Actividad 3a Curso Proteccion Catodica

FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA
PROTECCIÓN CATÓDICA
PROGRAMA DEL CURSO
1. FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA.

1.1 Definición y mecanismos de la corrosión
1.2 Polarización
1.3 Requerimientos de corriente
1.4 Medición del potencial y efecto de la caída óhmica
1.5 Criterios para protección catódica
1.6 Técnicas utilizadas en las evaluaciones de campo
1.7 Protección anódica
1.8 Referencias bibliográficas
2. PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVANICOS.

2.1 Comparación de sistemas galvánicos vs. Sistemas de corriente impresa.
2.2 Componentes de los sistemas de protección galvánica.
2.3 Características de los ánodos de zinc, magnesio y aluminio
2.4 Pautas para el diseño de lechos de ánodos galvánicos en suelo.
2.5 Pautas para el diseño de lechos de ánodos galvánicos en agua.
3. PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA.

3.1 Componentes de los sistemas por corriente impresa.
3.2 Características de los ánodos de corriente impresa.
3.3 Pautas para el diseño de lechos de ánodos para corriente impresa.
3.4 Protección de Fondo de Tanques
3.5 Pautas para el diseño de P.C. con corriente impresa en agua de mar.
4. CORRIENTES DE INTERFERENCIA.
Ejemplo práctico de un caso real.
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CURSO: FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA PROTECCION
CATODICA
1. FUNDAMENTOS DE LA PROTECCION CATODICA.
1.1 Definición y Mecanismos de la Corrosión.

La corrosión es el resultado de una reacción electroquímica impulsado por
una diferencia de potencial entre dos electrodos, un ánodo y un cátodo
conectados por un camino electrónico, e inmersos en el mismo electrolito (Ver
Figura 2.1). En el caso de corrosión uniforme, una multitud de sitios anódicos
y catódicos se forman en la superficie de la estructura metálica.
La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la

corrosión de un metal, haciendo que, la superficie de este, funcione
completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o
enterrado en un electrólito”. Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico
del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la aplicación de
una corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente
magnesio, aluminio o zinc). Normalmente, el método es aplicable a estructuras
de fierro y acero pero, también, se usa en grado limitado en plomo, aluminio y
otros metales.
Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la

reacción de reducción y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de
aplicar la protección catódica, las estructuras sujetas a la corrosión presentan
áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe).
Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se pudieran convertir en catódicas, la
estructura completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.
UNA celda electroquímica es una combinación del tipo siguiente:
Conductor Conductor Conductor
electrónico iónico electrónico
(metal) (electrolito) (metal)
En ella pueden tener lugar procesos electroquímicos con el paso de una

corriente eléctrica. Si la celda electroquímica produce energía eléctrica,
causada por el consumo de energía química, se dice que tenemos una celda
galvánica o pila. Si, en cambio, la celda electroquímica consume corriente de
una fuente de corriente externa, almacenando como consecuencia energía
química, se dice que tenemos una celda electrolítica.
Algunas celdas galvánicas reciben nombres especiales. Una celda de

corrosión es una celda o pila galvánica en la cual las reacciones
electroquímicas que tienen lugar conducen a la corrosión. Una celda de
corrosión de dimensiones muy pequeñas (por ejemplo (< 0.1 mm) se conoce
como celda de acción localizada o micro-celda galvánica. Las celdas locales o
micro-pilas se dan, por ejemplo, en aleaciones multifásicas o en metales con
recubrimientos que presentan buena conductividad eléctrica o en inclusiones
de óxidos, sulfuros, carbón, etc. La acción de estas celdas a menudo conduce
a un ataque localizado, tal como picaduras o corrosión bajo tensión.
DEFINICIÓN DE ÁNODO Y CÁTODO

Para la notación de los dos electrodos en una celda electroquímica (galvánica
o electrolítica) son válidas las siguientes definiciones generales: El ánodo es
el electrodo en el cual, o a través del cual, la corriente positiva pasa hacia el
electrolito. El cátodo es el electrodo en el cual entra la corriente positiva
proveniente del electrolito.
Generalmente, se toman como válidas las siguientes reglas:
1) La reacción anódica es una oxidación y la reacción catódica una reducción.
2) Los aniones (iones negativos) migran hacia el ánodo y los cationes (iones
positivos) hacia el cátodo. Hay que hacer notar que particularmente en una
celda galvánica, por ejemplo, en una pila seca (Figura 9), la corriente positiva
fluye del polo (+) al (-) en el circuito externo, mientras que dentro de la celda,
la corriente positiva fluye del (-) al (+).
Figura 9. Dirección de la corriente positiva en una pila seca.

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota

siempre la existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión),
una zona catódica y un electrolito, y es imprescindible la existencia
de estos tres elementos, además de una buena unión eléctrica entre
ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener lugar.
La corrosión más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica
y resulta de la formación sobre la superficie metálica de multitud de
zonas anódicas y catódicas; el electrolito es, en caso de no estar
sumergido o enterrado el metal, el agua condensada de la atmósfera,
para lo que la humedad relativa deberá ser del 70%.
El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un

proceso electroquímico. La infinidad de burbujas que aparecen sobre
la superficie metálica revela la existencia de infinitos cátodos,
mientras que en los ánodos se va disolviendo el metal. A simple vista
es imposible distinguir entre una zona anódica y una catódica, dada
la naturaleza microscópica de las mismas (micro-pilas galvánicas). Al
cambiar continuamente de posición las zonas anódicas y catódicas,
llega un momento en que el metal se disuelve totalmente.
Las reacciones que tienen lugar en las zonas anódicas y catódicas

son las siguientes:
ánodo: Me Me n+ + ne-
cátodo: 2H+ + 2e- H2
(oxidación)
- (medio ácido)
O2+2H2O + 4e }
4OH- (medio neutro y
(reducción)
alcalino)
Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de

naturaleza electroquímica, una aproximación lógica para intentar
parar la corrosión sería mediante métodos electroquímicos. Los
métodos electroquímicos para la protección contra la corrosión
requieren de un cambio en el potencial del metal para prevenir o al
menos disminuir su disolución.
La protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección

(electroquímico) contra la corrosión, en el cual el potencial del
electrodo del metal en cuestión se desplaza en la dirección negativa.
Los principios de la protección catódica pueden ilustrarse mediante
un diagrama termodinámico potencial - pH, como se muestra en la
figura 10, en el caso del hierro (Fe).
Figura 10. Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe).

Consideremos un espécimen de acero al carbono sumergido en ácido
clorhídrico (HCl) de concentración 0.1 M. El acero se disolverá con
desprendimiento de hidrógeno (H2). El potencial de corrosión del espécimen
quedará entre los potenciales de equilibrio correspondientes al electrodo de
H2 y Fe (puntos A y B en la figura 10).
De acuerdo con el diagrama, hay un camino para prevenir la corrosión

mediante un cambio de potencial. Aplicando una corriente catódica, el
potencial del espécimen de acero se desplazará en la dirección negativa, hacia
la zona de inmunidad, en la cual el metal, termodinámicamente, se encuentra
estable (no se puede corroer). Para lograr este desplazamiento del potencial
en la dirección negativa, el objeto que se corroe se une eléctricamente a un
metal más negativo en la serie electroquímica, un ánodo, formando una celda
galvánica en la que actuará como cátodo. Para que el metal esté protegido
catódicamente, el valor de su potencial de electrodo tiene que quedar por
debajo de su potencial de corrosión en la solución mencionada. Su disolución
será así prevenida totalmente (protección catódica completa) o al menos
disminuirá (protección catódica incompleta). Como consecuencia de la
corriente que circule en la celda galvánica formada, en el metal protegido
catódicamente tendrá lugar el desprendimiento de hidrógeno o la reducción de
oxígeno.
El concepto de protección catódica (CP) involucra la reducción de la diferencia

de potencial entre las zonas anódicas y catódicas hasta llegar a cero, lo que
resulta en un flujo cero de corriente de corrosión. Esto se puede lograr
inyectando corriente en la estructura desde un electrodo externo y polarizando
las zonas catódicas en una dirección electronegativa. Según los potenciales
de las zonas catódicas se van polarizando hacia los potenciales de las zonas
anódicas, la corriente de corrosión se va reduciendo. Cuando los potenciales
de todas las zonas catódicas alcancen el potencial de circuito abierto de las
zonas anódicas más activas, la corrosión es eliminada de la estructura. La
estructura es ahora el único cátodo de una celda macroscópica de corrosión
intencional.
La corrosión del metal cesará una vez que la corriente de protección catódica
aplicada iguales o exceda la corriente de corrosión.
La corriente de protección catódica es aplicada (impresa) sobre la superficie
metálica desde un ánodo externo de protección catódica a través del
electrolito, reduciendo la diferencia de potenciales entre las zonas anódicas y
catódicas (Ver Figura 2.2).
1.1.1 Definición y Fundamentos de la Protección Catódica.

La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la
corrosión de un metal, haciendo que, la superficie de este, funcione
completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o
enterrado en un electrólito”. Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico
del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la aplicación de
una corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente
magnesio, aluminio o zinc). Normalmente, el método es aplicable a estructuras
de fierro y acero pero, también, se usa en grado limitado en plomo, aluminio y
otros metales.
Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la

reacción de reducción y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de
aplicar la protección catódica, las estructuras sujetas a corrosión presentan
áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe).
Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se pudieran convertir en catódicas, la
estructura completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.
Figura Nº. 3
1.1.2 Cómo Trabaja la Protección Catódica.
La segunda etapa es para demostrar cómo la aplicación de una corriente

directa sobre cualquier estructura metálica sujeta a corrosión, puede
convertirla en un cátodo. Para empezar, ha quedado de manifiesta la
naturaleza de la corrosión electroquímica y galvánica. Cuando dos metales
diferentes A y B se conectan y sumergen en un electrólito, Figura 3, se
desarrolla un flujo de corriente a través del electrólito y ambos metales; de tal
manera que los aniones entran al seno de la solución en el ánodo y al mismo
tiempo los electrones se mueven de este electrodo hacia el cátodo a través del
conductor metálico. La velocidad o rapidez de la corrosión depende de: la
cantidad de corriente que fluye, la fuerza electromotriz total y las resistencias
óhmicas y no óhmicas del circuito.
Si ahora, se forma un nuevo circuito agregando una fuente externa de fuerza

electromotriz con su polo positivo conectado al metal C y el polo negativo a A
y B (Figura 3) esto hará que B se vuelva más negativo debido a los electrones
que fluyen hacia el mismo. Estos electrones atraerán a los iones positivos y
reducirán la tendencia que tienen estos iones para entrar en solución o sea
que, de esta manera se reduce la velocidad de la corrosión. Dicho en otras
palabras, el flujo de corriente de C a B a través del electrólito reduce el flujo
neto de corriente que sale de B y por lo tanto, se retarda la velocidad de
corrosión. Así mismo, se tiene un incremento de corriente de la solución hacia
el metal A.
Figura Nº. 4
Existen tres mecanismos mediante los cuales se retarda la corrosión al aplicar

la protección catódica y son los siguientes:
1.- Reducción del potencial de la reacción del metal, de tal manera que el
proceso catódico se desarrolla en todas las áreas del mismo o sea que, se
evita la reacción:
Feo Fe++ + 2e
2.- El electrólito adyacente a la superficie del cátodo se vuelve más alcalino

debido a las reacciones de reducción del oxígeno y/o los iones hidrógeno; este
incremento en el pH reducirá el gradiente de potencial de la celda de corrosión.
3.- El incremento en el pH, producirá la precipitación de algunas sales

insolubles, por ejemplo; carbonato de calcio (CaCO3) e hidróxido de magnesio,
Mg(OH)2, que se depositan sobre el metal produciendo una incrustación
calcárea que lo protege.
La fuerza electromotriz puede ser suministrada por un metal más
electronegativo que el metal a proteger (Figura 4) o bien, mediante una fuente
externa y un electrodo auxiliar que puede ser o no metálico (Figura 5), puesto
que lo único que se requiere es que conduzca fácilmente los electrones y que
el potencial impreso sea capaz de desarrollar la reacción anódica sobre su
superficie.
Figura Nº. 5
1.1.3 Analogía Eléctrica.
Estos principios de la protección catódica se ilustran mediante el uso de

circuitos eléctricos equivalentes. El método presenta limitaciones
considerables pero es útil para la demostración de ciertos aspectos de la
teoría.
En la interfase metal / electrólito existe una fuerza electromotriz (voltaje) y
cuando la corriente fluye, aquella cambia de tal manera, que con bastante
aproximación se puede representar al metal y al electrólito como una
resistencia en serie con una fuente de fuerza electromotriz.
En la Figura 6, ambos circuitos representan una celda de corrosión, en donde

Ec y Rc son la FEM y la resistencia en el cátodo respectivamente, Ea y Ra son
la FEM y la resistencia en el ánodo, e I es el flujo de corriente que pasa por el
circuito, por ejemplo; la corriente de corrosión.

Figura Nº. 6
Esto desde luego, suponiendo una resistencia de valor cero para el electrólito.
Si además, se introduce un metal más electronegativo dentro del electrólito
con el objeto de tener un sistema de protección catódica, el nuevo circuito se
puede representar como se muestra en la Figura 7, en la que Ep y Rp son la
FEM y la resistencia del electrodo auxiliar.
Con el arreglo anterior, se puede ver que el flujo de corriente proveniente del
ánodo, se disminuye (I – I’), mientras que en el cátodo se incrementa.
La corrosión cesará cuando no salga corriente alguna del ánodo (I – I’ = 0), y

cuando esto ocurre, el potencial a través de Ra es cero y dado que el potencial
entre X y Y debe ser igual, se tiene:
Ea = Ec + Rc (I + I’)
Figura Nº. 7
Esto quiere decir, que la condición para que exista protección es que debe fluir
suficiente corriente al sistema o estructura hasta llegar al potencial de
polarización del circuito abierto del ánodo (“cero” corriente).
La Figura 8, presenta los mismos efectos, pero desde el concepto de la

polarización y tanto Ec como Ea representan a los potenciales de equilibrio de
las medias celdas anódicas y catódicas que constituyen a la reacción de
corrosión. La intersección de las curvas, Ec/I y Ea/I, en el punto P, proporciona
el potencial de corrosión o potencial mezclado, Ecorr, correspondiente con Icorr,
la velocidad de corrosión.
La reducción en el potencial producida por la corriente catódica de magnitud

C’C’, incrementará la velocidad del proceso catódico hasta I’c y reducirá la
velocidad del proceso anódico hasta I’a. La reducción del potencial del ánodo
hasta C’’ requiere una corriente catódica de magnitud C’’C’’ y aquí se observa
que C’’ corresponde con Ea, el potencial de equilibrio del ánodo. Las corrientes
superiores de magnitud C’’’, realmente provocarán una reacción catódica en
las áreas del metal que originalmente fueron anódicas (EaK).
Como quiera que sea el potencial del metal corroíble se disminuye mediante
el uso de una fuente externa y un ánodo no reactivo o bien, mediante un metal
más básico, el cual, debido a su baja afinidad electrónica, origina un paso de
corriente hacia el metal que se trata de proteger.
Figura Nº. 8
1.1.4 Limitación de la Analogía Eléctrica.
La analogía descrita, como se dijo, tiene sus limitaciones puesto que se han
hecho simplificaciones en el arreglo físico real a fin de poder expresarla en
términos eléctricos, estas limitaciones son:
1.- El uso de una simple resistencia, implica que la densidad de corriente en

todos los puntos de los electrodos sea constante. Además, un circuito
equivalente y simple no da una idea de la geometría del sistema.
2.- En el sistema, todos los factores dependen del tiempo, por ejemplo; la
polarización (curva de corriente-potencial) puede cambiar durante el flujo de
corriente.
3.- Al simplificar el circuito se ha supuesto un valor de cero para la resistencia

del electrólito, sin embargo, es posible hacer una aproximación que permita
representar en el circuito una resistencia exacta del electrólito.
4.- Los efectos de factores, como son: la temperatura, el flujo del líquido, la
concentración del oxígeno, la acción bacteriológica, etc., no se incorporan
directamente, aunque pueden ser tomados en cuenta en cierto grado al
seleccionar el valor apropiado de los potenciales de los electrodos, así como
también, las resistencias de polarización si se conocen las constantes
apropiadas.
5.- La polarización no es lineal y por lo tanto, no se puede representar con

exactitud mediante una resistencia óhmica.
De lo anterior, se puede ver que la teoría de la protección catódica es muy

simple, pero existen numerosos factores que no pueden fácilmente ser
tomados en consideración y además, los métodos, la técnica y el criterio son
a menudo de cierta naturaleza empírica.
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA
Como se ha señalado, para que exista la corrosión electroquímica o húmeda,

como se le conoce también, es fundamental que se ponga en funcionamiento
una pila galvánica que denota la existencia de un ánodo, un cátodo y un
electrolito. En el momento en que uno de estos tres elementos básicos para el
funcionamiento de una pila falle, ésta dejará de funcionar y por tanto se
detendrá la corrosión.
Los sistemas de protección contra la corrosión están basados en la eliminación

de alguno de estos elementos o en hacerlos inoperantes.
El procedimiento que elimina todos los ánodos de la superficie metálica

haciéndola toda catódica, se conoce con el nombre de protección catódica.
¿Cómo se puede volver catódica una superficie metálica? Existen dos

procedimientos diferentes para lograrlo:
a) Conectando el metal que se trata de proteger a otro menos noble que él, es
decir, más negativo en la serie electroquímica (Tabla 3.1). Este sistema se
conoce como protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio y
consiste realmente en la creación de una pila galvánica en que el metal a
proteger actúe forzosamente de cátodo (polo positivo de la pila), mientras que
el metal anódico se "sacrifica", o sea que se disuelve (Figura 11). Como el
metal más comúnmente utilizado en la práctica por su bajo precio y alta
resistencia mecánica es el acero, los metales que se puedan conectar a él y
que deben tener un potencial más negativo quedan reducidos en la práctica al
zinc (Zn), aluminio (Al), magnesio (Mg) y a sus aleaciones.
Figura 11. Protección catódica con ánodos galvánicos o de
sacrificio.
b) Conectando el metal a proteger al polo negativo de una fuente de

alimentación de corriente continua, pura o rectificada, y el polo positivo a un
electrodo auxiliar que puede estar constituido por chatarra de hierro, ferro-
silicio, plomo-plata, grafito, etc. Este sistema se conoce con el nombre de
protección catódica con corriente impresa. Un esquema simplificado del mismo
se presenta en la figura 12.
Figura 12. Protección catódica con corriente impresa.
Desde el punto de vista de la termodinámica, la protección catódica se basa

en la existencia de un potencial y de una zona de inmunidad, en el
correspondiente diagrama de estabilidad termodinámica o diagrama potencial
- pH, más conocido como diagrama de Pourbaix. Si consideramos este
diagrama para el caso del hierro (acero) figura 10, se puede observar en él
que están perfectamente delimitadas las zonas de corrosión, inmunidad y
pasividad. Para poder pasar el hierro a la zona de inmunidad hay que rebajar
su potencial a un valor de 0.62 V con respecto al electrodo de referencia de
hidrógeno, que equivale a -0.80 V con respecto al Ag/AgCl. Esta será, pues,
otra definición de la protección catódica. La densidad de corriente que será
necesario aplicar para conseguir rebajar el potencial de la estructura a proteger
(0.80 V) al valor señalado. Éste será un dato de gran valor ya que influirá
directamente en la economía del sistema.
Desde un punto de vista cinético, en un sistema cualquiera en el cual tenga

lugar el fenómeno -de corrosión, existe un balance perfecto entre las
reacciones anódicas y catódicas sobre la superficie del metal. En un diagrama
de Evans se ejemplifica lo anterior en la figura 13(a) que representa un
diagrama que relaciona la densidad de corriente con el potencial.
Por razones de simplicidad en la construcción gráfica, se acostumbran

representar ambos procesos, anódico o de oxidación y catódico o de
reducción, en un mismo cuadrante con lo que se obtiene, como se indica en la
figura 13(b) el diagrama de Evans, o el de Evans-Tafel si en lugar de utilizar la
corriente se emplea el logaritmo de la corriente (Figura 13(c)). Polarizando la
superficie del metal que se corroe a un valor igual o inferior a Ea (Figura 13)
se anula la reacción anódica en el metal, siendo Ipc la corriente catódica que
tendrá que ser suministrada por el sistema de protección catódica.
Figura 13. Diagrama de Evans de un sistema en corrosión.
Cuando la cinética de los dos procesos, anódico y catódico, es tal que una
pequeña variación en la corriente catódica provoca una gran variación en la
corriente anódica (o sea en la corriente de corrosión), se dice que el sistema
está bajo control catódico. Inversamente, cuando una pequeña variación en la
corriente anódica produce un gran desequilibrio en el proceso catódico, o sea,
en la intensidad de corrosión, se dice que el sistema está bajo control anódico.
En la figura 14 se representan ambos casos.
Figura 14. Sistema bajo control: (a) anódico, (b) catódico.
En los sistemas en corrosión en los cuales la reacción catódica predominante

es la reducción del oxígeno, O2, agua de mar, por ejemplo, según
02+2H20+4e- 4 OH-,
se tiene un control catódico. La intensidad de corriente depende de la
disponibilidad del O2 que llega a la interfase metal/electrolito, la cual está
limitada por la velocidad con que el O2 llega del seno del electrolito hasta la
interfase.
Por lo general, un sistema de protección catódica puede considerarse como

una pila o celda galvánica. Teniendo en cuenta una micropila de corrosión
cualquiera, como la que se muestra en la figura 15(a), o un esquema
equivalente de la misma (Figura 15(b)), se tiene:
Ia = Ic = Io = Icor
En esta misma figura, Ea es el potencial del ánodo, Ec el potencial del cátodo,
Ra la resistencia del ánodo y Rc la resistencia del cátodo. Existe siempre una
resistencia asociada al ánodo y al cátodo que limita la corriente producida por
una pila de corrosión, Io, que como se desprende del circuito eléctrico de la
figura 15(b), debe ser igual a la corriente que circula por ambos electrodos, Ia
e Ic, o sea: conocida como la corriente de corrosión de la pila Icorr.
Figura 15. (a) Micropila corrosión. (b) Esquema eléctrico equivalente.
Si se introduce en el sistema anterior un tercer electrodo, un ánodo galvánico,

designado como P, tendremos una pila con tres electrodos (Figura 16). Si
aplicamos la ley de Kirchoff se obtiene: Ic = Ia + Ip
Figura16. Esquema eléctrico equivalente.
La fuerza electromotriz (fem) entre el ánodo y el cátodo es:
Ec - Ea = IcRc,- Ia Ra,
y como
Ic = Ia +Ip,
resulta
Ec - Ea = (Ia+Ip)Rc +IaRa = IaRc+IpRc+IaRa
Ec - Ea = Ia(Rc + Ra) + Ip Rc,
de donde, despejando la se tiene lo siguiente:
(Ec - Ea) - IpRc

Ia =
Rc+Ra
Por otro lado,

Ec - Ea
= Io
Ra + Rc
y haciendo
Rc
=K
Ra + Rp
con lo cual se obtiene:
Ia = Io - KIp
Haciendo que KIp = Io, se tiene que Ia = 0, o sea la condición de que la corriente
de corrosión sea cero, para lo cual se tiene que cumplir que
Ra + Rp
Ip = Io/K = Io
Rc
Anulando así la corriente de corrosión, se proporciona el sistema de

protección.
1.2 Polarización.
Polarización de una estructura.

La protección catódica es un fenómeno de polarización y la polarización es un
cambio de potencial causado por el flujo de una corriente. Cuando la corriente
va del electrolito al metal, ocurre una reacción de reducción. Los productos de
dicha reacción cambian la composición química del electrolito en la interfase
estructura/electrolito. La diferencia química en la interfase, medida como
potencial de la estructura, es referida como polarización. Cuando la corriente
de protección catódica es interrumpida, la polarización se disipará de forma
similar a la disipación de voltaje de un capacitador, pero puede nunca alcanzar
el potencial nativo original, dependiendo de los productos de la reacción.
Conforme la estructura polariza, su potencial cambia en una dirección

electronegativa (Ver Figura 2.3). La polarización ocurre en una forma gradual
o paso a paso con el más positivo de las zonas catódicas polarizando primero.
Cuando el potencial de la primera zona catódica iguala al potencial de las otras
zonas, la polarización comienza en las otras zonas. Una descripción
simplificada se da en la Figura 2.4
Para mitigar la corrosión, todas las zonas catódicas existentes deben ser
polarizadas electronegativamente a un potencial igual al potencial en circuito
abierto del ánodo más activo que exista en la estructura. La polarización de
una estructura se consigue aplicando una corriente externa, cuya magnitud
depende del comportamiento de polarización. Existen factores que afectan los
requerimientos de corriente para lograr una protección catódica adecuada de
una estructura, tales como el pH (a mayor acidez, mayor requerimiento de
corriente); T, Temperatura (a mayor T, mayor requerimiento de corriente); O2
(a mayor contenido de O2, mayor requerimiento de corriente); Movimiento o
velocidad del electrolito (a mayor movimiento, mayor corriente). La Figura 2.5
representa la polarización de un cátodo al potencial de circuito abierto del
ánodo, en una celda de corrosión de una estructura con protección catódica.
La polarización de los cátodos al potencial de circuito abierto de los ánodos,
es el criterio verdadero para eliminar la corrosión. Sin embargo, para todos los
propósitos prácticos, es imposible determinar el potencial de circuito abierto
de la zona anódica más activa. Debido a que las celdas de corrosión son
usualmente microscópicas y los potenciales medidos son potenciales de
corrosión (Ecorr), las mediciones iniciales son más probables de ser un
promedio de los potenciales de corrosión de varias celdas de corrosión. Por lo
tanto, varios criterios de protección sustitutos fueron desarrollados para
asistirnos en el objetivo de alcanzar el criterio verdadero.
Polarización.
Cuando una corriente eléctrica directa (DC) es aplicada a un metal (o a una
celda de corrosión de dos metales diferentes) durante un cierto tiempo, se
produce una polarización eléctrica a ambos lados (ánodo y cátodo). La
polarización disminuye la diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo y
de acuerdo a la Ley de Ohms, la corriente (I) cae y el “rate” de corrosión
disminuye hasta que se alcanza un equilibrio entre los efectos de polarización
y de-polarización. Entre los de-polarizantes se incluye:
 Oxígeno disuelto.
 Actividad Micro biológica.
 Flujo de agua.
La polarización siempre ocurre en la dirección opuesta al flujo de corriente que

la causa. Cuando el ánodo y el cátodo de una celda de corrosión son
conectados, el flujo de la corriente resultante originará que el potencial del
ánodo se aproxime al potencial de cátodo y el potencial del cátodo se aproxime
al potencial del ánodo. La disminución de la diferencia de potenciales origina
que disminuya el flujo de corriente (I) lo que a su vez origina la disminución de
la resistencia a los caminos tanto electrónico (metálico) como al iónico
(electrolito). Esto continúa hasta alcanzar el equilibrio que es un estado más o
menos estable de potencial polarizado tanto en el ánodo como en el cátodo.
Estos potenciales nunca se igualan debido a la existencia de una resistencia
en los caminos de la corriente. Esta diferencia es la fuerza electromotriz de la
celda (o de la protección catódica). El potencial normalmente medido en esta
situación es conocido como Potencial Mixto (EM) y la corriente que
corresponde a este punto se conoce como Corriente de Corrosión (Icorr) de la
celda.
La Figura 1.15 ilustra gráficamente el concepto de la polarización. Dicho
diagrama es conocido como Diagrama de Evans. Los potenciales de circuito
abierto (cuando I=0) del Catódo (Eoc) y del Anodo (Eoa). EPA es el potencial
polarizado del ánodo y EPC el potencial polarizado del cátodo. Icorr es la
corriente de corrosión de la celda. EM es el potencial mixto entre EPC y EPA.
Cuando la corriente (I) aumenta desde cero, el potencial (E) se hace más
anódico o más anódico dependiendo de la dirección de la corriente.
De manera general, la polarización está relacionada a la disminución de los

“reactantes” o a la formación de los productos de la reacción (productos de
corrosión). Cualquier cosa que incremente los productos de la reacción o la
disminución de los reactantes, favorece la polarización. De manera similar
pero opuesta, cualquier cosa que disminuya los productos de la reacción o
aumente los reactantes disminuirá la polarización (o aumentará la
despolarización).
TIPOS DE POLARIZACIÓN.
POLARIZACION DE ACTIVACION: Es el resultado de las etapas de la
reacción en la inter-fase estructura / electrolito incluyendo la carga real de
transferencia. Estas son las etapas o pasos de la reacción que ocurren
después que todos los reactantes necesarios se encuentran en la interfase,
listos para iniciar la reacción. La reacción de transferencia de carga involucra
el movimiento de un electrón de la superficie del metal al reactante en el lado
del electrolito de la interfase. Si la reacción de la transferencia de carga o
cualquier otra reacción en la superficie del metal es la reacción más lenta en
toda la reacción general de oxidación-reducción, podemos decir que el
proceso está bajo la polarización de activación.
La polarización de activación generalmente predomina en una etapa inicial o

en electrolitos donde abundan los reactantes o los productos de la reacción
electroquímica son fácilmente removidos. En ácidos concentrados la
polarización de activación predomina.
POLARIZACION DE CONCENTRACION: Es el resultado de los pasos o

etapas de la reacción que involucra la difusión de los reactantes o la
eliminación de los productos de la reacción de la superficie de la reacción
(interfase de la estructura). Cualquier cosa que cause una disminución de los
reactantes disponible o el incremento de los productos de la reacción
ocasionan una disminución de la velocidad de la reacción y un incremente de
la polarización de concentración. Si el paso más lento en todo el proceso
involucra la espera por la llegada de más reactantes o involucra la espera por
la remoción de los productos de la reacción, la reacción se encuentra bajo el
control de la polarización de concentración.
La polarización de concentración generalmente predomina en electrolitos

donde la concentración de reactantes es baja, como en el caso de las
soluciones diluidas o hay un incremento de los productos de la reacción por la
polarización de activación como en el caso de medioambientes estancos.
La habilidad de los reactantes para alcanzar la superficie de reacción o de los

productos de la reacción por alejarse de la superficie de la reacción, determina
la densidad de corriente limitante.
La polarización total de una estructura, es la suma de la polarización de

activación y la polarización de concentración.
Con la aplicación de los primeros incrementos de corriente de protección

catódica, la velocidad de la reacción es relativamente baja, los reactantes son
abundantes y los productos de la reacción de pueden disipar con suficiente
velocidad para evitar bloquear la superficie de reacción. En este caso, lo más
probable, es que la estructura se encuentre bajo el control de la polarización
por activación. Sin embargo, cuando la corriente de protección catódica
aumenta, la disponibilidad de los reactantes en la interfase, disminuye y los
productos de la reacción se comienzan a acumular y la polarización por
concentración comienza a controlar la reacción general. Según la corriente se
aproxime a la densidad de corriente límite, el potencial en la interfase se hace
más negativo muy rápido. A menos que otra reacción catódica sea posible en
el lado con potencial más negativo, la velocidad de la reacción alcanza el límite
y la densidad de corriente no se puede incrementar más allá de dicho límite.
Si otra reacción catódica fuera posible, la densidad de corriente puede

continuar incrementando con la disponibilidad de nuevos reactantes. Esto
puede ocurrir en aceros bajo protección catódica en suelos neutrales aireados
donde la reducción del oxígeno ocurra primero hasta los límites de la densidad
de corriente y luego la electrolisis del agua ocurra cuando los potenciales se
vuelvan más negativos.
1.3 Requerimientos de corriente.
La cantidad de corriente requerida para proporcionar adecuada protección

depende del área superficial a ser protegida y del comportamiento de
polarización de la estructura en su medioambiente o electrolito.
AREA SUPERFICIAL.
El requerimiento de corriente es directamente proporcional al área superficial
metálica expuesta al electrolito. Por ejemplo, una estructura recubierta
requiere menos corriente que una estructura desnuda. La estructura recubierta
necesita corriente de protección sólo en los sitios en que el recubrimiento
presente defectos (“holidays”). Para considerar un ejemplo real, miremos los
siguientes cálculos:
EJEMPLO.
Cuál es la corriente requerida para proteger una tubería de acero de 12” de
diámetro (30.48 cm) y 5,000 pies (1,524 m) de longitud que es enterrado en
un suelo con una resistividad de 10,000 ohm-cm. Asuma que la experiencia
ha mostrado que se pueden alcanzar adecuados valores de protección
catódica con densidades de corriente de protección de 1.0 mA/pie2 (10.76
mA/m2) de superficie desnuda. Compare esta con la corriente requerida para
proteger la misma tubería si esta estuviese recubierta.
Tubería Desnuda:
Ip (dado) = 1.0 mA/pie2 (10.76 mA/m2)
Sistema métrico:
Superficie total: πdL = π x (30.48 cm/ 100 cm/m) x 1524 m =
π x 0.03048 x 1424 = 1,459.3 m2
Ireq = 10.76 mA/m2 x 1,459.3 m2 = 15,708 mA = 15.7 A

Sistema Imperial:
Superficie total: πdL = π x (12” x 1 pie/12”) x 5,000 pies
π x 1 pie x 5,000 pies = 15,708 pies2
Ireq = 1.0 mA/pie2 x 15,708 pies2 = 15,708 mA = 15.7 A
Tubería Recubierta. Se asume que el 5% del recubrimiento de la tubería

tiene defectos o “holidays”.
Sistema métrico:
Superficie total: 0.05 x πdL = 0.05 x 1,459.3 m2 = 73 m2
Ireq = 10.76 mA/m2 x 73 m2 = 785 mA = 0.785 A
Sistema Imperial:
Superficie total: 0.05 x πdL = 0.05 x 15,708 pies2 = 785 pies2
Ireq = 1.0 mA/pie2 x 785 pies2 = 785 mA = 0.785 A
Pruebas de Drenaje de Corriente

Se obtendrán parámetros de diseño completos al instalar un sistema de
protección temporal, el cual permitirá medir la cantidad de corriente requerida
para proteger adecuadamente una estructura enterrada o sumergida. El sistema
de protección catódica temporal estará conformado por:
a. Un lecho de ánodos temporal, el cual estará ubicado en el lugar seleccionado
para la instalación permanente propuesta. Este lecho temporal estará
constituido por tubería de desecho, estructuras metálicas enterradas o
sumergidas abandonadas, entre otros. El cableado temporal, necesario para
conectar los lechos de ánodos, tendrá aislamiento suficiente para prevenir
fugas de corriente no controladas y garantizar la seguridad del personal.
b. Una fuente de energía temporal, la cual consistirá de generadores impulsados
por motores, acumuladores estacionarios, unidades de protección catódica
existentes, rectificadores portátiles combinados con energía comercial
disponible, paneles solares, entre otros. Este equipo suministrará una corriente
directa constante, bien regulada, de una tensión e intensidad en las magnitudes
requeridas durante el ensayo. Adicionalmente se deberá contar con un
interruptor adecuado para llevar a cabo de forma eficiente y eficaz las pruebas
de corte de corriente.
Una vez que el sistema se ha estabilizado en los niveles de protección requeridos
(según el criterio seleccionado), se harán mediciones del drenaje de corriente del
sistema temporal y se determinará la cantidad de corriente requerida para
alcanzar el valor del criterio seleccionado.
La Tabla 2 indica un estimado de las densidades de corriente mínimas requeridas
para la protección catódica de acero desnudo en diferentes medios, a
temperatura ambiente de 15 a 25oC.
1.4 Medición de Potenciales y Efecto de la Caída óhmica.
La determinación para saber si una estructura se encuentra adecuadamente

protegida, generalmente se basa en una medida de la FEM (voltaje) entre la
estructura y un electrodo de referencia. Para la realización de ésta, se deben
hacer conexiones tanto a la estructura como al electrólito, la conexión a la
estructura por proteger se puede hacer mediante una barra de acero la cual
se pone en contacto con aquella, mientras que la conexión al electrólito se
puede hacer con una variedad de medios, pero como el potencial se
desarrollará en este punto y formará parte del valor final, se deberá hacer con
bastante exactitud y facilidad de reproducción, las lecturas de la medida del
potencial estructura / electrólito siempre especificarán el tipo de electrodo de
referencia usado.
La conexión al electrólito se puede hacer simplemente sumergiendo un pedazo

de metal dentro de aquél, este método es algunas veces aceptable, por
ejemplo; (a) pequeños bloques de zinc puro se pueden emplear en ciertos
sistemas de agua de mar donde la exactitud es de menor importancia, (b) un
simple electrodo metálico que contacte al terreno puede ser satisfactorio
cuando las medidas de potencial se hacen a intervalos relativamente cortos
entre las condiciones “encendido y apagado” de la fuente de corriente.
En general, si se emplea una media celda de referencia, las lecturas del

potencial deben ser reproducibles a un grado razonable de exactitud durante
ciertos periodos de tiempo.
El potencial de la media celda al estar en contacto ésta con el terreno o

cualquier otro electrólito variará en una cantidad pequeña (20 mv),
dependiendo del electrólito presente, como una consecuencia de la difusión
desarrollada en la unión de la celda y el electrólito. En la práctica es muy
común ignorar estas diferencias de potencial.
Cuando la corriente fluye hacia una superficie metálica, se establece un
gradiente de potencial entre el ánodo y la superficie protegida. Este potencial
depende en cierto grado del lugar donde se coloque el electrodo de referencia,
por esta razón, dicho electrodo se debe colocar lo más cercano posible a la
estructura o bien, se debe definir el criterio de protección de acuerdo a la
geometría particular y las densidades de corriente consideradas.
Este gradiente de potencial estará en función tanto de la resistividad del

electrólito como de la corriente, así en los muelles sumergidos en agua salada
(con una resistividad de
20 a 40 ohm-cm), la localización de la media celda se puede hacer a un pie o
más de retirado pero en los condensadores que manejan agua aereada de alta
resistividad y donde se necesitan grandes cantidades de corriente, el electrodo
se debe localizar a una fracción de una pulgada de la superficie protegida.
En la medida del potencial, existen numerosos factores como la difusión del
potencial, la variación de éste debido a la temperatura y la concentración del
líquido que pueden ser causa de error, además existen errores inherentes en
el aspecto eléctrico de la medida, es probable que en trabajos de campo se
obtenga una exactitud no mayor de ±20 milivolts.
1.5 Criterios para la Protección Catódica.
Criterio de Protección.
La pérdida de iones en un ánodo cesa cuando el sistema corroíble es
polarizado al potencial de circuito abierto del ánodo. Se ha demostrado que el
potencial de circuito abierto para el acero es de –0.85 volts (referido al
electrodo de Cu/CuSO4) y consecuentemente, el criterio común de protección
es que el potencial de la estructura con respecto al terreno no sea menos
negativo que este valor. Para tuberías donde la labor de excavación hecha
para colocar la media celda en el terreno adyacente a la tubería es muy alto,
se acostumbra colocar la media celda sobre la superficie del terreno que se
encuentra arriba de la estructura.
Aunque este método puede incluir errores considerables, debido a las caídas
IR, se ha encontrado bastante satisfactorio en la mayoría de los casos de
protección de tuberías. En otros casos se hace necesario calcular la caída de
potencial en el electrólito adyacente a la superficie del electrodo y asegurar
que la lectura del electrodo colocado de esta manera no tenga un error mayor
de 10 a 20 mv.
Algunos trabajos experimentales han demostrado que en el caso del acero

sumergido en soluciones que contienen bacterias sulfato reductoras, el
potencial de protección será de –0.97 volts en lugar de –0.85 volts. La tabla 4
proporciona los potenciales calculados para fierro, cobre, zinc y plomo.
Tabla 4
Prod.
Ø (H2) Ø (Cu/CuSO4)
Metal Eo Solubilidad
Volts Volts
M(OH)2
Fierro 0.440 1.8 X 10-15 -0.59 -0.91
Cobre -0.337 1.6 X 10-19 0.16 -0.16
Zinc 0.763 4.5 X 10-17 -0.93 -1.25
Plomo 0.126 4.2 X 10-15 -0.27 -0.59
NACE SP0169 Criteria.

Los tres criterios definidos en el Estándar NACE SP0169 para alcanzar la
protección del acero y del hierro fundido (incluyendo el hierro dúctil) son:
a. Un potencial negativo (catódico) de al menos 850 mV con la protección

catódica aplicada (“ON”). Este potencial es con respecto al electrodo de
referencia de cobre – sulfato de cobre saturado, en contacto con el electrolito.
Para una interpretación válida de esta medición de potencial, se deberá tener
en cuenta las caídas de voltaje (IR drops) adicionales a la caída de voltaje en
la superficie estructura-electrolito. Esto es:
E-850 = Eon - IR
b. Un potencial negativo polarizado e al menos 850 mV relativo a un electrodo

de referencia de cobre – sulfato de cobre saturado (potencial “instant off”).
c. Un mínimo de 100 mV de polarización catódica entre la superficie de la

estructura y un electrodo de referencia estable contactando el electrolito. El
incremento o decaimiento de la polarización puede ser medido para satisfacer
este criterio.
ΔE100 = EOFF - EDESPOLARIZADO; O
ΔE100 = EOFF - ECORR
1.6 Técnicas utilizadas en las Evaluaciones de Campo.
Medición de Resistividad eléctrica de suelos.

Ejemplo:
MEDICION DE RESISTIVIDADES DE SUELO
1.- ALCANCE.
Este documento describe el procedimiento de medición de resistividad

eléctrica de suelos y los resultados obtenidos en puntos pre-determinados
(cada 500 m) a lo largo de la trayectoria del gasoducto de 6” Ø y 21.5 km - TIE
IN V-2 (LOTE XIIIB) A CENTRAL TÉRMICA EN EL TABLAZO DE COLÁN
(LOTE XIIIA) de propiedad de la empresa OLYMPIC PERÚ, INC., Sucursal
Perú, ubicada en Colán, departamento de Piura.
2.- NORMAS Y REFERENCIAS.
- ASTM G 57 - 95a: “Standard test method for field measurement of soil

resistivity using the Wenner four-electrode method”.
- A. W. Peabody: “Control of pipeline corrosion” (2nd edition, NACE
International, page 88).
3.- DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
El método de medición de resistividad eléctrica de suelos usado ha sido el de

Wenner o de los “cuatro pines”, el cual consiste en colocar cuatro pines de
cobres en línea recta, clavados de 5 cm a 15 cm en el suelo y separados una
distancia predeterminada y constante entre sí. Esta distancia equivale a la
profundidad a la que se va a medir la resistividad eléctrica promedio del
terreno.
Los pines se conectan mediante cuatro cables de cobre a un aparato medidor

denominado “telurómetro”.
El aparato medidor o “telurómetro” suministra corriente eléctrica continua (por

medio de una batería interna) entre los dos pines más alejados entre sí (los
extremos, C1 y C2) a través del terreno o medio electrolítico y se induce un
potencial eléctrico entre los dos pines centrales (P1 y P2).
El “telurómetro” mide y muestra directa y digitalmente el valor de la resistencia

eléctrica aparente correspondiente a la porción de terreno (derivada de la
corriente suministrada y el potencial inducido).
La resistividad eléctrica del mismo se calcula a través de la siguiente fórmula

simplificada (aplicable cuando la profundidad de penetración de los pines es
menor que 1/20 de la distancia entre los mismos):
ρ = 2πsR
Donde:
Ρ = Resistividad eléctrica promedio del terreno hasta una profundidad

de “s” en Ω.cm.
π = 3.1416 (adimensional).
s = Distancia entre pines (igual a la profundidad de la capa de terreno
medido) en cm.
R = Resistencia eléctrica medida en el “telurómetro” en Ω.
4.- EQUIPO, ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS.
En estas mediciones de resistividades eléctricas se han utilizado el siguiente

equipo, accesorios y herramientas:
1).- Medidor de resistividad eléctrica de suelos (“telurómetro”).

Marca: NILSSON.
Modelo: 400.
2).- Pines de cobre con conectores.

3).- Cables eléctricos con conectores.
4).- Herramientas varias.
5.- RESULTADOS OBTENIDOS.
Las mediciones de resistividad eléctrica de suelos se realizaron en 42

diferentes sitios a lo largo de la trayectoria de la tubería, separados
500 m aproximadamente y a profundidades de 1 m y 1.5 m (en algunos
casos de 0.8 m y 2 m). Los resultados obtenidos se muestran en la
siguiente página:
RESULTADOS OBTENIDOS
Progresiva: 0 Km + 000 m
Profundidad (m) Resistividad eléctrica promedio

(Ω.cm)
1 83,080
1 84,560
1.5 97,380
1.5 90,420
Progresiva: 0 + 500 m

(Ω.cm)
0.8 170,816
1 194,680
1 188,400
1.5 273,180
1.5 188,400
2 301,440
Progresiva: 1 + 000 m

(Ω.cm)
0.8 205,984
0.8 160,768
1 182,120
1 282,600
1.5 273,180
1.5 357,960
REGISTRO FOTOGRÁFICO
Medición de Potenciales Tubería-Suelo.
MONITOREO DE POTENCIALES DUCTOS
REFERENCIAS
Se debe tener en cuenta la edición del siguiente documento que se encuentre
vigente al momento de edición de la presente norma:
De la National Association of Corrosion Engineers (NACE):
- NACE RP-0169-2002, Control of External Corrosion on Underground or

Submerged Metallic Piping System.
- NACE STD TM0497-97 Potential measurement.
PROCEDIMIENTO DE MEDICION DEL POTENCIAL.

El método a emplear, para determinar directamente, sobre una estructura en
servicio, la contribución de la caída óhmica, consiste en “interrumpir” o en
variar la corriente (en este segundo caso, sólo en sistemas con corriente
impresa) con la cual se está polarizando la estructura que se desea proteger,
a partir de lo cual se registrará la consiguiente variación de potencial. La
variación instantánea del potencial, en el momento de abrir el circuito,
corresponde a la contribución de la caída óhmica.
Si la corriente y la distancia entre el electrodo y la tubería son pequeñas

(sistemas con ánodos de sacrificio), la caída de potencial puede ser
despreciable y las lecturas que se tomen en “ON” son suficiente sin tener que
interrumpir la corriente.
Los tipos de electrodos de referencia más empleados en la práctica de la

protección catódica, el de Ag/AgCl/agua de mar, Zn/agua de mar y Cu/CuSO4
saturado, para lecturas en suelo.
Antes de dar inicio a la medición de potenciales se deberá de considerar lo

siguiente:
- Verificación del buen estado del Multímetro para medición de potenciales
(multímetro de alta impedancia).
- Verificación del buen estado de la celda de referencia portátil de Cu/CuSO4
para el caso en suelo/tierra.
- De ser necesario, reemplazar la solución de CuSO4 (si tiene una apariencia
“lechosa”) eliminando la solución contaminada por agua destilada con cristales
de Sulfato de Cobre hasta su saturación (queden algunos cristales sin
disolver).
3.1.- METODOLOGÍA DE TRABAJO EN CAMPO
3.1.1. Medida del potencial en estructuras enterradas

Cuando se trata de medir el potencial de una tubería enterrada, se toma el
electrodo de Cu/CuSO4 (saturado) como referencia y un multímetro de
resistencia interna elevada (mayor de 10 Mega ohms). El polo positivo del
aparato se une al electrodo de referencia y el negativo a la tubería. El valor
que marque el aparato será el potencial de disolución del metal del tubo, en
función del medio agresivo, en este caso el del suelo. La disposición y la forma
de realizar esta medida se representa en la figura 1. El electrodo debe situarse
justo encima de la generatriz superior de la tubería, de forma que quede
perpendicular a ella.
Figura 1. Realización práctica de medida de potencial de una
tubería con un electrodo de referencia de Cu/CuSO4 sat.
Las medidas de potencial pueden verse afectadas por la caída óhmica

producida por el paso de la corriente eléctrica que genera el proceso de
protección catódica. Esta caída de voltaje puede ser desde unos milivoltios a
uno o varios centenares de milivoltios, según sea el proceso. La magnitud del
error depende de la forma de la estructura a proteger, de la corriente que fluye
entre ella y los ánodos, de la resistividad del medio y de la distancia entre el
electrodo de referencia y la estructura. Si la distancia y la corriente son
pequeñas, como es el presente caso, la caída de potencial puede ser
despreciable.
La corriente que llega a la estructura que desea protegerse crea un campo
eléctrico de líneas equipotenciales a su alrededor (Figura 2). Según esta
figura, cualquier punto de la superficie del suelo elegida para colocar el
electrodo de referencia, tendrá un potencial diferente al inmediatamente
próximo. Cada uno de estos puntos tendrá a su vez una caída de potencial
que dependerá de la resistencia del terreno entre el electrodo y la tubería.
El electrodo de referencia deberá colocarse justamente encima de la

generatriz superior del tubo. En el caso de un depósito enterrado es
exactamente igual, ya que la acción del campo eléctrico no afecta la medida.
Figura 2. Campo eléctrico alrededor de una tubería.
MATERIAL y EQUIPO UTILIZADO
Electrodos de referencia
Para la medición del potencial de estructuras enterradas se utilizará el
electrodo de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4sat.).
El criterio de inmunidad (protección) del acero con respecto al electrodo de
referencia indicado en condiciones normales de aireación y salinidad, es el
siguiente:
-850 mV vs. Cu/CuSO4 saturado
Multímetro de alta impedancia

Además del electrodo de referencia se requerirá de un multímetro de alta
impedancia de entrada, La utilización de voltímetros electrónicos minimiza los
errores causados por las caídas óhmicas.
El multímetro permite medir la diferencia de potencial y la intensidad en
circuitos de corriente continua y alterna, así como medir la resistencia y
algunas otras propiedades de los componentes electrónicos.
Dentro de las características generales tenemos:

1: Se deberá presentan en una caja protectora.
2: Proveen dos terminales cuya polaridad se identifica mediante colores: Negro
(-) y Rojo (+).
3: En las medidas de corriente directa (cd), la polaridad de los terminales debe
ser observada para conectar apropiadamente el instrumento. Esta precaución
no es necesaria para las medidas de corriente alterna (ca).
4: Poseen una llave selectora para elegir el tipo de medida a realizar. Están
diseñados para hacer medidas de “resistencia”, “corriente”, y “tensión
eléctrica”.
5: La medida de precaución más importante es que en las medidas de tensión
y corriente se debe observar las escalas. Es conveniente utilizar siempre la
escala mayor en la primera medida, luego la corregimos si es necesaria.
Seguridad:
La mejor forma de evitar accidentes, es hacer las cosas de manera cuidadosa
y siguiendo los procedimientos de seguridad bien establecidos.
El riesgo más común y serio es el choque eléctrico. Cuando la corriente
eléctrica pasa a través del cuerpo humano produce el efecto llamado choque
eléctrico, mismo que puede ocurrir por fallas eléctricas o por descuido al
realizar las mediciones. El aspecto letal del choque eléctrico está en función
de la cantidad de corriente que es forzada a pasar a través del cuerpo humano.
No necesariamente depende del valor del voltaje aplicado, un choque de 100
V puede ser tan mortal como un choque de 1 V.
La severidad de un choque eléctrico varía de acuerdo con la edad, sexo y
condiciones físicas de la víctima, pero en general, el nivel de corriente
requerido para matar a cualquier ser humano es marcadamente pequeño,
motivo por el cual debemos tener extremo cuidado al manejar la energía
eléctrica.
Precauciones en el manejo del equipo:

1. Verifique siempre que las puntas de prueba se encuentren bien introducidas
en las terminales de entrada, y que el selector rotatorio de funciones (o rango)
se encuentre colocado en la posición adecuada.
2. Para evitar un choque eléctrico, tenga cuidado al trabajar con tensiones
arriba de los 60 V de CD o los 25 V de CA.
3. El selector rotatorio de funciones deberá ajustarse al rango que se desea
medir antes de poner al aparato en funcionamiento.
4. Si no conoce la magnitud de voltaje o corriente que va a medir entonces es
conveniente que elija una escala grande, y posteriormente ir bajando la escala,
hasta que se pueda leer cómodamente, ya sea en el multímetro analógico o
digital.
5. Cuando se exhibe un estado de sobre-rango (1) en el multímetro digital, o
la aguja se pasa de la escala máxima, en el caso del multímetro analógico,
desconecte inmediatamente y seleccione una escala mayor.
6. Cuando se utilice un multímetro en la función de Ohmetro, debe usarse
únicamente en circuitos pasivos. NUNCA DEBE CONECTARSE A
CIRCUITOS ENERGIZADOS ya que se dañará el multímetro.
Accesorios Varios
Se requiere también de cables eléctricos, cuyo calibre puede ser pequeño y
de una buena conexión a la masa de la estructura que se puede lograr con
pinzas de cocodrilo o por contacto por presión, por soldadura, etc.
ELABORACION DE INFORME
- Con los datos recogidos en el campo se graficarán los potenciales medidos

en función de la progresiva del conducto, con indicación de los elementos
referenciales.
- Se entregará un informe final por cada ducto inspeccionado, con indicación
de los datos relevantes del tramo, y una planilla donde se resuman las fallas
detectadas. El informe incluirá las recomendaciones con las acciones
correctivas que surjan de la inspección.
- Se deberán tomar potenciales a la tubería cada seis meses el primer año y
en forma anual en lo sucesivo.
Medición de Potenciales CIS y DCVG.
La corrosión en cañerías metálicas subterráneas es un proceso

electroquímico, causado por la generación de zonas anódicas y catódicas
sobre la superficie de la estructura, con el subsiguiente flujo de corriente
continua entre estas dos áreas. En sitios anódicos se generan electrones
a causa de la disolución del metal. Estos electrones viajan por el acero de
la cañería a las zonas catódicas donde son consumidos en reacciones de
reducción. El circuito eléctrico se completa mediante el flujo iónico en la
tierra o electrolito entre el sitio catódico y el sitio anódico. Dado que la
corrosión externa es una de las mayores causas de fugas en ductos
subterráneos, las cañerías son protegidas contra estos efectos mediante
una combinación de revestimientos mecánicos y sistemas de protección
catódica.
Los revestimientos representan la primera línea de defensa contra la

corrosión externa. Aunque los revestimientos generalmente proporcionan
una excelente protección, la mayoría de ellos sufren un deterioro con el
tiempo debido a la absorción de agua, presiones de la tierra, abrasión de
rocas, daños por raíces, ataque bacteriológico y numerosas otras causas.
Estos daños permiten que la corrosión ocurra en sitios donde exista
contacto entre el medio corrosivo (la tierra o el agua) y superficies de acero
expuestas por los defectos en el revestimiento. Si esta condición se
mantiene, la corrosión causará perdida de metal y eventualmente fugas
de producto.
La protección catódica tiene el objetivo de proteger la estructura en sitios

donde el revestimiento ha fallado, actuando como la segunda línea de
defensa contra la corrosión externa. La protección catódica se logra
mediante el suministro de electrones a la estructura metálica, causando
que su potencial se transforme a valores más negativos con respecto al
medio circundante. Por definición, la corrosión ocurre cuando electrones
penetran la superficie metálica desde el electrolito. Cuando estos
electrones son suministrados externamente a través del acero de la
cañería (por protección catódica), los mecanismos de corrosión son
suprimidos a niveles insignificantes. Estos efectos son complementados
con la pasivación de la tierra en la proximidad inmediata de la superficie
metálica debido al aumento del pH de la tierra causado por los
subproductos producidos por protección catódica.
Actualmente en la industria se acepta que una combinación de
revestimientos con protección catódica es la medida mas efectiva para
controlar los efectos de corrosión externa en cañerías subterráneas.
Un factor menos comprendido es el control de un equilibrio delicado
entre el estado del revestimiento y los niveles de protección catódica.
Para obtener niveles efectivos de protección catódica, los potenciales
cañería/suelo deben ser mantenidos entre la frontera de -850 mV “Off”
(sub-protección) y -1.200 mV “Off” (sobreprotección). Esta meta solo
puede ser alcanzada si existe un decaimiento ligero en los potenciales
cañería/suelo desde los puntos de máximo potencial (zona de
rectificadores) a los puntos de mínimo potencial (las zonas remotas de
rectificadores). El ritmo de decaimiento de potencial depende
principalmente de la condición o estado del revestimiento de la cañería, el
que se considera el factor crítico para el correcto funcionamiento de los
sistemas de protección catódica.
La metodología empleada para el control de corrosión externa en

cañerías subterráneas consiste en la inspección del revestimiento y de
la protección catódica de dichas cañerías para determinar el verdadero
estado del equilibrio entre ambos sistemas. Las inspecciones se realizan
empleando una combinación de las siguientes técnicas:
a) Técnica “Close Interval Survey” (CIS)

b) Técnica “Direct Current Voltage Gradient” (DCVG)
La Técnica CIS
La técnica CIS es un sistema de inspección desarrollado para el análisis

detallado de los niveles de protección catódica en cañerías subterráneas.
La técnica consiste en la medición continua de potenciales caño/suelo
respecto de una hemipila de cobre sulfato de cobre empleando espacios
cortos sobre la tierra que cubre la cañería. El operador realiza un recorrido
del ducto extendiendo un cable de fino calibre conectado a la caja de
medición (CMP) más cercana. El cable se conecta a un par de celdas de
referencia a través de un voltímetro con sistema colector de datos. Las
celdas de referencia se ubican sobre la tierra una tras otra mientras el
operador avanza sobre la cañería y el voltímetro colector de datos registra
los potenciales caño/suelo.
Los potenciales caño/suelo deben ser registrados con corriente

encendida (potenciales “On”) como así mismo con corriente apagada
(potenciales “Off”) para eliminar errores de medición causados por el
flujo de corriente entre la cañería y la celda de referencia (errores de
“IR”). Para obtener estos potenciales “Off”, se deben instalar
temporizadores cíclicos sincronizados en todas las fuentes de corriente
de protección catódica que afecten el tramo de cañería bajo inspección.
Para evitar efectos de despolarización de las cañerías, los ciclos de
interrupción deben conformar una relación de encendido/apagado de 4 a
1.
Los perfiles de potencial “On” sirven principalmente para determinar la

condición aproximada del revestimiento de las cañerías. En áreas de
buena calidad de revestimiento el perfil de potencial se mantiene estable.
En áreas donde existe un defecto en el revestimiento de la cañería se
registra un pico en el perfil de potencial, siendo el tamaño del pico
proporcional al tamaño del defecto. En áreas con daño extendido de
revestimiento el perfil de potencial se mostrará inestable con numerosos
picos en la gráfica y un decaimiento general en los valores de potencial.
Los perfiles de potencial “Off” sirven para identificar los niveles exactos de
polarización sobre las cañerías los que se deben mantener entre las
fronteras de sub y sobreprotección. Potenciales “Off” por debajo de la
frontera de sub-protección (-850 mV) indican inadecuados niveles de
polarización donde existe la posibilidad de corrosión en la superficie
externa de la cañería. Potenciales “Off” por arriba de la frontera de
sobreprotección (-1.200 mV) indican una excesiva polarización que
puede resultar altamente perjudicial al revestimiento de la cañería en esa
zona.
En resumen, la técnica CIS se emplea para:
 Identificar áreas de sub-protección en el recorrido de las cañerías bajo

inspección.
 Identificar áreas de sobreprotección en el recorrido de las cañerías bajo

inspección.
 Evaluar la condición aproximada de los revestimientos de las cañerías

bajo inspección.
 Identificar cualquier interferencia eléctrica que esté afectando la cañería

bajo inspección.
La Técnica DCVG
El DCVG es una técnica desarrollada para el análisis de los defectos de

revestimiento en cañerías subterráneas. Los defectos se localizan
examinando los gradientes de potencial en la tierra sobre las cañerías con
protección catódica y determinando la dirección del flujo de la corriente.
Dado que la protección catódica resulta en un flujo de corriente hacia los
puntos expuestos del acero de la cañería, los defectos se pueden localizar
individualmente. La alta sensibilidad de los instrumentos de DCVG permite
la localización de hasta los más pequeños defectos con una exactitud
aproximada de 10 cm.
Una vez localizado el defecto se determina su importancia considerando

los siguientes cuatro parámetros:
a) Tamaño del defecto
El tamaño del defecto se determina midiendo la pérdida de potencial entre

el epicentro del defecto y la tierra remota. Este valor se expresa como una
fracción del cambio de potencial de la cañería (el aumento de potencial
debido a la aplicación de protección catódica) para calcular un porcentaje
denominado %IR. Los defectos son designados de acuerdo a las siguientes
cuatro categorías, según sus respectivos valores de %IR.
Categoría 1: (51-100%IR)
Los defectos de la Categoría 1 se consideran críticos y se recomienda su

reparación a corto plazo. El tamaño del área del acero expuesto al medio
(tierra, electrolito) impide el buen funcionamiento de la protección catódica
aumentando así el riesgo de corrosión. El inevitable consumo de corriente
relacionado con estos defectos también impide la protección adecuada en
zonas más remotas de los puntos de suministro de protección catódica.
Los defectos de la Categoría 2 se recomiendan para reparación a mediano

plazo como parte de un programa progresivo de reparación. Aunque de
momento estén adecuadamente protegidos, estos defectos son sensibles a
variaciones en la eficiencia de los sistemas de protección catódica y en el
futuro la protección podría resultar insuficiente.
Los defectos de la Categoría 3 se recomiendan para reparación a
largo/mediano plazo según los criterios del operador de los ductos.
Los defectos de esta Categoría 4 no se consideran importantes. No se
recomienda reparación dado que con un sistema de protección catódica
bien mantenido los defectos quedarían bien protegidos a largo plazo.
Las cuatro categorías de %IR son empíricas y se basan en la inspección y

subsiguiente excavación de miles de defectos de revestimiento encontrados.
b) Longitud del defecto
Operadores experimentados en el sistema de DCVG pueden determinar la

longitud de los defectos de revestimiento mediante el examen de los
gradientes de potencial alrededor del defecto. Estos datos proveen
información crítica en cuanto a la longitud de la excavación y cantidad de
materiales y recursos necesarios para efectuar las reparaciones.
En resumen, la técnica DCVG permite:
 Identificar la ubicación exacta de los defectos en el revestimiento del

ducto bajo inspección.
 Determinar el tamaño de los defectos de revestimiento.
 Determinar la longitud de los defectos de revestimiento.
 Determinar la ubicación exacta de ánodos
Categorías de Reparación
La inspección de las cañerías empleando una combinación de la técnica

CIS con la técnica DCVG tiene el objetivo de valorar la condición o
estado de ambos sistemas preventivos de corrosión externa (el
revestimiento y la protección catódica). La técnica CIS provee información
exacta sobre el estado de funcionamiento del sistema de protección
catódica, e información aproximada respecto a la condición del
revestimiento de las cañerías. La técnica DCVG se emplea para enfocar
sobres las áreas problemáticas, ubicadas en CIS, la condición exacta del
revestimiento en esos puntos, identificando la ubicación, severidad y
longitud de los defectos.
Los datos de las inspecciones CIS y DCVG se emplean para elaborar las
siguientes categorías de reparación:
CATEGORÍA “A”
Incluye áreas de sub-protección, donde los potenciales de la estructura no

cumplen los criterios de protección a causa de defectos en el
revestimiento. Estas áreas se consideran críticas y se recomienda
reparaciones en el corto plazo.
CATEGORÍA “B”
Incluye los defectos de revestimiento ubicados en la categoría 1 de

%IR y los defectos continuos de la categoría 2 de %IR según los resultados
de la técnica DCVG. Estos defectos se recomiendan para reparación a
mediano plazo con el objetivo de eliminar altos consumos de corriente de
protección catódica en estas áreas y permitir una mejor distribución de la
energía en el recorrido completo del ducto.
CATEGORÍA “C”
Incluye los defectos puntuales en la categoría 2 de %IR y los defectos

continuos en la categoría 3 de %IR. Estos defectos causan moderados
consumos de corrientes de protección catódica. Se recomienda su
reparación a largo plazo de acuerdo al criterio de los operadores del ducto.
En resumen, las tres categorías de reparación sirven a los siguientes

objetivos:
Categoría A: Eliminación de zonas críticas con posible corrosión actual para

evitar fugas y conformar los criterios nacionales e internacionales de
protección catódica.
Categoría B: Eliminación de las áreas con alto consumo de corriente de

protección catódica y mejorar la distribución de la misma evitando la
posibilidad de corrosión en el futuro.
Categoría C: Eliminación de las áreas de mediano consumo de corriente de

protección catódica para optimizar el funcionamiento del sistema.
1.7 Protección anódica.
1.7.1 Introducción.
La protección electroquímica contra la corrosión se basa en la imposición de
un potencial determinado a la pieza a proteger. Este potencial se elige de tal modo
que la velocidad de corrosión efectiva resulte prácticamente despreciable. Existen
dos métodos generales de protección electroquímica: protección catódica y
protección anódica. En esta práctica nos ocuparemos de la segunda.
La protección anódica consiste en la polarización de la pieza metálica hasta

un potencial fijo más positivo que el de equilibrio metal/disolución. En estas
condiciones, la velocidad de corrosión debería incrementarse notablemente, pero,
en ciertos casos (es decir, para ciertos materiales), se observa que esta velocidad
es prácticamente cero. La explicación se encuentra en el hecho de que al aumentar
el potencial aplicado a la pieza, se forma una capa superficial de óxidos metálicos
que “impermeabilizan” al metal masivo frente al medio agresivo en el que se
encuentra. Evidentemente, esta capa de óxidos debe poseer ciertas características
físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva.
La curva de polarización del material que debe ser protegido puede usarse
para decidir si es más conveniente una polarización anódica o catódica. Si el
sistema presenta una región pasiva claramente distinguible se puede proteger
anódicamente.
La curva de polarización de un sistema que se pasiva se caracteriza por
presentar tres dominios claramente distinguibles: para las tensiones más negativas
la densidad de corriente crece con la polarización: se corresponde con la disolución
anódica del metal. Para potenciales superiores a un valor bien definido (Epp:
potencial de pasivación primario) la densidad de corriente (jpass) se convierte en
despreciable. Por encima de la tensión mínima de desprendimiento de oxígeno, la
densidad de corriente crece de nuevo con la polarización.
Para que un metal esté protegido su potencial debe desplazarse a valores
positivos hasta la zona de pasivación. Es imprescindible no exceder el potencial de
transición entre las zonas pasiva y transpasiva o de descarga de oxígeno, por lo
que normalmente se usa un potenciostato que hace a la vez de fuente de corriente.
Una característica típica de la protección anódica es que la fuente de
corriente debe proporcionar corrientes altas para que ocurra el proceso de
pasivación, mientras que sólo se requiere una pequeña corriente para mantener la
protección. También es posible usar corrientes protectoras intermitentes si el
sistema permanece pasivo durante un tiempo suficientemente largo.
1.8 Referencias Bibliográficas.
- Marshall E. Parker and Edward G. Peattie. Pipeline Corrosion and cathodic

protection, Third Edition. Elsevier, ISBN: 0 87201-149-6 (1999)
- A. W. Peabody, Control of pipeline corrosion, Second Edition, NACE Press,
ISBN: 1-57590-092-0 (2001)
- M. C. Andrade, S. Feliu. Corrosión y protección metálicas Vol. I. RAYCAR,
S. A. Impresores. ISBN: 84-00-07141-7 (1991)
- M. C. Andrade, S. Feliu. Corrosión y protección metálicas Vol. II. RAYCAR,
S. A. Impresores. ISBN: 84-00-07142-5 (1991)
- E. Otero-Huerta. Corrosión y degradación de materiales. Editorial Síntesis.
ISBN: 978-84-7738-518-9 (2001)
- J. A. González. Control de la corrosión: Estudio y medida por técnicas
electroquímicas. Editado por C.S.I.C. ISBN: 978-84-00-06990-2 (1989)
2. PROTECCION CATODICA POR ANODOS GALVANICOS.
2.1 Comparación de Sistemas Galvánicos vs. Sistemas de Corriente Impresa.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE AMBOS SISTEMAS
a) ANODOS DE SACRIFICIO.
VENTAJAS.
- Bajo costo de mantenimiento.
- Gran confiabilidad si un buen diseño es empleado.
- No requiere de fuente externa de energía
- No requiere de mantenimiento.
DESVENTAJAS.
- Alto costo inicial.
- Dificultad de corregir un diseño.
- Se recomienda NO utilizar en suelos con resistividades mayores a
10,000 ohms-cm ya que disipan muy poca corriente por ánodo.
- En suelos de alta resistividad se requiere el empleo de gran cantidad
de ánodos para poder vencer la alta resistencia del circuito.
- Mayor costo de instalación al tener mayor cantidad de ánodos (175
ánodos).
- Obliga a utilizar un poste con una caja de paso para cada ánodo para
poder interrumpir la corriente y poder tomar lecturas “instant off”.
- No se puede adaptar a variaciones de la resistividad de suelos en caso
de lluvias o inundaciones, a menos que se instale un resistor variable
en cada caja de paso, lo que incrementa sustancialmente el costo total
del sistema.
b) ANODOS DE CORRIENTE IMPRESA.
VENTAJAS.
- Bajo costo inicial.

- Bajo costo de re-instalación.
- Bajo costo de reparación y/o corrección del diseño.
- Adecuado para suelos de altas o muy altas resistividades.
- Facilidad de instalación al tener pocos ánodos (de 8 a 10 ánodos).
- Facilidad de interrumpir la corriente para lecturas “instant off”.
- Se adapta a posibles variaciones de la resistividad del suelo en caso
de lluvias,
DESVENTAJAS.
- Requiere de algún mantenimiento del rectificador enfriado por aire.
- Requiere de una fuente externa de energía.
- Requiere de un lugar seguro para el rectificador.
RECOMENDACIONES PARA SELECCIONAR EL SISTEMA DE P.C.

La protección catódica con un sistema basado en ánodos galvánicos para toda
la tubería, puede descartarse si el número de ánodos requeridos para lograr
la protección de la tubería es muy grande (el costo de instalarlos se hace muy
grande). Otro problema que presentan los sitemas galvánicos es la
imposibilidad que presentan estos sistemas para evaluar, de manera práctica,
la tubería con técnicas que involucren desconexión del sistema a fin de medir
potenciales “instant–off”, entre las que destaca la evaluación de potenciales a
intervalo corto. Esto se puede solucionar instalando postes de medición “IR
Free”.
Asimismo, se recomienda no utilizar ánodos de sacrificio en suelos con
resistividades mayores a 10,000 ohms-cm, debido a que drenan muy poca
corriente y se requiere gran cantidad de ánodos para vencer la alta resistencia
del circuito.
En caso de tener características tan variadas del terreno donde se instalará la
tubería, que combina zonas de baja resistividad con zonas de relativamente
alta resistividad, o en el caso de que un tramo en el que la tubería será
instalada en zona rocosa, el diseño del sistema de protección catódica
recomienda el empleo de un Sistema Mixto, conformado por un sistema
principal de corriente impresa con ánodos inertes para proteger la
tubería en toda su longitud y un sistema de sacrifico con ánodos de
magnesio tipo cinta o tipo barra, a ser instalado para reforzar y asegurar
la protección en la zona rocosa o en los tramos de. Esto debido a que al
estar este tramo instalado en una zanja hecha en la roca viva, es difícil de que
la corriente del sistema principal de corriente impresa llegue a ella, ya que la
roca al tener altísimas resistividades, actúa como un escudo al paso de la
corriente.
RECOMENDACIONES PARA EL USO DE SISTEMAS DE CORRIENTE

IMPRESA.
El sistema de corriente impresa, tiene como ventajas adicionales, la posibilidad
de ser ajustable, condición que es requerida para contrarrestar los cambios
que sufre el terreno de acuerdo con las estaciones climáticas (lluvias) y, por
otra parte, permite vidas operativas largas.
El sistema de corriente impresa diseñado considera la utilización de ánodos
de tipo cerámico, específicamente, ánodos constituidos por un substrato de
titanio de 99 % de pureza, revestido con óxidos cerámicos metálicos
mezclados, de alta capacidad conductora (MMO). Este tipo de ánodos permite
expectativas de vida útil superiores a 30 años.
Estos ánodos han sido seleccionados ya que son ánodos inertes y son los
únicos que pueden garantizar una vida tan prolongada de más de 30 años.
Otro tipo de ánodos como los de grafito, fierro-silicio, durichlor, etc. tienen una
vida más limitada y obligarían a un reemplazo intermedio para alcanzar la vida
deseada. Además, estos ánodos facilitan la instalación al ser más pequeños,
menos pesados y a su vez menos frágiles.
CASO (Ejemplo)
SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE PROTECCION CATODICA
PARA PROTECCION DE FONDO DE TANQUES CILINDRICOS
VERTICALES APOYADOS SOBRE EL SUELO (A.S.T.)
1. OBJETIVO.
Seleccionar el sistema de protección catódica más adecuado para la

protección de tanques cilíndricos verticales apoyados sobre el suelo (A.S.T.).
Evaluar la conveniencia de utilizar un sistema de ánodos de sacrificio o un
sistema de corriente impresa, analizando las diferentes alternativas que
ofrecen el mercado y/o los fabricantes.
2. ALCANCE.
El alcance comprende el análisis para tanques cilíndricos verticales apoyados

sobre el suelo (A.S.T.), a ser instalados los fondos sobre una cama de arena
seca de río, libre de cloruros y arcillas, con una resistividad de entre 10,000 y
50,000 ohms-cm, con o sin geomembranas como sistema de contención
secundario (“secondary containment”).
El presente estudio está basdo en la Norma NACE: Recommended Practice

RP0193-2001 Standard Recommended Practice External Cathodic Protection
of On-Grade Carbon Steel Storage Tank Bottoms. Asimismo, está basado en
información de los fabricantes, en la experiencia y en las buenas prácticas de
la Ingeniería de Protección Catódica
3. EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS DE PROTECCIÓN.
3.1 SISTEMA DE ANODOS DE SACRIFICIO.
Sistemas de protección galvánicos pueden ser aplicados al fondo del tanque

si las superficies de acero al carbono expuestas al electrolito pueden ser
minimizadas a través de la aplicación de recubrimientos de características di-
electricas, si las superficies del fondo del tanque son pequeñas debido al
tamaño del tanque o a su configuración, o si no se dispone de fuentes de
alimentación de sistemas de corriente impresa.
En aplicaciones en las cuales la superficie del fondo del tanque es grande, no

se puede recubrir debido al tamaño del tanque o a su configuración, el uso de
corriente impresa debe ser considerado para minimizar el costo del sistema de
protección y asegurar la vida operativa deseada.
3.2 SISTEMAS DE CORRIENTE IMPRESA.
Un sistema con ánodos de corriente impresa deberá ser conectado mediante

cables aislados, ya sea en forma individual o grupal, al terminal positivo de una
fuente de corriente directa tal como un rectificador o un generador D.C. El
fondo del tanque deberá ser conectado eléctricamente al terminal negativo. La
aislación del cable deberá ser seleccionada basada en las condiciones del
medioambiente y deberá ser resistente al petróleo y agua.
Las configuraciones de la cama de ánodos podrán ser verticales, horizontales

o profundas, asegurando una buena distribución de corriente. Los ánodos
también podrán ser instalados en una configuración distribuida debajo del
fondo del tanque. La selección de la configuración de los ánodos depende de
los factores medioambientales, requerimientos de corriente, tamaño y tipo del
fondo del tanque a proteger, si el tanque es nuevo o existente o si es un tanque
con un solo fondo o con doble fondo.
Los materiales de los ánodos que pueden ser utilizados en sistemas de

corriente impresa, incluyen ánodos de óxidos metálicos mixtos (MMO), titanio
platinizado, niobio platinizado, etc.
4. SELECCIÓN DEL SISTEMA A UTILIZARSE.
El Standard NACE RP0193-2001 arriba mencionado, en su Sección 5:

General Considerations for Cathodic Protection Design, en el acapite 5.2.2
General Characteristics of Impressed Current and Galvanic Current Cathodic
Protection Systems, indica como las principales características de ambos
sistemas, lo siguiente:
TABLA 1.: Características Principales de los Sistema de Protección

Catódica.
Sistemas de Corriente Sistema de Corriente Impresa.

Galvánica
No requieren de fuentes de Requieren de fuentes de energía
energía externa. externa.
El voltaje de lanzamiento es fijo y
El voltaje de lanzamiento puede
limitado. ser variado.
Limitada salida de corriente. La salida de corriente puede ser
variada.
Satisface requerimientos Satisface requerimientos altos de
pequeños de corriente. corriente.
Usado en suelos de baja Usado en suelos de altas
resistividad. resistividades.
Tiene vidas operativas limitadas. Tiene vidas operativas mucho
más prolongadas.
En el acapite 5.3, señala que en el diseño de un sistema de protección

catódica, se debe considerar lo siguiente:
(c) La selección y especificación de los materiales y prácticas de instalación
que aseguren una operación confiable y económica del sistema a través de
toda la vida operativa deseada.
Para propósitos de diseño, los requerimientos de corriente para la protección

de fondos de tanques nuevos, se pueden establecer calculando las áreas
superficiales y aplicando una densidad de corriente de protección basado en
el tamaño del tanque, las características electroquímicas del electrolito, la
temperatura de servicio y los parámetros de la cama de ánodos. Las
densidades de corriente de entre 10 a 20 mA/m2 (1 a 2 mA/pie2) de la
superficie desnuda del fondo del tanque son generalmente suficientes para
una adecuada protección. Los sistemas expuestos a electrolitos conteniendo
cloruros, sulfatos, bacterias sulfato-reductoras o a elevadas temperaturas,
requieren mayores cantidades de corriente. La historia de otros tanques en el
mismo electrolito, debe ser considerada cuando se seleccione una densidad
de corriente de protección.
Se debe tener cuidado para asegurar que el tipo de ánodo, y su configuración

permitan una distribución uniforme de la corriente de protección a toda la
superficie del fondo del tanque.
El material recomendado para servir de soporte de las planchas del fondo del
tanque es arena fina y limpia, libre de cloruros y arcillas.
Como se puede apreciar en la GRAFICO 1, los ánodos galvánicos están

limitados en su corriente de salida por el voltaje del sistema y la resistencia del
circuito. Para los parámetros de diseño de tanques típicos: 1mA/pie2 y una
resistividad de 500 ohm-m (50,000 ohms-cm), el sistema de protección queda
muy alejado del campo de utilización de los ánodos de sacrificio.
El inconveniente principal es la dificultad de alcanzar la corriente de protección

requerida con las planchas desnudas y el alto costo de lograrlo (mayor al de
un sistema de corriente impresa) con las planchas recubiertas con un
recubrimiento di-eléctrico. En el supuesto caso de poder recubrirse las
planchas, se tendría una vida limitada, ya que al deteriorarse el recubrimiento
en algunos años, se perdería la protección acelerándose el consumo de los
ánodos y el proceso de corrosión. Dada la imposibilidad de acceder por debajo
de las planchas del fondo, no sería posible ni práctico reemplazar los ánodos
de sacrificio, por lo que se perdería irremediablemente el fondo del tanque,
quedando este inoperativo hasta su reemplazo a un costo muy superior al de
un sistema de corriente impresa.
GRAFICO Nº 1
Además, se tiene el inconveniente de que los tanques tienen puestas a tierra

por las que fugaría parte de la corriente de protección, que con ánodos de
sacrificio ya se encuentran muy limitadas. En el caso de un sistema de
corriente impresa. Estas pérdidas se pueden compensar con facilidad
incrementando un poco la salida de corriente.
5. ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE CORRIENTE IMPRESA.
Las dos alternativas a considerarse, tanto el Sistema de parrilla como el

Sistema TEL TANK utilizan la misma cantidad de los mismos ánodos MMO de
corriente impresa. Estos son del tipo cinta (“ribbon”) de 0.25” x 0.025” que son
estándar para sistemas de corriente impresa que trabajan a temperatura
ambiente.
Según lo anterior, la cantidad de corriente que es capaz de suministrar ambos

sistemas es exactamente la misma, diferenciándose solamente en el tipo de
sus conexiones del conector positivo a los ánodos tipo cinta (que ocasiona una
diferente confiabilidad de estas), y en la mayor o menor dificultad de instalación
de los diferentes sistemas.
Ánodo de mezcla de óxidos metálicos-MMO.
Estos ánodos son fabricados de un sustrato de titanio el cual es recubierto con

un catalizador de mezcla de óxidos metálicos. Debido a que el sustrato de
titanio es protegido en forma natural por una capa oxidante, el ánodo conserva
sus dimensiones durante el tiempo de vida del sistema. La conducción de la
corriente se lleva a cabo a través del catalizador de mezcla de óxidos
metálicos, el cual es altamente conductivo y totalmente oxidante por lo que se
pueden lograr corrientes de alta intensidad.
5.1. SISTEMA TIPO MALLA (“grid”).
Es un arreglo de ánodos tipo cinta (de mezcla de óxidos metálicos) para un

sistema de corriente impresa con una vida de diseño de mínimo 20 años,
consistente de ánodos tipo cinta espaciados en forma paralela a una distancia
definida por el diseño. Los ánodos son conectados a barras conectoras
(normalmente de titanio), distribuidoras de corriente, por medio de soldaduras
de baja resistencia, para formar de esta manera una malla.
La malla requiere de conexiones redundantes ya que las soldaduras en el

titanio son rígidas y quebradizas, no son confiables al incrementarse la
temperatura por el paso de la corriente.
Distribución del sistema tipo malla bajo fondo del tanque

Soldadura en campo
Conexión Ánodo MMO-Barra de titanio.

Elementos del sistema tipo malla.
- Anodo MMO tipo cinta (0.25” x 0.025”).

- Barra conductora de titanio.
- Cables Conectores (“Power feed conectrs”).
- Electrodos de Referencia estacionarios de Cu/CuSO4.
- Caja de distribución (“Junction Box”)
- Transformador/Rectificador
5.2. SISTEMA TEL-TANK DE TELPRO.
El sistema anódico a ser instalado debajo del fondo del tanque es un sistema
fabricado y ensamblado en planta por Titanium Electrodes Products -
TELPRO - USA, y consiste en ánodos de titanio revestidos con MMO en forma
de cinta de 0.25” x 0.025”, ensamblados en planta con cables alimentadores
de HMWPE.
El sistema TEL-TANK® de Telpro, es suministrado ensamblado en planta y

listo para su instalación. No se requieren soldaduras en campo. Todas las
conexiones ánodo cable, son hechas en planta y selladas con una resina
epóxica resistente a la humedad y con un termo-contraíble como protección
exterior adicional, siendo probadas con gas helio para asegurar la calidad y
duración del sello. El recubrimiento de la cinta Telpro está compuesto por óxido
de Iridio y Tantalo (IrO2 / Ta2O5) adecuado para uso en todo tipo de
aplicaciones de protección catódica.
El sistema TEL-TANK® es suministrado por el fabricante con un Certificado de

Conformidad y/o Certificado de Calidad, que garantiza que el sistema y todos
los materiales empleados cumplen con las especificaciones de calidad del
fabricante.
Elementos del sistema TEL-TANK.
- Anodo MMO tipo cinta (0.25” x 0.025”).

- Cable alimentador de cobre con aislamiento HMWPE.
- Electrodos estacionarios de Cu/CuSO4
- Caja de Distribución (“Junction Box”).
- Transformado/Rectificador.
6. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA RECOMENDADA.
La selección se basa en la comparación de los diferentes parámetros de

ambos sistemas:
Sistema tipo malla (“grid”).

o Ensamblado en campo.
o Requiere soldaduras en campo (dos por punto).
o Conexiones ánodos-barras conductoras son hechas en campo.
o Conexiones rígidas y quebradizas.
o No se puede garantizar la correcta penetración de la soldadura.
o Requiere conexiones redundantes al ser menos confiables.
o Las barras conductoras son de titanio sin ningún recubrimiento, por
lo que se requiere mayor cantidad, incrementando su costo.
o Mayor tiempo y menor seguridad en la instalación bajo el fondo del
tanque.
Sistema TEL TANK
- Ensamblado en Planta.
- No requiere soldaduras en campo
- Conexiones ánodo-cable hechas en Planta y selladas con resina
epóxica resistente a la humedad.
- Conexiones flexibles y confiables.
- Conexiones probadas en Planta con gas helio para asegurar la
calidad y duración del sello.
- No requiere conexiones redundantes al ser confiables las
conexiones en Planta.
- Menor tiempo y mayor seguridad en la instalación bajo el fondo del
tanque, lo cual es una ventaja si la instalación debe hacerse en
climas lluviosos, ya que permite instalarse sin riesgo a que la
arena se moje, obligando a tener que secarla nuevamente.
7. DESCRIPCION DEL SISTEMA RECOMENDADO PARA UN TANQUE

TIPICO DE DIAMETRO PEQUEÑO.
7.1. BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO.
La estructura a ser protegida se detalla abajo. No se considera protección

catódica para tuberías u otras estructuras enterrada.
Nº Diámetro Cantidad Producto Ubicación

Tanque
TANK # 1 13.5 m 01
El diseño preliminar realizado para la elaboración de la propuesta, asume entre

otros parámetros, un material base de la fundación de arena con resistividad
de entre 10,000 y 50,000 ohm-cm, una temperatura de operación de los
tanques máxima de 105ºF (40oC) y una vida de 25 a 30 años. La densidad de
corriente a utilizarse es de 1.0 mA/ft2.
La propuesta asume una profundidad de instalación del sistema anódico de

por lo menos 25 cm. por debajo del nivel de las láminas del fondo y un espacio
disponible de al menos 5 cm. por debajo del nivel de instalación del sistema
anódico.
7.2. SISTEMA ANODICO
El sistema anódico a ser instalado debajo del fondo del tanque es un sistema
fabricado y ensamblado en planta por Titanium Electrodes Products -
TELPRO - USA, y consiste en ánodos de titanio revestidos con MMO en forma
de cinta de 0.25” x 0.025”, ensamblados en planta con cables alimentadores
de HMWPE.
El sistema seleccionado de acuerdo al diámetro de los tanques y criterios de

Diseño es el TEL-TANK® 102 de TELPRO.
7.3. SUMINISTRO DE CORRIENTE

En lo relativo a equipo para suministra la corriente al sistema anódico, la
propuesta contempla el uso de un rectificador enfriado por aire, monofásico
220V, NEMA 4 con gabinete galvanizado. Los cálculos previos indican que el
sistema requerirá de 50V-4A.
En cuanto a la caja de conexión JUNCTION BOX será con gabinete tipo NEMA
4 con un mínimo de 5 terminales; 2 terminales para los cables alimentadores
de los ánodos, tipo shunt y 3 terminales para los electrodos de referencia.
7.4. MONITOREO
Para el monitoreo de potenciales se ha considerado el uso de celdas de
referencia estacionarias de Cu-CuSO4, con una vida útil superior a los 20
años y garantizada por su fabricante, donde sea aplicable.
7.5. AISLAMIENTO
Será obtenido con la geomembrana y el anillo de concreto. No se requiere
aislar las tuberías que llegan al tanque, salvo que no haya anillo de concreto
con geomembrana.
8. GARANTIA.
Los materiales son entregados directamente de Fábrica con la garantía de 1

año por defectos originados en fábrica.
9. CONCLUSIONES.
 Se descarta la utilización de sistemas de protección catódica con ánodos

de sacrificio por la dificultad de alcanzar niveles de protección requeridos
y por su menor vida operativa aun pintando las planchas del fondo del
tanque, por su menor confiabilidad y su mayor costo.
 Tanto el sistema tipo malla (“grid”) como el sistema Tel-Tank suministran
la misma cantidad de corriente de protección.
 Ambos sistemas alcanzan similar grado de confiabilidad. Aunque el
sistema tipo malla requiere de conexiones redundantes.
 Ambos sistemas permiten alcanzar vidas operativas similares.
 El sistema Tel-Tank® se instala con mucha mayor rapidez que el sistema
tipo malla, el cual se tiene que armar con soldaduras redundantes
efectuadas y probadas en campo.
 El sistema Tel-Tank® es el más conveniente para tanques ubicados en
zonas húmedas o lluviosas ya que la arena se expone por mucho
menos tiempo a ser mojada por una lluvia, lo que obligaría a retirarla y
secarla.
10. RECOMENDACIONES.
Utilizar el sistema Tel-Tank® del fabricante de ánodos MMO TELPRO, por

su menor costo, gran confiabilidad y facilidad de instalación.
2.2 Componentes de los Sistemas de Protección Galvánica.
2.1.1 DEFINICIONES
a. Aislamiento Eléctrico
Interrupción del flujo de corriente eléctrica entre superficies de
estructuras metálicas.
b. Ánodo
Electrodo de una celda electrolítica en el que se produce la oxidación
o corrosión.
c. Ánodo Galvánico/Ánodo de Sacrificio

Metal activo que suministra corriente directa de protección a otros
metales que son más nobles en la serie electromotriz, cuando
ambos están acoplados eléctricamente en el electrolito.
d. Bacterias Sulfato-reductoras
Grupo de bacterias presentes en suelos y aguas naturales, activas
solamente en condiciones anaeróbicas y de pH cerca del neutro.
Estas bacterias aumentan el requerimiento de potencial de
protección debido a la despolarización resultante de la producción
de sulfuros.
e. Juntas Aislantes
Accesorio constituido de un material aislante que se intercala entre
estructuras metálicas para aislarlas eléctricamente. Estas incluyen
bridas aislantes y juntas monolíticas entre otras.
f. Caída IR
Pérdida de potencial medida en una resistencia por la cual circula
una corriente eléctrica de acuerdo con la Ley de Ohm.
g. Cátodo
Electrodo de una celda electrolítica en el que se produce la
reacción de reducción.
h. Caja de Distribución Negativos

Dispositivo utilizado para distribuir y controlar la corriente
proveniente de las diferentes estructuras conectadas al sistema
de protección catódica, que retornan al conductor negativo del
Transformador / Rectificador (T/R).
i. Caja de Distribución Positivos

Dispositivo utilizado para distribuir y controlar la corriente
proveniente del conductor positivo de T/R, la cual es drenada por los
diferentes lechos de ánodos, o por los diferentes ánodos de un
mismo lecho.
j. Corriente Impresa
Corriente directa suministrada por una fuente de poder externa al
componente anódico. Entre las fuentes de poder típicas, tenemos:
rectificadores, módulos solares, generadores de motores
eléctricos, baterías y molinos de viento (energía eólica).
k. Corrosión
Deterioro de un material o de sus propiedades, debido a su reacción
química o electroquímica con el medio ambiente.
l. Densidad de Corriente
Cantidad de corriente que circula por unidad de área o superficie,
generalmente expresada como A/m2 o mA/m2 y mA/ft2. La
densidad de corriente para obtener protección catódica varía
dependiendo del ambiente, resistividad del electrolito y de la
estructura a ser protegida.
m. Electrodo o Celda de Referencia
Media celda reversible con potencial de circuito abierto constante
bajo condiciones similares de medida que se puede utilizar en
forma permanente o portátil. Se utiliza para medir potenciales
metal/electrolito, siendo los más comunes los electrodos de
cobre/sulfato de cobre, plata/cloruro de plata y cinc.
n. Electrodo de Cobre/Sulfato de Cobre

Electrodo de referencia muy estable, utilizado para medir niveles de
potenciales de un metal en suelos y aguas salobres. Está formado
por una barra de cobre de alta pureza (Cu), en contacto eléctrico
con una solución saturada de sulfato de cobre (CuSO4) (ver Figura
1).
Fig 1. ELECTRODO DE CU/CUSO4
o. Electrodo de Zinc
Electrodo de referencia constituido por un bloque de cinc, utilizado
para medir niveles de potenciales de un metal en suelos y aguas
salobres (ver Figura 2).
Fig 2. ELECTRODO DE ZINC (ZN)

p. Electrodo de Plata/Cloruro de Plata
Electrodo de referencia, utilizado para medir niveles de potenciales
de un metal en agua de mar. Está formado por un hilo de plata (Ag)
sobre el cual se deposita cloruro de plata (AgCl), generalmente por
vía electroquímica, en una solución de cloruro de sodio (NaCl) o
cloruro de potasio (KCl), en la cual el hilo de plata actúa como ánodo
(ver Figura 3).
Fig 3. ELECTRODO DE AG/AGCL
q. Electrolito
Medio en el cual se encuentran el ánodo y el cátodo. Sustancia
química o mezcla, usualmente líquida o sólida, que contiene
iones que migran en un campo eléctrico. Para efectos de esta
norma, el término electrolito se refiere al suelo o líquido adyacente
y en contacto con la estructura metálica enterrada o sumergida,
incluyendo humedad, sales y otros químicos contenidos en él.
r. Estación de Prueba (Punto de Medición)
Dispositivo al cual llegan uno o más cables soldados a la estructura
protegida. Se instalan en la trayectoria o cercano a la estructura
con la finalidad de obtener mediciones de potencial para evaluar
el nivel de protección, patrones de interferencia, drenaje de
corriente de las estructuras y condiciones de revestimiento.
s. Interconexión
Conexión eléctrica, usualmente a través de un conductor de
cobre o una resistencia, utilizado para interconectar estructuras
diferentes, a fin de evitar cambios apreciables en el potencial de un
punto con respecto al otro o nivelarlos.
t. Interferencia Eléctrica
Perturbación eléctrica en una estructura metálica, producto de
corrientes (alterna, continua o telúrica) que circulan por caminos
distintos del circuito propuesto.
u. Lecho de Ánodos Profundos
Grupo de ánodos instalados en un hoyo vertical, cuya profundidad es
mayor a 20 m.
Los objetivos que se persiguen con este tipo de lecho son
obtener baja resistencia en el sistema, distribuir uniformemente
la corriente y minimizar la interferencia eléctrica anódica.
v. Lecho de Ánodos Superficial
Grupo de ánodos instalados en un hoyo horizontal, vertical o
direccional, cuya profundidad es menor a 20 m.
w. Potencial Natural
Potencial espontáneo (sin impresión de corriente eléctrica directa)
que adquiere una estructura metálica al estar en contacto con un
electrolito, también denominado potencial de corrosión.
x. Potencial Instant OFF (Polarizado)

Suma del potencial de corrosión y la polarización catódica medido
inmediatamente después de haber interrumpido el flujo de
corriente (descartando la caída IR).
y. Potencial ON
Potencial medido con la corriente de protección aplicada.
Representa la suma de todas las caídas de potencial del circuito de
medición.
z. Potencial de Protección
Potencial mínimo requerido para que una estructura metálica esté
protegida catódicamente.
aa. Polarización Catódica de la Estructura

Cambio del potencial natural de la estructura a uno más negativo,
producto del flujo de corriente en la interfase estructura / electrolito.
bb. Protección Catódica

Técnica mediante la cual se minimiza el proceso de corrosión en las
superficies metálicas en un medio electrolítico, alterando el
potencial natural del metal hacia valores catódicos por medio de la
aplicación de corrientes impresas o galvánicas.
cc. Revestimiento
Material que se aplica sobre la superficie de un metal para
protegerlo y aislarlo del medio ambiente o del electrolito.
dd. Relleno (Coque)

Material de baja resistencia eléctrica (= 20 cm) que absorbe la
humedad y rodea al ánodo enterrado, utilizado con el propósito
de incrementar el área efectiva de contacto con el suelo, y, por lo
tanto, reducir la resistencia de contacto con el mismo.
ee. Sobreprotección
Cantidad excesiva de corriente de protección catódica en una
estructura recubierta, provocando el desprendimiento de
hidrógeno en forma de burbujas de gas sobre la superficie de la
estructura, causando daños en el revestimiento (desprendimiento
catódico).
ff. Efecto Pantalla (Apantallamiento)

Efecto que se produce cuando una estructura a proteger está en
un medio con otras estructuras metálicas o materiales dieléctricos,
los cuales pueden causar una barrera que impida el flujo de
corriente de protección catódica hacia la estructura a proteger.
gg. Resistividad
Magnitud característica que mide la capacidad de un material para
oponerse al flujo de una corriente eléctrica.
hh. Método de Capa de Barnes

Este método distingue la resistividad de las capas de la tierra. El
espesor de la capa se supone que es igual al incremento en el
espaciamiento de los electrodos de medición del método Wenner
(4 pines).
ii. Desprendimiento Catódico

Destrucción de la adhesión entre el revestimiento y la superficie
revestida causada por los productos de la reacción catódica.
jj. Cupón
Metal o aleación de igual o similar característica del material de la
estructura a proteger que permite la medición de pérdida de material,
a fin de ubicar la relación entre la densidad de corriente y la
velocidad de corrosión de una estructura.
2.3 Características de los ánodos de zinc, magnesio y aluminio.
2.3.1 Características fundamentales de los ánodos de sacrificio
Desde el punto de vista técnico y económico, un ánodo tiene que reunir

una serie de propiedades esenciales como las siguientes:
 Tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para
polarizar la estructura (en el caso del acero a -0.8 V).
 El material debe tener un elevado rendimiento eléctrico en A/h kg.
 El ánodo deberá corroerse uniformemente.
 El metal será de fácil adquisición y deberá poder fundirse en
diferentes formas y tamaños.
 El metal deberá tener un costo razonable, de modo que unido
con otras características electroquímicas se pueda conseguir la
protección a un costo razonable por amperio/año.
2.3.2 Aleaciones para ánodos de sacrificio

La composición química de los ánodos de sacrificio incide en el
comportamiento de ellos y particularmente sobre las propiedades
que las caracterizan:
 Potencial de disolución.
 Rendimiento de corriente.
 Polarización.
 Homogeneidad de la corrosión anódica.
Asimismo, la composición química ejerce influencia sobre las
propiedades del producto de corrosión como:
 Porosidad.
 Adherencia.
 Dureza.
 Conductividad eléctrica.
2.3.3. Composición química de los ánodos de sacrificio [4, 5]

La norma A.S.T.M.- B6-46 y la especificación norteamericana U.S. Mil-
A 18001 H definen la composición para ánodos de aleación de zinc,
magnesio y aluminio. Tabla Nº 2 (Véase Anexo 1).
2.4 Pautas para el diseño de lechos de ánodos galvánicos en el suelo.
o General
Con este método, prevalece la acción galvánica para proveer corriente de
protección. La superficie de la estructura se hace catódica conectándola a un
metal menos noble (ánodo) en un electrolito común. Los elementos más usados
para este fin son el magnesio, el aluminio y el cinc.
o Aplicaciones de los Ánodos Galvánicos

Los ánodos galvánicos se utilizan principalmente cuando se requieren
corrientes relativamente pequeñas en sitios con muy baja resistividad eléctrica.
Los sistemas de protección catódica por ánodos galvánicos son utilizados
principalmente para:
o Proteger estructuras donde no se disponga de ninguna fuente de
energía eléctrica.
o Proteger pequeñas secciones de tubería con revestimiento en
buenas condiciones o fondos de tanques que requieran una cantidad
moderada de corriente.
o Complementar localmente la falta de protección de una estructura ya
protegida por un sistema de corriente impresa.
o Corregir interferencias que puedan presentarse por corrientes parásitas
de baja intensidad producidas por un sistema de protección catódica
por corriente impresa u otra fuente de corriente continua (este tipo
de situación se produce generalmente en los cruces de tuberías).
o Controlar corrientes de interferencia en áreas congestionadas y en
áreas urbanas.
o Aunque no represente una aplicación de protección catódica, los
ánodos galvánicos pueden ser utilizados como tomas de tierra en
estaciones para eliminar puntos de tensión AC sobre los equipos.
o Material de los Ánodos
Los ánodos galvánicos se fabrican principalmente de magnesio, aluminio y cinc.
Las principales características de estos ánodos se presentan en la Tabla 6.
TABLA 6. CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁNODOS GALVÁNICOS
CONSUMO CAPACIDAD EFICIENCI CAPACIDAD

(kg/A*año) TEÓRICA A (%) PRÁCTICA
ALEACIÓN MEDIO
(1)
(A*h/kg) (3) (A*h/kg) (4)
( )
Magnesio Suelo/Agua
0,5--1,3% Mn ó dulce 3,98 2.200 1.100
50
5--7% Al / Agua de Mar 8,64 1.014 507
Cinc
0,3--0,5% Al / 10,69 – 90 (5) 740 – 698
Agua de mar 820 -- 776
0,025--0,1 % 11,30 95 (5) 780 – 737
Aluminio (6)
0,35--0,5% Zn Agua de mar
85 2.069 – 1.366
6--8% Zn/0,1 -- Fango de mar
3,60 -- 5,45 2.434 -- 1.607 95 2.313 – 1.527
0,02% Sn Fango de mar
1%Mg
1. El consumo fue calculado a partir de la siguiente expresión: W = m *

t * l /n * F * 1000, donde:
W: Consumo (kg/A*año)
M: Peso atómico del
material anódico (g)
t: Tiempo (s)
l: Flujo de corriente promedio (A)
n: Número de electrones transferidos por átomo de material anódico
(Estado de oxidación o Valencia, equiv. g)
F: Constante de Faraday (96490 coulombios /equiv.g. material anódico).
La capacidad teórica fue calculada a partir de la siguiente expresión: Ct = (8760 ⁄
W), donde:
Ct: Capacidad Teórica de drenaje de corriente del material anódico (A*h/kg).
W: Consumo (kg/A*año)
2. WAGNER, John: Cathodic Protection Design I. NACE International. Abril,
1993. PEABODY, A.W.: Control of Pipeline Corrosion. NACE. Houston,
1967.
3. La capacidad práctica fue calculada a partir de la siguiente expresión:
Cp = Ct * Eficiencia,
donde: Cp: Capacidad Práctica (A*h/kg)
Ct: Capacidad Teórica (A*h/kg)
4. La eficiencia del cinc es razonablemente constante para salidas de
corriente bajas a muy altas, en términos de mA/pie2 de superficie del
ánodo. Esto aplica cuando se emplean ánodos de cinc de alto grado de
pureza. Una eficiencia de 90% es conservadora.
5. Debido a regulaciones ambientales, los ánodos de aluminio no deben
contener mercurio (Hg).
Los ánodos de magnesio pueden utilizarse económicamente en medios de más

alta resistividad (mayor de 3.000 ohm cm), en comparación con los ánodos de
cinc y de aluminio. No deben utilizarse en aguas salobres a temperaturas
mayores de 30oC o en agua dulce a temperaturas mayores de 45oC, dado
que la auto-corrosión de los ánodos se acentúa a altas temperaturas,
disminuyendo así su eficiencia.
Para aplicar protección catódica con ánodos de magnesio, éstos deben tener una
alta pureza.
Los ánodos de cinc no son una alternativa económica en medios de resistividad
mayor de 1.500 ohm cm. Su principal uso se circunscribe al agua de mar, o
cuando la corriente requerida es baja pero constante y se desea un largo
tiempo de servicio. El cinc puede utilizarse en aguas de altas temperaturas (30
– 60oC), en las cuales las aleaciones de magnesio se corroen rápidamente. Sin
embargo, no deben emplearse ánodos de cinc a temperaturas superiores a
60oC, dado que, en algunos tipos de aguas, a 70 oC aproximadamente, su
polaridad cambia de negativa a positiva con respecto al acero, promoviendo
el ataque del mismo en lugar de protegerlo. Tampoco se recomienda en
los ambientes donde hay presencia de carbonatos o bicarbonatos.
Los ánodos de aleación de aluminio no se recomiendan para otro servicio que no
sea agua de mar o aguas salobres, preferiblemente si la aleación está activada
con indio. Las aleaciones de aluminio no se emplean en suelos por cuanto se
recubren de una capa de óxido de aluminio que las inactiva, es decir, las pasiva;
por el contrario, al ser sometidas a la acción de agua de mar, o de aguas/suelos
con suficiente contenido de cloruros (mayor de 3.000 ppm), éstos rompen la capa
pasiva activando nuevamente la aleación. Es por ello, que el aluminio sólo puede
ser empleado cuando el contenido de cloruros es suficientemente alto como para
despasivar la superficie del ánodo y permitir el drenaje de corriente.
Para asegurar el buen funcionamiento de instalaciones subterráneas, los
ánodos de magnesio y cinc se emplean con una mezcla de relleno preparado que
los cubre completamente. Este relleno, por su baja resistividad (<50 ohm cm) y
por la solubilidad de sus componentes, tiene un efecto de acondicionamiento
sobre la resistividad del suelo adyacente, y como resultado se obtiene una
resistividad más baja sobre varios metros alrededor del ánodo. Así mismo, el
relleno aumenta la superficie efectiva del ánodo, reduciendo la resistencia
entre el ánodo y el suelo.
La mezcla comúnmente utilizada como relleno para los ánodos de magnesio
y cinc es la siguiente:
75% yeso hidratado
(CaSO4.2H2O)
20% arcilla de bentonita
5% sulfato de sodio (Na2SO4)
Los ánodos galvánicos serán instalados en puntos distribuidos a lo largo de la

tubería a fin de suministrar una protección total y para facilitar la inspección y
el mantenimiento.
Los suelos con la mejor combinación de baja resistividad eléctrica, alta
concentración química y máximo contenido de humedad, serán seleccionados
para la ubicación del lecho de ánodo galvánico. La distancia hasta la estructura
enterrada deberá estar entre 1.0 m y 6.0 m, dependiendo de la resistividad del
medio.
En sistemas mixtos (ánodos galvánicos/corriente impresa), la ubicación de los
ánodos dependerá del perfil de potenciales de la estructura.
Los ánodos de cinc se utilizarán solo en medios electrolitos de baja resistencia
y donde las bajas salidas de corriente y los bajos potenciales de solución
resultantes sean tolerables.
El tamaño del ánodo, forma, peso, pureza y relleno dependerá de los
requerimientos para cada instalación en particular, de acuerdo a los materiales
especificados en esta norma.
2.4.2 PRINCIPIOS Y REQUERIMIENTOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
Protección Catódica
Todas las estructuras metálicas enterradas o sumergidas están sujetas a
corrosión, por lo cual deben adoptarse procedimientos adecuados para el
control de la misma y asegurar la integridad mecánica para una operación
segura y económica.
La protección catódica es una técnica de control de corrosión, la cual tiene
como fundamento la polarización a potenciales más negativos de cualquier
superficie metálica, hasta alcanzar un grado de polarización en el cual se
acepta que dicha superficie metálica es inmune a la corrosión. Esta
polarización se alcanza mediante el empleo de una corriente externa
(impresa o galvánica).
Requerimientos
 Toda estructura enterrada o sumergida (con o sin revestimiento) debe
contemplar desde la fase de diseño la implantación de un sistema de
protección catódica, a fin de contrarrestar la corrosión que podría
ocasionar fallas prematuras.
 Se instalará sistemas de monitoreo (cupones, celdas permanentes)
para comprobar o verificar la efectividad del sistema de protección
catódica.
 Los planos de ingeniería deberán definir claramente la ubicación del
sistema de protección catódica (T/R, lecho de ánodos, cajas de
distribución, entre otros), así como la ubicación de otras instalaciones
o estructuras, bien sean a la vista o enterradas, que pudiesen afectar
o ser afectadas por el sistema de protección catódica. El diseño del
sistema se hará para el tiempo de vida útil de la instalación.
 El sistema de protección catódica seleccionado deberá ser diseñado de
forma tal que se evite cualquier efecto corrosivo adverso en
estructuras cercanas (equipos, tuberías, cables, entre otros).
 Los materiales y equipos deberán cumplir con las normas referenciadas
en este documento; en caso de un requerimiento especial, éste deberá
ser aprobado por el ingeniero responsable del diseño.
 En sitios remotos vulnerables a hurto o vandalismo de equipos, se debe
contemplar la construcción de casetas tipo bunker.
Criterios de Protección para Estructuras de Acero y Hierro Fundido
 Se considera que una estructura está protegida, cuando existe un

potencial (catódico) negativo de al menos 850 mV con la protección
catódica aplicada. Este potencial se mide con respecto a un
electrodo de referencia de cobre / sulfato cobre (CSE) en contacto
con el electrólito. Este criterio se basa en una caída IR conocida o
despreciable en el circuito de medición. La caída IR es generalmente
insignificante cuando la densidad de corriente y/o la resistencia son
bajas.

potencial polarizado negativo de al menos 850 mV con respecto
a un electrodo de referencia de cobre / sulfato cobre en contacto
con el electrolito. Este criterio se basa en la eliminación de la caída IR
durante la medición. Esto se logra quitando la resistencia del
electrolito o interrumpiendo la corriente. Hay que recordar que la
polarización se disipará cuando se interrumpe la corriente, y la
polarización es la medida de interés. Por lo tanto, cuando se
interrumpe la corriente, el potencial se debe medir en el instante
apagado, que se refiere al potencial después de haber eliminado la
caída IR, pero antes de que la polarización comience a disiparse.
Normalmente la relación de interrupción es 3T “On” / 1T “Off”.

mínimo de 100 mV de polarización catódica entre la superficie de la
estructura y un electrodo de referencia de cobre / sulfato de cobre. La
polarización o despolarización puede ser medida para satisfacer este
criterio. Se basa en conocer el potencial natural o el potencial
polarizado de la estructura. El potencial “Instant Off” (polarizado) se
determina interrumpiendo momentáneamente el flujo de corriente. Si
la caída del potencial es por lo menos 100 mV más positivo el criterio
es válido. Además, si el potencial “Instant off” es por lo menos 100 mV
más negativo que el potencial natural el criterio es válido.
En algunas condiciones como la presencia de sulfuros, bacterias, temperaturas

elevadas y metales disímiles, estos criterios pueden no ser suficientes. En suelos
bien aireados y suelos bien drenados, la protección de la corrosión se puede
alcanzar con potenciales menos negativos. En presencia de bacterias sulfato
reductoras se recomienda un potencial polarizado mínimo de –950 mV, con el fin
de garantizar la protección contra la corrosión en ese tramo. Debe evitarse la
sobreprotección que puede resultar en daños de revestimiento y promover
ataque por hidrógeno en aceros susceptibles. El potencial sobre el cual puede
ocurrir daños en el revestimiento depende de muchas variables, incluyendo
la composición del suelo y el contenido de humedad, temperatura, tipo de
revestimiento, calidad de la aplicación del revestimiento y la presencia de
microorganismos. El consenso general de la industria es evitar potenciales
polarizados (“instant OFF”) más negativos que –1200 mV (respecto a una
celda Cu/CuSO4).
Revestimientos
La corrosión pudiera prevenirse cubriendo la totalidad de la estructura enterrada
o sumergida con un revestimiento impermeable no conductivo, lo cual sería ideal,
pero casi imposible de llevar a cabo a un costo razonable. En general, los
revestimientos sufren daños en el transporte al sitio de instalación. En suelos
corrosivos, la más pequeña discontinuidad del revestimiento protector puede
redundar en corrosión local severa. Prácticamente, todo tipo de revestimiento
desarrolla imperfecciones, y se produce corrosión en las pequeñas áreas de
metal expuesto donde se rompe la barrera de aislamiento. El revestimiento es
una herramienta muy efectiva en el control de la corrosión, y cuando se utiliza
junto con la protección catódica, se puede obtener un control completo con un
mínimo de corriente aplicada.
Los revestimientos casi nunca son afectados por la aplicación correcta de
la protección catódica; sin embargo, potenciales muy negativos pueden dañar
el revestimiento causando evolución de hidrógeno en la superficie del metal
(sobreprotección). La Tabla 1 muestra los límites de potencial ON recomendados
en el punto de potencial máximo, para estructuras enterradas/sumergidas
y evitar así el desprendimiento del revestimiento por exceso de corriente
de protección catódica.
Los límites recomendados de potencial “instant off“, en el punto de potencial
máximo (punto de drenaje), será como máximo 1.2 V (Cu/CuSO4)
independientemente del tipo de revestimiento.
2.4.2 BASES DE DISEÑO

El diseño de un sistema de protección catódica deberá basarse en información
obtenida de la inspección de instalaciones similares, en ambientes similares y/o
de un estudio detallado de las condiciones en sitio. Las condiciones a determinar
en sitio son:
a. Caracterización del medio (Resistividad, pH y composición química).
b. Continuidad eléctrica de la estructura.
c. Proximidad de otras estructuras.
d. Potenciales de referencia de estructuras adyacentes.
e. Disponibilidad de energía eléctrica.
f. Condición y tipo de revestimiento.
g. Facilidad de acceso para construcción y mantenimiento.
h. Clasificación de áreas.
i. Seguridad en sitio de los equipos en cuanto a hurto.
j. Planos y especificaciones de construcción.
k. Tiempo de vida útil de la estructura (activa).
l. Histórico de inspecciones de tuberías o estructuras adyacentes.
m. Cruces de líneas de alta tensión y zonas adyacentes.
El diseño de un sistema de protección catódica debe considerar los aspectos

antes mencionados u otros que no permitan interferencia a las estructuras
adyacentes.
El diseño de un sistema de protección catódica no deberá contemplar la
instalación en áreas peligrosas de equipos de suministro de energía eléctrica,
cajas de conexiones, entre otros, cuando sea posible. Cuando la instalación deba
realizarse en este tipo de áreas clasificadas, se deberán utilizar los materiales
correspondientes especificados para tal fin (Ver Especificaciones Técnicas de
Materiales PDVSA en la sección de Referencias).
Se podrá utilizar la capacidad disponible de los sistemas de protección catódica

existentes, siempre y cuando su desempeño no sea afectado en forma adversa.
Se requieren consideraciones especiales de diseño para tuberías enterradas
dentro del área de plantas, refinerías, entre otros. Lechos de ánodos galvánicos
o inertes deberán instalarse en estas áreas para complementar la protección. Se
deberán instalar puntos de prueba adicionales para monitorear los niveles de
protección de estas secciones de tubería.
Mediciones e Investigaciones Preliminares al Diseño

La adecuada recopilación de datos en campo es obligatoria. Además de la
medición eléctrica, la información incluirá fechas, estado del tiempo, descripción
y condición del terreno, vías de acceso, fuentes potenciales de energía eléctrica,
ubicación adecuada para lechos de ánodos o ánodos de sacrificio, seguridad, así
como cualquier otra información pertinente.
Los datos obtenidos en las mediciones indicarán también la ubicación de todas
las estructuras enterradas o sumergidas adyacentes a la obra, la condición de las
superficies metálicas expuestas, condición del revestimiento y aislamiento
eléctrico de las estructuras.
Los sitios posibles de ubicación de los sistemas de protección catódica, serán
localizados con mediciones detalladas tomando como referencia la resistividad
del medio.
El especialista preparará un diseño detallado del sistema de protección
propuesto, el cual tomará en consideración las siguientes proposiciones:
a. Estará basado en una continua operación del sistema para la vida útil
especificada en el diseño de la estructura o equipo a ser protegido.
b. Considerará los requerimientos para la instalación de cualquier
interconexión necesaria entre estructuras que puedan estar sujetas a
interferencia eléctrica.
c. Incluirá detalles para la puesta en marcha del sistema, el diseño y la
ubicación de bridas con aislamiento y puntos de medición.
Caracterización del Medio (electrolito)

Para el diseño de sistemas de protección catódica de estructuras enterradas
o sumergidas es importante la realización de mediciones de campo que
permitan la caracterización del medio, para así evaluar el tipo de sistema de
La resistividad del electrolito representa la investigación preliminar más
importante al momento de diseñar un sistema de protección catódica. En suelos,
la resistividad puede variar con el contenido de agua y sales disueltas en éstos
y por lo tanto, se ve influenciada por las lluvias. Aún, cuando la resistividad sola
no indica la corrosividad de un medio, existe cierta relación entre las dos
propiedades, como se muestra en la Tabla 1.
TABLA 1. CLASIFICACIÓN DEL MEDIO ELECTROLITO DE ACUERDO

CON SU RESISTIVIDAD
Resistividad del medio

(ohm--cm) Corrosividad
Menos de 500 Muy corrosivo
Entre 500 y 1.000 Corrosivo
Entre 1.000 y 2.000 Moderadamente corrosivo
Entre 2.000 y 10.000 Ligeramente corrosivo
Mayor a 10.000 Progresivamente menos corrosivo
Fuente: API RP 651
La medición de la resistividad del suelo se realizará utilizando el método de

los cuatro electrodos (método de Wenner), según procedimiento especificado
en la norma ASTM G 57.
Donde se requieran mediciones de la resistividad a lo largo de la tubería, éstas
se harán a intervalos máximos de 1 km (o menos cuando las condiciones del
suelo cambien), utilizando una separación entre electrodos equivalente a
la profundidad de la estructura o a la profundidad requerida.
Se tomarán lecturas de resistividad en las ubicaciones propuestas para los

lechos de ánodos a fin de elaborar mapas de contornos (método de Capas de
Barnes) para cada una de ellas. Las lecturas de resistividad serán corregidas
para considerar condiciones más críticas, es decir, en época de verano
utilizando para ello la caja de suelos.
La profundidad de ubicación del lecho de ánodos corresponderá al punto de
menor resistividad determinado por el método de Capas de Barnes.
Cuando se presenten factores que puedan alterar las características del medio,
se tomarán muestras del suelo para determinar características adicionales del
mismo, tales como sales solubles, contenido de humedad, pH, sulfatos entre
otros. Se deberá evaluar la presencia de bacterias sulfato-reductoras.
TABLA 2. DENSIDADES DE CORRIENTE REQUERIDAS PARA PROTECCIÓN

CATÓDICA DE ACERO
DENSIDAD DE CORRIENTE
CONDICIONES AMBIENTALES
mA/m2 mA/ft2
Sumergido en Agua de Mar(a)
Estacionario
Bien 1a2 0,1 a 0,2
revestido 2 a 20 0,2 a 2
Revestimiento pobre o 20 a 30 2a3
deteriorado Sin revestimiento
2a5 0,2 a 0,5
Velocidad Baja(b)
5 a 20 0,5 a 2
Bien revestido 50 a 150 5 a 15
Revestimiento
pobre Sin 5a7 0,5 a 0,7
revestimiento 10 a 30 1a3
Velocidad Media(c) 150 a 300 15 a 30
Bien revestido
Revestimiento 250 a 1000 25 a 100
pobre Sin
revestimiento
Alta Velocidad (d)
1a2 0,1 a 0,2
Revestimiento pobre o
sin revestimiento 0,5 a 1 0,05 a 0,1
Enterrado Bajo Tierra(e) 0,1 a 0,5 0,01 a 0,05
NOTA:
(a): Estructuras o recipientes (d): Flujo turbulento
(b): 0,3 a 1 m/s (1 a 3 ft/s) (e): Tuberías o estructuras,
revestidas o recubiertas
(c): 1 a 2 m/s (3 a 7 ft/s)
Las densidades de corriente mínimas para la protección catódica de estructuras
metálicas revestidas se especifican en la Tabla 3.
TABLA 3. DENSIDADES DE CORRIENTE REQUERIDAS PARA

PROTECCIÓN CATÓDICA DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS REVESTIDAS
Densidad de
Tipo de Revestimiento Corriente
Cinta 1,25
Resina Epóxica en polvo 0,10
Polietileno Extruido 0,10
Brea Epoxy (Coal Tar) 0,75
Cuando no pueda ser determinada a través de una prueba de drenaje de

corriente, la selección final de los requerimientos de corriente será una
combinación de los factores indicados anteriormente. Para estructuras
revestidas, es necesario estimar la superficie total sobre la cual el revestimiento
no es efectivo (% de área desnuda) y en base a ésta, determinar los
requerimientos de corriente.
La Tabla 4 muestra valores de eficiencia del revestimiento, que deben ser
considerados para determinar la superficie total a proteger.
TABLA 4. EFICIENCIA DEL REVESTIMIENTO
Años de servicio Deterioro del

de la instalación revestimiento (%)
0 1,01
1 1,16
2 1,32
3 1,51
4 1,73
5 1,98
6 2,27
7 2,60
8 2,97
9 3,40
10 3,89
11 4,45
12 5,09
13 5,82
14 6,67
15 7,63
16 8,73
17 9,99
18 11,43
19 13,07
20 14,96
Medición de Potenciales
La medición de potencial entre la estructura y el medio electrolítico se obtendrá
en todos los terminales de medición a ambos lados de las bridas o uniones con
aislamiento, en los cruces con otras estructuras metálicas enterradas o
sumergidas o cualquier estructura similar próxima a la estructura que esté siendo
protegida; asimismo, en cualquier otro punto donde se considere necesario
determinar la efectividad del sistema de protección catódica propuesto, y evitar
la corrosión por corrientes de fuga a estructuras que no estén incluidas dentro del
sistema de protección.
Todas las lecturas de potencial serán registradas con precisión de milivoltios
(mV), utilizando instrumentos adecuados y electrodos de referencia de
cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4) o plata/cloruro de plata (Ag/AgCl).
Las lecturas de potencial serán tomadas a intervalos suficientes para prevenir la
omisión de alguna zona no protegida (Close Interval Survey CIS), o en proceso
de corrosión de la estructura a ser protegida. Las lecturas también se obtendrán
para asegurar que el sistema de protección catódica que se está diseñando no
ocasionará problemas de interferencia no controlables en otras estructuras. En
áreas clasificadas peligrosas, tales como estaciones
y patios de tanques, se tomarán lecturas adicionales necesarias que

permitan detectar cualquier situación de peligro que pueda originarse de la
instalación de la protección catódica.
Para el diseño del sistema de protección catódica se realizarán las siguientes
mediciones de potencial:
a. Potencial Natural: se tomará el potencial de la estructura sin aplicación de
corriente. Para ello se deben desconectar todos los sistemas de protección
catódica que puedan estar ocasionado alguna influencia sobre la estructura bajo
estudio y esperar un tiempo prudencial para que se produzca la despolarización
de la estructura.
b. Nivel Mínimo de Protección: utilizando el sistema de protección catódica
temporal, se drenará suficiente corriente a fin de lograr la protección de toda la
estructura, alcanzando los niveles mínimos aceptables aplicables para los
criterios que sean utilizados.
c. Nivel Máximo de Protección: una vez que se hayan determinado los niveles
mínimos de corriente de protección, la salida de corriente del sistema de
protección catódica temporal se incrementará hasta que se alcancen los niveles
máximos de protección aceptables. En esta condición se medirá la atenuación
de la protección a través de toda la estructura.
Interferencia Eléctrica
El ingeniero responsable del diseño del SPC, debe evaluar la presencia de
interferencias eléctricas, a fin de eliminar y/o mitigar este efecto, y de esta manera
garantizar la correcta polarización del sistema. En la Tabla 5, se muestran las
mediciones recomendadas para la detección de estas interferencias, así como
las acciones de mitigación y/o eliminación del mismo.
2.4.3 CÁLCULOS DE DISEÑO
Ánodos Galvánicos
La corriente de salida, drenada por el ánodo, así como la determinación del
número de ánodos requeridos, consumo y el tiempo de servicio son
fundamentales a la hora de diseñar un sistema de protección catódica.
Para realizar los cálculos de diseño se requiere de ciertos datos técnicos, a saber:
a. Área a proteger (m2).
b. Resistividad del medio ( cm).
c. Análisis químico del medio.
d. Presencia de Bacterias Reductoras de Sulfato.
e. Temperatura promedio (C).
f. Tipo de revestimiento.
g. Condición del revestimiento (% área desnuda o con daños).
h. Vida útil de la estructura (años).
i. Vida útil del sistema de protección catódica (años).
j. Tipo de ánodo, dimensiones.
k. Eficiencia del ánodo (%).
l. Factor de utilización del ánodo (%).
m. Densidad de corriente (mA/m2)
P requerido
N=
P
comercial
N : Número de ánodos
Prequerido : Peso total de material anódico requerido(kg)

Pcomercial : Peso del ánodo comercial (kg)
Prequerido = (8.76 x Ap x i x n) / (Eánodo x Ct x Futilización)

donde:
Prequerido : Peso total de material anódico requerido(kg)
Ap : Área a proteger (m2)
i : Densidad de corriente (mA/m2)
n : Vida útil del sistema de protección catódica (número de
años)
Eánodo : Eficiencia del ánodo (%)
Ct : Capacidad teórica del ánodo (A.h/kg)
Futilización : Factor de utilización (Futilización = 0.85)
El factor de utilización (Futilización) está determinado por la cantidad de material

anódico consumido (85%) cuando el material anódico remanente no puede
proporcionar la corriente requerida. En otras palabras, cuando el ánodo se ha
consumido el 85%, requerirá reemplazo pues no hay suficiente material anódico
remanente para mantener un porcentaje razonable de su capacidad de corriente
original.
Para verificar la máxima salida de corriente por ánodo, se debe calcular la
resistencia eléctrica del ánodo en el medio.
2.4.4 Resistencia de un Ánodo Vertical en Suelo

Para ánodos cilíndricos, la resistencia puede ser calculada según:
Rvert = (0.1592ρ/L) x 2.3 log (8L/d) – 1 ------------------ (Ec.de Dwight)
donde:
Rvert : Resistencia de un ánodo vertical ()

 : Resistividad del medio ( cm)
L : Longitud del ánodo (cm)
d : Diámetro del ánodo (cm)
Para otras formas o configuraciones de ánodos, el radio efectivo puede calcularse a
partir de la siguiente expresión:
r = (Atransversal ánodo )1/2 / π

donde:
Atransv. : Área transversal del ánodo (cm2). Se calcula según la

ánodo forma geométrica del ánodo en cuestión.
r : Radio efectivo del ánodo (cm)
Igualmente, puede utilizarse la ecuación de McCoy para calcular la resistencia

de un ánodo no cilíndrico:
Ránodo no cilíndrico = 0.315 ρ / (Aexpuesta ánodo)1/2 ------------- (Ec.de McCoy)
donde:
Ránodo : Resistencia de un ánodo no cilíndrico ()
no
cilíndrico
 : Resistividad del medio (*cm)
A expuesta : Área de superficie expuesta del ánodo (cm2)

ánodo
2.4.5 Resistencia de un Ánodo Horizontal en Suelo
Rhoriz = (0.159 ρ /L) x [2.3 log (4L/d) + 2.3 log (L/h) – 2 + (2h/L)] ------(Ec. Dwight)
donde:
Rhor : Resistencia de un ánodo horizontal ()

h : Prof. medida desde la superficie hasta el centro del ánodo (cm)
2.4.6 Resistencia de un Ánodo Colgado en Agua
Rcolgado = (0.1592 ρ /L) x [2.3 log (8L/d) – 1] ------ (Ec. Dwight)

donde:
Rcolgado : Resistencia de un ánodo colgado en agua ()

2.4.7 Resistencia de un Ánodo tipo Brazalete en Agua
Rbrazalete = 0.315 ρ /(Aexpuesta ánodo)1/2 ----------(Ec. McCoy)
donde:
Rbrazalete : Resistencia de un ánodo tipo brazalete ()
 : Resistividad del agua *cm)
Aexpuesta : Área de superficie expuesta del ánodo (cm2)
ánodo
2.4.8 Factor de Espaciamiento (FN)
Cuando los ánodos se colocan muy próximos uno de otro, se ofrecen interferencia
entre sí, siendo la resistencia del grupo de ánodos mayor que la de un solo ánodo.
Fn = 1 + (ρ / π x S x Ránodo) ln (0.66 N)
donde:
Fn : Factor de espaciamiento (>1)

S : Distancia entre ánodos (cm)
R ánodo : Resistencia de un ánodo ()
Luego, la resistencia del grupo o lecho de ánodos se determina por:

Ránodo
donde: Rlecho de ánodos = Fn x
N
R lecho de ánodos : Resistencia de un lecho de ánodos ()

Fn : Factor de espaciamiento (> 1 )
R anodo : Resistencia de un ánodo ()
A la resistencia total del sistema, debe agregarse la del cable empleado en las conexiones
de los ánodos.
La salida de corriente por ánodo es función del voltaje y la resistencia ánodo/suelo. Se
determina por la Ley de Ohm:
Eánodo − Ecátodo polarizado
lánodo = ΔV =
R ánodo Ránodo
donde:
l ánodo : Corriente de salida del ánodo (A)

R ánodo : Resistencia de un ánodo ()
ΔV : Diferencia esperada de potencial ánodo--estructura
(V) E ánodo : Potencial del ánodo (V)
E cátodo : Potencial del cátodo polarizado (V). (--0,85 V para el acero,
polarizado o
un valor más negativo)
El voltaje (ΔV) es la diferencia entre el potencial del ánodo, o fuerza electromotriz, y el
potencial del cátodo. A medida que pasa la corriente desde el ánodo al cátodo, ocurre un
cambio de potencial en ambos (polarización), y su diferencia de potencial se hace
cada vez más pequeña hasta que se alcanza un valor de equilibrio, donde la cantidad
de corriente que fluye es exactamente la requerida para mantener una diferencia de
potencial constante (corriente de polarización).
El valor utilizado para lanodo debe derivarse de la Ley de Ohm. Un error común consiste
en utilizar los requerimientos de densidad de corriente mínima, suministrados por los
estándares o códigos existentes, y dividir su valor por el número de ánodos para
estimar la corriente individual del ánodo. Se debe
recordar que las densidades de corriente dadas en los estándares son mínimas, y en la
generalidad de los casos, al diseñar ánodos galvánicos por esta técnica, éstos producen
más corriente bajo la mayoría de las condiciones operacionales.
Durante el diseño, el especialista utilizará factores de seguridad que le permitan garantizar
que el sistema cumplirá con el objetivo planteado.
Si lanodo no es suficiente para producir el potencial de polarización deseado (potencial
a circuito cerrado entre el cátodo y el electrodo de referencia), entonces se deberá
aumentar el número de ánodos.

Vida Útil del Ánodo
Y = (M x Cpráctica x Futilización ) / (8760 x Iánodo)
donde:
Y : Vida útil o tiempo de servicio estimado del ánodo (años)

M : Peso del ánodo (kg)
C práctica : Capacidad práctica del ánodo (A.h/kg) (Ver Tabla 6)
l ánodo : Corriente de salida del ánodo (A)
F utilización : Factor de utilización (Futilización = 0.85)
TABLA 6. CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁNODOS GALVÁNICOS
CAPACIDAD CAPACIDAD
CONSUMO EFICIENCIA
TEÓRICA PRÁCTICA
ALEACIÓN MEDIO (kg/A*año) (%)
(A*h/kg) (A*h/kg)
(1) (3)
(2) (4)
Magnesio Suelo/Agua
3,98 2.200 1.100
0,5--1,3% Mn ó 5--7% Al / dulce 50
8,64 1.014 507
2--4% Zn Agua de Mar
Cinc
10,69 – 90 (5) 740 – 698
0,3--0,5% Al / 0,025--0,1 % Agua de mar 820 -- 776
11,30 95 (5) 780 – 737
Cd
Aluminio (6)
0,35--0,5% Zn Agua de mar
85 2.069 – 1.366
6--8% Zn/0,1 -- 0,02% Sn Fango de mar 3,60 -- 5,45 2.434 -- 1.607
95 2.313 – 1.527
2--5%Zn/0,02--0,05%In/0,5-- Fango de mar
1%Mg
1. El consumo fue calculado a partir de la siguiente expresión: W = m * t * l /n * F * 1000,

donde: W: Consumo (kg/A*año)
M: Peso atómico del material anódico
(g) t: Tiempo (s)
l: Flujo de corriente promedio (A)
n: Número de electrones transferidos por átomo de material anódico (Estado de oxidación
o Valencia, equiv.g)
F: Constante de Faraday (96490 coulombios/equiv.g.material anódico).
2. La capacidad teórica fue calculada a partir de la siguiente expresión:
Ct = (8760 ⁄ W); donde Ct: Capacidad Teórica de drenaje de corriente del material
anódico (A*h/kg). W: Consumo (kg/A*año)
3. WAGNER, John: Cathodic Protection Design I. NACE International. Abril,
1993. PEABODY, A.W. : Control of Pipeline Corrosion. NACE. Houston,
1967.
4. La capacidad práctica fue calculada a partir de la siguiente expresión: Cp = Ct * Eficiencia ,

donde: Cp: Capacidad Práctica (A*h/kg)
Ct: Capacidad Teórica (A*h/kg)
5. La eficiencia del cinc es razonablemente constante para salidas de corriente bajas a muy altas,
en términos de mA/pie2 de superficie del ánodo. Esto aplica cuando se emplean ánodos de cinc
de alto grado de pureza. Una eficiencia de 90% es conservadora.
6. Debido a regulaciones ambientales, los ánodos de aluminio no deben contener mercurio (Hg).
2.5 PAUTAS PARA EL DISEÑO DE LECHOS DE ÁNODOS GALVÁNICOS EN
AGUA DE MAR.
PROTECCIÓN CATÓDICA-DISEÑO DE ÁNODOS DE SACRIFICIO

SamuelRosarioFrancia*
1 INTRODUCCIÓN
«Corrosión es la destrucción de un cuerpo sólido causada por un ataque

no provocado, de naturaleza química o electroquímica que se inicia en la
superficie»
Esta es la definición más generalmente aceptada, originaria del

«Reichanschuss für Metallschutz». En cualquier caso, la corrosión es un
proceso destructivo en lo que a ingenie- ría se refiere, y representa una
enorme perdida económica.
Teniendo en cuenta la Serie Electroquímica de los metales, un metal tendrá

carácter anódico con relación a otro, si se encuentra por encima de él en esta serie.
Así, por ejemplo, el fierro será anódico respecto al cobre y catódico respecto al
zinc (Véase Tabla N.º 1).
El metal que actúa como ánodo se sacrifica a favor del que actúa de cátodo,
por eso a este sistema se le conoce como protección catódica por ánodo de
sacrificio. Aunque la mayoría de los ánodos se fabrican por colada o por
gravedad, algunos ánodos se fabrican por colada continua o extrusión. El método
de colada produce la apariencia y estructura física del ánodo y, por tanto, su
comercialización y desempeño. Desde el punto de vista del desempeño, el ánodo
debe ser cola- do para que el metal solidifique sin segregaciones de
constituyentes de aleación. Tampoco no debe tener inclusiones de materia
extraña, sopladuras ni rechupes. Si esto último ocurre, entonces aumentará el
riesgo de que el ánodo tienda a pasivarse o desintegrarse físicamente. La figura
N.º 1 muestra cómo se realiza la corrosión.
 Debe presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir, no debe
desarrollar películas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosión y
tener una fuerte sobretensión de hidrógeno.
Fenómeno anódico:
Ed1 ↔ Ec1 + ne-
Fenómeno catódico:
Ec2 + ne- ↔ Ed2
Figura N.º 1. Corrosión y mecanismo de la corrosión.
Tabla N.º I. Serie electroquímica de los metales (Electrodo de referencia el de hidrógeno

normal).
Iones en Potencial Iones en Potencial

solución (voltios) solución (voltios)
+ ++
Li - 3022 Co - 0,29
+
Rb - 2924 Ni++ - 0,22
K+ - 2925 Sn++ - 0,136
Ca++ - 2,87 Pb++ - 0,129
+
Na+ - 2715 H 0,000
++ +++
Mg - 1866 Bi + 0,226
Al+++ - 1,67 Cu++ + 0,344
++ ++++
Zn - 0,762 Te + 0,558
++ ++
Cr - 0,71 Hg + 0,798
++ +
Fe - 0,441 Ag + 0,799
Cd++ - 0,397 Pt++ + 1,2
+ +++
Ti - 0,336 Au + 1,12
DISEÑO DE ÁNODOS DE SACRIFICIO

Es necesario decidir sobre el tamaño de los ánodos que darán la corriente
eléctrica requerida. Muchos fabricantes publican la corriente eléctrica de su gama de
productos estándar a una determinada resistividad del agua que normalmente es de 25
a 30 Ohm-cm, pero muchas veces es necesario diseñar ánodos para aplicaciones
específicas y también puede requerirse la utilización de los ánodos en aguas con otra
resistividad. Por tanto, se necesita calcular la corriente individual.
El diseño de ánodos de sacrificio para proteger estructuras, estructuras

sumergidas, así como submarinos y barcos requiere el conocimiento de la resistencia
ohmica de éstos, aplicando la Ley de Ohm, estimando la corriente de salida y evaluando
el número de ánodos requerido en la fase de diseño y más tarde, verificando si los
ánodos instalados son los más adecuados. Las fórmulas de resistencia usadas en
protección catódica y de mayor uso se detallan en la Tabla N.º 3.
Generalmente la ecuación modificada de Dwight es la más usada para el
ánodo tipo barra o ánodos delgados (de sección transversal rectangular o
trapezoidal), libremente suspendidos o separados de la plataforma, sin embargo se
puede aplicar para ánodos montados apoyados al mismo nivel de la superficie a
proteger. La ecuación de McCoy fue expuesta para determinar la resistencia del
ánodo basado en la superficie expuesta y sin considerar la forma geométrica. Se
recomienda para ánodos tipo brazalete, también se aplica en ánodos montados al
mismo nivel de la superficie a proteger. La ecuación de Waldron y Peterson se usa
para ánodos rectangulares y planos con respaldo de madera, brazalete seccionado
sobre línea de tubos y estructuras. La fórmula de Lloyd´s ha sido propuesta para el
tipo de ánodo de placa delgada expuesta por un solo lado, aunque puede aplicarse
a brazaletes y montados al mismo nivel de la superficie a proteger.
Cálculo de la resistencia
De la ecuación de Dwight, la resistencia de un ánodo de forma cilíndrica en un

electrolito es igual a la resistividad específica del electrolito y a algunos factores
relacionados con la forma geométrica del ánodo.
Tabla N.º 2. Fórmulas de resistencia de mayor uso en la protección catódica en estructuras

sumergidas.
Nombre Fórmula
= Resistividad específica del
R =   . Ln 4 L - 1 agua de mar (ohm-cm).
Modificada de Dwight 2L a
L = Longitud del ánodo (cm).
a = Radio efectivo medio del

McCoy R =   ánodo
(A = área de la sección
A transversal / (cm).

Waldron y Peterson A = área de la superficie
R = ------- expuesta del ánodo (cm2).
0,58 A0,727.
 S = Media aritmética de la
longitud y ancho del ánodo
R = ------
LLoyd´s (cm).
2S
R = K . (Ln 4L -1 ) R = . (Ln 4L – 1) L (1)

a 2L a
Donde:
R = Resistencia ánodo-electrolito (Ohm).
r = Resistividad del electrolito (Ohm-cm).
K = 1/2p (0.159 si L y a. están en cm; 0.0627 si L y a, están en pulgadas).

L = Longitud del ánodo.
a = Radio equivalente del ánodo. Para otras formas diferentes al cilindro.
a = C/2π, donde C, es el perímetro de la sección transversal. Así, para una
sección transversal de 10 x 10 pulgadas; C= 40 y a = 40/2π = 6,37
Para determinar la corriente de salida de un ánodo se emplea la ley de Ohm I =

E / R.
Algunos criterios para determinar la resistencia de ánodos para protección

catódica en estructuras sumergidas como la resistividad, clorinidad del agua de
mar se presentan en las tablas N.o 4 y 5 (Material Performance, mayo de 1983).
La ecuación de Dwight es válida para ánodos cde zinc y aluminio cuando 4L/R e»
16; para ánodos donde:
4 L<16 o para ánodos que no se aproximan a la forma cilíndrica. Ecuaciones
como la de McCoy u otra versión de la ecuación Dwight pueden pre- decir mejor
la corriente de salida de los ánodos.
Teóricamente para un ánodo cilíndrico en agua de mar, la ecuación

correcta sería:

R = K. [Ln (2 L) – 1]
L a
Sin embargo, la primera ecuación es la más empleada.
Cálculo de la corriente de salida

La Tabla N.º 2 nos da valores de la cantidad de metal del ánodo que se
consume, calculado de acuerdo a la Ley de Faraday. Ésta se expresa así:
Masa consumida (M) = Velocidad de consumo

onsumida (Vc) x tiempo de vida ( x
Intensidad de corriente (Ia)
M = Vc x x Ia
Tabla N.º 3. Resistividad del agua de mar en diferentes partes del mundo.
Resistivid Densidad de corriente
Lugar ad () Temperatura típica para
Ohm-cm diseño
°C
mA / m2 mA / ft2
Golfo de México 20 22 54 – 65 5,0 – 6,0

Costa oeste U.S. 24 15 76 – 106 7,0 – 10
Mar del norte 26 – 33 0 – 12 86 – 216 8,0 – 20
Golfo Pérsico 15 30 54 – 86 5,0 – 8,0
Indonesia 19 24 54 – 65 5,0 – 6,0
Perú – Costa Sur 24 18 54 – 65 5,0 – 6,0
Tabla N.º 4. Valores de resistividad en función de la temperatura y clorinidad.
Clorinidad Temperatura °C
p.p.m. 0 5 10 15 20 25
19 35,1 30,4 26,7 23,7 21,3 19,2
20 33,5 29,0 25,5 22,7 20,3 18,3
Con las ecuaciones de Dwight y

la Ley de Ohm t enemos la
ecuación:
Ia =  E . Ia =  E .
0,0627 . m ( Ln 4L – 1 ) 0,0627 m ( Ln 4L – 1 )
L a a
Cálculo del número de ánodos y su duración
Para conocer el número de ánodos que se van a necesitar para llevar a

efecto la protección catódica, es fundamental determinar la intensidad total de
corriente necesaria, la superficie a proteger y conocer la densidad de corriente
de protección (Tabla N.º 5).
Es conveniente, cuando se calcula la superficie de la estructura a proteger,

observar si existe en ella posibles zonas de «sombra», motivadas por refuerzos o
cualquier otra circunstancia, ya que hay que tener muy en cuenta estas zonas
en el momento de hacer la distribución de los ánodos, de lo contrario estarán
sometidas a la acción de la corrosión. La intensidad total necesaria para
protegerla está dada por:
Itotal = dcorriente x área a proteger --------------------- (5)
Debemos tener en cuenta que cuando la estructura se encuentra con áreas mojadas y
fangosas se calculan separadamente y luego se suman obteniéndose el total de
corriente necesaria.
Iárea mojada = dcorriente en electrolito x área mojada a proteger

Iárea fangosa = dcorriente en fango x área fangosa a proteger
Como por la ecuación (4) tenemos la intensidad de corriente que es capaz de

suministrar cada ánodo, tendremos que:
Nánodos = Itotal / Iánodo
Otro factor a tener en cuenta es la vida de los ánodos. La vida para cada valor de I será
en función del peso del ánodo y no del número que pudiera ser colocado. Así, pues, si
conocemos la intensidad que es capaz de suministrar un ánodo I, su peso (kg), teniendo
en cuenta su capacidad de corriente calculada teóricamente (Tabla N.º 2), así como su
rendimiento y su factor de utilización, se calcula la vida del ánodo. El factor de utilización
F puede ser del 85% ya que cuando un ánodo se ha consumido en ese porcentaje debe
sustituirse porque el material restante es insuficiente para mantener un porcentaje
razonable de la intensidad de corriente que inicialmente era capaz de suministrar. El
cálculo es el siguiente:
Vida = (Ccorriente x P x  x Fu) / Ia ---------------- (7)
Dónde: Ccorriente = Capacidad de corriente (Amp – año / Kg)
P = Peso (Kg)
Rendimiento
Fu = Factor de utilización
Tabla N.º 5. Densidades de corriente de protección en distintos medios agresivos.
Densidad de
Estado superficial Medio agresivo
mA / m2 mA / ft2
Acero desnudo Agua de mar

Velocidad 0,5 m 86-130 8,0-12,0
Acero desnudo Agua de mar
velocidad 1 - 15 m 150 600 14-56
Acero pintado Agua de mar 25-35 2,3-2,5
(epoxi, vinílica, clorocaucho)
sujeto a roces de fondo
(aluminio
Tanque carga lastre petróleo Agua de mar 100 9,0
Tanque carga lastre ligero Agua de mar 170 16
Tanque carga lastre limpio Agua de mar 190 18
Acero desnudo Agua dulce estancada 56 5,2
Acero desnudo Agua dulce en movimiento 56-66 5,2-6,0
Acero desnudo Agua dulce turbulenta/caliente 56-170 5,2-16
Radio de acción del ánodo.
Cada ánodo protege un área determinada que se determina por la relación:
Ia / δcorriente
Area de control = Ia / δcorriente

r
Area = π x r2; donde r = (Area / π)1/2
Métodos de fijación.
Los ánodos se fijan en la estructura a proteger por distintos procedimientos, con la

ayuda del alma que los atraviesa, tipo platina, varilla o barra de acero que se
suelda, o con grapas, espárragos o simplemente atornillados; en este caso la
corriente calculada disminuirá en un 20 ó 25% aproximadamente. Su distribución
está en función del área que protege cada ánodo, en batería o agrupados,
dependiendo de las condiciones particulares de la zona. Así se forman baterías en
la popa de un barco, en el quillote y en la pala de timón.
CONCLUSIONES
 En la actualidad, está universalmente aceptado que la protección catódica es

una guía tecnológica valiosísima para la economía, en la construcción y
explotación de estructuras metálicas sumergidas o enterradas.
 La protección catódica por ánodos de sacrificio es uno de los métodos más
usados para minimizar los efectos de la corrosión.
 La protección catódica no es una ciencia exacta; los cálculos finales se basan
en una densidad de corriente que ha demostrado ser la correcta en un área
particular o bajo condiciones específicas.
 Para la selección del material de ánodo, se tiene en cuenta la serie
electroquímica de los metales los cuales tendrá carácter anódico con relación
a otro, si se encuentra por encima de ellos en esta serie.
 La composición química tiene una gran importancia en el comportamiento
general, actuando muy directamente en las propiedades que determinan su
utilización como ánodo: potencial de disolución, rendimiento de corriente,
polarización y homogeneidad de la corrosión anódica.
 Decidida cual es la densidad de corriente adecuada para la protección, es
necesario:
 Calcular el requerimiento total de corriente.

 Seleccionar el material más adecuado para la aplicación.
 Calcular el peso total de material requerido y el tamaño idóneo del ánodo
para obtener la vida prevista con la corriente eléctrica requerida.
 Decidir sobre el método de fijación apropiado.
 Planificar la posición del ánodo para asegurar la protección adecuada en
todas las áreas.
RECOMENDACIONES
 No pintar los ánodos.

 Una vez instalados los ánodos deberá verificarse, mediante la toma de
potenciales con un electrodo de referencia Ag/AgCl, su comportamiento
periódicamente durante su tiempo de vida.
 Los investigadores de la universidad en este campo de la ingeniería deben
trabajar en coordinación con las empresas que requieren este tipo de servicio
para garantizar la selección y eficiencia del sistema.
ANEXO - 1
Tabla 2. Propiedades de los ánodos de sacrificio.
Ánodo de zinc Ánodo de Ánodo de aluminio
Magnesio
Propiedad MIL-A 18001-H MIL-A 24412-A Tipo A Tipo B Tipo C
Composición % Cd = 0,025 - 0,15 Cu = 0,1 máx. Si = 0,11 - 0,21 Si = 0,10 máx. 0,10 máx.
Al = 0,10 - 0,50 Al = 5 – 7 Fe = 0,10 máx. Fe = 0,13 máx. Fe = 0,13 máx.
Fe = 0,005 máx. Si = 0,3 máx. Zn = 0,3 - 0,5 Zn = 3,5 - 5,0 Zn = 4 - 5
Pb = 0,006 máx. Fe = 0,003 máx. Sn = --- Sn = --- Sn = 0,08 - 0,16
Cu = 0,005 máx. Mn = 0,15 mín. Mg = --- Mg = 0,3 - 0,8 Mg = ---
Si = 0,125 máx. Ni = 0,003 máx Hg = 0,02 - 0,05 Hg = --- Hg = ---
Zn = 2 – 4 In = --- In = 0,02 - 0,05 In = ---
Otros = 0,3 máx. Cu = 0,006 máx. Cu = 0,006 máx. Cu = 0,01 máx.
Otros = 0,02 máx. Otros = 0,02 máx. Otros = 0,02 máx.
Rendimiento 0.95 0.5 0.95 0.9 0.5
Potencial de
trabajo mV
vs Ag / AgCl -1050 -1550 -1050 -1100 -1100
Potencial vs
acero protegido -250 -700 -250 -350 -350
Capacidad
eléctrica teórica
A-h / kg ( A-h / lb ) 820 (368) 2210 (1100) 2830 (1290) 2700 (1231) variable
Capacidad
eléctrica real
A-h / kg ( A-h / lb ) 780 (356) 1100 (503) 2689 (1226) 2430 (1110) variable,
Consumo ánodo
kg / A-año 11,00 8,00 3,00 10,00 5,50
lb / A-año 23,8 17,5 6,8 21,9 12
Densidad
kg / dm3 7,3 1,77 2,75 2,81 2,81
lb / pulg.3 0,258 0,063 0,098 0,10 0,10

ANEXO ‐ 2
Para proteger una estructura sumergida, Como el ánodo para sujetarse lleva un alma
ánodo de sección cuadrada. de acero (barra de 1 pulg. de diámetro), el
Material-aleación de zinc U.S. MIL A- lado del ánodo se incrementa para no
18001-H disminuir el peso de zinc calculado, de
manera que el nuevo lado b´ será:
Consumo teórico, según Faraday 23,61 lb
/ Amp. Año
b´
Intensidad del ánodo 2,0 Amperios; tiempo
de vida 1,5 años.
(2, 4 x 2, 4) pulg2 + p/4 (d)2 = (2,4 x 2,4) pulg2
+
Peso del ánodo: 2 Amp x1,5 años x 23,61 0,785 pulg2 = 6,545 pulg2.
lb/Amp. Año = 70,83 = 71 lb.
Para una tubería sumergida, un ánodo de b´= 2, 6 pulgadas,
L = 48" Resistividad del medio 25 W-cm
Como se puede ver, el peso del ánodo es
Con la ecuación de Dwight obtenemos el bastante próximo al calculado por la
radio efectivo: ecuación de Faraday. Se puede hacer el
cálculo para otras formas geométricas,
por ejemplo de sección trapezoidal.
2,0 Amp = 0.25 volt x 48 pulgadas
0,0627 x 25 (Ln 4 x 48 . - 1) a2
a
aL
a2
a = 1,52 pulgadas.
Área superficial total del cilindro = 2a (a + L)
As.c = 2 x 1,52 x (1,52 + 48 ) = 472,94pulg2
Área superficial del prima de sección

cuadrada = 4 b x L + 2 b2.
Como las áreas son equivalentes:
a. L
472,94 = = 4 b x L + 2 b2. a2
Resolviendo se tiene: b = 2,4 pulgadas
Peso real = (2,4 x 2,4 x 48) pulg3 x 0,257 lb / pulg3

= 71,06 libras.
2.6 REFERENCIA BIBLIOGRAFÍA
1. Kemal Nisancioglu. «Cathodic Protection». Rev. Material Perfomance,

diciembre, 1984.
2. La protección catódica y sus aplicaciones. Corrosión y Protección, vol. 1, N.° 1,
1988.
3. Protección Catódica con ánodos galvánicos: http://lectura.ilce.edu.mx.
4. Roe Stommen. «Anode Resistance». Rev. Material Perfomance, Marzo, 1985.
5. Wilson Walton Internacional de Venezuela. Corrosión y Protección Catódica.
Ejemplo: Caso: Protección de Boyas de Amarre
SERVICIO DE DISEÑO BÁSICO DE SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA

CON ÁNODOS GALVÁNICOS PARA BOYAS MARINAS EN TALARA
1).- ALCANCE
El alcance del presente documento es presentar una Memoria de Cálculos

que permita establecer, de acuerdo con ciertos parámetros iniciales considerados,
la conveniencia (verificación) del uso de los ánodos de zinc propuestos por el
fabricante para la protección catódica de boyas en la refinería de Talara en términos
de vida esperada y corriente eléctrica suministrada.
2).- ESTRUCTURAS A PROTEGER Y ELEMENTOS PROTECTORES
Las estructuras a proteger son boyas TIDELAND SB-2.2 y los elementos

protectores son ánodos de zinc GALVOTEC tipo “tapered bolt-on bracelet anode”
de 197 lb (89.44 kg). Sus características técnicas están disponibles en sus
respectivos documentos.
TIDELAND Buoy SB-2.2 GALVOTEC 197 lb - Zinc tapered bolt-on bracelet

anode
Estructura a proteger Elemento protector
3).- MEMORIA DE CÁLCULO
3.1).- Datos iniciales:

Dimensiones de la estructura a proteger Según las descritas en la información
(boya) técnica
Recubrimiento de la estructura a proteger Galvanizado
(boya)
Densidades de corriente eléctrica a Acero desnudo en agua de mar: 130 mA/m2
considerar Acero recubierto en agua de mar: 10 mA/m2
Factor de deterioro inicial del 0.01
recubrimiento
Factor de deterioro final del recubrimiento 0.25
Masa neta del ánodo de zinc 197 lb (89.44 kg)
Factor de utilización del ánodo de zinc 0.85
Factor de rendimiento de corriente 0.95
eléctrica del ánodo de zinc
Capacidad teórica del ánodo de zinc 0.094 A.año/kg
Potencial eléctrico del ánodo de zinc - 1.15 V
Potencial eléctrico del acero protegido - 0.85 V
Resistividad eléctrica del agua de mar 25 Ω.cm
Dimensiones del ánodo de zinc Según las descritas en la información
técnica
3.2).- Cálculo del área a proteger de la boya:
Área lateral de la parte cilíndrica: Área lateral de la parte cilíndrica:

Diámetro: 86” (2.18 m) = 3.1416 × 2.18 m × 0.61 m = 4.18 m2
Longitud: 24” (0.61 m)
Área de la parte circular del fondo: Área de la parte circular del fondo:
Diámetro: 86” (2.18 m) = 3.1416 × (2.18 m)2/4 = 3.73 m2
Área de la base circular (2 caras): Área de la base circular (2 caras):
Diámetro: 35” (0.89 m) = 2 × 3.1416 × (0.89 m)2/4 = 1.24 m2
Área de la parte tubular: Área de la parte tubular:
Diámetro: 6.625” (0.17 m) = 3.1416 × 0.17 m × 1.02 m = 0.55 m2
Longitud: 40” (1.02 m)
Área total = 4.18 m2 + 3.73 m2 + 1.24 m2 + 0.55 m2
= 9.70 m2
Factor de seguridad de las áreas: = 1.10
Área total (con factor de seguridad) = 9.70 m2 × 1.10 = 10.67 m2
3.3).- Cálculo de las corrientes eléctricas inicial, final y promedio:
Densidad de corriente eléctrica del acero 130 mA/m2

desnudo en agua de mar
Densidad de corriente eléctrica del acero 10 mA/m2
recubierto en agua de mar
Factor de deterioro inicial del 0.01
recubrimiento
Factor de deterioro final del recubrimiento 0.25
Área total (con factor de seguridad) 10.67 m2
Corriente eléctrica inicial 130 mA/m2 × 0.01 × 10.67 m2 + 10 mA/m2
× (1 - 0.01) × 10 mA/m2 = 112.87 mA
Corriente eléctrica final 130 mA/m2 × 0.25 × 10.67 m2 + 10 mA/m2
× (1 - 0.25) × 10 mA/m2 = 421.78 mA
Corriente eléctrica promedio = (112.87 mA + 421.78 mA)/2 = 267.33 mA
3.4).- Cálculo de la vida esperada del ánodo:
Masa neta del ánodo de zinc 197 lb (89.44 kg)

Factor de utilización del ánodo de zinc 0.85
Factor de rendimiento de corriente 0.95
eléctrica del ánodo de zinc
Capacidad teórica del ánodo de zinc 0.094 A.año/kg
Corriente eléctrica promedio 267.33 mA (0.27 A)
Vida esperada del ánodo = 89.44 kg × 0.85 × 0.95 × 0.094 A.año/kg /
(0.27 A) = 25.1 años
3.5).- Cálculo de la resistencia eléctrica del ánodo y de la capacidad de corriente

eléctrica:
Potencial eléctrico del ánodo de zinc - 1.15 V

Potencial eléctrico del acero protegido - 0.85 V
“Driving voltage” = 1.15 V - 0.85 V = 0.3 V
Resistividad eléctrica del agua de mar 25 Ω.cm
Área de la superficie del ánodo (según 8,985.21 cm2
modelo propuesto)
Resistencia eléctrica del ánodo = 0.315 × 25 Ω.cm/(8,985.21 cm2)1/2 = 0.08
Ω
Capacidad de corriente eléctrica del = 0.3 V/0.08 Ω = 3.75 A
ánodo
4).- CONCLUSIONES
Nuestros cálculos muestran, de acuerdo con las consideraciones iniciales, que el

ánodo de zinc tipo brazalete de 197 lb propuesto por el fabricante GALVOTEC tiene
una vida esperada mayor que 20 años y un suministro de corriente eléctrica de
hasta 3.75 A (superior a lo requerido) con lo que se verifica que es una buena opción
de uso.
3. PROTECCION CATODICA POR CORRIENTE IMPRESA.
3.1 General
Con este método, la estructura a proteger forma parte de un circuito eléctrico,
con una fuente de corriente directa y un lecho de ánodos.
El lecho de ánodos puede estar formado por grafito, hierro/silicio/cromo,
chatarra, titanio platinizado, magnetita, MMO (Oxidos de Metal Mezclado),
entre otros, cuyo costo dependerá de la rata de consumo en el tiempo,
factor determinante en el presupuesto del proyecto.
Los sistemas de protección catódica por corriente impresa se utilizan
cuando se requieren grandes cantidades de corriente para la protección de
la estructura.
3.1 .1 Fuentes de Corriente

Las fuentes de corriente externa utilizadas en los sistemas de protección
catódica incluyen: rectificadores/transformadores AC/DC, motores
generadores, generadores termoeléctricos, generadores de viento y
generadores solares, de los cuales, los transformadores / rectificadores
son los utilizados con mayor frecuencia.
En cuanto a los rectificadores se prefieren aquellas unidades estandarizadas
que cumplan con las regulaciones eléctricas aplicables al área donde
sean instalados. La selección del tipo se hará de acuerdo a lo siguiente:
3.1.2 Rectificadores de los sistemas de corriente impresa.
a. Las unidades sumergidas en aceite serán utilizadas en áreas donde se

presenten condiciones de alto grado de humedad, ambiente marino,
alta temperatura ambiental, vapores corrosivos dañinos, condiciones
de polvo excesivo, vapores explosivos o condiciones similares.
b. En los casos donde no se tengan las condiciones indicadas en a) se
usarán unidades monofásicas o trifásicas enfriadas con aire.
c. Unidades montadas en bases serán utilizadas en aquellos casos en
que la apariencia y/o el peso son los factores determinantes. Las
fundaciones para estas unidades las diseñará la sección de Ingeniería
Civil.
d. Se utilizarán rectificadores de onda completa, los cuales serán
protegidos con limitadores de sobretensión (varactor) y pararrayos
diseñados específicamente para este uso.
Los rectificadores y/o demás fuentes de poder deberán instalarse en

localizaciones accesibles, que faciliten su posterior mantenimiento. La
ubicación estará determinada por los siguientes factores:
a. Cercanía a una fuente de energía eléctrica económica.
b. Fuente de energía de corriente continua adyacente al lecho de
ánodos.
c. Área no clasificada.
d. Resguardo y ventilación adecuada.
e. Vías de acceso cercanas.
f. Suelo de baja resistencia, bien humectado.
La capacidad máxima de salida de la fuente de poder deberá ser 50% (tierra)

y 20% (agua) mayor que la capacidad calculada en el diseño.
Los rectificadores de protección catódica deberán espaciarse a intervalos a
lo largo de la tubería. La separación estará determinada por los siguientes
factores:
a. Capacidad del rectificador y el lecho de ánodos.
b. Efecto de corrientes de interferencia (parásitas).
c. Potenciales permitidos de acuerdo al revestimiento (ver Tabla 1).
d. Cualidades dieléctricas y de aislamiento de los revestimientos de
protección.
e. Costos.
f. Condiciones del electrolito.
Los rectificadores para protección catódica deberán cumplir con la
Especificación Técnica de Materiales Cliente “Transformador/Rectificador
de Protección Catódica”.
3.2 Características de los ánodos de corriente impresa.
3.2.1 Material de los Ánodos

Para los sistemas de protección catódica por corriente impresa se usarán ánodos
inertes (pasivos), tales como hierro silicio cromo, hierro fundido, grafito, titanio,
óxidos de metales mezclados (MMO) y otros metales recubiertos. Dichos ánodos
estarán rodeados de carbón suave compactado o coque desmenuzado, cuando
sea posible, a fin de aumentar el tamaño efectivo del ánodo. En la Tabla 7 se
muestran las principales propiedades de los ánodos de corriente impresa.
TABLA 7. PROPIEDADES DE LOS ÁNODOS DE CORRIENTE IMPRESA

Ánodos de Corriente Impresa
Niobio Titanio Chatarra
Propiedad Fe--Si--Cr Grafito MMO
platinizado Activado de acero
Consumo aproximado
(kg/A.año)
Agua de mar 1,0 N 8.63x10--6 0,0005 9,1 1x10 --6
Suelo 1,0 0,20 1x10--6 0,0071 9,1
Fondo del Lago 1,3 N 9,1
Densidad de corriente
Máxima recomendada
(mA/cm2)
Agua de mar 0,5 N 40 60 L
Suelo 0,5 N 40 11 L
Fondo del Lago 1,0 0,15 0,15 10 0,5
Voltaje máximo
permitido (V)
Agua de mar N/L N 60 N/L L
Suelo N/L N N/L N/L L
Fondo del Lago N/L N/L N/L N/L L
Factor de utilización
Recomendado
(Futilización) 0,85 0,85 0,90 0,90 0,75
podrán ser instalados en posición horizontal de manera de aprovechar las

condiciones del suelo.
Para el caso de estructuras sumergidas, los ánodos de Titanio y MMO
se instalarán como lechos flotantes.
Para la ubicación del lecho de ánodos se deben tomar en cuenta los siguientes
factores:
a. Facilidades de Corriente: Los lechos de ánodos estarán ubicados de tal

modo de utilizar al máximo la corriente de protección con un flujo mínimo
de corriente de interferencia.
b. Accesibilidad: El diseño debe procurar minimizar los problemas de

obtención de derecho de paso a la vez que se suministre accesibilidad
para la instalación, la inspección y el mantenimiento.
c. Suelo: Se preferirá para la ubicación de los lechos de ánodos los suelos

que contengan la mejor combinación de baja resistividad eléctrica, alta
concentración de sales disueltas y máximo contenido de humedad.
d. Potencial Estructura Electrolito: El lecho de ánodos estará

localizado de forma que el potencial entre la superficie recubierta y el
electrolito no exceda los valores reportados en la Tabla 8.
TABLA 8. POTENCIAL MÁXIMO ENTRE LA SUPERFICIE RECUBIERTA

Y EL ELECTROLITO, MEDIDO RESPECTO AL ELECTRODO DE
CU/CUSO4
Condición Potencial Máximo (V)
Suelo de alta resistencia, revestimiento de --3,0
alta adherencia
baja adherencia
Suelo de baja resistencia --2,0
Agua de mar --1,3
La selección del tipo de lecho de ánodos a utilizar (horizontal, vertical, profundo),

dependerá de ciertas variables, tales como: precipitación anual, resistividad del
suelo, problemas de interferencia y costos del derecho de paso e inversión inicial.
Los lechos de ánodos de corriente impresa remotos (sencillos o distribuidos)
deberán utilizarse de acuerdo con los requerimientos mínimos de diseño y las
consideraciones económicas a que haya lugar.
Las distancias mínimas del lecho de ánodos a la tubería se muestran en la Tabla
9, sinembargo para determinar la distancia entre la estructura y el lecho, así
como la separación entre ánodos, se recomienda realizar la prueba de lechos de
suelos remotos a fin de determinar el área de influencia efectiva.
NOTA:
N: No recomendado
L: Si está colgado en agua, no hay límite. N/L: Sin límite.
El relleno de coque utilizado para la construcción del lecho de ánodos deberá

tener una resistividad no mayor de 30 ohm cm a presión atmosférica, así
mismo, deberá cumplir con la norma de “Coque Metalúrgico para uso en
Lechos de Ánodos para Sistemas de Protección Catódica por Corriente
Impresa”.
Los ánodos en los lechos superficiales normalmente se colocarán en posición
vertical a menos que se presenten rocas o alguna otra obstrucción. En tal caso
podrán ser instalados en posición horizontal de manera de aprovechar las
condiciones del suelo.
Para el caso de estructuras sumergidas, los ánodos de Titanio y MMO se
instalarán como
lechos flotantes.
Para la ubicación del lecho de ánodos se deben tomar en cuenta los siguientes
factores:
a. Facilidades de Corriente: Los lechos de ánodos estarán ubicados de tal

modo de utilizar al máximo la corriente de protección con un flujo mínimo
de corriente de interferencia.
b. Accesibilidad: El diseño debe procurar minimizar los problemas de

obtención de derecho de paso a la vez que se suministre accesibilidad
para la instalación, la inspección y el mantenimiento.
c. Suelo: Se preferirá para la ubicación de los lechos de ánodos los suelos

que contengan la mejor combinación de baja resistividad eléctrica, alta
concentración de sales disueltas y máximo contenido de humedad.
d. Potencial Estructura Electrolito: El lecho de ánodos estará

localizado de forma que el potencial entre la superficie recubierta y el
electrolito no exceda los valores reportados en la Tabla 8.
TABLA 8. POTENCIAL MÁXIMO ENTRE LA SUPERFICIE RECUBIERTA Y
EL ELECTROLITO, MEDIDO RESPECTO AL ELECTRODO DE CU/CUSO4
Condición Potencial Máximo (V)

alta adherencia
baja adherencia
Suelo de baja resistencia --2,0
Agua de mar --1,3
La selección del tipo de lecho de ánodos a utilizar (horizontal, vertical, profundo),

dependerá de ciertas variables, tales como: precipitación anual, resistividad del
suelo, problemas de interferencia y costos del derecho de paso e inversión inicial.
Los lechos de ánodos de corriente impresa remotos (sencillos o distribuidos)
deberán utilizarse de acuerdo con los requerimientos mínimos de diseño y las
consideraciones económicas a que haya lugar.
Las distancias mínimas del lecho de ánodos a la tubería se muestran en la Tabla
9, sin embargo, para determinar la distancia entre la estructura y el lecho, así
como la separación entre ánodos, se recomienda realizar la prueba de lechos de
suelos remotos a fin de determinar el área de influencia efectiva.
TABLA 9. DISTANCIAS MÍNIMAS DEL LECHO DE ÁNODOS A LA TUBERÍA

Capacidad de corriente Distancia mínima de las
del lecho (A) estructuras enterradas (m)
30 50
50 100 80
100 150 150
La resistencia del lecho de ánodos puede ser disminuida aumentando el número

de ánodos, longitud del ánodo, diámetro, profundidad o separación y
disminuyendo la resistencia del suelo adyacente a los ánodos mediante el relleno
de coque.
La resistencia total máxima del circuito será de 1 ohm. Sólo en casos
excepcionales, se aceptará una resistencia máxima de 2 ohm. El
especialista deberá definir el estrato con más baja resistividad a través del
Método de Capas de Barnes, lo cual permitirá la ubicación de los ánodos a la
profundidad óptima.
Puede incrementarse el alcance de la protección al aumentar la distancia entre
el lecho y la estructura protegida, así como también mejorando el revestimiento
de la estructura enterrada o sumergida adyacente al lecho de ánodos.
La salida de corriente estable del lecho puede asegurarse tomando previsiones
para el reabastecimiento futuro de agua, si fuera necesario mantener la
humedad. No se permitirá el uso de soluciones salinas para aumentar el drenaje
de corriente del lecho.
3.3 Pautas para el diseño de ánodos con corriente impresa en suelo.
Corriente Impresa
Para realizar los cálculos de diseño de un sistema de protección catódica
por corriente impresa se requiere de ciertos datos técnicos, a saber:
a. Área a proteger (m2).

b. Resistividad del medio (ohm cm).
c. Presencia de Bacterias Reductoras de Sulfato.
d. Temperatura promedio (oC).
e. Tipo de revestimiento.
f. Condición del revestimiento (% área desnuda o con daños) (Ver Tabla
4).
g. Vida útil de la estructura (años).
h. Tipo de ánodo, dimensiones. Densidad de corriente (mA/m2)
i. Vida útil del sistema de protección catódica (años)
Las siguientes ecuaciones pueden utilizarse para estimar la resistencia de

un lecho de ánodos convencionales profundo o superficial, constituido por
ánodos verticales u horizontales en una línea central común.
3.3.1 Resistencia de un Lecho de Ánodos Vertical (Rlecho vertical):

R lecho vertical = Ránodo + Rcabezal de cables + Rcama vertical
donde:
R ánodo : Resistencia ánodo vertical--electrolito ()

R cabezal de : Resistencia del cabezal de cables ()
cables
R cama vertical : Resistencia de la cama de ánodos vertical ()
Ránodo vert = (0.00521ρ/L) x 2.3 log (8L/d) – 1 ------------------ (Ec.de Dwight)

donde:
R ánodo : Resistencia ánodo vertical--electrolito (ohm)
 : Resistividad del medio, medida a una profundidad
correspondiente al centro de la columna de ánodo más
backfill (ohm--cm)
L : Longitud del ánodo más el
backfill (pies) d : Diámetro del
ánodo más backfill (pies)
La resistencia ánodo/medio de un grupo de ánodos verticales, en paralelo, y
espaciados equidistantemente entre sí, en línea recta, es:
RN = (1/N) Ránodo + (ρ´ x Fi) / S

RN : Resistencia del lecho de ánodos ()
R ánodo: Resistencia ánodo vertical ()

’ : Resistividad del medio, medida a una profundidad
correspondiente al centro de la columna de ánodo más
backfill (--cm)
S : Espaciamiento de los ánodos (cm)
Fi : Factor de interferencia entre ánodos adyacentes. Se
obtiene a partir de la Tabla 10.
TABLA 10. FACTORES DE INTERFERENCIA (Fi)
N (No. de ánodos) Fi
2 0,00261
3 0,00290
4 0,00283
5 0,00268
6 0,00252
7 0,00238
8 0,00224
9 0,00212
10 0,00201
11 0,00192
12 0,00183
13 0,00175
14 0,00168
15 0,00161
16 0,00155
17 0,00150
18 0,00145
19 0,00140
20 0,00136
21 0,00132
22 0,00128
23 0,00124
24 0,00121
25 0,00118
26 0,00115
27 0,00112
28 0,00109
29 0,00107
30 0,00104
Rcabezal de cables = [(N-1) x S x Rcable principal] + [N x Lcable ánodo x Rcable ánodo]
R : Resistencia del cabezal de cables ()

S : Espaciamiento de los
ánodos(cm) [ (N -- 1) x S] : Longitud
del cable principal (m)
R cable principal : Resistencia del cable principal /m)
(Ver Tabla 11)
L cable ánodo : Longitud del cable del ánodo (m)
R cable ánodo : Resistencia del cable del ánodo (/m) (Ver Tabla 11)
Se define cabezal de cables como la longitud de cable principal al cual se

conectan los ánodos individuales. Comprende, asimismo, la longitud de los cables
de los ánodos.
La resistencia del cabezal de cables es cero en aquellos diseños en los cuales los
ánodos se interconecten individualmente a la caja de distribución de positivos.
Rcama vert = (0.00521 ρ / N x L) x [2.3 log(8L/d) - 1 + (2L/S) x 2.3 log(0.656N)] -
--------(Ec. Sunde)
donde:
R cama vertical : Resistencia de la cama de ánodos vertical ()

 : Resistividad del medio (--cm)
S : Espaciamiento entre ánodos (pies)
L : Longitud de un ánodo (pies)
d : Diámetro de un ánodo (incluye el relleno o backfill), (pies)
Rtotal cables = Lcable positivo * Rcable positivo + Lcable negativo * Rcable negativo
donde:
R total cables : Resistencia total de los cables ()

L cable positivo : Longitud del cable positivo (m). Se define cable positivo
como la longitud de cable que se extiende desde el ánodo
No. 1 (o ánodo más próximo al transformador/rectificador)
hasta el positivo del transformador/rectificador.
L cable negativo : Longitud del cable negativo (m). Se define cable negativo
como la longitud de cable que se extiende desde la
estructura protegida hasta el negativo del
transformador/rectificador.
R cable positivo : Resistencia del cable positivo (/m)
(Ver Tabla 11). R cable negativo : Resistencia del
cable negativo (/m) (Ver Tabla 11).
Esta ecuación se aplica cuando los ánodos se interconectan a un cabezal de
cables que luego se extiende hacia el positivo del transformador/rectificador.
En aquellos diseños en los que los cables se interconectan individualmente a una
caja de distribución de positivos, la resistencia total de los cables se calcula a
Rtotal cables = Rtotal cables positivos + Rtotal cables negativos
Rtotal cable negativo = Lcable negativo * Rcable negativo
(1 / Rtotal cable negativo) = 1/R1 + 1/R2 + 1/R3 + …. + 1/RN

RN = LN * Rcable positivo
donde:
R total cables : Resistencia total de los cables positivos y negativo (). (No
incluye la resistencia del cabezal de cables, por cuanto ésta
se calcula según la ecuación presentada con anterioridad).
R total cables : Resistencia de los cables positivos (). Se define cable
positivos positivo como la longitud de cable que se extiende desde
cada ánodo hasta la caja de distribución de positivos.
R total cables : Resistencia del cable negativo (). Se define cable negativo
negativos como la longitud de cable que se extiende desde la
Lcable negativo : Longitud del cable negativo (m)

Rcable
negativo : Resistencia del cable negativo (ohm/m) (Ver Tabla 11)
R1, R2, RN : Resistencia del cable conectado al ánodo 1, ánodo 2, ánodo 3

hasta el ánodo N respectivamente ()
LN : Longitud del cable conectado al ánodo N (m). También se
conoce como longitud del cable positivo asociado al ánodo N.
R cable : Resistencia del cable positivo (/m). Ver Tabla11

positivo
L cable negativo : Longitud del cable negativo (m)

R cable negativo : Resistencia del cable negativo (/m) (Ver Tabla 11).
R1, R2, RN : Resistencia del cable conectado al ánodo 1, ánodo
2, ánodo 3 hasta el ánodo N respectivamente ()
LN : Longitud del cable conectado al ánodo N (m).
También se conoce como longitud del cable
positivo asociado al ánodo N.
R cable positivo : Resistencia del cable positivo (/m).
Ver Tabla11. N : Número de ánodos
En el diseño de sistemas de protección catódica, es práctica común utilizar cables de
cobre aislados con polietileno, recubiertos con PVC (policloruro de vinilo), cuyas
dimensiones dependen de la capacidad de corriente requerida. La Tabla 11
presenta los tamaños (calibres) de cables necesarios para diversas cargas de
corriente, así como las resistencias correspondientes.
TABLA 11. PROPIEDADES DE LOS CONDUCTORES DE COBRE

(CABLEADO CLASE B, COBRE BLANDO)
Resistencia x 10 3 Capacidad
de AWG (ohm/m) Corriente (A)
18 5
16 10
14 15
12 20
10 3,342 30
8 40
6 55
4 0,8315 70
2 0,5230 95
1 0,4147 110
1/0 0,3288 125
2/0 0,2608 145
3/0 0,2069 165
4/0 0,1640 195
R estructura = Pprotección / Irequerida donde:
R estructura : Resistencia de la
estructura () P protección :
Potencial de
protección (V)
I requerida : Corriente requerida (A)
Rcircuito = Rlecho vertical + Restructura + Rtotal cables
donde:
R circuito : Resistencia del circuito ()

R lecho vertical : Resistencia del lecho
vertical () R estructura :
Resistencia de la
estructura ()
R total cables : Resistencia total de los
cables()
Irequerida = (Ap x i) / 1000
donde:
I requerida: Corriente requerida

(A)
i :Densidad de corriente (mA/m2)
El voltaje de salida del transformador/rectificador será:
Vsistema = (Rcircuito x Irequerida) + 2V, para definir transformador ⁄
rectificador
donde:
V sistema : Voltaje del sistema (V)

I requrida : Corriente requerida (A)
Para establecer la salida del rectificador, se emplea la Ley de Ohm. Se adicionan

dos (02) voltios al voltaje del sistema debido a que, si pusiéramos en contacto la
tubería de acero enterrada con los ánodos de hierro/silicio en su relleno de coque
metalúrgico, se formaría una pila de aproximadamente dos (02) voltios por
diferencia galvánica, en la cual los ánodos serían el cátodo de la pila, y la tubería, el
ánodo correspondiente. Si deseamos drenar corriente en sentido contrario,
debemos añadir al voltaje calculado estos dos voltios, necesarios para vencer la
pila anterior.
En la Figura 4 se presenta un esquema de un lecho de ánodos
vertical.
Fig 4. RESISTENCIA DE UN LECHO DE ÁNODOS VERTICAL






Estructura

S
Resistencia de un Lecho de Ánodos Horizontal (Rlecho horizontal)
Rlecho horizontal = Rcabezal de cables + Rcama horizontal
donde:
R lecho horizontal : Resistencia del lecho de ánodos

horizontal () R cabezal de cables : Resistencia del
cabezal de cables ()
R cama horizontal : Resistencia de la cama de ánodos horizontal ()
Rcabezal de cables = [(N − 1) x S x Rcable principal]+ [N x ( Lcable ánodo x

Rcable ánodo)]
donde:
R cabezal de cables : Resistencia del cabezal

de cables () N : Número de ánodos
S : Espaciamiento entre ánodos (m)
[(N--1) *S] : Longitud del cable principal (m)

R cable principal : Resistencia del cable principal (/m).
Ver Tabla11
L cable ánodo : Longitud del cable del ánodo (m)
R cable ánodo : Resistencia del cable del ánodo (/m).
Ver Tabla 11
Se define cabezal de cables como la longitud de cable principal al cual se

conectan los ánodos individuales. Comprende, asimismo, la longitud de los
cables de los ánodos. La resistencia del cabezal de cables es cero en aquellos
diseños en los cuales los ánodos se interconecten individualmente a la caja de
distribución de positivos.
Rcama horiz = (0.1592ρ/LL) x [2.3 log(4LL/D) + 2.3 log(LL/h) – 2 + (2h/LL)] -----
(Ec. Dwight)
donde:
R cama horizontal : Resistencia de la cama horizontal (

 : Resistividad del medio (* cm)
h : Profundidad desde la superficie hasta
el centro del lecho(cm)
D : Diámetro del lecho (incluye el relleno o backfill)
(cm)
LL : Longitud del lecho (cm). La longitud del
lecho (LL) se calcula haciendo uso de la
siguiente expresión:
LL = N (L + S)
donde:
L : Longitud de un ánodo (cm)
S : Espaciamiento entre ánodos (cm)
Rtotal cables = Lcable positivo * Rcable positivo + Lcable negativo * Rcable negativo
donde:
R total cables : Resistencia total de los cables ()
L cable positivo : Longitud del cable positivo (m). Se define
cable positivo como la longitud de cable que
se extiende desde el ánodo No. 1 (o ánodo
más próximo al transformador/rectificador)
hasta el positivo del transformador/rectificador.
L cable negativo : Longitud del cable negativo (m). Se define
cable negativo como la longitud de cable que
se extiende desde la estructura protegida
hasta el negativo del
R cable positivo : Resistencia del cable positivo (/m). Ver
Tabla 11
R cable negativo : Resistencia del cable negativo (/m). Ver
Tabla 11
Esta ecuación se aplica cuando los ánodos se interconectan a un cabezal de

cables que luego se extiende hacia el positivo del transformador/rectificador.
En aquellos diseños en los que los cables se interconectan individualmente a una
caja de distribución de positivos, la resistencia total de los cables se calcula a
Rtotal cables = Rtotal cables positivos + Rtotal cable negativo
Rtotal cable negativo = Lcable negativo * Rcable negativo
(1 / Rtotal cable negativo) = 1/R1 + 1/R2 + 1/R3 + …. + 1/RN
RN = LN x Rcable positivo
donde:
R total cables : Resistencia total de los cables positivos y negativo (). (No
incluye la resistencia del cabezal de cables, por cuanto ésta
se calcula según ecuación presentada con anterioridad).
R total cables : Resistencia de los cables positivos (). Se define cable
positivos positivo como la longitud de cable que se extiende desde
cada ánodo hasta la caja de distribución de positivos.
R total cable : Resistencia del cable negativo (). Se define cable negativo
negativo como la longitud de cable que se extiende desde la
L cable negativo : Longitud del cable negativo (m)
R cable negativo : Resistencia del cable negativo (/m) (Ver Tabla 11).
R1, R2, RN : Resistencia del cable conectado al ánodo 1, ánodo
2, ánodo 3 hasta el ánodo N respectivamente ()
LN : Longitud del cable conectado al ánodo N (m).
También se conoce como longitud del cable
positivo asociado al ánodo N.
R cable positivo : Resistencia del cable positivo (/m).
Ver Tabla 11.
R estructura = Pprotección / Irequerida

donde:
R estructura : Resistencia de la estructura ()
P protección : Potencial de protección (V)
Rcircuito = Rlecho horizontal + Restructura + Rtotal cables
donde:
R lecho horizontal : Resistencia del lecho vertical ()
R estructura : Resistencia de la estructura ()
R cables : Resistencia de los cables ()
I = Ap * i
requerida 1000
donde:
i : Densidad de corriente (mA/m2)
El voltaje de salida del transformador/rectificador será:
Vsistema = (Rcircuito x Irequerida) + 2V, para definir el rectificador
donde:
V sistema : Voltaje del sistema (V)

Para definir un sistema de protección catódica por corriente impresa se debe
especificar:
a. Número de ánodos.
b. Dimensiones y materiales de los ánodos.
c. Tipo de lecho (profundidad, longitud, referencia geográfica, diámetro
de los huecos si es vertical).
d. Espaciamiento entre ánodos.
e. Capacidad del Transformador/Rectificador (T/R), características
(enfriamiento con aceite/aire).
f. Alimentación AC para el T/R.
g. Ubicación del Transformador/Rectificador (T/R).
h. Cantidad y calibre de los cables positivos y negativos.
i. Tipo de relleno de los ánodos.
A continuación, se presenta un esquema de un lecho de ánodos horizontal.

Fig 5. RESISTENCIA DE UN LECHO DE ÁNODOS HORIZONTAL
L
S h
AISLAMIENTO ELÉCTRICO
El aislamiento eléctrico es una herramienta importante para controlar
la distribución de la corriente en un sistema de protección catódica. Los
dispositivos de aislamiento pueden ser utilizados para:
a. Delimitar la estructura considerada en el diseño del sistema
de protección catódica.
b. Mejorar la confiabilidad de la protección catódica. Mejorar la
eficiencia de la distribución de corriente.
c. Controlar las corrientes de fuga.
El aislamiento eléctrico consiste en la utilización de materiales de alta

resistividad eléctrica para obligar a la corriente a seguir la trayectoria
definida.
En el caso de instalaciones superficiales se diseñarán accesorios de
aislamiento a fin de controlar el flujo de corriente. Cuando los
accesorios estén enterrados, se llevarán a la superficie cables de
tamaño adecuado, desde ambos lados del aislamiento, como medio
de monitoreo y medición de corriente.
Puede requerirse el aislamiento de estructuras en los siguientes
puntos:
a. Conexiones hacia otras estructuras no protegidas diferentes a la
estructura de interés.
b. Soportes metálicos.
c. Ambos extremos de válvulas operadas con motor.
d. Transiciones de líneas costa afuera costa adentro, enterrada
superficial.
e. A la salida de las plantas costa adentro.
f. En la entrada y salida de instalaciones tales como: refinerías,
plantas de distribución, patio de tanques, entre otros.
Los aislamientos no se instalarán en áreas enterradas de la tubería.

Se deberán instalar cajas de conexiones a través de los dispositivos
de aislamiento, en lugares accesibles para mitigar la interferencia
eléctrica.
Todos los soportes metálicos de la tubería y anclajes deberán
estar eléctricamente aislados de la tubería.
Se deberá considerar la utilización de dispositivos de aislamiento en los
extremos de los corredores de tuberías, cuando el aislamiento
individual de soportes de tuberías de gran diámetro no sea práctico y
económico.
Se colocarán accesorios de aislamiento en los tramos que sea
necesario a lo largo de la estructura a proteger a fin de obtener un
control de la corriente. Estos accesorios son instalados generalmente,
en componentes previstos en el diseño, tales como válvulas, a fin de
minimizar el costo de los aislamientos.
La selección y el diseño de los accesorios aislantes (brida o unión) que
vayan a ser utilizados, dependerá de los requerimientos específicos
según el caso. El material será seleccionado de renglones
estandarizados en función de su fabricación.
El aislamiento debe ser colocado en:
a. Líneas Principales: Se deben aislar de las estructuras, en
estaciones y terminales, cruces de ríos, entre otros.
b. Tanques de almacenamiento: Se deben aislar de estructuras
metálicas que están conectadas al tanque.
c. Líneas ajenas a la planta.
d. Líneas de flujo: Se deben aislar de los pozos.
e. Áreas revestidas: En el caso de tuberías revestidas, éstas serán
aisladas de las estructuras adyacentes no revestidas.
f. Bridas en tanquillas y superficiales: En ambos casos deben
estar aisladas eléctricamente de manera que cada perno de
ambas bridas debe estar completamente aislado.
Existen algunos puntos que requieren de un aislamiento especial, a
saber:
a. Válvulas en Cajas de Válvulas: Serán aisladas en el punto de
soporte mediante dos láminas metálicas separadas por una
lámina de material aislante.
b. Soportes sobre los Muelles: Se aislarán de las tuberías utilizando
múltiples capas de revestimiento de vidrio saturado con
material impregnante o una capa de material aislante.
c. Cruce de Líneas y Líneas Paralelas: Se dejará una separación
mínima de 305 mm (12 pulg) entre líneas que se cruzan para
efectos de aislamiento. En los casos que no se obtenga esta
separación se puede aislar utilizando láminas de material
aislante. El espesor de la lámina aislante dependerá de la
distancia entre líneas. Sin embargo, esta distancia no será
menor de 6,35 mm (1/4 pulg). Cuando sea posible, el espacio
entre líneas paralelas iguales o mayores a 6 pulgadas será
como mínimo 2,5 veces el diámetro de la línea de mayor
diámetro.
d. Conductor de Puesta a Tierra y Tubería de Protección: Estarán
aisladas de las secciones de tubería revestida. Los
conductores de puesta a tierra de cobre desnudo, tendrán
una separación mínima de 305 mm (12 pulg) de otras
estructuras enterradas de diferente metal y alejados la máxima
distancia posible de sistemas de protección catódica (lechos de
ánodos).
e. Estructuras metálicas enterradas de diferentes características:
Serán aisladas entre ellas.
Sistemas de Protección de los Accesorios Aisladores

Descargador de Sobretensiones para Bridas Aislantes
En los casos en que la aplicación lo permita, la brida será protegida
instalando un descargador de sobretensiones (celda de
polarización) en los pernos de las bridas. Se puede utilizar un puente
electrolítico tal como una celda de puesta a tierra prefabricada de
cinc, a fin de proteger el aislamiento de la brida.
Dispositivos de Descargas Atmosféricas
Donde no sea práctico instalar descargadores de sobretensiones
o puentes electrolíticos, en las bridas y en todas las uniones
aisladas, se conectará un pararrayo en paralelo con la brida aislada
en un lugar accesible para fines de mantenimiento.
Corriente Alterna
Puentes electrolíticos, tales como celdas de polarización, se usarán en
las bridas aisladas donde se desee interrumpir sólo la corriente
continua.
UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MONITOREO DE SPC

Los puntos de medición se definen como aquellos puntos a lo largo de un
sistema metálico enterrado o sumergido protegido, en los cuales se harán
mediciones de corriente, potencial y resistencia a fin de evaluar el nivel
o condición de la protección catódica. Estos puntos serán provistos,
dentro de los límites de factibilidad económica y lógica, en cantidades
suficientes y en intervalos apropiados a fin de minimizar la posibilidad
de omitir un área de la estructura enterrada, no protegida o corroída.
En el caso de estructuras enterradas, los puntos de medición de
potencial deberán instalarse en cada marcador de kilómetro de la tubería,
cruce con casing aislado, cruce de carretera y en cualquier localización
que se requiera por necesidades operacionales. Se debe contemplar
la instalación de postes IR. Para tuberías sumergidas, los puntos de
medición de potencial deberán instalarse cada kilómetro o a criterio del
ingeniero de proyecto.
Todos los puntos de prueba deberán completarse durante el proceso de
tendido de la tubería.
Los puntos de prueba y cajas de interconexión metálicas (positivos o
negativos) deberán realizarse de acuerdo con los planos suministrados
para tal fin. La ubicación de la misma será la indicada en los planos de
construcción.
Todos los cables de las cajas de interconexión y puntos de prueba
deberán identificarse con etiquetas permanentes. El cable y el terminal
deberán marcarse con el número de la estructura a la cual están
conectados. Será requisito obligatorio las pruebas de megado de todos los
cables enterrados o empotrados.
La ubicación de las cajas de monitoreo cumplirá con las disposiciones
contenidas en las normas y códigos eléctricos nacionales, considerando
las clasificaciones de las áreas respectivas.
Se debe contemplar la instalación de cupones como se establece en la
norma ANSI/NACE RP 01 04.
El ingeniero de proyecto debe contemplar la instalación del sistema de
monitoreo y control remoto de los sistemas de protección catódica (SPC),
con el fin de mantener la supervisión constante de los rectificadores y
todos los componentes asociados al sistema de protección catódica
y garantizar la correcta polarización de las estructuras protegidas de
forma automática (ver Figuras 6, 7 y 8).
Fig 6. SISTEMA DE MONITOREO REMOTO
3.4 PROTECCIÓN DE FONDOS DE TANQUES
a. General
El propósito de esta sección es presentar los procedimientos para el
diseño de sistemas de protección catódica y de esta manera lograr el
control eficaz de la corrosión en los fondos de tanques de acero al
carbono utilizados para almacenamiento. Las recomendaciones dadas
aquí aplican para la protección catódica de los tanques de
almacenamiento existentes y nuevos. En este documento se da por
sobreentendido que la protección catódica puede ser usada en presencia
o no de recubrimientos protectores sobre la superficie metálica en
contacto con el electrolito.
b. Este documento aplica para tanques de acero al carbono soldados,
empernados o remachados fabricados en el área operativa o en talleres.
Sin embargo, no especifica diseños para situaciones particulares
debido a que las variadas condiciones en las cuales va a estar instalado
el tanque no permiten la estandarización de prácticas para diseños de
protección catódica. Cada diseño debe ser desarrollado por un profesional
de la ingeniería de corrosión con amplia experiencia comprobada en
c. Determinación de las Necesidades de Protección Catódica

La necesidad de protección catódica debe incluir todas las partes del
sistema de almacenamiento. Esta sección discute los parámetros
particulares que deben ser considerados para determinar si el fondo
de un tanque de acero requiere protección catódica.
d. Limitaciones para la Aplicación de Protección Catódica a Fondos de
Tanques
Muchos factores podrían reducir o eliminar el flujo de corriente eléctrica
entre el ánodo y el cátodo y, por consiguiente, limitar la efectividad
de la protección catódica en algunos casos o evitar su uso en otros.
Tales factores incluyen:
- Las fundaciones de concreto, asfalto o arena con RC2.
- Suelos con alta resistividad o fundaciones rocosas.
- Fondos de tanques viejos dejados cuando el fondo actual fue
instalado.
e. Protección Catódica Interna de Tanques
Los fluidos de hidrocarburo normalmente no son corrosivos y no
requieren el control de corrosión para las superficies internas. Sin
embargo, basado en la experiencia, puede ocurrir corrosión interna en
tanques para almacenamiento que tienen las superficies expuestas al
agua, sedimentos u otros contaminantes. Generalmente, se utilizan
revestimientos para reducir o eliminar la corrosión en estas superficies
(ver Norma PDVSA O 201). Para los tanques de almacenamiento de
petróleo, el uso de protección catódica interna en conjunto con
revestimientos no es práctica común, pero en ciertas condiciones puede
ser efectivo y su aplicación queda a criterio del personal encargado del
control de corrosión.
f. Protección Catódica Externa de Fondos de Tanques
- Tanques Nuevos
El control de corrosión con protección catódica para los tanques
nuevos de almacenamiento debe proporcionarse en el diseño inicial del
tanque con ánodos y electrodos de referencia permanentes, instalados
en el fondo.
- Tanques Existentes
Verificar operatividad del SPC y reemplazar ánodos en caso de agotamiento.
g. Condiciones del Suelo y Fundaciones

Debido a la gran variedad de superficies, sub-superficies y las
condiciones climáticas, los tanques para almacenamiento se
construyen sobre diferentes tipos de fundaciones. El material sobre el cual
descansa el fondo del tanque tiene un efecto significante en la corrosión
externa de éste y puede influir en la efectividad y aplicabilidad de
protección catódica externa. Es muy importante asegurarse que no haya
ningún desecho como madera, electrodos de soldadura, piedras o arcilla
en el material de relleno. El tamaño de las partículas de este material
debe ser lo más uniforme posible y con una granulometría fina que le
proporcione una mayor densidad, para ayudar a reducir la entrada y
salida de oxígeno desde el perímetro durante las operaciones de
vaciado o llenado del mismo. Es importante también, que los tanques se
construyan sobre un nivel más elevado para permitir el desagüe
adecuado fuera del fondo del tanque.
h. Resistividad
La resistividad de la tierra proporciona una valiosa información sobre el
nivel de corrosividad del material utilizado debajo y alrededor de un fondo
de tanque. Ver la sección 6.1.1 de este documento.
i. Fundación Con Placa de Concreto
- Los fondos de tanques soportados sobre placas de concreto
debidamente diseñadas y fabricadas, y en subsuelos con adecuada
preparación, pueden ser efectivos contra la corrosión externa. La
preparación del suelo que soportará la placa de concreto es muy
importante ya que asegura la continuidad de ésta. Un suelo inestable
puede inducir grietas en el concreto a través del cual permeará agua
y contaminantes hacia el fondo del tanque generando un ambiente
corrosivo.
- De igual manera, la entrada de estas sustancias corrosivas puede
ocurrir por la periferia del tanque. La protección catódica no es
considerada un medio efectivo para combatir esta corrosión.
- Aunque la corrosión producida por el suelo pudiera ser prevenida por la
placa de concreto, entre esta placa y el fondo metálico del tanque
podría generarse una mezcla de oxígeno, agua y otros contaminantes
ocasionando un proceso de corrosión atmosférica acelerada.
j. Fundación Con Asfalto
- Una capa de asfalto nuevo puede proveer muchas de las mismas
ventajas y desventajas que una placa de concreto reduciendo la
corrosión. Posiblemente sea más importante para el asfalto que
para el concreto un programa de mantenimiento para prevenir las
grietas y acumulación de agua entre el pavimento y el fondo del
tanque, debido a que el asfalto no es inherentemente alcalino y, por
consiguiente, no tiene la capacidad de prevenir la corrosión en caso
de existir grietas.
- El asfalto se degrada con el tiempo y puede proporcionar un paso
al agua y químicos disueltos que harán contacto con el acero
del fondo del tanque, permitiendo que ocurra la corrosión. De
hecho, el asfalto dañado puede generar un efecto pantalla en la
corriente de protección catódica de la misma manera que un
revestimiento desprendido en una tubería.
k. Fundación Directa Sobre Arena Limpia Mezclada Con RC2

La arena limpia es el material más comúnmente utilizado como
fundación debajo de los fondos de tanques de almacenamiento. Su
uso se debe a que la corrosión puede ocurrir por la filtración de agua
de lluvia o un nivel freático poco profundo. En la Tabla 12 presenta
una guía para interpretar los datos del análisis químico de pH,
contenido de cloruros y sulfato.
TABLA 12. DATOS DE ANÁLISIS DE TIERRA
Componente Corrosivo Muy Corrosivo
pH 5,0 -- 6,5 < 5,0
Cloruros 300 -- 1000 PPM > 1000 PPM
Sulfatos 1000 -- 5000 PPM > 5000 PPM
Fuente: API RP 651
Nota: La presencia de la mezcla de arena con RC2 bajo los fondos de los tanques,
no ha sido comprobada como una medida eficaz de control de corrosión.
l. Factores que Deben Ser Considerados
- Contenido del Tanque

El contenido de un tanque de almacenamiento puede influir en la
corrosión del fondo del tanque. En los tanques que almacenan
productos calientes puede ocurrir corrosión acelerada en la superficie
externa del fondo del tanque debido a las temperaturas elevadas y a la
humedad externa. En estos casos la estructura puede requerir un
aumento en la densidad de corriente para lograr los niveles de
protección adecuados en su superficie externa. Inversamente, el
calor transmitido a través del fondo del tanque hacia una fundación
bien drenada podría secar el terreno aumentando su resistividad.
m. Reinstalación de Fondos de Tanques
El reemplazo de los fondos de tanques, instalados sobre un fondo
original existente es una práctica aceptada por la Industria y por las
diferentes Normas y Estándares internacionales que rigen la
construcción de tanques de almacenamiento, entre los más
importantes destacan:
- Si entre ambos fondos hay un electrolito, la experiencia industrial
ha demostrado que se puede desarrollar un proceso de
corrosión galvánica en detrimento del fondo nuevo, dando lugar
a una falla prematura de éste.
- Aplicar protección catódica a fondos nuevos con ánodos y
electrodos de referencia permanentes, instalados entre los dos
fondos (ver Figura 9).
- Se puede instalar una membrana impermeable no conductora
sobre el fondo viejo, para reducir la actividad de la corrosión
galvánica o el consumo de corriente requerida para dar
- Entre los dos fondos de tanques se puede instalar, durante la
construcción del fondo nuevo, una malla de cintas de titanio que
actuará como un ánodo continuo del sistema de protección
catódica por corriente impresa (ver Figura 10).
Fig 9. CONFIGURACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE ÁNODOS EN TANQUES
CON DOBLE FONDO
LA CORRIENTE RETORNA AL
LOS ANODOS DEBEN SER RECTIFICADOR, SIN DAR
INSTALADOS ENTRE LOS PROTECCIÓN AL FONDO NUEVO
DOS FONDOS
FONDO NUEVO
FONDO VIEJO
CORRIENTE
EN SISTEMAS
CONVENCIONALES DE PC, EL
FONDO VIEJO ACTUA COMO
ESCUDO DE LA CORRIENTE
HACIA EL NUEVO FONDO
n. Sistemas Secundarios de Contención

Los sistemas secundarios de contención son utilizados para reducir el
riesgo de contaminación ambiental en el caso de fuga. Estos métodos
incluyen, pero no se limitan a:
- Capa impermeable de arena (bentonita) en el área del dique.
- Diseño de doble fondo.
1. Membrana no metálica impermeable. Si se utiliza una
membrana impermeable como sistema secundario de
contención en forma local o sobre toda el área del dique
antes de construir el nuevo tanque, la opción de un
sistema de protección catódica estará severamente
limitada, porque la membrana actúa como una barrera al
flujo de corriente eléctrica necesaria para la protección.
Otra consecuencia de estos sistemas de contención, es
que pueden atrapar líquidos corrosivos que aumentan los
niveles de corrosión del fondo del tanque.
2. Si debajo del fondo del tanque se coloca una capa de
bentonita como sistema secundario de contención, ésta
no afectará significativamente la operatividad de los
sistemas de protección catódica convencionales.
3. Para los casos donde se aplique diseño de doble fondo,
ver la sección 12.4.2.
4. Para instalar un sistema de protección catódica por
corriente impresa a un tanque existente, construido sobre
un área con membrana de contención, una opción es
instalar los ánodos en hoyos de poca profundidad angulares
(entre 30 y 45 grados) u horizontales, taladrados desde
la periferia del tanque. Esto es posible solamente si hay
suficiente profundidad entre el fondo y la membrana para
que la integridad de dicha membrana no se vea
comprometida. En las Figuras 11 y 12 se muestra una
instalación típica de ánodos.
5. Los fondos de tanques nuevos construidos sobre un área
para tanques con membrana de contención pueden ser
protegidos con un sistema de protección catódica por
corriente impresa, utilizando ánodos de malla de cintas de
titanio instalada durante la construcción (ver Figura 10).
Fig 10. DISEÑO TÍPICO CON ÁNODOS DE METAL REVESTIDO PARA UN TANQUE
NUEVO O CON DOBLE FONDO
ANODOS DE CINTAS
METAL. REVESTIDO
BARRAS DE ALIMENTACIÓN
3
CONEXIÓN
ANILLO ELECTRODO DE REFERENCIA

Tipos de Protección Catódica Aplicables para Fondos de Tanques
La protección catódica es un método ampliamente aceptado para el control
de la corrosión de fondos de tanques. Básicamente se aplican las mismas
técnicas de protección catódica que fueron tratadas en las secciones 7 y 8.
- Consideraciones de Diseño para Ánodos Galvánicos
A continuación, se dan algunas consideraciones particulares que deben
tomarse en cuenta antes de iniciar el desarrollo de un sistema de
protección catódica galvánica para el fondo de tanques.
a. La instalación de los lechos o ánodos individuales debe hacerse
alrededor del tanque y debajo de éste (para el caso de construcciones
nuevas) uniformemente distribuidos, para lograr una mejor
distribución de la corriente y una polarización más uniforme del acero.
b. El tiempo de vida útil de los sistemas de protección galvánica para
fondos de tanques, no debe ser menor a 20 años.
- Consideraciones de Diseño para Corriente Impresa
Es la técnica de protección catódica más comúnmente usada para
proteger fondos de tanques (internos y externos), ya que permite proteger
una mayor área superficial para un tiempo de vida útil más prolongado.
La protección catódica por corriente impresa es discutida ampliamente
en la sección 8.
- Puesta en Marcha y Pruebas

Cada diseño particular de protección catódica debe incluir el procedimiento
para la puesta en marcha y las pruebas necesarias antes y después del
arranque del sistema. Debe especificar también, el o los criterios de
protección aplicables.
3.5 PAUTAS PARA EL DISEÑO DE PC CON CORRIENTE IMPRESA EN AGUA DE
MAR.
Estructuras costa afuera asociadas con producción de petróleo y gas
3.5.1 General
El propósito de esta sección es establecer los requerimientos mínimos necesarios
para el control de la corrosión a través de sistemas de protección catódica en las
estructuras de acero de muelles y plataformas marinas utilizadas para el manejo de
petróleo y gas. Estas estructuras pueden ser; acero estructural estacionario del
muelle o plataforma y la parte externa de los equipos fijados al fondo marino por
gravedad, pilotes y/o cables de amarre. Este documento aplica para el diseño contra
la corrosión de la zona sumergida únicamente. La protección de las zonas de
salpique y atmosférica no será mencionada en esta especificación. No se dan
lineamientos de diseño para situaciones específicas por las variadas condiciones
ambientales, pudiendo haber varias soluciones al problema. Cada diseño
particular, bajo esta especificación o con desviaciones de ella, debe ser
desarrollado por un profesional de la ingeniería de corrosión con amplia experiencia
en protección catódica.
3.5.2 Procedimiento para el Diseño de Sistemas de Protección Catódica de

Estructuras Costa Afuera
Consideraciones Iniciales
En el diseño de un sistema de protección catódica para estructuras de muelles y
plataformas marinas, se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
- Los diseños deben ser realizados por personal calificado, con sólidos
conocimientos en ciencias físicas, matemáticas, ingeniería y experiencia
en el control de la corrosión externa de estructuras costa afuera.
- La selección de materiales, equipos y prácticas de instalación que permitan
una instalación y operación segura del sistema de protección catódica.
- La selección de materiales y los procedimientos de instalación conformes con
los códigos y normas aplicables; Normas nacionales, especificaciones
PDVSA, NACE International y API.
- La selección y diseño del sistema de PC para su óptima y económica
instalación, mantenimiento y operación.
- Selección de un sistema que minimice las densidades de corriente de
protección o excesivos gradientes de potencial que puedan tener efectos
dañinos sobre los revestimientos o sobre estructuras vecinas enterradas o
sumergidas.
- Iniciar la evaluación en conjunto para determinar posibles efectos del sistema
de PC propuesto sobre las estructuras de otros (o futura instalación) en las
proximidades.
Condiciones del Área de Construcción
Además de los dados en la sección 6 se deben tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
a. Nivel de agua.
b. Nivel de barro.
c. Profundidad del agua, contenido de oxígeno, velocidad,
turbulencia, temperatura, resistividad del agua, efectos de marea,
arena y sólidos suspendidos.
- Historial de Operación, Datos de Campo y Pruebas de Corrosión
Se deben llevar a cabo las pruebas de campo especificadas en la sección 6
de este documento, en este caso referidas a una zona sumergida (agua de
mar) y una zona enterrada (nivel de barro).
3.5.2 Tipos de Sistemas para Protección Catódica
Sistemas Galvánicos
a. Los ánodos galvánicos pueden ser aleaciones de zinc, magnesio o
aluminio, siendo este último el más utilizado por su buen rendimiento en
agua de mar (en la sección 7 de esta norma se especifican los
materiales para ánodos galvánicos). Estas aleaciones pueden ser de
diferentes formas y tamaños, de acuerdo a la densidad y distribución de
corriente necesaria para proteger una estructura específica. El método
para anexar los ánodos a la estructura va a depender del tipo y
aplicación, pero se debe mantener la condición de baja resistencia en
el contacto eléctrico durante el tiempo de vida útil de los ánodos.
b. Para estructuras recubiertas, el material del ánodo galvánico debe ser
capaz de entregar corriente de forma constante descargando densidades
de corriente muy bajas durante el tiempo de vida útil del sistema.
c. Los ánodos deben ser soldados sobre la estructura para asegurar tan
pronto como sea posible la polarización de los nodos soldados. La
polarización de los nodos es de gran importancia para prevenir la
formación de discontinuidades tales como socavaciones en la zona
afectada por el calor y picaduras en la soldadura. Ambos tipos de
corrosión generan puntos concentradores de esfuerzo que pueden
inducir agrietamiento por fatiga. Los nodos son también, zonas de gran
área superficial metálica y de geometría compleja que requieren una
mayor densidad de corriente para su protección y vencer el efecto pantalla.
Los procedimientos de soldadura autorizados (WPS) deben estar
debidamente calificados (PQR) para asegurar la resistencia mecánica,
requeridas en la soldadura.
El núcleo de los ánodos debe ser estructuralmente apto para soportar el

peso y las fuerzas a las cuales el ánodo va a estar sujeto; fuerza de las olas,
tormentas, huracanes, entre otros. Es importante que el núcleo sea capaz
de resistir a la fuerza de las olas en las etapas posteriores de consumo,
cuando el cuerpo del ánodo presenta menor resistencia que el núcleo.
d. Se deben reforzar los miembros de la estructura para soportar los

ánodos galvánicos más grandes. Si es requerido, utilizar en los puntos de
conexión de los ánodos, pletinas de mayor espesor u otro mecanismo
previamente aprobado. Debido a que la eficiencia de algunas aleaciones
de aluminio se ve afectada negativamente cuando son cubiertas por el
lodo, los ánodos sólo deberán ser instalados en la zona enterrada
cuando se halla determinado, a través de ensayos en lodos
representativos o por experiencia comprobada, que el material de los
ánodos no se pasiva cuando es cubierto por el lodo. En este caso debe
considerarse la reducción en la salida de corriente y la disminución de
eficiencia de los ánodos cubiertos por lodo.
e. Con la finalidad de monitorear las condiciones mecánicas y parámetros
eléctricos del conjunto de ánodos galvánicos en una estructura, se deben
instalar ánodos monitores en las áreas de la estructura con mayor riesgo de
daño mecánico para el sistema de ánodos. Estos ánodos deben ser
montados sobre la estructura, con un mecanismo aislante que permita
medir el drenaje de corriente desde la plataforma.

3.5.3 Sistemas por Corriente Impresa
a. El material de los ánodos para corriente impresa puede ser: aleación
plomo – plata, metales recubiertos con platino, mezcla de óxidos
metálicos, grafito, o fundición de ferrosilicio (en la sección 8 de esta
norma se especifican los materiales de ánodos para corriente impresa).
b. La conexión eléctrica entre el cable conductor y el cuerpo del ánodo
debe ser impermeable y mecánicamente resistente.
c. El material del aislamiento del cable y la conexión debe ser resistente al
cloruro, hidrocarburos y otros agentes químicos nocivos (ver sección
310 del Código Eléctrico Nacional).
d. Se deben tomar medidas preventivas de protección mecánica para el
ánodo y el cable de conexión. En los sistemas de tipo suspendidos, los
ánodos, individuales o cadenas de ánodos, pueden ser dotados de poleas
mecánicas u otros medios de recuperación como medidas preventivas de
posibles daños durante fuertes tormentas o actividades rutinarias de
inspección o mantenimiento. Se debe considerar la pérdida de
protección durante estos períodos.
e. Algunos métodos aceptados, pero no limitados, para la instalación de
ánodos por corriente impresa en instalaciones costa afuera y muelles son:
1. Los ánodos pueden ser instalados en los extremos más bajos
de los conduits (el cual protege al cable de conexión). Los conduits
deben ser fijados a los miembros no sumergidos de la estructura y
soportados en el mismo miembro en la sección sumergida. Los
ánodos deben ser bajados por dentro del conduit y permitir prolongar
un accesorio terminal en el fondo del conduit. Este método permite
un medio para la recuperación o reinstalación de ánodos usando
el cable del ánodo, sin asistencia de un buzo. Los ánodos de
configuración delgada con aislantes tipo abrazadera pueden ser
anexados directamente a los miembros sumergidos de la
estructura, tales como tuberías verticales, las cuales puedan ser
removidas para la reinstalación de ánodos. Este tipo de diseño
permite la recuperación de ánodos sin la asistencia de un buzo.
2. Los ánodos pueden ser fijados sobre miembros sumergidos de la
estructura usando los soportes salientes anexos a la estructura.
Se necesita la asistencia de un buzo para este tipo de instalación
de ánodos.
3. En casos especiales los ánodos pueden ser instalados en el fondo
del océano. Los ánodos son montados sobre rastras de concreto
especialmente diseñadas para su estabilidad, esto minimiza la
posibilidad de que vayan a ser cubiertos con lodo o cieno. El acero
de refuerzo en el concreto, está sujeto a corrosión por interferencia
de corriente.
f. Los ánodos de corriente impresa deben ser ubicados a una distancia
adecuada de cualquier miembro de la estructura (usualmente a una
distancia mínima de 1,50 m pero proporcional a la magnitud de corriente).
Si no se puede mantener esta distancia mínima de 1,50 m se debe
usar una pantalla dieléctrica para minimizar la pérdida de corriente
protectora por sobreprotección localizada. Las abrazaderas de ánodos
deben ser utilizadas para eliminar esta pérdida y minimizar la
posibilidad de un corto circuito entre el ánodo y la estructura. El
desempeño satisfactorio de revestimientos usados como pantallas
catódicas no ha sido totalmente demostrado durante períodos largos de
tiempo. El espaciado apropiado entre el ánodo y el cátodo es el método
preferido para asegurar una buena distribución de corriente de los
ánodos.
3.5.3 Combinación Entre Ambos Métodos

a. Una combinación de ambas técnicas se puede dar durante la construcción de
la estructura y/o durante el tiempo que va a permanecer inoperante el sistema
por corriente impresa.
b. Si la porción galvánica del sistema es más pequeña que un sistema
convencional de largo tiempo, éste requerirá un cuidadoso diseño para
asegurar una adecuada cantidad y distribución de corriente.
3.5.4 Factores que Determinan el Requerimiento Total de Corriente para Sistemas

de Protección Catódica
Área Total a Proteger
Área sumergida (en contacto con el agua).
Área enterrada (por debajo del nivel de lodo).
En plataformas para perforación de pozos, el número actual y proyectado de tuberías

conductoras a ser instaladas. Estructuras vecinas sin protección y sin aislamiento.
Cálculo de la Densidad de Corriente de Protección Mínima Requerida
a. Las densidades de corriente promedio empleadas históricamente para la

protección de la zona sumergida de estructuras abiertas al mar está en el
rango de 55 a 430 mA/m2. En la Tabla 2 se dan valores típicos de varias zonas
a escala mundial. En las costas venezolanas la densidad de corriente,
por experiencia, para proteger estructuras en la zona sumergida es de 80
mA/m2.
TABLA 13. PARÁMETROS DE DISEÑO
Constante Caliente/Aguas Frío/Aguas

Poco Profundas Profundas
0,229
a 2,820
b --0,410 -- 0,226
Los valores típicos de densidades de corriente para la zona enterrada están entre 10
y 30 mA/m2. TABLA 14. CRITERIOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS DE
PROTECCIÓN CATÓDICA
Resistividad Factores Ambientales Densidad de Corriente (mA/m2)

Área de Temperatura
del Agua (-
Producción del Agua (C) Turbulencia Velocidad Inicial Media Final
-cm)
Golfo de
20 22 Moderada Moderada 110 55 75
Mexico
Costa 24 15 Moderada Moderada 150 90 100
Occidental
US Mar del 26 a 33 0 a 12 Alta Moderada 180 90 120
Norte
Golfo
15 30 Moderada Baja 130 65 90
Arábico
Australia 23 a 30 12 a 18 Alta Moderada 130 90 90
Brasil 20 15 A 20 Moderada Alta 180 65 90
Africa
20 A 30 5 A 21 Baja Baja 130 65 90
Occidental
Indonesia 19 24 Moderada Moderada 110 55 75
Mar del Sur
18 30 Baja Baja 100 35 35
Chino
b. En el caso de plataformas de perforación se debe considerar la carga de

corriente impuesta por las camisas de los pozos enterradas, y asignarla
a la corriente de diseño para compensar la densidad de corriente total
requerida. Los valores de corriente van de 1,50 a 5 A por pozo.
c. Cuando no se conoce el espesor de la capa de lodo en las áreas de
muelles, se debe compensar la corriente de diseño incluyendo el
consumo de corriente del área enterrada de los pilotes. Los valores
típicos son de 1,50 a 5 A por pilote.
Eficiencia en la Distribución de la Corriente
a. Se puede lograr una mayor eficiencia en la distribución de la corriente
usando un mayor número de ánodos con baja salida de corriente. El uso
de recubrimientos sobre la estructura mejora la distribución de corriente.
b. Los sistemas galvánicos están concebidos como numerosas y pequeñas
fuentes de corriente (generalmente de 3 a 6 A cada uno), logrando una
máxima eficiencia en la distribución de corriente. Cuando estos ánodos
son montados por lo menos a 30 cm de los miembros de la estructura, se
asume, desde el punto de vista de diseño, una distribución uniforme de la
corriente. Los ánodos de corriente impresa son más pequeños en número y
diseñados para tener una mayor capacidad de salida de corriente que
los ánodos galvánicos, normalmente presenta una reducida eficiencia
en la distribución de corriente. Estos ánodos pueden ser diseñados para
descargar desde 30 a 200 A cada uno. Esta condición resulta en una
sobreprotección de las superficies metálicas cercanas. Para
compensar las desviaciones en la distribución de corriente, se debe usar
un factor de eficiencia (en el rango de 67 a 80%). Los sistemas de
protección catódica por corriente impresa serán dimensionados para
entregar entre 1,25 y 1,50 veces la cantidad de corriente total calculada,
a través de las áreas superficiales y la selección de densidades de
corriente de diseño.
c. Para cualquier sistema, galvánico o por corriente impresa, los ánodos
deben ser distribuidos horizontal y/o verticalmente de acuerdo con los
requerimientos de corriente calculados.
3.6 PROTECCIÓN DE EMBARCACIONES

La protección externa de los cascos de unidades flotantes (gabarras,
remolcadores y lanchas) depende principalmente de los revestimientos. Sin
embargo, el recubrimiento puede ser removido en áreas localizadas debido a
daños mecánicos. Algunas zonas de las embarcaciones, tales como el marco de la
hélice y el borde delantero del timón, son comúnmente afectadas por problemas
de corrosión por erosión. En este sentido, es necesaria la protección catódica
para prevenir y reducir la corrosión.
3.6.1 Cajas Enfriadoras (Box Coolers)
General
Debido a la alta temperatura y a los altos requerimientos de corriente, un sistema
de corriente galvánico es lo más recomendado para la protección catódica de las
cajas enfriadoras. La cantidad de ánodos a utilizar debe ser limitada por razones
hidrodinámicas y de mantenimiento.
Los ánodos más comúnmente usados son de aluminio indio, manteniéndose un
monitoreo continuo de desempeño para programar su reemplazo.
Requerimientos de Corriente
Cuando se usa agua de mar como medio de enfriamiento a temperaturas por
encima de 45 C, la densidad de corriente requerida para una adecuada
protección catódica del acero es de 110 a 220 mA/m2; requiriendo mayor cantidad
de ánodos a medida que la temperatura aumente.
Por otra parte, las paredes de una caja enfriadora normalmente se revisten
internamente de concreto o epoxi cerámico, para reducir los requerimientos de
corriente.
Los puntos de medición de potenciales deben ser ubicados lo más lejano posible
de los ánodos, con el fin de verificar la protección total de la estructura.
3.6.2 Intercambiadores de Calor de Carcaza y Tubo
- En intercambiadores de calor donde se encuentren partes de acero al

carbono y se maneje agua fresca, se deben proteger con ánodos de zinc (Zn)
o magnesio (Mg); y donde se maneje agua salada se emplearán ánodos de
aluminio indio.
- En enfriadores, condensadores e intercambiadores construidos de

aleaciones no ferrosas como Ni Al, Al brass (latón al Al) y bronce, deben
protegerse con ánodos de hierro.
- Los ánodos de hierro ofrecen, además de la protección catódica, una
mayor resistencia al esfuerzo de corte en la entrada del agua en la placa de
tubos y los tubos internamente obtienen una disminución a la erosión por
efectos de la velocidad del agua.
- En ambos casos, deben ser colocados en la zona de máxima turbulencia
para mantener despolarizada la superficie.
3.6 REFERECIA BIBLIOGRAFÍCA

1. Manual de Protección Catódica: Diseño y Aplicaciones. Jorge Goldin.
2. www.biblioteca.redescolar.ilce.edu.mx. Ciencias química. “Más allá de la
herrumbre II”.
Cathodic Protection Manual. Royal Dutch / Shell Group.
3. WAGNER, John: Cathodic Protection Design I. NACE International. Abril, 1993.
PEABODY, A.W.: Control of Pipeline Corrosion. NACE. Houston, 1967.Manual de
Ingeniería de Diseño de Sistemas de Protección Catódica. Lagoven. Marzo, 1997.
4. Pipeline Corrosion and Cathodic Protection. Third Edition. Marshall Parker & Edward
Peattie. Gulf Publishing Company. Houston, 1995. P. 62.
5. Cathodic Protection Design 1. John Wagner. NACE, 1992. P. 5:20.

6. Pipeline Corrosion and Cathodic Protection. Third Edition. Marshall Parker &
Edward Peattie. Gulf Publishing Company. Houston, 1995. P. 64.
4. CORRIENTES DE INTERFERENCIA.
Ejemplo:
ANALISIS DEL PROBLEMA DE INTERFERENCIA ELECTRICA EN CRUCES DE

TUBERÍAS, CAUSADA POR SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA CON
CORRIENTE IMPRESA.
I. ANTECEDENTES.
CONTUGAS tiene proyectado instalar un gasoducto de 8 pulgadas de diámetro

protegido con un sistema de corriente impresa, el cual va a cruzar tres tuberías
de acero existentes de Consocio Terminales y una proyectada, frente al Terminal
de Pisco (San Andrés). Dos de las tuberías de Consorcio Terminales son de 12
pulgadas de diámetro y se usan para transportar productos refinados de petróleo
y tienen protección catódica con corriente impresa; y una tercera de 8” de diámetro
sirve de drenaje de aguas servidas. La tubería proyectada es de 18” de diámetro,
la cual contaría también con protección catódica por corriente impresa.
Estas tuberías que se cruzan pueden estar sujetas a un problema de corrosión

acelerada por interferencia eléctrica, causado por corrientes parásitas originadas
por la protección catódica de alguna de las tuberías mencionadas.
II. DESCRIPCION DEL PROBLEMA.
Los sistemas de protección catódica con corriente impresa drenan corriente

eléctrica al suelo a través de sus camas de ánodos. La corriente viaja por el suelo
en todas direcciones hasta que la propia resistencia del suelo las debilita y
extingue luego de una cierta distancia que depende del voltaje de la cama de
ánodos y de la resistividad o resistividades del suelo. Las camas de ánodos de
corriente impresa que producen corrientes parásitas pueden estar ubicadas a
corta distancia de la estructura interferida, la que cruza el gradiente de voltaje
anódico de dicha cama o aún situada a grandes de las estructuras que pueden
afectar (camas remotas).
Cuando la estructura interferida recoge corriente de una cama ánodos, su
potencial en la zona de recojo se hace más electronegativo, lo cual en cierta
medida aumenta su protección en dicha zona. El problema es que dicha corriente
viaja por la tubería y si encuentra un punto de falla de su recubrimiento, volverá a
tierra y en el punto donde esto sucede, se produce una corrosión acelerada que
puede perforar la tubería en un tiempo relativamente corto. Una variante, que es
el caso que estamos analizando, es que la corriente escape por una falla del
recubrimiento ubicada en el punto de cruce con la tubería que es protegida por la
cama de ánodos que produjo la corriente parásita, cerrando el circuito con mucha
menor resistencia que en el primer caso, lo que produciría una corrosión aún más
acelerada.
Este fenómeno es conocido en protección catódica como interferencia eléctrica.
Se requiere analizar el problema y verificar que CONTUGAS tomará las medidas

adecuadas y suficientes para asegurar que este fenómeno no se produzca o se
atenúe lo suficiente para no causar corrosión a ninguna de las tuberías
involucradas. Dado que ambos sistemas tendrán protección catódica con
corriente impresa, es muy difícil poder establecer cual interferirá a cual y en qué
medida, ya que dependerá de los voltajes de regulación de cada sistema (voltajes
de salida del rectificador) y de los sistemas mismos de protección catódica
(resistividades del suelo, diámetro y espesor de las tuberías, tipo y estado de los
recubrimientos, medidas mitigatorias, etc.).
La solución pasa por implementar medidas mitigatorias en los puntos de cruce al

instalar las tuberías (etapa de construcción) y monitorear adecuadamente dichos
cruces para determinar si dichas medidas son suficientes o se requieren
implementar medidas adicionales (etapa de operación de los sistemas de
protección catódica).
III. DEFINICION DE INTERFERENCIA ELECTRICA.
Es definida como cualquier alteración eléctrica detectable en una estructura

(tubería) causada por una corriente errática (“stray current”). Una corriente
parásita es definida como el flujo de una corriente en un camino imprevisto o no
intencional.
Muchos sistemas eléctricos utilizan el suelo como un medio conductor, ya sea
para la transmisión de energía eléctrica de manera intencionada como en el caso
de los sistemas de protección catódica o como puestas a tierra de otros sistemas
eléctricos. En cualquier caso, cualquier sistema eléctrico en contacto con el suelo
es una fuente posible de corrientes parásitas. Una corriente que entra al suelo en
un determinado punto “A”, tiene muchos caminos paralelos para llegar a otro
punto “B”. La cantidad de corriente en cada camino es inversamente proporcional
a la resistencia de cada camino, por lo que se puede concluir que la corriente (o
corrientes) tomarán todos los caminos disponibles, con mayor o menor intensidad.
Si el punto “A” es una cama de ánodos de corriente impresa conectada al polo

positivo de un transformador-rectificador, y el punto “B” es una tubería que
queremos proteger con dicha cama de ánodos, la cual está conectada al polo
negativo del mismo rectificador, entonces los caminos paralelos llevaran las
corrientes parásitas del punta “A” al punto “B” que es la tubería interferida.
Las resistividades típicas de los suelos varían en el rango de 103 a 106 ohms-cm,
mientras que las resistividades en un metal están en el rango de 10-5 a 10-6 ohms-
cm. De aquí se puede concluir de que la relación (“ratio”) entre la resistividad del
suelo y la del metal puede variar entre 10-8 y 10-12. En un suelo de alta resistividad,
como es el caso de Pisco, la resistencia de una sección metálica de 0.01 m2 de
área, es equivalente a la resistencia de una sección de 1010 m2 de suelo. Esto
significa que cuando una estructura metálica ajena (tubería que no se busca
proteger con la cama de ánodos) está presente en el suelo, esta será un camino
muy atractivo para una corriente, resultando en una corriente parásita en la tubería
ajena o tubería interferida.
Las corrientes parásitas son recogidas por la estructura metálica ajena en la zona
donde esta es impactada por el gradiente de voltaje anódico del suelo donde está
instalada la cama de ánodos. Si no hubiese un camino metálico directo entre la
tubería ajena y la tubería que se quiere proteger con la cama de ánodos (caso
usual), la corriente parásita se descargará de la tubería ajena (interferida) en un
punto alejado de la zona de recojo de corriente. Esto puede ser crítico para la
tubería ajena ya que en el punto remoto donde descargue la corriente parásita,
se puede producir una picadura acelerada por corriente parásita. La salida de
corriente de una estructura metálica es similar al fenómeno de corrosión natural
que implica la salida de electrones de su superficie, sólo que más acelerada.
En el presente caso, la situación es aún más crítica por el cruce o cercanía entre
la tubería que se quiere proteger con la cama de ánodos y la /las tuberías ajenas
(interferidas). El punto de cruce es una zona donde el flujo para cualquier corriente
(parásita o no) se hace muy atractivo debido a la disminución de la resistencia del
camino entre las dos tuberías, debido a su cercanía.
La cantidad de corriente parásita en una estructura metálica es una función de la
resistencia de los caminos de dichas corrientes parásitas y del voltaje presente en
la zona donde la tubería ajena intersecta el gradiente de voltaje anódico.
Una estructura ajena (tubería interferida) puede recoger corrientes parásitas si

esta se encuentra dentro del campo de influencia del gradiente anódico (tubería
cercana a la cama de ánodos) o también si esta se encuentra alejada (“remota”)
de la cama de ánodos, que es lo que sucede en el presente caso. En este segundo
caso, la cantidad de corrientes parásitas que recoja será más pequeña, a menos
que la tubería ajena se acerque o cruce la tubería que se quiere proteger con la
cama de ánodos (tercer caso). En este tercer caso, la tubería ajena intercepta el
gradiente catódico de la tubería que se quiere proteger, lo que produce una
disminución de la resistencia entre las tuberías, lo que a su vez produce un
incremento de las corrientes parásitas en la tubería ajena. Este es exactamente
el caso que se produciría por interferencia eléctrica cuando se ponga en
funcionamiento el sistema de protección catódica de la /las tuberías de
CONTUGAS. En este caso la/las tuberías ajenas (tuberías de GMT), recogen
corrientes parásitas en una zona alejada de la cama de ánodos de CONTUGAS
(en “tierra remota”) y la transportan a través de la tubería hasta el punto de cruce
donde descarga a la tubería que causa la interferencia (Ver Figura 1). Esto
significa que cualquier tubería protegida por corriente impresa puede causar
interferencia eléctrica en estructuras metálicas que se crucen que estén remotas
de la cama de ánodos de corriente impresa. Incluso la descarga de corriente
puede darse de la tubería ajena no hacia la tubería que causa la interferencia sino
hacia una tercera tubería que actúe como camino de corriente intermedio (que no
es el caso actual).
Según lo anterior se concluye que una corriente parásita puede ocurrir en una
tubería ajena si esta es impactada por el gradiente de voltaje anódico o catódico
producido por una tubería con protección catódica con corriente impresa, aun
estando la tubería ajena en una ubicación remota de la cama de ánodos.
IV. FORMAS DE DETECTAR LAS CORRIENTES PARASITAS.
Al producirse corrientes parásitas en una tubería ajena, se manifestaran cambios

de potencial y corriente en la tubería ajena. Estas perturbaciones eléctricas son:
 Cambios en el potencial tubería-suelo tanto en la zona de recojo como de
descarga de la corriente parásita.
 Cambios de corriente en la tubería entre la zona de recojo y descarga de la
corriente parásita.
 Cambios de corriente en el suelo alrededor de la tubería ajena en las zonas de
recojo y descarga de la corriente parásita.
 Si la salida de corriente directa del transformador-rectificador de protección
catódica es interrumpido cíclicamente, se observarán cambios del potencial en
sentido negativo en la zona de recojo de corriente y cambios de potencial en
sentido positivo en la zona de descarga (cruce con la tubería que ocasiona la
interferencia).
V. EFECTOS DE LAS CORRIENTE PARASITAS EN LAS ESTRUCTURAS

METALICAS (Tuberías).
Los efectos de las corrientes parásitas en las estructuras metálicas (tuberías)

pueden ser dañinos, beneficiosos o inocuos, dependiendo de la magnitud de la
densidad de corriente parásita, tipo de estructura y ubicación de las áreas de las
zonas de recojo y descarga de la corriente parásita.
5.1 Área de Recojo de corriente.

En el área de recojo de corriente, se producirá un cambio negativo del
potencial de la estructura lo que ocasionará la polarización catódica de esta,
recibiendo un efecto beneficioso ya que la estructura estaría recibiendo algo
de protección catódica. El peligro es que si la tubería ajena tiene su propio
sistema de protección catódica, la polarización adicional que recibiría de la
corriente parásita, puede ocasionar un ampollamiento o desprendimiento del
recubrimiento por exceso de potencial negativo de la estructura (“cathodic
disbonding”).
Si la estructura ajena se encuentra revestida en la zona de recojo de corriente,

se puede producir el desprendimiento catódico o un ampollamiento
(dependiendo del tipo de recubrimiento). El ampollamiento es causado por el
incremento de presión por debajo del recubrimiento, debido a un movimiento
por electro-ósmosis de agua a través de la película de revestimiento. El alto
pH (muy alcalino) producido por la reacción de reducción en la superficie
metálica puede atacar el adhesivo del recubrimiento o producir una capa de
óxido originando su desprendimiento.
Figura 1: INTERFERENCIA CAUSADA POR UNA CAMA REMOTA DE
CORRIENTE IMPRESA.
Figura 2: CIRCUITO ELECTRICO DE INTERFERENCIA CON CAMA REMOTA.

Figura 3: PERFIL DE POTENCIALES EN INTERFERENCIA ELECTRICA.

5.2 A lo largo de la estructura.
Las corrientes parásitas normalmente no causan daño a la estructura metálica
(tubería) entre las zonas de recojo y descarga de esta, a menos que las
corrientes sean muy grandes o que la estructura no sea eléctricamente
continua. Si la estructura es eléctricamente discontinua como en el caso de
tuberías de hierro fundido para la distribución de agua o en el caso de existir
bridas intermedias con aislamiento eléctrico, la resistencia de la estructura es
mucho mayor que si esta fuera eléctricamente continúa. Esto reduce la
magnitud de la corriente parásita, pero crea un patrón descarga de
corriente/recojo de corriente en cada punto de discontinuidad eléctrica, en
cuyos casos se producirá una corrosión localizada en el lado de la descarga
de la junta discontinua. Este no es el caso de las tuberías que estamos
analizando.
5.3 Área de Descarga de corriente.

Una considerable atención debe darse a la zona de descarga de corriente en
análisis de interferencias eléctricas porque esta es donde es más probable de
ocurrir daños por corrosión en todas las estructuras metálicas. Cuando una
corriente se transfiere de una estructura metálica al suelo, lo hace a través de
una reacción de oxidación (Feo → Fe++ + 2e-) la cual convierte la corriente
eléctrica en corriente iónica (corrosión acelerada).
La descarga de corrientes parásitas de estructuras metálicas puede no causar

un ataque por corrosión si la estructura está recibiendo protección catódica.
Las corrientes de protección catódica transfieren a través de la interfase
metal/suelo a través de una reacción de reducción (O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
) para producir iones hidroxilo. En presencia de alta concentración de iones
hidroxilo, una reacción de oxidación posible se da por la oxidación de los iones
hidroxilo (4OH- → O2 + 2H2O + 4e-) la cual no consume átomos metálicos y
por lo tanto no se produce daño por corrosión. De aquí, mientras el potencial
de la interfase estructura/suelo se mantenga igual o más electronegativo que
el criterio de protección catódica (-850 mV. C.S.E), no se producirá corrosión.
VI. MITIGACION DE LOS EFECTOS DE INTERFERENCIA OCASIONADOS POR
SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATODICA CON CORRIENTE IMPRESA.
Varios métodos pueden ser utilizados para disminuir los efectos de las corrientes
parásitas causadas por sistemas de protección catódica con corriente impresa.
 Remover la fuente o reducir su salida.

 Instalar dispositivos de aislamiento eléctrico en la estructura interferida
(tubería ajena).
 Enterrar un escudo metálico paralelo a la estructura interferida (tubería ajena)
en la zona de recojo de corriente parásita.
 Instalar protección catódica adicional en la zona de descarga de corriente de
la tubería interferida (tubería ajena).
 Instalar una conexión eléctrica entre la tubería ajena y la tubería que ocasiona
la interferencia en el punto de cruce.
 Instalar un recubrimiento a la estructura interferida (tubería ajena) en la zona
de recojo de corriente parásita o en la estructura que causa la interferencia en
la zona en la que recoge de regreso la corriente parásita de la estructura
interferida (punto de cruce).
6.1 Remover la fuente o reducir su salida.

Es muy difícil remover la fuente o reducir su salida de corriente si la estructura
que interfiere ha sido instalada antes de la estructura que será interferida. Sin
embrago, en el caso opuesto cuando la estructura que causará la interferencia
recién va a ser instalada. Si este es el caso, bastaría con reubicar la cama de
ánodos para alejarla de la estructura ajena que va a ser interferida (tubería de
GMT). En el presente caso, CONTUGAS ha manifestado que su cama de
ánodos se instalará remota de las tuberías de GMT, por lo que no es una
solución aplicable.
6.2 Instalación de Dispositivos de Aislamiento Eléctrico.

La instalación de dispositivos de aislamiento eléctrico (kits de aislamiento para
bridas o juntas monolíticas) como una medida para mitigar las corrientes
parásitas es un intento de incrementar la resistencia del camino de estas hacia
las estructuras interferidas (tuberías de GMT), para disminuir las corrientes
parásitas. Este método es raramente adecuado como un único método de
solución.
Las corrientes parásitas serán ciertamente reducidas pero una menor

cantidad de corriente parásita podrá “by pasear” el dispositivo de aislamiento
eléctrico a través de un camino en el suelo creando varios puntos de
interferencia donde la corriente al dejar la superficie de acero creará puntos
de corrosión acelerada (reacción de oxidación) como se vio en el punto
anterior. Esto obligaría a instalar protección catódica adicional en cada punto
de interferencia para compensar la corriente parásita residual. Tampoco es
una solución viable.
6.3 Enterrar un escudo metálico paralelo a la estructura interferida (tubería ajena

/ GMT) en la zona de recojo de corriente parásita.
La intención de enterrar un conductor metálico paralelo a la estructura
interferida entre esta y la cama de ánodos que causará la interferencia, es la
de interceptar las corrientes parásitas, proporcionando un camino de menor
resistencia que el que ofrecería la estructura interferida. Conectando el
escudo metálico, que podría ser un cable desnudo o una tubería metálica
desnuda, directamente al terminal negativo del transformador-rectificador,
evitará que alguna corriente parásita llegue a la tubería interferida. Este
método es recomendado si existe el peligro de ampollamiento o
desprendimiento del recubrimiento de la tubería interferida, por un exceso de
potencial (“cathodic disbonding”). El inconveniente de este método es que se
gasta parte de la corriente de protección de la tubería que se quiere proteger,
pudiendo ser necesario instalar protección catódica adicional para compensar
está pérdida. Sólo sería aplicables si se detectara un potencial excesivo en la
zona de recojo de corriente, lo que sólo se podría determinar cuando el
sistema de protección catódica de la tubería de CONTUGAS esté
implementado. Es general es poco probable que ocurra esto debido a que la
cama de ánodos de CONTUGAS se encuentra remota a las tuberías de GMT.
6.4 Instalar protección catódica adicional en la zona de descarga de corriente de

la tubería interferida (tubería ajena).
Cuando el área de descarga de la corriente parásita está muy localizada,
como en el caso del cruce de la tubería que ocasiona la interferencia con la
tubería interferida (caso actual), y cuando el total de la corriente parásita sea
típicamente menor que un amperio, la instalación de ánodos galvánicos es
una buena solución. Con los ánodos instalados paralelos a lo largo de la
tubería que ocasiona la interferencia, la resistencia del camino al suelo a
través de estos ánodos es minimizado y la corriente parásita que fluirá por
este camino es maximizada, logrando eliminarla sin ocasionar corrosión en la
tubería metálica. Desafortunadamente, los ánodos galvánicos, al estar
instalados cerca de la tubería que ocasiona la interferencia, proporcionarán
una nueva corriente parásita a la tubería incrementando la magnitud de la
corriente de interferencia.
Si la estructura interferida (tuberías de GMT) es recubierta en el punto de
cruce, la resistencia del camino a través de los ánodos galvánicos será
substancialmente menor que la resistencia de la estructura interferida.
Aunque aún habrá una corriente parásita residual, la corriente total de
protección catódica será mayor, asegurando la eliminación de la interferencia.
6.5 Instalar una conexión eléctrica entre las estructuras interferidas.

Quizá el método más utilizado para mitigar las corrientes parásitas es la
instalación de un conductor eléctrico, el que usualmente tiene una resistencia
intermedia, entre las dos estructuras en el punto de máxima descarga de
corriente parásita que es el punto de cruce de las tuberías. La resistencia del
conductor se determina monitoreando el potencial de la tubería interferida
hasta alcanzar el criterio de protección (más negativo de -850 mV. CSE) o el
potencial natural si la estructura no tuviese protección catódica. La instalación
de un electrodo estacionario de zinc o de cobre es una opción que resulta muy
valiosa. La resistencia en el conductor no elimina totalmente la descarga de
corriente en el punto de cruce ya que siempre habrá una corriente parásita
residual que deberá ser tenida en cuenta ya que influirá en mayor o menor
medida en la protección catódica de la tubería interferida.
Las ventajas y desventajas de este sistema de mitigación sobre otros son:
Ventajas de este método de mitigación:
 Instalación relativamente barata si se hace cuando se recién se instalan
las tuberías.
 Fácil de ajustar si las magnitudes de las corrientes parásitas cambian.
 Alta capacidad de corriente.
Desventajas de este método de mitigación:

 Las resistencias de las conexiones eléctricas son vulnerables a las
corrientes parásitas de los sistemas A.C. que pueden quemar el resistor
a menos que sean protegidos con dispositivos de protección por falla de
corriente.
 Conectar dos estructuras por medio de un conductor eléctrico con una
resistencia significa que cualquier cambio en la protección catódica de
una tubería producirá cambios en los niveles de protección catódica de la
otra tubería.
 Las evaluaciones para medir los potenciales verdaderos (“instant off”) en
ambas estructuras requieren de una interrupción sincronizada del
conductor eléctrico o de los sistemas de protección catódica de ambas
estructuras.
 Las resistencias de los conductores son consideradas elementos críticos
y por regulación requieren frecuente inspección.
6.6 Uso de Recubrimientos para Mitigar los efectos de Interferencia Eléctrica.

Aplicar recubrimientos es un esfuerzo para incrementar la resistencia del
camino de las corrientes parásitas lo que a su vez disminuirá la magnitud de
estas. Como un método de mitigación sólo, deben ser aplicados en las zonas
de recojo de corriente debido a que si se produce una falla en el recubrimiento
en la zona de descarga, existe el riesgo de corrosión debido a la alta densidad
de corriente que podría descargar por la falla del recubrimiento. Sin embargo,
existe una tecnología de recubrimientos visco-elásticos que son muy
confiables para este uso, ya que son auto-reparables si se produjese una falla
en el recubrimiento.
Existen dos zonas de recojo de corriente en una tubería interferida (tubería

ajena) y una en la tubería que origina la interferencia (tubería CONTUGAS).
Esta técnica es fácil de implementar en una estructura nueva en la cual se
puede utilizar un recubrimiento de alta calidad en las zonas de recojo de
corriente, pero puede ser impráctico para estructuras existentes.
VII. DISCUSIÓN SOBRE LA PRECISION DE LA MEDICION DE POTENCIALES.
7.1 Acerca del potencial Tubería-suelo en el punto de cruce de la tubería

que causa la interferencia y la tubería interferida.
La forma normal de tomar potenciales tubería-suelo es utilizar un voltímetro

conectado a la tubería y a un electrodo portátil de cobre/sulfato de cobre, el
cual es colocado sobre la superficie del suelo arriba de la tubería. Un
potencial tubería-suelo se muestra en el voltímetro, pero ¿que significa en
realidad este valor? Para una sola tubería desnuda y con protección
catódica, el potencial tubería-suelo mostrado en el instrumento puede incluir:
 El potencial promedio tubería-suelo de varios metros de tubería (la

extensión dependerá de la profundidad de la tubería, tipo de suelo y otros
factores.
 El gradiente de voltaje en el suelo debido al flujo de corriente de la
Se puede esperar que la contribución de potencial de la zona inferior de la

tubería sea menor a la de la zona superior de esta; y que la contribución de
potencial de las zonas más lejanas de la tubería sea menor a la de las zonas
más cercanas al electrodo de referencia. Con el sistema de protección
catódica aplicado, habrá un aumento substancial de gradiente de voltaje en
el suelo, el cual es también incluido en la lectura del potencial en el
instrumento, pero que no forma parte del potencial de protección de la
tubería. Si eliminamos el gradiente de voltaje del suelo al interrumpir la salida
del transformador-rectificador, el electrodo de referencia leerá un promedio
del potencial tubería-suelo. Si leyésemos un potencial de -850 mV. Este
incluirá los potenciales tubería-suelo menos negativos que -850 mV. al igual
que los más negativos.
Con una sola tubería recubierta y con protección catódica el electrodo de

referencia generalmente leerá secciones más largas de tubería y
proporcionará un potencial tubería-suelo promedio de dicha longitud. La
aplicación de una corriente de protección catódica proporciona mayores
complicaciones a los valores leídos por el instrumento al incluir la caída de
voltaje a través del recubrimiento y la caída de voltaje en el suelo (el cual es
mayor cerca de los defectos del recubrimiento).
Si ambas tuberías se encuentran con protección catódica, hay una variedad

de factores a considerar. Teniendo en mente que el electrodo de referencia
portátil no es discreto (no toma potenciales puntuales sino más bien un
promedio de potenciales en una cierta distancia, incluyendo caídas de
voltajes a través del recubrimiento y caídas de voltaje en el suelo (que son
mayores cerca de los defectos del recubrimiento). En una tubería con un
muy buen recubrimiento, la caída de voltaje en el suelo puede llegar a ser
una parte significativa del potencial leído. En una tubería con muy buen
recubrimiento, un defecto en el recubrimiento de la tubería ubicado a 12
metros del electrodo, puede afectar la lectura que se esté tomando.
Si extendemos esta misma consideración al punto de cruce de dos tuberías,

ambas con protección catódica, habrá una variedad de factores adicionales
a considerar. Si ambas tuberías se encuentran con protección catódica, hay
una variedad de factores a considerar. Teniendo en mente que el electrodo
de referencia portátil no es discreto (no toma potenciales puntuales sino más
bien un promedio de potenciales en una cierta distancia, incluyendo caídas
de voltajes a través del recubrimiento y caídas de voltaje en el suelo (que
son mayores cerca de los defectos del recubrimiento).
Es por esto que en la medida de mitigación recomendada (ver abajo Figura
4), se considera la instalación de un electrodo de referencia entre las dos
tubería, lo que garantizará que la lectura de potenciales en dicho punto
crítico sea la más precisa. Electrodo de referencia estacionario de
Cu/CuSO4 recomendado: marca MC MILLER (U.S.A.), modelo IonX 40 (vida
no menor a 40 años) con cable eléctrico HMWPE AWG #14.
Debe tenerse en cuenta que para implementar esta medida de mitigación y

control, se debe abstenerse de instalar cualquier material aislante entre la
celda de referencia estacionaria y alguna de las tuberías, ya que esto
impediría leer los potenciales de la tubería.
7.2 Eliminación de Geo-membrana en cruce de tuberías. En los planos de

detalle del cruce de las tuberías, tanto de Contugas como de Consorcio
Terminales, se aprecia una geo-membrana entre las dos tuberías en el punto
de cruce.
Dado que se ha recomendado instalar un electrodo de referencia

estacionario de Cu/CuSO4 entre las tuberías en la zona de cruce (para
monitorear ambas), NO se deberá instalar la geo-membrana indicada en los
planos mencionados, ya que esta aislará una de las tuberías del electrodo
de referencia y obligaría a instalar dos electrodos de referencia (uno a cada
lado de la geo-membrana, para monitorear en forma independiente cada
tubería con cada electrodo).
En lugar de esto, proponemos eliminar la geo-membrana entre las tuberías

en el punto de cruce y en su lugar instalar un recubrimiento visco-elástico
(STOPAQ) sobre el recubrimiento de línea, en 20 metros (65 pies) en ambas
tuberías, en cada lado del punto de cruce (Total: 40 metros en cada tubería).
También se deberá abstenerse de instalar cualquier losa de concreto entre

las dos tuberías ya que el efecto es similar al de la geo-membrana.
VIII. MEDIDAS DE MITIGACION RECOMENDADAS.
Se recomiendan las siguientes dos metidas de mitigación al problema de

interferencia eléctrica entre tuberías que se cruzan:
8.1 Instalar una conexión eléctrica entre las estructuras interferidas.
Además de las medidas de mitigación que considera CONTUGAS en el

punto 4. INSTALACION DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN CATODICA,
documento P110-DOC-PIS-023 Cruce Petroperú Rev.1, Planos P110-DWG-
PIS-010 se recomienda instalar en cada uno de los cruces de tuberías de
CONTUGAS con tuberías de GMT/Petroperú, una conexión eléctrica de
acuerdo al esquema mostrado a continuación: (Nota: La resistencia se
calculará con los potenciales reales medidos en ambas tuberías con ambos
rectificadores en funcionamiento):
Figura 4: MITIGACION DE INTERFERNCIA ELECTRICA UTILIZANDO UNA

CONECCION ELECTRICA CON RESISTENCIA ENTRE LAS
TUBERÍA QUE SE CRUZAN.
Notas:
1.- En lugar de la resistencia variable (resistor) se puede usar una resistencia fija
ya que no se espera que se requieran cambios frecuentes de esta.
2.- La resistencia se calculará con la corriente y los potenciales reales medidos
en ambas tuberías con ambos rectificadores en funcionamiento. En caso de
que los potenciales sean iguales, no se requerirá instalar resistencia o esta
tendrá un valor muy bajo (puente eléctrico).
3.- En el caso de las tuberías que se encuentran en una zanja de concreto, el
poste se deberá instalar en uno de los extremos fuera de la zanja de concreto
(donde la tubería se entierra), de preferencia el extremo que se encuentra
hacia la planta (más cerca de la conexión del polo negativo del rectificador
de las tuberías submarinas).
8.2 Aislamiento mediante el uso de Recubrimiento visco-elástico para

tuberías en reemplazo de las geo-membranas.
En lugar de instalar una geo-membrana con aislamiento entre las dos

tuberías en el punto de cruce, proponemos eliminar la geo-membrana y en
su lugar instalar un recubrimiento visco-elástico (STOPAQ) sobre el
recubrimiento de línea, en 20 metros (65 pies) en ambas tuberías, en cada
lado del punto de cruce (Total: 40 metros en cada tubería).
El recubrimiento visco-elástico STOPAQ no es susceptible de

desprendimiento catódico y tiene una propiedad de auto-curado (“self
healing”) que resana pequeños daños en el recubrimiento. Este
recubrimiento reduce al mínimo la posibilidad de tener problemas de
interferencia en los puntos de cruce de las tuberías, posibilitaría el usar
resistencias fijas en lugar de resistencias variables en el poste de monitoreo
y su vida bien instalado, es superior a los 30 años.
El sistema recomendado es el siguiente:

 Una capa de STOPAQ Wrapingband CZH, traslapada a 1.5 cm. en todo
el tramo enterrado y de ser el caso, en 0.6 m (2.0 pies) en superficie.
 Una capa de protección mecánica de cinta de Polietileno, Poliéster o PVC,

aplicada con tensión, traslapada al 50%.
Se adjunta catálogo y Hoja Técnica del recubrimiento visco-elástico

STOPAQ.
IX. CONCLUSIONES.
 La interferencia es un fenómeno que se asocia mayormente a sistemas de

corriente impresa, aunque, no se puede descartar que no ocurran con
sistemas de sacrificio.
 En este caso, al tener protección catódica con corriente impresa ambas
tuberías, es muy difícil pronosticar cuál de las tuberías es la más propensa a
descargar corriente hacia la otra, sufriendo corrosión acelerada.
 Esta situación podría variar hacia la situación contraria con el tiempo.
 Por esto se recomienda instalar un poste de monitoreo/mitigación según se
propuso en 8.1 durante la etapa de construcción. Esta solución permitirá
mitigar la interferencia, independientemente de cual sea el sentido.
 Por esta razón, este trabajo se debe efectuar en coordinación entre las dos
empresas involucradas.
 El monitoreo lo podrán hacer ambas empresa en forma independiente, pero
cualquier modificación del sistema o de su resistencia eléctrica deberá
hacerse en forma coordinada entre las dos empresas.
 La interferencia se podría descartar realizando una prueba de potenciales a
intervalo cercano (“close interval survey” - CIS) a la tubería vecina, antes y
después de instalada la protección catódica. Si hubiera alguna diferencia
entre ambas lecturas, se manifestaría un fenómeno de interferencia.
 El problema de esta solución es que la etapa de construcción ya habría
concluido por lo que habría de rehacer trabajos a un mayor costo.
 Sin embargo, existe el problema adicional de una posible reacción a la
defensiva del propietario de una de las tuberías, que debe ser tomado en
cuenta (por ejemplo subir o bajar el potencial de salida de su rectificador).
X. RECOMENDACIONES.
Para solucionar un posible problema de interferencia:
 Se recomienda instalar un poste de monitoreo/mitigación según se propuso

en 8.1 durante la etapa de construcción.
 Verificar que los recubrimientos de ambas tuberías en la zona de cruce se
encuentren en muy buen estado (100% de aislamiento). De ser necesario
rehabilitar o reforzar recubrimientos en dicha zona.
 Registrar los potenciales de ambas tuberías antes y después de la puesta
en marcha de ambos rectificadores.
 Registrar potenciales “ON” y OFF” para verificar si se manifiesta una
interferencia.
 Realizar todos los trabajos en forma coordinada entre ambas empresas.
 Cada una de las empresas deberá informar a la otra cada vez que haga una
modificación a su sistema de protección catódica.
 Inicialmente se deberá monitorear cada semana y de no haber variación de
los potenciales se podrá a pasar a monitorear mensual o bi-mensual.
Cesar Chaparro A./Julio´2018

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FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA

PROGRAMA DEL CURSO

1. FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA.

2. PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVANICOS.

3. PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA.

1. FUNDAMENTOS DE LA PROTECCION CATODICA.

1.1 Definición y Mecanismos de la Corrosión.

La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la

Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la

UNA celda electroquímica es una combinación del tipo siguiente:

Conductor Conductor Conductor

electrónico iónico electrónico

(metal) (electrolito) (metal)

En ella pueden tener lugar procesos electroquímicos con el paso de una

Algunas celdas galvánicas reciben nombres especiales. Una celda de

DEFINICIÓN DE ÁNODO Y CÁTODO

Generalmente, se toman como válidas las siguientes reglas:

1) La reacción anódica es una oxidación y la reacción catódica una reducción.

Figura 9. Dirección de la corriente positiva en una pila seca.

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota

El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un

Las reacciones que tienen lugar en las zonas anódicas y catódicas

Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de

La protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección

Figura 10. Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe).

De acuerdo con el diagrama, hay un camino para prevenir la corrosión

El concepto de protección catódica (CP) involucra la reducción de la diferencia

1.1.1 Definición y Fundamentos de la Protección Catódica.

Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la

1.1.2 Cómo Trabaja la Protección Catódica.

La segunda etapa es para demostrar cómo la aplicación de una corriente

Si ahora, se forma un nuevo circuito agregando una fuente externa de fuerza

Existen tres mecanismos mediante los cuales se retarda la corrosión al aplicar

2.- El electrólito adyacente a la superficie del cátodo se vuelve más alcalino

3.- El incremento en el pH, producirá la precipitación de algunas sales

1.1.3 Analogía Eléctrica.

Estos principios de la protección catódica se ilustran mediante el uso de

En la Figura 6, ambos circuitos representan una celda de corrosión, en donde

La corrosión cesará cuando no salga corriente alguna del ánodo (I – I’ = 0), y

La Figura 8, presenta los mismos efectos, pero desde el concepto de la

La reducción en el potencial producida por la corriente catódica de magnitud

1.1.4 Limitación de la Analogía Eléctrica.

1.- El uso de una simple resistencia, implica que la densidad de corriente en

3.- Al simplificar el circuito se ha supuesto un valor de cero para la resistencia

5.- La polarización no es lineal y por lo tanto, no se puede representar con

De lo anterior, se puede ver que la teoría de la protección catódica es muy

FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA

Como se ha señalado, para que exista la corrosión electroquímica o húmeda,

Los sistemas de protección contra la corrosión están basados en la eliminación

El procedimiento que elimina todos los ánodos de la superficie metálica

¿Cómo se puede volver catódica una superficie metálica? Existen dos

b) Conectando el metal a proteger al polo negativo de una fuente de

Figura 12. Protección catódica con corriente impresa.

Desde el punto de vista de la termodinámica, la protección catódica se basa

Desde un punto de vista cinético, en un sistema cualquiera en el cual tenga

Por razones de simplicidad en la construcción gráfica, se acostumbran

Figura 14. Sistema bajo control: (a) anódico, (b) catódico.

En los sistemas en corrosión en los cuales la reacción catódica predominante

Por lo general, un sistema de protección catódica puede considerarse como

Figura 15. (a) Micropila corrosión. (b) Esquema eléctrico equivalente.