dependiendo del tipo de material base que se este
soldando.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 10

Teniendo en cuenta todos estos inconvenientes, es absolutamente necesario que los
electrodos deben ser tratados con mucho cuidado y conservados en recintos cerrados
y climatizados.
En lo posible los electrodos deben ser conservados en sus envases originales, los
cuales a su vez deberán estar en perfecto estado, cerrados herméticamente, sin golpes
ni roturas. Las cajas que son abiertas, necesariamente deberán estar almacenadas en
recintos climatizados con temperatura y humedad controlada.
En el manipuleo de los electrodos, cuando son retirados de sus envases originales y
transportados de un lugar a otro, se debe utilizar guantes secos y limpios a los efectos
de no contaminar el revestimiento. Si por alguna causa los electrodos se han
humedecido (principalmente los de revestimiento básico), o han permanecido
expuestos a la humedad del ambiente por un tiempo prolongado, deberán ser secados
en un horno a la temperatura y tiempo recomendados por el fabricante, antes de ser
utilizados nuevamente. El cuidado del estado del revestimiento de los electrodos es
común a todos los tipos de revestimiento, ya sean estos, celulósicos, rutílicos o
básicos, sin embargo, los electrodos que requieren de un máximo de cuidado son los
de revestimiento básico, por ser muy higroscópicos absorben con mucha facilidad la
humedad del medio ambiente. Por consiguiente, y a los efectos de asegurar que estos
electrodos en el momento de su empleo, esten perfectamente secos, deben recorrer el
siguiente circuito indicado en el diagrama dado a continuación:

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 11

Los electrodos de revestimiento Celulósico y Rutílico, si bien, no requieren ser
mantenidos en termos portaelectrodos, los mismos, deberán estar secos (no calientes)
y deben ser conservados en sus envases originales hasta el momento de su utilización.

Cabe señalar, que los electrodos de revestimiento celulósico, requieren cierto grado de
humedad para su operación, si los mismos son resecados o excesivamente secos
causan salpicaduras, arco agresivo y porosidades en el cordón depositado.

DEFECTOS.

Los defectos comúnmente encontrados en el proceso de soldadura con electrodos

revestidos (SMAW), son los siguientes:

Escorias: Se la define como una inclusión no metálica de forma irregular, que aparece
localizada entre las pasadas o cordones de soldadura.
Este tipo de defecto es causado por una mala limpieza de la pasada anterior, cuya
escoria solidificada no ha sido removida en su totalidad, o bien, por una técnica
inadecuada de soldadura, que durante el proceso de fusión quedo atrapada debajo del
metal depositado.

Poros: El poro se manifiesta como una porción hueca, generalmente de forma

esférica, dentro del metal aportado, los mismos son producto de los gases que quedan
atrapados en el interior del metal de soldadura.
Este tipo de defecto, puede tener diferentes orígenes y su forma y distribución
dependerán de ellos.
Por ejemplo:
a) Porosidad causadas por la humedad del revestimiento del electrodo.
El aspecto distintivo de este tipo de porosidad, es que comienza con una considerable
cantidad de poros en el arranque del arco y va disminuyendo a medida que progresa el
cordón hasta desaparecer totalmente. Esto se debe a que el electrodo al iniciar el arco
se encuentra húmedo y luego se va secando mientras avanza el electrodo. (El
calentamiento producido por el pasaje de la corriente eléctrica a través del alma del
electrodo, va secando y eliminando la humedad del revestimiento),
b) Nido de Poros.
Se trata de un aglomerado de poros confinados (nido) en un área determinada. La
principal causa es; para poder encender el arco, el extremo del electrodo
necesariamente debe tener la punta pelada, es decir, sin el revestimiento o en el mejor
de los casos una capa muy escasa. Los pocos segundos durante los cuales el arco esta
encendido transfiriendo el metal fundido de la punta del electrodo hacia el metal base,
lo esta realizando sin la adecuada protección gaseosa (por ausencia del revestimiento)

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 12

permitiendo que el oxígeno del aire circundante ataque el metal fundido causando
dichos nidos de poros.
c) Poros Aislados.
Este tipo de poros se debe generalmente a impurezas presentes en la superficie de los
biseles de la junta o en el revestimiento del electrodo. Aparecen en forma aleatoria en
el cordón depositado, y su tamaño suele alcanzar los 3 mm y a veces puede ser
mayor. A diferencia de los dos casos anteriores, el origen de estos poros es
impredecible, o sea, difícil de prevenir.
d) Poros Vermiculares.
Se los denomina de éste modo por la forma alargada y ligeramente curva que adquiere
el poro. Este tipo de poro se genera principalmente cuando se suelda un material base
que presenta una exfoliación, es decir, cuando por un defecto de laminación de la
chapa o caño, el espesor de uno de los bordes de la junta esta dividido en dos partes
en el sentido longitudinal (presenta una doble capa). Durante la operación de
soldadura, el calor dilata el material y ambas capas se separan, dando lugar al escape
de los gases allí acumulados, en su recorrido, el gas queda atrapado en el metal
depositado durante su solidificación antes de alcanzar la superficie, formando de esa
manera un conducto curvo que da origen al nombre del poro.

Socavaduras: Es un defecto originado por la falta de llenado del bisel (fundido por el
arco eléctrico), adyacente al cordón depositado durante la operación de soldadura.
Este tipo de defecto normalmente se debe; o bien, al uso excesivo de amperaje,
técnica inapropiada de soldadura o diámetro inadecuado del electrodo para la posición
de soldadura que sé esta realizando.

Falta de fusión: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna

entre el metal base y el metal depositado (suele presentarse también entre las pasadas
de soldadura), donde no se ha producido la fusión o coalescencia entre ellos.
Las causas de una falta de fusión, generalmente son debidas al uso de amperajes
excesivamente bajos para el diámetro de electrodo utilizado o técnica operatoria
inadecuada. También una mala limpieza de la junta puede dar origen a este tipo de
defecto.

Falta de penetración: Es un caso particular de la falta de fusión, que se manifiesta

en la raíz de la junta. Se la puede definir como una imperfección de la soldadura
evidenciada en la raíz, donde el metal depositado no alcanzo atravesar todo el espesor
de la junta.
Las principales causas que dan origen a este tipo de defecto son; una incorrecta
preparación de la junta, diámetro de electrodo inadecuado, amperaje utilizado muy
bajo o excesiva velocidad de soldadura.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 13

Fisuras: La aparición de este tipo de defecto generalmente no es responsabilidad del
soldador, o sea no es un defecto operativo, sino que normalmente es causado por
algún problema metalúrgico, o bien, por un embridamiento de la junta que genera un
estado tensorial pos-soldadura desfavorable.
Se la llama defecto planar, al igual que a una falta de fusión, por tratarse de un
defecto bidimensional, es decir, no tiene espesor.
Las fisuras pueden ser; longitudinales al eje del cordón de soldadura, transversales o
tener cualquier otra dirección, pueden ser internas o externas, rectilíneas o curvilíneas,
grandes o pequeñas.
Las causas más comunes de fisuración en materiales ferríticos (aceros al carbono) es la
falta de un precalentamiento adecuado, asociado o no a una junta muy restringida,
mientras que en materiales austeníticos (aceros inoxidables), un excesivo aporte
térmico es la principal causa de fisuración.

FUENTES DE PODER.

El proceso de soldadura por arco eléctrico requiere; por un lado, de una tensión
(voltaje) capaz de mantener el arco encendido, y por otro lado, de un continuo
suministro de corriente eléctrica (amperaje) que permita mantener estable dicho arco
durante un determinado tiempo. Las fuentes de poder, son equipos desarrollados para
cumplir con los objetivos que permiten el control del arco eléctrico y la característica
requerida para cada aplicación particular.

Clasificación de las Fuentes de Poder.

Las fuentes de poder, desde el punto de vista de sus características estáticas externas
se las clasifica en:
a) Corriente Constante.
b) Tensión Constante.
Las fuentes de Corriente Constante reciben esta denominación, por cuanto
mantienen practicamente invariable la intensidad de la corriente del arco eléctrico
durante todo el ciclo de soldadura.
Este tipo de fuente son utilizadas principalmente en los procesos de soldadura manual,
donde la tensión del arco varía permanentemente como consecuencia de la variación
de su longitud, que a su vez depende de la mano (pulso) del soldador.
Esta característica externa de la fuente es muy favorable para la soldadura con
electrodos revestidos ya que permite depositar un cordón uniforme
independientemente de la tensión del arco, por cuanto el tamaño del cordón
depositado depende del amperaje utilizado (que prácticamente permanece invariable)
y no de la tensión del arco (que varía con la mano del soldador). La figura dada a
continuación muestra una curva característica de una fuente de Corriente Constante.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 14

 Uo : Tensión de vacío (circuito abierto I = 0)
Ic : Corriente de corto circuito (U = 0)
U1, U2: Tensión del arco o trabajo (I1  I2)
L1, L2: Longitud del arco (L1 > L2)

Del gráfico de la figura se desprende que la corriente sufre poca variación, frente a
una importante variación de la tensión, que como vemos es directamente proporcional
a la longitud del arco eléctrico, o sea, a mayor longitud - mayor tensión y viceversa.

Las fuentes cuya característica es de Tensión Constante, tiene un comportamiento

externo totalmente opuesto a la de Corriente Constante, precisamente como su
nombre lo indica, mantiene constante la tensión del arco eléctrico, mientras que la
corriente sufre grandes variaciones al cambiar la longitud del arco. Este efecto se
puede ver claramente en el diagrama Tensión-Corriente de la figura dada a
continuación.
Como veremos mas adelante, este tipo de fuentes no son posibles de utilizar en
procesos de soldadura donde la longitud del arco es controlada por la mano del
soldador. Por cuanto una pequeña variación de la longitud del arco, provocaría un gran
aumento o disminución de la corriente que tornaría ingobernable la soldadura.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 15

Del diagrama se observa que para una longitud del arco L1, corresponde una
determinada tensión e intensidad (U1; I1), si por algún motivo el arco se acorta a una
longitud L2, veremos que la diferencia
(ΔU) de la tensión entre U1 y U2, es prácticamente despreciable frente al aumento de
corriente (ΔI) ocasionado como consecuencia de dicha disminución.
Este tipo de característica externa de la fuente, hace prácticamente imposible
mantener la longitud del arco constante en forma manual, ya que el soldador no es un
robot y por más pulso que tenga, nunca podrá conservar una distancia del arco
invariable, teniendo en cuenta que debe ir aproximando el electrodo a la pieza a
medida que éste se va fundiendo.
Como la uniformidad del cordón depositado, depende fundamentalmente del amperaje
utilizado, cualquier variación del mismo, dará como resultado una deposición irregular
del material aportado. De allí que éste tipo de fuente no es apta para aquellos
procesos de soldadura donde el control del arco es totalmente manual.

Tipos de Fuentes de Poder.

Los tipos de corriente de soldadura comúnmente utilizados son: Corriente Continua

(CC) y la Corriente Alternada (CA). Algunos procesos de soldadura (cuya descripción
se verá más adelante) utilizan Corriente Pulsante (que a diferencia de la alternada,
conserva la polaridad) para aplicaciones de soldadura especiales.
Según el tipo de corriente de soldadura suministrada por la fuente, las máquinas de
soldar pueden ser agrupadas tal como lo muestra el siguiente cuadro.

CORRIENTE DE
TIPO DE FUENTE MAQUINA O EQUIPO
SOLDADURA

ELECTROSOLDADORA
GENERADOR (ROTATIVA)
MOTOSOLDADORA
CORRIENTE CONTINUA
RECTIFICADORA
ESTATICA
INVERSORA (INVERTER)

CORRIENTE ALTERNA ESTATICA TRANSFORMADOR

Potencia y Rendimiento de la Fuente de Poder.

Se denomina potencia a la capacidad que tiene la fuente de suministrar la corriente

necesaria para realizar la soldadura. Según el tipo de aplicación, existen fuentes de

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 16

150, 200, 250, 300, 350, 450, 500, 600, 650, 750, 800, 1000, 1200 y 1500 amperes de
corriente nominal. La corriente máxima dependerá del rendimiento (que puede ser del
30%, 60% o 100%), que a su vez esta relacionado con el ciclo de trabajo.

La eficiencia de una máquina de soldar depende de su rendimiento cuya medición

esta determinada por el ensayo según norma NEMA (National Electrical Manufacturers
Association) EW-1.
Según dicha norma, el ciclo de trabajo de una fuente de poder (o de una máquina
eléctrica en general) esta dado por un porcentaje de un período de 10 minutos durante
los cuales la máquina puede operar a la máxima corriente de trabajo (soldadura).
El rendimiento o factor de marcha de una máquina de soldar, es el período durante
el cual la fuente suministra la máxima potencia, en forma segura, por ejemplo, una
fuente de poder clasificada según norma NEMA 300 A al 60%, significa que la misma
puede ser utilizada, soldando sin interrumpir el arco, con una corriente de 300 amp.
durante 6 minutos sobre un tiempo total de un ciclo de 10 minutos.
Si el factor de utilización de la máquina es inferior al 60%, por ejemplo un 30%, la
corriente máxima puede ser elevada hasta 425 amp. Por el contrario, si el factor de
utilización es superior al 60%, por ejemplo un 75%, la máxima corriente a utilizar que
no afecte o dañe la máquina, será de 268 amp.

Material de Lectura de la Unidad “Procesos de Soldadura” 17